Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad de Aprendizaje: Administración de la Calidad Total
Profesor: M.C Octavio Vela González
Tema: Ejercicio práctico PDCA en las organizaciones
Actividad 4.1: Ciclo PDCA en la organización.
Datos del Alumno:
Nombre
Matrícula
Carrera
Hora
Marco Antonio Valdez Hinojosa
1853307
IMA
N2
San Nicolás de los Garza a 9 de mayo del 2021
Empresa seleccionada: Metalsa
1. Historia de la organización
METALSA es una empresa localizada en Monterrey, Nuevo León que forma parte
del Grupo Proeza, el cual le brinda apoyo a ésta. Fue fundada en 1956 por Guillermo
Zambrano, e inicialmente fue nombrada Manufacturas Metálicas de Monterrey. No
fue hasta los finales de los años setenta que se le cambió el nombre a METALSA y
comenzó a operar en Apodaca, México.
Entre los acontecimientos más importantes de la empresa están: Durante 1997
Metalsa empieza su asociación con Tower Automotive, líder mundial de
componentes y ensamblajes de metal estructural, y posteriormente, en el año 2000
compra este negocio. Luego, el control de Metalsa fue adquirido al cien por ciento
por la corporación Grupo Proeza, esto ocurrido en el año 2007. Metalsa comenzó a
expandirse por México y el mundo, y en el año 2008 comenzó a abrir oficinas en
Japón e India.
2. Productos o servicios de la organización
Metalsa es una empresa que realiza varias actividades en el sector industrial. Se
encargan de producir estructuras para vehículos ligeros y comerciales, pero lo que
producen principalmente son los chasises. Cabe mencionar que esta empresa tiene
clientes importantes como Ford y Toyota. Es importante mencionar que esta
empresa cuenta con una gran capacidad de procesamiento, por ejemplo: corte con
láser, rolado CNC, punzonado robótico, pintura electroforética, etc.
Además de todo lo anteriormente mencionado, esta empresa ofrece servicios de
logística como transportación, servicios aduanales, servicios de diseño, preparación
de prototipos y pruebas de fatiga. Metalsa se ha desarrollado como una
maquiladora, ya que no tiene un producto específico propio, sino que vende sus
procesos y servicios a diferentes clientes.
3. Importancia del uso del PDCA en Metalsa
Para una empresa como Metalsa, donde su visión involucra en gran parte a la
calidad de los procesos y servicios ofrecidos en el sector automotriz, resulta de gran
importancia contar con métodos o técnicas que favorezcan a la mejora continua de
lo anteriormente mencionado.
Y como se sabe, en la actualidad, las empresas cada vez se ven más involucradas
en un entorno competitivo, donde cada una se esfuerza por ser la mejor en su ramo
o área. Metalsa no es la excepción, ya que esta organización cuenta con grandes
competidores en el sector donde se desarrolla, es decir, en el automotriz.
Para mantenerse en la posición en que se encuentra, siendo una de las mejores
empresas en la República Mexicana, Metalsa ha tenido que incorporar diferentes
técnicas y principios que le permitan lograr todo esto. Y el Ciclo PDCA no es la
excepción.
El ciclo PDCA es utilizado una gran cantidad de veces en Metalsa, ya sea de manera
directa, o indirectamente. Aunque esta empresa, tiene un gran nivel, ésta no está
exenta de errores ni fallas en los procesos, ya que es muy común que cada cierto
tiempo este tipo de situaciones se den, no solo en Metalsa, sino que en cualquier
empresa.
Es por eso por lo que cuando se presenta alguna falla dentro de algún proceso, se
aplique este método, y muchas veces es indirectamente, ya que en esta empresa
es común hacer planeaciones, llevar a cabo las tareas, verificar los resultados, y en
base a ellos saber cómo actuar.
Debido a todo lo anteriormente mencionado, es por lo que se dice que este ciclo es
de gran importancia dentro de esta empresa, porque representa un procedimiento
ordenado el cual permitirá a la empresa mantenerse en mejora continua y disminuir
cada vez más sus errores.
4. Descripción de un proceso en Metalsa
Proceso: Logística y coordinación del control de materiales
Un empleado dentro de esta área se ve involucrado en la logística y control de los
materiales dentro de cierto proceso. En este caso, se hablará sobre el área
productiva de estampado. Aquí el empleado es responsable del control del material
en el área productiva de estampado para 18 prensas, del área de recibo de acero y
de maquiladores de componentes y corte de cintas.
Para este proceso, se tienen que administrar aproximadamente 54 personas en el
servicio de estampado, recibo de acero y maquilas. El especialista en esta área se
encarga de brindar información del área de estampado y maquilas, donde se
incluyen las estructuras de los productos, las rutas, y las líneas de producción.
Además, también se encarga del software utilizado para darle un control a los
inventarios y del sistema de ejecución de manufactura para el reportero en línea. A
su vez, el especialista en logística también se ve involucrado en la implementación
de proyectos de mejora, para la optimización de flujos y almacenamiento de
materiales.
Otro aspecto en el que puede verse involucrado un empleado dentro de esta área
es en el contacto directo con el cliente, el cual en este caso es Toyota, donde se
analizará las capacidades de producción, almacenamiento de materiales y
proyectos para el desarrollo. Esto con el fin de evitar cualquier tipo de problema que
se pudiera generar debido a alguna falla de coordinación dentro del proceso.
Como se pudo analizar, este es un puesto se suma importancia para la
organización, ya que de éste, se despliegan muchas responsabilidades
fundamentales para lograr el desarrollo en cuanto a la producción y coordinación
correcta.
5. Identificación de un problema dentro del proceso
Problema: Fallas en la coordinación de materiales
Consecuencias
•
Desperdicio de material debido a que no se calculó o utilizó la cantidad adecuada
o requerida para el proceso, lo cual puede ocasionar pérdidas y despilfarro de
recursos.
•
Falta de materiales, debido a que no se coordinó correctamente la cantidad de
materiales requeridos, por lo tanto harán falta materiales para completar el
proceso.
•
Problemas con los clientes debido a que no se podrían entregar a tiempo las
piezas, o estampados en el tiempo deseado o acordado, y esto debido a los
problemas que hubo en los materiales.
•
Pérdidas de dinero debido al posible desperdicio de materiales o debido a la
pérdida de clientes.
Rentabilidad del negocio
Como ya se mencionó anteriormente, tener fallas en la coordinación va a generar
muchos problemas de desperdicio de material, o incluso falta de material. Esto poco
a poco provocaría que los clientes empiecen a desconfiar de la empresa, con lo cual
decidirían recurrir a otra empresa que les preste mejores productos y servicios.
Con todo esto, habría una pérdida en la rentabilidad de la organización, ya que
además de tener pérdidas en los materiales, también habría pérdidas de clientes, lo
cual se traduce en una gran pérdida de dinero. En ese punto, lo que se recomienda
es buscar lo más rápido posible una solución a este problema, para así evitar la
mayor cantidad de perdidas posibles.
6. Realización del ciclo PDCA
Para dar una solución al problema anteriormente mencionado “Fallas en la
coordinación de materiales” se aplicará el método PDCA (Plan, Do, Check, Act),
también conocido como ciclo Deming, el cual será de gran ayuda para dar una
solución a la falla.
Planear
En esta etapa se pensará acerca de las posibles acciones que se puedan hacer al
respecto. Se realiza una junta con el departamento de logística y coordinación de
control de materiales para planear posibles soluciones para la fala de coordinación
de materiales. A continuación se muestran las propuestas:
•
Reestructurar la forma de organización que tienen los trabajadores con
respecto a las prensas, de forma que se distribuyan uniformemente para
tener un desarrollo óptimo dentro de la actividad.
•
Reajustar al personal, de forma que se pueda identificar cuáles son los
trabajadores que se desenvuelven de forma correcta en el puesto, y los que
por el contrario, están teniendo dificultades.
•
Proporcionar programas de capacitación a los trabajadores, de forma que
puedan reforzar la labor que están realizando y también que puedan
perfeccionar la forma en que trabajan, de manera que puedan alcanzar una
mayor eficiencia. Esos cursos serán en horarios fuera de las horas laborales.
Fijación de periodos de aplicación del plan
Ahora lo que sigue es establecer aproximadamente el periodo en el que se va a
aplicar lo planeado antes de realizar una evaluación. Por lo tanto, se decide que
para observar un verdadero cambio, el periodo que se le va a dar para realizar la
primera evaluación será de un mes.
Fijación de objetivos que se esperan
Los objetivos que se esperan tras la realización de lo anteriormente planeado, es la
disminución periódica de fallas debido a la coordinación en el departamento de
logística y coordinación de materiales
Hacer
Durante esta etapa se comienza a aplicar lo establecido durante la etapa de
planeación:
•
Los trabajadores son posicionados de manera uniforme en el área productiva
de estampado, se repartirían los 54 empleados en las 18 máquinas, serían 3
empleados por máquina.
•
Se inspecciona el trabajo que están realizando los empleados, se observa en
cuanto tiempo realizan cada proceso de estampado y evalúa la calidad de
los productos.
•
Se comienzan a implementar los programas de capacitación para los
empleados, siendo impartidos por técnicos o especialistas del área de
estampado, para así tener una enseñanza de calidad.
Todo esto se continuará haciendo durante el periodo establecido, el cual es de un
mes, en base a los resultados se tomará una decisión.
Verificar
Una vez transcurrido el periodo de prueba, se realizarán evaluaciones de los
resultados obtenidos. Como criterios de evaluación, se tomarán en cuenta los
siguientes:
•
Calidad de los productos elaborados.
•
Rendimiento de los trabajadores.
•
Cantidad de material desperdiciado.
•
Cantidad de material faltante.
•
Eficiencia del proceso.
•
Tiempo en que se lleva a cabo.
Actuar
En base a los resultados obtenidos, considerando los criterios evaluación
mencionados anteriormente, se decidirá el rumbo del departamento frente al
problema.
CASO 1: Se obtuvieron los resultados esperados
En caso de haber obtenido los resultados esperados, significa que el plan que se
desarrolló fue el adecuado con respecto al problema que se presentaba. Esto
significa que la calidad del producto se mantiene dentro de los estándares, la
cantidad de material desperdiciado es menor y existe una mejor eficiencia en el
proceso. Además, los empleados se adaptaron a la nueva forma de organizarse, de
forma que no se generó ningún problema por esto. Por lo tanto se continuará
aplicando el proceso planeado.
CASO 2: No se obtuvieron los resultados esperados
En caso de no haber obtenido los resultados obtenidos, esto quiere decir que el plan
desarrollado no fue el correcto en relación con el problema suscitado. Esto significa
que la calidad del producto tal vez no estaba dentro de los estándares, y también
se continuó desperdiciando el material, además de que no hubo una mayor
eficiencia en el proceso ya que los empleados nunca lograron adaptarse. Debido a
esto, se detendrá la aplicación de este proceso y se tendrá que volver a
reestructurar toda la planeación hasta encontrar mejores resultados.
7.Gráfico del ciclo
•
Reorganizar a los trabajadores
•
Reajustar el personal
•
Proporcionar
capacitación
•
Tiempo de aplicación: 1 mes
•
programas
de
Se realizan evaluaciones de
los
resultados
obtenidos,
tomando
criterios
de
evaluación como:
•
•
•
Calidad
Rendimiento
Material desperdiciado
Planear
Hacer
Verificar
Actuar
•
Se reparten los 54 empleados
a las 18 máquinas, 3
empleados por máquina.
•
Inspeccionar
realizado
•
Se comienzan a implementar
los programas de capacitación.
•
el
trabajo
Se analizan los resultados
obtenidos,
si
cumplen
entonces
se
continuará
aplicando el proceso, de lo
contrario se tendrá que
reestructurar todo el plan
nuevamente.
Conclusiones
Con la realización de este producto integrador, se pudo aplicar el Ciclo PDCA a una
empresa conocida, y se pudo dar una posible solución al problema que se
presentaba. Fue interesante el poder aplicar el conocimiento teórico de este ciclo a
la realidad, ya que esto permitió poner en práctica las habilidades ingenieriles, y se
pudo obtener mucho aprendizaje gracias a este tipo de actividades, las cuales
tienen mucha utilidad a la hora de empezar en el mundo laboral.
Para finalizar, se puede decir que es importante que este ciclo sea aplicado por
todas las empresas, ya que resulta una gran opción a la hora de querer dar solución
a un problema grande o significativo, el cual puede generar pérdidas importantes
para la organización.
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