Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)

Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)
Introducción:
El HACCP (del inglés: Hazard Analysis and Critical Control Point) es un sistema
flexible que permite a los establecimientos desarrollar e implementar procedimientos
que se adapten a la naturaleza, volumen de producción, grado de desarrollo tecnológico
y mercado cubierto por la empresa. El sistema de HACCP, que tiene fundamentos
científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Permite desarrollar e implementar un sistema preventivo en los procesos de elaboración
de los alimentos, para lograr su inocuidad y así dar seguridad a la salud del consumidor.
El HACCP sin ser obligatorio, se ha convertido en el sistema de equivalencia, ya que
ciertos países lo están aplicando hacia adentro y en consecuencia, lo están requiriendo
para los productos alimentarios procedentes de otros países.
Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances
en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El HACCP originalmente en ingles Hazard Analysis and Critical Control Points,
básicamente es un sistema concebido para asegurar la calidad de los alimentos. Estos
conceptos fueron aplicados por primera vez por en la década del ’60, por la Pillsburg
Company en un trabajo a pedido y en conjunto con la NASA (National Aeronautic and
Space Administration). También participaron de este proyecto: Natick Laboratories (de
la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. La
adopción de metodologías tipo HACCP, introducen un concepto nuevo de
responsabilidad por parte de las empresas, que son las que se comprometen a diseñar
sistemas de control de gestión sanitaria. Del mismo modo cambia el concepto del papel
fiscalizador de los servicios oficiales, el cual se orienta a actividades de evaluación del
cumplimiento de los compromisos establecidos por las empresas cuando escriben sus
manuales de HACCP.
Los servicios oficiales auditan y verifican dichos cumplimientos. El rol de los servicios
oficiales de inspección se remite a verificar en las plantas, la existencia de planes de
HACCP adecuados y a establecer si éstos cumplen los requisitos previamente definidos
por la autoridad, a fin de garantizar que su utilización permitirá alcanzar niveles
adecuados de inocuidad en los alimentos producidos.
En la misma forma que se preparan manuales sobre las prácticas de manufactura y de
HACCP, se deben documentar las acciones de limpieza y sanitización de la planta, las
que reciben el nombre de SSOP (Procedimientos Operacionales de Sanitización
Estandarizados). Estas acciones corresponden a todas las que una planta debe efectuar
para prevenir directa o indirectamente la contaminación o adulteración del producto, las
que deben efectuarse diariamente antes y durante la operación del establecimiento.
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El análisis de riesgo incluye peligros que pueden producirse antes, durante o después
que los productos entren al establecimiento, desde que las materias primas o insumos
ingresan a la planta hasta que se despacha el producto final.
Sistemas de Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad:
Dentro de los procesos a los que se somete un producto y tratando de ubicar conceptos,
hay que definir la diferencia entre CALIDAD e INOCUIDAD:
De acuerdo a lo establecido por el Codex Alimentarius, la inocuidad es la garantía de
que un alimento no causará daño al consumidor cuando el mismo sea preparado o
ingerido de acuerdo con el uso a que se destine. Los alimentos son la fuente principal de
exposición a agentes patógenos, tanto químicos como biológicos (virus, parásitos y
bacterias), a los cuales nadie es inmune, ni en los países en desarrollo ni en los
desarrollados. Cuando son contaminados en niveles inadmisibles de agentes patógenos
y contaminantes químicos, o con otras características peligrosas, conllevan riesgos
sustanciales para la salud de los consumidores y representan grandes cargas económicas
para las diversas comunidades y naciones. La temática de inocuidad es muy amplia, se
refiere también a los contaminantes químicos presentes en los alimentos; alimentos
producidos por los modernos medios biotecnológicos, evaluación de riesgos
microbiológicos, publicaciones y documentos. Podemos ubicar a las siguientes
herramientas dentro del grupo de las que aseguran la inocuidad.
BPG: Buenas prácticas ganaderas.
BPA: Buenas prácticas agrícolas.
POES: Procesos operativos estandarizados.
BPM: Buenas prácticas de manufacturas.
HACCP: Análisis de riesgos y puntos críticos de control.
A la calidad se la puede definir como el grado en el que un conjunto de características
inherentes cumple con los requisitos y se rige por normas y sistemas voluntarios. El
concepto técnico de calidad representa más bien una forma de hacer las cosas en las que
fundamentalmente predominan la preocupación por satisfacer al cliente y por mejorar
día a día, procesos y resultados. El concepto actual de Calidad ha evolucionado hasta
convertirse en una forma de gestión que introduce el concepto de mejora continua en
cualquier organización y a todos los niveles de la misma que afectan a las personas y los
procesos. Se podría redondear el concepto afirmando que “la calidad no nace, sino que
se hace”.
Las siguientes herramientas se ubican dentro del grupo de las que aseguran la calidad:
ISO: International Standarization Organization (Organización internacional de
standares).
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PNC: Premio nacional a la calidad.
EUREP-GAP: Euro Retailer Produce Working Group - Good Agricultural Practices
(Grupo de trabajo de minoristas de productos frescos – Buenas Practicas Agrícolas).
SGG: Sistemas de gestión de calidad.
SQF: Safe Quality Foods (Alimentos sanos y de calidad).
TQM: Total Quality Management (Gestión de la calidad total).
El siguiente gráfico especifica la evolución de los procesos de aseguramiento de la
calidad en distintos niveles de exigencias de acuerdo a la etapa de proceso.
BPG
BPA
POES
BPM
HACCP
ISO
PNC
SGG
SQF
TQM
Los prerrequisitos se definen como “las prácticas y las condiciones necesarias antes de
la implantación del sistema HACCP y durante la implantación del mismo y que son
esenciales para la seguridad alimentaria, de acuerdo con lo que se describe en los
principios generales de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la Comisión
del Codex Alimentarius.”
Por tanto, estas prácticas proporcionan el entorno básico y las condiciones
operacionales necesarias para la producción de alimentos seguros.
Los prerrequisitos comprenden aspectos tales como la limpieza y desinfección de
instalaciones y equipos, el suministro y el uso de agua de suministro, la prevención y el
control de plagas, las prácticas de manipulación del personal y su higiene, los
conocimientos sobre seguridad alimentaria, así como la identificación y la localización
de los productos producidos y/o comercializados, entre otros.
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Definición de términos utilizados en HACCP:
Acción correctiva: Procedimiento a seguir con el proceso y el producto cuando ocurre
una desviación de los límites críticos.
Análisis de peligros: Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su
severidad y riesgo para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los
alimentos.
Arbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligros
identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de
los puntos críticos de control (PCC).
Auditoría: Procedimiento sistemático para verificar que las actividades y resultados
cumplen con lo establecido en el plan HACCP.
Control (sustantivo): Forma en que se están observando procedimientos correctos y
cumpliendo los criterios de control.
Control (verbo): Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos.
Desviación: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de control
en un PCC.
Etapa: Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria desde la
producción primaria hasta el consumo.
Inocuidad: Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a aptitud de un
alimento para el consumo humano sin causar enfermedad.
Límite critico: Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un PCC;
el no cumplimiento indica una desviación que puede permitir que se materialice un
peligro.
Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el
alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos
para evaluar si un PCC esta bajo control.
Peligro: Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto adverso
para la salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables.
Plan HACCP: Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el
control de la inocuidad del producto en un proceso específico, basados en los principios
de HACCP.
Punto Crítico de Control (PCC): Etapa del proceso en que es posible aplicar medidas
de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.
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Rango: Intervalo que comprende los límites superior e inferior dentro de los cuales se
mueve un límite crítico.
Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro.
Severidad: Variación en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Sistema HACCP: Enfoque científico y sistemático para asegurar la inocuidad de los
alimentos desde la producción primaria hasta el consumo, por medio de la
identificación, evaluación y control de peligros significativos para la inocuidad del
alimento.
Valor objetivo: valor más estricto que un límite crítico que puede tomarse como
objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviación. Se conoce también como target
level.
Instrucciones de trabajo:
Como primera medida es necesario conformar un equipo que será el responsable de
adaptar el modelo conceptual a la realidad y diseñar el plan para la implementación de
este sistema. La condición es que este grupo sea interdisciplinario con muchos
conocimientos sobre la empresa y los procesos de producción. Entre las funciones
básicas se encuentra la descripción del producto y su forma de uso.
Deberán preparar o implementar instrucciones claras y básicas para cada proceso o
etapa productiva. Mediante dichas instrucciones se deberán:
•
Describir las tareas a desempeñar.
•
Identificar el orden de las operaciones.
•
Detallar las acciones correctivas cuando ocurran errores.
•
Marcar las operaciones críticas, cuando existan.
•
Definir el límite entre lo aceptable y lo inaceptable.
•
Deberán estar escritas en un lenguaje familiar para el operador.
A su vez deberá elaborar un diagrama de flujo de procesos que será especifico para cada
establecimiento y producto. El objetivo del diagrama de flujo es proporcionar una
descripción clara y sencilla de los diferentes eslabones que integran el proceso del
establecimiento. Posteriormente el equipo también deberá verificar o validar el
diagrama de flujo para comprobar que lo que dice hacer la empresa se realiza.
Monitoreo:
Las instrucciones de trabajo necesitan ser monitoreadas para que se asegure su
cumplimiento. Este monitoreo debe ser un proceso documentado que forma parte del
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programa de auditoria interna de la empresa; es así que se permite pronosticar y
prevenir futuros problemas.
Los principios del HACCP:
El HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente
constituyen las etapas siguientes de su puesta en práctica, los mismos se encuentran
interrelacionados en una secuencia.
1. Realizar un análisis de peligros.
Se identifican los peligros (biológicos, químicos o físicos) asociados con la
producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el
punto de venta y se identifican las medidas preventivas para su control. El equipo
debe determinar que medida preventiva puede aplicarse para eliminar los peligros o
reducir sus consecuencias a niveles aceptables. En este principio se hace necesario
identificar las materia primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún
tipo de contaminante y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran
facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.
2. Determinar los Puntos Críticos de Control.
Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o
reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. Identificar los Puntos
Críticos de Control en los procesos. Para ello se debe aplicar el árbol de decisiones
de PCC lo cual ayuda a determinar si una fase del proceso constituye un PCC. Si se
determina la existencia de un peligro y no existe una medida preventiva que permita
controlarlo; se debe realizar una modificación en el proceso que permita incluir la
correspondiente medida preventiva.
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3. Establecer límites críticos.
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Se deben establecer los límites críticos de cada uno de PCC que aseguran que están
bajo control. Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescriptas que no
deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Las
medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como
frontera de seguridad. Para definir el límite y estado de un producto o proceso
deben utilizarse parámetros objetivos (tiempo, temperatura, nivel de humedad, pH,
etc.) y parámetros organolépticos (aspecto, aroma, color, sabor y textura).
4. Establecer un sistema de monitoreo.
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de PCC mediante
ensayos u observaciones programadas. Los procedimientos de vigilancia deben ser
capaces de detectar una perdida de control en el PCC; lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta información a tiempo para que puedan adoptarse medidas
correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que se tenga
que rechazar el producto. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los
PCC deben efectuarse con rapidez porque se refieren a procesos continuos. Se
pueden utilizar varios tipos de monitoreo, dependiendo que el alimento en cuestión
y el punto de análisis lo permitan:
-
Observaciones visuales.
Análisis sensoriales.
Análisis físicos.
Análisis químicos.
Análisis microbiológicos.
5. Establecer acciones correctivas.
Se deben establecer medidas correctivas que habrán de tomarse cuando la vigilancia
o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no esta bajo control o existe una
desviación del límite crítico establecido. Con el objeto de corregir las desviaciones
que pueden producirse debe formularse un plan de medidas correctivas específicas
para cada PCC del programa HACCP. Cuando indefectiblemente se produce una
desviación de los limites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas
deben corresponderse con:
•
Tener definido de antemano cual será el destino del producto rechazado.
•
Corregir la causa de rechazo para tener nuevamente bajo control el punto
crítico.
•
Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una
desviación del PCC.
6. Establecer procedimientos de verificación.
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Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa HACCP
funciona correctamente. Se pueden utilizar métodos, procedimientos, ensayos de
vigilancia y comprobación. La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la
dinámica del sistema de producción.
7. Establecer registros y archivos de registros.
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y registros
apropiados a los principios HACCP y a su aplicación. Se deben llevar registros de:
•
Responsabilidades del equipo HACCP.
•
Modificaciones introducidas al Programa HACCP.
•
Descripción del producto a lo largo del procesamiento.
•
Uso del producto.
•
Diagrama de flujo con PCC indicados.
•
Peligros y medidas preventivas para cada PCC.
•
Límites críticos y desviaciones.
•
Acciones correctivas.
La base de la aplicación de los sistemas de aseguramiento de la calidad son los
operarios y hay que trasmitirles ideas claras, se debe contar con un sistema
perfectamente organizado y planificado previamente, aunque sea en forma teórica.
Indicarles cuál es la responsabilidad de cada uno, no se trata de buscar culpables sino de
aplicar el proceso correctivo para que no vuelva a suceder por el perjuicio ocasionado a
la calidad del proceso y del producto. Los operarios deben ser capacitados, sobre todo
aquellos que manejan maquinaria, no sólo por la enseñanza que le deja el operario que
lo precedió sino a través de cursos de capacitación.
Situación previa de una planta de alimento para desarrollar e implementar el HACCP:
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Determinación de Areas en Planta Faenadora:
1. Area de Recepción y Corrales: comprende los procesos que se realizan desde
que ingresan los animales al establecimiento hasta su insensibilización en playa
de faena.
Puntos críticos de control:
•
Condiciones de los medios de transporte.
•
Condiciones de corrales y pisos.
•
Condiciones, limpieza y procedencia de los animales.
•
Inspección ante-mortem.
•
Faena de emergencia.
2. Area de Ingreso: comprende los procesos de faena que tienen lugar en la zona
sucia de playa de faena. Comprende desde la insensibilización hasta el lavado
previo al eviscerado.
Puntos críticos de control:
•
Método de insensibilización.
•
Tiempo transcurrido entre insensibilización y sangrado.
•
Cantidad de esterilizadores y la temperatura.
•
Utilización de diferentes cuchillos para realizar el degüello.
•
Desollado.
•
Atado de esófago.
3. Zona Intermedia: comprende los procesos de faena relacionados con la
preparación de la res.
Puntos críticos de control:
•
Corte de cabeza y extremidades.
•
Aserrado de pecho.
•
Ligadura de recto.
•
Eviscerado.
4. Zona Limpia: se realiza la inspección sanitaria de las reses y las actividades de
emprolijado y terminación de las mismas.
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Puntos críticos de control:
•
Inspección sanitaria.
•
Lavado de medias reses.
•
Análisis de agua.
5. Zona de Cámaras: aquí se produce el enfriamiento y almacenamiento de las
medias reses o productos de la faena.
Puntos críticos de control:
•
Verificar almacenamiento de medias reses.
•
Verificar registros de temperaturas y funcionamiento de los termómetros.
6. Zona de Desposte: es una sala separada del área de faena donde se preparan los
diferentes cortes de la media res; incluye el envasado y empaque de los
productos.
Puntos críticos de control:
•
Temperatura de la sala.
•
Higiene de los procesos.
7. Zona de Despacho: es la zona mediante la cual se procede a retirar los
productos del establecimiento para su posterior comercialización.
Puntos críticos de control:
•
Cruzamiento de productos con embalaje y sin embalaje.
•
Higiene y control de vectores.
Productos Cárnicos Procesados:
Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos por parte de los
consumidores, han obligado a las empresas dedicadas a elaborar alimentos a enfrentar
escenarios competitivos. Al mismo tiempo los gobiernos a través de sus servicios
reguladores plantean nuevas normativas orientadas a disminuir la frecuencia de
aparición de Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAs).
Descripción del producto: se describen los productos elaborados por la planta con el
fin de realizar una evaluación de todos los peligros asociados a la elaboración de todos
esos productos y a sus ingredientes.
•
Nombre del producto.
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
Estructura y características físico-químicas.
Tipo de elaboración (congelado, fresco, ahumado, secado).
Presentación.
Forma de consumo.
Tipo de empaque y envasado.
Condiciones de almacenamiento.
Duración del producto.
Instrucciones de uso.
Forma de consumo.
Consumidor final.
Posibles mercados de destino.
Requisitos sanitarios de los mercados de destino.
Estos son algunos de los items a tener en cuenta cuando se describe el producto al cual
se le piensa aplicar el sistema HACCP.
Diagrama de flujo: posteriormente se deberá elaborar un diagrama de flujo del
proceso que contenga todos los pasos operacionales y de manejo de los productos a
través de la planta en forma esquemática. Este debe contemplar la recepción de la
materia prima hasta la salida del producto final.
Identificación de los peligros: en base al flujograma, el equipo HACCP deberá
identificar los peligros relacionados con la elaboración del producto y para ello se debe
tener en cuenta la seguridad del alimento y la salubridad; entendiéndose por el primer
concepto a todos los aspectos (físicos, químicos y biológicos) del producto que pueden
causar enfermedad o muerte. La salubridad se la puede definir como las características
o elementos indeseables presentes en el producto o procesos.
Los peligros asociados a una etapa de procesamiento deberán controlarse mediante un
plan HACCP; en tanto los peligros asociados en el ambiente del proceso o con el
personal se deberán controlar mediante un adecuado programa de saneamiento (SSOP).
Definir la medidas preventivas: las medidas preventivas son acciones, actividades
que se utilizan para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta un nivel aceptable. Se
deberá indicar para cada peligro significativo, al menos una medida preventiva.
Establecer los puntos críticos de control: aquí se deberán identificar los puntos de
control dentro del proceso los cuales son críticos; se recomienda utilizar un árbol de
decisión para determinar donde se controlara cada peligro significativo.
Establecer procedimientos de monitoreo: una vez establecidos los limites críticos,
se deberán planificar los procedimientos de monitoreo. El objetivo es obtener
información necesaria que permita mantener el proceso bajo control.
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Establecer acciones correctivas: estas acciones se efectivizan cuando los procesos
alcanzan o exceden el limite crítico, con la finalidad de recuperar el control del proceso.
Esta acciones pueden ser inmediatas o resolutivas.
Establecer procedimientos de verificación: es la revisión periódica realizada por la
planta para comprobar el correcto funcionamiento del HACCP; esta verificación deberá
ser realizada por personal especialmente designado para esta labor.
Establecer un sistema de registros: los registros se deberán establecer para cada
punto crítico de control de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las
etapas del programa.
BIBLIOGRAFÍA:
ƒ
Competitividad a través del desarrollo de Sistemas de Gestión y
Aseguramiento de la Calidad – Ing. Agrónoma Maria Inés Jatib –
Profesora de Gestión y Aseguramiento de la Calidad.
ƒ
Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas
Faenadoras de Bovinos – Ministerio de Agricultura – SAG Chile.
ƒ
Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad para
Productos Cárnicos Procesados – Ministerio de Agricultura – SAG Chile.
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