análisis de peligros y puntos críticos de control

HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Es un sistema que permite
identificar, evaluar y controlar
peligros que comprometen
la inocuidad de los alimentos.
Esquema de definiciones
Higiene de los Alimentos
Reglas y Códigos
de Prácticas
BPA y M
Sistemas de
Inocuidad
HACCP
Adaptado de Thierry Woller (2005)
Saneamiento
(POES)
Limpieza, desinfección
y Control de pestes y
roedores
HACCP - definiciones
Plan de HACCP
Documento preparado de conformidad con los principios
del Sistema de HACCP, de tal forma que su
cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos
en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
HACCP - definiciones
Peligro:
Cualquier agente biológico, químico o físico, o la condición
que pueda producir un efecto adverso en la salud del
consumidor.
Severidad
Riesgo
Probabilidad de Ocurrencia
Detectabilidad
HACCP - Principios
Puntos Críticos de Control
2
3
Límites
Críticos
Monitoreo
1
Peligros
HACCP
4
5
Medidas
Correctivas
7
6
Verificación
Documentación y Registros
HACCP por etapas
Etapa 1
Definición del alcance del
estudio
Etapa 2
Selección del Equipo
HACCP por etapas
Etapa 3
Describir las
características esenciales
del producto
Etapa 4
Construir un diagrama de
flujo
HACCP por etapas
Etapa 5
Análisis de Peligros
Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con respecto a la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.
Los objetivos del análisis de peligro son:
•Identificar peligros y medidas para su control
•Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que
conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad
•Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control
Análisis de Peligros
Los objetivos del análisis de peligros son:
•Identificar peligros y medidas para su control
•Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que
conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad
•Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control
Análisis de Peligros
¾Identificación de Peligros
Físicos, químicos y biológicos, específicamente.
Según textos de referencia, experiencia y antecedentes,
investigaciones científicas, datos epidemiológicos, Internet.
¾Severidad, Detectabilidad y Probabilidad de
ocurrencia (Análisis de Riesgo)
¾Consideración
de
medidas
preventivas
para peligros significativos (BPA y M)
Clorinación, Tamizado, U.V., Lavado de manos, p.e.
Análisis de Peligros
Fase 1: Identificación de Peligros
•
•
•
•
•
Lluvia de ideas
Revisar ingredientes o materiales empleados
Actividades para cada paso del proceso
Equipo o herramientas utilizadas
Producto final
TMétodo de almacenamiento o distribución
TUso programado
TConsumidor del producto
• Desarrollar lista de peligros que pueden ser
introducidos, aumentados, o controlados en cada
paso
Análisis de Peligros
Fase 2: Evaluación de Peligros
• El equipo de HACCP decide cuales peligros son incluidos en el plan
HACCP
• Evaluar cada peligro
Severidad del daño (Secuelas, magnitud, duración de la enfermedad)
Probabilidad de ocurrir (Experiencia, datos epidemiológicos, literatura
técnica)
Probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el
peligro no se controla
Efectos a corto plazo y largo plazo, factores propiciatorios
• Las actividades finales son:
Listar los peligros asociados con cada paso del proceso, justificando y
medidas para su control
Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden controlarse
Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para su control
Una misma medida puede controlar mas de un peligro
HACCP por etapas
Etapa 6
Determinar los Puntos
Críticos de Control
Punto de crítico control (PCC): Fase en la que
puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Determinación de PCC
Aplicación del árbol de decisión
¿Existen medidas
preventivas?
¿El control es
necesario?
No es PCC, proseguir
con el próximo peligro
¡Rever etapa!
¿Se elimina o reduce
el peligro
específicamente?
¿Puede aparecer o
empeorar?
Es PCC
No es PCC, proseguir
¿Algún paso posterior elimina
o reduce el peligro?
Es PCC
No es PCC, proseguir
HACCP por etapas
Etapa 7
Establecer los límites
críticos de cada PCC
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
o
Los límites críticos se basan frecuentemente en parámetros de
proceso como la temperatura, tiempo, características físicas,
humedad, nivel de humedad, actividad del agua, pH, concentración de
sal, cloro disponible, viscosidad, conservadores o persistencia de
patógenos.
OJO: Tener en cuenta luces amarillas
HACCP por etapas
Etapa 8
Establecer sistema de
monitoreo para cada PCC
El monitoreo es la parte integral del HACCP y consiste en
las observaciones o medidas tomadas para evaluar si un
PCC se encuentra dentro de los límites críticos
establecidos.
Monitoreo de PCC
Los tipos de inspección para el monitoreo de PCC son:
9Continua (ideal). Equipo y sensores automáticos para monitorear
PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad)
9Discontinua (utiliza plan de muestreo). En el análisis de
ingredientes cuando se descomponen sus condiciones físicas,
químicas o microbiológicas.
Es sumamente importante la asignación de la responsabilidad para el
monitoreo de cada PCC.
El personal asignado para el monitoreo de las actividades debe ser
entrenado adecuadamente para que registre de forma segura la
totalidad de los resultados, incluyendo cualquier desviación, de modo
que puedan tomarse inmediatamente las acciones correctivas.
HACCP por etapas
Etapa 9
Establecer un plan de
acciones correctivas
A pesar del desarrollo y características de un plan
HACCP, éste no garantiza que todos los problemas estén
ausentes, motivo por el que es importante identificar un
grupo de actividades planeadas para cuando se presentan
desviaciones. En tales casos, los planes de acciones
correctivas deben determinar cual será la disposición de
los productos que incumplen e identificar y corregir las
causas de la desviación.
HACCP por etapas
Etapa 10
Establecer procedimientos
de verificación
El sistema HACCP debe ser verificado sistemáticamente
con el propósito que todos los peligros han sido
identificados y que cada uno está controlado
apropiadamente, de esa manera se provee al consumidor
un alimento seguro.
Verificación del sistema
Después de la validación inicial de que el sistema puede
trabajar correcta y efectivamente en lo que se refiere a los
peligros, el sistema debe verificarse en forma periódica o
cuando:
9Hay nueva información sobre la seguridad del producto
9El alimento se ha involucrado en un brote
9El sistema de producción se ha modificado
9Ha pasado un período de tiempo establecido desde la
última evaluación
9Ocurre un cambio en la formulación, producción,
distribución o consumidor del producto
HACCP por etapas
Etapa 11
Establecer un sistema de
documentación y registro
de la información
HACCP por etapas
Etapa 12
Revisar el Plan HACCP
periódicamente
Asegurar la inocuidad es un proceso dinámico, ya que la
evolución en las formas de producción y consumo, junto
con los descubrimientos de nuevos peligros determinan la
necesidad de revisión.
Introducción al HACCP
Técnicamente, se considera inocuo a aquel
producto cuyo consumo implique un nivel
aceptable de riesgo.
Ejemplo de aplicación
Fraccionamiento de Miel
Etapa 1
En esta industria son importantes los
peligros biológicos, físicos y químicos.
Las Buenas Prácticas son esenciales
para acotar los riesgos asociados.
Etapa 2
¿Quién va a formar parte del equipo?
Etapa 3
9Composición
9Proceso
9Presentación y formato
9Tipo de envasado
9Condiciones de almacenamiento
9Vida útil
9Instrucciones de uso
9Destinatario
Etapa 4
Recepción en tambores
Calentamiento
Decantación
Filtrado
40ºC
24hs
hs.
40
ºC --24
.
Envasado
Almacenamiento
Distribución
Etapa 5 / Principio 1
Biológicos
P. ej. Clostridium
botulinum, Hongos,
Levaduras
Químicos
Residuos de
medicamentos
Físicos
Vidrios; Insectos
muertos; Clavos
De cada uno,
se realiza el
correspondient
e análisis de
riesgo y se
chequea si
están
cubiertos por
los
prerequisitos
Etapa 6 / Principio 2
Tomemos por ejemplo el peligro constituido
por la concentración de HMF por excesivo
calentamiento
Etapa 7 / Principio 3
Ej.: En este caso, el límite máximo será la
temperatura que permita cumplir con lo
establecido por el CAA. Sin embargo,
internamente cada empresa puede elegir
márgenes de seguridad inferiores.
Etapa 8 / Principio 4
Ej.: Control de temperatura por sensores
sobre el 100% del producto.
Etapa 9 / Principio 5
Se debe detener la producción y corregir la
temperatura de calentamiento.
Medir la concentración de HMF en los lotes
sospechosos, y decidir cuál será el destino
del producto que no cuadre en las
especificaciones.
Etapa 10 / Principio 6
9 Verificar programa de inspección
9 Revisión del Plan HACCP
9 Revisión de registros de PCC
9 Revisión de desviaciones y disposiciones
9 Inspección visual en los PCC de operaciones para
comprobar que el sistema trabaje bajo control
9 Muestreo al azar y análisis
9 Revisión de la adecuación de los límites críticos
9 Verificación
de
funcionamiento
del
Plan,
diagrama de flujos y PCC
9 Revisión de modificaciones incluidas en el Plan
incluyendo
MUCHAS GRACIAS!!!
Ing. Juan M. Alderete
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Tel: (54) (011) 4349-2026
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