Lean Manucaturing aplicado a una línea de producción de una empresa galletera Como objetivo de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como máximo de desperdicio en la producción total de galletas, sin embargo el año pasado se terminó con un 4.98%, lo que representa una pérdida promedio de $316,000.00 semanalmente. Problema Como parte de un diagnóstico inicial se identificó a la línea 1 como la de mayor pérdida monetaria dada la cantidad de desperdicio que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta: ¿Cómo se puede reducir la cantidad de desperdicio de producto terminado en la línea de producción uno? Objetivo Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la línea de producción uno de la empresa mediante la aplicación de la filosofía de manufactura esbelta. Método Los materiales utilizados fueron: los formatos de calificación de 5`S en relación a la implementación de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos consistieron en: 1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta 2) Mapear el estado actual de la línea de producción 3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta 4) Mapear el estado futuro de la línea de producción 5) Crear planes Kaizen 6) Implementar los planes Kaizen Resultados : 3) Determinación de los medibles de la Manufactura Esbelta 5) Creación de planes Kaizen En la tabla antes mostrada se especifica en qué semana se realizará cada kaizen, quien es el responsable de realizarlo, así como el objetivo de cada uno de ellos. 6) Implementación de los planes Kaizen Los objetivos fijados fueron: Reducción del desperdicio del 40%, Mejora de la calificación de 5S en un 30% e Implementar 3 mejoras de seguridad , todos aplicados a la Línea de empaque 1. El primer análisis que se realizó en el kaizen fue un diagrama de pareto de los desperdicios por producto de la línea . Áreas de acumulación del desperdicio. En el segundo día del evento kaizen se tomaron las mediciones de los desperdicios y cuáles eran las causas para poder enfocar las soluciones hacia estas desviaciones. En la parte de 5 S`s el objetivo era obtener una mejora del 30% para esto se realizaron dos auditorías al equipo tanto al inicio como al término del evento kaizen. En la figura 4 se muestran los resultados y evidencia de las auditorías señaladas. Una vez realizadas las actividades para eliminar los problemas se procedió a realizar la medición de desperdicios del día jueves y determinar la hora y la cantidad generada de desperdicio. Se presentan los resultados del evento kaizen de calidad realizado.
