IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN DE PULPA CONGELADA DE
MORA, MANGO, PIÑA Y GUAYABA EN LA PLANTA DE FRUGY LOS
HELECHOS LTDA MANIZALES
CARLOS EDUARDO SOSSA HENAO
JULIÁN ANDRÉS MEJÍA HENAO
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL
CHIA
2003
2
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN DE PULPA CONGELADA DE
MORA, MANGO PIÑA Y GUAYABA EN LA PLANTA DE FRUGY LOS
HELECHOS LTDA
CARLOS EDUARDO SOSSA HENAO
JULIÁN ANDRÉS MEJÍA HENAO
Trabajo de grado para optar al título de
Ingeniero de producción Agroindustrial
Director
Ing. Juan Carlos Villamizar Perdomo
Ingeniero de Producción Agroindustrial
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL
CHIA
2003
3
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
1. ANTECEDENTES
2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
2.1. HISTORIA
2.2. ORGANIGRAMA
2.3. CAPACIDAD DE PLANTA
2.4. PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
3. METODOLOGÍA
3.1. FASE DEL PROYECTO PARA LA ELABORACIÓN DE UN PLAN
HACCP.
3.1.1. Paso 1: selección del equipo HACCP
3.1.2. Paso 2: Establecimiento de los términos de referencia
3.1.3. Paso 3: descripción del producto
3.1.4. Paso 4: globalización del diagrama de flujo
3.1.5. Paso 5: análisis de peligros
3.1.6. Paso 6: identificación de los puntos críticos de control
3.1.6.1. Pregunta 1: ¿existen medidas de control en las operaciones
para el peligro identificados?.
3.1.6.2. Pregunta 2: ¿la etapa elimina o reduce el peligro identificado a
nivel aceptable?
3.1.6.3. Pregunta 3: ¿podría ocurrir la contaminación de un peligro
identificado por encima del nivel aceptable o llegar hasta un
nivel inaceptable?
3.1.6.4. Pregunta 4: ¿una etapa posterior del proceso eliminará o
reducirá el peligro hasta un nivel aceptable.
3.1.7. Paso 7: establecer criterios de control y sus tolerancias
3.1.8. Paso 8: establecer un sistema de monitoreo
3.1.9. Paso 9: generar acciones correctivas
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1. PREPARACIÓN DEL PLAN
4.2. DIAGNÓSTICO PRELIMINAR
4.3. SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP
4.4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
4.5. DIAGRAMAS DE FLUJO
4.5.1. Procedimiento de fabricación de pulpa de mora
5
6
8
13
13
14
14
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16
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26
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35
36
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44
4
4.5.2.
4.5.3.
4.5.4.
4.6.
Procedimiento de fabricación de pulpa de mango
Procedimiento de fabricación de pulpa de piña
Procedimiento de fabricación de la guayaba dulce
ANÁLISIS DE PELIGROS ASOCIADOS AL PROCESO,
ESTABLECIMIENTO
DE
MEDIDAS
DE
CONTROL
Y
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
4.6.1. Análisis de peligros de la pulpa de mora
4.6.2. Análisis de peligros de la pulpa de mango
4.6.3. Análisis de peligros de la pulpa de piña
4.6.4. Análisis de peligros de la pulpa de guayaba dulce
4.6.5. Monitoreo de los puntos críticos de control de la pulpa de mora.
4.6.6. Acciones correctivas y verificación de los puntos críticos de control
de la pulpa de mora, piña y guayaba dulce.
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
GLOSARIO
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
ANEXOS
45
46
47
48
59
51
53
55
57
58
59
60
61
63
64
5
INTRODUCCIÓN
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control se caracteriza por
ser un enfoque preventivo de los riesgos sanitarios vinculados a los alimentos. La
aplicación de
este plan se fundamenta en la identificación de los riesgos
biológicos, físicos y químicos que potencialmente afectan la inocuidad
alimentos.
En los puntos críticos de
de los
control se podrá controlar, eliminar o
minimizar los peligros, estableciendo medidas preventivas o correctivas si estas se
salen de control.
A nivel industrial FRUGY LOS HELECHOS Ltda. ha decidido aplicar la filosofía del
sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos que procesa.
El estudio se realizó en las líneas de producción de pulpa de mora, mango, piña y
guayaba dulce considerando el proceso desde la recepción de las materias primas
hasta el almacenamiento del producto terminado en congelación.
6
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Implementar un sistema de análisis de peligros, identificar y controlar los puntos
críticos que surjan de la evaluación de materias primas, procesos de producción y
almacenamiento de pulpa de mora, mango, piña y guayaba en la planta Frugy los
Helechos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Capacitar a las personas involucradas en el proyecto durante la implementación
del HACCP.
Identificar y evaluar los peligros asociados con la recepción, transformación de
materia prima y manejo de producto terminado.
Determinar los puntos críticos de control y límites críticos para la recepción,
procesos productivos y almacenamiento de producto terminado.
7
Establecer sistemas de monitoreo para el control de cada punto crítico
identificado.
Plantear acciones correctivas a ser tomadas en el momento en que un punto
crítico de control no se encuentre dentro de los valores preestablecidos como
limite crítico.
Establecer la documentación concerniente a los procedimientos y registros
asociados al sistema de monitoreo de los puntos críticos de control.
8
1. ANTECEDENTES
Durante los últimos seis años ha habido un incremento significativo en las
actividades relacionadas con el uso de HACCP en las plantas procesadoras de
alimentos a nivel mundial.
En general, tanto en el ámbito Europeo como
latinoamericano se ha incrementado de manera sustancial la aplicación de
HACCP.
Es así, como el comité de higiene de los alimentos del Codex
Alimentarius ha respaldado el sistema HACCP y ha propuesto una documentación
consistente en modelos, códigos y guías que facilitan su implementación por parte
de los procesadores de alimentos y personas responsables de la calidad de los
mismos.
La creciente aceptación de HACCP alrededor del mundo por la industria, los
gobiernos y los consumidores, además de su compatibilidad con sistemas de
aseguramiento de calidad hace prever que el enfoque será en el siglo XXI el
instrumento más utilizado en el aseguramiento de la inocuidad de alimentos en
todos los países.
El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abrió camino entonces, al
ser desarrollado de manera conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y
9
el Espacio (NASA), laboratorios del Ejército de los Estados Unidos y la compañía
de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los años 60 y comienzos de los
70, iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de
"Cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA, luego lo
presentaron oficialmente en 1971 a deliberación durante la Conferencia Nacional
de Protección de Alimentos en Estados Unidos.
Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptación en ese país en 1973 y
1974 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en
rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años
sucesivos recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de
alimentos, demostrando su utilidad no sólo en grandes industrias sino en
medianas y pequeñas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aún
en cocinas domésticas.
HACCP representa sin duda, un cambio en la filosofía para la industria y las
autoridades regulatorias de alimentos, y provee a unos y otros un buen
instrumento para asegurar la inocuidad del alimento y análisis de productos
terminados permitiendo en cambio identificar los riesgos inherentes en el producto
para aplicar las medidas de control.
Los beneficios de HACCP se traducen por ejemplo para quien produce, elabora,
comercializa o transporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones,
10
reprocesos, rechazos y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un
alimento inocuo.
La evolución del sistema HACCP luego de casi tres décadas de aparecer en el
escenario de la inocuidad de alimentos y de su exitosa implementación en la
industria de alimentos enlatados a mediados de los años 70, ha tenido sus
mayores desarrollos en la década de los 90, con una aceptación creciente tanto en
el sector privado de la industria de alimentos, como por parte de las autoridades
regulatorias, estimulando mayor interés en la inocuidad de los alimentos.
Tal vez el hecho de mayor trascendencia en relación con esto último, se refiere a
la expedición en los Estados Unidos (julio de 1996), del reglamento sobre
reducción de patógenos y HACCP en carne y aves, el cual modernizará un
programa de inspección de estos alimentos que data de 90 años, reglamento que
será aplicable a unas 6200 plantas de proceso de esos productos en el país y a
las de países foráneos que exportan carne y pollo a su territorio.
La Food and Drug Administration (FDA), expidió en diciembre de 1995 su regla
final sobre HACCP en productos pesqueros, dando un paso concreto en su
intención de aplicar éste sistema en el control de todos los productos bajo su
responsabilidad.
11
Desde el punto de vista de control de calidad y teniendo en cuenta los
lineamientos anteriormente expuestos, el HACCP:
!
Es racional. Se relaciona con cada materia prima, con el proceso y con el
uso final del producto.
!
Es continuo.
Los problemas se detectan cuando ocurren y se toman
acciones.
!
Es sistemático. Es un plan que cubre paso a paso las operaciones y
procedimientos de producción de alimentos.
El establecimiento de un programa HACCP presenta innumerables ventajas entre
las cuales se tienen:
!
Es un sistema preventivo, que asegura la inocuidad del alimento.
!
Es reconocido internacionalmente como un medio eficaz para el control de
enfermedades atribuidas a los alimentos.
!
Permite la adopción de medidas oportunas y la reducción de perdidas de
producto, debido
a que las acciones se toman sobre bases más
consistentes.
!
Permite la opción de liberación instantánea del lote, lo que reduce el costo
de almacenamiento y permite la rápida disponibilidad del producto.
!
Racionaliza el uso de recursos técnicos dirigidos hacia los puntos críticos
del proceso, mejorando la relación costo/beneficio.
12
!
Conduce a la reducción de los reclamos y devoluciones, asegurando la
imagen del producto en el mercado.
!
Con este sistema implantado, las autoridades oficiales y empresariales
podrán reducir apreciablemente la frecuencia de inspección y control de
alimentos así como también velar por la salud pública de manera más
efectiva.
!
La implementación de este sistema facilita la incorporación de la empresa al
mercado internacional.
13
2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
2.1 HISTORIA:
FRUGY LOS HELECHOS LTDA se ha estructurado desde
Anteriormente existía con el nombre de Inversiones Agrícolas
el año 1996.
y se encontraba
ubicado en la ciudad de Manizales. Dos años más tarde se ubica en la Zona
Industrial de Maltería y se adecua para entrar en funcionamiento. Durante este
tiempo cambia de razón social y continúa con los procesos, en 1998 comienza la
maquila de pulpa para la exportación a Estados Unidos con Copurcol, y en el año
1999 con Tropigood. Mostrándose hoy en día como la empresa líder en el eje
cafetero en su género, atendiendo importantes mercados nacionales e
internacionales.
14
2.2 ORGANIGRAMA:
GERENTE GENERAL
JEFE DE COMPRAS
JEFE DE PLANTA
JEFE FINANCIERO
2 OPERARIOS DE RECEPCIÓN
DE FRUTA
CONTADOR
TESORERO
2 OPERARIOS DE ESCALDADO
Y DESPULPADO
5 OPERARIOS DE EMPAQUE
2 OPERARIOS DE CAVAS
1 ALMACENISTA
1 MECÁNICO
2.3 CAPACIDAD DE PLANTA:
PRODUCTO
TONELADAS / DIA
Mora
5
Mango
4
Piña
2
Guayaba Dulce
4
15
2.4 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
OFICINAS
CALDERA
CUARTO
FRIO N 1
CUARTO
FRIO N 2
ALMACENAJE
RECEPCIÓN Y
DE FRUTAS
CUARTO
FRIO N 3
A
L
M
A
C
E
N
DESPULPADOR
E
M
P
A
Q
U
E
MARMITA
LAVADORA
TANQUE DE LAVADO
16
3. METODOLOGÍA
3.1 FASES DEL PROYECTO PARA LA ELABORACIÓN DE UN PLAN HACCP
El desarrollo operativo de este tipo de sistemas de calidad se fundamenta en el
estudio de varios pasos que incluyen principios y actividades preliminares, las
cuales contemplan los siguientes aspectos. (SHEACO HACCP, 1998):
CUADRO Nº 1. Principios y Actividades para desarrollar el HACCP
PRINCIPIO
ETAPA PREPARATORIA
ANÁLISIS DE PELIGROS
ACTIVIDADES
1.Seleccionar y capacitar al equipo HACCP
2.Describir el producto
3.Identificar el uso previsto
4.Elaborar un diagrama de flujo
5.Análisis de peligros asociados al proceso
6.Establecer indicadores del proceso
DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL PCC
7.Determinar los PCC
ESTABLECER LOS LIMITES CRÍTICOS
8. Establecer los limites críticos y los valores ideales
para cada PCC
ESTABLECER UN SISTEMA PARA
MONITOREO DEL PCC
ESTABLECER LA ACCIÓN CORRECTIVA
CUANDO UN PCC NO ESTE BAJO
CONTROL
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS PARA
LA VERIFICACIÓN.
DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS PARA
ESTOS PRINCIPIOS Y SU APLICACIÓN
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada
PCC
10. Establecer el plan de acciones correctivas
11. Verificación
12. Establecer los indicadores para el comparativo del
proceso antes y después del HACCP.
13.Establecer la documentación y elaboración de
registros
17
3.1.1. Paso uno. Selección del equipo HACCP.
El primer paso que se debe tener en cuenta para desarrollar un plan HACCP es la
selección del equipo responsable de su ejecución, el cual deberá estar compuesto
por personas que colectivamente cumplan con los siguientes requisitos:
!
Compromiso de la alta gerencia
!
Compromiso y dedicación de los integrantes del equipo
!
Conocer, comprender y aplicar los principios y conceptos de HACCP
!
Anticipar las clases de peligros encontrados en los productos y procesos
!
Tener conocimiento y argumentos para proponer cambios en productos y
procesos para asegurar la inocuidad del producto.
!
Comunicar efectivamente los cambios requeridos al personal autorizado
para aprobarlos.
En esta etapa se contemplan todos los aspectos logísticos y administrativos que
integran los recursos humanos y técnicos de la empresa, nombrando el Director
del proyecto HACCP y conformando el equipo HACCP; se comunica las políticas
de calidad trazadas por la gerencia, la misión y la visión y se da entrenamiento
inicial en los principios del sistema y la forma de implementarlo.
3.1.2. Paso dos. Establecer los términos de referencia.
El plan HACCP debe definir previamente el marco referencial dentro del cual se
limitaran las acciones a ejecutar. Es preciso predeterminar el tipo de peligros con
18
el fin de adaptar el análisis a las consideraciones que la empresa y el alimento lo
requiere. (SHEACO HACCP. 1997)
Los términos de referencia del estudio HACCP son definidos de acuerdo a las
características fisicoquímicas y microbiológicas de la pulpa de mora, mango, piña
y guayaba dulce, es decir, se considera aquellos peligros cuya incidencia es
relevante en el producto o que producen daño o enfermedades a la integridad
física de los consumidores. Por lo tanto los contaminantes a tener en cuenta en
la evaluación del HACCP son físicos, microbiológicos y químicos.
3.1.3 Paso tres. Descripción del producto.
El equipo de trabajo debe definir las características que debe presentar el
producto y proceso como son: descripción y especificaciones (pH, grados brix,
temperatura, tiempo y adición de preservantes); formulación del producto (materia
prima); tipo de empaque; condiciones de distribución (cadena de frío o
temperatura ambiente), detalles del proceso.
En general los procesos de obtención de pulpa son muy similares desde el punto
de vista operativo y los productos finales presentan propiedades y características
bastante homogéneas pero puede tener excepciones en alguna etapa del proceso.
Por lo tanto se elaboraron formatos específicos para cada producto en los que se
presentan los siguientes aspectos:
19
!
Perfil del producto. Descripción macro y micro, ingredientes sensibles,
sanitarios de calidad, toxinas naturales y antimicrobianos naturales.
!
Características fisicoquímicas. Parámetros como pH, grados brix de la
pulpa de mora, mango, piña y guayaba.
!
Condiciones de manejo y consumo :
!
Empaque y embalaje.
Describe los materiales de empaque y embalaje
utilizados para la protección física de las pulpas.
!
Almacenamiento. Temperatura y monitoreo para asegurar la calidad del
producto durante su etapa de congelación posterior distribución asegurando
una cadena de frío óptima.
!
Uso propuesto.
3.1.4. Paso cuatro. Elaboración del diagrama de flujo.
Este proporciona una descripción completa y precisa de las diferentes etapas con
sus principales operaciones en el proceso, teniendo en cuenta la siguiente
información:
!
Todas las materias primas, aditivos, material de empaque /embalaje en el
proceso de elaboración (datos microbiológicos, químicos y físicos).
!
La secuencia de todas las
etapas con sus principales operaciones del
proceso incluyendo (el agregado de materia prima y aditivos).
!
Tiempos / temperaturas de las materias primas, producto en proceso y
terminado, posibles retenciones o tiempos de espera en el proceso.
!
Condiciones de almacenamiento y distribución.
20
La elaboración de diagramas de flujo es el resultado de un trabajo en equipo. Se
debe realizar en forma sistemática y rigurosa, verificando la secuencia real paso a
paso y condiciones de operación en cada etapa.
Los diagramas de flujo son una herramienta básica para la implementación y la
adopción de un plan HACCP ya que permite comprender el sistema operativo de
la fabricación del producto.
Los diagramas de flujo se obtienen de las observaciones continuas y sistemáticas
de las secuencias y parámetros bajo los cuales se rige el proceso de fabricación
de pulpa de fruta.
3.1.5. Paso cinco. Análisis de peligros.
Consiste en identificar los peligros asociados con todos los aspectos del producto,
para luego evaluar riesgos (Manual de higienización, 1998)
Es recomendable dividir el proceso en dos aspectos fundamentales:
!
Insumo: Se debe tener en cuenta todo lo relacionado con las materias
primas y material de empaque.
!
Operaciones: Involucra todas las funciones implícitas en la producción del
alimento.
21
El análisis de riesgos significa identificar todas las posibilidades que puedan existir
de que un producto o línea de proceso se puedan ver afectados con la presencia
de contaminantes de origen físico, microbiológico o químico, capaces de causar
daño a las personas que consumen el alimento.
Durante esta etapa del proceso es preciso considerar peligros asociados con los
diversos elementos, procesos y prácticas involucradas en la producción tales
como:
!
Materias primas alteradas, infectas o de procedencia desconocida.
!
Almacenamiento inadecuado de materias primas y productos terminados.
!
Malos hábitos de higiene y de procesos de manipuladores.
!
Malas condiciones locativas de la planta.
!
Equipos deficientes o inadecuados.
!
Inadecuados sistemas de limpieza y desinfección.
!
Instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes.
!
Inexistencia de facilidades para la limpieza y desinfección obligatorias.
!
Inadecuado control de plagas.
!
Falta de capacitación técnica y sanitaria.
Cuando se han identificado y analizado todos los riesgos, el equipo HACCP debe
preparar las mediadas preventivas aplicables para su neutralización o eliminación.
22
Estas medidas son los mecanismos de control para cada peligro y son aquellos
factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de riesgos hasta
un nivel aceptable.
Cuando se
están evaluando
las medias preventivas es
necesario considerar qué es lo que esta funcionando y qué nuevas medidas es
necesario instalar.
Para la identificación de los peligros se desarrollan las siguientes actividades:
!
Observación de los procesos con detenimiento en cada etapa del proceso,
de acuerdo con los diagramas de flujo, estableciendo los peligros que
afectan la inocuidad física, química y microbiológica de la pulpa.
!
Identificar zonas de alto y bajo riesgo en la planta de proceso. Uno de los
aspectos más relevante en la identificación de peligros es la influencia que
ejercen materiales sobre la inocuidad de la pulpa. Durante los procesos
productivos la circulación en planta del personal, materias primas, producto
en proceso y producto terminado es bastante alta por la cercanía que
presentan
las líneas y la variedad de productos procesados al mismo
tiempo.
!
Seguimiento microbiológico.
Se procede a ejecutar un programa de
chequeo microbiológico dirigido a recepción, proceso, y almacenamiento
después de obtener las condiciones higiénicas y operativas de la planta
analizando la información obtenida de cada línea de proceso, maquinaria y
manipuladores que entran en contacto con el producto. Este seguimiento
se realiza con el jefe de producción y las tomas de muestras de frotis a las
23
superficies, producto en proceso, producto terminado y muestras a los
manipuladores de la línea de pulpa. En los reportes de los resultados se
establecen el número de coliformes totales encontrados, presencia y
ausencia de coliformes fecales, mesófilos y hongos y levaduras.
3.1.6. Paso seis. Identificación de puntos críticos de control (PCC).
Un punto crítico de control es definido como una práctica, proceso o localización
en el transcurso de la elaboración de un producto en el cual una medida de
control debe ser aplicada. Esta acción o medida permitirá eliminar, disminuir o
prevenir uno o varios peligros que pudiesen afectar el producto (HACCP hoy,
1994)
Para determinar los puntos críticos de control cada uno de los peligros se deben
someter a la metodología del árbol de decisiones expuesta en la figura No.1
(SHEACO, HACCP, 1997)
3.1.6.1. Pregunta 1. Existen medidas de control en las operaciones para el
peligro identificado?
Si la respuesta es SI el equipo HACCP debe considerar la pregunta 2, Si la
respuesta es NO, el equipo debe hacer una respuesta suplementaria para
determinar si el control en esta tapa es necesario para la inocuidad del producto.
Si el control no es necesario, la etapa en cuestión no es un punto crítico de
control, y el equipo pasará a aplicar el árbol de decisiones al próximo peligro
24
identificando en esta misma etapa. De lo contrario, si la respuesta en esta etapa
es SI, es necesario modificar la etapa, proceso o producto de manejo que pueda
controlarse el peligro especifico.
25
Modifique el paso, proceso o
producto.
1. Existe una medida de control?
NO
SI
En este paso, el control es
necesario para la seguridad?
SI
NO
NO ES PCC
2. Está el paso específicamente diseñado para
eliminar o reducir la posibilidad de que ocurra un
peligro a un nivel aceptable?
SI
NO
3. Podria la contaminación como riesgo
identificado ocurrir a un nivel superior al
aceptable, o podría incrementarse a un nivel
inaceptable?
SI
NO
NO ES PCC
4. Un paso siguiente eliminaría el peligro o
reduciría la posibiliodad de que ocurra en
niveles aceptado?
SI
NO ES PCC
NO
Figura 1.
FIGURA Nº 1. Árbol de decisiones.
Es un PCC
26
3.1.6.2. Pregunta 2. La etapa elimina o reduce el peligro identificado a un
nivel aceptable?
Para responder a esta pregunta en cada una de las etapas del proceso, el equipo
deberá
utilizar los datos del diagrama de flujo.
En el contexto exacto, esta
pregunta identificará aquellas etapas del proceso que han sido diseñadas para
eliminar, prevenir o reducir el riesgo de peligro hasta un nivel aceptable, como
son la, cocción, enfriamiento, envase aséptico, uso de preservantes y formulación
de producto. Esta pregunta también se puede aplicar a las materias primas o
ingredientes, y a las prácticas o procedimientos asociados con dichas
etapas,
como son saneamiento, prevención de contaminación cruzada, y ciertos aspectos
del personal e higiene ambiental.
En un caso de riesgos microbiológico, para responder a esta pregunta el equipo
debe considerar los datos técnicos del producto como lo son el pH, tipo y cantidad
de preservativo, grados brix y el proceso realizado.
Si la respuesta es SI la etapa del proceso es un PCC. En caso contrario se
continúa con la pregunta 3 para la misma etapa del proceso.
3.1.6.3.
Pregunta 3.
Podría
ocurrir
la contaminación
de un
peligro
identificado por encima del nivel aceptable o llegar hasta un nivel
inaceptable?.
Para responder ésta pregunta el equipo debe considerar los datos del diagrama de
flujo y su propia experiencia en el proceso. Se debe tener en cuenta si cualquiera
27
de los ingredientes usados pudiera representar algunos de los peligros en
discusión por encima de los niveles aceptables, también se debe tener en cuenta
los datos epidemiológicos y el comportamiento de los proveedores.
También se debe evaluar si el ambiente del proceso ( personal, equipo, aire,
paredes, pisos, drenajes) puede ser una fuente de peligro bajo estudio y por lo
tanto contaminar el producto.
El equipo puede suponer la respuesta SI a menos
que estén confiados en que la respuesta sea NO.
Es importante que el equipo tome en cuenta no solamente la etapa específica del
proceso en discusión, sino también el efecto
acumulativo del tiempo y
temperatura en etapas subsecuentes del proceso, por lo tanto se debe evaluar lo
siguiente:
!
Los ingredientes usados son una fuente probable de peligro bajo estudio?
!
La etapa del proceso se realiza en un ambiente que probablemente sea una
fuente de peligro?
!
Es posible la contaminación cruzada a partir de otros productos o materias
primas?
!
Existen espacios muertos en el equipo en donde pueda acumularse el
producto y permitir el incremento del riesgo hasta niveles inaceptables?
!
Son las condiciones de tiempo / temperatura tales que se incrementará en
el producto hasta niveles inaceptables?
28
Si después de analizar todos estos factores, el equipo está seguro de que la
respuesta a la pregunta 3 es NO, esta etapa no es un PCC y se debe aplicar al
árbol de decisiones al próximo peligro identificado. Si la respuesta a la pregunta 3
es SI, la contaminación puede ocurrir o incrementarse a niveles inaceptables y se
considera la pregunta 4.
3.1.6.4. Pregunta 4. Una etapa posterior del proceso eliminará o reducirá el
peligro hasta un nivel aceptable?
Esta pregunta será contestada si el equipo dio una respuesta afirmativa a la
pregunta 3. Luego el equipo procederá secuencialmente a través de las restantes
etapas del proceso
en el diagrama de flujo y determinará si cualquier etapa
siguiente eliminará, prevendrá o reducirá el riesgo hasta un nivel aceptable.
La pregunta 4 tiene una función muy importante cuando se identifican los puntos
críticos, la cual consiste en permitir la presencia de un riesgo en una etapa del
proceso, si ese riesgo será eliminado o reducido hasta niveles aceptables en una
etapa posterior, ya sea como parte del proceso o por la acción del consumidor.
Si el equipo decide que la
respuesta 4 es SI procede aplicar el árbol
de
decisiones al próximo peligro o la próxima etapa del proceso. De esta manera se
minimiza
el número del proceso, los cuales son considerados como puntos
críticos de control en todos los pasos cruciales para la seguridad del producto.
29
Si la respuesta es NO, indica que ha identificado un PCC. En este caso se debe
establecer en forma específica lo que es crítico, como materia prima, una etapa
del proceso, la ubicación o localización, una práctica o una operación asociado
con la etapa estudiada.
Una
vez identificado el PCC, la decisión se adopta
indistintamente de la medida de control existente.
Los PCC se establecen conociendo el proceso y todos los riesgos posibles que se
puedan presentar de acuerdo al diagnostico con el que se logró la caracterización
de la planta y eso permitirá establecer las medidas preventivas para controlarlos.
3.1.7. Paso siete. Establecer criterios de control y sus tolerancias.
Para asegurar que cada punto crítico de control se encuentra controlado. Una
vez el peligro ha sido identificado, determinando su severidad y la incidencia del
mismo e identificado también los puntos críticos e insertados en el diagrama de
flujo de proceso, es necesario preguntar ¿ Como puede determinarse cuando un
peligro para la salud se está desarrollando en un proceso? (International
certification services, 1998)
Para asegurar el control de un peligro microbiológico, químico y físico, deben
controlarse los diferentes parámetros verificando que se encuentren dentro de los
valores de tolerancia especificados, los cuales deben cumplirse dentro de un
punto crítico.
30
Puede haber más de un criterio de control para cada PCC, y si cualquiera de
esos criterios está fuera de tolerancia, el proceso se encontrará fuera de control
existiendo un riesgo o peligro potencial para el alimento.
Las Tolerancias necesitan estar basadas en consideraciones económicas y de
seguridad. Los criterios de control y la tolerancia fijada para cada PCC debe
representar algún parámetro medible relacionado con el PCC. Se prefieren estos
parámetros de rápida y fácil medición como temperatura, tiempo, humedad, pH,
análisis químico, observaciones visibles del producto, información sensorial del
producto y prácticas administrativas / operacionales.
(Helados La Fuente S.A.,Manual Fisicoquímico, 1997)
Para cada peligro identificado se adopta la medida de control que desde el punto
de vista tecnológico y operativo ofrece posibilidad de minimizar o eliminar dicho
peligro. Así mismo otras medidas de control requieren inversiones económicas
representadas en cambios de infraestructura o adaptación de nuevos materiales.
3.1.8. Paso ocho. Establecer un sistema de monitoreo.
Mediante ensayos u observaciones programadas para determinar cuando un
proceso se esta saliendo de control. El monitoreo es una secuencia planificada de
observaciones y / o mediciones para determinar si un PCC esta bajo control y a la
vez se genera un registro
que será usado en la etapa de verificación posterior.
31
El monitoreo cumple con tres propósitos principales: (SHEACO FOOD SAFETY,
1995)
•
Controlar la inocuidad de los alimentos y efectuar el seguimiento de cada
operación del proceso. Si el monitoreo indica que hay una tendencia hacia la
pérdida de control, por exceder un nivel de tolerancia, debe tomar la acción
para regresar al proceso dentro del control antes de que ocurra la pérdida de
control, es decir que exista la necesidad de rechazar el producto.
•
Determinar cuando existe una perdida de control y ocurre una desviación en un
PCC.
•
Establecer los registros para el uso tanto de control como de la verificación
del plan HACCP.
Los procedimientos de monitoreo deben ser capaces de detectar la pérdida de
control en un PCC. Idealmente el monitoreo debería suministrar esta información
a tiempo de adoptar una acción correctiva y retomar el control del proceso antes
de que haya la necesidad de separar o rechazar el producto, pero
desafortunadamente esto no es siempre posible. El sistema de monitoreo puede
ser en línea, mediciones de tiempo, temperatura y/o fuera de línea por ejemplo
mediciones de pH. (Importancia de las B.P.M en la inocuidad de los alimentos,
1997)
32
CUADRO Nº 2 .Tipos de monitoreo.
MONITOREO
Observación visual
Evaluación
sensorial,
Evoca analiza e interpreta
características
de
alimentos y materiales al
ser percibidos por el tacto,
gusto, olfato, vista y oído.
Medición física
Medición química
Medición microbiológica
VENTAJAS
Rápida y económica
DESVENTAJAS
Poco confiable
Rápida y económica
Información confiable y
rápida y económica
Determinaciones rápidas
Equipos descalibrados
De valor limitado es lento
Los sistemas de monitoreo microbiológico tiene una desventaja por el hecho de
tener que interpretar los resultados con base en una distribución conocida ó
desconocido
de organismos en el producto,
de
ahí
que raramente son
convenientes para el monitoreo los PCC.
El sistema de monitoreo discontinuo, posee registros para indicar si el proceso
esta dentro o fuera de los límites críticos. Los registros a utilizar garantizan la
obtención de información y facilidades para su manejo en las diferentes áreas
donde el HACCP será aplicado.
documentación se procede a
Una vez establecido
el esquema de la
enseñar el diligenciamiento y la frecuencia de
utilización al personal de planta,
con el fin de establecer el propósito del
monitoreo y aprender a informar los problemas para la solución de estos.
33
3.1.9. Paso nueve. Generar acciones correctivas.
Cuando el monitoreo indica que un PCC se esta saliendo de control. La acción
correctiva es activada, su uso debe ser para situar el proceso bajo control. Las
acciones deben eliminar el peligro actual o potencial y asegurar la disposición
adecuada del producto. (SHEACO FOOD SAFETY; 1995)
El equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar cuando el monitoreo
muestra una tendencia a la pérdida de control. En este último caso se debe llevar
el proceso a la situación bajo control, antes de que la desviación conduzca a una
pérdida de control o un riesgo inaceptable en la inocuidad del producto.
(ROMERO, J. 1996)
Cuando existe una desviación en los límites críticos establecidos, los planes de
acción correctiva deben estar destinados a:
!
Determinar la condición del producto elaborado fuera de control
!
Corregir la causa de no cumplimiento de los límites críticos
!
Mantener los registros de las acciones correctivas tomadas
Los registros deben ser consignados de una manera clara y demostrar que los
procedimientos han sido operados bajo control, o si no están en control, que
fueron tomadas las acciones correctivas, incluyéndolos dentro de un manual e
integrándolos bajo un sistema de manejo de
calidad controlado. Así mismo se
34
deben establecer los procedimientos de verificación los cuales incluyen pruebas
suplementarias adecuadas, junto con una revisión que confirme que el HACCP
esta funcionando efectivamente.
La verificación incluye la revisión de todo el
sistema y sus registros, también debe especificarse la metodología y la frecuencia
de los procedimientos de verificación, incluyéndose, sistemas de auditorias
internas, análisis microbiológicos de muestras de materia prima, productos en
proceso y terminado.
Además de la etapa de verificación debe revalidarse el plan HACCP cuando se
produzcan modificaciones en el proceso tales como:
!
Cambios de materias primas, formulación de producto
!
Cambio en el sistema de elaboración
!
Cambio en la distribución de la planta y en el ambiente
!
Modificación en los equipos de proceso
!
Cambio en el programa de limpieza y desinfección
!
Cambio en el sistema de envasado, almacenamiento y distribución
!
Cambio previsto en el uso del consumidor
!
Recepción de información de mercado indicando algún peligro a la salud
del consumidor o deterioro del producto.
35
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1.
PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP.
CUADRO Nº 3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PLAN HACCP
FASE
ETAPA
I
Formulación de proyecto
Realizar diagnostico
Trazar políticas de calidad
Aprobación proyecto (director)
Definir producto objeto del plan
Escoger integrantes estructura
Preparación del plan HACCP
Capacitar el equipo en el sistema
Describir los productos
Conducir el análisis de riesgo
Efectuar adecuaciones
Identificar puntos críticos de
control
Establecer el dispositivo de
control pcc
Implementar el control en PCC
Preparar formatos de control
HACCP
Escribir los procedimientos de
control en PCC
II
Planificar el manejo de
información sobre PCC
III
Puesta en marcha del plan
HACCP
Hacer difusión interna
Ajustar el plan
Definir procedimientos de
auditoria
Preparar y firmar versión
definitiva
MES
5
MES
6
10
20
*
*
*
*
15 días
*
*
10 días
*
*
DURACIÓN
DIAS
MES
1
6
1
1
1
1
*
*
*
*
*
3
10
30
VARIABLE
MES
2
MES
3
MES
4
*
*
*
**
5
*
5
*
VARIABLE
*
7
*
10
*
5
*
36
4.2. DIAGNÓSTICO PRELIMINAR
El diagnóstico está relacionado con los defectos de producto terminado, análisis
de destrucción de producto y reprocesos. En el cuadro No.4 se tienen las causas
de mayor incidencia para la destrucción o reprocesos de producto:
CUADRO Nº 4. Defectos de pulpa para reprocesar
CAUSA
Total producción
mes
Bolsas rotas
Inflados
Bajo peso
Reproceso
bocadillo
Fermentación
Separación de
fases
Cristalizados
Falta de frió
MORA
(kilos/ Mes)
GUAYABA
(kilos/ Mes)
PIÑA
(kilos/ Mes)
MANGO
(kilos/ Mes)
15000
8600
16200
10000
15.8%
1.06%
7.84%
1.67%
-
13.81%
1.43%
-
3.45
-
-
1.84%
-
-
-
1.16%
1%
-
-
-
-
-
1.29%
-
1%
-
Según los datos analizados se puede observar que la mayor causa de reproceso
es material con el empaque roto, por lo tanto se debe realizar un cambio o
rediseño de los separadores del producto en las canastillas para ingresar a los
cuartos fríos.
Adicionalmente FRUGY LOS HELECHOS Ltda. no cuenta con procedimientos
escritos para controlar la calidad de las materias primas e insumos, fichas técnicas
de materias primas e insumos, fichas de producto terminado, procedimiento de
37
compra, selección de proveedores ni calificación de estos, no llevan estadísticas
de devolución de producto ni procedimiento de reclamos. No realizan exámenes
fisicoquímicos ni microbiológicos para evaluar la materia prima.
No se observan adecuadas condiciones de manipulación e higienización en el
almacenamiento de las materias primas.
No hay un sistema de liberación de materia prima que permita asegurar el
cumplimiento de las especificaciones necesarias para obtener un producto de
calidad.
No hay un procedimiento de inspección de los insumos para verificar el
cumplimiento de los estándares.
Algunas de las operaciones del proceso no son secuenciales provocando posible
contaminación cruzada. No se realiza un seguimiento microbiológico continúo de
la línea de pulpa, debido a que las únicas pruebas que se realizan son las
mínimas exigidas por Secretaria de Salud Publica, efectuándose solamente
examen microbiológico en el producto terminado.
Se observa bastante manipulación en la dosificación de la pulpa ya que no
cuentan con equipos especiales para tal operación y por lo tanto la operación se
38
hace manualmente facilitando la contaminación del producto por su exposición al
ambiente.
Se produce alto índice de roturas de las bolsas con producto empacado debido a
que las láminas separadoras se encuentran en mal estado.
4.3. SELECCIÓN DEL EQUIPO HACCP:
Durante la primera etapa del desarrollo del plan HACCP se definió el equipo
HACCP conformado por el Jefe de planta (Carlos Andrés Ramírez
M.), el Jefe
comercial ( Ricardo Moreno ), el Asistente de Gerencia ( Ana Lucia Botero ), Julián
Mejía H. y Carlos Eduardo Sossa como gestores de la implementación de plan
HACCP y el Gerente ( Carlos Alberto Botero ), siendo el líder del proyecto el Jefe
de Planta.
Se definieron la misión, visión y política de calidad de la empresa:
MISIÓN
“FRUGY LOS HELECHOS LTDA es una empresa que trabaja en la
transformación y conservación de frutas y verduras de la región cafetera, para
competir en el mercado nacional e internacional con precios competitivos y altos
estándares de calidad”.
39
VISIÓN
“ La organización FRUGY LOS HELECHOS LTDA está conformada por un grupo
de alta calificación técnica y humana que trabaja en el mejoramiento permanente,
para convertirse en la empresa líder de la región cafetera en la transformación y
conservación de frutas y verduras de optima calidad para el consumidor”.
POLÍTICA DE CALIDAD
FRUGY LOS HELECHOS LTDA basa su política de calidad en el mejoramiento
permanente de sus productos, atendiendo las expectativas y necesidades del
consumidor final; teniendo en cuenta el talento humano y la buena aceptación de
los productos, con el fin de permanecer y ampliar cada vez más los mercados
tanto nacionales como internacionales bajo un sistema de calidad.
40
4.4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Código:
CM-DO-FT-10
FICHA TÉCNICA DE LA PULPA DE
MORA
Versión: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE
PULPA DE MORA (Rubus glaucus )
DESCRIPCIÓN FÍSICA Producto 100 % natural, sin diluir ni concentrar, obtenido por la
extracción y tamizado de la fracción comestible de moras frescas,
sanas y maduras. Libre de partículas extrañas y sustancias
agroquímicas, con olor, color y sabor característicos de la fruta.
La pulpa no contiene preservativos ni azúcar.
Tamaño máximo de partícula: 1.5 mm del tamiz.
CARACTERÍSTICAS
pH ( 20 º C ):
FISICOQUÍMICAS
3.5+/- 0.3
Acidez (A. Cítrico en
% m/m ) : 2.5 +/- 0.3
ºBrix (20ºC)
7-8
CARACTERÍSTICAS
•
NMP de coliformes totales/g :< 3
MICROBIOLÓGICAS
•
NMP de coliformes fecales: < 3
•
Recuento de mesofilos máximo ufc/g : 3000
•
Esporas de clostridium sulfitoreductores ufc/g : < 10
•
Recuento de hongos y levaduras ufc/g : máximo 200
TIPO DE UNIDAD DE
La pulpa se embala en cajas de cartón por 10 kgs, empacado en
EMPAQUE
bolsas individuales de polietileno de baja densidad. De 90 gr, 410
gr, 1000 gr.
VIDA ÚTIL
ESPERADA
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO
ROTULADO
USO PREVISTO
En condiciones de congelación ( -15°C a -18ºC ) : 1 año.
Debe ser almacenada en condiciones de estricta congelación entre
-15°C y -18°C. No debe ser mezclado con material que sea tóxico,
corrosivo o con olores penetrantes.
La etiqueta debe contener la siguiente información:
Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de
vencimiento, lote de producción, registro sanitario, nombre y
ubicación del fabricante, pasteurizado.
Materia prima para la preparación de jugos, postres, cócteles,
helados, mermeladas, etc
41
Código:
CM-DO-FT-11
FICHA TÉCNICA DE LA PULPA DE
MANGO
Versión: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE
PULPA DE MANGO ( Manguifera Indicans )
DESCRIPCIÓN FÍSICA Producto 100 % natural, obtenido por la extracción y tamizado de
la fracción comestible de mangos frescos, sanos y maduros. Libre
de partículas extrañas con olor, color y sabor característicos de la
fruta.
La pulpa no contiene preservativos ni azúcar.La pulpa contiene
Ácido ascórbico y Ácido cítrico.Tamaño máximo de partícula: 1.5
mm.
CARACTERÍSTICAS
FISICOQUÍMICAS
CARACTERÍSTICAS
MICROBIOLÓGICAS
TIPO DE UNIDAD DE
EMPAQUE
VIDA ÚTIL
ESPERADA
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO
ROTULADO
USO PREVISTO
pH ( 20 º C ):
3.5+/- 0.3
Acidez (A. Cítrico en
% m/m ) : 0.6 +/- 0.3
ºBrix (20ºC)
12-14
• NMP de coliformes totales/g :< 3
• NMP de coliformes fecales: < 3
• Recuento de mesofilos máximo ufc/g : 3000
• Esporas de clostridium sulfitoreductores ufc/g : < 10
• Recuento de hongos y levaduras ufc/g : máximo 200
La pulpa se embala en cajas de cartón por 10 kgs, empacado en
bolsas individuales de polietileno de baja densidad. De 90 gr, 410
gr, 1000 gr.
En condiciones de congelación (-15°C a -18ºC): 1 año.
Debe ser almacenada en condiciones de estricta congelación entre
-15°C y -18°C. No debe ser mezclado con material que sea tóxico,
corrosivo o con olores penetrantes.
La etiqueta debe contener la siguiente información:
Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de
vencimiento, lote de producción, registro sanitario, nombre y
ubicación del fabricante, pasteurizado.
Materia prima para la preparación de jugos, postres, cócteles,
helados, mermeladas, etc
42
Código:
CM-DO-FT-12
FICHA TÉCNICA DE LA PULPA DE PIÑA
Versión: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE
PULPA DE PIÑA ( Bromelia ananas )
DESCRIPCIÓN FÍSICA Producto 100 % natural, sin diluir ni concentrar, obtenido por la
extracción y tamizado de la fracción comestible de piñas frescas,
sanas y maduras. Libre de partículas extrañas y sustancias
agroquímicas, con olor, color y sabor característicos de la fruta.
La pulpa no contiene preservativos ni azúcar.
La pulpa contiene ácido ascórbico y ácido cítrico.
CARACTERÍSTICAS
FISICOQUÍMICAS
CARACTERÍSTICAS
MICROBIOLÓGICAS
TIPO DE UNIDAD DE
EMPAQUE
VIDA ÚTIL
ESPERADA
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO
ROTULADO
USO PREVISTO
pH ( 20 º C ):
4.0+/- 0.3
Acidez (A. Cítrico en
% m/m ) : 0.8 +/- 0.3
ºBrix (20ºC)
10-12
• NMP de coliformes totales/g :< 3
• NMP de coliformes fecales: < 3
• Recuento de mesofilos máximo ufc/g : 3000
• Esporas de clostridium sulfitoreductores ufc/g : < 10
• Recuento de hongos y levaduras ufc/g : máximo 200
La pulpa se embala en cajas de cartón por 10 kgs, empacado en
bolsas individuales de polietileno de baja densidad. De 90 gr, 410
gr, 1000 gr.
En condiciones de congelación (-15°C a -18ºC): 1 año.
Debe ser almacenada en condiciones de estricta congelación entre
-15°C y -18°C. No debe ser mezclado con material que sea tóxico,
corrosivo o con olores penetrantes.
La etiqueta debe contener la siguiente información:
Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de
vencimiento, lote de producción, registro sanitario, nombre y
ubicación del fabricante, pasteurizado.
43
Código:
CM-DO-FT-13
FICHA TÉCNICA DE LA PULPA
GUAYABA DULCE
Versión: 1
Fecha: AGOSTO
NOMBRE
PULPA DE GUAYABA DULCE ( Psidium gujaba )
DESCRIPCIÓN FÍSICA Producto 100 % natural, sin diluir ni concentrar, obtenido por la
extracción y tamizado de la fracción comestible de guayabas
frescas, sanas y maduras , con olor, color y sabor característicos de
la fruta.
La pulpa no contiene preservativos ni azúcar.
La pulpa contiene ácido Ascórbico y ácido cítrico.
Tamaño máximo de partícula: 1.5 mm.
CARACTERÍSTICAS
FISICOQUÍMICAS
CARACTERÍSTICAS
MICROBIOLÓGICAS
TIPO DE UNIDAD DE
EMPAQUE
VIDA ÚTIL
ESPERADA
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO
ROTULADO
USO PREVISTO
pH ( 20 º C ):
3.5 +/- 0.3
Acidez (A. Cítrico en
% m/m ) : 0.7 +/- 0.2
ºBrix (20ºC)
6 -7
• NMP de coliformes totales/g :< 3
• NMP de coliformes fecales: < 3
• Recuento de mesofilos máximo ufc/g : 3000
• Esporas de clostridium sulfitoreductores ufc/g : < 10
• Recuento de hongos y levaduras ufc/g : máximo 200
La pulpa se embala en cajas de cartón por 10 kgs, empacado en
bolsas individuales de polietileno de baja densidad. De 90 gr, 410
gr, 1000 gr.
En condiciones de congelación ( -15°C a -18ºC ) : 1 año.
Debe ser almacenada en condiciones de estricta congelación entre
-15°C y -18°C. No debe ser mezclado con material que sea tóxico,
corrosivo o con olores penetrantes.
La etiqueta debe contener la siguiente información:
Nombre del producto, contenido, ingredientes, fecha de
vencimiento, lote de producción, registro sanitario, nombre y
ubicación del fabricante, pasteurizado.
4.5. DIAGRAMAS DE FLUJO
Se elaboraron diagramas de flujo generales para las etapas del proceso desde
recepción de materia prima hasta el almacenamiento del producto terminado en
cavas.
44
4.5.1. Procedimiento de fabricación de pulpa de Mora.
FLUJOGRAMA PULPA MORA
Código: MP 001
Versión: 1
Fecha:25-07-2002
RECEPCION DE FRUTA
SELECCION
ADICION DE AGUA
Cantidad y peso
Madurez 75 % y Sanidad Vegetal
Adicionar el 10 %
ESCALDADO
Temperatura: 90 - 92 °C y
Tiempo de 15 a 20 Min
DESPULPADO
80 % de Rendimiento
REFINACION
Tamaño de partícula Máximo: 1.5 mm
ADECUACION DE PULPA
EMPAQUE
CHOQUE TERMICO
EMBALAJE EN CANASTILLAS
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION
EMBALAJE EN CAJAS
ENFRIAMIENTO Y CONSERVACION
pH ( 20 º C ) : 3.5+/- 0.3 y ºBrix (20ºC) : 7 – 8
T° : 70 °C, Peso 90g, 410g y 1000g, VU: 1 año
Inmersión en agua a 18°C
60 y 180 Unds por canasta
Temperatura entre –15°C Y –18°C
90, 80 y 24 Unds dependiendo de la referencia
4.5.2. Procedimiento de fabricación de pulpa de Mango
FLUJOGRAMA PULPA MANGO
Código: MP 002
Versión: 1
Fecha:25-07-2002
RECEPCION DE FRUTA
SELECCION
DESINFECCION Y ENJUAGUE
ESCALDADO
DESPULPADO
REFINACION
ADECUACION DE PULPA
EMPAQUE
CHOQUE TERMICO
EMBALAJE EN CANASTILLAS
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION
EMBALAJE EN CAJAS
ENFRIAMIENTO Y CONSERVACION
Cantidad y peso
Madurez 5-6 y Sanidad Vegetal
Hipoclorito de sodio 200 ppm y tiempo de
contacto 30 sg
Temperatura: 90 - 92 °C y
Tiempo de 15 a 20 Min
60 % de Rendimiento
Tamaño de partícula Máximo: 1.5 mm
pH ( 20 º C ) : 3.5+/- 0.3 y ºBrix (20ºC) : 12 - 14
T° : 70 °C, Peso 90g, 410g y 1000g, VU: 1 año
Inmersión en agua a 18 °C
60 y 180 Unds por canasta
Temperatura entre –15°C Y –18°C
90, 80 y 24 Unds dependiendo de la referencia
46
4.5.3. Procedimiento de fabricación de pulpa de Piña.
FLUJOGRAMA PULPA PIÑA
Código: MP 003
Versión: 1
Fecha:25-07-2002
RECEPCION DE FRUTA
SELECCION
DESINFECCIÓN Y ENJUAGUE
PELADO Y CORTE
Cantidad y peso
Madurez 75% y Sanidad Vegetal
Hipoclorito de sodio 200 ppm y
tiempo de contacto 30 sg
Extracción del corazón y corte de 6 a 8 partes
ESCALDADO
Temperatura: 90 - 92 °C y Tiempo de 15 a 20 Min
DESPULPADO
50 % de rendimiento
ADECUACION DE PULPA
EMPAQUE
CHOQUE TERMICO
EMBALAJE EN CANASTILLAS
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION
EMBALAJE EN CAJAS
ENFRIAMIENTO Y CONSERVACION
pH ( 20 º C ) : 4.0+/- 0.3 y ºBrix (20ºC) : 10 - 12
T° : 70 °C, Peso 90g, 410g y 1000g, VU: 1 año
Inmersión en agua a 18 °C
60 y 180 Unds por canasta
Temperatura entre –15°C y –18°C
90, 80 y 24 Unds dependiendo de la referencia
47
4.5.4. Procedimiento de fabricación de pulpa de Guayaba Dulce
FLUJOGRAMA PULPA
GUAYABA DULCE
RECEPCION DE FRUTA
SELECCION
DESINFECCION Y ENJUAGUE
ESCALDADO
DESPULPADO
REFINACION
ADECUACION DE PULPA
EMPAQUE
CHOQUE TERMICO
EMBALAJE EN CANASTILLAS
ALMACENAMIENTO EN CONGELACION
EMBALAJE EN CAJAS
ENFRIAMIENTO Y CONSERVACION
Código: MP 004
Versión: 1
Fecha:25-07-2002
Cantidad y peso
Madurez 75% y Sanidad Vegetal
Hipoclorito de sodio 200 ppm y
tiempo de contacto 30 sg
Temperatura: 90 - 92 °C y Tiempo de 15 a 20 Min
80 % de Rendimiento
Tamaño de partícula Máximo: 1.5 mm
pH ( 20 º C ) : 3.5+/- 0.3 y ºBrix (20ºC) : 6 - 7
T° : 70 °C, Peso 90g, 410g y 1000g, VU: 1 año
Inmersión en agua a 18 °C
60 y 180 Unds por canasta
Temperatura entre –15°C y –18°C
90, 80 y 24 Unds dependiendo de la referencia
48
4.6.
ANÁLISIS
DE
PELIGROS
ASOCIADOS
AL
PROCESO,
ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE CONTROL Y DETERMINACIÓN DE
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
Para cada peligro identificado se adopta la medida de control que desde el punto
de vista tecnológico y operativo ofrece posibilidad de minimizar o eliminar dicho
peligro. Así mismo otras medidas de control requieren inversiones económicas
representadas en cambios de infraestructura o adaptación de nuevos materiales.
Para la determinación de los puntos críticos se aplicara el árbol de decisiones, con
el fin de determinar cuales de estos son puntos críticos de control (PCC).
49
4.6.1. Análisis de peligros de las pulpas de Mora
ETAPA
RECEPCIÓN DE
FRUTA
PELIGRO
MEDIDA DE CONTROL
PCC
PCD
PC
BPM
-Físicos: Cuerpos
extraños.
-Capacitar al personal de recepción. Exigir
ausencia de cuerpos extraños mediante
ficha técnica de fruta.
BPM
-Químicos:
Plaguicidas.
-Exigir certificado al proveedor de uso de
plaguicidas legales.
PCC
-MO: Presencia de
mohos, levadura y
coliformes.
-Verificar la limpieza del transporte y el
empaque. Exigir buenas prácticas
poscosecha.
BPM
-Capacitar al personal de recepción.
BPM
Retirar los cuerpos extraños visibles en
la fruta.
SELECCIÓN
-MO: Presencia de -Aplicar las buenas prácticas de
BPM
mohos, levadura y manufactura.
coliformes.
-MO:
-Verificar la calidad del agua mediante PC
Contaminación
análisis microbiológicos.
ADICIÓN DE AGUA
con coliformes y
mesófilos
-MO: Presencia de -Verificar
la
temperatura
de PCC
mohos, levadura y pasteurización.
ESCALDADO
coliformes.
-Verificar al iniciar y finalizar el proceso PC
-Físico: Cuerpos
la presencia de todas las piezas del
extraños
equipo y diligenciar el check list.
-MO:
DESPULPADO Y
Contaminación por
REFINACIÓN
aumento de la -Aplicación de procedimientos de BPM
carga microbiana limpieza y desinfección y diligenciar el
check list.
ADECUACIÓN DE -MO: Aumento de -Controlar el tiempo de adición del PC
la carga bacteriana ácido cítrico. Máximo 20 minutos
LA PULPA
-Físicos: Cuerpos -Ejecutar las BPM. Aislar la zona de BPM
empaque.
extraños
-Físicos: Cuerpos
extraños.
EMPAQUE
-MO:
Contaminación por
manipuladores y
por ambiente
CHOQUE TÉRMICO No hay
-MO:
Contaminación
EMBALAJE EN
cruzada por rotura
CANASTAS
del empaque
-Ejecutar las BPM.
Controlar el BPM
ambiente con nebulizaciones cada hora
-Verificar el buen estado de las láminas PC
separadoras
50
ETAPA
PELIGRO
MEDIDA DE CONTROL
PCC
PCD
PC
BPM
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
-MO:
Fermentación por congelación. Diligenciar el registro de
ALMACENAMIENTO
del
cuarto.
cambios
de temperaturas
EN CONGELACIÓN
Mantenimiento de los equipos del
temperatura
cuarto
No Hay
EMBALAJE EN
CAJAS
-MO:
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
Fermentación por congelación. Diligenciar el registro de
ENFRIAMIENTO Y
cambios
de temperaturas
del
cuarto.
CONSERVACIÓN
temperatura
Mantenimiento de los equipos del
cuarto
51
4.6.2. Análisis de peligros de las pulpas de Mango
ETAPA
RECEPCIÓN DE
FRUTA
PELIGRO
PCC
PCD
PC
BPM
MEDIDA DE CONTROL
-Físicos: Cuerpos
extraños.
-Capacitar al personal de recepción.
Exigir ausencia de cuerpos extraños
mediante ficha técnica de fruta.
BPM
-Químicos:
Plaguicidas.
-Exigir certificado al proveedor de uso
de plaguicidas legales.
PCC
-MO: Presencia de -Verificar la limpieza del transporte y el
mohos, levadura y empaque. Exigir buenas prácticas
poscosecha.
coliformes.
-Físicos: Cuerpos
extraños.
SELECCIÓN
DESINFECCIÓN Y
ENJUAGUE
ESCALDADO
DESPULPADO Y
REFINACIÓN
ADECUACIÓN DE
LA PULPA
-Capacitar al personal de recepción.
BPM
Retirar los cuerpos extraños visibles en
la fruta.
-MO: Presencia de
mohos, levadura y -Aplicar las buenas prácticas de
coliformes.
manufactura.
BPM
-Químico: Exceso -Verificar la concentración de
de hipoclorito de
hipoclorito de sodio en el agua de
sodio
lavado, cada 2 horas
-MO: Presencia de -Verificar
la
mohos, levadura y pasteurización.
coliformes.
-Físico: Cuerpos
extraños
BPM
temperatura
PC
de PCC
-Verificar al iniciar y finalizar el proceso
la presencia de todas las piezas del
equipo y diligenciar el check list.
-MO:
Contaminación por -Aplicación de procedimientos de
aumento de la
limpieza y desinfección y diligenciar el
carga microbiana check list.
PC
BPM
-MO: Aumento de -Controlar el tiempo de adición del PC
la carga bacteriana ácido cítrico. Máximo 20 minutos
-Físicos: Cuerpos -Ejecutar las BPM. Aislar la zona de BPM
empaque.
extraños
EMPAQUE
-Ejecutar las BPM.
Controlar el BPM
-MO:
Contaminación por ambiente con nebulizaciones cada hora
manipuladores y
por ambiente
52
ETAPA
PELIGRO
CHOQUE TÉRMICO No hay
-MO:
Contaminación
EMBALAJE EN
cruzada por rotura
CANASTAS
del empaque
-MO:
Fermentación por
ALMACENAMIENTO
cambios
de
EN CONGELACIÓN
temperatura
EMBALAJE EN
CAJAS
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIÓN
MEDIDA DE CONTROL
PCC
PCD
PC
BPM
-Verificar el buen estado de las láminas PC
separadoras
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
congelación. Diligenciar el registro de
temperaturas
del
cuarto.
Mantenimiento de los equipos del
cuarto
No Hay
-MO:
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
Fermentación por congelación. Diligenciar el registro de
cambios
de temperaturas
del
cuarto.
temperatura
Mantenimiento de los equipos del
cuarto
53
4.6.3. Análisis de peligros de las pulpas de Piña
ETAPA
RECEPCIÓN DE
FRUTA
SELECCIÓN
DESINFECCIÓN Y
ENJUAGUE
PELADO Y CORTE
ESCALDADO
PELIGRO
MEDIDA DE CONTROL
-Físicos: Cuerpos
extraños.
-Capacitar al personal de recepción.
Exigir ausencia de cuerpos extraños
mediante ficha técnica de fruta.
-Químicos:
Plaguicidas.
-Exigir certificado al proveedor de uso
de plaguicidas legales.
-MO: Presencia de
mohos, levadura y
coliformes.
-Físicos: Cuerpos
extraños.
-Verificar la limpieza del transporte y el BPM
empaque. Exigir buenas prácticas
poscosecha.
-Capacitar al personal de recepción.
BPM
Retirar los cuerpos extraños visibles en
la fruta.
-MO: Presencia de
mohos, levadura y -Aplicar las buenas prácticas de
coliformes.
manufactura.
PCC
BPM
-Químico: Exceso -Verificar la concentración de
de hipoclorito de
hipoclorito de sodio en el agua de
sodio
lavado, cada 2 horas
PC
-Físicos: Cuerpos
extraños
-Verificar los elementos utilizados para PC
el corte de la piña, antes y después de
la operación
-MO: Presencia
de coliformes por
manipuladores
-Cumplir con las BPM
-MO: Presencia de -Verificar
la
mohos, levadura y pasteurización.
coliformes.
-Físico: Cuerpos
extraños
DESPULPADO Y
REFINACIÓN
PCC
PCD
PC
BPM
BPM
temperatura
BPM
de PCC
-Verificar al iniciar y finalizar el proceso
la presencia de todas las piezas del
equipo y diligenciar el check list.
-MO:
Contaminación por
aumento de la
-Aplicación de procedimientos de
carga microbiana limpieza y desinfección y diligenciar el
check list.
PC
BPM
54
ETAPA
ADECUACIÓN DE
LA PULPA
PELIGRO
MEDIDA DE CONTROL
PCC
PCD
PC
BPM
-MO: Aumento de -Controlar el tiempo de adición del PC
la carga bacteriana ácido cítrico. Máximo 20 minutos
-Físicos: Cuerpos -Ejecutar las BPM. Aislar la zona de BPM
empaque.
extraños
EMPAQUE
-MO:
Contaminación por
manipuladores y
por ambiente
CHOQUE TÉRMICO No hay
-MO:
Contaminación
EMBALAJE EN
cruzada por rotura
CANASTAS
del empaque
-MO:
Fermentación por
ALMACENAMIENTO
cambios
de
EN CONGELACIÓN
temperatura
EMBALAJE EN
CAJAS
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIÓN
-Ejecutar las BPM.
Controlar el BPM
ambiente con nebulizaciones cada hora
-Verificar el buen estado de las láminas PC
separadoras
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
congelación. Diligenciar el registro de
temperaturas
del
cuarto.
Mantenimiento de los equipos del
cuarto
No Hay
-MO:
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
Fermentación por congelación. Diligenciar el registro de
cambios
de temperaturas
del
cuarto.
temperatura
Mantenimiento de los equipos del
cuarto
55
4.6.4. Análisis de peligros de las pulpas de Guayaba Dulce
ETAPA
RECEPCIÓN DE
FRUTA
PELIGRO
PCC
PCD
PC
BPM
MEDIDA DE CONTROL
-Físicos: Cuerpos
extraños.
-Capacitar al personal de recepción.
Exigir ausencia de cuerpos extraños
mediante ficha técnica de fruta.
BPM
-Químicos:
Plaguicidas.
-Exigir certificado al proveedor de uso
de plaguicidas legales.
PCC
-MO: Presencia de -Verificar la limpieza del transporte y el
mohos, levadura y empaque. Exigir buenas prácticas
poscosecha.
coliformes.
-Físicos: Cuerpos
extraños.
SELECCIÓN
DESINFECCIÓN Y
ENJUAGUE
ESCALDADO
DESPULPADO Y
REFINACIÓN
ADECUACIÓN DE
LA PULPA
-Capacitar al personal de recepción.
BPM
Retirar los cuerpos extraños visibles en
la fruta.
-MO: Presencia de
mohos, levadura y -Aplicar las buenas prácticas de
coliformes.
manufactura.
BPM
-Químico: Exceso -Verificar la concentración de
de hipoclorito de
hipoclorito de sodio en el agua de
sodio
lavado, cada 2 horas
-MO: Presencia de -Verificar
la
mohos, levadura y pasteurización.
coliformes.
-Físico: Cuerpos
extraños
BPM
temperatura
PC
de PCC
-Verificar al iniciar y finalizar el proceso
la presencia de todas las piezas del
equipo y diligenciar el check list.
-MO:
Contaminación por -Aplicación de procedimientos de
aumento de la
limpieza y desinfección y diligenciar el
carga microbiana check list.
PC
BPM
-MO: Aumento de -Controlar el tiempo de adición del PC
la carga bacteriana ácido cítrico. Máximo 20 minutos
-Físicos: Cuerpos -Ejecutar las BPM. Aislar la zona de BPM
empaque.
extraños
EMPAQUE
-Ejecutar las BPM.
Controlar el BPM
-MO:
Contaminación por ambiente con nebulizaciones cada hora
manipuladores y
por ambiente
56
ETAPA
PELIGRO
CHOQUE TÉRMICO No hay
-MO:
Contaminación
EMBALAJE EN
cruzada por rotura
CANASTAS
del empaque
-MO:
Fermentación por
ALMACENAMIENTO
cambios
de
EN CONGELACIÓN
temperatura
EMBALAJE EN
CAJAS
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIÓN
MEDIDA DE CONTROL
PCC
PCD
PC
BPM
-Verificar el buen estado de las láminas PC
separadoras
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
congelación. Diligenciar el registro de
temperaturas
del
cuarto.
Mantenimiento de los equipos del
cuarto
No Hay
-Monitorear
la
temperatura
de PCC
-MO:
Fermentación por congelación. Diligenciar el registro de
del
cuarto.
cambios
de temperaturas
Mantenimiento de los equipos del
temperatura
cuarto
57
4.6.5. Monitoreo de los Puntos Críticos de Control de la pulpa de Mora,
Mango, Piña y Guayaba Dulce
ETAPA
RECEPCIÓN DE
FRUTA
ESCALDADO
PELIGRO
Químicos:
Plaguicidas
MO:
Presencia de
mohos,
levaduras y
coliformes
LÍMITE
CRÍTICO
Tabla de
plaguicidas
aceptados y su
concentración
(Codex
Aklimentarius)
90 °C +/- 2
Tiempo mínimo
de escaldado:
15 min
ALMACENAMIENTO EN
CONGELACIÓN
MO:
Temperatura
Fermentación
por encima de
por cambios de
–10 °C
temperatura
ENFRIAMIENTO
Y
CONSERVACIÓN
MO:
Temperatura
Fermentación
por encima de
por cambios de
–10 °C
temperatura
QUÉ?
Tipo de
plaguicida y su
concentración
Temperatura y
tiempo de
pasterización
Temperatura
del cuarto de
congelación
Temperatura
del cuarto de
congelación
CÓMO?
Comparar el
certificado
del
proveedor,
contra la
tabla de
productos
aceptados
Inspección
visual del
termómetro
digital del
escaldador y
medición del
tiempo de
escaldado
mediante el
cronómetro
Inspección
visual del
termómetro
digital del
cuarto de
congelación
Inspección
visual del
termómetro
digital del
cuarto de
congelación
CUANDO?
QUIÉN?
Cada
recepción de
materia prima
Operario de
recepción
Cada lote de
proceso
Operario de
despulpado
Cada hora
Operario de
cuartos fríos
Cada hora
Operario de
cuartos fríos
58
4.6.6. Acciones correctivas y verificación de los Puntos Críticos de Control
de la pulpa de Mora, Mango, Piña y Guayaba Dulce
ETAPA
RECEPCIÓN DE
FRUTA
ESCALDADO
ALMACENAMIENTO EN
CONGELACIÓN
ENFRIAMIENTO Y
CONSERVACIÓN
PELIGRO
Químicos:
Plaguicidas
MO: Presencia
de mohos,
levaduras y
coliformes
MO:
Fermentación
por cambios de
temperatura
MO:
Fermentación
por cambios de
temperatura
LÍMITE
CRÍTICO
ACCIÓN
CORRECTIVA
Tabla de
plaguicidas
aceptados y su
concentración
(Codex
Alimentarius)
Rechazar el lote.
Capacitar al
proveedor en el uso
permitido de
plaguicidas de
acuerdo con el
Codex Alimentarius
90 °C +/- 2
Tiempo mínimo
de escaldado:
15 min
Temperatura
por encima de
–10 °C
Temperatura
por encima de
–10 °C
Parar el proceso.
Retener el producto
y mediante un
análisis
organoléptico
repasterizar el
producto o darle de
baja.
Capacitar al
operario
Avisar a
mantenimiento.
Suspender el
ingreso y salida de
producto del cuarto.
Buscar otro cuarto
de almacenamiento
Avisar a
mantenimiento.
Suspender el
ingreso y salida de
producto del cuarto.
Buscar otro cuarto
de almacenamiento
REGISTRO
Ingreso de la
materia prima.
Formato de No
conformidad
VERIFICACIÓN
Análisis de
plaguicidas de la
pulpa cada 3 meses
en un laboratorio
externo.
Inspeccionar las
aplicaciones del
agricultor y verificar
sus registros
Formato de
control del
temperatura y
tiempo de
escaldado
Formato de No
conformidad
Revisión periódica
por el supervisor de
los registros de
escaldado.
Análisis
microbiológico del
producto terminado
en cada lote
Formato de
control de
temperatura de
los cuartos de
congelación
Revisión periódica
por parte de
mantenimiento de los
registros de
temperatura del
cuarto de congelación
Formato de
control de
temperatura de
los cuartos de
congelación
Revisión periódica
por parte de
mantenimiento de los
registros de
temperatura del
cuarto de congelación
59
CONCLUSIONES
Se establecieron los registros para cada uno de los peligros del proceso
productivo.
El plan HACCP fue implementado hasta la definición de las acciones correctivas.
Se plantearon actividades de verificación, las cuales no pudieron ser ejecutadas
por las siguientes razones:
Las limitantes económicas de la compañía impidieron llevar a cabo el plan de
verificación en lo referente a los análisis bacteriológicos y de plaguicidas.
Uno de los prerrequisitos del plan HACCP es la implementación de las Buenas
Prácticas de Manufactura, sin embargo FRUGY no estaba en condiciones de
invertir en cambios estructurales para dar cumplimiento al Decreto 3075.
Gracias a la metodología de la implementación del plan HACCP, el personal de
planta adquirió un grado de compromiso ante el cuidado en cada una de las
etapas del proceso, procurando evitar al máximo cualquier peligro que pueda
causar daño al producto terminado.
60
RECOMENDACIONES
Dar continuidad al ciclo de capacitación periódica al personal sobre BPM y
procedimientos de producción de acuerdo con el plan establecido en este
documento.
Incluir dentro del presupuesto de la Compañía, los análisis bacteriológicos y de
plaguicidas necesarios para verificar el cumplimiento del plan HACCP.
Desarrollar un cronograma a mediano o largo plazo para mejorar las
condiciones físicas de la planta.
61
GLOSARIO
Acción Correctiva: Consiste en el procedimiento a seguir cuando aparece una
desviación fuera de los límites críticos, por ejemplo, el PCC está fuera de
control.
Árbol de Decisiones: Una secuencia lógica de preguntas a efectuar en
relación con cada peligro en cada etapa del proceso. Las respuestas a estas
preguntas conducen a la determinación, por parte del equipo HACCP, de las
etapas que son PCC.
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.
Codex: Comisión del Codex Alimentarius, una organización de la FAO.
Equipo HACCP: Es un grupo multidisciplinario de personas responsables del
desarrollo del plan HACCP.
FAO: Organización para la Agricultura y la Alimentación.
HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
62
Límite Crítico: Es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir
en un PCC. Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de
una desviación y de un producto potencialmente peligroso.
Monitoreo: Es una secuencia planificada de observaciones o medidas
realizadas al objeto de evaluar si un PCC está controlado o no. Los registros
del monitoreo se guardan para su uso posterior en la verificación.
Peligro: Una propiedad que puede hacer que un producto sea peligroso para
el consumidor.
PCC: Punto Crítico de Control. Es un punto, etapa o procedimiento que puede
ser controlado y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede
ser evitado, eliminado o reducido hasta un nivel aceptable.
Verificación: Son los procedimientos que garantizan que el estudio HACCP ha
sido correctamente realizado y que el plan HACCP sigue siendo eficaz.
63
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Identificación de Puntos Críticos de Control. En: HACCP hoy, Octubre de
1993, Mayo y Agosto de 1994.
MARINO, Hernando. Gerencia de la Calidad Total. Colombia; Tercer mundo.
Editores, 1992.
ROMERO, Jairo. Puntos críticos. Colombia: Corporación Colombia
Internacional 1996.
SHEACO. HACCP. Unilever Andina S.A. Manual de inducción básico del
sistema HACCP. Diciembre de 1997.
SHEACO. Good Practice Manual. Unilever Andina. 1998.
IMPORTANCIA DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EN LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. DECRETO 3075 DE 1997 Y CODEES
ALIMENTARIUS.
SHEACO Food Safety Sheet. Food allergens. Guidance on Management.
1995.
64
ANEXOS
REGISTROS DE LAS PULPAS DE MORA, MANGO, PIÑA Y
GUAYABA DULCE
Producto
Mora
Mango
Piña
Guayaba
Dulce
Recepción de
materia prima
No hay
No hay
No hay
No hay
Escaldado Empaque
No hay
No hay
No hay
No hay
Valores promedio de
análisis microbiológicos
antes del inicio del proyecto
Producto terminado
No hay
Coliformes Totales:
R.T.C. Mesófilos:
R.T.C. Mohos:
R.T.C. Levaduras:
<3
500 ufc/g
<10 ufc/g
90 ufc/g
No hay
Coliformes Totales:
R.T.C. Mesófilos:
R.T.C. Mohos:
R.T.C. Levaduras:
<3
900 ufc/g
10 ufc/g
50 ufc/g
No hay
Coliformes Totales:
R.T.C. Mesófilos:
R.T.C. Mohos:
R.T.C. Levaduras:
<3
300 ufc/g
10 ufc/g
90 ufc/g
No hay
Coliformes Totales:
<3
R.T.C. Mesófilos:
200 ufc/g
R.T.C. Mohos:
<10 ufc/g
R.T.C. Levaduras: 10 ufc/g
65
CONTROL DE ENTRADA, SALIDA, Y
PRODUCTO RECHAZADO EN BODEGA DE
MATERIA PRIMAS.
FRUTA
FECHA
FINCA
PESO
BRUTO,
Kg.
RECHAZO,
Kg.
°BRIX
RDTO, %
Código:
PC-DC-CC-01
Versión: 1
Fecha:
2002-07-25
GRADO DE
MADUREZ
CERTIF.
PLAGUIC
IDAS
66
Código:
PC-DC-CC-02
CONTROL ESCALDADO Y DESPULPADO
Versión: 1
Fecha:
2002-07-25
OPERARIO
FECHA
PRODUCTO
LOTE
TEMPERATURA,
°C
TIEMPO,
Min.
RDTO, %
67
Código:
PC-DC-CC-03
CONTROL ADECUACIÓN DE PULPA
Versión: 1
Fecha:
2002-07-25
OPERARIO
FECHA
PESO
PULPA,
kg
pH
INICIAL
°BRIX
INICIAL
ACIDEZ
INICIAL
ADICIÓN
pH
ADITIVO FINAL
°BRIX
FINAL
ACIDEZ
FINAL
68
Código:
PC-DC-CC-04
CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
Versión: 1
Fecha:
2002-07-25
FECHA
PRODUCTO
LOTE
PESO, Kg.
NO CONFORMIDAD
69
Código:
PC-DC-CC-05
PLAN DE CONTROL DE TEMPERATURA
DE LAS CAVAS
Versión: 1
Fecha:
2002-07-25
FECHA
HORA
TEMPERATURA, °C
CAVA No. 1
TEMPERATURA, °C
CAVA No. 2
TEMPERATURA, °C
CAVA No. 3