Universidad Autónoma de Nuevo León Facultad de ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad de Aprendizaje: Administración de la Calidad Total Profesor: M.C Octavio Vela González Tema: Ejercicio práctico PDCA en las organizaciones Actividad 4.1: Ciclo PDCA en la organización. Datos del Alumno: Nombre Matrícula Carrera Hora Marco Antonio Valdez Hinojosa 1853307 IMA N2 San Nicolás de los Garza a 9 de mayo del 2021 Empresa seleccionada: Metalsa 1. Historia de la organización METALSA es una empresa localizada en Monterrey, Nuevo León que forma parte del Grupo Proeza, el cual le brinda apoyo a ésta. Fue fundada en 1956 por Guillermo Zambrano, e inicialmente fue nombrada Manufacturas Metálicas de Monterrey. No fue hasta los finales de los años setenta que se le cambió el nombre a METALSA y comenzó a operar en Apodaca, México. Entre los acontecimientos más importantes de la empresa están: Durante 1997 Metalsa empieza su asociación con Tower Automotive, líder mundial de componentes y ensamblajes de metal estructural, y posteriormente, en el año 2000 compra este negocio. Luego, el control de Metalsa fue adquirido al cien por ciento por la corporación Grupo Proeza, esto ocurrido en el año 2007. Metalsa comenzó a expandirse por México y el mundo, y en el año 2008 comenzó a abrir oficinas en Japón e India. 2. Productos o servicios de la organización Metalsa es una empresa que realiza varias actividades en el sector industrial. Se encargan de producir estructuras para vehículos ligeros y comerciales, pero lo que producen principalmente son los chasises. Cabe mencionar que esta empresa tiene clientes importantes como Ford y Toyota. Es importante mencionar que esta empresa cuenta con una gran capacidad de procesamiento, por ejemplo: corte con láser, rolado CNC, punzonado robótico, pintura electroforética, etc. Además de todo lo anteriormente mencionado, esta empresa ofrece servicios de logística como transportación, servicios aduanales, servicios de diseño, preparación de prototipos y pruebas de fatiga. Metalsa se ha desarrollado como una maquiladora, ya que no tiene un producto específico propio, sino que vende sus procesos y servicios a diferentes clientes. 3. Importancia del uso del PDCA en Metalsa Para una empresa como Metalsa, donde su visión involucra en gran parte a la calidad de los procesos y servicios ofrecidos en el sector automotriz, resulta de gran importancia contar con métodos o técnicas que favorezcan a la mejora continua de lo anteriormente mencionado. Y como se sabe, en la actualidad, las empresas cada vez se ven más involucradas en un entorno competitivo, donde cada una se esfuerza por ser la mejor en su ramo o área. Metalsa no es la excepción, ya que esta organización cuenta con grandes competidores en el sector donde se desarrolla, es decir, en el automotriz. Para mantenerse en la posición en que se encuentra, siendo una de las mejores empresas en la República Mexicana, Metalsa ha tenido que incorporar diferentes técnicas y principios que le permitan lograr todo esto. Y el Ciclo PDCA no es la excepción. El ciclo PDCA es utilizado una gran cantidad de veces en Metalsa, ya sea de manera directa, o indirectamente. Aunque esta empresa, tiene un gran nivel, ésta no está exenta de errores ni fallas en los procesos, ya que es muy común que cada cierto tiempo este tipo de situaciones se den, no solo en Metalsa, sino que en cualquier empresa. Es por eso por lo que cuando se presenta alguna falla dentro de algún proceso, se aplique este método, y muchas veces es indirectamente, ya que en esta empresa es común hacer planeaciones, llevar a cabo las tareas, verificar los resultados, y en base a ellos saber cómo actuar. Debido a todo lo anteriormente mencionado, es por lo que se dice que este ciclo es de gran importancia dentro de esta empresa, porque representa un procedimiento ordenado el cual permitirá a la empresa mantenerse en mejora continua y disminuir cada vez más sus errores. 4. Descripción de un proceso en Metalsa Proceso: Logística y coordinación del control de materiales Un empleado dentro de esta área se ve involucrado en la logística y control de los materiales dentro de cierto proceso. En este caso, se hablará sobre el área productiva de estampado. Aquí el empleado es responsable del control del material en el área productiva de estampado para 18 prensas, del área de recibo de acero y de maquiladores de componentes y corte de cintas. Para este proceso, se tienen que administrar aproximadamente 54 personas en el servicio de estampado, recibo de acero y maquilas. El especialista en esta área se encarga de brindar información del área de estampado y maquilas, donde se incluyen las estructuras de los productos, las rutas, y las líneas de producción. Además, también se encarga del software utilizado para darle un control a los inventarios y del sistema de ejecución de manufactura para el reportero en línea. A su vez, el especialista en logística también se ve involucrado en la implementación de proyectos de mejora, para la optimización de flujos y almacenamiento de materiales. Otro aspecto en el que puede verse involucrado un empleado dentro de esta área es en el contacto directo con el cliente, el cual en este caso es Toyota, donde se analizará las capacidades de producción, almacenamiento de materiales y proyectos para el desarrollo. Esto con el fin de evitar cualquier tipo de problema que se pudiera generar debido a alguna falla de coordinación dentro del proceso. Como se pudo analizar, este es un puesto se suma importancia para la organización, ya que de éste, se despliegan muchas responsabilidades fundamentales para lograr el desarrollo en cuanto a la producción y coordinación correcta. 5. Identificación de un problema dentro del proceso Problema: Fallas en la coordinación de materiales Consecuencias • Desperdicio de material debido a que no se calculó o utilizó la cantidad adecuada o requerida para el proceso, lo cual puede ocasionar pérdidas y despilfarro de recursos. • Falta de materiales, debido a que no se coordinó correctamente la cantidad de materiales requeridos, por lo tanto harán falta materiales para completar el proceso. • Problemas con los clientes debido a que no se podrían entregar a tiempo las piezas, o estampados en el tiempo deseado o acordado, y esto debido a los problemas que hubo en los materiales. • Pérdidas de dinero debido al posible desperdicio de materiales o debido a la pérdida de clientes. Rentabilidad del negocio Como ya se mencionó anteriormente, tener fallas en la coordinación va a generar muchos problemas de desperdicio de material, o incluso falta de material. Esto poco a poco provocaría que los clientes empiecen a desconfiar de la empresa, con lo cual decidirían recurrir a otra empresa que les preste mejores productos y servicios. Con todo esto, habría una pérdida en la rentabilidad de la organización, ya que además de tener pérdidas en los materiales, también habría pérdidas de clientes, lo cual se traduce en una gran pérdida de dinero. En ese punto, lo que se recomienda es buscar lo más rápido posible una solución a este problema, para así evitar la mayor cantidad de perdidas posibles. 6. Realización del ciclo PDCA Para dar una solución al problema anteriormente mencionado “Fallas en la coordinación de materiales” se aplicará el método PDCA (Plan, Do, Check, Act), también conocido como ciclo Deming, el cual será de gran ayuda para dar una solución a la falla. Planear En esta etapa se pensará acerca de las posibles acciones que se puedan hacer al respecto. Se realiza una junta con el departamento de logística y coordinación de control de materiales para planear posibles soluciones para la fala de coordinación de materiales. A continuación se muestran las propuestas: • Reestructurar la forma de organización que tienen los trabajadores con respecto a las prensas, de forma que se distribuyan uniformemente para tener un desarrollo óptimo dentro de la actividad. • Reajustar al personal, de forma que se pueda identificar cuáles son los trabajadores que se desenvuelven de forma correcta en el puesto, y los que por el contrario, están teniendo dificultades. • Proporcionar programas de capacitación a los trabajadores, de forma que puedan reforzar la labor que están realizando y también que puedan perfeccionar la forma en que trabajan, de manera que puedan alcanzar una mayor eficiencia. Esos cursos serán en horarios fuera de las horas laborales. Fijación de periodos de aplicación del plan Ahora lo que sigue es establecer aproximadamente el periodo en el que se va a aplicar lo planeado antes de realizar una evaluación. Por lo tanto, se decide que para observar un verdadero cambio, el periodo que se le va a dar para realizar la primera evaluación será de un mes. Fijación de objetivos que se esperan Los objetivos que se esperan tras la realización de lo anteriormente planeado, es la disminución periódica de fallas debido a la coordinación en el departamento de logística y coordinación de materiales Hacer Durante esta etapa se comienza a aplicar lo establecido durante la etapa de planeación: • Los trabajadores son posicionados de manera uniforme en el área productiva de estampado, se repartirían los 54 empleados en las 18 máquinas, serían 3 empleados por máquina. • Se inspecciona el trabajo que están realizando los empleados, se observa en cuanto tiempo realizan cada proceso de estampado y evalúa la calidad de los productos. • Se comienzan a implementar los programas de capacitación para los empleados, siendo impartidos por técnicos o especialistas del área de estampado, para así tener una enseñanza de calidad. Todo esto se continuará haciendo durante el periodo establecido, el cual es de un mes, en base a los resultados se tomará una decisión. Verificar Una vez transcurrido el periodo de prueba, se realizarán evaluaciones de los resultados obtenidos. Como criterios de evaluación, se tomarán en cuenta los siguientes: • Calidad de los productos elaborados. • Rendimiento de los trabajadores. • Cantidad de material desperdiciado. • Cantidad de material faltante. • Eficiencia del proceso. • Tiempo en que se lleva a cabo. Actuar En base a los resultados obtenidos, considerando los criterios evaluación mencionados anteriormente, se decidirá el rumbo del departamento frente al problema. CASO 1: Se obtuvieron los resultados esperados En caso de haber obtenido los resultados esperados, significa que el plan que se desarrolló fue el adecuado con respecto al problema que se presentaba. Esto significa que la calidad del producto se mantiene dentro de los estándares, la cantidad de material desperdiciado es menor y existe una mejor eficiencia en el proceso. Además, los empleados se adaptaron a la nueva forma de organizarse, de forma que no se generó ningún problema por esto. Por lo tanto se continuará aplicando el proceso planeado. CASO 2: No se obtuvieron los resultados esperados En caso de no haber obtenido los resultados obtenidos, esto quiere decir que el plan desarrollado no fue el correcto en relación con el problema suscitado. Esto significa que la calidad del producto tal vez no estaba dentro de los estándares, y también se continuó desperdiciando el material, además de que no hubo una mayor eficiencia en el proceso ya que los empleados nunca lograron adaptarse. Debido a esto, se detendrá la aplicación de este proceso y se tendrá que volver a reestructurar toda la planeación hasta encontrar mejores resultados. 7.Gráfico del ciclo • Reorganizar a los trabajadores • Reajustar el personal • Proporcionar capacitación • Tiempo de aplicación: 1 mes • programas de Se realizan evaluaciones de los resultados obtenidos, tomando criterios de evaluación como: • • • Calidad Rendimiento Material desperdiciado Planear Hacer Verificar Actuar • Se reparten los 54 empleados a las 18 máquinas, 3 empleados por máquina. • Inspeccionar realizado • Se comienzan a implementar los programas de capacitación. • el trabajo Se analizan los resultados obtenidos, si cumplen entonces se continuará aplicando el proceso, de lo contrario se tendrá que reestructurar todo el plan nuevamente. Conclusiones Con la realización de este producto integrador, se pudo aplicar el Ciclo PDCA a una empresa conocida, y se pudo dar una posible solución al problema que se presentaba. Fue interesante el poder aplicar el conocimiento teórico de este ciclo a la realidad, ya que esto permitió poner en práctica las habilidades ingenieriles, y se pudo obtener mucho aprendizaje gracias a este tipo de actividades, las cuales tienen mucha utilidad a la hora de empezar en el mundo laboral. Para finalizar, se puede decir que es importante que este ciclo sea aplicado por todas las empresas, ya que resulta una gran opción a la hora de querer dar solución a un problema grande o significativo, el cual puede generar pérdidas importantes para la organización.
