CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA EN EL PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS PESQUEROS Dr. Jorge Artemio Correa La Torre Tecnología Pesquera 1 CALIDAD ¿Qué es calidad? Conjunto de cualidades que constituyen la manera de ser de una persona o cosa. Conjunto de características de un producto o servicio, que lo convierte en satisfactorio para el cliente o consumidor. 3 ¿QUÉ ES CALIDAD? CALIDAD = CALIDAD = CALIDAD = ADECUACIÓN AL USO (FITNESS FOR USE) SATISFACCIÓN DEL CLIENTE CUMPLIMIENTO DE ESPECIFICACIONES DEFINICIÓN DE CALIDAD Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer unas necesidades expresadas o implícitas Norma ISO Otra Definición Trabajar en calidad significa diseñar, producir y servir un producto o servicio que sea útil, lo más económico posible y siempre satisfactorio para el usuario. (Kaoru Isikawa) • POLÍTICA DE LA CALIDAD Directrices y objetivos generales de una empresa, relativos a la calidad, expresados formalmente por la dirección general. La política de la calidad forma parte de la política general y debe ser aprobada por la alta dirección. • GESTIÓN DE LA CALIDAD Aspecto de la función general de la gestión que determina y aplica la política de la calidad. La obtención de la calidad deseada requiere el trabajo y la participación de todos los miembros de la empresa en tanto que la responsabilidad de la gestión de la calidad corresponde a la alta dirección. • SISTEMA DE CALIDAD Conjunto de: estructura de la organización, responsabilidades, procedimientos, procesos y recursos que se establecen para llevar a cabo la gestión de la calidad. El sistema de la calidad debe ser proporcionado a lo que exige la consecución de los objetivos establecidos sobre la calidad. • CALIDAD TOTAL Es una modalidad de la gestión de la calidad cuyo objetivo consiste en obtener un elevado y permanente nivel de competitividad de la empresa sobre la base de adquirir un compromiso total de la gerencia y de todos los demás empleados en la obtención de una total satisfacción del cliente mediante una mejora continuada de la calidad • ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio satisfará los requisitos dados sobre la calidad. El aseguramiento de la calidad no será completo si los requisitos adecuados no reflejan íntegramente las necesidades del utilizador . • MEJORA CONTINUADA DE LA CALIDAD La calidad no es un objetivo estático que una vez alcanzado basta con mantenerlo, sino que se trata de una estrategia a largo plazo que permita obtener de forma sostenida una ventaja competitiva basada en la mejora continuada de la calidad. “La calidad es un viaje, no un destino”.. • CALIDAD DE DISEÑO Y CONFORMIDAD La calidad de diseño es aquella que se desea obtener y la forman los materiales a usar, las condiciones a cumplir, las especificaciones y tolerancias de las características del producto. El grado de cumplimiento de las especificaciones y características de calidad constituye la calidad de conformidad. • CONTROL DE CALIDAD Técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos relativos a la calidad. Lleva implícito la aplicación de técnicas operativas de actividades, que tienen dos objetivos fundamentales: mantener bajo control un proceso y eliminar las causas de defecto en las diferentes fases del bucle de la calidad, con el fin de conseguir los mejores resultados económicos. ¿Por qué es ahora más necesaria la calidad? Globalización. Razones Externas Razones Internas Clientes exigentes. Competitividad. Costes de mala calidad. Implicación del personal. Nuevas tecnologías. 10 CALIDAD TOTAL: LAS TRES CALIDADES CALIDAD QUE DESEA EL CLIENTE INSATISFACCION INEVITABLE CALIDAD AMENAZADA SATISFACCIÓN CALIDAD IDEAL CASUAL SATISFACCION PLENA INSATISFACCION EVITABLE ESFUERZOS INÚTILES DE DISEÑO SATISFACCIÓN DEL TRABAJO ÚTIL PARA EL CLIENTE TRABAJO REALIZADO INUTILMENTE 11 ¿Cómo se consigue? Logrando la satisfacción de los clientes. Con el apoyo incondicional de la dirección. Con la participación y cooperación de todos. Mejorando e innovando de forma continua. Con la formación permanente. 12 MEJORA CONTINUA Ciclo PDCA (rueda de Shewhart o de Deming) Planificar, Desarrollar, Comprobar y Actuar nivel de calidad Check: Compruebe los resultados de su acción A C P Do: Desarrolle lo que planificó D Plan: Planifique lo que va a realizar Identifique los grupos de interés Analice sus necesidades o expectativas Defina características para satisfacerlas Diseñe un proceso adecuado Act: Actúe para modificar lo que hace o para asegurar los resultados con mayor calidad tiempo 13 Del control de la calidad a la excelencia organizacional Excelencia Normas UNE-EN ISO 9000:2000 Gestión Sistema Proceso Producto 14 ¿Qué es un sistema de calidad? CONJUNTO DE ESTRUCTURAS DE LA ORGANIZACIÓN, DE RESPONSABILIDADES, DE PROCEDIMIENTOS, DE PROCESOS Y DE RECURSOS QUE SE ESTABLECEN PARA LLEVAR A CABO LA GESTIÓN DE LA CALIDAD. CONSISTE EN LA DEFINICIÓN Y EJECUCIÓN DE UN MÉTODO DE TRABAJO QUE ASEGURE QUE EL PRODUCTO O SERVICIO CUMPLE CON UNAS ESPECIFICACIONES PREVIAMENTE ESTABLECIDAS PARA SATISFACER LAS NECESIDADES DEL CLIENTE. 15 ¿Cómo implantar un sistema de calidad? DARSE CUENTA (sensibilización “cultura de la calidad”). DECISIÓN (ANTES FORMARSE E INFORMARSE). COMPROMISO. ELEGIR UN MODELO DE REFERENCIA: ¿ISO 9000:2000?. ¿BENCHMARKING DE UNA ORGANIZACIÓN SIMILAR CONSIDERADA EXCELENTE?. ¿MODELO EUROPEO DE GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL?. ACTUACIÓN (SISTEMA; MÉTODO; OBJETIVOS; PLANIFICACIÓN; ORGANIZACIÓN; CALENDARIO; PERSONAS Y MEDIOS). CONTROL. MEJORA CONTINUA. Contratos-programa y planes estratégicos 16 Funciones de los sistemas de calidad y mejora Preparar los mecanismos para la acreditación de instituciones o programas. Mejorar la docencia, la investigación y la gestión. Servir de instrumento para rendir cuentas al gobierno y a la sociedad Suministrar información pública y transparente al estudiante y al mercado laboral. Operar como mecanismos para decidir una financiación diferencial de los centros. 17 Dos enfoques de la Calidad Total MODELO ISO 9000 MODELO DE EXCELENCIA ES UN SISTEMA PARA VERIFICAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO O SERVICIO ES UNA ESTRATEGIA O MODELO DE GESTIÓN DE UNA ORGANIZACIÓN CUALQUIER PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD, QUE NO IMPLIQUE LOS PRINCIPIOS DE LA CALIDAD TOTAL, CORRE EL RIESGO DE QUEDARSE EN MERO GASTO 18 HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point). La sigla HACCP significa "Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos" Comienzo…… Desde 1987 se han desarrollado diversas actividades involucrando el desarrollo de HACCP. Gran cantidad de organizaciones se han unido para desarrollar y fomentar el uso del concepto basado en HACCP en seguridad de productos alimenticios. Algunas de estas organizaciones son la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas del Alimento (ICMSF), y otros. A partir de mediados de la década del noventa, la comunidad científica y los gobiernos, en el marco del incremento del comercio de alimentos fruto de la globalización, inician una frenética carrera para implementar el sistema HACCP en la industria alimentaria, comenzando con reglamentaciones bastante restrictivas para el comercio de los países sub-desarrollados hacia el hemisferio norte ENFATIZA Un Programa de Inspección basado en HACCP, enfatiza el rol de la industria en la prevención y solución continua de problemas desde la cosecha o producción hasta que el producto llega al consumido NO es un programa de autocertificación por parte de la industria, sino una técnica de inspección. HACCP incluye El automonitoreo de los puntos críticos de control por parte de la industria Para asegurar la efectividad y ejecución del programa en el establecimiento, además incluye auditorías regulares. Por medio de estas auditorias, se podrá determinar si cada sistema basado en HACCP está cumpliendo de acuerdo con el plan aplicado a ese establecimiento. HACCP, definido por los siete principios básicos que sustentan la filosofía de este sistema. Estos siete principios básicos del programa HACCP, se sustentan en los enunciados del National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (1992) • Evaluar los peligros de inocuidad del producto e higiene del alimento, y sus riesgos potenciales asociados con el cultivo, la cosecha, la producción, las materias primas y los ingredientes; el procesamiento, manufactura, empaque, almacenamiento, distribución, mercadeo, preparación culinaria y consumo final del mismo. 1 • Identificar los Puntos de Control y determinar cuáles de estos puntos son Críticos 2 • Establecer los límites críticos que deben ser reunidos en cada • Punto Crítico de Control identificado. 3 • Establecer procedimientos para vigilar o monitorear cada Punto Crítico de Control 4 5 6 7 • Establecer las acciones correctivas a ser tomadas cuando haya una desviación (no conformidad) durante la vigilancia de los PCC. • Establecer procedimientos para verificar que el sistema HACCP esté funcionando correctamente. • Establecer sistemas de registros que documenten todas las operaciones plan HACCP. El Sistema HACCP marca distintos niveles de libertad; en primer lugar la libertad de la empresa que moviéndose dentro del marco reglamentario del país y dentro de los parámetros científico correspondientes fija sus puntos críticos y límites Entonces el objetivo principal de la auditoría es evaluar la eficacia con la que opera el Sistema HACCP. Diferencias entre la Inspección Tradicional y la Auditoría CLASIFICACIÓN DE LAS AUDITORÍAS • Según el Tipo: a) Auditoría de adecuación:Una auditoría de adecuación tiene como objetivo verificar la adecuación de la documentación del sistema de garantía de calidad en los establecimientos de pescado y sus derivados, a los padrones especificados en el sistema HACCP, reglamentaciones, especificaciones de los productos, normas de la calidad b) Auditoría de conformidad: Es la auditoría realizada para verificar si los requisitos establecidos en la documentación elaborada están siendo puestos en práctica en el establecimiento industrial Según la Finalidad: Auditoría del sistema • Es la auditoría realizada para verificar si los requisitos establecidos en el Sistema HACCP están siendo puestos en práctica b) Auditoría de proceso y producto: • Sirve para evaluar la eficacia del proceso y la seguridad y calidad del producto durante la cadena de elaboración del mismo. Según la Empresa: a) Auditoría interna b) Auditoría externa • Es la auditoría realizada por iniciativa de la propia empresa. Antes de la auditoria propiamente dicha es necesario efectuar un análisis profundo del Plan HACCP, con el objetivo de determinar si el mismo se ajusta a los requisitos exigidos • Cuando la auditoría es efectuada, No por iniciativa de la propia empresa sino por interés de compradores o de la autoridad sanitaria competente o por otra entidad controladora hablamos de auditoría externa. Esta debe ser realizada por lo menos con la participación de dos auditores. La frecuencia con la que se realiza la auditoría de una planta elaboradora de productos pesqueros es variable y depende de una serie de factores. Por otra parte la frecuencia de las auditorías, como es lógico, suele depender del número y entidad de los defectos encontrados. Esto no deberá ser tomado como una simple relación numérica, sino que aquella planta con un número de defectos importantes (sin tener en cuenta su entidad) nos puede estar indicando por ejemplo: 2 1 FRECUENCIA DE LAS AUDITORÍAS Y CLASIFICACIÓN DE EMPRESAS Tomamos como ejemplo, para mejor comprensión, una auditoría de los Puntos Críticos de Control del producto Pescado en Conserva dónde en una supuesta fábrica, se ha identificado, en el flujo del proceso, cuatro PCC’s: recepción de pescado fresco o congelado – PCC 1; doble cierre – PCC 2; esterilización – PCC 3 y; enfriamiento – PCC 4. Escogimos, en este ejemplo, la auditoría en el PCC 3 –esterilización. En la auditoría del PCC’s, debe ser cuestionado por los auditores sobre los aspectos siguientes, entre otros: ¿Qué peligros necesitan ser controlados aquí? (respuesta: supervivencia de microorganismos patógenos); 2) ¿Qué medidas preventivas son ejecutadas, en el sentido de controlar los peligros? (respuesta: tratamiento térmico – F0 – adecuado) 3) ¿Cuál es el valor F0 mínimo que tiene que ser cumplido, como límite crítico, en este caso? (respuesta: F0 mínimoÕ 3,0); 4) ¿Cómo el monitoreo es realizado en el PCC? (respuesta: a través del chequeo de la temperatura y del tiempo de proceso); Basado en éstas informaciones, el equipo auditor puede recolectar una serie de datos importantes sobre la efectiva operación del plan HACCP, tales como, conocimiento técnico sobre las actividades y sobre el plan HACCP, necesidad de entrenamiento del mismo, etc. Después de la explicación, el responsable debe verificar, en ese momento, el tiempo y temperatura del proceso, para que los auditores puedan evaluar su capacidad práctica de control del PCC. Las informaciones recibidas y las acciones verificadas, junto con otras comprobaciones hechas en los otros pasos de la auditoría (por ejemplo lo que se vera en la auditoría de los procedimientos de registros), posibilitarán a los auditores concluir si los productos se están realmente elaborando bajo control, en lo que se refiere a los aspectos de salud pública. Ejemplo de Tabla de Clasificación de las Auditorías/Inspecciones de acuerdo al número de defectos AUDITORÍA DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – PCC’s Ésta es la parte más importante, es decir, el "corazón" de la Auditoría del Sistema HACCP. A través de la verificación de los PCC’s, el equipo auditor puede evaluar lo que es fundamental en la auditoría. En otros términos, saber si en la práctica, los productos elaborados por la compañía están bajo control, en relación con aquéllos aspectos correlacionados a la salud del consumidor. Durante este paso de la verificación, los auditores deben, conjuntamente con el coordinador del equipo HACCP, ir a la línea de la producción y verificar, en cada Punto Crítico de Control (PCC) previsto en el plan HACCP, en aquellos productos que están siendo elaborados en el momento, si los principios del Sistema HACCP están siendo aplicados correctamente, de acuerdo con el plan de la industria y del producto específico. En la práctica, los auditores deben, en este paso, en base al Plan HACCP hacer preguntas al responsable para el monitoreo de ese PCC, de una manera que se pueda verificar su grado de conocimiento sobre las acciones que él desarrolla, en el sentido de evaluar si el peligro está bajo control. Después de haber recibido la información, es aconsejable ejecutar, de una manera práctica, las referidas acciones, acompañado por los auditores.
