3.5 3.6

3.5 Reducción continua del tiempo de preparación del equipo.
Se ha definido el SMED como la teoria
́ y técnicas diseñadas para realizar las
operaciones de cambio de utillaje en menos de 10 minutos.
“Es importante señalar que puede no ser posible alcanzar el rango de menos de
diez minutos para todo tipo de preparaciones de máquinas, pero el SMED reduce
dramáticamente los tiempos de cambio y preparación en casi todos los casos. La
reducción de los tiempos de estas operaciones beneficia considerablemente a las
empresas”. (Ing. Francis Paredes R.Consultor asociado al CDI)
El SMED, es una herramienta que pretende conseguir la reducción de los tiempos
de preparación de máquinas y cambio de útiles que se invierten para realizar un
cambio de formato, minimizando por tanto estos tiempos y minimizando los costes
provocados por los paros de las líneas.
Esta nueva óptica o forma de ver los procedimientos parte de la necesidad
imperiosa de no amoldarse sólo a los procesos tradicionales objetos de análisis por
parte de Shingo, los cuales estuvieron por sobre todas las cosas vinculadas a
labores y actividades metal-mecánicas, dado su especial interés en principio en la
producción automotriz (Sistema de Producción Toyota / “Just in Time).
http://www.ilustrados.com/publicaciones/#superior
consultado sep/2006
autor:
Mauricio
Lefcovich
El objetivo final de la técnica SMED, es permitir al sistema productivo de cualquier
organización, producir solo aquello que demanda el mercado.
Objetivos SMED:









Reducción del tiempo total (interno y externo) necesario para realizar el cambio en
la maquinaria
Reducción del stock, tanto de producto terminado como de producto intermedio
Aumento de la capacidad productiva (real) de la máquina
Mejora de la calidad
Mayor seguridad (mejores condiciones)
Mayor flexibilidad de producción
Mayor motivación del personal (menor rechazo en el cambio de producción)
Eliminación del “bloqueo conceptual “y desarrollo de nuevas habilidades (mejora
continua)
Revolución en el método de producción
SMED, reduce drásticamente el tiempo total de set up, por lo que, el costo asociado
al cambio de trabajo se vuelve min
́ imo. Bajo esta perspectiva, podemos concluir
que mientras el costo de preparación sea más bajo (tendiente a cero), la implicación
de cambios de trabajo no tendrá impacto en el sistema de operación; es por ello que
al SMED se le considera un factor de esencial competencia.
Shingo, Shigeo, The SMED system I: Theory and conceptual stages, Japan:
Cambridge, MA and Norwalk, CT, 1987, Pag. (4,8-9).
Fases del SMED

FASE 1: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN INICIAL
Consiste en identificar todas las actividades de preparación de las máquinas y de
cambios de utillaje que tienen influencia en el tiempo de set-up.

FASE 2: SEPARACIÓN CLARA ENTRE SET-UP INTERNO Y EXTERNO.
SET-UP INTERNO (maquina parada)
SET-UP EXTERNO (maquina en producción)
En esta fase se trata de evidenciar las operaciones que se pueden realizar con la
línea funcionando.

FASE 3: CONVERSIÓN DEL SET-UP INTERNO EN SET-UP EXTERNO
Su objetivo se centra en reducir el set-up interno, transformando el máximo las
operaciones de set-up interno a externo.

FASE 4: MEJORA DE LOS PROCEDIMIENTOS DE SET-UP INTERNO Y
EXTERNO
Se deben analizar en detalle cada uno de los elementos básicos que inciden en la
operación. Este análisis busca la simplificación y la estandarización de las
actividades de set-up.
Metodología de aplicación de SMED
Etapas
conceptuales
La implantación del proyecto SMED consta de cuatro etapas.
Shigeo, Shingo, El
Sistema
de
Producción
TOYOTA desde el
punto de vista de
la ingeniería, 3rd
Edición,
Productivity Press,
Madrid 1989 (90107)
http://www.cdi.
org.pe/gifs/te
mas/smed.jpg
-micro autor
Ing. Francis
Peredes R.
Las condiciones para implementar SMED
1. Tomar conciencia de la importancia que tiene para la empresa y sus
actividades la disminución de los tiempos de preparación.
2. Hacer tomar conciencia de la problemática a los empleados, y prepararlos
mediante la capacitación y el entrenamiento a los efectos de incrementar la
productividad y reducir los costos mediante la reducción en los tiempos de
preparación.
3. Hacer un cambio de paradigmas, terminando con las creencias acerca de la
imposibilidad de disminuir radicalmente los tiempos de preparación.
4. Cambiar la manera de pensar de los directivos y profesionales acerca de las
técnicas y medios para el análisis y mejora de los procedimientos. Se debe
dejar de estar pendiente de métodos ya construidos, para pasar a crear sus
propios métodos.
Beneficios de un programa de SMED:

CALIDAD.
Producir más y mejor, con menos defectos, ofrecer mayor calidad en los bienes.

PLAZO.
Se mejora la productividad, lo que minimiza el plazo de espera para los clientes.

LAS CONDICIONES DE TRABAJO.
Supone trabajar mejor, con menos accidentes, menos movimientos y traslados
inútiles, mayor cooperación y compromiso.
Dentro de una organización si los cambios que son necesarios para mejorar se
hacen rapidamente, permite que los costes de las paras se reduzcan, lo que
favorece a la empresa paraproducir lotes pequeños, permitiendo a la empreza:




Mayor flexibilidad para producir los bienes al ritmo que demande el cliente.
Una producción «tirada por el cliente, plazos cortos y entregas rápidas a clientes.
Incremento de la productividad propiciada por la reducción en los tiempos.
Minimizar la cantidad de WIP, por la reducción del tamaño de los lotes.
HERRAMIENTAS A UTILIZAR EN SMED
http://www.ilustrados.com/publicaciones/#superior
consultado sep/2006
autor:
Mauricio
Lefcovich
Utilización de cronómetro: Medir
el tiempo en sus fracciones mas
pequeñas
Diagrama de Pareto: Herramienta
gráfica en la cual se representa la
frecuencia para un conjunto de
causas ordenadas.
Gráfica de Gantt: Para la
planificación y control de una serie
de actividades en un perio
́ do
determinado.
Camino Crit́ ico: Es una secuencia
de actividades conectadas.
Cursógrama
/
fluxograma:
Gráfica que muestra el flujo y
número
de
operaciones
secuenciales de un proceso.
Planilla
de
relevamiento:
Encuesta o formulario de liberación
de la carga de trabajo de un
proceso. Planilla de análisis y
mejora: Encuesta o formulario de
eventos en un proceso para el
análisis y mejora del mismo.
Análisis Inverso: Herramienta de
gestión que partiendo del resultado
u objetivo al cual se quiere llegar.
Diagrama del Proceso de
Operación:
Diagramas
que
emplean sim
bolos
gra
ficos
para
́
́
representar los pasos o etapas de
un proceso.
Benchmarking: Se define como el
proceso continuo de mejora de
productos, servicios.
Shigeo, Shingo, El Sistema de Producción TOYOTA desde el punto de vista de la
ingeniería, 3rd Edition, Productivity Press, Madrid 1989 (90-107)
3.6 Eliminación de almacenes de refacción.
Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de
mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminarlos almacenes
de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía.
Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo
que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último
en el la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente
la misma.
El objetivo de la eliminacion de almacenes de refaccion es implícito de la limpieza
diaria es realmente poner al descubierto las anormalidades existentes en las
instalaciones como en el equipo y maquinaria de manufactura; Del mismo modo, el
objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es reducir los plazos de
aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en
paro o situación de emergencia.
http://www.cdi.org.pe/gifs/temas/smed.jpg-micro autor Ing. Francis Peredes R.
El principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es claro que por muy
eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una planta
siempre habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la larga, provocará
que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable, pero al menos se puede
retrasar el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la condición de fallo
funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar un
programa de mantenimiento correctivo emergente. Es por ello que se habla de una
tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, y nunca se habla (ni se
hablará) de la eliminación completa de ellos debido a que mientras hayan partes
mecánicas, móviles, químicos agresivos y demás factores que produzcan desgaste,
si es posible que la máquina falle, fallará
Para poder reducir o eliminar los almacenes de refacciones se cuenta actualmente
con soportes técnicos que van desde la introducción a mejores equipos hasta la
aplicación de correctos programas de mantenimiento tan eficientes como para
poder eliminar los almacenes de refacciones. Todo parte de una nueva forma de De
pensar en el cual no es tan importante la cantidad de un cierto concepto, o la
cantidad de tiempo que se le aplica a una acción, si no en vez de lo anterior, la
cantidad de la acción aplicada..
Esto permite que el eficiencia de la planta se incremente gradualmente, el tiempo
que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, reduciendo esto último
la máxima explotación de la infraestructura existente..
Si el sistema mantenía de mantenimiento productivo total fuese ideal, todo lo
anterior conduciría a la eliminación de los almacenes de refacciones debido a que
las máquinas y equipos no fallarían ya por mantenerse siempre en excelentes
condiciones de operación y producción.
Bibliografia


http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/21920/Capitulo3.pdf
Herramienta smed, Reducción de tiempos y utillaje en el proceso de
producción, Sacritan.F.R, TECNICA INDUSTRIAL 284, NOV-DIC 2009,
Perito industrial de la universidad de Valladolid-España, PAG 3-6
http://www.tecnicaindustrial.es/tiadmin/numeros/66/77/a77.pdf