22 Capitulo IV: Actualización y Análisis de

22
Capitulo IV: Actualización y Análisis de Indicadores de Gestión para el
Departamento de Manufactura
El siguiente capítulo presenta el desarrollo de cada una de las
fases
mencionadas anteriormente.
Fase 1. Identificación
del Sistema de Indicadores de Gestión Actuales del
Departamento de Manufactura
Esta fase se inicia con la identificación del proceso de elaboración de
resortes y piezas planas resortadas así como el conocimiento del plan estratégico
planteado para este periodo, lo cual es necesario para poder entender el propósito de
los indicadores decretados.
El
plan se basa en
los objetivos generales de la calidad de cada
Departamento, en el caso del Departamento de Manufactura como su objetivo es
Optimizar el uso de los recursos destinados al proceso productivo para garantizar la
entrega de productos de calidad, en la cantidad y tiempo requerido, se establecen
objetivos específicos que ayuden al logro de este ; así mismo se señala la relación
que guarda cada uno de los objetivos específicos con la política de calidad de la
empresa, a partir de esta relación se formula el indicador respectivo que debe
manejarse, la meta a alcanzar y el responsable El plan es presentado en un mismo
formato para todos los departamentos que por razones de privacidad de la empresa no
puede ser anexado.
El Departamento de Manufactura de Gurimetal C.A
maneja según su
actividad productiva los siguientes indicadores establecidos en el plan estratégico.
Desperdicio de materia prima. El Desperdicio es todo aquel material que se
utiliza en el proceso que no representa ningún valor al producto, en Gurimetal este
desperdicio es el que se origina en el proceso de elaboración de resortes y piezas
23
planas resortadas, esta representado por alambre y fleje y es cuantificado en
kilogramos.
Este indicador relaciona la cantidad de alambres o flejes que se requieren en la
producción y los kilogramos presentes en el producto final.
D
kgMPentregada
100
kgMPprocesada
(1)
Donde:
Kg MP entregada: Kilogramos de alambre o fleje que son entregados por almacén,
previamente verificados para ser utilizados en los diferentes procesos que se llevan a
cabo en Gurimetal C. A.
Kg MP procesada: Kilogramos de alambre o fleje que están presentes en el producto
final como los diferentes resortes o piezas planas resortadas.
Cumplimiento de plantilla de
establecido como
producción. En Gurimetal C. A
se ha
política llevar el cumplimiento de la producción mediante el
indicador:
Cumplimiento de Plantilla PI OPI
OP
Donde:
PI = Ponderación individual establecida por criterio de decisión según la tabla 1.
OPI = orden de producción solicitada
OP = orden de producción programada
(2)
24
Tabla 1. Criterio para establecer ponderación.
Criterio
Ponderación
A Tiempo
100
Parcial
90
Retraso 1 día
80
1 Día parcial
60
Retraso 2 días
50
2 Días parcial
30
Retraso 3 días
20
3 Días parcial
10
Mas de 3 días
0
Fuente: la Empresa
Este indicador pretende medir la consecución de la producción planificada con
la producción real. En Gurimetal C.A esta programación se realiza a través del
Sistema Integral de Producción (SIP); en el cual , según la solicitud de producción
generada por compras se hace una estimación del tiempo requerido para la misma
teniendo en cuenta factores como el tiempo de operación de cada máquina, mano de
obra disponible, puesta a punto de máquina.
Partes por millón (ppm). Siguiendo con los lineamientos de la norma ISO TS16949 se ha establecido medir las piezas defectuosas dentro del proceso mediante el
indicador:
PPM piezasnoconformes
1000000
piezasconformes
(3)
25
Donde:
Piezas no conformes: son las piezas que no cumplen con los requerimientos de
diseño y calidad establecido.
Piezas conformes: son las piezas que cumplen con todas las especificaciones
requeridas
Este indicador permite evaluar los defectos presentes por cada millón de
piezas fabricadas; tiene como meta fija 300 piezas por millón; valor establecido por
la norma ISO TS -16949
lo que representa
la cantidad máxima de defectos
permitidos dentro del proceso productivo.
Una vez estudiado cada uno de los indicadores planteados se comienza a
identificar la información requerida para el cálculo de cada uno de éstos, para lo cual
se hace uso del (SIP), planos del producto, carpeta máster y control de materia prima.
Fase 2. Recopilación y Tabulación de la Información
Esta fase involucra la selección y ordenamiento de todos los datos requeridos
para el cálculo de cada uno de los indicadores establecidos, de manera que se diseñó
una hoja de cálculo donde se introdujo de forma ordenada la información específica
necesaria para el indicador mes a mes.
A continuación se explica detalladamente el proceso de recopilación de la
información de cada indicador, cabe destacar que aunque esta se realizo en el mes de
junio, los datos utilizados fueron a partir del mes de enero del presente año, con el fin
de actualizar toda la información y poder presentar los indicadores del primer
semestre en la auditoria de Fondonorma.
Para el indicador de materia prima es necesario recoger datos de diversas
fuentes, en primer lugar, se verifican los lotes de producción finalizados en el mes,
información suministrada por la asistente de manufactura.
26
En base a el número de lote finalizado, se ingresa al SIP en el módulo
Fabricación – Manufactura y de allí se exporta la información referente al código,
cliente, producto, peso unitario, materia prima y dimensiones, con esto se debe
clasificar por tipo de materia prima si las dimensiones son de la forma “A” se asigna
tipo alambre, si es de la forma “A*B “ se asigna tipo fleje, una vez hecho esto se
ubica en el módulo avance de lote donde aparece el reporte de estimación de piezas
por minuto y se toma el total de piezas realizadas.
Luego, de la carpeta de control de materia prima suministrada por almacén,
según el número de lote, se toma la cantidad en Kg. de materia prima entregada, y en
caso de que se haya hecho devolución de material, se debe tomar la columna de saldo
de material. Para obtener la materia prima procesada o consumida, se multiplica la
cantidad de piezas fabricadas por el peso unitario y se lleva a Kg.
En las figuras 3,4 y 5 que se muestran a continuación se puede observar las
pantallas del sistema integral de producción de donde se toma código, cantidad, peso
unitario y el reporte de las piezas realizadas en cada operación.
Figura 3. Pantalla del SIP ingreso a manufactura
Fuente: La Empresa
27
Figura 4. Pantalla “lotes finalizados”.
Fuente: La Empresa
Figura 5. Pantalla reporte de estimación de piezas por minuto
Fuente: La Empresa
28
Luego de tomar del SIP todos los datos necesarios para generar el indicador
de desperdicio de materia prima, se registra toda la información como se muestra
en la tabla 2.
Tabla 2. Registro de información de desperdicio de materia prima
REGISTRO DE INFORMACION DE DEPERDICIO DE MATERIA PRIMA
Lote Cod
Cliente
Producto
Materia
P.U prima
Dimensión
Mp
entregada
Pzas
Mp
fabric consumida
Desp
Fuente: Propia del Autor
De igual manera se hace para el indicador de partes por millón ,se trabaja en
base a los lotes finalizados como se explico para el desperdicio de materia prima , con
la diferencia que no hay que clasificar la materia prima por tipo de material puesto
que se requiere calcular el total de piezas defectuosas del proceso completo, aquí se
ingresa al SIP en el modulo “operaciones de lotes”, se introduce el número de lote
que se necesita revisar y aparece el número de etapas que requiere ese producto, se
toma la cantidad de piezas fabricadas en la primera etapa y las de la etapa previa a
embalaje, la diferencia entre estas serían las piezas no conformes del proceso.
En la figura 6 se puede observar la pantalla del SIP donde se ubica la
cantidad de piezas fabricadas.
29
Figura 6. Pantalla operaciones de lote de producción
Fuente: La Empresa
Los datos recolectados para poder llevar a cabo el cálculo de las partes por
millón se registran en el siguiente formato como se muestra en la tabla 3.
Tabla 3. Registro de información de partes por millón
REGISTRO DE INFORMACION DE PARTES POR MILLON
Lote Cod
Cliente
Pzas en
Producto I etapa
Fuente: Propia del Autor
Pzas etapa previa Pzas no
embalaje
conformes
PPM
30
Para recoger los datos del indicador de cumplimiento de plantilla de
programación es preciso hacer uso del Sistema Integral de Producción en el modulo
de productividad semanal, allí se ingresa el año y la semana que se desea observar ,se
hace clic en “ver imprimir” y se exporta ese reporte a una hoja de Excel para luego
ordenarlo y calcular la ponderación establecida según sea el caso, mediante una
fórmula de decisión siguiendo el criterio establecido por el plan estratégico (tabla 1),
así mismo se debe ubicar el total de unidades programadas esto se hace desde la
plantilla de programación, la cual es realizada por el Gerente de Planta semana a
semana de acuerdo a las órdenes de producción generadas por el Departamento de
Comercial.
A continuación, en la figura 7, se muestra la pantalla del SIP de donde se
extrae el reporte de productividad semanal, y la hoja de “Registro de información de
cumplimiento de plantilla” que se muestra en la tabla 4.
Figura 7. Pantalla reporte productividad semanal
Fuente: La Empresa.
31
Tabla 4. Registro de información de cumplimiento de plantilla
REGISTRO DE INFORMACION DE CUMPLIMIENTO DEPLANTILLA
Maq Cliente Cód Lote Cant
Sol
Prod.
Semanal
Prod
hora
Unidades
Pendientes
Días por
producir
Ponderación Ponderación
acumulada
Fuente: Propia del Autor
Fase 3. Cálculo de Indicador y Análisis de Resultados
En esta fase se efectuó el cálculo como tal de los indicadores de desperdicio
materia prima, cumplimiento de plantilla y partes por millón, se generó la gráfica de
tendencia respectiva para cada uno de ellos, del primer semestre del año en curso, en
base a los resultados obtenidos se realizó el análisis y se plantearon las acciones a
seguir lo cual fue representado en un formato a modo de consolidado
para
presentarse ante la auditoria de FONDONORMA efectuada en el mes de agosto, de
2008.
Desperdicio de materia prima. Se consideró que el desperdicio de materia
prima debe ser manejado por tipo de material ya que el comportamiento no es
uniforme, por experiencia en la empresa se sabe que los alambres poseen menor
desperdicio comparados con los flejes, por tanto mediante el análisis de datos
históricos se estableció como meta un máximo de 6 % de desperdicio de alambre y
de 10% para el fleje, los cuales son medidos mensualmente.
32
Según los datos recogidos desde el mes de enero hasta el mes de junio del año
2008 Se obtuvieron los resultados que se muestran en la tabla 5.
Tabla 5. Desperdicio de materia prima tipo alambre primer semestre 2008
Desperdicio de Alambre Primer semestre 2008
Mes
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Indicador (%)
6,06
6,13
6,01
6,24
5,21
5,45
Meta (%)
6,00
6,00
6,00
6,00
6,00
6,00
Variación
-0,06
-0,13
-0,01
-0,24
0,79
0,55
Fuente: Propia del Autor
A continuación se presenta en la figura 8 el comportamiento del desperdicio
de alambre para el primer semestre del año 2008 con respecto a la meta establecida.
Desperdicio Alambre
7
Indicador (%)
Meta (%)
6
5
Ene
Feb
Mar
Abr
Mes
Figura 8. Desperdicio de materia prima alambre
Fuente: Propia del Autor
May
Jun
33
En la tabla 6 se puede observar la información referente al desperdicio de fleje
del primer semestre del 2008. Cabe destacar que para los meses de mayo y junio no
se presento desperdicio de fleje, debido a que no se utilizo este material para la
producción de ese lapso.
Tabla 6. Desperdicio de materia prima tipo fleje primer semestre de 2008
Desperdicio de Flejes Primer semestre 2008
Mes:
Ene
Feb
Mar
Abr
Indicador (%)
10,00
8,00
9,00
8,00
Meta (%)
10,00
10,00
10,00
10,00
Variación (%)
0,00
2,00
1,00
2,00
Fuente: Propia del Autor.
Así mismo en la figura 9 se representa el comportamiento del desperdicio de
materia prima tipo fleje para el primer semestre del año en curso.
Desperdicio de fleje
12
10
Indicador (%)
Meta (%)
8
6
Ene
Feb
Mar
Mes
Figura 9. Desperdicio de materia prima fleje
Fuente: Propia del Autor
Abr
34
En cuanto a los resultados anteriores
se puede observar que existe una alta
tendencia a generarse desperdicios de materia prima, pues en comparación con el
indicador correspondiente al segundo semestre del año 2007, se visualizo un aumento
en el índice de 3.93% y 0.52% en el desperdicio de fleje y alambre respectivamente.
De esta situación y por medio de la observación del proceso de producción se
ha podido concluir que dicho aumento en los índices son consecuencia de diversos
factores, donde se pueden mencionar que existen irregularidades con la data debido a
que en muchas ocasiones, por falta de concentración del operario, éste mezcla el
desperdicio normal del proceso con las piezas defectuosas generando inconsistencia
de información, también se han detectado entregas de material con pesos superiores a
los registrados, por otra parte los operarios de almacén hacen entrega de la materia
prima necesaria para iniciar el proceso de producción y muchas veces olvidan
registrar dichos envíos. Aunado a esto, se detecto que los operarios de las máquinas,
posterior a la utilización de dicho material, no notifican a almacén que les sobró cierta
cantidad y mucho menos la devuelven a dicho Departamento como lo indica el
procedimiento, por el contrario se la traspasan a otros operarios continuos para ser
utilizados posteriormente en la realización de otros productos, generando así la
pérdida del control de materia prima.
Así mismo se pueden mencionar otras causas del aumento de los índices
como lo son el mal cuadre de una máquina (puesta a punto), debido a que en
ocasiones los operarios encargados de realizar esta actividad no poseen mucha
experiencia o simplemente no son lo suficientemente cuidadosos a la hora de llevar a
cabo esta operación, por otra parte en la planta son muy frecuentes las fallas
eléctricas, y en el momento en que esto sucede, generalmente las máquinas están en
la mitad del proceso por lo cual ese producto es desechado pues queda incompleto
generando así un desperdicio de materia prima, dicha situación se puede repetir hasta
2 veces al día.
35
Todas las causas mencionadas anteriormente fueron identificadas por medio
de entrevistas no estructuradas a los involucrados. Estas fueron realizadas
continuamente durante un período de dos meses aproximadamente, para poder
plantear en base a la información suministrada las acciones que se deben seguir para
solventar tales problemas.
Acciones a tomar
1. Supervisión continúa de cada etapa del proceso a fin de detectar cualquier
irregularidad.
2. Capacitación del personal en cuanto al manejo de las balanzas para evitar la
inconsistencia de pesos registrados.
3. Garantizar el registro en el formato control de materia prima de los kilos
retirados y devueltos.
4. Identificar los rollos de materia prima con el número de lote asignado para
garantizar la trazabilidad del producto.
5. Adiestramiento del personal para la ejecución de la puesta a punto.
Cumplimiento de plantilla de producción. Basado en datos históricos, la
organización estableció como valor meta el 90% del cumplimiento de la
programación.
Los datos mostrados en la tabla 7 representan el comportamiento de la
producción planificada vs la producción real para el primer semestre del año 2008,
del cual se puede concluir que los valores arrojados no cumplieron con la meta
establecida pues, en promedio, se obtuvo un índice de 89.41% del cumplimiento de
la planificación y en comparación con el semestre anterior (segundo semestre del año
2007) presentó una disminución de 0.22% que aunque no parezca una variación
significativa, sí se ve afectado el indicador. Destacan los meses de enero y junio en
36
donde se observaron disminuciones del índice de: 1.39% y 1.11% respectivamente,
que en mayor medida fueron ocasionadas debido a que en algunas oportunidades el
Departamento de Comercial incumple la planificación de la producción hecha por el
Departamento de Manufactura para dar prioridad a otros clientes.
Aunado a esto, también se han presentado retrasos en la entrega de la materia
prima por parte de los proveedores y retrasos en la realización del herramental,
indispensable para la realización de la producción.
Tabla 7. Cumplimiento de plantilla de producción primer semestre 2008
Cumplimiento de Plantilla Primer Semestre 2008
Mes
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
88,61
90,22
89,51
90,00
89,24
88,89
Meta (%)
90
90
90
90
90
90
Variación
-1,39
0,22
-0,49
0
-0,76
-1,11
Indicador (%)
Fuente: Propia del Autor
Con el objeto de visualizar de una mejor manera la tendencia del indicador de
cumplimiento de plantilla a lo largo del primer semestre del presente año se simbolizo
con la figura 10 que se muestra a continuación.
37
Cumplimiento de plantilla
90
88
86
84
82
80
Indicador (%)
Meta (%)
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Mes
Figura 10. Cumplimiento de plantilla
Fuente: Propia del Autor
Acciones a tomar
1. Notificar a matriceria la planificación de la producción para organizar equipo
de trabajo y tomar previsiones que permitan dar respuestas inmediatas.
2. Realizar el pedido de material con anticipación de acuerdo a lo requerido por
la planificación de la producción.
3. Trabajar en conjunto con el Departamento de Comercial para establecer
criterio de planificación de la producción tomando en cuenta la necesidad del
cliente.
Partes por millón (ppm). Este indicador tiene como meta fija 300 ppm; valor
establecido por la norma lo que representa la cantidad máxima de defectos
permitidos dentro del proceso productivo.
Para el primer semestre del 2008 se pudo obtener los resultados que se
muestran en la tabla 8.
38
Tabla 8. Partes por millón primer semestre 2008
Partes Por Millón Primer semestre 2008
Mes:
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Indicador (%)
1261
1728
1918
1802
1580
1485
Meta (%)
300
300
300
300
300
300
Fuente: Propia del Autor
Paralelamente se muestra en la Figura 11, el comportamiento del indicador
de partes por millón con respecto a la meta establecida en el plan estratégico para los
meses de enero a junio del año en curso.
Partes por millon
1800
Indicador (%)
1200
Meta (%)
600
0
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Mes
Figura 11. Partes por millón
Fuente: Propia del Autor
Como se puede observar en la figura se ha presentado una alto índice
de
piezas defectuosas en el proceso en los primeros 6 meses del año en curso, aunque
se presento una disminución del 6% con respecto al segundo semestre del año 2007
sigue estando fuera del rango máximo estipulado, luego de observar el proceso se
39
puede concluir que se presenta inconsistencia de información ya que los operadores
no separan las piezas defectuosas del desperdicio de materia prima normal, creando
una dualidad en el control del proceso, aunque ya se han establecido algunos
mecanismos en procura de un mejor control no se cuenta con la colaboración del
personal en este propósito.
Acciones a tomar
1. Medir físicamente las piezas defectuosas de cada una de las etapas del
proceso.
2. Concientizar al personal sobre la importancia de estas mediciones.
3. Diseñar un dispositivo para recolectar las piezas defectuosas y evitar que se
mezclen con el desperdicio.
4. Mejorar la supervisión al finalizar cada etapa del proceso para detectar y
corregir cualquier irregularidad.
Fase 4. Propuesta de indicadores
El conjunto de indicadores de cada Proceso debe estar alineado con los de sus
respectivas unidades de negocio, y por tanto con la misión de la organización, para
lograr la efectividad de los objetivos estratégicos propuestos.
En este sentido se realizó un análisis para generar el modelo del proceso de
productividad donde se ven reflejadas las entradas y salidas del proceso de
elaboración de resortes y piezas planas resortadas, cuyo único fin es obtener una
serie de relaciones en base a las necesidades reales del Departamento de Manufactura
y de esta manera poder plantear indicadores concretos que permitan medir de una
mejor manera el desempeño de la empresa.
Dicho modelo se representa en la figura 12 que se muestra a continuación, el
cual fue elaborado por el autor para apreciar de mejor manera el proceso.
40
MODELO DE PROCESO DE PRODUCTIVIDAD
Plan estratégico de Gurimetal C.A
Proceso de elaboración de resortes y piezas
planas resortadas
ENTRADAS:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Alambres (Kg.).
Flejes (Kg.).
Acido clorhidrico(Lt)
Aceite (Lt)
Pintura (Galón)
Desengrasante
químico (kg)
Pasivador (Lt)
MOD (H-H)
MOI (H-H)
Energía (Kw.-H)
Maquinaria (Hr-Maq)
•
Resortes elaborados(Kg.)
Alambre utilizado (Kg.)
•
Piezas planas resortadas (Kg.)
Fleje utilizado (Kg.)
SALIDAS:
•
Valor de la producción (Bs.)
Costos totales (Bs.).
•
•
•
•
MOD. (H-H)
Resortes elaborados (Kg.)
•
MOD. (H-H)
Piezas planas resortadas (Kg.)
•
Valor de la producción (Bs.)
Costos de MOD (Bs.).
•
•
Valor de la producción (Bs.)
Costos de MOI (Bs.).
•
•
Valor de la producción (Bs.)
Costos de Mp (Bs.).
•
Valor de la producción (Bs.)
Producción total (Kg.)
•
energía consumida(Kw.-Hr)
Maquinaria (Hr-Máq.)
Figura 12. Modelo de proceso de Productividad
Fuente: Propia del Autor
•
•
•
•
•
Kg. de alambre utilizados
Kg. de flejes utilizado
Valor de la producción total
(Bs.)
Costos de MOD. (Bs.)
Costo de MOI (Bs.)
Costos totales (Bs.)
Costos de Mp (Bs.)
Cantidad de Resortes
producidos (Kg.)
Cantidad piezas planas
resortadas producidas(Kg.)
Energía consumida (Kw.-hr)
41
Por medio del análisis del modelo de proceso de productividad de elaboración
de resortes y piezas planas resortadas en Gurimetal, y tomando en cuenta los
objetivos y metas establecidas en el plan estratégico actual, se pudo obtener una serie
de indicadores, estos resultaron más concretos ya que se obtuvieron al relacionar los
insumos o materiales necesarios con el producto final, así como la mano de obra
requerida y el gasto que se genera al llevar a cabo el proceso.
Tabla 9. Significado de indicadores.
Indicador
Significado
Tipo
1.- Resortes elaborados(Kg.)
Alambre utilizado (Kg.)
Por cada kilogramo de Alambre se
producen tantos kilogramos de resortes.
Físico
2.- Piezas planas resortadas(unid)
Fleje utilizado (Kg.)
Por cada kilogramo de Fleje se producen
tantos kilogramos de piezas planas
resortadas.
Físico
3.- Valor de la producción (Bs.)
Costos Totales (Bs.)
Utilidad percibida
invertido.
4.- MOD. (H-H.)
Resortes elaborados (Kg.)
Kilogramo de resortes producidos por cada
hora hombre empleada
Físico
5.- Valor de la producción (Bs.)
Costos de MOD (Bs.).
6.- Valor de la producción (Bs.)
Costos de Mp (Bs.).
Utilidad percibida por cada Bs. invertido
en mano de obra directa
Utilidad percibida por cada Bs. Invertido
en materia prima
Económico
7.- Valor producción de resortes (Bs.)
Resortes elaborados(unid
8.- Energía consumida(Kw.-Hr)
Maquinaria (Hr-Máq.)
Utilidad generada por cada resorte
elaborado
Energía consumida por cada Hr-Máq.
utilizada
Mixto
9.- Valor producción Pzas planas(Bs.)
Piezas planas elaboradas(unid)
Utilidad generada por cada pieza plana
resortada elaborado
Mixto
Fuente: Propia del Autor
por
cada
bolívar
Económico
Económico
Físico
42
De acuerdo al estudio de las relaciones de productividad presentadas en la
tabla anterior,
se propone al Departamento de Manufactura considerar la
reformulación de los indicadores actuales, así como también se sugiere, manejar un
indicador de costos de producción, debido a que actualmente no maneja ninguno y es
de gran importancia que se lleve un control tanto de los gastos en los que se incurre
al llevar a cabo el proceso productivo, como de el margen de utilidad que se genera
en la empresa.
Se plantea que estos indicadores tengan una frecuencia de medición semanal,
lo cual permitirá tener un mayor control en el proceso y de esta manera evaluar las
acciones a seguir para mejorar el desempeño del mismo en caso de estar fuera de los
rangos establecidos y poder garantizar el cumplimiento de la meta al final del mes.
Así mismo, continuar midiendo las relaciones de productividad que
actualmente se utilizan en la empresa como lo son: las partes por millón y el
cumplimiento de plantilla, pues estos son exigidos por la norma ISO 9000. Sin
embargo, se propone que al indicador de cumplimiento de plantilla se le cambie la
fórmula establecida, siendo sustituida por la siguiente:
Cumplimiento de plantilla = Total de piezas producidas a la semana *100
Total de piezas programadas a la semana
(4)
Esta fórmula permite medir con mayor exactitud, si se llevo a cabo la
planificación realizada en la semana de la producción requerida, es decir, permite
comparar el total de piezas producidas en la semana, con el total de piezas que fueron
programadas para realizarse en el transcurso de la misma.
Conviene destacar que para poder implementar dichos indicadores, es
necesario, que exista una alianza entre todos los departamentos de la organización,
ya que el éxito de una empresa no depende de lo bien que un departamento concreto
haga su trabajo, sino de cómo se coordinen éstos entre sí.
43
Por otra parte se propone realizar un análisis, por medio de una matriz
FODA que permita diagnosticar y evaluar sistemáticamente, las debilidades y
fortalezas internas de la organización, para esto se puede hacer uso de la técnica de
grupo nominal, obteniendo así la opinión de los operarios, quienes están directamente
involucrados con el proceso productivo, con esta técnica se lograra identificar las
causas del problema, y establecer el plan de acción a seguir.
En base a la matriz FODA se debe formular el plan estratégico, con el fin de
mejorar las debilidades presentes y de atacar los puntos críticos que afectan la
productividad.