EXPOSICION GERENCIA Mantenimiento Productivo Total El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se materialicen las fallas. La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos. Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales. De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total). ¿Qué es el TPM? El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas. Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y polivalente. Ventajas de implementar TPM El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas: Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no conformes. Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible. Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la planeación. Aprovechamiento del capital humano. Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes. Reducción de costos operativos. Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones. El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales: Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección. La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo. Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reducción de averías en los equipos. Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos. Utilización eficaz de los equipos existentes. Control de la precisión de las herramientas y equipos. Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos. Formación y entrenamiento del personal. Pilares del TPM: El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares: 1. Mejoras enfocadas. 2. 3. 4. 5. 6. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planificado. Mantenimiento de calidad. Educación y entrenamiento. Seguridad y medio ambiente. Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como pilares TPM. 1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos. El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de rendimiento, son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de forma individual o colectiva, según la complejidad y criticidad del planteamiento. La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar - Actuar), como modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la organización. Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos: Método de las ochos fases (8D): Formación del grupo de mejora. Definición del problema. Implementación de soluciones de contención. Medición y análisis: Identificación de las causas raíces. Análisis de soluciones para las causas raíces. Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación). Prevención de recurrencias del problema y causas raíces. Reconocimiento del equipo de mejora enfocada. Método de los siete pasos: Selección del tema de estudio. Crear estructura del proyecto. Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora. Diagnóstico del problema de estudio. Formulación de un plan de acción. Implantar mejoras. Evaluación de resultados. 2) Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN) El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno. Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la preservación de los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento autónomo permite: Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo. Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa. Mejorar las funciones del equipo. Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía) del equipo. Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento: Etapa 1 2 3 Nombre Descripción Eliminación de suciedad, escapes, polvo, identificación de "fuguai"; ajustes menores. Limpieza inicial (limpieza profunda). Acciones correctivas en la fuente. Preparación de estándares de inspección. 4 Inspección general. 5 Inspección autónoma. Evitar que el equipo se ensucie nuevamente, facilitar su acceso, inspección y limpieza inicial; reducir el tiempo empleado en la limpieza profunda. Se diseñan y aplican estándares provisionales para mantener los procesos de limpieza, lubricación y ajuste. Una vez validados se establecerán en forma definitiva. Entrenamiento para la inspección haciendo uso de manuales, eliminación de pequeñas averías y mayor conocimiento del equipo a través de la verificación. Formulación e implantación de procedimientos de control autónomo. Estandarización de los elementos a ser controlados. Elaboración de estándares de registro de datos, controles a herramientas, moldes, medidas de producto, patrones de Estandarización. 6 Control autónomo pleno. 7 calidad, etc. Elaboración de procedimientos operativos estándar. Aplicación de estándares Aplicación de políticas establecidas por la dirección de la empresa. Empleo de tableros de gestión visual (Andon), tablas MTBF y tableros Kaizen. 3) Mantenimiento Planificado (KEIKAKU HOZEN) El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de "cero averías". El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodología estratégica de mejora basada en: Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a través de rutinas diarias, periódicas y predictivas. Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de confiabilidad (AMEF). Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica del mantenimiento. El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica necesaria para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades precisas de alistamiento (mantenimiento/almacén de repuestos), acciones específicas de prevención a equipos con alto deterioro, se definan rutas de mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estándar por actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre otros factores de suma importancia para realizar las actividades de inspección. Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con sistemas de gestión del mantenimiento implementados, pueden observarse limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo: Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro diferentes. Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo, desactualizados. Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle. De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM, constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida en la que se logre involucrar a todos los actores de la organización en la formulación de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e instalaciones. 4) Mantenimiento De Calidad (HINSHITSU HOZEN) El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no conformidades de calidad". El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo fundamentan, estos son: Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas, efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo que pueden generar defectos de calidad. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar periódicamente los estándares. En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de medición y predicción. El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del mantenimiento de calidad, estas son: Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo. Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos. Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales, máquinas y mano de obra (3M). Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de "fuguais". Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas. Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M. Etapa 7: Definir estándares de las 3M. Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección. Etapa 9: Valorar los estándares utilizados. 5) Educación y Entrenamiento La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la organización. El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes objetivos: Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción de especialistas. Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de programas de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención, TPM. Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa en relación con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais; matriz de habilidades. Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento. 6 ) Seguridad Y Medio Ambiente La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipo o instalación de la organización. El propósito de este pilar consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminación", llevando los principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales para la búsqueda de operaciones eficientes. El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan: Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos. El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la identificación de condiciones inseguras. La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención. El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de seguridad de su entorno. El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del pilar de seguridad y medio ambiente, estas son: Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA). Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen trabajos inseguros. Estandarización de rutinas de seguridad. Formación de personas competentes para la inspección general del equipo en materia de seguridad. Inspección general del proceso y el entorno. Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad. ¿Cuándo debe implementarse TPM? El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y seguras. En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de afectar positivamente la cultura organizacional. Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o el estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitorización de parámetros y condiciones de funcionamiento de un equipo o instalación. Para ello, se definen y gestionan los valores de prealarma y actuación de todos los parámetros que se consideran necesarios para medir y gestionar. El mantenimiento predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un componente de la máquina, de modo que el componente puede ser reemplazado, basándose en un plan, justo antes de que falle. De este modo, se minimiza el tiempo de inactividad de los equipos y se maximiza la vida útil de los componentes. Algunos ejemplos de los parámetros utilizados por el mantenimiento predictivo industrial pueden ser: vibración de rodamientos, temperatura de conexiones eléctricas, resistencia de aislamiento de la bobina de un motor…. Este tipo de programa de mantenimiento proporciona un gran ahorro de costes ya que, además de detectar fallos de forma temprana, también permite programar con suficiente antelación el tiempo de reparación, los suministros y la mano de obra necesarios para la tarea. Su principal inconveniente es la dificultad de obtener una respuesta clara y segura, ya que no existe ningún parámetro o conjunto de parámetros que revelen perfectamente el estado del equipo. El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo que supone un gran ahorro. El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolló en la industria en la década de mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las filosofías predictivas se aplican a la maquinaria crítica en aquellas plantas que han optimizado la gestión de activos (RCM, ISO 55001, RBM….). El mantenimiento en función de las condiciones optimiza el mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso de cada intervención de mantenimiento técnico en los activos industriales. El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas para medir y analizar variables con el fin de caracterizar en términos de posibles fallos las condiciones de funcionamiento de los equipos de producción. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos a un coste mínimo. Ventajas Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones. Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los resultados deben ser más precisos. Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del personal y en los procesos de contratación, aunque más adelante veremos una desventaja. Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de recambio duren exactamente el tiempo que deberían durar. Desventajas Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una necesidad urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha definida como una segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser proporcionadas a través de la programación. Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con precisión, los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es necesario buscar las mejores opciones para adquirir. Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo que a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones disminuyan. Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste es considerablemente elevado. Plan de mantenimiento predictivo Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es muy importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de la misma. Para determinar un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina “mantenimiento predictivo”. Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde el momento en que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y finalmente se decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficacia. Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo: Detección: Reconocimiento del problema. Análisis: Localización de la causa del problema. Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema. La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Esto requiere una supervisión constante y rigurosa del nivel de vibración de una máquina. El intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses hasta una medición continua, dependiendo del tipo e importancia del proceso. Los puntos elegidos para tomar las vibraciones son aquellos en los que puede ser posible encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos, ventiladores, engranajes o juntas entre ejes. Los valores de velocidad, aceleración o desplazamiento se tomarán en los puntos a medir, dependiendo de la ubicación del punto y de las características de la máquina. El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos de la fábrica. A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se modifica notablemente. El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado, se identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No hay características que caractericen inequívocamente una causa de exceso de vibración, pero la experiencia, el sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales. Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar las acciones a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento adecuado para su reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte mínimamente al proceso de producción, aprovechando una parada o una situación en la que la carga de trabajo de la máquina sea menor que en otras. El requisito para la aplicación de una técnica predictiva es que la falla incipiente genere signos o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otros. Las técnicas para detectar fallos y defectos de la maquinaria varían desde el uso de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta el uso de datos de control de procesos y control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibraciones, la termografía, la tribología, el análisis del circuito del motor y el ultrasonido. Mantenimiento Predictivo Mecánico El objetivo del mantenimiento basado en la condición es conocer el estado de la maquinaria, de forma que su funcionamiento pueda determinarse de forma segura y eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a medir variables físicas que son indicadores del estado de la máquina y a través de un análisis, realizar la comparación con valores de referencia de acuerdo a la normativa, para determinar si se encuentra en buen estado o en estado de deterioro. Esta estrategia supone que existen características mensurables y observables que son indicadores del estado de la maquinaria. La monitorización del estado es una herramienta poderosa para aumentar la productividad y la competitividad. La selección de la maquinaria a incluir en estos programas depende de un análisis de su criticidad, coste, disponibilidad, requisitos de seguridad y medioambientales, fiabilidad esperada y el impacto de su fallo, entre otros. Es un tipo de mantenimiento mediante el cual, mediante técnicas de inspección, se pueden establecer las condiciones mecánicas, eléctricas y dinámicas de los sistemas en operación continua con la detección de fallas insipientes que permiten realizar el mantenimiento de forma proactiva, evitando mantenimientos correctivos no programados. Las técnicas de inspección incluidas en el servicio son las siguientes: 1) Análisis de vibraciones Inspección a través de la cual se monitorean los valores de vibración con equipos portátiles o fijos y que nos permiten construir un gráfico espectral y de onda en el tiempo y otros gráficos que nos permiten detectar fallas incipientes en el equipo tales como desequilibrio, desalineamiento, juego mecánico, etc. 2) Termografía Inspección a través de la cual se monitorean los perfiles de temperatura de un equipo. Dependiendo del rango de emisión del equipo, se pueden establecer condiciones anormales en los sistemas a inspeccionar; la tecnología utilizada permite establecer imágenes que permiten ver los perfiles de temperatura emitidos por los sistemas en operación. VENTAJAS DE LA TERMOGRAFÍA • Se tiene un registro de la distribución de temperaturas. • No interrumpe el funcionamiento del equipo. • Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos. No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado. • Sistema portátil y autónomo. • Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia. • Permite identificar de forma rápida y segura los puntos calientes asociados a fallas tales como; cortocircuitos, conectores defectuosos. • Pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario, etc. 3) Análisis de aceite lubricante Mediante este proceso se realiza una muestra de aceite al equipo y mediante análisis de laboratorio es posible determinar los parámetros del lubricante y los componentes en suspensión que contiene esta muestra con los que se puede establecer el desgaste de los componentes internos del equipo y si el lubricante es apto para cumplir su función de lubricación. 4) Análisis en motores eléctricos El servicio contempla la realización de megados eléctricos al motor para determinar la resistencia del devanado que nos permita sacar conclusiones del estado del devanado. 5) AMR El servicio contempla el análisis de motores alternativos, donde se utilizan equipos a través de los cuales se pueden realizar diagramas Presión-Volumen (PV), Presión-Temperatura (PT), análisis de ultrasonido y vibración con los cuales se pueden establecer fallas incipientes, tales como el funcionamiento de la válvula, el estado de la cruceta, los cojinetes del anillo de compresión principal, etc. Personal De Mantenimiento Predictivo La capacidad del personal es el principal factor que afecta a la eficiencia de los trabajos de Mantenimiento Predictivo, porque sus éxitos dependen de ellos; El personal que integra el grupo de trabajo de Predictivo, deberá cumplir con lo siguiente: • Excelente formación técnica. • Autodidacta con hábito de lectura de textos técnicos. • Responsable. • Confiable y honesto en sus apreciaciones. • Experiencia en los trabajos de Mantenimiento. • Condiciones de Trabajo en grupo. • Capacidad de análisis. • Minucioso, observador y ordenado. • Comunicativo. Implantación • Selección y de las máquinas, para el monitoreo. • Planificación, se determina las actividades y se selecciona por especialidades al personal idóneo que las realizará. • Programación: se distribuye el tiempo de las actividades planeadas, se emiten periódicamente los programas y las rutas de trabajo. • Toma de datos de referencia, son utilizados para definir las condiciones normales de operación para una máquina y establecer los datos necesarios para un monitoreo eficaz. • Ejecución: se llevan a cabo todos los trabajos del programa. • Control: es la supervisión de los trabajos y se establece los índices de gestión desde diferentes puntos de vista: cantidad de fallas, paradas de planta, costos, etc. Confiabilidad De Los Datos El diagnóstico de fallas se basa en la información recolectada, por lo tanto; los datos deben ser confiables, los instrumentos de medición deben estar calibrados y para poder evaluar las tendencias de manera confiable, se deben tomar los datos en lo posible en las mismas posiciones y condiciones. 1) Predicción De Fallas El objetivo de cualquier programa de monitoreo es seleccionar las mediciones que proporcionen la mayor sensibilidad a cualquier cambio en la condición de la máquina. El análisis racional de los datos nos permitirá detectar las fallas aún cuando son incipientes. 2 ) Recomendaciones Una vez identificada la falla, emitir un informe técnico corto, claro y preciso, que describa la situación actual del problema, resalte los resultados de la evaluación, las conclusiones y las recomendaciones. El informe debe ir acompañado de anexos donde se describen los trabajos efectuados en secuencia y en detalle, para los que desean mayor información. 3) Supervisión De La Reparación La supervisión de la reparación es importante, para asegurar que los trabajos se ejecuten de acuerdo a las recomendaciones emitidas y para afinar el diagnóstico en futuros trabajos similares. Indices De Gestión • Índices de Gastos de Mantenimiento Predictivo. (IGP) IGP = GP / CTM GP: Gastos de Mantenimiento Predictivo. CTM: Costo Total de Mantenimiento. • Disponibilidad de los equipos (DE) DE = 100 ( Tprod- Tparad / Tprod) Tprod: Tiempo de producción del equipo. Tparad: Tiempo de parada imprevista del equipo. Bibliografía: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/leanmanufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/ https://mantenimiento.win/mantenimiento-predictivo/ https://www.carec.com.pe/biblioteca/biblio/6/23/01_Mantenimiento_Predictivo.pdf
