ESCUELA DE INGENIERÍA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA MATERIA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DOCENTE: ING. AMILKAR LOPETEY GRUPO: 8 AM AUTOR: NATHALIA FERRUFINO JUSTINIANO FECHA PRESENTACIÓN: 02/11/2023 SANTA CRUZ – BOLIVIA ESTUDIO DEL ARTE En el mundo industrial contemporáneo, la eficiencia y la confiabilidad de los equipos son fundamentales para el éxito de cualquier organización. En este contexto, las metodologías de mantenimiento juegan un papel crucial. Este informe se centrará en dos de las metodologías más prominentes y efectivas: el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) y el Mantenimiento Total Productivo (TPM). El RCM y el TPM son técnicas de gestión del mantenimiento que han demostrado su eficacia en una variedad de industrias y contextos. Ambas metodologías se centran en maximizar la eficiencia y la confiabilidad del equipo, pero cada una tiene su propio enfoque y conjunto de técnicas. En este informe, exploraremos las definiciones, conceptos, objetivos, finalidades y beneficios de la aplicación de estas metodologías. Examinaremos cómo se aplican tanto en países desarrollados como en países en desarrollo, destacando las diferencias y similitudes en su implementación. 1.1. Metodología de mantenimiento industrial TPM Según Predictiva21, el TPM es una técnica desarrollada en Japón en la década de 1970, con el objetivo de mejorar la calidad de sus productos y servicios. El concepto básico es la reformulación y la mejora de la estructura empresarial a partir de la reestructuración y mejora de las personas y de los equipos. De acuerdo con un artículo publicado en la Revista Científica INGENIAR, el TPM es una metodología que garantiza alta eficacia y eficiencia en la gestión del mantenimiento industrial. Según Kanban Tool, el TPM es una práctica de gestión que contempla el mantenimiento de los equipos, el comportamiento de las personas y el proceso de producción de forma conjunta y exhaustiva, con el fin de lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las operaciones. De acuerdo con Claudio Hernández, el TPM es un conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la participación y motivación de todos los empleados. 1 1.1.1. Objetivos del TPM El TPM es un sistema que busca lograr: Cero accidentes Cero defectos Cero fallas Los 5 puntos principales del TPM son: Conseguir el uso más eficaz del equipo: Mejora la efectividad global. Establecer un sistema de mantenimiento preventivo y reingeniería para cada equipo: Esto ayuda a prevenir problemas antes de que ocurran. Establecer un sistema de mantenimiento autónomo que se realice por los operarios: Esto permite a los operarios tomar la iniciativa en el mantenimiento de sus propios equipos. Establecer cursos de formación (capacitación) permanente a los trabajadores que aumenten su nivel técnico: Esto asegura que los trabajadores estén siempre actualizados en sus habilidades y conocimientos técnicos. Establecer un sistema para que el desarrollo de mantenimiento productivo y la gestión temprana del equipo: Esto permite una gestión eficaz del equipo desde las primeras etapas. 1.1.2. Pilares del TPM Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: Los operarios de producción llevan a cabo el mantenimiento de primer nivel, que incluye tareas como limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen: Actividades que buscan formas y actividades más eficientes para maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas. Mantenimiento planificado o progresivo: El objetivo es eliminar los problemas en las máquinas a través de acciones de mejoras y prevención. 2 Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: Mejora la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo. Prevención del mantenimiento (Reingeniería): Actividades de mejora durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos para reducir los costos de mantenimiento durante su explotación. TPM en áreas administrativas: Procura la relación entre las áreas que facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente. Educación, entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación: Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones que se presentan para el buen funcionamiento de los procesos. Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente: Crea un sistema de gestión integral de seguridad para prevenir riesgos que podrían afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente. 1.1.3. Beneficios y ventajas del TPM La integración de toda la organización en las tareas de mantenimiento resulta en un producto final más enriquecido y participativo. El concepto se asocia con la noción de calidad total y mejora constante. Se busca aumentar la capacidad del proceso, la calidad del producto y la productividad. Se promueve el uso eficiente del equipo a lo largo de su vida útil, comenzando desde su diseño. Se busca maximizar la eficiencia del equipo. Se enfatiza en los beneficios para las personas. Se fomenta el aumento del uso de habilidades manuales/operativas, trabajo en equipo y habilidades para resolver problemas. Se proporcionan ejemplos prácticos y efectivos de trabajo en equipo, incluyendo TPM en administración para funciones de apoyo. 3 Se promueven turnos sin problemas, ya que las actividades de valor añadido se vuelven proactivas en lugar de reactivas. 1.2. Metodología de mantenimiento industrial RCM Según Omar Campos-López, el RCM es una metodología ampliamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de mantenimiento de equipos industriales basándose en asegurar las funciones del equipo para la satisfacción del usuario o propietario. De acuerdo con Cesar Marrugo, el RCM es una técnica de organización de las actividades y de la gestión del mantenimiento para desarrollar programas organizados que se basan en la confiabilidad de los equipos. Según un estudio publicado en Academia.edu, la aplicación de las metodologías de mantenimiento existentes en la actualidad, como el RCM, juegan un papel importante dentro del sector industrial cuando se requiere cumplir con las metas establecidas por las empresas para satisfacer las necesidades de los clientes. De acuerdo con un estudio realizado en la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC), el RCM es una metodología que se enfoca en implementar en la línea de producción donde se ha detectado una baja disponibilidad de equipos. 1.2.1. Objetivos del RCM El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es un proceso que tiene como objetivo garantizar que los sistemas continúen realizando lo que sus usuarios requieren en su contexto operativo actual. Los objetivos clave del RCM son: Preservar las funciones del sistema: Se busca mantener la funcionalidad de los equipos y sistemas. Identificar modos de falla que pueden afectar las funciones del sistema: Se analizan las posibles fallas y cómo estas pueden impactar la funcionalidad del sistema. Priorizar los modos de falla identificados según las proyecciones de riesgo y costo: Se clasifican las fallas potenciales en función de su impacto y costo asociado. 4 Seleccionar las tareas más efectivas para controlar los modos de falla: Se determinan las acciones de mantenimiento más adecuadas para prevenir o mitigar las fallas identificadas. 1.2.3. Beneficios y ventajas del RCM El RCM ofrece varios beneficios y ventajas, entre ellos: Mayor eficiencia: Los equipos se mantienen funcionando en un estado óptimo, lo que reduce los gastos en reparaciones o reemplazos. Mayor disponibilidad técnica y tiempo promedio entre fallas (MTBF): Los equipos están disponibles cuando se necesitan y las fallas ocurren con menos frecuencia. Menor tiempo promedio para reparar (MTBR): Las reparaciones se realizan de manera más eficiente. Conocimiento de los fallos funcionales y organización por orden de importancia: Se identifican y priorizan las posibles fallas. Simplificación de las tareas de mantenimiento: Las tareas se vuelven más sencillas y manejables. Aumento de la fiabilidad de la máquina RCM: Los equipos son más confiables gracias al mantenimiento centrado en la confiabilidad. Entorno más seguro: Se reducen los accidentes relacionados con el desgaste de los equipos, lo que genera un ambiente más productivo. Reducción general de costos: La implementación efectiva del RCM puede llevar a una reducción significativa en los costos de mantenimiento. 1.3. Implementación de estas metodologías de mantenimiento Para cumplir con una implementación eficaz de estas metodologías en una organización es necesario tomar en cuenta la mayor cantidad de información que puede definir o dar un panorama del entorno y la situación en la que se implementará tales metodologías de mantenimiento. Para ello se toma en realiza un estudio de Diagnóstico situacional, el cual consiste en: Historial o registro de hitos de los activos a mantener. o Fechas de compras 5 o Precios de compras o Cantidades de compras o Descripción de la compra Recopilación de información general del local donde se alojan los activos. o Ubicación o Superficie o Distribución estructural o Cantidad de personal o Años de operación Realización de una inspección visual del local. Creación de un análisis FODA para el área de mantenimiento que vaya en relación con los objetivos de la organización. Determinación de estrategias en función del análisis FODA. Cálculo de indicadores principales de mantenimiento para los activos como ser: Disponibilidad, Mantenibilidad y Confiabilidad. Reunir información referente a los aspectos organizativos: Organigrama, definición de cargos, etc. Levantamiento de información por fuentes de información primaria respecto a la situación actual del mantenimiento de la organización. 1.4. Mantenimiento en el mundo y en Bolivia. En Bolivia, la cultura del mantenimiento aún no está arraigada en gran parte de las organizaciones, ya que muchas empresas tradicionales perciben las tareas preventivas de mantenimiento como un gasto innecesario que incrementa sus costos de producción. No obstante, existen empresas que reconocen la importancia de aplicar un mantenimiento adecuado a sus equipos para mejorar la productividad y competitividad, pero se enfrentan a desafíos relacionados con la disponibilidad de recursos y la falta de personal técnico calificado para llevar a cabo estas tareas. El mantenimiento industrial contemporáneo a nivel internacional se caracteriza por la adopción de enfoques proactivos, que buscan prevenir problemas antes de que ocurran, en lugar de simplemente 6 reaccionar a ellos. Esto se logra mediante la implementación de tecnologías avanzadas, la capacitación continua del personal y la adopción de estándares internacionales. En contraste, Bolivia enfrenta desafíos estructurales únicos que pueden influir en su enfoque hacia el mantenimiento industrial. Aunque Bolivia ha logrado una importante recuperación económica y reducción de la pobreza, aún necesita abordar desafíos estructurales para consolidar la estabilidad, promover el desarrollo del sector privado y proteger a la población más vulnerable2. Estos desafíos incluyen la alta deuda pública, la disminución de la producción de gas natural y las modestas reservas internacionales. Por lo tanto, aunque el mantenimiento industrial en Bolivia puede no estar al mismo nivel que en algunos países con economías más desarrolladas, es importante reconocer los esfuerzos que se están realizando para superar estos desafíos y mejorar las prácticas de mantenimiento. Con el tiempo, se espera que Bolivia pueda adoptar más plenamente las prácticas contemporáneas de mantenimiento industrial a medida que continúa desarrollándose económicamente. 7 BIBLIOGRAFIA https://leanmanufacturing10.com/tpm-mantenimiento-productivo-total https://predictiva21.com/8-3-filosofia-tpm/ https://www.sysom.com.mx/asesorias-tpm/ 8
