WALTER VELASCO HERNANDEZ C.C. 1144079293 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Actividad de aprendizaje 1. 280501007-01-01-TA Resultado de Aprendizaje: Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa. Descripción de la actividad: Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar. Primero se determinan las causas principales M’s: Materia Prima Personas (Mano de Obra) Maquinaria Procedimientos Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas para encontrar causas más específicas del problema. Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas. MATERIA PRIMA CON RESIDUOS CANSANCIO FALTA DE ATENCION Y DESCUIDO EXCESO DE SUCIEDAD PUNTOS DE CONEXIÓN DE PIEZAS OBSTRUIDOS FALLAS MECANICAS S NEGLIGENCIA EN DESARROLLO LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO FALTA DE REVISION Y SUPERVISION Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por dos de los técnicos de la fábrica: Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.” Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “ Análisis de Pareto: Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes. Concepto Frecuencia Frecuencia acumulada % de frecuencia acumulada G B C H F I A E D J 87,6 52,2 7,8 7,1 6,7 4,2 3,7 2,8 1,9 0 + 87,6 = 87,6 87,6 + 52,2 = 139,8 139,8 + 7,8 = 147,6 147,6 + 7,1 = 154,7 154,7 + 6,7 = 161,4 161,4 + 4,2 = 165,6 165,6 + 3,7 = 169,3 169,3 + 2,8 = 172,1 172,1 + 1,9 = 174 50,14% 80,02% 84,49% 88,55% 92,39% 94,79% 96,91% 98,51% 99,60% 0,7 174 + 0,7 = 174,7 100,00% GRAFICO DE PARETO 180 200 160 180 140 160 140 120 120 100 100 80 80 60 60 40 40 20 20 0 0 1 2 3 FRECUENCIA 4 5 6 F. ACUMULADA 7 8 9 % F. ACUMULADA 10 Conclusiones: Las pérdidas que ha experimentado la fábrica principalmente son del Papel inutilizado durante su utilización. Y la Paralización del trabajo por avería de la máquina B. Al generar arreglos en las anteriores perdidas reduciremos el 80% de los costos. Ingrese al botón Actividades y en la carpeta Actividad de aprendizaje 1 encontrará un enlace llamado Diagrama Causa y Efecto / Análisis de Pareto por donde deberá enviar el archivo. Una vez resuelta la actividad, envíe el archivo utilizando la siguiente ruta: 1. Botón Actividades. 2. Carpeta actividades de aprendizaje 1: La Función del Mantenimiento. 3. Ubicar en la carpeta el enlace de envío: Taller, causas y efectos asociados a determinado problema. 4. Enviar.
