ingenieria quimica

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS
ZONA XALAPA
PROGRAMA EDUCATIVO:
INGENIERIA QUIMICA
“IMPLEMENTACION DEL MANUAL DEL SISTEMA HACCP
EN LA EMPRESA LICONSA S.A. DE C.V.”
TRABAJO TEORICO-PRACTICO
Que para acreditar la Experiencia Educativa:
Experiencia Recepcional
P r e s e n t a:
ILSE ANGELICA AVILA VILLANUEVA
Asesor:
M.T.E. ULISES E. HERNANDEZ VALDÉS
Xalapa, Ver. Junio 2013
INDICE
INTODUCCIÓN ............................................................................................................5
OBJETIVOS .................................................................................................................7
CAPITULO I .................................................................................................................8
1.1. Antecedentes .....................................................................................................8
1.2. La historia de HACCP en México .......................................................................9
1.3. HACCP en la empresa Liconsa S.A. de C.V. ...................................................10
CAPITULO II MARCO TEÓRICO ..............................................................................12
2.1. Prerrequisitos para la implementación HACCP................................................12
2.2. HACCP Principios ............................................................................................13
2.3. Productos .........................................................................................................13
2.4. Desarrollo técnico del plan HACCP pasos preliminares para la implementación
del sistema HACCP ................................................................................................14
2.5. Principios de HACCP .......................................................................................15
CAPITULO III METODOLOGÍA .................................................................................27
3.1. Elaboración de Diagramas de flujo ..................................................................28
3.1.1. Diagrama Proceso Leche fluida .................................................................29
3.1.2. Diagrama Proceso Leche en polvo y complementos .................................30
3.2. Aplicación del Árbol de decisiones ...................................................................31
CAPITULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...........................................................33
4.1. Evaluación de peligros del proceso de leche fluida..........................................33
4.1.1. Análisis de los peligros e identificación de los PCC en Proceso de Leche
Fluida ...................................................................................................................34
4.2. Evaluación de peligros del proceso de leche en polvo y complementos ..........38
4.3. Límites críticos de control ................................................................................41
CONCLUSIONES ......................................................................................................42
RECOMENDACIONES ..............................................................................................43
BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................44
ANEXOS ....................................................................................................................46
2
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS
Tabla 1.Tabla de Control HACCP. ..................................................................................... 18
Tabla 2. Integrantes Equipo HACCP ................................................................................. 27
Figura 1.Diagrama de Flujo de Proceso de Leche Fluida. ......................................... 29
Figura 2. Diagrama de Flujo Proceso de Leche en polvo y Complementos. ........ 30
Figura 3. Árbol de decisiones para identificar los PCC ............................................... 31
Tabla 3. Identificación de Peligros en el proceso de Leche Fluida .......................... 37
Tabla 4. Identificación de Peligros en el proceso de Leche en Polvos y
Complementos ......................................................................................................................... 40
Tabla 5. Límites críticos de control .................................................................................... 41
3
AGRADECIMIENTOS.
Le agradezco a Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo de mi carrera. A
mi Madre por haberme dado la vida, por haberme demostrado su cariño y apoyo
incondicional porque sin importar lo difícil de la situación siempre estuvo a mi lado.
Agradezco también a mi Padre por ser un apoyo en mi carrera, en mis logros, en
todo, por siempre demostrarme su apoyo incondicional, por compartir sus sabios
consejos y guiarme para así convertirme en el ser que soy hoy en día.
A mi hermana por ser una gran amiga para mí, que juntas hemos pasado momentos
inolvidables y es uno de los seres más importantes en mi vida. De igual manera a mi
primo al cual considero un hermano.
A mis amigos con quienes he compartido momentos de alegría y entre risas, bromas
y enojos hemos culminado con éxito nuestra carrera. En especial a Dani y Nahima.
A todos los maestros que hicieron posible adquiriera una buena formación a lo largo
de la carrera, en especial al Ing. Ulises E. Hernández Valdés quien me ha brindado
todo su apoyo y así sacar adelante este proyecto.
Ilse A.
4
INTRODUCCIÓN.
La mayor preocupación de la población en general es la seguridad alimentaria.
Aunque los alimentos aportan al individuo los nutrientes necesarios para el
mantenimiento de sus funciones vitales, también pueden transmitir microorganismos,
toxinas y contaminantes peligrosos para la salud. Algunos de estos elementos
pueden encontrarse en los alimentos en el momento de obtención, pero otros se
incorporan durante las manipulaciones a que son sometidos antes de llegar al
consumidor.
El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) está
diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la aplicación de
controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde
pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la
contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.
Los peligros deben ser de tal naturaleza que su eliminación o reducción a niveles
aceptables sea esencial para la producción de alimentos inocuos.
En el Sistema HACCP, "peligro" significa la presencia de agentes que estén en
condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor.
Este sistema se basa en la aplicación de principios técnicos y científicos al proceso
de producción de alimentos “desde el campo hasta la mesa”. Los principios de
HACCP se pueden aplicar a todas las fases de producción de alimentos, incluyendo
la agricultura básica, la preparación de alimentos, servicios de comida, sistemas de
distribución y manipulación y uso por el consumidor.
La gestión de calidad de una empresa está fundamentada en primer lugar, en las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y en los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES), que asimismo son el punto de partida para
5
la implementación de diversos sistemas de aseguramiento de calidad, como el
sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas
en ingles) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el aseguramiento
de la calidad.
El presente trabajo plantea el caso práctico de la implementación de un sistema
HACCP en la producción de leche fluida y leche en polvo y complementos. Se divide
en cuatro capítulos, a continuación se reseña lo que contiene cada uno de ellos.
En el capítulo I Antecedentes se da una pequeña reseña de la historia del sistema
HACCP desde sus inicios en el extranjero, así como la forma en que fue
evolucionando hasta llegar a la historia que ha tenido en México.
Capítulo II Marco Teórico, se habla de los prerrequisitos para poder implementar un
sistema HACCP en la empresa en cuestión, así como la descripción de los siete
principios a seguir para implementar el sistema en la empresa, además de incluir el
formato guía para registrar los puntos críticos y las acciones correctivas para los
mismos.
Capítulo III Metodología, este capítulo es la implementación de los siete principios del
sistema HACCP, definiendo primero los integrantes del equipo en la empresa de
interés para continuar con la elaboración de los diagramas de flujo de los procesos
que se llevan a cabo, así como una explicación y comentarios en cada uno de estos.
Capítulo IV Resultados y Discusión, como el titulo indica son los resultados obtenidos
después de aplicar el árbol de decisiones para identificar los puntos de control (PC) y
los puntos de críticos de control (PCC), para esto se elaboraron tablas de registro
para hacer más fácil la identificación de los puntos críticos de control así como la
discusión de los resultados obtenidos.
6
OBJETIVOS.
Implementar un análisis de peligros y puntos críticos de control en el procesado de
leche fluida y el envasado de leche en polvo siguiendo los requisitos establecidos en
el plan HACCP, con la finalidad de reforzar la inocuidad alimentaria de los productos.

Realizar un análisis de peligros en el proceso de leche fluida y envasado de
leche en polvo, basándose en información científica y documental.

Identificar los puntos críticos de control en el proceso, utilizando un árbol de
decisiones con la finalidad de elegir los PCC de una manera objetiva y
precisa.

Establecer los límites críticos y los procedimientos de monitoreo utilizando
información científica y documental, que sirvan como criterios para la
evaluación del comportamiento de los PCC.

Establecer acciones correctivas aplicables a cada PCC tomando como
referencia el tipo de desviación que se pudiese presentar y determinando el
destino del producto posiblemente contaminado.
7
CAPITULO I
1.1.
Antecedentes.
El Dr. Howard Bauman de la Pillsbury Company en forma conjunta con la Agencia
de Aeronavegación Espacial de los EE.UU. (NASA) y los Laboratorios de la US Army
en Natick, desarrollaron un sistema, el cual se denominó "Sistemas de Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control" (HACCP o Hazzard Analisys of Critical Control
Points en su sigla inglesa). Las primeras preocupaciones de la NASA fueron las
posibles interferencias de la "migajas" de los alimentos que consumieran los
astronautas en el instrumental electrónico, y en segundo término la diseminación de
microorganismos y toxinas a partir de dichas "migajas".
Para prevenir estos peligros, se adoptó el sistema llamado FMEA (Failure Mode and
Effect Analysis) o Análisis de Fallas, Causa y Efecto, el cual posee un esquema
analítico de preguntas y respuestas para determinar los probables orígenes de una
falla o defecto. Sin embargo el modelo inicial del HACCP fue presentado en público
en 1971 durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Washington
D.C., tomando mayor impulso a partir del reporte efectuado por el Subcomité del
Comité de Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de Ciencias de
EE.UU. (NAS) en 1985.
Años después, se crean diversas comisiones y comités ejecutivos de los organismos
oficiales, no gubernamentales y asociaciones científicas, entre las cuales podemos
destacar los aportes efectuados por la ICMSF (Comisión Internacional para
Especificaciones Microbiológicas de Alimentos) en 1982, la comisión ad-hoc de la
NACMCF (National Advisory Commssion on Microbiological Criteria for Foods)
creada en 1989, y sus posteriores contribuciones.
8
Todos estos trabajos incorporan nuevos elementos, tales como: una ampliación del
concepto de seguridad con los peligros de origen químico y físico, la introducción de
los "siete principios del Sistema HACCP", el uso del árbol de decisión para
determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), etc.
1.2.
La Historia de HACCP en México.
En 1993 aparece el primer manual de análisis de Riesgos Identificación y control de
Puntos Críticos O HACCP. Es en agosto del 2000 que se reforma esta norma y se
convierte en una guía para aplicar un programa de HACCP. Finalmente en julio 2001
por decreto gubernamental se origina la “Comisión Federal para la Protección contra
Riesgos Sanitarios “, que viene a sustituir a la División General de Bienes y
Servicios. Además de contar con la aceptación internacional de Codex de la FDA, la
CFIA, y de la Secretaria de Salud de México.
En los últimos años, la industria alimentaria ha evolucionado rápidamente mediante
el uso de nuevas tecnologías, equipos, procesos, nuevas formulaciones, etc.
Provocando una gran mejora en la cantidad y velocidad de la fabricación de los
productos alimenticios. Sin embargo sumándose a todo esto, se han descubierto
nuevos peligros que se agregan a la fabricación de los productos aumentando la
posibilidad de que el riesgo para los consumidores sea mayor, siendo una
preocupación constante en las empresas de alimentos.
El antecedente directo de esto es la NOM-120, relacionada con la Buenas Prácticas
de Manufactura, que se aplicaba con carácter voluntario, y al poco tiempo con la
práctica, se convirtió en una norma obligatoria. Este sistema es una de las normas
más importantes a nivel internacional, ya que por su estructura bien diseñada es
avalada por la mayoría de los organismos alrededor del mundo.
9
1.3.
HACCP en la Empresa Liconsa S.A. de C.V.
Las empresas alimentarias han tenido que redoblar esfuerzos para la eliminación,
inhibición y/o control de los peligros potencialmente presentes en los alimentos con la
finalidad de producir productos inocuos que no atenten contra la salud de los
consumidores, y la empresa LICONSA no es la excepción.
Hoy en día, la empresa LICONSA S.A. de C.V. es la única procesadora láctea (leche
fluida y leche en polvo) de México que tiene como consumidores específicos a la
gente de bajos recursos, preocupándose por ofrecer productos de una alta calidad
nutricional y organoléptica a un precio accesible para sus consumidores.
Por esta razón, la empresa LICONSA S.A. de C.V. ha implementado prácticas y
sistemas que refuerzan la calidad e inocuidad en el procesado de leche como son:
buenas prácticas de manufactura, acreditación de EMA en el laboratorio de análisis
de la calidad,
programas de aseguramiento de la calidad a los proveedores,
implementación del sistema de gestión de la calidad ISO 9001, entre otros.
Sin embargo, no hace más de 2 años, los organismos regulatorios han establecido
una nueva norma oficial mexicana,
la NOM-243-SSA1-2010 siendo esta la
reguladora del procesamiento de lácteos y derivados, en la cual se especifica que las
empresas alimentarias lácteas deben desarrollar e implementar el sistema HACCP
de manera obligatoria.
Este es el motivo, por el cual en este proyecto se tiene como objetivo implementar
un sistema HACCP que englobe el proceso de leche fluido y el de envasado de leche
en polvo y que garantice su inocuidad.
10
La implementación de un sistema como HACCP no sólo beneficia al consumidor en
este caso la población de nivel socioeconómico de bajos recursos sino también al
productor de la zona de Xalapa y sus alrededores.
Asimismo, la empresa puede lograr:

Acercamiento al 100% de seguridad alimentaria

Reducción cuantitativa del riesgo de que se produzca un peligro

Promoción del involucramiento de todo el personal de la empresa

Proporcionar evidencias documentadas y no manipulables de todos los
procesos

Aumentar la calidad de los procesos finales

Incrementar la confianza en el producto.

Contar con evidencias escritas del cumplimiento de la legislación.
Por tal motivo, el sistema HACCP se implementara en la Gerencia Estatal VeracruzLICONSA,
en
todas
las
operaciones
como
procesamiento,
envasado,
almacenamiento y otros asociados al sistema, con el fin de complementar el Sistema
de Calidad de la misma, para asegurar la seguridad de los productos elaborados y
conservar el valor de la marca mediante la conformidad de los consumidores.
11
CAPITULO II MARCO TEORICO
2.1. Prerrequisitos para la Implementación HACCP.
La organización mundial de la salud (OMS) y la Norma Oficial Mexicana NOM-251SSA1-2009, defineN los programas de requisitos previos, estos programas de
prerrequisitos corresponden a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los
Procedimientos
Operacionales
Estandarizados
(POE)
y
los
Procedimientos
Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES).
Los programas de prerrequisitos deben presentarse en forma escrita, conteniendo
sus objetivos, los procedimientos que deben ser ejecutados, su frecuencia,
responsables a cargo y las acciones que se tomarán si el resultado de su monitoreo
y verificación indican que no son ejecutados correctamente o si estos no logran los
resultados esperados.
El personal encargado de su implementación y ejecución debe estar adecuadamente
capacitado.
Estos programas deben estar sujetos a revisiones regulares para asegurar que se
está cumpliendo con el objetivo previsto y que están siendo modificados cuando sea
necesario. Adicionalmente se debe indicar la fecha de aprobación y la firma de la
persona responsable del establecimiento.
Los programas de prerrequisitos deben incluir:
-Control y seguridad de agua.
-Aseo y Sanitización de equipos, utensilios y estructuras.
-Prevención de contaminación cruzada,
-Mantención de equipos, utensilios y estructuras
12
-Etiquetado, almacenamiento y manejo de productos químicos
-Salud e higiene del personal
-Control de plagas
-Trazabilidad
-Calibración de equipos e instrumentos
-Capacitación
-Control de Proveedores
-Materias primas y material de empaque
2.2. HACCP principios.
¿QUÉ ES HACCP?
Es un sistema de origen preventivo que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de
producción, y que por sus iniciales significa análisis de peligros y puntos críticos de
control.
2.3. Productos.
PRODUCTOS LECHE FLUIDA.

Leche entera pasteurizada FRISIA.(comercial)

Leche pasteurizada parcialmente descremada, fortificada con hierro, zinc,
ácido fólico y vitaminas, reducida en grasa
PRODUCTOS DE LECHE EN POLVO Y COMPLEMENTOS.

Leche entera en polvo y leche con grasa vegetal en polvo, fortificada con
hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas.

Leche parcialmente descremada en polvo y leche con grasa vegetal en polvo,
fortificada con hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas.
13

Leche semidescremada en polvo, fortificada con hierro, zinc, ácido fólico y
vitaminas.

Leche entera en polvo con sabor a: vainilla, fresa y chocolate, fortificada con
hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas.

Leche parcialmente descremada con sabor a: vainilla, fresa, chocolate, nuez y
coco.

Complemento alimenticio tipo papilla

Complemento alimenticio tipo bebida
2.4. Desarrollo técnico del plan HACCP pasos preliminares para la
implementación del sistema HACCP.
Previo a la implementación de los principios del sistema HACCP, es necesario
desarrollar con antelación pasos preliminares
que ayudaran a tener una mejor
planeación para el desarrollo del sistema HACCP, estos son:

Formación del equipo HACCP.

Descripción del producto y su uso esperado.

Elaboración del diagrama de flujo del proceso.

Verificación del diagrama de flujo del proceso en sitio.
Estos pasos son de gran importancia para poder identificar los peligros más
probables en el proceso, es decir, que tipos de peligros físicos, químicos y biológicos
pueden ser encontrados en el producto, cuál puede ser su origen y como pueden
sobrevivir y crecer en el producto.
14
2.5. Principios de HACCP.
PRINCIPIO 1: REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS.
El análisis de peligros es la parte del estudio HACCP en la que el equipo estudia
cada etapa del proceso, identifica los peligros probables, evalúa su relevancia y
garantiza que se establecen las medidas adecuadas para su control
.
Por este motivo para la realización del análisis de peligros, los peligros son
clasificados en 3 grupos, los cuales son:

Biológicos: bacterias, virus y parásitos (siendo los virus y bacterias organismos
que no crecen en el alimento).

Químicos: de ocurrencia natural (toxinas de origen animal o vegetal)
intencionalmente añadidos (aditivos, conservadores, colorantes, etc.) y no
intencionalmente añadidos (adición accidental de sustancias prohibidas).

Físicos: materias extrañas en el producto que puedan causar resultados
adversos a la salud.
En la siguiente tabla se muestran algunos ejemplos de peligros con los que se puede
encontrar el equipo HACCP en el análisis de peligros.
Cuando se realiza el análisis de peligros incluidos en los 3 grupos se pueden utilizar
fuentes de información como:

Información publicada en libros, revistas científicas e internet.

Asesores/especialistas.

Entidades de investigación.

Proveedores/clientes.
15
En cada etapa del proceso se debe realizar una lista de los peligros que pueden
aparecer teniendo en cuenta los siguientes criterios:
1. Materias primas, leche cruda e ingredientes:
- Que peligros están asociados o presentes
- Estos peligros son un problema para el proceso/producto.
2. Diseño de planta y equipo:
- Posibilidad de contaminación cruzada.
- Existe una etapa (espera) donde los peligros microbiológicos pueden aumentar
hasta niveles peligrosos.
- Se puede limpiar el equipo adecuadamente.
- Pueden los equipos/planta introducir peligros.
3. Diseño del proceso:
- Condiciones del proceso.
- Peligro de re contaminaciones.
- Presencia de materiales.
4. Diseño de instalaciones:
- Peligros por falta de delimitación de zonas.
- Peligros por aire (filtros)
- Peligros por plagas.
5. Envasado:
- Tipo de envasamiento (abierto/cerrado)
- Materiales que se utilizan.
- Se favorece algún riesgo microbiológico (aerobio/anaerobio).
- Se favorecen otros peligros (insectos, vidrios, plásticos).
- Es hermético el cierre de envases.
16
6. Personal:
- Buenas Prácticas de Higiene.
- Entrenamiento del personal.
- Existen controles de salud.
7. Distribución:
- Riesgos por almacenamiento inadecuado.
- El manipuleo del consumidor lo convierte en peligroso
Cuando se han identificado todos los peligros relevantes, el equipo HACCP debe
analizar las medidas de control que hay que implementar en cada peligro
identificado. Estas pueden ya estar en la etapa analizada o pueden estar localizadas
en una etapa posterior, pero en cualquier caso deben volverse a evaluar para
comprobar que son adecuadas. También puede ocurrir que se precisen medidas de
control adicionales y estas deben ser planificadas y desarrolladas.
PRINCIPIO 2: ESTABLECER LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
Es fundamental que el equipo HACCP determine los puntos-procedimientos-etapas
operacionales que pueden ser controlados para eliminar riesgos o minimizar la
probabilidad de que se produzcan (PCC) así como entender la diferencia entre
puntos críticos de control (PCCs) y puntos de control (PCs) con el objeto que solo se
clasifiquen como PCCs las etapas de procesos relacionados con la seguridad.
Entre los aspectos a tener en cuenta están:

Características de tiempo y temperatura.

Características ambientales de la producción (diseño, mantenimiento, higiene).

Contaminación cruzada a partir del personal, otros productos o materias
primas.

Niveles aceptables para los peligros relevantes.
17
Sin embargo, además de conocimientos y experiencia, la identificación de los PCCs
es un proceso que requiere sentido común. Se sugiere que es improbable que un
PCC sea apropiado si se dan las siguientes circunstancias:

Cuando el peligro no puede ser controlado (contaminación cruzada).

Cuando no existe la oportunidad de establecer un límite crítico con base
científica (limpieza del equipo, enfriamiento progresivo de un producto, etc.).

Cuando la etapa no puede ser vigilada.
El equipo debe registrar las respuestas a todas las preguntas incluidas en el árbol de
decisiones, junto con los comentarios realizados por sus miembros en una tabla de
análisis de peligros. Esta actividad servirá de justificante para la decisión del por qué
una etapa es PCC o no, especialmente cuando el sistema vaya a ser auditado
posteriormente.
Una vez identificados, los PCCs deben documentarse en una tabla de control del
HACCP. En la tabla 1. Se muestra un ejemplo:
Puntos Críticos
de Control (PCC)
Límites Críticos
Monitoreo
Qué
Cómo
Frecuencia
Acciones Correctiva (s)
Quién
Tabla 1. Tabla de control de HACCP
PRINCIPIO 3: ESTABLECER LOS LIMITES CRÍTICOS.
Una vez identificados todos los PCCs, el equipo debe decidir cuáles serán los
criterios que separaran lo seguro de lo potencialmente peligroso en cada PCC, es
decir se establecerán los limites críticos. Cuando el producto supera los límites
18
críticos el PCC no está controlado y la seguridad del producto puede verse
comprometida.
Los limites críticos pueden estar definidos por la legislación, estándares de seguridad
y valores probados científicamente, por ese motivo es importante que el equipo
HACCP conozca exhaustivamente los criterios que rigen la seguridad en cada PCC
y los factores asociados a ellos para poder decidir cuáles serán los limites críticos
apropiados. Estos factores tienen relación con el tipo de peligro que controla el PCC
y deben ser parámetros medibles que se puedan vigilar por medio de parámetros y
pruebas.
Los límites críticos deben validarse para comprobar que los criterios especificados
controlan el peligro como deben. Además de los límites críticos es normal que
existan límites operativos que proporcionan un mayor margen de maniobra en la
gestión del proceso. Estos límites se diseñan para permitir una cierta flexibilidad en
el proceso de elaboración habitual, sin comprometer la seguridad alimentaria.
PRINCIPIO 4: ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE
LOS PCC.
La vigilancia es la medición u observación de que el proceso está dentro de sus
límites críticos, o lo que es más probable dentro de sus límites operacionales en un
PCC. Por tanto, la razón para vigilar un PCC es confirmar que funciona
correctamente y que se producen alimentos seguros.
Los procedimientos de vigilancia de los PCC dependerán de la naturaleza de la
medida de control y de la capacidad del mecanismo de vigilancia o método usado.
Es fundamental que la vigilancia sea capaz de detectar las pérdidas de control, por
este motivo el establecimiento de los procedimientos de vigilancia implica una serie
de elementos como:
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EQUIPOS Y METODOS
El equipo utilizado en la vigilancia debe ser:

Preciso: debe ser calibrado para garantizar resultados fiables.

Fácil de usar: no siempre es práctico usar un equipo complicado.
Especialmente si la vigilancia la realizan los empleados de la línea de
producción.

Accesible: Si el equipo está cerca del lugar en el que se va a utilizar las
personas encargadas de su uso obtendrán antes los resultados.
Los procedimientos de vigilancia pueden ser:

Sistemas en línea que miden los factores críticos durante el proceso de
producción continuamente o a intervalos.

Sistema fuera de línea, en este caso se toman muestras y las mediciones se
realizan posteriormente.

Sistema basado en observaciones, ejemplo: confirmación de que el detector
de metales funciona correctamente.
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA.
La frecuencia de la vigilancia dependerá de la naturaleza del PCC y debe ser
establecida como parte del sistema de control, por ejemplo:
Un detector de metales vigilara continuamente la presencia de metales y será
verificado a intervalos regulares cada hora.
20
PRINCIPIO 5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE REALIZAN
CUANDO UN PCC NO ESTA CONTROLADO.
Cuando la vigilancia detecta que ha ocurrido una deviación que ha superado los
límites críticos de un PCC, se deben realizar acciones correctivas. Dado que el
sistema HACCP ha sido diseñado para evitar que ocurran desviaciones, las acciones
correctivas deben ser tenidas en cuenta desde 2 puntos de vista:
1.
Lo que se debe hacer cuando se produce una desviación en un PCC, es
decir, la acción correctiva.
2.
La modificación del proceso que haya que hacer para prevenir esa desviación
en el futuro, es decir, la acción preventiva.
¿QUÉ SE DEBE DE HACER CUANDO SE PRODUCE UNA DESVIACIÓN EN UN
PCC?
Cuando tiene lugar una desviación, es fundamental actuar rápido. El propósito de
esta acción es:

Decidir el destino del producto elaborado durante el tiempo que duro la
desviación.

Modificar el proceso para volver a controlarlo.
Todo el producto elaborado durante el tiempo que duro la desviación debe ser
retenido mientras se la valoran la probabilidad de que un peligro esté presente en un
producto no conforme. En caso de ser necesario se puede analizar el producto y
evaluar estadísticamente los resultados del análisis para decidir la seguridad del
producto. Una vez realizadas todas las evaluaciones, el producto puede ser
destruido, reciclado, vuelto a analizar o destinarlo a un uso alternativo.
21
Las responsabilidades de este tipo de acciones correctivas, que se analizan fuera de
la línea de producción, suele recaer habitualmente en empleados de un nivel superior
y es posible que el líder del equipo HACCP se vea implicado.
Por otro lado el hecho de volver a controlar el proceso puede implicar la parada de la
línea de producción y solucionar temporalmente el proceso para poder seguir
elaborando en la espera de una acción correctiva definitiva.
MODIFICAR EL PROCESO PARA SEGUIR NUEVAS DESVIACIONES.
Esto implica la realización de ajusten en proceso o producto para mantener el
control. Entre los ejemplos típicos de ajustes de este tipo están el aumentar el tiempo
de tratamiento térmico o ajustar el pH por medio de la formulación del producto.
Puede implicar también la modificación de los límites operacionales para tener más
margen de maniobra.
La responsabilidad de este tipo de actividades siempre recaerá en el equipo HACCP
y se deberá revaluar los cambios en el plan HACCP y actualizarlo en caso necesario.
Por este motivo es importante que antes de incluir las actividades en el plan HACCP
se deben pensar cuidadosamente las acciones correctoras. No es de recibo que el
equipo HACCP decida simplemente que la acción correctora sea avisar al encargado
si el encargado no tiene una idea clara de lo que hay que hacer a continuación.
PRINCIPIO 6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION PARA
CONFIRMAR
QUE
EL
SISTEMA
HACCP
FUNCIONA
EFICAZMENTE.
Para comprender mejor este principio es necesario diferenciar la validación de la
verificación, por esta razón el Codex Alimentarius las define como:
22

Validación: la obtención de evidencia de que los elementos del plan HACCP
son eficaces.

Verificación: es la aplicación de métodos, procedimientos, análisis y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para comprobar el cumplimiento del
plan HACCP.
La aplicación del principio 6 se consigue por medio de una serie de actividades que
se pueden incluir en las categorías de validación y verificación. Mientras que la
validación es una actividad que se realiza durante el desarrollo del plan, es preciso
que se repita cada vez que haya un cambio en el producto o proceso. Sin embargo,
la verificación es una actividad continuada que se realiza después de implantar el
plan HACCP.
VERIFICACIÓN.
Es la confirmación de que se han implementado las medidas de control en el
proceso, es decir, una vez que el plan HACCP se ha establecido en la práctica.
Las actividades de verificación incluyen auditorias del sistema HACCP, revisiones y
análisis de la información proveniente de los registros de los PCC para garantizar su
cumplimiento, muestreos y análisis microbiológicos y químicos del producto, revisión
de los registros de quejas de los consumidores y de la calibración del equipo, es
importante recordar que la verificación es un proceso continuo.
AUDITORIAS PERIÓDICAS.
Auditar es una actividad clave en la verificación, la cual proporciona evidencias de
que el plan HACCP funciona eficazmente, y debe incluir la inspección de registros de
producción, de las desviaciones, de las acciones realizadas y la revisión de los
procedimientos y prácticas de trabajo utilizadas para controlar los PCC.
23
Entre los beneficios de las auditorias del sistema están:

Mantener la confianza en la eficacia del sistema y la gestión de la seguridad
alimentaria.

Mejora del sistema por medio de la identificación de los sectores de mejora.

Proporcionar evidencia documentada de que se gestiona la seguridad
alimentaria.
Se deben revisar periódicamente los registros generados por el sistema HACCP
como parte del proceso de verificación, realizar un análisis de tendencias y que las
acciones correctivas se lleven a cabo. Teniendo en cuenta la necesidad de que las
buenas prácticas de higiene sean un requisito previo (también deben ser revisados
sus registros en caso de que existan).
Los tipos de registros que deben ser revisados son variados y pueden estar
incluidos:
HACCP

Registros de los PCC.

Resultados de análisis.

Tablas de control del proceso.

Informes de auditorías HACCP.

Quejas de los consumidores.
La frecuencia de la revisión de estos registros se basara en su naturaleza e
importancia y puede que sea diaria, semanal, mensual, trimestral o anual. El análisis
es mejor que se realice informáticamente por medio de gráficas y tablas que indique
una tendencia y proporciones un registro visual. También es útil utilizar técnicas
estadísticas.
24
PRINCIPIO 7: ESTABLECER EL SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN APROPIADOS
PARA
TODOS
RELACIONADOS
LOS
PROCEDIMIENTOS
Y
CON
LOS
HACCP
PRINCIPIOS
REGISTROS
Y
SU
APLICACIÓN.
El sistema HACCP debe estar documentado y sus registros guardados para
demostrar que no solo ha sido establecido correctamente, sino que funciona
correctamente, es decir, el principio 7 se aplica sobre los otros seis principios.
Si está bien organizado el control documental será más sencillo:

Cada plan HACCP debe tener un único número de referencia que servirá para
realizar las referencias cruzadas de toda la documentación relacionada con el
plan. Esto facilita seguir el rastro de los registros durante su implementación.

Los registros deben guardarse y archivarse durante un tiempo apropiado,
como normal general, se deben guardar por lo menos durante el año posterior
a la caducidad del producto, a pesar de que los sistemas de gestión de la
calidad certificados pueden exigir que ese tiempo se prolongue hasta alcanzar
los 3 años.

Los documentos deben estar fácilmente localizables

La revisión y actualizaciones de los documentos deben hacerse de manera
controlada, es decir con fecha y autorización.
Entre los tipos de registro que hay que guardar están:

El plan HACCP, que incluirá como mínimo el diagrama de flujo del proceso y
la tabla de control de HACCP, junto con la información de apoyo, análisis de
peligros, información sobre el equipo HACCP y descripción del producto.

Registro de las modificaciones del plan HACCP, que proporcionaran evidencia
sobre los cambios realizados.
25

Registros de la vigilancia de los PCC.

Registros
generados
cuando
se
presentan
desviaciones,
es
decir,
retención/seguimiento/retirada de producto,

Registros de formación que prueben que el personal implicado en la
implantación del sistema HACCP ha recibido la formación adecuada.

Registro de auditorías.

Registros de la calibración.
26
CAPITULO III METODOLOGÍA
En este capítulo se mencionan las actividades realizadas para implementar el
manual HACCP en la empresa Liconsa S.A. de C.V.
Se empezó por recaudar información acerca del sistema HACCP, y, en base a esta
información se formó el equipo HACCP integrado por personal calificado para este
fin, ver tabla 2, en la cual se detallan los integrantes, las áreas de las que son
encargado y los conocimientos indispensables para la aplicación del sistema
HACCP.
Integrantes equipo HACCP.
INTEGRANTES/ÁREA
LIDER DEL EQUIPO HACCP/
CONTROL DE CALIDAD
COORDINADOR EQUIPO HACCP
/SUBGERENTE DEL ÁREA DE
PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO
REPRESENTANTE DE
PRODUCCIÓN
REPRESENTANTE DE
MANTENIMIENTO
REPRESENTANTE DE LA PLANTA
DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES (PTAR)
REPRESENTANTE DE ALMACÉN
MÉDICO DE LA EMPRESA
CONOCIMIENTOS Y
RESPONSABILIDADES
Conocimientos: Peligros físicos,
químicos
y
microbiológicos,
riesgos asociados y sobre las
medidas que se pueden tomar
para controlar los peligros.
Conocimientos: actividades a
detalle de la producción diaria,
necesarias para la elaboración del
producto.
Conocimientos: actividades a
detalle de la producción diaria,
necesarias para la elaboración del
producto.
Conocimientos: funcionamiento de
los equipos y medidas que se
pueden tomar para el control de
peligros.
Conocimientos: administración y
evaluación
de
acciones
correctivas y preventivas.
Conocimientos: condiciones de
almacenamiento y manipulación
de materias primas y productos.
Conocimientos: riesgos asociados
a los peligros (probabilidad de
ocurrencia y gravedad).
Tabla 2. Integrantes equipo HACCP.
Fuente: Liconsa S.A. de C.V., 2012.
27
Se confirmó que la empresa Liconsa S.A. de C.V. tuviera los prerrequisitos para
poder implementar HACCP, así también que el personal de la empresa tenga la
capacitación necesaria para operar durante el proceso de producción de leche fluida
y leche en polvo y complementos.
Se analizó el proceso de elaboración de leche pasteurizada así como de leche en
polvo y complementos, además de la descripción de los productos que se elaboran
en la empresa para garantizar que el equipo HACCP entienda el producto a analizar.
3.1. Elaboración de Diagramas de Flujo.
Para la implementación del manual HACCP se aplicaron los siete principios
señalados en el Codex Alimentarius mencionadas en el capítulo II, dentro de estos
principios se encuentra la elaboración de los diagramas de flujo (figura 1 y figura 2),
una vez elaborados se procedió a la verificación in situ de los mismos, ya que en
base a estos diagramas se analizaron los puntos de control (PC) y puntos de críticos
de control (PCC), además de utilizarse como guía para la identificación de todos los
peligros potenciales: biológicos, químicos y físicos, así como la realización de un
análisis de peligros para determinar y justificar si el peligro identificado era
significativo para la inocuidad del alimento.
El proceso de leche fluida, como se observa en el diagrama de flujo (figura 1),
consiste en la recepción de leche cruda la cual es transportada por pipas y
descargada para ser enfriada y clarificada, posteriormente la leche es deodorizada,
con el fin de eliminar malos olores y sabores, homogeneizada, para reducir el tamaño
de las partículas de grasa, y pasteurizada a una temperatura mayor a 73°C para
eliminar los agentes biológicos potencialmente peligrosos, si la leche es comercial se
enfría y se envasa a una temperatura de 4 a 6°C para su distribución. Si la leche es
para programa social se enfría y se adicionan una solución de vitaminas para
fortificarla, además de llevar el proceso de estandarización de los sólidos grasos.
28
3.1.1. Diagrama de Flujo de Proceso de Leche Fluida.
RECEPCION DE LECHE
FRESCA CRUDA
PESADO DE LECHE
ENFRIAMIENTO
PC
ALMACENAMIENTO
EN SILO 4
CLARIFICADO DE LA LECHE
ENVIO A SILO 2 PARA
PROCESO
APERTURA DE VALVULAS A TINA
DE BALANCE DEL PASTEURIZADOR
INTERCAMBIADOR DE
TEMPERATURA SECCION 1
T= 4-6 °C
DEODORIZADOR
HOMOGENIZADOR
PASTEURIZACIÓN (INTERCAMBIADOR
PLACAS SECCIÓN 2 , TUBO
SOSTENIMIENTO) T>73 °C, t=15 s.
NO CUMPLE
DE
DE
PCC 1
SI CUMPLE
ENFRIAMIENTO EN SECCION
3 T>4°C
PC
ALMACENAMIENTO DE LECHE
PASTEURIZADA EN SILO 1 Y 3
ADICIÓN PREMIX
ESTANDARIZACIÓN
ENVASADO
ALMACENAMIENTO EN
CUARTO FRIO
Figura 1. Diagrama de Flujo Proceso de leche fluida
Fuente: Liconsa S.A. de C.V., 2013.
29
El proceso de leche en polvo y complementos como se muestra en el diagrama de
flujo en la figura 2 nos muestra la continuidad que sigue el proceso desde el almacén
de materia así como la selección de las materias primas para dar paso a la tolva
envasadora en donde se envía el producto a su empaque final (sobres) en sus
diferentes presentaciones, donde al final se da un llenado de cajas y estibados de la
misma para guardar en almacén y esperar su distribución.
3.1.2. Diagrama Proceso de Leche en Polvo y Complementos.
ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS
ALMACENAMIENTO EN TOLVAS
DE MATERIA PRIMA
PESADO DE MATERIAS PRIMAS
NO
LEP
ESTANDARIZADO POR
MEZCLADO
SELECCIÓN, PREPARACIÓN Y PESADO DE
MATERIAS PRIMAS
ELABORACION Y ENSACADO DE PREMEZCLAS
ELABORACIÓN DE MEZCLAS
SI
LLENADO DE TOLVAS DE ENVASADORA
ENVASADO DE SOBRES
EMBALAJE DE SOBRES
SELLADO DE CAJAS
ESTIBADO DE CAJAS
ENTREGA AL ALMACÉN DE PRODUCTO
TERMINADO
Figura 2. Diagrama de Flujo Proceso de Leche en Polvo y Complementos
Fuente: Liconsa S.A. de C.V., 2013.
30
3.2. Aplicación del árbol de decisiones.
Finalmente teniendo los diagramas de flujo podemos realizar el análisis al proceso
para determinar los Puntos críticos de control (PCC) mediante la aplicación del árbol
de decisión (Figura 3) se determinó si la etapa en estudio era o no un Punto Crítico
de Control PCC.
Árbol de decisión para identificar los PCC
(*) Pase a la etapa siguiente
Figura 3. Árbol de decisión para identificar los PCC
Fuente: COVENIN, 2002
31
Luego de identificar los PCC en el proceso de elaboración de la leche fluida y leche
en polvos y complementos, se fijaron los límites críticos en cada PCC (en este caso
solo se obtuvo uno como se podrá visualizar en el siguiente capítulo), y la tolerancia
de los mismos. Los límites críticos representan algún parámetro de rápida y fácil
medición (temperatura, tiempo), que además permitan obtener una respuesta
oportuna, técnica y económicamente factible para garantizar la inocuidad del
producto. Se estableció la vigilancia o secuencia planificada de observaciones o
mediciones para determinar si un PCC estaba bajo control, generando un registro
exacto que sería usado en la etapa de verificación (comprobación) posterior donde
se establece que medir, cómo hacerlo, frecuencia de la medición y el responsable de
hacerlo.
La vigilancia en línea fueron mediciones de tiempo y temperatura. La vigilancia fuera
de línea fueron mediciones de salinidad, pH, tiempo de reducción del azul de
metileno, prueba de antibióticos, etc., todos estos realizados por control de calidad.
Finalmente se establecieron los procedimientos para verificar (comprobar) que el
sistema HACCP estuviera funcionando correctamente, incluyendo la revisión de todo
el sistema y sus registros.
32
CAPITULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
4.1. Evaluación de peligros del proceso de leche fluida.
Los PCC obtenidos siguiendo la secuencia de preguntas del “árbol de decisión”
(figura 3) se pueden observar en la tabla 3, así como los posibles peligros físicos,
químicos y biológicos, y las medidas de control para cada peligro identificado.
En la Tabla 3, se aprecia que los peligros biológicos tales como presencia o
crecimiento de microorganismos patógenos por insuficiente enfriamiento de la leche
durante su ordeño, transporte y almacenamiento o contaminación con patógenos por
deficiente limpieza de equipos, operarios y del medio ambiente, son los que están
afectando predominantemente el proceso de elaboración leche fluida.
El hecho de que los prerrequisitos se estén cumpliendo en la planta antes de
implementar el sistema HACCP, permite disponer de un plan con la menor cantidad
posible de PCC facilitando su implementación y control. Se destaca, que
originalmente se consideró la etapa de la recepción de la leche cruda como un PCC,
luego se definió como un punto de control debido a que la empresa está realizando
estrictamente un control de los proveedores, quedándose solo con aquellos que
traen a la planta leche fría con una temperatura ≤7°C. Cabe destacar, la importancia
de aplicar de manera obligatoria la prueba de antibióticos dentro de los análisis
físico-químicos que se realizan a la leche cruda en la etapa de su recepción en la
planta, de aceptar solo la leche que esté libre de antibióticos y de llevar un registro,
evaluación y seguimiento del proveedor en cuanto al cumplimiento de los requisitos
establecidos. La leche debe permanecer refrigerada entre 4 y 8ºC por un tiempo
máximo de 20 h ya que es esencial para inhibir el crecimiento bacteriano sin
embargo es la pasteurización que elimina los microorganismos patógenos de la
leche.
33
4.1.1. Análisis de los peligros e identificación de los PCC en Proceso de Leche Fluida.
ETAPA DE PROCESO
PELIGRO
Biológico
LIMITES CRÍTICOS
Aeromonas spp. Bacillus cereus,
Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria
monocytogenes, Salmonella, Shigella.
RECEPCIÓN DE
LECHE CRUDA
Químico
Aflatoxina M2, antibióticos, alérgeno.
Físico
Vidrio, materia extraña filosa.
Biológico
Aeromonas spp. Bacillus cereus,
Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria
monocytogenes, Salmonella, Shigella.
Químico
Alérgeno.
Físico
No identificado
Biológico
Aeromonas spp. Bacillus cereus,
Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria
monocytogenes, Salmonella, Shigella.
Químico
Alérgeno
Físico
No identificado
PESADO DE LECHE
ENFRIAMIENTO
MEDIDAS DE CONTROL
ESTA
ETAPA ES
UN PCC
(SI/NO)
Los peligros biológicos identificados se eliminan en la
etapa de pasteurización utilizando una relación de
temperatura y tiempo.
No
Se realizan acciones de limpieza y desinfección
basándose en los procedimientos establecidos GEV-PFFOR-07.
Los peligros químicos, como la Aflatoxina M2 y los
antibióticos, son prevenidos mediante:

Aseguramiento de calidad a proveedores.

Capacitación a proveedores.

Análisis físico químicos
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa
de descarga de leche mediante la utilización de filtros.
Se realizan acciones de limpieza y desinfección
basándose en los procedimientos establecidos GEV-PFFOR-07 con el fin de evitar re contaminaciones con
residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro
se considerará durante todas las etapas del proceso.
No se tienen medidas para eliminar peligros de esta
naturaleza.
Los peligros biológicos identificados se eliminan en la
etapa de pasteurización utilizando una relación de
temperatura y tiempo, sin embargo importante mantener
la cadena de frio durante todas las etapas de proceso
para minimizar el crecimiento microbiano.
Se realizan acciones de limpieza y desinfección
basándose en los procedimientos establecidos con el fin
de evitar re contaminaciones con residuos de productos
anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro
se considerará durante todas las etapas del proceso.
No se tienen medidas para eliminar peligros de esta
naturaleza.
No
No
No
No
No
Si
No
No
34
Continuación Tabla 3.
ETAPA DE PROCESO
ALMACENAMIENTO
EN SILO 4
PELIGRO
LIMITES CRÍTICOS
MEDIDAS DE CONTROL
Biológico
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella.
Químico
Alérgeno
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Físico
No identificado
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella.
Biológico
CLARIFICACIÓN
Químico
Alérgeno
Físico
No identificado
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella.
Biológico
ALMACENAMIENTO
EN SILO 2
Químico
Alérgeno
Físico
No identificado
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella.
Biológico
APERTURA DE
VALVULA TINA DE
BALANCE
INTERCAMBIADOR DE
PLACAS SECCIÓN 1
Químico
Alérgeno
Físico
Materia extraña
Biológico
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella.
Químico
Alérgeno
Físico
Materia extraña
ESTA
ETAPA ES
UN PCC
(SI/NO)
No
No
No
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
No
No
No
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
No
No
No
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros.
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros. GEV-PF-FOR-04.
No
No
No
No
No
No
35
Continuación Tabla 3.
ETAPA DE PROCESO
PELIGRO
LIMITES CRÍTICOS
Biológico
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella
Químico
Alérgeno
Físico
Materia extraña
Biológico
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella.
Químico
Alérgeno
Físico
Materia extraña
Biológico
Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter,
E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes,
Salmonella, Shigella.
Químico
Alérgeno
Físico
Biológico
No identificado
No identificado
Químico
Alérgeno
Físico
Materia extraña
DEODORIZADOR
HOMOGENEIZADOR
INTERCAMBIADOR DE
PLACAS SECCIÓN DE
CALENTAMIENTO
TUBO DE
SOSTENIMIENTO
(PASTEURIZACIÓN)
ENFRIAMIENTO
MEDIDAS DE CONTROL
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
GEV-PF-FOR-04
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros.
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros.
Los peligros biológicos identificados son eliminados
mediante una adecuada relación de temperatura y tiempo,
siendo > 73 °C durante 15 segundos respectivamente.
Para garantizar que el producto alcance la temperatura
adecuada, se cuenta con una válvula diversora que de no
alcanzar la temperatura la leche, desvía el producto y lo
somete a reproceso
GEV-PF-FOR-04
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose
en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores.
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
ESTA
ETAPA ES
UN PCC
(SI/NO)
No
No
No
No
No
No
Si
No
No
No
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros.
No
No
36
Continuación Tabla 3.
ETAPA DE PROCESO
ALMACENAMIENTO EN
SILO 1 Y 3
ADICIÓN DE PREMIX
PELIGRO
LIMITES CRÍTICOS
Biológico
No identificado
Químico
Alérgeno
Físico
Materia extraña
Biológico
No identificado
Químico
Alérgeno.
Físico
Materia extraña
Biológico
No identificado
Químico
Alérgeno
Físico
Materia extraña.
ESTANDARIZACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros.
ESTA
ETAPA ES
UN PCC
(SI/NO)
No
No
No
No
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros.
No
No
No
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de
envasado mediante la utilización de filtros.
No
No
Se cuentan con lámpara germicidas en cada cabeza de la
envasadora para eliminar los peligros potenciales presentes en
el material de empaque.
Biológico
E. coli 0157:h7
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
Químico
Alérgeno
Físico
Vidrio, materia extraña filosa.
Biológico
No identificado
Químico
Alérgeno
Físico
No identificado
Se verifican las lámparas de luz UV antes y durante el proceso.
Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en
los procedimientos establecidos con el fin de evitar re
contaminaciones con residuos de productos anteriores. GEVPF-FOR-02
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
las materias extrañas son retenidas en los filtros establecidos en
la envasadoras con el fin de separarlas del producto
No
No
No
Si
La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se
considerará durante todas las etapas del proceso.
No
No
Tabla 3. Identificación de peligros en el proceso de leche fluida.
37
4.2. Evaluación de peligros del proceso de leche en Polvo y Complementos.
Siguiendo el árbol de decisiones figura 3, se realizó el análisis de peligros e identificación de puntos críticos en el proceso
de leche en polvo y complementos, mediante este análisis se llegó a la conclusión de que ninguna etapa de este proceso
representa un punto crítico de control (PCC), ya que los puntos de control (PC) identificados
se pueden controlar
mediante el correcto cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES).
Análisis de los peligros e identificación de los PCC en Proceso de Polvos y Complementos.
ETAPA DE PROCESO
PELIGRO
LIMITES CRÍTICOS
JUSTIFICACIÓN/MEDIDAS DE CONTROL
ESTA
ETAPA ES
UN PCC
(SI/NO)
Los peligros biológicos son prevenidos mediante:
Biológico
E. coli 0157:h7, salmonella
ALMACÉN DE MATERIA
PRIMA






Aseguramiento de calidad a proveedores.
Capacitación a proveedores.
Buenas prácticas de Manufactura.
Control de plagas.
Procedimientos de limpieza y desinfección.
Verificación de ficha técnica.
NO
Los peligros químicos identificados, son prevenidos mediante:
Químico
Plomo, mercurio y cadmio
Físico
Materias extrañas




Aseguramiento de calidad a proveedores.
Capacitación a proveedores.
Análisis fisicoquímicos.
Verificación de fichas técnicas.
Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de proceso de envasado de
sobres mediante el uso de filtros
NO
NO
38
Continuación Tabla 4.
ETAPA DE
PROCESO
SELECCIÓN,
PREPARACIÓN Y
PESADO DE
MATERIAS PRIMAS
PELIGRO
LIMITES CRÍTICOS
Biológico
Químico
No identificados
No identificados
Físico
Materias extrañas
Biológico
No identificados
JUSTIFICACIÓN/MEDIDAS DE CONTROL
Los peligros físicos se separan del producto en la etapa
de proceso de envasado de sobres mediante el uso de
filtros
ESTA
ETAPA ES
UN PCC
(SI/NO)
NO
NO
NO
NO
Por la producción anterior pueden quedar residuos libres
de producto en el equipo, por lo que puede combinarse
con la producción.
ELABORACIÓN Y
ENSACADO DE
PREMEZCLAS
Químico
Aditivos.
Físico
Materias extrañas
Biológico
No identificados
GEV-PF-FOR-20
Se realizan medidas de sopleteo y arrastre, establecidas
en los procedimientos, con el objetivo de eliminar los
residuos presentes en el equipo y prevenir una
contaminación cruzada en el producto.
Los peligros físicos se separan del producto en la etapa
de proceso de envasado de sobres mediante el uso de
filtros
NO
NO
NO
Por la producción anterior pueden quedar residuos libres
de producto en el equipo, por lo que puede combinarse
con la producción.
ELABORACIÓN DE
MEZCLAS
Químico
Aditivos.
Físico
Materias extrañas
Se realizan medidas de sopleteo y arrastre, establecidas
en los procedimientos, con el objetivo de eliminar los
residuos presentes en el equipo y prevenir una
contaminación cruzada en el producto.
Los peligros físicos se separan del producto en la etapa
de proceso de envasado de mediante el uso de filtros
NO
NO
39
Continuación Tabla 4.
ETAPA DE PROCESO
ESTANDARIZADO POR
MEZCLADO
LLENADO DE TOLVA
ENVASADORA
ENVASADO DE
SOBRES
EMBALAJE DE SOBRES
SELLADO DE CAJAS
ESTIBADO DE CAJAS
ENTREGA AL ALMACEN
DE PRODUCTO
TERMINADO
PELIGRO
LIMITES CRÍTICOS
Biológico
No identificados
Químico
Aditivos.
Físico
Materias extrañas
Biológico
E. coli 0157:h7, salmonella
Químico
No identificados
Físico
Materias extrañas
Biológico
Químico
No identificados
No identificados
Físico
Materias extrañas
Biológico
Químico
Físico
Biológico
Químico
Físico
Biológico
Químico
Físico
Biológico
Químico
Físico
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
No identificados
JUSTIFICACIÓN/MEDIDAS DE CONTROL
Se realizan medidas de sopleteo y arrastre, establecidas en los
procedimientos, con el objetivo de eliminar los residuos
presentes en el equipo y prevenir una contaminación cruzada en
el producto.
Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de
proceso de envasado de sobres mediante el uso de filtros
Debido a la naturaleza del proceso, es muy importante el buen
manejo del producto por parte del personal operativo, siendo
importante aplicar correctamente las buenas prácticas de
manufactura.
ESTA
ETAPA ES
UN PCC
(SI/NO)
NO
NO
NO
NO
NO
Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de
proceso de envasado de mediante el uso de filtros
NO
NO
NO
Las materias extrañas son eliminadas con ayuda de filtros
establecidos en la máquina de envasado, la cual las separa del
producto.
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
Tabla 4. Identificación de peligros en el proceso de leche en polvo y complementos.
40
4.3. Límites Críticos de Control.
En la Tabla 5 se presenta el resultado final del plan HACCP, indicando los PCC y los
límites críticos correspondientes. No se consideran los puntos de control debido a
que no se definen como peligros sino como fallas higiénicas en equipos,
manipuladores y ambiente, las cuales deben ser corregidas antes de aplicar un plan
HACCP mediante el cumplimiento de los programas prerrequisitos. Se halló el
siguiente punto crítico de control: pasteurización.
Limites críticos de control.
Puntos Críticos de
Control (PCC)
INTERCAMBIADOR
DE PLACAS
SECCION 2 Y TUBO
DE
SOSTENIMIENTO
(PASTEURIZA-CIÓN)
Límites
Críticos
Medida de
temperatura y
tiempo de
pasteurización
(73°C X 15 s)
Acciones
Correctiva
(s)
Monitoreo
Qué
Cómo
Tiempo y
tempera-tura
de
pasteurización
Registrando en
el termógrafo la
temperaturatiempo y
funcionamiento
de la válvula
diversora de tres
vías.
Frecuencia
Quién
En cada
proceso.
Supervisor
del proceso
de
pasteurización.
Detener el
proceso
térmico.
Ajustar la
válvula
diversora.
Reprocesar
la leche.
Tabla 5. Limites críticos de control.
Después de haber concluido el estudio del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP), la empresa Liconsa S.A. de C.V. se llegó a la conclusión
por parte de una auditoria que vino de oficinas centrales en México llevándose a
cabo los días 29, 30 y 31 de mayo de 2013, dando como resultado aprobatorio de un
70% de respecto al sistema HACCP, siendo el 30% restante debido a los malos
manejos de espacios para almacenar, tanto desechos como material que no se
ocupa como ejemplo un contenedor de agua fuera de servicio, que a pesar que no
funciona mantiene agua en su interior convirtiéndose en un peligro bilógico para el
proceso, otro punto es la separación de materiales de limpieza a utilizar en cada
área, además de que se incluya la distribución de la planta (layout) en el manual
41
CONCLUSIONES
Por medio de la implementación del manual HACCP de la empresa Liconsa S.A. de
C.V. Xalapa, se comprobó la implementación de Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM),
los
Procedimientos
Operacionales
Estandarizados
(POE)
y
los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) del personal de
la empresa, desde el área de recepción de materia prima hasta el sistema de
almacenamiento de producto terminado.
Mediante la aplicación del sistema HACCP se está garantizando al consumidor la
calidad de la Leche fluida y leche en polvo en sus diferentes presentaciones.
Se implementó un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) en los procesos de leche fluida, estandarización, complementos y polvos,
en base a: análisis de los procesos, programas y planes de higiene y saneamiento.
Esto se realizó con la finalidad de incrementar la calidad e inocuidad de los
productos.
Con el Manual HACCP, y las medidas necesarias para su seguimiento y
actualización continua, se puede asegurar que El Manual de Implementación HACCP
podrá continuar implementándose en la producción de leche fluida y leche en polvo
de manera continua y así podrá permitirle a la empresa continuar y obtener la
validación de otros sistemas de calidad.
Por lo que en base a los resultados obtenidos en el desarrollo del sistema HACCP,
se concluye que los elementos más importantes para el desarrollo y aplicación del
sistema son la aceptación, motivación y compromiso por parte del personal.
Como estudiante de ingeniería química este trabajo teórico práctico me deja la
enseñanza a nivel empresarial de las formas de nivel de trabajo, los procesos para la
elaboración de los productos, así como las medidas de seguridad y saneamiento
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necesarias en este tipo de empresa, así como lo que es un punto de control y un
punto crítico de control.
Como futura egresada de la carrera de Ingeniero Químico adquirí conocimientos en
el área de calidad, mismos que me servirán para desarrollarme en el ámbito laboral.
Además de aplicar e implementar mejoras adecuadas que me permitan mejorar la
seguridad y por ende la calidad de un producto alimenticio.
RECOMENDACIONES
Con lo analizado en el desarrollo del proyecto, se invita seguir las recomendaciones
enlistadas a continuación para mejorar el funcionamiento del sistema HACCP:
1. Realizar una verificación para evaluar de los prerrequisitos del sistema
HACCP.
2. Generar motivación y compromiso en las diferentes áreas.
3. Entrenamiento constante del personal de producción para el llenado de los
registros que demuestren que las actividades de proceso son monitoreadas.
4. Utilizar durante las reuniones del equipo HACCP el material de apoyo
entregado, con el fin de despejar dudas e incertidumbres y mejorar
el
desarrollo del sistema.
5. Actividades de control.
6. Dar seguimiento a las supervisiones de los puntos críticos de control.
7. Generar compromiso de la gerencia de producción y supervisores para
mantener de manera puntual los registros del sistema.
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ANEXO 1: Registro de operaciones de Rehidratado GEV-PF-FOR-01.
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ANEXO 2: Control de peso en envasado de Leche GEV-PF-FOR-02.
47
ANEXO 3: Registro de operación Pasteurizador GEV-PF-FOR-04.
48
ANEXO 4: Programa de limpiezas CIP de equipos y silos GEV-PF-FOR-07.
49
ANEXO 5: Revisión de limpieza por áreas GEV-PR-FOR-20.
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ANEXO 6: Check list de limpiezas CIP a silos, líneas y equipos de producción
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