idoc.pub nrf-028-pemex-2010

NRF-028-PEMEX-2010
31 DE AGOSTO DEL 2010
COMITÉ DE NORMALIZACiÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y
SU
M
DISEÑO Y CONSTRUCCiÓN
DE RECIPIENTES A PRESiÓN
(Esta norma cancela y sustituye a la NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junio de 2004)
.ié PEMEX
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DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
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HOJA DE APROBACiÓN
ELABORA:
ING. OCTAVIO BARSSÉ ESPINOSA
COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO
LIC. ESTE
ESIDENTE D
NORMALIZACiÓN
DCA/2142/201O
APRUEBA:
~r
ING. CARLOS RAFAEL MURRIETA CUMMINGS
\{oV RESIDENTE DEL COMITÉ DE NORMALIZACiÓN DE
o/PETRÓLEOS MEXiCANOS Y ORGANISIVIOS SUBSIDIARIOS
.é
PEJV!EX
Comité de Normalización de Petróleos
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DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
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CONTENIDO
CAPITULO
O.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
PAGINA
4
INTRODUCCiÓN.
OBJETIVO.
ALCANCE.
Exclusiones.
2.1.
2.2.
Limite de alcance.
CAMPO DE APLICACiÓN.
ACTUALIZACiÓN.
REFERENCIAS.
5.1.
Normas Oficiales Mexicanas (NOM).
5.2.
Normas Internacionales.
5.3.
Normas Mexicanas (NMX, NRF).
DEFINICIONES.
SíMBOLOS Y ABREVIATURAS.
DESARROLLO.
8.1.
Condiciones de diseño.
8.2.
Materiales.
8.3.
Fabricación o Construcción.
8.4.
Pruebas y Examenes no destructivos.
8.5.
Limpieza, Recubrimientos anticorrosivos e Identificación.
8.6.
Embalaje, Transportación y Almacenamiento.
8.7.
Documentación.
8.8.
Inspección.
RESPONSABILIDADES.
CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES.
BIBLIOGRAFíA.
ANEXOS
12.1.
Anexo 1. Requisitos adicionales para servicios crlticos.
70
70
72
73
12.2.
12.3.
Anexo 2. Tolerancias dimensionales.
Anexo 3. Formatos para certificado de construcción de recipientes o
componentes a presión.
89
92
12.4.
Anexo 4. Contenido mlnimo de la especificación del ¡'ecipiente O componente a
presión.
100
12.5.
Anexo 5. Registro de espesores finales como se construyó.
104
12.6.
Anexo 6. Criterios de aplicación del término "Equivalencia"
106
4
4
4
5
5
6
6
6
6
7
7
11
13
13
26
28
44
52
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68
69
.é PEME.'){
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O.
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INTRODUCCiÓN.
Esta Norma de Referencia establece los requisitos mlnlmos para el Diseño, Fabricación, Construcción e
Inspección, de Recipientes a presión que serán adquiridos o arrendados por Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios.
Este documento normativo es desarrollado en cumplimiento con la Ley Federal sobre Metrologla y
Normalización, Ley de Petróleos Mexicanos y la Guia para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, Rev.1), con la finalidad de establecer los requisitos
minimos obligatorios para el diseño, fabricación, construcción e Inspección de Recipientes a presión que sean
adquiridos o arrendados por Petróleos Mexicanos y Órganos Subsidiados o Contratante que refiera esta Norma.
Las siguientes Entidades, Organismos y Empresas participaron en su elaboración:
Petróleos Mexicanos.
PEMEX- Exploración y Producción.
PEMEX- Gas y Petroquimica Básica.
PEMEX- Petroqulmica.
PEMEX- Refinación.
Instituto Mexicano del Petróleo. (IMP)
Colegio de Ingenieros Mecánicos y Eléctricos. (CIME)
AXIS Industrial S.A. de C.v.
Operadora Cicsa (Swecomex)
ICA Fluor Daniel S. de R.L. de C.v. (ICAF)
Uhde Engineering de México S.A. de C.v. (Uhde)
Equipos Industriales del Golfo SA de C.v. (EIGSA)
1.
OBJETIVO.
Disponer de requisitos mlnlmos obligatorios para el Diseño, Fabricación, Construcción e Inspección de
Recipientes a presión, adquiridos o arrendados por Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2.
ALCANCE.
Esta Norma de Referencia es para la Especificación, Diseño, Cálculo, Fabricación, Construcción, Inspección,
Exámenes y Pruebas, de Recipientes metálicos y Componentes metálicos sujetos a una presión de operación
diferente a la atmosférica y hasta una presión de diseño interna o externa de 20 MPa (204 kg/cm2), dentro de
los limites mencionados en 2.2 y las exclusiones de 2.1.
Esta norma cancela y sustituye a la NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junio de 2004
2.1.
Exclusiones.
Los siguientes Recipientes o partes quedan excluidos del alcance de ',sta Norma.
a)
Part8s internas del Recipiente fijadas a la pared por medios mecánicos. Excepto las consideraciones
relativas a las cargas que estás transmitan al Recipiente o Pared sujeta a presión.
.PEMEX
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b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
1)
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Calentadores tubulares a fuego directo, indirecto o partes sujetas a fuego directo o indirecto. (Como
son Hogares de Calderas y generadores de vapor, Calentadores o Calderas de calefacción a fuego
directo, entre otros).
Aquellos que son parte integral o componentes de dispositivos rotatorios o reciprocantes, tales como
Bombas, Compresores, Turbinas, Generadores, máquinas y cilindros hidráulicos o neumáticos.
Cualquier estructura cuya función primaria es el transporte de sustancias de un punto a otro, tal
como sistemas de tuberia, Recipientes portátiles, Carros tanque, Buques marftimos, entre otros.
Componentes y Accesorios de tuberlas, generalmente reconocidos como parte de una tuberla, tales
como tubos, accesorios, bridas, tornillos, empaques, cedazos, válvulas, mezcladores, distribuidores,
cabezales, entre otros, amparados en otra(s) Norma(s).
Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente, calentados con vapor u otro medio
indirecto y que no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte térmico de 58,6 kW (50 400
kcal/h), temperatura de 70 oC y capacidad de 455 litros.
Aquellos que son para ocupación humana (hiperbáricas, entre otros)
Aquellos diseñados sólo para presión interna con dimensión interior (diámetro, ancho, altura o
sección transversal diagonal mayor), que no exceda de 150 mm, sin limite en su longitud.
Que contengan gas licuado de petróleo, portátiles o estacionarios, para fines de consumo,
distribución o comercialización o transporte, cubiertos por otras Normas.
Aquellos Recipientes para contener, procesar, almacenar o transformar cualquier sustancia o
materiales Radioactivos o Nucleares.
Calderas o Generadores de vapor para uso externo o como energla.
Ollas de vapor calentadas por medio de chaquetas con gases de combustión que excedan 345 kPa
(3,5 kg/cm 2 ) de presión de operación.
2.2.
Limites del alcance.
Con relación a su geometria, se considera como partes que contienen o retiene la presión y a su vez delimita al
Recipiente a presión, constituyendo parte del mismo, y alcance de esta Norma de Referencia.
a)
b)
c)
d)
3.
Toda superficie sometida a esfuerzos como resultado o consecuencia de la presión interna o
externa, sin importar su geometria.
La primer junta circunferencial en conexiones soldadas, la primer cara de brida en conexiones
atornilladas, el primer hilo de rosca en conexiones roscadas, la primer superficie de sello en
conexiones, accesorios, instrumentos o componentes no metálicos.
Las partes no sujetas a presión soldadas a cualquier superficie sujeta a presión interna o externa, sin
importar su geometria
Cubiertas o Tapas para apertura de Recipientes, entradas hombre o entradas de mano, cubiertas de
apertura rápida, sujetas a presión sin importar su geometria o tipo.
CAMPO DE APLICACiÓN.
Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición o arrendamiento
o contratación de servicios objeto de la misma, que lleve a cabo Petróleos Mexicanos u Organismos
Subsidiarios. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de Licitación pública, Invitación a cuando menos
tres personas, o /~djudicac¡6n directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el fccoveedcr, Contratista, o
Licitante.
.é PBVlEX
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RECIPIENTES A PRESiÓN
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Mexicanos y Organismos Subsidiarios
4.
REVISiÓN: O
ACTUALIZACiÓN.
Esta Norma de Referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años, o antes, si los
comentarios y recomendaciones de cambio lo ameritan.
Los comentarios o sugerencias para la revisión y actualización a esta Norma de Referencia deben enviarse al
Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de Petróleos Mexicanos, en el formato CNPMOS-001-A01
de la Guía para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001-A01, revisión 1, Y dirigirse por
escrito al:
Subcomité Técnico de Normalización de Petróleos Mexicanos.
Avenida Marina Nacional 329, Piso 23, Torre Ejecutiva
Colonia Huasteca, CP. 11311, México D.F.
Teléfono Directo: (55) 19-44-92-40, Conm.: (55) 19-44-25-00 ex! 54997
Correo electrónico: [email protected]
5.
REFERENCIAS.
5.1.
Normas Oficiales Mexicanas (NOM)
a) NOM-008-SCFI-2002
Sistema general de unidades de medida.
b) NOM-093-SCFI-1994
Válvulas de Relevo de Presión (Seguridad, Seguridad-Alivio y Alivio)
operadas por resorte y piloto; Fabricadas de Acero y Bronce.
c) NOM-001-STPS-2008
Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajocondiciones de seguridad.
d) NOM-018-STPS-2000
Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por
sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.
e) NOM-020-STPS-2002
Recipientes sujetos a presión y Calderas - FuncionamientoCondiciones de seguridad.
f) NOM-026-STPS-2008
Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de Riesgos
por fluidos conducidos en tuberías.
g) NOM-144-SEMARNATMedidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente para el
2004
embalaje de madera que se utiliza en el comercio internacional de
bienes y mercancías.
5.2.
Normas Internacionales
a) IS015156: 2009
b)
c)
d)
ISO 148-1 : 2006
ISO 148-2/-3: 2008
ISO 6507-1/-2 : 2005
ISO 6508-1/-2: 2005
e)
ISO 9001 : 2008
f)
ISO 9004 : 2000
g)
ISO 9712: 2005
"Petroleum and natural gas industries - Materials far use in H2S containing Environment in ail and gas production".
(Industrias de Petróleo y gas natural - Materiales para uso en H2S Ambientes que lo contenga en producción de gas y petróleo).
Charpy pendulum impact test.
(Prueba de impacto de péndulo Charpy).
Vickers hardness test (Prueba de dureza Vickers).
Rockwell hardness test, scales A, B, C, O, E, F, G, H, K, N, T
(Prueba de dureza Rockwell, escala A, B, C, O, E, F, G, H, K, N, T)
Quality management systems - Requirements.
(Sislemas de gestión de calidad - requisitos).
Qualily management systems -- Guidelines for performance
improvements.
(Sistemas dE gestión de la calidad - Directrices para la mejora del
desem peño).
Non-clestructive testing - Quaiification 2nd certilication 01 personncl
(Pruebas no destructivas - Calificación y certificación de personal)
.é PEME)(
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h)
5.3.
ISO 10005 : 2005
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Quality management systems - Guidelines for quality plans.
(Sistemas de gestión de la calidad-directrices para los planes de la
calidad).
Normas Mexicanas (NMX, NRF)
a)
NRF-003-PEMEX-2007
Diseño y Evaluación de Plataformas Marinas fijas en el Golfo de
México.
b)
NRF-020-PEMEX-2005
Calificación y certificación de soldadores y soldaduras.
c)
NRF-025-PEMEX-2009
Aislamientos Térmicos para Baja Temperatura.
d)
NRF-027-PEMEX-2009
Espárragos y tornillos de acero de aleación y acero inoxidable para
servicios de alta y baja temperatura.
e)
NRF-032-PEMEX-2005
Sistemas de Tubería en Plantas Industriales
Diseño y
Especificaciones de Materiales.
f)
NRF-034-PEMEX-2004
Aislamiento térmico para alta temperaturas en Equipos, Recipientes y
tubería superficial.
g)
NRF-049-PEMEX-2009
Inspección y Supervisión de arrendamientos y servicios de Bienes
Muebles.
h)
NRF-053-PEMEX-2006
Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para
Instalaciones Superficiales.
i)
NRF-065-PEMEX-2006
Recubrimientos a Base de Concreto a Prueba de Fuego en
Estructuras y Soportes de Equipos.
j)
NRF-111-PEMEX-2006
Equipos de Medición y Servicios de Metrologla.
k)
NRF-136-PEMEX-2005
Platos e Internos para Torres de Proceso.
1)
NRF-137-PEMEX-2006
Diseño y Construcción de estructuras de acero.
m)
NRF-150-PEMEX-2005
Prueba Hidrostática de Tuberlas y Equipos.
n)
NRF-156-PEMEX-2008
Juntas y Empaques.
o)
NRF-173-PEMEX-2008
Diseño de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas.
p)
NRF-208-PEMEX-2008
Relevado de esfuerzos mediante resistencias calefactoras y gas.
q)
NMX-EC-17020-IMNCCriterios generales para lo operación de varios tipos de unidades
2000
(organismo) que desarrollan la verificación (inspección).
r)
NMX-CC-9001-IMNCSistemas de gestión de calidad - requisitos.
2008
s)
NMX-CC-9004-IMNCSistemas de gestión de la calidad-recomendaciones para la mejora
2000
del desempeño.
t)
NMX-CC-10005-IMNCSistemas de gestión de la calidad-directrices para los planes de la
2006
calidad.
6.
DEFINICIONES.
Para los propósitos de esta Norma de Referencia aplican las definiciones siguientes:
6.1.
Certificación: Procedimiento por el cual se asegura que un producto, proceso, sistema o servicio se
ajusta a las Norm;", lineamientos o recomendaciones de organismos dedicados a la normalización nacional o
internacional.
Certificado: Documento pOI' el cual se comprueba el procedimiento de certificación. Dado el caso el
6.2.
Proveedor, Fabricante o Constructor del bien o servicio puede emitir el Certificado correspondiente, cuando
estos acrediten el cLlnlplimiellto con la Norma correspr:!Idiente o subcontratar en términos de Ley al organismo o
persona acreditada para certiíicar el bien o servicio de que se trate.
.éPEMEX
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a)
Certificado de Fabricación o Construcción: Documento emitido por el Fabricante o Constructor
del Recipiente o componente a presión, en conjunto con el Ingeniero Responsable y Responsable de
calidad e inspección del Constructor, en el que se establece, bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, diseño, fabricación o construcción, pruebas, exámenes e inspección del Recipiente o
componente a presión, se realizó de acuerdo con esta Norma de Referencia y conforme a la NOM020-STPS-2002.
b) Certificado de Materiales: Certificado de cumplimiento con respecto al documento Normativo
correspondiente al Material, Componente o Insumos que integran el Recipiente o componentes a
presión, que emite el Fabricante o Productor del Material.
6,3.
Condición normal de operación: Son todas aquellas actividades y procesos seguros que se efectúan
rutinariamente en un centro de trabajo utilizando materias primas, maquinaria y equipo en circunstancias físicas
seguras.
6.4.
Contratante: Entidad que adquiera o arriende Recipientes o Componentes a Presión, o Servicios
relacionados, para su (s) Centro(s) de Trabajo y que para fines de esta Norma de referencia se entenderá por
contratante a:
a) PEMEX. (Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios), o
b) Cualquier otro que manifieste voluntariamente la aplicación de esta Norma de Referencia en
términos de lo expresado arriba.
6.5.
Costura: Junta soldada a tope circunferencial o longitudinal, de un Recipiente o componente a presión.
6.6.
Chapa: Para esta Norma de Referencia se define como la placa o lamina usada para el revestimiento o
recubrimiento de Recipientes o materiales base.
6.7.
Diseño y Construcción: En términos de esta Norma de referencia, cubre todas las actividades o
procesos de diseño, cálculo, compra y suministro de materiales, fabricación, pruebas, exámenes, inspección,
que el Licitante, Contratista, Prestador de servicios, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente, realice
en su(s) taller(es), o en los de sus subcontratista(s) o proveedor(es) o en el centro de trabajo del Contratante
(en sitio que por necesidades constructivas o de transporte puedan ser requeridas), hasta la aceptación en
conformidad por el Contratante, de acuerdo con esta Norma de Referencia.
6.8.
Documentos avalados: Dibujos, Planos, Memorias de cálculo, Mapas de soldaduras, Registros de
espesores finales, Procedimientos, Informe de pruebas, entre otros documentos, revisado y aprobado por el
Ingeniero Responsable y el Responsable de Calidad e Inspección del Constructor., garantizando que estos
cumple con esta Norma de Referencia, la especificación del recipiente y bases de licitación. Los documentos
avalados deben ostentar sello o estampado de avalado con Nombre, Cedula Profesional (o equivalente
internacional) y Firma, del Ingeniero responsable y el Responsable de Calidad e inspección del constructor.
6.9.
Documento extranjero, documento normativo extranjero, emitido por un organismo de normalización
extranjero, de aplicación en su país de origen, o documento que por su contenido, relevancia, acervo técnico y
difusión internacional, se implementan como prácticas internacionales, :ein detrimento de la Normativa Nacional
o internacional.
6.10. Eficiencia eJe una junta soldada: Es el factoc unitario o decimal que se asigna ,. ulla junta soldada en
función del tipo de junta, el grado de exámenes o pruebas a que .os sometida, dando la confiabilidad de esta,
p;,c~i'G ser usado en el diseño y cálculo dE: los componentes del Recipienle ;;;¡ presión,
~ PEME.-'C
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6.11. Esfuerzo máximo permisible (o- o S): Valor máximo unitario de esfuerzo permitido en el diseño, cálculo
y construcción del Recipiente a presión y sus partes a su correspondiente temperatura de diseño, para un
material dado.
6.12. Especificación de material: Norma técnica, que rige y regula la composición quimica, proceso de
producción, propiedades fisicas, caracteristicas geométricas (forma, dimensiones, tolerancias, entre otras), y
evaluación de conformidad, de un material.
6.13. Especificación de Recipiente o Componente a presión: Hoja de datos, Narrativa o documento donde
se proporciona la información básica o minima necesaria para el diseño o construcción del Recipiente a presión.
6.14. Espesor (d): Grosor de un sólido, Magnitud dada a la longitud transversal perpendicular entre caras de
una pared.
a) Espesor calculado o requerido (dr): Es el espesor mayor de los calculados para un componente
antes de agregar el valor permisible de corrosión.
b) Espesor minimo (dm): Es el espesor minimo indicado por esta Norma de Referencia, especificación
del Recipiente o documento constructivo, para un componente después de su formado, que no debe
ser menor al espesor calculado más el valor permisible de corrosión.
c) Espesor mínimo requerido (dmr): Es el mayor espesor calculado para un componente, al que se
debe agregar el valor de la corrosión permisible, el espesor para prevenir la tolerancia de manufactura
del material, el sobre espesor por adelgazamiento en su proceso(s) de formado, cuando apliquen, el
que no debe ser menor al espesor minimo (dm).
d) Espesor nominal (dn). Es el espesor disponible comercialmente para un material en conformidad
con su Norma. El que no debe ser menor al espesor minimo requerido (dmr).
6.15. Explicito(a): Aceptación o instrucción clara y determinante, emitida por escrito y en lo particular para el
asunto y Recipiente o Componente sujeto a presión.
6.16. Fabricante o Constructor del Recipiente: Organización Nacional o Extranjera legalmente constituida
bajo la legislación vigente, dedicada a la Fabricación o Construcción de Recipientes o Componentes a presión
de conformidad con esta Norma de Referencia.
6.17. Informe de prueba: Informe del resultado de la prueba o examen realizado a los materiales,
componentes, soldaduras, insumos, procesos, procedimientos, Recipientes o componentes a presión, entre
otros, emitido por un laboratorio acreditado y firmado por la persona facultada para hacerlo por él laboratorio.
6.18. Ingeniero Responsable: Perito Profesionista independiente, reconocido de forma colegiada por un
organismo o asociación de ingenieros nacional o extranjera, con cédula profesional o su equivalente
internacional, con más de cinco años de experiencia en Diseño y Construcción de Recipientes a presión.
Responsable del diseño, cálculo, fabricación o construcción, pruebas o exámenes, inspección, y en conjunto de
la integridad estructural - mecánica del Recipiente a presión, en cumplimiento con esta Norma de Referencia.
6.19. Lamina: Acero plano laminado de acuerdo a la Norma o Especificación de producción del material,
comúnmente me'!8: de 4,5111111 de espesor y ancho de 600 ml11 o mayor.
6.20. Norma: Lineamiento o Documento Norl11ativo que el11ite un Organismo Nacional o Internacional relativo
a la materia, reconocido por el Gubierno [vloxicano en términos ele la Ley Federal sobre Metrologia y
Normalización (LFrAI'.!).
.é P8ViEX
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Las Normas Internacionales reconocidas por el Gobierno Mexicano en términos de Ley son las denominadas por
sus siglas ISO, lEC, CODEX, ITU, OACI, OIT, Y OIML.
6.21. Persona acreditada. Organismos de certificación, Laboratorios de prueba, Laboratorios de calibración y
Unidades de verificación, reconocidos por una entidad de acreditación para la evaluación de la conformidad,
reconocida por el gobierno de México, en los términos de la Ley Federal sobre Metrologia y Normalización
(LFMN).
6.22. Placa (plancha): Acero plano laminado de acuerdo a la Norma o Especificación de producción del
material, comúnmente de 4,5 mm de espesor o mayor, y ancho de 200 mm o mayor.
6.23. Presión de diseño (Pd): Es el valor mas severo de presión manométrica esperado para un Recipiente
o componente en condiciones normales de operación a su respectiva temperatura de diseño de metal, usada
para el cálculo y diseño del Recipiente o componente a presión.
6.24. Presión Máxima Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP"): Es la maxlma presión manométrica
medida, y permitida en el punto más alto del Recipiente o para el componente, en su posición final de operación
a su coincidente temperatura, que corresponde a la menor de las presiones (interna o externa), calculadas de
todos los componentes que integran un Recipiente o de un componente en lo particular, a sus respectivas
temperaturas de diseño, considerando la combinación de cargas en posición de operación y espesores finales
como se construyó y corroldos.
Presión Máxima Permisible: (PMP, "MAP"): Es la menor de las presiones calculadas de los
6.25.
componentes que integran un Recipiente o de un componente, a temperatura ambiente, considerando
espesores minimos (PMP nuevo) o espesor minimo corro ido (PMP corro Ido) según aplique.
6.26. Presión de operación (Po): Es la presión manométrica en la parte superior del Recipiente a que opera
normalmente, la que no debe exceder la presión maxima permitida de trabajo (PMPT, "MAWP") y se mantiene
usualmente a un nivel apropiado por debajo del punto de disparo de su dispositivo de relevo o alivio de presión,
de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.27. Presión de prueba (Pp): Presión a la que se somete el Recipiente o componente para verificar su
integridad mecánica al término de su construcción y durante su vida útil. Con base a su Presión Maxima
Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP")) o Presión Máxima Permisible (PMP, "MAP").
6.28. Recipiente a presión: Contenedor sometido a esfuerzos debido a los efectos de la presión, por
procesar, tratar, almacenar o transformar una sustancia. Donde la presión es cualquier valor diferente a la
presión atmosférica, proveniente de fuentes externas o como consecuencia de la reacción física y/o qulmica que
se lleve en su interior.
6.29. Recipiente a presión revestido: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege con
otro material resistente a la corrosión, erosión, abrasión o ataque qulmico, integralmente y continuamente ligado
al metal base, por depósito de soldadura "Weld Overlayed" o por fusión integral o explosión "Integral Ciad".
6.3ü.
Recipientes a presión recubiertos: Recipiente construido a partir de un metal base el que se prOI'"ge
con lIll material sobrepuesto, resistente a la corrosión, abrasión, erosión, ataque quimico o altas temperatUl'2S,
como son chapa metálica soldada perimetralmente o por puntos o ambos "lining". cementos o ladrillos
refractarios, vidrio, hui", entre otros.
6.3·i. Recipiente a presión multicapas: Recipiente construido por dos" más capas de material base, sub,,)
puesto, que en total ofrecen el espesor requerido para resistir el esfuerzo de presión y de cargas de diseño.
. . . PElvl E.,,,{
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6.32. Relevado de esfuerzos: Tratamiento térmico de recocido. que consiste en calentar a una temperatura
por debajo de la temperatura de transformación. sosteniéndola el tiempo necesario para reducir las tensiones
residuales y enfriar lo suficientemente lento para minimizar el desarrollo de nuevas tensiones residuales.
6.33. Servicio critico: Debe entenderse por los Recipientes que en base a la sustancia a contener,
materiales, espesores, temperatura, o intermitencia, deben tener requisitos, pruebas, exámenes, metalografía o
procesos constructivos entre otros, adicionales o más estrictos, independientemente de los grado de riesgo de la
sustancia o importancia dentro del centro de trabajo o programa general de construcción del proyecto.
6.34. Sustancia letal: Son aquellas a cuya exposición se espera la muerte, con grado de riesgo a la salud de
4, de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
6.35. Sustancia peligrosa: Son aquellas que por su propiedades físicas y quimicas, presentan la posibilidad
de riesgos a la salud, de Inflamabilidad, de reactividad o especiales, que pueden afectar la salud de las personas
expuestas o causar daños materiales a las instalaciones o al medio. Las que se clasifican por sus grados de
riesgo de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
6.36. Tratamiento térmico "PWHT": Tratamiento térmico de relevado de esfuerzos o alivio de esfuerzos
después de soldaduras de acuerdo con el documento extranjero ASME sección Villa equivalente.
6.37. Temperatura de diseño (td): Es la temperatura máxima promedio de metal esperada a través del
espesor a su correspondiente presión, a usar en el diseño del Recipiente o Componente. Si es necesario, la
temperatura del metal debe determinarse por medio de cálculos o por medición directa en algún equipo en
servicio bajo las mismas condiciones de operación.
6.38. Temperatura de operación (to): La temperatura que se debe mantener en el metal o en la parte del
Recipiente que se está considerando para la operación especificada del Recipiente.
6.39. Temperatura Minima de Diseño del Metal. (TMDM, "MDMT"): La temperatura más baja esperada a
ser usada en el diseño del Recipiente o Componente, la que no debe ser mayor a la temperatura promedio de
metal a través del espesor, que se espera en condiciones de operación para el componente en consideración,
considerando la temperatura atmosférica extrema minima, trastornos en la operación, la auto refrigeración, o
cualquier otra fuente de enfriamiento.
7.
SíMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de esta Norma de Referencia se usan las abreviaturas siguientes:
ASME
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
ASTM
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.
AWS
Sociedad Americana de Soldadura.
Relacio'l de grieta longitudinal.
Carta Je colores sustractivo o complementarios en
porcentaje o modelo de colores sustractivos CMYK
acrónimo de "Cyan, Magenta, Y sllow y Key=Black" en
porcentaje.
Corrosion Resista,',l ¡~lIoy.
Resisten·:ia a la corrosión de aleaciones.
Crack Surface Ratio.
Relación de agrietamiento superficial.
ClR
C:M:Y:K:
CRC
CSR
American Society of Mechanical
Engineers.
American Society for Testing and
Materials.
American VVelding Society.
Crack Length Ralio.
l'é PEMEX
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RECIPIENTES A PRESiÓN
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CTR
DE
DI
DN
EGW
ESW
FCAW
GHSC
GMAW
GTAW
HAZ
HIC
ISO
MT
NACE
NDT
NPT
PAW
Pd
PMPT
PMP
PMS
Po
PQR
PT
PWHT
RAL
RT
SAo, S8-,
SFASAW
SMAW
SOHIC
SSC
SW
TMDM
TMPT
REVISiÓN: O
Relación de agrietamiento de espesor.
Diámetro exterior.
Diámetro interior.
Diámetro nominal.
Soldadura de Electro Gas.
Soldadura de Electro Escoria.
Soldadura de Arco con Núcleo Fundente.
Agrietamiento por tensión galvánica inducida
hidrógeno.
Soldadura de Arco Metálico con Gas.
Soldadura de Arco Tungsteno con Gas.
Zona Afectada por el Calor.
Agrietamiento inducido por hidrógeno.
Organización Internacional para la Normalización.
Crack Thickness Ratio.
Electro Gas Welding.
Electroslag Welding.
Flux Cored Arc Welding.
por Galvanically Induced Hydrogen
Stress Cracking.
Gas Metal Arc Welding.
Gas Tungsten Arc Welding.
Heat Affected Zone.
Hydrogen Induced Cracking.
International Organization for
Standardization.
Particulas Magnetic Testing.
Prueba o examen no destructivo por
Magnéticas.
Sociedad Nacional Americana de Ingeniería en Corrosión. National
American
Corros ion
Engineers (The Corros ion Society).
Pruebas o Examen no destructivos.
No Destructive Testing
No Destructive Examination.
Designación para roscas cónicas para tuberla bajo National Pipe Taper.
estándar Norteamericano.
Soldadura de Arco de Plasma.
Plasma Arc Welding.
Presíón de diseño
Maximum Allowable Work
Presión Máxima Permisible de Trabajo.
Pressure, "MAWP".
Presión Máxima Permisible.
Maximum AlIowable Pressure,
"MAP".
Carta de colores de Impresión Pantone®, por su sigila
"Pantone® Matching System".
Presión de operación.
Procedure Qualification Record.
Registro de calificación del procedimiento de soldadura.
Prueba o examen no destructivo por Liquidas Liquid Penetran!.
Penetrantes.
Post-Weld Heat Treatmen!.
Tratamiento térmico después de soldar.
Carta
de
colores
de
Reichsausschuss
Fuer
Lieferbedingungen.
Radiographic Tesling.
Prueba o examen no destructivo por Radiografía.
Codificación usada para la designación de materiales de
acuerdo con el documento extranjero ASME.
Soldadura de Arco Sumergido.
Submerged Arc Welding.
Soldadura de arco metálico protegido.
Shielded Metal Arc Welding
Agrietamiento orientado por tensión inducido por Stress
oriented
Hydrogen
hidrógeno.
ír,,!uced Cracking.
Agrietamiento por tensión de sulful"O.
Sulfide Stress Cracking.
Soldadura de Pernos.
Stud Welding.
Minimum
Design
Temperatura Mínima de Diseño del Metal.
[·;letal
Temperature, "MDMT".
Temperatura Máxima Permisible d'c Trabajo.
..é
PEIvIEX
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td
to
UNS
UT
VT
WPS
WPQ
Temperatura de diseño.
Temperatura de operación.
Designación unificada para especificación de materiales,
equivalente a SAo, SB-, SFA-.
Prueba o examen no destructivo por Ultrasonido.
Inspección o examen visual.
Especificación del procedimiento de soldadura.
Registro de calificación del desempeño del soldador por
procedimiento de soldadura.
REVISiÓN: O
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Alloy designation, Unified
Numbering System.
Ultrasonic Testing.
Visual Testing.
Welding Procedure Specification.
Welder/Welding Operator
Performance Qualifications
Record.
Con relación a las unidades de medida y sus simbologias referirse a la NOM-OOB-SCFI-2002
8.
DESARROLLO.
8.1.
Condiciones de diseño.
Las condiciones de diseño a continuación indicadas aplican para todo tipo de Recipiente a presión o
componentes independientemente del proceso de construcción, y se deben emplear en conjunto con la
Especificación del Recipiente.
8.1.1.
Requisitos generales.
8.1.1.1. El diseño, cálculo, materiales, fabricación, construcción, pruebas, e inspecclOn y en general
todos los procesos de diseño y construcción de Recipientes a presión o partes sujetas a presión, incluyendo su
extensión en garantla y responsabilidades, debe cumplir con los requisitos de esta Norma de Referencia, con la
Especificación del Recipiente y a menos que se indique otra cosa, con el documento extranjero ASME sección
VIII o su equivalente.
8.1.1.2. El sistema General de unidades de medida se integra con las unidades básicas del Sistema
Internacional de Unidades, asl como con las suplementarias, las derivadas de las unidades base y los múltiplos
y submúltiplos de todas ellas que se prevén de conformidad con la NOM-008-SCFI-2002.
Excepcionalmente los Constructores extranjeros podrán emplear su sistema de unidades de medidas entre
paréntesis, anteponiendo su equivalencia con el sistema Internacional, él que es base para la aceptación y lo
que se desprenda en términos de Ley, garantias o reclamaciones, entre otros.
8.1.1.3. El idioma oficial es el Español, excepcionalmente los Constructol'es extranjeros podrán emplear su
Idioma de origen entre paréntesis, anteponiendo la correspondiente traducción al Idioma Español, que es base
para la aceptación y lo que se desprenda en términos de Ley, garantlas o reclamaciones, entre otros.
Los Certificados de materiales de origen extranjero, Catálogos, Manuales de instalación, operación y
mantenimiento, de imprenta, Corridas de computadora, entre otros, que por sus características de validez no
puedan ser alterados con la traducción al idioma Español, son permitidos en Idioma inglés, o EII su defecto en el
Idioma de origen, acompañados de una traducción técnica certificada al Español, siendo la traducción al
Español la base para la aceptación y lo que se desprenda en términos de Ley, garantias o reclamaciones, entre
otros.
.é PE1v'iEX
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8.1.1.4. El Contratante o Licenciador debe proporcionar la Especificación del Recipiente o Componente
a presión, conforme a esta Norma de Referencia y anexo 4 de esta Norma de Referencias, para que el
Fabricante o Constructor desarrolle el diseño y cálculo de integridad mecánica para las condiciones normales de
operación y de diseño, con las cargas y combinación de cargas aplicables, y una vez aceptado su diseño por el
Contratante o su Representante proceda con la adquisición de materiales, fabricación o construcción del
Recipiente o Componente a presión.
8.1.1.5. Los Recipientes pueden diseñarse y construirse usando cualquier combinación de los métodos de
fabricación y clases de materiales permitidos bajo esta Norma de Referencia, de acuerdo con la especificación
del Recipiente o componente a presión.
8.1.1.6. Todos los Recipientes a presión se deben proteger de una sobrepresión (positiva o negativa), con al
menos un dispositivo de seguridad de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, NOM-093-SCFI-1994 y el
documento extranjero ASME Sección VIII, el que puede estar instalado directamente en el Recipiente o en algún
punto que de protección a todo el sistema sujeto a presión.
8.1.1.7. La presión de calibración o disparo del dispositivo de desfogue o alivio de presión positiva o
negativa debe ser menor que la presión máxima permisible de trabajo (PMPT, "MAWP" interna o externa) del
Recipiente o componente a presión.
8.1.1.8. El Contratista, Constructor o Proveedor debe entregar al Contratante la autorización de
Funcionamiento del Recipiente a presión, emitida por la Secretaria del Trabajo y Previsión Social del Recipiente
a presión de conformidad con la NOM-020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique lo contrario en las
bases de licitación. El Contratista, Constructor o Proveedor del Recipiente a presión debe solicitar al Contratante
la Carta poder y el formato N-020 signado, para lo conducente, (previamente llenado por el Contratista,
Constructor o Proveedor).
8.1.2.
Diseño.
8.1.2.1 Flexión: Los Recipientes verticales se deben diseñar para una flexión máxima, bajo todas las
combinaciones de carga de:
a) 305 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes sin internos y diseñados con análisis dinámico
por modos de oscilación de sismo y viento.
b) 205 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos sin requisitos de nivelación o
estanqueidad y tuberias o equipos asociados que puedan dañarse.
c) 150 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos con requisitos de nivelación o
estanqueidad o tuberías o equipos asociados que puedan dañarse.
d) Otra más estricta indicada por el Licenciador o Contratante en la especificación del Recipiente a
presión.
8.1.2.2 Análisís dinámico: Cuando la relación de esbeltez (hlD) de un Recipiente es mayor de 5, o el periodo
natural del Recipientes es mayor de 1 segundo, el Recipiente se debe diseñar dinámicamente por la acción del
Viento (para al menos los casos de operación nuevo y corroido., y vacio nuevo y corro ido) considerando los
efectos causados por la turbulencia del viento., y por vibraciones generales causadas por fuerzas alternantes
debieras al desprendimiento de vórtices, ~sí como por las vibraciones loc~les originadas por dichas fuerz8~.
cuando la velocidad de diseño a la respectiva altura en consideración sea igualo nlayor a la primer velocidad
critica., para asegurar su estabilidad estructural en condiciones de resonancia a 500 000 ciclos como mlnimo,
pero no menos de 100 il ¡Jor everi l ", para cada caso.
Escaleras, plataformas, anillos de refuerzo o cualquier otro componente dE.! recipiente no deben considerarse
como eliminadores de vórtices.
. . PEIVIEX
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Donde:
h es longitud del Recipiente del punto de apoyo a la linea de tangencias superior.
D es el diámetro nominal del Recipiente o el promedio de los diámetros en el tercio superior.
8.1.2.3 Las costuras longitudinales entre canutos adyacentes deben estar espaciados al menos 5 veces el
espesor más grueso o 150 mm, lo que sea mayor.
8.1.2.4 Las costuras no deben quedar ocultas o por debajo de placas de refuerzo, placas de respaldo,
bajantes internos o cualquier componente que dificulte o imposibilite su inspección.
8.1.2.5 El diseño por viento y sismo debe realizarse de acuerdo con el Manual de Diseño de Obras Civiles
de la Comisión Federal de Electricidad Sección C1.3 Diseño por Sismo y C.1A Diseño por Viento para
instalaciones terrestres en la República Mexicana, y de acuerdo con la NRF-003-PEMEX-2007, para
instalaciones marinas fijas en el Golfo de México, con base en el estudio de mecánica de suelos del sitio de
operación, las bases Técnicas del Proyecto y la legislación local, a menos que se indique otro documento para
el diseño por el Contratante.
8.1.2.6 Todo componente no sujeto a presión soldado al Recipiente o Parte del Recipiente, (como son
soportes para aislamiento, protección contra fuego, suportes o grapas para tUberfas, escaleras plataformas,
anillos de refuerzo, entre otros), se debe suministrar e instalar por el Fabricante o Constructor del Recipiente a
presión, de acuerdo con esta Norma de Referencia y ser de la misma clasificación "P - Number" que el material
base.
8.1.2.7 Componentes estructurales no sujetos a presión, soldados al Recipiente a presión, como placas de
refuerzo o respaldo, soportes de internos, anillos de refuerzo externos, soportes de aislamiento, grapas internas
o externas, entre otros, deben tener una separación libre minima entre costuras o entre pierna de filete y
costuras, de 5 veces el espesor del componente más grueso o 25 mm, lo que sea mayor. Si esta separación
mínima no es viable o el traslape entre el componente y la costura es inevitable:
a) Los componentes no sujetos a presión soldados de canto, se le puede hacer una muesca que libre
la costura de acuerdo con lo anterior, siempre y cuando no se afecte la integridad mecánica del
componente o servicio, calculado y diseñado con ésta.
b) En placas de respaldo o refuerzo de elementos estructurales no sujetos a presión, se pueden partir
en dos, dejando la separación indicada, siempre y cuando no se afecte la integridad mecánica del
componente y es diseñado bajo esta consideración.
c) Cuando a) y b) no son factibles, la costura se debe enrazar y examinar por radiografiado al100 por
ciento, antes de que el componente no sujeto a presión sea soldado. La costura se debe
radiografiar en la zona o longitud trasgredida más 150 mm a cada lado del extremo u esquina del
componente no sujeto a presión. El radiografiado no es requerido cuando una placa soldada de
canto cruza la costura, como el caso del soporte de una bajante con una costura circunferencial, o
el anillo soporte de un plato o aislamiento con una costura longitudinal, sin embargo la costura se
debe enrazar y examinar visualmente antes de soldar el componente estructural.
8.1.2.8 Servicio cíclico, los Recipientes o componentes a presión con fluctuaciones de presión y/o
temperatura de operación o sujetos a cambios periódiccs en esfuerzos, se deben revisar por condiciones de
servicio ciclico y en caso necesario aplicar los requisitos de la especificación para servicio ciclico del Licenciador
o Contratante.
8.1.2.9 Los Recipientes a presión revestidos por metales se deben revestir por medio de chapas integrales
o por depósito de so!dadura ("Weld overlayed o Ciad') Los recubrimientos con chapas mdálicas soldadas
("Lining"), no son permitidos.
Jé PErVlEX
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8.1.2.10 Los Recipientes o Componentes con revestimiento de acero inoxidable con aleación de Cromo
mayor al14 por ciento. no deben usarse para servicio con temperatura de metal superior a 425 oC.
8.1.2.11 Los Recipientes o Componentes Fabricados o Construidos de acero ferritico con propiedades de
tensión mejoradas o intensificadas por tratamiento térmico, no son permitidos, salvo explicita especificación del
Contratante.
8.1.2.12 Los Recipientes o Componentes fabricados de múltiples capas deben ser diseñados y fabricados
bajo explicita especificación por parte del Contratante.
8.1.2.13 Todos los Recipientes a presión, se deben suministrar con al menos dos orejas para conexión a
tierra, localizadas en la base de los Recipientes y opuestas entre si, con barreno de 15 DN, Y proyección de 50
mm por fuera del aislamiento o protección contra fuego, según aplique.
8.1.2.14 Grapas para la bajada de cable aparta rayos., cuando en el Recipiente se instale un aparta rayos, se
deben suministrar grapas para la bajada del cable, las que deben estar en una trayectoria lo más recta posible,
alejada de plataformas y escaleras de operación o mantenimiento.
8.1.2.15 Las orejas, muñones o tapas de izado, orejas de coleo y refuerzos estructurales para el izado, se
deben calcular y diseñar para un factor de impacto de al menos 1,5.
8.1.2.16 Los Recipientes verticales con altura mayor de 10m se deben suministrar con pescante para
maniobras e izado, con capacidad mínima de carga igual al peso del componente removible más pesado, como
son internos removibles, catalizadores o empaquetaduras a granel, válvulas de seguridad, accesorios de
tuberfas (válvulas, figuras ocho, actuadores, entre otros), asi como componentes de reemplazo o mantenimiento
frecuente, más el peso de los herrajes y cable de levantamiento, así mismo se debe de suministrar una oreja de
izado interna cuando esta no esté contraindicada por servicio. Los Recipientes verticales con altura menor se
deben suministrar con pescante para maniobras e izado, solo cuando se solicite en la especificación del
Recipiente.
8.1.2.17 Las cubiertas del Recipiente deben ser tipo semielípticas o semiesféricas, a menos que otra cosa se
indique en la especificación del Recipiente a presión.
8.1.2.18 Las cubiertas cónicas o reducciones cónicas deben ser toricónicas cuando la mitad del ángulo del
cono es mayor de 0,5235 rad (30°), o cuando el servicio es para sustancias con grados de riesgo 4 o 3.
8.1.3.
Temperatura de diseño.
8.1.3.1. La temperatura de diseño no debe ser menor a la temperatura promedio de metal a través del
espesor que se espera, a la más severa coincidente temperatura y presión durante la operación normal más
10°C.
8.1.3.2. La Temperatura Minima de Diseño del Metal (TMDM, "MDMT"), no debe menor que la mínima
temperatura ambiente registrada para el centro de trabajo. La TMOM ("IViCMT") que se determine para el
Recipiente o componente se debe estampar en la placa de nombre, a la coincidente Presión Máxima Permisible
de Trabajo (PMPT, "MAWP") del Recipiente o componente. Se deben determinar tantas TMOM ("MOMT") como
i"MPT ("MAWP") se tengan.
8.1.3.3. La temp0ratura máxima y minima de diSeño no debe ser superior 2!a tempe"3tura máxima y minima
permisible del maleri81 de construcción y por tanto al esíuel'zo máximo permisible a las t'"mpe-raturas de diseño.
A PE.IVIEX
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8.1.4.
REVISiÓN: O
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Presión de diseño.
8.1.4.1. La presión de diseño interna no debe ser menor a la mas severa presión a su coincidente
temperatura, esperada durante la operación normal del Recipiente o componente a presión mas el 10 por ciento
ó 200 kPa (2,0 I<g/cm'), lo que sea mayor.
8.1.4.2. La presión de diseño externa no debe ser menor a la mas severa presión externa a su coincidente
temperatura, esperada durante la operación del Recipiente o componente a presión mas el 10 por ciento, pero
no menor de 50,6 kPa (0,51 kg/cm\ Para el caso de camaras o su equivalente no debe ser menor a la
indicado en 8,1.4.1 de esta Norma de Referencia o la presión de apertura del dispositivo de relevo de presión, lo
que sea mayor.
8.1.4.3. Recipientes o componentes sujetos a lavado o barrido con vapor, se deben diseñar para el caso, a
una presión externa de diseño mínima de 50 kPa (0,5 kg/cm 2 ) a 150 oC y presión interna de diseño minima de
350 kPa (3,5 kg/cm 2 ) a 150 oC,
8.1.4.4. Recipientes o componentes sujetos a barrido con aire, se deben diseñar para el caso, a una presión
interna de diseño mínima de 690 kPa (7 kg/cm') a 80 oC.
8.1.4.5. La Presión de diseño interna o externa de Recipientes a presión con una o más cámaras o
componentes de una camara, puede ser determinada por la presión diferencial, previa autorización explicita del
Contratante, determinada para el caso mas severo de presión - temperatura de todos los escenarios posibles
(puesta en operación, operación normal, apertura de dispositivos de relevo de presión positiva y negativa, paro
de emergencia, paro programado, conflagración y deflagración, entre otros). La solicitud se debe acompañar del
estudio de riesgo para todos los escenarios.
8.1.5.
Cargas y combinación de cargas.
8.1.5.1. Los Recipientes a presión, sus componentes y soportes se deben diseñar para resistir los efectos
de las siguientes cargas de acuerdo con los requisitos de esta Norma de Referencia y la especificación del
Recipiente o componente a presión.
a) Las generadas por la presión de diseño interna, externa y combinación de estas a sus respectivas
temperaturas de diseño.
b) Las generadas por el peso del Recipiente y su contenido, bajo condiciones de operación y prueba.
c) Las generadas por reacciones estaticas de equipo, columna(s) de Irquidos o sólidos, diferenciales
o caídas de presión, tuberías, aislamiento, recubrimientos, escaleras, plataformas, y todo
componente adosados al Recipiente o componente.
el) Las generadas por las partes internas y externas, fijas o removibles adosadas al Recipiente o
componente.
e) Las generadas por reacciones dinamicas, ciclicas, mecanicas, de variaciones de presión,
variaciones térmicas, o de equipos adosados al Recipiente o componente.
f) Las generadas por las condiciones ambientales en el lugar de operación, como son el viento,
sismo, nieve, hielo, granizo, entre otras.
g) Las generadas por reacciones de impacto debidc,s al fluido de proceso,
h) Las generadas por gradientes de temperatura o e;.:pansión térmica diferenciales.
i) Las generadas por presiones anormales como son deflagraciones y conflagraciones,
j) Las generadas por la presión, carga hidrGstática y coincidentes reacciones dllf8nte las pruebas.
"PEME){
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8.1.5.2. Los Recipientes, sus componentes y soportes se deben diseñar para resistir los efectos
combinados de las cargas citadas en 8.1.5.1 de esta Norma de Referencia, para los siguientes casos, de
acuerdo con los requisitos de esta Norma de Referencia y la especificación del Recipiente o componente a
presión.
a) Prueba hidrostatica en taller (nuevo y fria, en posición horizontal).
b) Izado y transportación.
e) Vacío y en posición de operación, nuevo y corroído (fuera de operación).
d) Operación (nuevo y corroído)
e) Prueba hidrostatica en posición de operación, nuevo y corroldo, (con un tercio de la presión de
viento o un cuarto de sismo lo que sea mayor).
8.1.5.3. Todas las boquillas de proceso y servicios, se deben diseñar para resistir las fuerzas y momentos
externos derivados del al ana lisis de flexibilidad de la tubería, donde la junta Boquilla - Recipiente o componente
a presión no se debe considerar como punto de anclaje.
8.1.5.4. La carga viva mínima en plataformas de operación y mantenimiento debe ser de 5 kPa (510 kg/m')
de acuerdo con la NRF-137-PEMEX-2006 o la NRF-173-PEMEX-2008, según corresponda., a menos que se
indique un valor mayor en las bases de licitación, especificaciones del proyecto o a la legislación local.
8.1.5.5. El diámetro efectivo (De) minimo, para el calculo de la fuerza de arrastre por viento en Recipientes
se debe determinar por la siguiente ecuación:
De
De
=e (1,1 (DI + 2(dn + di)/1000) + e + Op), o
=1,1 (DI + 2(dn + di)/1000) + e + Op, según corresponda.
Donde:
De es el diametro efectivo mínimo en metros, que incluye plataformas, escaleras y tuberlas.
e es el factor de forma o arrastre definido por el documento para diseño por viento.
DI es el diametro interior del Recipiente en metros.
dn es el espesor nominal de Recipiente en mm.
di es el espesor del aislamiento en mm.
e es 1,0 en Recipientes con plataformas y escaleras, o
0,5 en Recipientes sólo con escaleras, o
0,0 en Recipientes pequeños sin escaleras y plataformas.
Op es el diametro exterior en metros incluyendo aislamiento de la tubería bajante de mayor ON.
8.1.6.
Esfuerzos de diseño.
8.1.6.1. Los esfuerzos permisibles de diseño deben estar basados en la especificación del material
empleado, en el espesor mínimo menos la corrosión permisible y la correspondiente temperatura de diseño de
acuerdo con esta Norma de Referencia, con la especificación del Recipiente, y a menos que se indique otra
cosa, con el documento extranjero ASME sección VIII o equivalente.
8.1.6.2. Los esfuerzos permisibles a compresión longitudinal de los componentes no sujetos a presión se
deben cl8terminar de acuerdo con lo anteriür.
8.1.6.3. Los esfuerzos permisibles para la condición de prueba hidrostática de componentes sujetos a
presión, no deben ser superiores al 90 por ciento del esfuerze mínimo de cedencia del materié:l, para aceros al
carbono, del 95 por ciento del esfuerzo mínimo de cedencia del material, p2ra aceros austeniticos, y para parles
no sujd?s 3 presión el esfuerzo basico permisible puede ser incrementado j'ré!st8 un 33,33 por ciento, basados
en el espesor de prueba nuevo o corroídos según aplique. él la temperatura de prueba.
A f-lElvlEX
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8.1.6.4. El esfuerzo en juntas soldadas, debe ser el menor de los esfuerzos permisibles de los materiales
soldados, incluyendo las soldaduras.
8.1.6.5. El esfuerzo permisible de materiales o componentes revestidos o recubiertos, debe ser el del
material base sin aporte del material de revestimiento o recubrimiento.
8.1.7.
Corrosión.
8.1.7.1. Corrosión Permisible (ca), El sobre espesor por corrosión, ataque quimico o fisico-quimico, erosión,
abrasión, entre otros, se debe determinar para una vida útil minima de 20 años en operación normal.
8.1.7.2. La Corrosión permisible se debe adicionar a todo alrededor de la superficie expuesta, incluyendo
partes fijas expuestas no sujetas a presión y soldaduras expuestas.
8.1.7.3. La Corrosión permisible en componentes internos o estructurales removibles expuestos
incluyendo tornilleria, puede ser la mitad de la indicada para él Recipiente, cuando su vida útil sea igualo mayor
al tiempo indicado como libre de mantenimiento o de 5 años, lo que sea mayor. Dado el caso el Licenciador
debe incluir un listado en la Especificación del Recipiente, y el Constructor en el manual de operación y
mantenimiento, de los componentes que deben ser vigilados y remplazados por su exposición a la corrosión,
indicando su vida útil y espesor de reemplazo.
8.1.7.4. La corrosión permisible minima para soportes y anclas debe ser 1,5 mm, o de acuerdo con el
inciso 8.1.7.1, de esta Norma de Referencia, lo que resulte mayor.
8.1.7.5. Los agujeros testigo para corrosión no se permiten a menos que se indique lo contrario en la
especificación del Recipiente.
8.1.8.
Espesores mínimos.
8.1.8.1 El espesor mínimo (dm) de cilindros y cubiertas no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
a) dm = 2,5 + DI/1000 + ca, para todos los Recipientes independientemente de su servicio y material.
b) dm = 5 + ca; Para componentes de acero al carbono y baja aleación.
c) dm = 3 + ca; Para componentes de materiales austeníticos y alta aleación.
d) dm = 10 mm para el metal base en Recipientes o componentes revestidos o recubiertos, excepto
vidriados que debe ser 13 mm.
e) dm 6 + ca, para calentadores de vapor no sujetos a fuego
f) dm dr + ca, calculada en cumplimiento con esta Norma de Referencia.
g) dm = indicado en la especificación del Recipiente.
=
=
Donde:
dm es el espesor minimo en mm.
DI es el diámetro interior del Recipiente en mm
ca es la corrosión permisible en mm.
Materiales de b2]a aleación, incluye aleaciones que i'O excedan de 9Cr - 1Mo.
Materiales de alt2 aleación, incluye aleaciones que cClltengan 'i2Cr o más.
8.1.8.2 El espesor mínimo corroido d" partes no removibles, partes solci.xias a componentes a presión y
gargantas de filetes de soldadura es de 3 mm.
JéPEMEX
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8.1.8.3 El espesor minimo de tubos (con excepción de los tubos para transferencia de calor) es el espesor de
pared listado en la tabla 1 del documento extranjero ASME B36.10M o equivalente, menos el 12,5 por ciento.
Para diámetros no listados en esta tabla, el espesor mínimo es el correspondiente a lo anterior del diámetro
inmediato superior.
8.1.8.4 El espesor mmlmo de chapas metálicas para revestimiento ("Ciad") debe ser de 2 mm más la
corrosión permisible (ca) y de 3 mm más ca para depósitos de soldadura ("Weld overlayed"). El espesor del
revestimiento ("Clad o Weld overlayed") no debe contribuir o aportar resistencia mecánica al espesor requerido
del metal base.
8.1.9.
Refuerzos.
8.1.9.1. Los refuerzos cono - cilindro, de juntas entre reducciones cónicas y cubiertas o cilindros u otra
reducción cillndrica se deben diseñar para que ésta no limite la PMPT ("MAWP") interna o externa.
8.1.9.2. Los anillos de refuerzo por presión externa, en caso de ser necesarios, se deben diseñar para que
éstos no limiten la PMPT ("MAWP") externa del Recipiente o componentes a presión.
8.1.9.3. Los anillos de refuerzo en Recipientes con temperatura de diseño igualo superior a 250 oC y
espesor de pared de 50 mm o mayores, pueden ser usados, bajo autorización explícita del Contratante o su
Representante, la solicitud por parte del Constructor debe estar soportada y acompañada por un análisis térmico
de esfuerzos locales.
8.1.9.4. Los anillos de refuerzo para la condición de apoyo sobre silletas, pueden ser usadas como anillos de
refuerzo por presión externa, cuando el cálculo y diseño de los anillos satisface ambas condiciones de carga por
separado y en combinación, previa autorización del Contratante o su Representante, la solicitud por parte del
constructor deben estar soportada y acompañada por el cálculo correspondiente.
8.1.9.5. Los anillos soporte de platos, pueden ser usados como anillos de refuerzo por presión externa,
cuando el cálculo y diseño de éstos satisface ambas condiciones por separado y combinadas, previa
autorización del Contratante o su Representante, la solicitud por parte del constructor debe estar soportada y
acompañada por el cálculo correspondiente.
8.1.10.
Boquillas, Conexiones, Aberturas y sus refuerzos.
8.1.10.1.EI cálculo y diseño de las boquillas o conexiones, aberturas, registros de inspección, entradas hombre
(en lo sucesivo boquillas) y sus refuerzos deben estar diseñadas y construidas de acuerdo con esta Norma de
Referencia, y el documento extranjero ASME sección VIII o equivalentes, incluyendo las fuerzas y momentos
externos en boquillas sobre la pared del componente. El lipa de brida y cara debe ser de acuerdo con la
Especificación del Recipiente y la NRF-032-PEMEX-2005.
8.1.10.2. Todas las boquillas se deben soldar al Recipiente con penetración y fusión completa, a través de todo
el espesor del Recipiente o componente a presión. No se permiten juntas tipo roscadas o atornilladas entre la
boquilla y la parad del Recipiente o componente a presión.
8.1.10.:<. Las Boquilla no debe caer sobre cordones de soldadura.
8.1.10.4. Las Boquillas deben ser elel tipo bridada o de extremo soidable y no se permiten bO(iUillas menores a
25 O~J.
g~ PBII'IEX
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B.1.10.S.Conexiones roscadas NPT, sólo se permiten en diámetros de 20 a 40 DN en conexiones para
servicios, en Recipientes o componentes que manejen substancias con grados de riesgo O y 1., aplicando
soldadura de sello cubriendo todo el roscado.
B.1.10.6.EI diámetro interior de boquillas no debe ser menor al equivalente de tubos cédula XXS para DN de
25 a 80, o cédula 160 para DN de 100 a 300, y al diámetro nominal menos 50 mm para boquillas de 350 DN Y
mayores. Con excepción de boquillas bridadas o con extremo soldable para instrumentos con DN de 50 y
mayores, donde el diámetro interior debe ser igualo mayor al diámetro nominal de la boquilla (Bridas de cuello
integra o insertos).
8.1.10.7.Las placas de refuerzo y cuellos de Boquillas se deben diseñar para que éstas no limiten la PMPT
("MAWP")
8.1.10.8. Toda placa de refuerzo, o cada segmento, si son de más de una pieza, deben ser provistas de un
barreno roscado de 8 DN-NPT, para ser probadas por fuga, con aire y solución jabonosa de acuerdo con el
inciso 8.4.11.2 de esta Norma de Referencia.
8.1.10.9. Cuando la relación de esbeltez (h/D) de un Recipiente es mayor de 5, las placas de refuerzo de
boquillas de 80 DN Y mayores, se deben calcular para satisfacer la combinación de cargas en la sección del
Recipiente o Componente en consideración, como son presión interna o externa en combinación con viento o
sismo, y peso propio, entre otras.
8.1.10.10. Los Recipientes deben tener al menos una boquilla o conexión para venteo en el punto más alto de
Recipiente y otra en lo más bajo para drenado.
8.1.10.11. Todas las boquillas se deben enrazar por el interior siguiendo el contorno del Recipiente y
redondear con un radio de 5 mm como minimo, eliminando filos o aristas, a menos que se indique proyección
interior.
8.1.10.12. Toda tapa o cubierta de boquillas bridada con peso de 35 kg o superior se debe suministrar con
bisagras o pescante, asi como con empaques, espárragos y tuercas. Las cubiertas soldadas se deben
suministrar con orejas de izado.
8.1.10.13. Los cuellos de boquillas deben ser de tubo sin costura, placa rolada o forjas integrales, los cuellos
fabricados de placa rolada, y las placas de refuerzo, deben ser de la misma especificación de material que la del
Recipiente o componente a presión.
B.1.10.14. Conexiones bridadas o roscadas no son permitidas dentro de faldones o áreas confinadas, con
excepción de las válvulas de fondo que explícitamente deben ser aprobadas por el Contratante.
8.1.10.15. La proyección exterior de boquillas bridadas, debe estar referida a la linea de centros principal
del equipo o la linea de tangencias de la cubierta sobre la cual esté montada, la que debe ser calculada para:
que los espárragos se remuevan por detrás de la cara de la brida (entre la pared del cuerpo o aislamiento o
superficie de la plataforma y la cara posterior de la brida), pero no menor de una proyección exterior de acuerdo
a la siguiente tabla, más rj radio exterior del Recipiente o su equivalente:
I Clase 150
I 150 mm
DN ... ~_ . -+.::Cc;:la",s",ee,:3:.:0:.:;0'---+..:;:D",N;;.-_
100 jnlenore". 150 mm
150 y nreñores
: 210 mm
150 a 300
2'10 mm
200 a 300
1-475~0:-y"-c'm"ca'"-y-:-or-e-s-' .;0 :;151i1i:n-I-._-;;35;cO;;-I~y~m~a..c.,y(o-re-s-I~2-;'5·0~-cl n'rl~_ .! 350 Y mayores
DN Boquilla
too Ymenor
-150 a 400
¡
-_._------
...
Clase 600
210 mm
2:,0 rnm
_ _-31 O ITI "'-----.__
..
_~-------
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.,éI""CMEX
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ON Boquilla
80 Y menor
100 a 150
200 y mayor
Clase 900
210 mm
250 mm
310 mm
ON
150 y menor
200 y mayor
I Clase 1500
ON
1250 mm
1450 mm
150 y menor
200 y mayor
Clase 2500
250 mm
510 mm
I
8.1.10.16. La proyecclon exterior de boquillas roscadas o soldables, debe estar referida a la linea de
centros principal del equipo o la linea de tangencias de la cubierta sobre la cual este montada, y debe ser tal,
que la conexión sobresalga al menos 50 mm de la pared del Recipiente o aislamiento, según corresponda. No
se permiten conexiones roscadas por debajo de plataformas o dentro de recubrimientos o zonas confinadas.
8.1.10.17. Las bridas de cuello soldable deben tener el mismo diámetro interior del tubo o cuello al que son
soldadas.
8.1.11.
Registros de Inspección, Entradas Hombre y aperturas de Recipientes.
8.1.11.1. Todo Recipiente debe tener al menos una entrada hombre o cubierta de aperturas., sólo cuando las
dimensiones del Recipiente no permitan la instalación de una entrada hombre y no tenga internos removibles
pueden instalarse al menos dos registros de inspección de 1DO ON o entradas de mano de 250 ON como
minimo.
8.1.11.2. El espesor minimo de los cuellos de entradas hombre o registros de inspección se debe diseñar y
calcular como boquilla.
8.1.11.3. El DN mínimo de las entradas hombre debe ser:
a) De 450 ON para Recipientes con DI de 910 a 1 015 mm, o de 500 ON cuando el Recipiente tiene
internos removibles o con al menos una de sus tapas o cubiertas habilitada como apertura del
Recipiente.
b) De 500 ON para Recipientes con DI mayores de 1 015 a 1 520 mm.
c) De 600 ON para mayores de 1 520 mm DI.
8.1.11.4. Los Recipientes con DI menor de 910 mm y con internos removibles, deben tener al menos una de
sus tapas o cubiertas habilitadas como apertura del Recipiente.
8.1.1'1.5. Las entradas hombre y registros de inspección se deben suministrar con su cubierta o tapa,
espárragos, tuercas, empaques y asa. Las entradas de hombre deben ser provistas con pescante o bisagras
para la cubierta o tapas, y agarradera interior en entradas hombre horizontales, cuando ésta no interfiera con los
internos o esté contraindicada por servicio.
8.1.11.6. El espesor fínal de cuellos, bridas, cubiertas o tapas debe incluir el sobre espesor de la corrosión
permisible especificada para el Recipiente.
8.1.11.7. Los Recipientes con internos de remoclon periódica (como son los filtros de cartuchos, de
canasta, entre otros) deben tener al menos una de sus cubiertas de apertura r¡'¡pida. No se permiten tapas de
apertura rápida roscadas.
s'"''
8.1.11.8. Escalones interiores en entradas hombre, deben
provisto cuando las entradas hombres se
loc211cen arriba de 1 450 mm del fondo o punto de apoyo, cuidando que no interfiera con los internos de proCiOSO
y no eslén contraindicado por servicio.
A/¡PEMEX
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8.1.11.9. Plataformas de operación o mantenimiento deben ser suministradas en todas las entradas hombre
o aperturas de Recipientes que estén localizadas por arriba de 4 500 mm sobre el nivel de piso terminado.
8.1.11.10.Los registros de inspección o entradas hombre, localizados en secciones empacadas o con
internos a granel, así como sus boquillas para descarga, se deben suministrar con placa de retención.
8.1.12.
Bridas y accesorios de tuberia.
8.1.12.1. Las bridas y accesorios deben ser de acuerdo con 8.2 de esta Norma de Referencia, la NRF-032PEMEX-2005 y los siguientes documentos extranjeros o sus equivalentes, aplicando las tolerancias a sus
espesores:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
ASME B16.5 Bridas para tubería y accesorios bridados. Donde:
•
El diámetro interior de las bridas forjadas no debe exceder el diámetro interior de una brida
tipo sobrepuesta del mismo DN, dado en este documento extranjero o su equivalente.
•
El diámetro exterior de bridas forjadas de cuello soldable, debe ser al menos igual al
diámetro del hombro de una brida tipo sobrepuesta del mismo DN y clase de este
documento extranjero o su equivalente.
ASME B16.9 Accesorios para soldar a tope de acero fraguado, hecho en fábrica. Calculados
como tubo recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
máximo permisible.
ASME B16.11 Accesorios forjados para soldadura de enchufe y roscados. Calculados como
tubo recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
máximo permisible.
ASME B16.15 Accesorios roscados de bronce fundido, clase 125 y 250.
ASME B16.20 Empaques metálicos, tipo anillo, espirales y enchaquetados, para bridas de
tubería.
ASME B16.24 Bridas para tuberia de aleaciones de cobre fundidas y accesorios bridados, clase
150, 300, 400, 600, 900, 1 500 Y 2 500.
ASME B16.42 Bridas para tuberia de hierro dúctil y accesorios bridados, clase 150 y 300.
ASME B16.47 Bridas de acero de gran diámetro, de 650 a 1 500 DN, donde:
•
Las bridas deben ser de la serie A (MSS SP-44) de acuerdo con este documento
extranjero o su equivalente, a menos que se indique lo contrario en la Especificación del
Recipiente.
•
El diámetro interior no debe exceder el diámetro del hombro soldable "A" dado en este
documento extranjero o su equivalente.
•
El diámetro exterior del hombre debe ser al menos igual al diámetro "X" dado en las tablas
de este documento extranjero o su equivalente.
•
El diámetro mayor del hombro debe ser limitado por la distancia radial del circulo de
barrenos al hombre necesaria para alojar las tuercas.
8.1.12.2. El rango presión-temperatura (clase) de las bridas y accesorios de tuberías, deben ser de acuerdo al
materíal especificado, servicio e inciso anterior.
8:1.12.3. Las Bridas tipo deslizables (Slip-on), sólo pueden Ser usadas en clase 150, a temperccllj!·3S enll·e O'
y 25U oC, en servicios no criticüs, y con sustancias con grados de riesgo de O y 1.
8.1.12.4. Las Bridas tipo sobrepuestas (Lap Joint), de enchufe (Socket Weld) o roSClH]aS (Threaded), no
son permitidas, a menos que explicitalnente sean especificadas por PEMEX.
.éPEMEX
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B.1.12.5. Las bridas mayores de 1 520 DN se deben calcular de acuerdo con el documento extranjero ASME
Sección VIII, o su equivalente, las dimensiones detalladas en los planos de diseño o construcción del Recipiente
ya menos que se indique lo contrario, suministradas con la contra-brida, tornilleria y empaque.
B.1.12.6. Los barrenos de las bridas se deben ubicar ahorcajados (a cada lado) e igualmente espaciadas con
respecto a los ejes normales del Recipiente.
B.1.12.7. El acabado de la cara realzada de bridas debe ser de acuerdo con la NRF-156-PEMEX-200B y el
documento extranjero ASME B16.5 o equivalente, con un rugosidad resultante 3,2 a 6,3 micrómetros (125 a 250
Ra) a menos que se indique otro valor en la especificación del Recipiente.
B.1.12.8. Las caras de brida tipo caja y lengüeta, cuando aplique, la caja debe estar en el Recipiente y las
lengüetas en la tuberia, excepto para las boquillas de fondo la lengüeta debe estar en la boquilla de fondo y la
caja en la válvula de fondo.
8.1.12.9. Las bridas no sujetas a presión, pueden ser fabricadas de placa y sin cara realzada, a menos que
otra cosa se indique en la especificación de Recipiente.
8.1.12.10. Las Conexiones roscadas deben ser clase 3 000 06000 tipo NPT, de acuerdo con ASME B1.20.1
y B16.11, o equivalentes, y usadas sólo en Recipientes o componentes que manejen sustancias con grados de
riesgo de O o 1.
8.1.13.
Soportes del Recipiente.
8.1.13.1. Los soportes tipo faldón deben cumplir con lo siguiente:
a) La fibra neutra del espesor del faldón y la del espesor corro ido del canuto inferior del Recipiente
deben ser coincidentes, excepto para faldones cónicos.
b) El espesor minimo (dm) del faldón no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
b1) Un cuarto del espesor 'dm' de la parte cilindrica sujeta a presión donde el faldón se suelda,
hasta un máximo de 32 mm.
b2) El mayor de los calculados, mas el valor de la corrosión permisible para el faldón.
b3) 6,0 mm (incluye corrosión permisible).
c) La soldadura entre el faldón y la cubierta inferior debe ser continua de penetración completa, la
cubierta diseñada y calculada considerando las cargas transmitidas por el faldón.
d) La placa base, placas o anillos de compresión y cartabones se deben soldar al faldón con
soldadura continua y fusión completa, por ambos lados y todo alrededor.
e) El canuto superior del faldón debe ser del mismo material especificado para el cuerpo o cubierta
al que es soldado, con un ancho minimo de 910 mm para temperaturas no criticas, y de 1 200
mm para Recipientes con temperatura de operación mayor de 425 oC o menor a -15 'C.
1)
Los faldones cónicos soldados a la pared de Recipiente, deben tener un anillo para cortantes,
soldado con bisel-filete continuo, calculado para las cargas y momentos actuantes.
g) Los Recipientes con temperatura de diseño de 260 oC o mayor deben tener caja de aire caliente,
la soldadura entre el faldón y cubierta o cuerpo debe ser enrazada entre el faldón y componente a
presión, redondeada eliminando crestas y valles.
11) Las al)erturas en faldón de 100 IJN Y mayores en Recipientes cm, relación de esbeltez mayores
de 5, deben ser reforzadas con mangas soldadas con filete continuo por ambos lados o placas de
refuerzo soldadas en ambos diámetros, para que el área de la perforación en el faldón sea
compensada, CC,;l el áreil ele la placa de refuerzo o con el área de la sección trans'!Grsal dI' ;~
manga o con Una combinación ele ambas. Las aberturas mayores pueden ser reforzadas con
miembros estructurales.
Á f-lEMEX
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i)
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Los faldones deben tener venteas de 80 DN como mínimo, de cedula reforzada como mlnimo y
Accesos al faldón de acuerdo a la siguiente tabla como mínimo.
Diámetro del Recipiente
enmm
Menor de 760
De 760 hasta 910
Mayor a 910 hasta 1520
Mavor a 1520 hasta 1830
Mayor a 1830 a 2430
Mayor a 2430
j)
Cantidad
de venteas
2
2
4
6
8
8
Acceso a Faldón
Cantidad
Diametro
1
3000N
4000N
1
5000N
1
6000N
1
2
600 DI
500 DI x
2
600 hl
El espesor mínimo del cuello de acceso al faldón deben ser de cedula reforzada para 400 DN Y
menores, de 13 mm para diámetros mayores, o igual al espesor del faldón, lo que sea mayor.
Las mangas para paso de cuellos de boquillas deben tener un claro mínimo de 50 mm en
diámetro con respecto al diámetro exterior de la tuberia incluyendo aislamiento.
Las mangas, venteas, y accesos a faldón deben estar enrazadas al interior y exterior con el
aislamiento o protección contra fuego según corresponda, asi como con las aristas redondeadas
con un radio minimo de 3 mm.
k)
1)
8.1.13.2.Los soportes de patas no son permitidos para Recipientes sujetos a vibraciones como son
Recipientes de succión y descarga de compresores, entre otros.
8.1.13.3. Ménsulas y Patas deben tener placa de respaldo o placa de refuerzo de 5 mm de espesor mlnimo,
extendida al menos 25 mm a todo alrededor del soporte, del mismo material especificado para el Recipiente,
soldada con filete continuo a todo alrededor, de 5 mm como minimo. La placa no debe interferir o cubrir los
cordones de soldadura del Recipiente. Cada placa de respaldo o refuerzo debe tener un barreno de 8 DN-NPT,
para prueba y venteo, el que se debe taponar con sellador después de la prueba hidrostática del Recipiente.
8.1.13.4. Los Recipientes horizontales, se deben soportar por silleta de acuerdo con lo siguiente:
a)
El cálculo de esfuerzos del Recipiente debe ser de acuerdo con el método "L.P. Zick" o
equivalente.
b) Las silletas deben tener una placa de respaldo o refuerzo entre el cuerpo y cada silleta, de 6 mm
de espesor minimo, extendida al menos 50 mm alrededor de la silleta, del mismo material
especificado para el Recipiente, soldada con filete continuo a todo alrededor de 6 mm como
minimo. La placa no debe interferir o cubrir los cordones de soldadura del Recipiente. Cada
placa de respaldo o refuerzo debe tener al menos dos barrenos de 8 DN-NPT para prueba,
venteo y drene, los que deben ser taponados con sellador después ele la prueba hidrostática del
Recipiente.
e) Una de las dos silletas debe tener los barrenos para las anclas, oblongos, para absorber las
dilataciones térmicas, calculando su longitud y localizado de acuerdo al coeficiente de dílatación
del Recípiente, el coeficiente de fricción con el apoyo, las cargas y desplazamientos de las
tuberias.
d) El alma de las silletas debe ser centrada en r"3cipíente apoyados sobre elementos de acero,
dando continuidad al "ilma y cartabones según apliqUe, y laterales (hacia los extremos) Gil
Recipientes apoyados sobre concreto.
,c) Cuanclo se requiera de anillo ce, refuerzo en el cuerpo, el área tra",'versal y momento de inercia
requeridos por el anillo debe continuar o ser equivalentes en la silleta.
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8.1.14.
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Escaleras y plataformas.
8.1.14.1. Las plataformas y escaleras se deben diseñar y suministrar de acuerdo con la NOM-001-STPS2008, considerando lo dispuesto por esta Norma de Referencia.
8.1.14.2. Los perfiles estructurales de escaleras, plataformas, barandales, guardas, bastidores y soportes,
deben ser abiertos, diseñados para la carga viva máxima especificada, más la carga muerta y las cargas
ocasionales.
8.1.14.3. Los peldaños de escaleras marinas deben ser de redondo macizo, espaciados entre si a un
máximo de 305 mm, manteniendo el mismo espaciamiento durante toda la longitud de la escalera.
8.1.14.4. El piso de las plataformas, debe ser de rejilla estándar electroforjada, con solera de 3,2 mm x 25,4
mm como mínimo, galvanizada por inmersión en caliente, fijada por grapas al bastidor de la plataforma,
diseñada para permitir la remoción del piso, sin desmantelamiento de componentes del Recipiente, tuberias e
instrumentos, entre otros.
8.1.14.5. El piso de las plataformas, debe ser una superficie uniforme, nivelada, libre de obstrucciones,
desniveles, herrajes o cualquier otro que impida el avance o provoque el tropiezo.
8.1.14.6. Los pasos de tuberla a través de la rejilla deben tener collares bipartidos (para huecos hasta 150 mm
O) y mangas bipartidas (para huecos mayores de 150 mm O), con holgura de 50 mm en diámetro entre el "De"
de la tubería (incluyendo aislamiento) y el "Dí" del hueco, que impidan el paso de objetos en los huecos.
8.1.14.7.EI bastidor, que enmarca el piso de la plataforma debe tener un peralte mínimo de 150 mm, como
rodapié.
8.1.14.8. Las escaleras marínas deben ser de salida frontal o lateral paralelas entre la escalera y plataforma,
con peldaño al mismo nivel que el de la plataforma, libres de obstrucciones al paso, con puerta de seguridad
libre de mantenimiento, de cierre por gravedad y sin bloqueo o candado.
8.1.14.9.EI ancho minimo de plataformas, para operación y mantenimiento es de 1 200 mm, pero no menos
de 700 mm de espacio libre entre cualquier accesorio y el barandal de la plataforma., para plataformas de
descanso o cambio de dirección de escaleras de 900 mm. La localización y arreglo de las plataformas debe ser
tal que de acceso (piso) a todas las boquillas de instrumento, entradas hombre o servicio, con válvula, figuras
ocho, o cualquier otra en la que se requieran mantenimiento u operación.
8.2
Materiales.
8.2.1
General.
8.2:i.1 Todos los materiales que integren el Recipiente o componentes a presión, asl como de los no sujetos
a presión, ,:c,ben ser nuevos, suministrados por el Proveedor, Fabricante o COi "ctructor, ele conformidad con
esta Norma de Referencia incluyendo anexos, la especificación del Recipiente () Componente a presión y el
documento extranjero ASME sección Villa equivalente.
8.2.1.2 Los materiales de partes no sujetas a presión soldados a partes sujetas a presión deben ser de [a
mima compn,·,ición y clasificación "número P", que; el mal erial base sujeto a presl'>'. a menos que se indique lo
contrario en la especificación el"" Recipiente o componente a presión,
Aé PEMEX:
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8.2.1.3 Esta Norma de Referencia permite el uso de materiales equivalentes a los que se indiquen en la
especificación del Recipiente o Componente a presión, siempre que se sigan 105 criterios para establecer su
equivalencia, conforme al Anexo 6 de esta Norma de Referencia, previa aprobación explicita por escrito del
Contratante, donde el Contratante se reserva el derecho de solicitar la aplicación de requisitos adicionales.
8.2.1.4 Cuando el Proveedor, Fabricante o Constructor a través de su Ingeniero responsable, proponga
materiales equivalentes tanto en su especificación de materiales, como en sus dimensiones, a los indicados en
la especificación del Recipiente o componente a presión, debe obtener la aprobación explicita por escrito del
Contratante, cumpliendo con los incisos anteriores, justificando las causa que motivan el cambio asl como sus
ventajas técnicas y económicas del mismo.
8.2.1.5 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que se usen y formen
parte de un Recipiente a presión o componente del mismo deben ser suministrados con su correspondiente
informe de pruebas y certificado de materiales, 105 que deben conservarse para la inspección, e integrar el
expediente de integridad mecánica del Recipiente o componentes a presión.
8.2.1.6 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que integren un
Recipiente o componente a presión deben mantener su registro y estampado de origen, con respecto a su
certificado de materiales, siendo rastreable durante todo el proceso de construcción y aun después de
construidos.
8.2.2 Materiales de aporte de soldaduras, fundentes y consumibles que se usen en la construcción de
Recipientes a presión o partes de Recipientes a presión deben cumplir con los requisitos de esta Norma de
referencia y de la NRF-020-PEMEX-2005.
8.2.3
Componentes de Recipientes prefabricadas o preformadas sometidas a presión.
8.2.3.1. Componentes prefabricados o preformados, que son suministrados por otro diferente al constructor
del Recipiente deben cumplir con 105 requisitos de diseño, construcción y prueba de esta Norma de Referencia,
suministrados con su correspondiente certificado de fabricación o construcción parcial, con excepción de lo
expresado en 8.2.3.2 de esta Norma de Referencia.
Si los componentes prefabricados o preformados son suministrados con una placa de identificación, el
Constructor con vista del Inspector del Contratante, puede retirar dicha placa de identificación, anotando el
hecho en el certificado final del Recipiente.
8.2.3.2. Componentes de Fundición, Forja, Rolado o Troquel Normalizados, (producidos de Linea o en
serie), como accesorios de tuberías, bridas, cuellos soldables, bonetes solda bies, boquillas de acceso,
cubiertas, entre otros, fabricados de conformidad con su respectiva Norma y materiales contemplados por esta
Norma de Referencia, son permitidos, sin demérito de lo expresado en 8.2.1 y 8.1.12 de esta Norma de
Referencia, siempre que sean usados para los rangos de presión-temperatura (Clase) preestablecidos para
éstos y cuando éstos no sean modificados o transformados por uno o más procesos en su integración al
Recipiente, de lo contrario se sujetarán a lo indicado en 8.2.3.1.
8.2.3.3. Componentes de Fundición, Forja, Rolado o Troquelllc Normalizados sujetos a presión u soldados
a partec a presión, deben suministrarse CDI110 material e identificados como se indica en 8.2.3.1 de esta Norma
de Referencia.
8.2.3.4. Componentes Normalizados soldados sometidos a presión que no sean envolventes o cubiertas,
tales como 105 accesorios soldCidDc, de tubería, capuchones soldac!G:; y bridas soldadas, fabricadas pUl uno de
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los procesos de soldadura que permite esta Norma de Referencia, no requieren inspección adicional,
identificación o certificación parcial, sin decremento de 8.2.1 de esta Norma de Referencia, siempre que:
a)
b)
e)
Estos tengan certificado y estampado de conformidad con su respectiva Norma de producción,
que esa Norma y material este permitido por esta Norma de Referencia y se usa para el rango
de presión y temperatura especificado.
Las soldaduras y procesos de soldadura de estos componentes, estén permitidos por esta
Norma de Referencia, o con los requisitos de soldadora citados en la especificación de
materiales SA-234 o equivalente.
Cuando pruebas radiograficas y tratamientos térmicos de estos componentes normalizados, son
requeridos por esta Norma Referencia, estos se debe realicen por el Fabricante del componente
o por el Constructor del Recipiente. Donde las placas radiograficas, informe y certificados, deben
estar disponibles para su revisión e inspección por el Contratante, con el Fabricante o
Constructor del Recipiente, y se debe integrar al expediente de integridad mecanica del
Recipiente.
8.2.4. Tornillos, Espárragos, Tuercas y Arandelas, se deben suministrar por el Constructor (incluyendo los
piezas adicionales de partes de repuesto que se requieran en las bases de licitación y especificación del
Recipiente) de acuerdo con esta Norma de Referencia, la NRF-027-PEMEX-2009 y la especificación del
Recipiente.
8.2.4.1. Los espárragos deben ser roscados en toda su longitud, la longitud de los esparragas debe ser tal que
permita el ensamble, sobresaliendo de las tuercas. dos a tres hilos de rosca en cada extremo.
8.2.4.2. Las tuercas deben ser hexagonales, serie pesada, achaflanadas, con resistencia mecanica igual a la de
los espárragos o tornillos, insertadas a rosca completa, ensambladas sin arandelas a menos que se soliciten en
la especificación del Recipiente.
8.2.4.3. Los tornillos sólo son permitidos para juntas estructurales no sujetas a presión, los que deben ser
hexagonales serie pesada, con:
a) Roscados al menos en 2 diametros de su longitud.
b) Con transición adecuada entre el diámetro de raíz y la parte no roscada.
c) Calculados para todas las cargas estáticas y dinamicas.
d) Con longitud tal que permita el ensamble, sobresaliendo de la tuerca dos hilos de rosca.
8.2.4.4. Las Juntas y empaques deben estar de acuerdo con la NRF-156-PEMEX-2008, consistentes con la
especificación de la tuberia a acoplar, la NRF-032-PEMEX-2005 y la especificación del Recipiente.
8.3.
Fabricación ó Construcción.
8.3.1.
General
8.3.1.1. La Fabricación o Construcción del Recipiente o componente a presión no debe iniciar sino hasta
que se tenga la aceptación por parte del Contratante o su representante, del diseño, calculo, plan de inspección,
'napa el,; soldaduras (incluyendo ia aceptación de los respectivos WPS, F'OR y WPQ), y certific"clos de
materiales de componentes principales (cuerpo, cubiertas, y boquillas).
~ PElvlEX
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8.3.1.2. El constructor, puede subcontratar uno o más procesos de construcción especializados o no
contenidos en su capacidad instalada en su(s) talleres o en el sitio siempre y cuando:
a)
b)
c)
d)
e)
8.3.1.3.
Se obtenga aceptación explicita del Contratante de los trabajos o procesos subcontratados y este
permitido por las bases de licitación y contrato.
El grado de integración nacional del Recipiente o parte sujeta a presión no se vea modificado.
La responsabilidad total final del diseño y construcción recaiga y sea del Constructor, Proveedor o
Contratista principal, con que se contrato el bien o servicio.
El subcontratista se apegue al plan de calidad, elaborado por el Constructor, Proveedor o
Contratista en base a esta Norma de Referencia, el que debe incluir el o los trabajos o procesos
subcontratados.
El Contratista, Proveedor o Constructor, realice el o los subcontratos en base y estricto apego y
cumplimiento con el contrato celebrado con PEMEX o Contratante y bases de licitación.
Rastreabilidad de material.
a) Los materiales se deben habilitar de forma tal que en todo momento del proceso de construcción y
aun cuando el Recipiente o componente a presión este terminado, se tenga identificación y
rastreabilidad de los materiales que lo conforman, con relación a su certificado de material de origen
de una forma visible, ágil y confiable. La rastreabilidad debe ser por transferencia de marcas
originales de identificación en los materiales, y un registro de las marcas en forma de lista de
materiales o plano de "como se fabricó" coincidentes. La transferencia de marcas debe efectuarse
antes del corte, con números de golpe de bajo esfuerzo (punta roma) o estarcido, o
excepcionalmente como se indica en b) a continuación.
b) Cuando las condiciones de servicio o el tamaño de la pieza no permiten el estampado por golpe o
estarcido, los materiales se deben identificar con marbetes intransferibles de difícil remoción, de tal
forma que sólo después de que el Inspector compruebe en el mapa de materiales la ubicación final
del material sean removídos. El mapa de materiales debe ser avalado por el Ingeniero responsable,
e integrado al expediente de integridad mecánica.
c) Los componentes formados o habilitados por otro (que no es el constructor), deben mantener su
rastreabilidad de acuerdo con el inciso a). y suministrados con sus certificados de fabricación parcial
o certificado de materiales y pruebas originales, como corresponda de acuerdo con 8.2 de esta
Norma de Referencia.
8.3.1.4. El corte de componentes se debe realizar con procesos manuales, semiautomáticos o automáticos
térmicos (incluyendo corte por arco de plasma), chorro a presión, maquinados, corte mecánico por disco o
segueta, que no modifique o altere las propiedades físico-químicas del material, donde después del proceso de
corte la superficie se debe limpiar por medios mecánicos para eliminar toda escoria, rebabas, decoloración o
cual otra impureza o residuo superficial. Los cOl11ponentes cortados con procesos térmicos como son arco
eléctrico y oxi-gas entre otros se deben esmerilar hasta obtener material sano. El proceso de corte por golpe o
cizallado no es permitido.
8.3.1.5. No se debe cortar cuando la temperatura del metal base es menor a -18 OC o la superficie esté
húmeda. En el caso de que la temperatura del metal esté por arriba de los -18 oC, se puede precalentar la
superficie.
8.3.1,6. El formado y rolado de componentes debe ser por procesos que no d8ñen las propiedades físicas
del material, considerando que el espesor medido después del formado o rolado en cualquier punto (incluyendo
radio de nudillos o rodilla Gil cubiertas o tiroides), no debe ser menor al espesor minimo. ~,io cs permitido el
ioJll11ado por golpes.
A
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8.3.1.7. Los componentes de acero al carbono o baja aleación, o ferriticos, formados en fria con
elongaciones mayores del 5 por ciento, se deben relevar de esfuerzos, después del formado.
8.3.1.8. Los cilindros rolados no deben tener secciones o superficies, planas, llanas, con dobleces, marcas,
hendiduras o relieves. No se permite corregir el rolado o formado en sentido contrario (des-rolar) o enderezar un
componente doblado (desdoblar).
8.3.1.9. La tuberia sin costura, es permitida para envolventes sujetas a presión, cuando el material es
aceptado por esta Norma de Referencia y especificación del Recipiente, producidos en horno abierto, oxigeno
básico o eléctrico.
8.3.1.10. Las costuras longitudinales en cilindros, tubos y tapas deben estar alineadas con un desfase
máximo de:
a) dn/4 para espesores hasta 13 mm,
b) de 3 mm para dn mayores de 13 mm, hasta 50 mm.
c) El menor ente 10 mm o dn/16, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente más delgado.
8.3.1.11. Las costuras circunferenciales, juntas con boquillas y bridas deben estar alineadas con un
desfase máximo de :
a) dn/4 para espesores hasta 19 mm,
b) de 5 mm para dn mayores de 19 mm, hasta 38 mm.
c) de dn/8 para espesores de mayores a 38 mm, hasta 50 mm.
d) el menor entre 19 mm o dn/8, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente más delgado.
8.3.1.12. Las juntas circunferenciales, entre cubiertas, transiciones cónicas y cilindros que tengan un desfase
mayor al permitido por el inciso anterior no son permitidas, y el cilindro o cubierta debe rechazarse. Cuando el
desfase en juntas este dentro de tolerancia, deben tener una transición de tres a uno, agregando soldadura más
allá del borde de la costura si es necesario.
8.3.1.13. Los puntos de soldadura en los preensambles, se deben efectuar con el procedimiento calificado
(WPS y PQR) aceptados para la junta. Cuando estos puntos de soldadura son integrados al depósito de
soldadura final, deben esmerilar para su saneamiento y examinarse visualmente para detectar grietas, fisuras o
falta de fusión, antes de la aplicación de la soldadura.
8.3.1.14. Los elementos temporales soldados sobre partes a presión deben ser de la misma composición o
especificación que el material base., y removidos antes del tratamiento térmico (cuando aplica) y de la prueba
hidrostática. Las áreas de las soldaduras afectadas deben ser esmeriladas y examinadas mediante pruebas de
particulas magnéticas o liquidas penetrantes.
8.3.1.15.Los mot.eriales de acero al carbono o baja aleación que tengan un contenido de carbono de 0,35 por
ciento o mayor por análiSIS en caliente, no deben ser soldados o cortados térmicameni~.
3.3.1.16. Los Recipientes o Componentes forjados sujetos a prco!ón, corno los no sujetos a pres,,,,, a ser
soldados, deben tener un análisis de colada que no exceda de 0,35 por ciento de carbono.
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8.3.1.17. Los valores de esfuerzo permisible de fundiciones deben multiplicarse por el factor de calidad de la
fundición.
8.3.1.18. Los materiales bajo especificación SA-283, SA-36 y SAlCSA-G40.21 38W o equivalentes, no deben
ser usados en componentes sujetos a presión.
8.3.1.19. Los Recipientes o componentes de materiales de Acero Inoxidable, aleaciones de níquel y
aleaciones no ferrosas, se deben fabricar o construir en areas separadas y protegidas para evitar su
contaminación. Las herramientas y herramentales que se usen durante los proceso de fabricación o
construcción deben ser de la misma aleación que el Recipiente o compatibles con éste. La maquinaria,
herramentales, herramientas, dispositivos y consumibles entre otros usados en la fabricación no deben tener
uso previo en materiales ferrosos, aleaciones de cobre aluminio o zinc, incluyendo pinturas o recubrimientos.
8.3.1.20. Productos, Materiales, Sustancias o Recubrimientos que contengan cloruros o zinc, no deben
ser usados, ni soldados en Recipientes o componentes de materiales de Acero Inoxidable o Aleaciones de
níquel.
8.3.1.21. La aplicación de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones dimensionales en
aceros inoxidables no es permitida.
8.3.1.22. Las juntas roscadas entre componentes sujetos a presión no son permitidas, con excepción de los
copies roscados para boquillas o conexiones como se expresa en 8.1.10.5 de esta Norma de Referencia.
8.3.1.23. En ninguna junta soldada o mecánica, interior o exterior debe existir un par galvanico que cause
corrosiones galvanicas.
8.3.1.24. Las soldaduras de tapón, no son permitidas para componentes a presión o soldaduras a
componentes a presión.
8.3.1.25. Todos los trabajos de soldadura deben protegerse del viento, lluvia, u otra condición ambiental que
pueda afectar la calidad de la soldadura. Los trabajos se deben suspender o acondicionarse el area de trabajo
para que:
a)
b)
c)
d)
La velocidad de viento en la junta a soldar durante el proceso de soldadura sea menor 2,2 mis,
La temperatura ambiente no sea menor de 10 oC.
La temperatura de metal no sea menor de O oC.
El ambiente este seco (la humedad debe estar dentro del rango indicado por el fabricante del
material de aporte y consumibles).
8.3.1.26.Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, se deben usar sólo en estricto apego a las
condiciones de humedad, temperatura, tiempo y caducidad indicadas por el fabricante de éstos.
8.3.1.27. Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, deben mantenerse limpios, secos y
adecuadamente almacenados, 811 estricto apego a las recomendaciones del Fabricante de estos. E:! uso de
materi2!ss de aporte y consumib¡" mojados, grasientos, sucios, o:,idddos o contaminados deben desed1arse,
prohibiendo su uso.
8.3.1.28. Todo material de aporte revestido inclu)'endo los de bajo hidrógeno, se debe adquiri,· en paquetes
cerrados y sellados por el fabricante de origen.
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8.3.1.29. Los bordes de la junta a soldar deben ser uniformes a metal sano y deben estar completamente
limpios, incluyendo al menos 25 mm a cada lado y por ambos lados del borde, libres de cualquier material o
impureza incluyendo escamas, costras, pintura, rebabas, escoria, grasas, aceites, polvo, líquidos,
recubrimientos, pinturas, entre otros que puedan contaminar la soldadura.
8.3.1.30. Antes de soldar, la junta se debe examinar visualmente, para verificar que la junta esté
completamente limpia, tenga la configuración correcta, la alineación esté dentro de tolerancia, la temperatura del
metal base y material de aporte es la especificada, el material de aporte y consumibles es el especificado, asi
como que las condiciones ambientales estén dentro de los parámetros establecido, que la máquina y equipo de
soldar estén de acuerdo con el WPS.
8.3.1.31.Cada paso de soldadura se debe limpiar para remover la escoria, costra, escama o fundentes entre
otros, antes de que el siguiente paso es depositado, asl como examinarse visualmente para que esté libre de
inclusiones, grietas, porosidades o falta de fusión. El martillado o punzonado de soldaduras no es permitido.
8.3.1.32. Todos los arcos de soldadura se deben iniciar y terminar dentro de la garganta de la junta. Los arcos
iniciados o terminados fuera de la garganta de la junta se deben esmerilar y examinar por particulas magnéticas
o liquidas penetrantes.
8.3.1.33.Las soldaduras deben estar libres de ondulaciones pronunciadas, socavaciones, traslapes, crestas o
valles abruptos, las que se deben esmerilar o trabajar para permitir una interpretación correcta de los exámenes
y pruebas no destructivas. Las socavaciones deben ser menor a 1 mm, d/4 (donde d es el espesor nominal de
la soldadura sin incluir el refuerzo) y lo indicado por el documento extranjero ASME sección Villa equivalente
para la junta, pero en ningún caso el espesor final en la junta menor al espesor requerido más la corrosión
permisible.
8.3.1.34. Si la aplicación de soladura se interrumpe, se debe examinar la soldadura en el punto de
interrupción antes de reanudar la operación, para asegurar que existe fusión completa. En el caso de procesos
por arco sumergido "SAW", se debe esmerilar y desbastar el cráter generado por la interrupción.
8.3.1.35. Las soldaduras de aceros Cromo - Molibdeno (excepto T91 / P91), no deben ser interrumpidas
después de que el paso de raiz se inició y hasta que al menos 6 mm de soldadura se ha depositado por ambos
lados de la raiz. Cuando es interrumpida la soldadura antes del depósito de 6 mm de soldadura, la soldadura y
área adyacente debe ser envuelta con aislamiento para la conservación de la temperatura.
8.3.1.36. Las soldaduras de aceros Cromo- Molibdeno Grado T91 o P91, no deben ser interrumpidas y en
caso de interrupción por causas fortuitas, las soldaduras deben cubrirse con aislamiento y cuando la soldadura
se enfrie por debajo de la temperatura de precalentamiento, las soldaduras deben ser examinadas como se
indica, antes de precalentar nuevamente la junta y reiniciar la soldadura.
a) MT si el espesor de la soldadura depositada es menor a 9,5 mm o menos del 25 por ciento de la
ranura ha sido rellenada con soldadura
b) RT o UT si el espesor de la soldadura depositada es mayor de 9,5 mm o más del 25 por ciento
de la ranura ha sido rellenada con soldadura.
8.3.1.37. Las placas con revestimiento de ch?pa integral deben ser probada? al cortante minimo de 140
2
MPa (1 424 kg/cm ), 31111 cuando el revestimiento no conlnouya al cálculo de esfuerzos, y ex,"minadas por "UT"
por el lado del revestimiento de acuerdo con SA-578-S7 o equivalente.
8.3.1.38. LoS superficies a revestir COIl depósito de soldadura (Overlay o Ciad restoration) deben estar libres
de traslapes, !10yOS o .:le cualquier irregularidac! en la superficie, asl como libré., de escc,ria, salpicaduras,
rebabas, grasa o cualquier agente contaminante.
.é P8vlEX
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8.3.1.39. El material base a ser revestido con deposito de soldadura debe estar completamente soldado,
(enrasado las soldaduras a paño del metal base) y formado o rolado, antes de que el revestimiento sea aplicado.
El recubrimiento integral (ciad) se deben remover del material base a una distancia minima de 6 mm a cada lado
de los bordes de la junta antes de soldar el metal base. La remoción del revestimiento integral no debe reducir el
espesor del metal base más de 1 mm por debajo del espesor nominal pero en ningún caso debe reducir el
espesor mínimo requerido.
8.3.1.40. El revestimiento por depósito de soldadura (Overlay o Ciad restoration) debe ser de acuerdo con
esta Norma de referencia y las prácticas del documento extranjero API RP-582:2001 o equivalente, con un
espesor minimo de 3 mm después del esmerilado o maquinado., el depósito de soldadura de revestimiento debe
ser de forma circunferencial al Recipiente o Componente a revestir.
8.3.1.41. Los Recipientes o componentes a presión, deben contar con una placa de Nombre e Identificación
de acero inoxidable tipo 304 de 1,6 mm de espesor mínimo, grabada o estampada con litografía tipo Arial de 5
mm de altura como mínimo, en idioma Español y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002.
La placa de Nombre e Identificación debe estar montada sobre un soporte en canal de 6 mm de espesor mínimo
del mismo material que el Recipiente o Componente, de fijación permanente y firme, que no permita el
estancamiento de líquidos, con proyección exterior minima de 50 mm, con respecto a la superficie del
Recipiente, Aislamiento o Recubrimiento. La placa de nombre e identificación se debe localizar lo más próxima
posible a la entrada hombre inferior o de mayor accesibilidad, sin que está obstaculice la apertura de la entrada
hombre o la tapa dañe u obstruya la visualización a la Placa de nombre e identificación.
8.3.1.42. La Placa de nombre e identificación debe contener como mínimo la siguiente información:
a) Nombre del Fabricante o Constructor.
b) Número de serie del Recipiente o componente asignado por el Fabricante o Constructor.
c) Número del certificado de Fabricación o Construcción
d) El año de Fabricación o Construcción.
e) Logotipo de origen "HECHO EN MÉXICO" o su equivalente extranjero, o en su defecto porcentaje
de integración Nacional.
f) Codificación de esta Norma de Referencia (NRF-028-PEMEX-20_, Rev _l.
g) Nombre, edición y estampado del documento extranjero de diseño y construcción (en términos de
equivalente, si aplica) o si es requerido en la especificación del Recipiente, Bases de licitación o
Contrato.
h) Clave y Servicio del Recipiente o Componente.
i) Presión Máxima Permisible de Trabajo interna y externa (PMPT, "MAWP") y su correspondiente
Temperatura.
j) Temperatura Mínima de Diseño de Metal (TMDM, "MDMT") Y su correspondiente PMPT ("MAWP").
k) Espesores mfnimos después de formado de componentes principales como son Cuerpos,
Cubiertas, Cámaras, entre otros según corresponda.
1) Corrosión permisible de componentes principales.
m) Tipo de junta y eficiencia de juntas soldadas.
n) Material de los componentes principales.
o) Material y espesores de revestimientos, cuando aplique.
p) Tratamientos ténc·"eos, como PWHT, Relevado de esfuerzo, Revenidos, Templados, ,C'ntre otros,
cuando aplique.
q) Grados de riesgo de la sustancia contenida.
r) P'éSO total vacio, y peso lleno de aguC1
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8.3.2.
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Juntas soldables.
8.3.2.1. Todas las juntas soldables, deben cumplir con la NRF-020-PEMEX-2005, esta Norma de Referencia,
la especificación del Recipiente y el documento extranjero ASME sección VIII y IX o equivalente.
8.3.2.2. El trazo de las placas del cuerpo y tapas debe ser de tal manera que se requiera un mfnimo de
uniones soldadas longitudinales y circunferenciales, considerando las aberturas para boquillas y registros de
hombre.
8.3.2.3. Todas las juntas soldadas, sujetas a presión deben ser a tope de fusión y penetración completa a
través de todo el espesor, de al menos dos pasos y por ambos lados de la pared, asegurando la sanidad de la
raiz de la soldadura antes de soldar por el lado opuesto.
8.3.2.4. Costuras por un sólo lado, sólo son permitidas por el exterior y cuando la dimension del recipiente o
componente hace inaccesible la soldadura por el interior, sin decremento del inciso anterior, las cuales deben
ser utilizando procesos de soldadura de arco tungsteno con gas "GTAW" o soldadura de arco metálico con gas
"GMAW" en el paso de rafz, donde.
a)
b)
El uso de placa de respaldo permanentes o insertos no consumibles, no son permitidos.
El uso de insertos consumibles son permitidos sólo en la junta de cierre, con radiografiado total y
cuando el Recipiente no tiene entrada hombre o cubierta de apertura, bajo utilización del WPS, con
POR y WPO, particulares con el uso de insertos consumibles.
8.3.2.5. El uso de placas de respaldo temporales pueden ser usadas en soldaduras por un sólo lado donde
estas deben ser de la misma composición del material base, las que deben ser removidas, la superficie
acondicionada y examinada por particulas magnéticas o líquidos penetrantes antes de cualquier radiografiado o
tratamiento térmico.
8.3.2.6. Todas las soldaduras de los componentes no sujetos a presión, soldados a partes sujetas a presión,
deben ser de fusión completa en toda su longitud y de dos pasos incluyendo filetes, asegurando penetración en
la raiz de la junta, libres de socavaciones, traslapes, crestas o valles abruptos o de cualquier imperfección que
ponga en riesgo la integridad del material base sujeto a presión, ya menos que se indique lo contrario deben ser
de sello comp leto.
8.3.2.7. Las juntas soldadas, se deben diseñar y construir en relación a los grados de riesgo de la sustancia
que contiene, determinado de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000, y su eficiencia no debe ser menor de:
a)
b)
c)
d)
1,0 para sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 o 3,
1,0 para sustancias con un o mas grados de riesgo (inflamabilidad, reactividad o especial) de 4,
0,85 para sustancias con grados de riesgo de 3, 2, o 1, excepto lo indicado en a),
0,7 para sustancias con grados de riesgo O,
8.3.2.8. Las juntas soldadas en Calderas o Generadores de vapor de agua no sujetas a fuego directo con
presiones de diseño que exceden de 345 kPa (3,5 kg/cm'), se deben diseñar y construir para una eficiencia de
1,0,
8.3.2.9. Las soldaduras de materiales no similares, se deben evitar a menos que en la especificación del
i:ecipiente o componente a pre·;ión se indique lo contrario, de",ue el licenciador debe proporcic:',ar la
especificación particular para estas juntas ele materiales no similares. Las soldaduras ele materiales no similares
no son permitid;:!:.:_: para servicios de hidrógeno o Servicios con sustancias con un grado de riesgo 4.
.Jé
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8.3.2.10. Las soldaduras a tope con diferentes espesores, deben ser enrasadas por el interior, con una
transición suave con relación minima de 4:1, por el exterior. Adelgazando el espesor mayor o depositando
soldadura en el menor, donde el espesor final, no debe ser menor al espesor minimo (dm).
8.3.2.11. La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del área de soldadura
(con base en la dimensión minima de la pierna), el valor de esfuerzo permisible en tensión del material que se
está soldando y una eficiencia de junta de 55 por ciento.
8.3.2.12. El depósito de soldadura para propósitos de refuerzo o para suavizar una transición de espesores
en una junta soldada, se debe efectuar con un procedimiento de soldadura calificado para juntas a tope para el
espesor en que se deposita la soldadura, y toda la superficie de la soldadura más 13 mm alrededor de ésta,
debe ser sometida exámenes con particulas magnéticas o liquidas penetrantes.
8.3.3.
Soldadura y Procesos de soldadura.
8.3.3.1. Toda soldadura de un Recipiente o Componentes a presión, componente no a presión soldado a un
componente a presión, y la soldadura entre estos, deben ser bajo un procedimiento de soldadura "WPS",
previamente calificado por un POR, y efectuados por Soldadores u Operadores calificados de acuerdo con la
NRF-020-PEMEX-2005, esta Norma de Referencia, la Especificación del Recipiente, el documento extranjero
ASME sección VIII y IX o equivalente y las mejores prácticas que no se contrapongan del documento extranjero
API RP582:2001 o equivalente.
8.3.3.2. Las soldaduras depositadas por procedimientos WPS y correspondiente POR y WPO, no revisados
y aceptados previamente por el Contratante o su representante deben ser removidas por el Constructor bajo su
costo.
8.3.3.3. Las soldaduras se deben realizar bajo los procedimientos de soldaduras referidos en los incisos
siguientes o por combinación de estos, sujetos a sus respectivas restricciones o aplicaciones.
8.3.3.4.
Soldadura de arco metálico protegido "SMAW" (Shielded Metal-Arc Welding),
a) Los electrodos deben ser del tipo bajo hidrógeno, excepto como es permitido en b).
b) Los electrodos E6010 o E6011 pueden ser usados sólo para soldaduras de ralz y pasos
subsecuentes en soldaduras a tope de acero al carbono, excepto en tubos de 50 DN Y menores Y
para materiales galvanizados soldados a partes sujetas a presión.
c) Excepto por lo anterior los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz a menos que
el lado contrario de la raiz sea esmerilado o vaciado para sanear el metal y soldado nuevamente.
d) Los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz aplicados por un sólo lado en aceros
inoxidables o aleaciones al Niquelo
e) Cuando las pruebas de impacto son requeridas para aceros al carbono o i)aja aleación, se requiere
de POR con prueba de impacto para cada proveedor y marca de electrodos, aun cuando el material
de aportes no requiere pruebas de impacto por su clasificación.
f) El máximo ancho del cordón de soldadura debe ser de tres veces el diámetro del corazón del
electrodo o 16 mm, lo que sea menor.
3.3.3.5.
Soldadura de arco tungsteno con gas "GTAW" (Gas Tlmgsten-Arc Welding),
a) El máximo ancho del cordón de soldadura debe ser de '10 mm.
b) Los procesos sin material de aporte eslán prohibidos.
c) El respaldo con gas inerte es requeridc para mat~riales de aleación 1,25C,·1 Mo y superior, aceros
inoxidables, metales no ferrosos y aleaciones, a ll1ellOS que la junta sea eSll1erilada o v:Jci3cla para
sanear elll1aterial y ,el ~',spaldC! soldado.
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d) Cuando insertos consumibles son usados, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el
tipo estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geométricos de la junta e inserto incluyendo
tolerancias.
e) Material de aporte bajo especificación ASME SFA-5.2 o equivalente no son permitidos para
soldaduras bajo este procedimiento.
8.3.3.6.
Soldadura automática de arco sumergido "SAW" (Automatic Submerged Arc Welding),
a) El WPS se debe recalificar siempre que se cambie de fabricante de fundente (Flux) o alambre, o
cuando el fabricante cambie la calidad o grado de estos, aun cuando sea equivalentes, incluyendo
los dados como equivalentes bajo el documento extranjero ASME que se consideran adecuados
como sustitución sin recalcificación.
b) Fundente (Flux) activo, semiactivo o aleado no debe ser usado, sólo se permite el uso de fundente
(Flux) neutral y este no debe contribuir elementos de aleación a la soldadura.
c) Cuando pruebas de impacto o de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presión, la marca y fabricante de electrodos, fundente (Flux) y consumibles usados para el PQR, se
deben considerar variable esencial en WPS.
d) Los procesos manuales o semiautomáticos de procesos SAW no son permitidos para soldaduras
sujetas a presión, o soldaduras en partes sujetas a presión.
e) Es prohibido el re-usó de fundente (Flux) fundido o escoriado o fundente (Flux) re-triturado.
f) El máximo ancho del cordón de soldadura debe ser de siete diámetros del electrodo.
8.3.3.7. Soldadura de arco metálico con gas por roció "GMAW" (Gas Metal Arc Welding Spray or pulse
spray transfer modes).
a) Las soldaduras para componente sujetos a presión deben examinarse al 100 por ciento por
radiografiado o ultrasonido.
b) El ancho máximo del cordón de soldadura debe ser de 19 mm.
c) La forma y patrón de transferencia, programación, puntos de ajuste y calibración del equipo de
proceso GMAW por pulsos, deben ser controlados y fijados como variables esenciales para todos
los parámetros eléctricos y velocidad del recorrido en el WPS, las que deben ser calificadas por el
correspondiente PQR, e iguales en la producción de soldadura. Siempre que estos datos o valores
son modificados o la fuente de energía de soldadura o modulo de control computarizado son
modificados el WPS debe ser recalificado.
d) El respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleación 1,25Cr-1 Mo y superior, aceros
inoxidables, metales no ferrosos y aleaciones, a menos que la junta sea esmerilada o vaciada para
sanear el material y el respaldo re-soldado.
8.3.3.8. Soldadura de arco metálico con gas en transferencia Globular "GMAW-G (Gas Metal Arc Welding
with Globular Transfer):
a) Es permitido para pasos de raiz, soldados por un sólo lado, examinadas con ultrasonido o
radiografiado al 100 por ciento.
b) Es permitido para pasos de raiz, soldados por ambos lados, vaciando el paso de raíz para remover
el 100 por ciento del material depositado.
c) Es permitido para soldaduras de relleno en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras
estructurales (no sujetos a presión), en materiales con espesores que no excedan '10 mm.
d) El ¡espalda con gas inerte es requerido para materiales de aleación 1,25Cr-1 Mo y superior, aceros
inoC<lclables, ",etales no ferrosos y aÍl"ilciones, El menos que la junta sea c",nerilad.l o vaciada para
sanear el ma!elial y el respaldo re-soldado.
8.3.3.9. Soldadura de arco metálico eDil gas en transferencia por corto circuito "GMAW-S" (Gas Metal
Arc Welding on Sllort Cireui! Transfer):
a) Es permitido so'o para materiales de acero al c",bono, que no sea compor:enle de llD!'nos donde:
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b) El paso de raiz, en soldaduras por un sólo lado, debe examinarse con ultrasonido o radiografiado al
100 por ciento,
c) El paso de raiz, soldados por ambos lados, vaciando el paso de raiz para remover el 100 por ciento
del material depositado,
d) Las soldaduras de relleno o cubierta en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras
estructurales, esta limitado a materiales con espesores que no excedan 10 mm,
e) Las soldaduras en posición descendente, bajo las 2:00 hrs, sólo estan permitidas para pasos de
raiz,
8.3.3.10. Soldadura de arco con núcleo fundente en transferencia globular o por roció "FCAW" (Flux
Cored Arc Welding with spray o globular transfer):
a) Está permitido para soldaduras de componentes sujetos a presión que son examinadas por
radiografiado o ultrasonido al 100 por ciento,
b) En soldaduras de partes sujetas a presión o de partes no sujetas a presión soldadas a partes a
presión debe ser usando gas de respaldo
c) En soldaduras de partes sujetas a presión o de partes no sujetas a presión soldadas a partes a
presión el modo de transferencia por corto circuito (short-circuit) no está permitido,
d) El proceso FCAW no debe ser usado para pasos de ralz en soldaduras por un sólo lado.
e) Las soldaduras con FCAW en materiales P-8, no son permitidas cuando la temperatura de diseño
exceda los 480 oC,
f) Los electrodos deben estar identificados por el fabricante de éstos, como multipasos,
g) Los cordones de soldadura deben tener un ancho máximo de 19 mm,
h) El diametro del electrodo no debe ser mayor de 3,2 mm,
i) El rango de movimiento transversal del electrodo en la hilera del cordón no debe ser mayor de 5
diámetros del electrodo,
j) La posición para soldar debe ser en estricto apego con la clasificación designada para el material
de aporte, de acuerdo con el documento extranjero ASME sección 11, parte C, o equivalente, Las
soldaduras verticales descendentes están prohibidas.
k) Cuando son requeridas pruebas de impacto, el WPS debe ser calificado para cada marca y
fabricante de electrodos y consumibles usadas para la producción de soldaduras,
1) Los electrodos y consumibles usados para la producción de soldaduras deben ser de la misma
marca y fabricante, que los usados en el PQR El proceso debe ser calificado o recalificado para
cada marca y fabricante de electrodo y consumible usado, o cuando se cambie de marca o
fabricante aun cuando sean equivalentes,
m) Cuando pruebas de impacto o de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presión, la marca y fabricante de electrodos y consumibles usados para el PQR, se deben
considerar variable esencial en WPS de procesos de soldadora con FCAW con gas de respaldo.
n) El uso de FCAW con alambre auto respaldados es permitido sólo para componentes no sujetos a
presión de materiales P-1, con espesores (pierna o garganta) máximos de 10 mm y no sujetos a
requisitos de pruebas de impacto,
o) El uso del material de aporte EXXT-3 o EXXT-G Y -GS (ASME SFA 5.20 o equivalente) no es
permitido,
p) Los materiales de aporte para soldaduras de componentes a presión o a componentes a presión de
acero ferritico diferentes a materiales P1 deben tener certificado de difusión de hidrógeno limitado
por H8 de acuerdo con AWS A5.20 o equivalente,
8.3.3.'11. Soldadura de Arco por Plasma "PAW" (Plasma Arc Welding):
a) Es permitido sólo en procesos de so!claduras completamente automaliZ2cos de juntas a tope o de
revestimiento.
b) El respaldo con 9'"s inerte es requerido para materiale:.' de aleación 1,25Cr-1 Mo y supE'Iior. aceros
inoxidables, metales no ferros(ts y aleaciones, a menos que la .¡unta sea esmerilada o vaci'.1da par2
·él PEMEY
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sanear el material y el respaldo soldado nuevamente.
c) Cuando se usen insertos consumibles, el WPS y correspondiente POR deben especificar, el tipo
estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geométricos de la junta e inserto incluyendo
tolerancias.
8.3.3.12. Soldaduras de electro escoria "ESW" (Electroslag Welding) y Soldaduras de electro gas "EGW"
(Electrogas Welding)
a) Son permitidos sólo para soldaduras a tope, de aceros ferrlticos y en aceros inoxidables
austeniticos en que se permitan depósitos de soldadura con contenido de ferrita y radiografiadas al
100 por ciento.
b) El alambre, fundente (Flux) o consumibles usados para la producción de soldaduras con ESW,
deben ser de la misma marca y fabricante, que los usados en el POR. El proceso debe ser
calificado o recalificado para cada marca, fabricante o grado de electrodo, fundente (Flux) o
consumible usado, o cuando se cambie de marca, fabricante o grado, aún cuando sean
equivalentes y no deben considerarse adecuados para sustitución sin recalcificación.
c) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben dar granos finos por
tratamiento térmico de austenitización. El procedimiento para el tratamiento térmico debe ser
incluido en el WPS.
d) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben ser 100 por ciento examinadas
por ultrasonido, lo que debe estar reflejado en el WPS y POR.
e) Los POR deben incluir todos los ciclos críticos y suscriticos de tratamiento térmico. Si la
temperatura critica del tratamiento térmico, debe repetirse para lograr las propiedades requeridas,
la probeta debe recibir este mismo tratamiento térmico.
f) La calificación de los procesos ESW y EGW deben incluir la prueba de doblez lateral.
8.3.3.13. Soldadura de pernos "SW" (Stud Welding), es permitida para soldar elementos no sujetos a presión
con diametro o sección transversal de 25 mm o menores, a componentes a presión, donde el proceso debe ser
automatico o semiautomatico, con su respectivo WPS, POR y WPO.
8.3.3.14. El uso de otros procedimientos de soldadura requieren de la aceptación explicita por parte del
Contratante. La solicitud debe estar acompañada del WPS, POR, WPO, narrativa del procedimiento, que incluyo
la preparación de la junta, la NDT antes de la soldadura, durante el proceso y después de terminada la junta, la
aplicación particular que tendra el proceso de soldadura, experiencia histórica documentada en la aplicación del
procedimiento bajo las mismas condiciones de operación, diseño y servicio, así como de documento técnico que
soporte su viabilidad. La notificación o presentación de la solicitud para el uso de un proceso de soldadura
diferente a los mencionados anteriormente, no es la aceptación del mismo.
8.3.3:15. El material de aporte y consumibles debe ser de acuerdo con el documento extranjero ASME/AWS
sección II parte C, el uso de materiales de aporte equivalente, requieren de aceptación explicita por parte del
Contratante, la solicitud del Constructor debe ser acompañada por el correspondiente POR. Todo cambio de
materiales de aporte y consumibles, en términos de equivalencia entre Norma o Documento extranjeros de
especificación (ASME/AWS por AWS, entre otros), requieren de la reclasificación del procedimiento y
aceptación del ,oxplicita elel Contratante.
8.3.3.16. El uso de materiales de aporte o consumibles genéricos o sin clasificación o sin especifica
composición químíca o mecanicé; c!8 acuc,'do con ASME/AWS o equivalente, como son los de idenliliG2dos con
uG", no son rermitidos.
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8.3.3.17. Los materiales de aporte o consumibles que no son recomendados para tratamientos térmicos no
se deben usador para juntas con requisitos de tratamiento térmico. Las soldaduras de Recipientes o
Componentes a presión de aceros al carbono relevados de esfuerzos después de soldados o PWHT y
espesores de metal base superior a 13 mm, se deben producir con materiales de aporte que produzcan
depósitos de soldadura de bajo hidrógeno.
8.3.3.18. Los materiales de aporte o consumibles recomendados para soldaduras por un sólo paso no deben
ser usados para soldaduras de múltiples pasos.
8.3.3.19. El material de aporte, debe ser tal que el material depositado de soldadura sea similar al de la
composición elemental, resistencia a la corrosión y propiedades mecanicas del metal base a ser soldado.
8.3.3.20. El análisis A1 y A2 del metal de soldadura como es indicado por el documento extranjero ASME
sección IX o equivalente, debe ser recalificado siempre que el material de aporte es intercambiado.
8.3.3.21. El metal de aporte y análisis del metal de soldadura para materiales base P·1 debe ser A 1 de
acuerdo con el documento extranjero ASME sección IX o equivalente, no se permite el uso de materiales de
aporte de C - YzMo, para materiales base P·1.
8.3.3.22. El alambre sólido para procesos de soldadura automáticos debe contener los elementos
principales requeridos para el depósito de soldadura. Los depósitos de soldadura por procesos de arco
sumergido no deben derivar en algún elemento principal del fundente (Flux).
8.3.3.23. En juntas soldadas entre dos aceros ferriticos diferentes o entre un acero Ferritico y un
Martensitico, el material de aporte debe coincidir con la composición qulmica nominal de ambos metales base y
la propiedades mecanicas del metal de la soldadura ser conforme al del metal base mas desfavorable.
8.3.3.24. Los WPS y POR de procesos con modos de transferencia de metal como son GMAW y FCAW deben
indicar el tipo de modo de transferencia de metal.
8.3.3.25. El modo corto circuito para transferencia de metal no debe ser usado para soldar aleaciones de 8 y 9
por ciento Niquel.
8.3.3.26. Los WPS y POR deben indicar la composición y flujo del gas de protección y del gas inerte de
respaldo, cuando sean usados.
8.3.3.27. Los gases empleados para procedimiento de soldadura son una variable esencial para los WPS.
8.3.3.28. Los POR de un Fabricante o Constructor no califica el WPS de otro Fabricante o Constructor.
8.3.3.29. Los WPS para soldaduras en Recipientes o componentes que tienen requisitos de pruebas de
impacto, deben incluir las variables esenciales suplementarias citadas en el documento extranjero ASME
sección IX articulo II o equivalente, y el POR debe tener las pruebas de impacto "Charpy" correspondientes para
la soldadura y zona afectada por el calor que cumplan con la correspondiente TMDM ("MDMT") especificada.
8.3.3.30. Todos los POR para WPS para producción de soldaduras de acero al carbono y de baja aleación,
deben incluir pruebas de dureza, en soldadura, material base y zona afectada por el calor.
8.3.3.31. Los POR debe incluír los resultados de las pruebas de dureza Víckers (HV10 o HV5) o Rockwell
'escala HR·15N) en la soldadura, ;'ona afectada por el calor y materíallJase, ,cuando estas son requ8r·id:o;:., para
las soldad
U",,,.
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8.3.3.32. Los WPS de soldadura por ambos lados del la pared, debe especificar el procedimiento de prueba
estándar del Constructor (líquidos penetrantes o partículas magnéticas), que confirme la sanidad del material y
raíz, después del fondeo y limpieza de la soldadura opuesta.
8.3.3.33. El Fabricante o Constructor debe asignar a cada soldador y operador una identificación que se use
para identificar las soldaduras realizadas por ellos. La identificación asignada al Soldador u Operador de
máquina de soldar se debe marcar en la junta soldada, así como en el mapa de soldaduras.
8.3.3.34. El Fabricante o Constructor debe mantener actualizado el mapa de soldaduras y registro de los
Soldadores y Operadores de máquinas de soldar, con datos de su identificación, fecha, resultado de la
calificación del soldador y exámenes realizados a las juntas soldadas. Estos registros deben estar avalados por
el Inspector del Fabricante y contratista, e integrado al expediente de integridad mecánica del Recipiente o
Componente a presión.
8.3.3.35. El tiempo y temperatura de tratamientos térmicos se deben considerar como variables esenciales
en WPS y POR para materiales P-3, P-4, P-5 Y P-6. Donde una disminución en el tiempo mayor al 15 por ciento
o temperaturas mayores del 10 por ciento con respecto a los valores calificados en POR, requieren de una
recalificar del WPS.
8.3.3.36. Las soldaduras entre materiales disimiles que deben ser PWHT, el PWHT debe ser conforme a los
requisitos del material que tenga los requisitos más estrictos y deben ser verificado por pruebas en POR.
8.3.3.37. Precalentamientos y Temperatura entrepasos.
a) El precalentamiento y temperatura entrepasos debe ser de acuerdo con esta Norma de Referencia,
con el soporte de POR, Donde los requisitos de la temperatura de precalentamiento mínima se
deben aplicar también para vaciado de soldaduras, cortes térmicos y puntos de soldadura. La
temperatura de precalentamiento usada en la producción de soldaduras no debe ser menor que la
indicada en el WPS / POR correspondiente.
b) La temperatura de precalentamiento, debe ser medida cuando es posible a través de todo el
espesor material en el lado opuesto de la fuente de calor. La temperatura debe medirse a un
distancia de 75 mm pero no menor de tres espesores del extremo de la junta soldable.
e) Aceros al carbono y ferrlticos deben precalentarse a 80 oC como mlnimo, cuando la superficie esté
húmeda, dentro de 75 mm de la junta.
d) La temperatura de metal base míníma y máxima de precalentamiento como la de entrepasos debe
ser de acuerdo con el documento extranjero ASME Sección VIII y la sección IX o equivalente,
donde cualquier recomendación o requerimiento de precalentamiento debe considerarse
mandatorio.
e) La máxima temperatura entrepasos debe ser especificada en el WPS y POR para aceros
inoxidables austeníticos, aceros inoxidables dúplex y aleaciones no ferrosas., y para aceros al
carbono y de baja aleación cuando la prueba de impacto es requerida, de acuerdo con lo siguiente
temperaturas recomendadas:
Grupo de material
Aceru al carbono y baja aleación
410/410S
405
¡\!sación 20Cb-3
CA6r'ir"í
Acero Inoxidable austenítíco P·S
Máxima temperatura de
elltrepasos en oc
315
3'1f=,
25u
175
345
175
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Inoxidables dúplex P-10H
Aleación Ni-Cu 400
Aleación C-276
Aleación 600
Aleación 625
Aleación 800, 800H, 800HT
f)
g)
REVISiÓN: O
150
150
175
175
175
175
La temperatura de precalentamiento o entrepasos debe ser medida por crayones indicadores de
temperatura, pirómetros de contacto, termopares o cualquier otro recurso adecuado. Los
crayones indicadores usados en aceros inoxidables austenlticos y aleaciones a base de Niquel,
no deben causar efectos corrosivos o daños al metal. Los crayones indicadores no deben
contener mas de 1 por ciento por peso seco de halógenos o sulfuros o 200 ppm por peso seco de
halógenos inorgánicos. Es responsabilidad del constructor determinar la antorcha y su
temperatura.
Las temperaturas de precalentamiento de 149 oC y mayores deben ser sostenidas en el metal
hasta que el proceso de soldadura es concluido. Si el proceso de soldadura es interrumpido, la
soldadura debe ser cubierta con material aislante para asegurar un enfriamiento lento y gradual,
antes de continuar con el proceso de soldadura la soldadura terminada debe ser parcialmente
examinada con particulas magnéticas o líquidos penetrantes. La temperatura de
precalentamiento y entrepasos debe ser sostenida durante la soldadura de raiz y pasos calientes.
8.3.3.38. Las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales P91 o T91), se deben precalentar entre 222
oC y 235 oC y la temperatura entrepasos no debe exceder 315 oC.
8.3.3.39. Las soldaduras de revestimiento "Overlay o Ciad restoration" deben ser de al menos dos pasos, por
procesos automáticos o semiautomáticos, donde el POR debe incluir análisis quimico completo del
revestimiento a un minimo de 2 mm de profundidad o a la mitad del espesor del revestimiento, lo que sea
mayor, con respecto a la cara del recubrimiento después de maquinada o acabado, y 100 por ciento de
exámenes con líquidos penetrantes después de maquinada o acabado.
8.3.3.40. Los WPS para soldaduras de revestimiento, deben indicar el método especifico de revestimiento y
la secuencia de soldadura, donde el traslape entre cordones debe considerarse como una variable esencial, las
que deben ser reproducidos durante la calificación del procedimiento "POR" y la producción de soldaduras.
Cuando son requeridos tratamientos térmicos o PWHT, la probeta usada para calificar el WPS debe ser sujeta a
la máxima temperatura esperada durante el tratamiento térmico.
8.3.3.41. El material de aporte para revestimiento de soldadura, debe estar dentro de los limites de la
composición quimica requerida en la superficie del revestimiento o restitución de revestimiento integral,
incluyendo la dilución, considerando que el procedimiento es capaz de cumplir los requerimientos de la
composición quimica en todo espesor mínimo requerido, pero no a menos de 2 mm de profundidad o a la mitad
del espesor del revestimiento, lo que sea mayor, con respecto a la cara del recubrimiento después de
maquinada o acabado.
8.3.3.42. El material de aporte de acero inoxidable tipo 310, sólo debe ser usado para soldaduras entre
!',ateriales de acero inoxidable tipo 3: O.
8.3.3.43. El material de aporte y consumibles para soldaduras de aceros inoxidables austeniticos tipo 300,
(excepto tipo 3'10), incluyendo revestimientos y soldaduras de materiales no similares, se deben aclquirir por el
Constructor con control de ferrila, para minimizar los pmblemas de agrietamientos calientes durante la :3c.ldadura
o p,,,cipitó:c!ones de fase sigma dUI,,,,I," el Servicio. Donde el contenido ch" ferrité) (Iebe ser determinado par" que
ei número oc> ferrita "~IF" esté en el rango de 3 al'l, excepto para acero e; tipo 3iU qU'2 debe ser entre 5 y '1'1.
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Tratamiento térmico.
8.3.4.1. Los Materiales o Componentes que requieran de tratamientos térmicos de origen o suplementarios a
los Materiales, estos deben ser realizados por el productor del material de acuerdo con la especificación del
material, a menos que se indique otra casa en la especificación del Recipiente.
8.3.4.2. El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor en base a su Ingenieria, diseño, procesos de
construcción y metalografia del Recipiente o Componente, deben determinar si es requerido un Tratamiento
Térmico antes o después de aplicar soldaduras, de acuerdo con esta Norma de Referencia, la especificación del
Recipiente y el documento extranjero ASME sección Villa equivalente.
8.3.4.3. Componentes sujetos a presión de acero al carbono o baja aleación formados o doblados en
caliente o en fria deben ser tratados térmicamente como es requerido de acuerdo con la especificación del
material y esta Norma de Referencia, donde la temperatura de formado en caliente puede ser usada como
temperatura de normalizado, si la temperatura de formado es igualo mayor a la temperatura de normalizado,
durante el formado y durante el tiempo de normalizado, de lo contrario deben ser normalizados después del
formado cuando es requerido.
8.3.4.4. Las probetas para pruebas destructivas se deben tomar de los materiales después de los
tratamientos térmicos o someterse a los mismos tratamientos térmicamente a los que son sometidos los
Recipientes o Componentes sujetos a presión.
8.3.4.5. El relevado de esfuerzos después de soldaduras o PWHT, es obligatorio para Recipientes o
Componentes a presión fabricados de acero al carbono o baja aleación, que manejen sustancias con grado de
riesgo a la salud 4, o es requerido por el servicios criticas, aun cuando estén exentos por el documento
extranjero ASME o equivalente, haciéndo la precisión de que el relevado de esfuerzos después de soldaduras
o "PWHT" es por servicio (PWHT por servicio), en toda la documentación correspondiente.
La excepción de PWHT para materiales P4 y P5 no es permitida en servicios de H2 S o H2 , o cuando el contenido
nominal de cromo del material excede 1,25 por ciento.
8.3.4.6. Para los tratamientos térmicos, deben fijarse firmemente al Recipiente o componente, termopares
en el fondo, centro, cima y zonas de posible variación de temperatura, a intervalos máximos de 4 500 mm tanto
en sentido longitudinal como circunferencial, para asegurar la uniformidad de las temperaturas durante el
proceso, pero no menos de cuatro termopares, registrando de forma continua las lecturas de todos los
termopares colocados, en la gráfica del proceso de tratamiento térmico. Cuando más de un Recipiente o
Componente son cargadas en un mismo horno, cacla una debe tener colocadas los termopares necesarios de
acuerdo con lo anterior, para que la temperatura en cada Recipiente o Componente sea la real y registrados en
gráficas independientes.
8.3.4.7. La temperatura de Relevado de esfuerzos después de soldaduras o PWHT, no debe exceder la
temperatura de transformación del material, excepto por 8.3.4.13 de esta Norma de Referencia o explicita
indicación del Licenciador o Contratante en la especificación del Recipiente o componente a presión. Se permite
aplicar tiempos y/o temperaturas de permanencia mayores que los valores minimos establecidos para cada
material en el documento extranjero ASME secdón VIII o equivalente, para él F'WHT, cuando no esté
contraindicado pUl el servicio, este permitido para ,,¡ materi2i, JI el materia no sufra pel'jidas o e.rectaciones no
deseadas, como son descarburiccación, grafitización o fragilidad excesiva entre otras.
8.3.4.8. El Relevado de esfuerzos después de soldaduras o PWHT en Hec:ipientes o componentes con
materiales de dlíerente composición (P-Número), dd)e ser de acuerdo con los re,c;'Isitos del material que
requiera mayor tEmperatura y el tiempo de permanencia n1;js !:Jrgo a menos que esté contraindicado para
.!éPEMEX
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alguno de los materiales.
8.3.4.9. Los tratamientos térmicos después de soldar, se debe realizar después de que todos los procesos
de soldadura estén concluidos y antes de la prueba hidrostatica o hidroneumatica final.
8.3.4.10. No se permite la aplicación de soldaduras, calor, barrenado o reparación después de tratamientos
térmicos después del soldado, sin la aprobación explicita por parte del Contratante. La solicitud del Constructor
debe estar acompañada del procedimiento de reparación asi como de los métodos de examen y pruebas no
destructivas.
8.3.4.11. El relevado de esfuerzos o tratamiento térmico después de soldaduras locales o parciales,
requieren aprobación explicita por parte del Contratante, los que deben ser de acuerdo con esta Norma de
Referencia y la NRF-20B-PEMEX-200B.
8.3.4.12. Los componentes o recipientes de materiales de acero ferrítico se deben enfriar a la temperatura
del local antes de ser Relevados de esfuerzos o PWHT.
8.3.4.13. El relevado de esfuerzos después de soldaduras de aleaciones 9Cr-1Mo-V (Materiales tipo P91
o T91), debe ser entre temperaturas de 747 oC y 775 oC, sostenida de acuerdo con el documento extranjero
ASME sección VIII o equivalente, con dos horas como mínimo para espesores hasta 50 mm y de cuatro horas
como mlnimo para espesores mayores a 50 mm.
8.3.4.14. Después de concluidas las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales tipo P91 o T91), la
temperatura de precalentamiento debe ser sostenida y después enfriado a 150 oC antes de tratamientos
térmicos después de soldados, o inmediatamente después de concluidas las soldaduras cubrirse con
aislamiento para su enfriamiento lento hasta temperatura ambiente antes tratamientos térmicos después de
soldados.
8.3.4.15. Las caras para asentamiento de empaques, y superficies roscadas se deben proteger para una
excesiva oxidación durante los tratamientos térmicos.
8.3.4.16. El calentamiento exotérmico para tratamientos térmicos después de soldado, no es permitido.
8.3.4.17. Un máximo de dos ciclos completos de tratamientos térmicos son permitidos para cada junta
soldada, incluyendo los de origen de los componentes.
8.3.4.18. La banda minima de tratamientos térmicos locales o parciales. debe incluye el cordón de soldadura,
la zona afectada por el calor "HAZ" y la porción del metal base adyacente, igual al ancho del cordón de
soldadura en su parte más ancha mas el espesor nominal mayor, o 50 mm lo que sea mayor, a cada lado de la
junta.
8.3.5.
Tolerancias.
3.3.5.1. la tolerancia dimensiol'121 de los Recipientes o componé!!lcs sujetos a presión, debe ser ci,~ ,lcuerdo
con esta Norma de Referencia (incluyendo el anexo 2), la espécificación del Recipiente y el dc"cumento
extranjero ASME Sección Villa equivalente, lo que sea mas estricto.
8.3.5.2. Las mediciones se clelfén tomar sobre la superficie del mAlal base, y no sobre soldaduras, costuras u
,iras partes que distorsionen la me;í'ción.
~ F'EWiEX
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8.3.5.3. Las tolerancias dimensionales de soportes de internos removibles deben ser de acuerdo con la
especificación o plano constructivo del Fabricante de los internos, la NRF-136-PEMEX-2005 y esta Norma de
Referencia, aplicando lo más estricto.
8.3.6.
Imperfecciones o deficiencias.
8.3.6.1. Las imperfecciones en los materiales pueden ser reparadas, bajo aprobación por parte del
Contratante, siempre y cuando la imperfección este dentro de los valores de aceptación de la Norma de
producción del material. El Constructor debe emitir una solicitud indicando la imperfección, el destino para el que
se va usar el material y el procedimiento de reparación, de acuerdo con esta Norma de Referencia y el
documento extranjero ASME sección VIII o equivalente. El Contratante se reserva el derecho rechazar la
reparación de materiales, o el uso de materiales reparados. Los materiales con imperfecciones (aun dentro de
los valores de conformidad de la Norma de producción) o materiales reparadas, a ser usados en Recipientes o
Componentes que manejen sustancias con grados de riesgo 4, no son permitidos.
8.3.6.2. Las soldaduras deficientes, deben ser reparadas, usando el procedimiento (WPS, POR y WPO) de
reparación previamente aceptado por el Contratante, elaborado en base a los requisitos de reparación de
soldaduras del documento extranjero ASME sección VIII o equivalente, y los de esta Norma de Referencia
considerando como mínimo:
a) El mismo procedimiento de soldadura que el empleado para la soldadura producida, incluyendo
variables esenciales y métodos de prueba.
b) Remover por completamente el defecto.
c) Confirmando su remoción con exámenes de particulas magnéticas o líquidos penetrantes.
d) Tratamiento térmicamente si es requerido
e) Radiografiando de la nueva soldadura, mas 50 mm a cada extremo como minimo.
f) Re-examinar la zona reparada y zona afectada por calor con IIquidos penetrantes o particulas
magnéticas, y radiografiado, cuando la profundidad de la cavidad reparada con soldadura excede 10
mm, o 10 por ciento del espesor menor en la junta.
8.3.6.3. Toda imperfección o deficiencia se debe documentar con un mapa que incluya la imperfección
original, el procedimiento de reparación, los resultados de los exámenes aplicados antes y después de la
reparación, e incluirse en el expediente técnico de integridad mecánica.
8.3.6.4. Los materiales defectuosos que no puedan repararse satisfactoriamente se deben rechazar.
8.4.
Pruebas y Exámenes no destructivos.
8.4.1.
General.
8.4.1.1. Las Pruebas y Exámenes no destructivos se deben realizar bajo procedimientos previamente
aceptados por el Contratante, de conformidad um esta Norma de Referencia, la ¡.lRF-111-PEMEX-2006 y el
documento exil<illjero A.:.cME sección VIII y V, o eq,,,valente
8.4.1.2. El Personal, Procedir"iG"to, ¡\paratos, Equipo e Instlumentos, usados en pruebas o ".xámenes
deben estar certificados y calificados según corrEsponda, para el método y lécr,ic2 emplear, de acuerdo con ;3
NRF-111-PEI\/L<-2006, ISO 97'12:2005, o Nrv:X-EC-170~O-IMNC-2000 y Ley Feo,leral sobre Metrologia y
Normalización.
.é pevlex
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8.4.1.3. Las pruebas o exámenes, se deben realizar por personal certificado nivel 2 o 3. La interpretación de
los resultados de las pruebas o exámenes debe ser por personal certificado nivel 3. Los informes de los
resultados deben ser firmados por la persona facultada para hacerlo por él laboratorio acreditado,
8.4.1.4. El Proveedor, Fabricante o Constructor debe examinar y verificar los materiales o componentes que
integran el Recipiente o parte sujeta a presión, para comprobar la conformidad de estos con respecto sus
certificados de materiales, asi como realizar las pruebas adicionales requeridos por esta Norma de Referencia y
la especificación del Recipiente, para detectar imperfecciones que pongan en riesgo la integridad del Recipiente,
8.4.1.5. Todas las pruebas y exámenes destructivos y no destructivos, realizados a los materiales, durante los
procesos constructivos y la prueba final de aceptación se deben registrar, anexando los resultados, en el
expediente de integridad mecánica, de acuerdo con esta Norma de Referencia, la NOM-020-STPS-2002, la
NRF-049-PEMEX-2009 y la NRF-111-PEMEX-2006.
8.4.1.6. Los bordes cortados se deben examinar por PT o MT, para detectar grietas debidas al corte, tanto en
el borde como en el material base adyacente.
8.4.1.7. Las placas roladas, formadas o dobladas con elongaciones mayores al 5 por ciento o reducción de
espesores mayores al 10 por ciento, se deben examinar por ultrasonido "UTS" o "un" (Ultrasonic straight beam
o Ultrasonic thickness measurement), para detectar laminaciones.
8.4.1.8. Los materiales que requieren de prueba de impacto se deben examinar por PT o MT para detectar
grietas superficiales.
8.4.1.9. Partes a presión soldadas a placas planas de espesor de 13 mm o mayores para formar una junta de
esquina, el material base en la junta debe ser examinado con PT o MT antes de soldar, y la soldadura y zona
afectada por el calor después de soldados,
8.4.1.10. Toda la superficie de las soldaduras interiores y exteriores sujetas a presión se deben examinar
por MT o PT, después de completado todos los trabajos de soldadura en la junta, y después de tratamientos
térmicos cuando es requerido, en base al nivel de radiografiado de acuerdo con lo siguiente:
MT o PT (3L
Material base
Aceros al carbono
y baja aleación
Nivel de RT
Sin Tratamiento
térmico
con contenido
Con Tratamiento
nominal máximo
térmico
de % Cromo
Aceros de baja aleación con contenido
nominal mayor de 12 Cromo
Aceros austeniticos con temperatura
de diseño de 65 oC a 390 oC
! Aceros austeníticos con temperatura
[__de diseñ\J su~erior de 390 oC
ll)
(2)
(:3)
Soldaduras
circunferenciales
Boquillas
(1 )
Componentes
asociados.
y lonqitudinales
No
No
No
No
Si
No _.
(2)
No
No
No
Total
No
Si
Si
Puntos I Total
Si
Si
Si
Por puntos
Total
No
No
No
Si
No
No
Si
Si
SI
Por puntos
Total
Por puntos
Puntos I Total
-- , - - .
Incluye soldaduras entre boqUilla y placa de I elu8rzo, recipiente y placa de refuerzo, L,oqullla
y recipiente baja placa
. ' "=::-:-:,'
..
de refuerzo (esti'l examinRda antes de colocar la pbca de refu~rzo),
Incluye componentes no .J presión soldados a partes sujetas a rJlf?sión como soportes estrudurales, gr;Jpas externas e
internas, soportes de platos, sorortes del recipiente, entre otros.
Cu,-lIldo la superficie de las solLL!dl,í8S interiores son inaccesibles por l:e:e; dimens!,"H18S del Recipiente, estas dsL:.¡.-:;n
ser ¡;;;;2imin<:.ldas antes de la soldadura de Ciél re.
~ PEJvlEX
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8.4.2.
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Examen Visual "VT".
8.4.2.1. Los exámenes visuales se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME sección V,
articulo 9 y sección VIII o equivalentes.
8.4.2.2. Los exámenes visuales se deben realizar con la adecuada iluminación, usando lámparas,
amplificadores u otro dispositivo que aporte una mayor definición en el examen.
8.4.3.
Radiografiado "RT".
8.4.3.1. Los exámenes de RT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME sección V,
articulo 2 y sección Villa equivalentes, usando peliculas de grano fino, alta definición, alto contraste, y de toma
única (single-film), de longitud minima de 250 mm.
8.4.3.2. La densidad de la toma debe ser de 1,8 a 4,0 para rayos 'X', y 2,0 a 4,0 para rayos gama. Cuando en
estas intensidades en la variable de espesores se hace impractico el uso de peliculas de toma única, puede
usarse pellcula de doble toma, con la aceptación del Inspector del contratante. Para el uso de esta técnica de
doble toma, la densidad de la toma debe ser entre 2,6 a 4,0 y para combinación de pelicula de doble toma con
una densidad minima de 1,3 por cada pelicula.
8.4.3.3. El radiografiado de soldaduras en secciones tubulares de 65 DN Y menores, puede ser por medio de
técnicas de proyección eliptica, con al menos dos exposiciones separadas localizadas a 90 grados.
8.4.3.4. El Radiografiado total o al 100 por ciento (radiografiado de toda soldadura sujeta a presión, en toda su
longitud) es obligatorio para Recipientes o juntas a presión:
a) Que manejen sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 o 3.
b) Que manejen sustancias con un grado de riesgo (inflamabilidad, reactividad o especial) de 4.
c) Con espesor nominal o junta soldada de 38 mm y mayores.
d) De Calderas o ~eneradores de vapor no sujetos a fuego directo cuya presión de diseño excede 345
kPa (3,5 kg/cm ).
e) Se indique en la especificación del Recipiente o componente a presión, radiografiado total o
eficiencia de 1,0.
f) Todas las juntas donde el diseño de la junta o componente esté en base a una eficiencia 1,0.
g) Es requerido por el documento extranjero ASME Sección VIII o equivalente.
Excepcionalmente cuando las juntas soldadas en esquina por condiciones geométricas no se puedan
radiografiar, se deben examinar al 100 por ciento por ultrasonido "UTA" (Ultrasonic Angle Beam).
8.4.3.5. El radiografiado por puntos es obligatorio para Recipientes o partes sujetas a presión que manejen
sustancias con grados de riesgo 3, 2 o 1, excepto por 8.4.3.4., o donde las juntas son diseñadas en base a una
eficiencia de 0,85.
8.4.3.6. Las tomas de radiografiado por puntos, se deben realizar al menos:
a) En cad" costura circunferencial donde es in'ersectada por una costura longitw:inal,
b) Una por cada 1,5 m o fracción de soldadura depositada en cada componente sujetos a presión y
diseñado con eficiencia de juntas por puntos, pero no menos de tres en total, (dos por inciso a\ mas
una en la costura longitudinal).
c) Una por ~ada soldador u operador que participa en la producción de soldaduras, pero no menos de
tres en i"'al de acuerdo con el inciso b). ji';i en los pasos de una soldadura i"tervierKI1 mas ele un
soldador, una radiografia representa el trabajo de todos).
~ PEh/iEX
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8.4.3.7. Cada toma radiográfica por puntos se debe realizar tan pronto como sea práctico después de cada 15
m de soldadura depositada o de la terminación del incremento de soldadura que se va a probar.
8.4.3.8. Las radiografías requeridas para aberturas o soldaduras adyacentes a costuras o a costuras que son
cruzadas por soldaduras, entre otras, no se deben considerar como radiograflas para examen radiográfico por
puntos.
8.4.3.9. Cuando el resultado del radiografiado de cómo resultado rechazo de las soldaduras, el incremento
en el radiografiado por puntos, se debe realizar a la brevedad en las soldaduras producidas por el mismo
Soldador u Operador bajo el mismo procedimiento, y si el resultado de este radiografiado resulta en rechazo de
estas soldaduras, las soldaduras se deben reparar y el Soldador u Operador debe ser retirado de cualquier
trabajo de soldadura que se realice para el Contratante, en tanto el Soldador u Operador no es recalificado y
probado en trabajos equivalentes con resultados satisfactorios.
Si el resultado de las segundas tomas es rechazo, todas las soldaduras deben radiografiarse al 100 por ciento.
8.4.3.10. Las soldaduras sujetas a procesos severos de formado, rolado o doblez (espesor / radio local igual
o mayor al 5 por ciento) se deben radiografiar totalmente después del proceso de formado, rolado o doblez.
8.4.4.
Exámenes con ultrasonido" UT"
8.4.4.1. Los exámenes con UT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME sección V,
articulo 5 y sección VIII o equivalentes.
8.4.4.2. Las soldaduras examinadas por ultrasonido se deben examinar usando UTA (Ultrasonic Angle
Beam), en dos direcciones.
8.4.4.3. Las soldaduras examinadas por ultrasonido no son aceptables si la onda (Echo es) de
discontinuidades excede la curva de referencia.
8.4.4.4. Cada cara de ranuras o biseles debe ser completamente examinado por ambos lados de la junta, si la
onda excede el 20 por ciento de la curva de referencia, la ranura debe ser completamente evaluada y con
precisión clasificada y registrada.
8.4.4.5. Todas las soldaduras producidas con procesos EGW o ESW, se deben examinar al 100 por ciento
con UT después del tratamiento térmico para refinación del grano (austenitización) o del PWHT.
8.4.4.6. Los Recipientes o Componentes forjados se deben examinar por UT de acuerdo con SA-388 o
equivalente, después de los tratamientos térmicos, donde el patrón de referencia debe tener el mismo espesor
nominal, composición y tratamiento térmico que el material a examinar.
8.4.5.
Exámenes con particulas Magnéticas "MT".
8.4.5.1. Los exámenes con MT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME sección V,
é"'lículo 7 ji sección VIII o equivalenics.
8.4.5.2. Los exámenes con MT de soldaduras debec incluir una banda de al menos 25 mm a cada lado de la
junta.
8.4.5.3. Si durante el examen COIl MT OCL:rre un quemadura por :.::irco,
reexaminar po!' iViT bajo el método de "Yoke"
e:~;_:¡ se
debe remover y (:; ~lrea
. . PElVíEX
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8.4.5.4. El métodos de imanes estables o "Yoke" se deben usar en aceros endurecidos al aire, y Recipientes
o componentes tratados térmicamente.
8.4.5.5. Todo elemento no sujeto a presión soldado a componentes sujetos a presión, de acero al carbono
templado y revenido, aceros de baja aleación de alta resistencia, o aceros de aleaciones ferrítícas, (excepto
aceros al níquel entre el 5 y 9 por ciento), se deben examinar por partlculas magnéticas fluorescentes después
del PWHT.
8.4.5.6. Los exámenes con Partículas Magnéticas Húmedas "WMT" (Wet Magnetic Test) y Examen con
Particulas Magnéticas Húmedas Fluorescentes "WFMT" (Wet Fluorescent Magnetic Test), se deben
efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME sección VIII división 1, apéndice 6 o equivalente, previa
limpieza mecánica o con chorro de arena en la soldadura, zona afectada por el calor y material base adyacente,
8.4.5.7. Los Exámenes con MT no se deben usar en aceros de aleación entre 4 y 9 por ciento de níquel.
8.4.6.
Exámenes con líquidos penetrantes "PT".
8.4.6.1. Exámenes con líquidos penetrantes se deben usar sólo en materiales no magnéticos y aceros de
aleación de Níquel entre el 5 y 9 por ciento, a menos que se indique otra cosa en la especificación del
Recipiente.
8.4.6.2. Todas las soldaduras de espesor mayor de 13 mm, en aceros austenítico al cromo-niquelo dúplex
ferrítico - austenltico, se deben examinar con "PT" Incluyendo "HAZ", para detectar agrietamientos, Si las
soldaduras son tratadas térmicamente, este examen se debe realizar después del tratamiento térmico,
8.4.6.3. Toda superficie revestida por depósito de soldadura (Overlay o Ciad restoration) debe ser 100 por
ciento examinada con liquidas penetrantes, después del desbaste, esmerilado o maquinado, de acuerdo con el
documento extranjero ASME sección VIII apéndice 8 o equivalente,
8.4.7.
Pruebas de metalografía.
8.4.7.1. Pruebas de contenido de ferrita, se deben efectuar en el 10 por ciento de depósitos de soldaduras
antes de cualquier tratamiento térmico, pero no menos de 4 muestras por cordón de soldadura longitudinal y
circunferencial, una por soldadura interna de componentes no sujetos a presión soldados a partes sujetas a
presión y una por boquilla, de acero inoxidable austenlticos (excepto tipo 310 o alta aleación) de Recipiente o
componentes con temperatura de operación de 370 oC o mayores, o en secciones de Ilornos, o en soldaduras a
ser PWHT, donde el número de ferrita aceptable debe estar dentro del rango de 3 y 1-1 o entre el rango de 2 a
-10 por ciento de ferrita.
El contenido de ferrita puede ser calculado usando el diagrama del docurnento extranjero ASME sección II parte
C, SFA 5.9 o equivalente, en base al diagrama WRC para determinar el número de ferrita o calculado en base al
diagrama "DeLong" para determinar el porcentaje de ferrita, los métodos para determinar el número de ferrita
pueden ser:
a)
b)
c)
Ferrit,,·escopio calibrado.
Instrumentos magnéticos calibrados de acuerdo con AWS A4.2 o equivalente_
El diagrama WRC Ferrita delta bajo análisis qulmico cuantitativo por Cr, Ni, C Mn, Si, N, Mo y Cb por
deposito de soldadura plOducidé'_ con limites FN 5,0 a FN -j 0,0,
Para revestimienk"o: por depósito de soldadura (OVé::"-y o Ciad restoration), que requier'_ '1 control de ferrita de
8cuerdo con este inciso, se dt:;;hen examinar tomando cuatro mllestras por cada cordón de ::;olcJarlur3 en
~ P8v1E.X
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restauración o una por cada metro cuadrado de soldadura depositada como revestimiento por soldadura y dos
muestras por cada boquilla.
8.4.7.2. Los revestimientos por depósito de soldadura (Overlay o Ciad restoration) se deben analizar
quimicamente para reportar el contenido de los elementos principales como son dados en el documento
extranjero ASME sección II parte C o equivalente, de acuerdo con las prácticas del documento extranjero API
RP582:2001 o equivalente, en al menos a 2 mm de profundidad o a la mitad del espesor del revestimiento lo que
sea más profundo, con respecto a la superficie terminada del revestimiento.
8.4.7.3. El análisis químico de revestimientos por soldadura en restauración de revestimientos integrales
(Ciad restoration) es de una muestra por cada procedimiento usada y una por cada cordón o faja restaurada y
una por cada cordón longitudinal producido, y si cualquier muestra resulta deficiente, todas las soldaduras se
deben verificar y reparada.
8.4.7.4. El análisis químico de revestimiento por soldaduras (overlay) es de una muestra por cada sección o
subensambles como son cubiertas, tapas, canutos o cilindro, boquillas, bridas, entre otros y de una por cada
fracción de 1,5 metros cuadrados de revestimiento depositado en componentes mayores, pero no menos de una
por cada procedimiento usado en la producción de soldaduras.
8.4.7.5. Los análisis quimicos en revestimientos por soldadura de aceros inoxidables austeníticos deben
reportar el contenido de C, Nb (Cb), Cr, Mn, Mo, Ni, y Si., el Ti se debe reportar para aceros inoxidables
estabilizados, y el Nitrógeno se debe reportar para revestimientos producidos bajo procedimiento con gas de
respaldo. El número de ferrita (FN) debe ser entre 3 y 8 cuando es determinado por instrumentos magnéticos o
calculados usando los diagramas de ferrita, el diagrama DeLong debe ser usado sólo cuando el contenido de
nitratos es medido y registrado. El contenido de ferrita debe ser medido antes del PWHT.
8.4.7.6. Los revestimientos por soldadura (overlay o ciad restoration) de Monel debe tener como máximo el
5 por ciento de contenido de hierro.
8.4.7.7. Pruebas metalográficas usando analizadores portátiles de espectrómetro de emisión óptica de arco
eléctrico no son permitidas.
8.4.7.8. Los barrenos o muescas para tomas de muestras de metalografía se deben revestir con el mismo
procedimiento de soldadura usado en la producción del revestimiento, antes del examen con liquidas
penetrantes.
8.4.8.
Pruebas de dureza.
8.4.8.1. Las pruebas de dureza para la calificación de procedimientos de soldadura y producción de soldaduras
debe ser usando el métodos Vickers HV 10 o HV 5 de acuerelo con ISO 6507-10 Rockwell151'J de acuerdo con
ISO 6508-1. Las pruebas de dureza bajo el método HRC de acuerdo con ISO 6508-1, es permitido sólo cuando
el esfuerzo de diseño no exceda dos tercios del especifico esfuerzo mínimo de cedencia y la soldadura es
PWHT.
8.4.8.2. Los puntos de lectura'; de la pruebas de dureza para la '_..3!ificación de procedimientos de c;cidadura,
se de realizar de acuerdo con el inciso 7.3 3.3 del ISO 15156-2:2008, a mef1(c~. que se indique otra COCód en la
especificación elel Recipiente, e independientemente si el Recipiente o Equipo está en servicio de H2 S o no.
8.4.8.3. Las soldaduras producidas en los Recipientes o Componentes a presión de acero al c8rlx,no y baja
(,leaciór¡ para servicios con SUsL3::cia con grados de riesgo 2, 3, (1 4, de!J:c:n tener control de dLlre?,~ en la
soldadura y zonA afectada por el calor, de acuerrh con lo siguiente:
i'~ F' E.I'¡¡ EX
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a) Las pruebas se deben realizar por el interior del Recipiente o por el exterior cuando se tenga
revestimientos o no sea factible el ingreso al Recipiente.
b) Las pruebas se deben realizar después del PWHT cuando este es requerido.
c) Se debe tomar una lectura por cada cordón longitudinal, entendiendo por lectura una toma en la
corona de la soldadura, una a cada lado de la soldadura y en la HAZ.
d) Se debe tomar una lectura por cada cordón circunferencial en Recipientes con DI de 1 200 mm y
menores y dos (a cada 180') para Recipientes con DI mayores.
e) Se debe tomar una lectura por cada boquilla en la junta cuello-recipiente.
f) La dureza máxima debe ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indique otro valor en la
especificación del Recipiente o sea requerido por servicio crítico (anexo 1).
Material P-Número
P1 Grupos 1, 2, Y 3
P3y P4
P5A, P5B, Grupo 1
P5B (F91, P91, T91, WP91)
P5C
P6
P7
P1 DA, P10B, P10C P10F
P11
Máxima dureza HV
236
236
247
261
247
247
247
236
236
8.4.8.4. Los Recipiente o Equipo en servicio critico, debe tener control de dureza, y a menos que un
muestreo más estricto se indique por el Licenciador o Contratante, se deben tomar:
a) Dos lecturas (entendiendo por lectura, las tomas en la soldadura, zonas afectadas por el calor y
material base) para cada cordón de soldadura longitudinal, pero no menos de una por cada proceso
de soldadura utilizado y una por cada 4 m o fracción de soldadura longitudinal depositada.
b) Tres lecturas a cada 120' para cada cordón de soldadura circunferencial pero no menos de una por
cada 3 m de soldadura y una por cada proceso de soldadura utilizado.
c) Una lectura por cada soldadura en las boquillas (una para la soldadura cuello-brida, una para cuellorecipiente, una para cada soldadura longitudinal o circunferencial del cuello, y por cada proceso de
soldadura utilizado).
d) Una lectura por cada componente interior no a presión soldado a campantes a presión. pero no
menos de una toma por cada 4 m de soldadura depositada.
e) Los límites de dureza deben ser de acuerdo con el anexo 1 de esta Norma de Referencia.
Las lecturas se deben realizar después del tratamiento térmicos final, por el lado en que la soldadura está en
contacto con la sustancia del proceso, y sólo en casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior,
las soldaduras se deben examinar por el interior antes de la costura de cierre y por el exterior después del
tratamiento térmico o PWHT.
8.4.9.
Pruebas de impacto.
8.4.9.1. El Contratista, Proveedor Fabricante o Constructor debe verificar si 'c. requiaen pruebas de
impacto "Charpy V-notch" para materiales y soldaduras, en relación a la TMDM ("lvlDMT") del Recipiente o
componente a presión, aun cuando no se indique en la especificación del Recipiente.
8.4.9.2. Las pruebas de impacto deben ser de dcuerdo con ISO 148 parte 1, 2 y:' ; .:.1 documento extranjero
ASME sección Viii o equl'n!ente, donde la temper2.lura de la prueba debe ser igualo menor (!l'8S baja) que la
Ji¡) r-Eh4EX
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TMDM ("MDMT") requerida e inferior a la mínima de la especificación del material.
8.4.9.3. Cuando las placas de prueba del Recipiente no cumplen con los criterios de aceptación de la prueba
de impacto, las soldaduras representadas por las placas no son aceptables.
8.4.9.4. Cuando las pruebas de impacto son requeridas, los materiales deben ser adquiridos con las
especificaciones particulares de requisitos suplementarios correspondientes.
8.4.9.5. La orientación de la probeta para pruebas de impacto debe ser "Longitudinal" para todas las placas
que forman cilindros y que tienen la dirección de rollado final de molino circunferencial., y "Transversal" para
todos las placas que conformen cubiertas, o porciones de cubiertas, conos y para toda placa que se role en
dirección de rollado final de molino paralelo a la línea de centro de cilindro.
8.4.10.
Prueba hidrostática.
8.4.10.1.EI Fabricante o Constructor debe probar hidrostaticamente todo Recipiente o Componente a presión
de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, esta Norma de Referencia, la NRF-150-PEMEX-2005, la
especificación del Recipiente y el documento extranjero ASME sección Villa equivalente.
8.4.10.2.La prueba hidrostática se debe efectuar en presencia del Contratante o su representante, después de
que todas los procesos construcción y pruebas o examenes estén concluidos y aceptados por el Contratante y
antes del proceso recubrimiento anticorrosivo, con la finalidad de asegurar la integridad estructural del recipiente
y verificar que no existan fugas.
8.4.10.3. La prueba hidrostática de fabricación o construcción, debe conducirse bajo el procedimiento del
Fabricante o Constructor previamente aceptado por el Contratante, con el Recipiente en posición horizontal
debidamente apoyado, sobre una superficie nivelada, conectando directamente al Recipiente al menos dos
indicadores de presión de caratula (con escala de 1,5 a 2 veces de la presión de prueba), ubicados ambos en lo
mas alto del Recipiente a una misma elevación y lo mas distante uno con respecto del otro. Un indicador de
presión sera (el oficial) para controlar, registrar y graficar la presión de la prueba hidrostatica y el otro como
testigo de comparación, donde la diferencia entre indicadores de presión no debe ser mayor al10 por ciento de
la legibilidad del Indicador de presión principal, para que se de como valida la prueba.
Excepcionalmente la prueba hidrostatica de Recipientes o Componentes que por sus grandes dimensiones o
características son construidos y armados en sitio en su posición de operación, pueden ser probados en su
posición final, los que deben estar diseñados para esa condición de prueba, incluyendo sus apoyos y
cimentación.
8.4.1 0.4. La presión de prueba hidrostática final para Recipientes nuevos debe ser calculada de acuerdo con
el inciso 8.2.1 de la NRF-150-PEMEX-2005, donde el valor de Pd "Presión de diseño" en la ecuación debe ser
sustituido por el valor de la PMPT ("MAWP"). Pero en ningún caso menor a la presión de calibración del
dispositivo de seguridad, mas el10 por ciento de esta, en cumplimiento con la NOM-020-STPS-2002.
(La PMP "MAP" nuevo, PMP "MAP" corro Ido y PMPT ("MAWP") se debe calcular para todos los Recipiente o
Componentes a presión sin excepCión e indicar en el certificado de faIJc!cación).
8.4.10.5.Los compartimientos, camaras independientes, o unidades combinadas
hidrostaticaments ,je form3 coeparada o independienle, a su respetiva presión de prueba.
se
deben
probar
;lA:10.6.I_os Recipientes o co<"pünelltc's diseñados sólo a v;¡ció tO(21 o parcial se deben p. Dbar
hidrostálica,nenie a una presión de prueba corno se indica en 8.4.10.4. de es la Nmma de Referencia pero no a
ÁPEMEX
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menos de 110 kPa (1,1 kg/cm 2 ).
8.4.10.7.Antes de la prueba hidrostática el interior y exterior del Recipiente o parte sujeta a presión, se debe
limpiar, para que todas las soldaduras y superficies estén libres de escoria, escamas, incrustaciones o cualquier
otro residuo, que durante la prueba hidrostatica puedan ocultar u obstruir poros, fisuras, fugas, lagrimeos o
cualquier otro defecto.
8.4.10.8.La presión de prueba hidrostática, se debe mantener después de estabilizada la presión (con bomba
apagada y a valvula cerrada), durante todo el tiempo en que se efectúa el examen visual en detección de fugas,
lagrimeos o escurrimiento, en todas las soldaduras y superficie del Recipiente o componente a presión, pero no
menor de 30 minutos. El abatimiento de la presión durante la inspección visual o los 30 minutos, es causa de
rechazo de la prueba hidrostatica.
8.4.10.9.EI uso de liquidas alternativos al agua de acuerdo con la NRF-150-PEMEX-2005, para la ejecución
de la prueba hidrostatica requiere de aprobación explícita por el Contratante, el que se reserva el derecho de no
aceptarlo o solicitar requisitos adicionales.
8.4.10.10. En adición a el inciso 8.4.3 de la NRF-150-PEMEX-2005, la temperatura del metal durante la
prueba hidrostatica se debe mantener al menos 17 oC arriba de la TMDM ("MDMT") del Recipiente o
componente a presión, y cuando la temperatura excede 50 oC, la prueba debe suspenderse liberando toda la
presión, alcanzada en tanto la temperatura se abate por debajo de 50 oC. El Recipiente o componente a presión
no debe ser presionado hasta que el Recipiente y líquido estén a la misma temperatura.
8.4.11. Prueba neumática.
8.4.11.1. La prueba de presión final neumática o hidroneumática, excepcionalmente se puede realizar en
sustitución de la prueba hidrostatica, del Recipiente o componente a presión, bajo aprobación explícita del
Contratante, para lo que el Constructor debe justificar documentalmente que es más segura, la prueba
neumática o hidroneumatica, que la hidrostática, adjuntando el procedimiento para la ejecución de la prueba,
donde el Contratante se reserva el derecho de no aceptar la realización de la Prueba neumática o
hidroneumática, o solicitar requisitos adicionales. La condición de apoyo (peso lleno de agua), no es una
justificación (ver párrafo 8.1.5 de esta Normade Referencia).
8.4.11.2. Todas las placas de refuerzo y respaldo se deben sujetar a una prueba por fuga, con aire a una
2
presión minima de 100 kPa (1 kg/cm 2 ) y no mayor de 150 kPa (1,5 kg/cm ) y solución jabonosa de acuerdo con
el documento extranjero ASME sección V articulo 10. Los barrenos para la prueba deben ser de 8 DN-NPT, los
que se deben tapar con sellador o tapones de teflón, que permitan la liberación de la presión que se pueda
presentar entre la placa y la pared del Recipiente en condiciones de operación.
8.5.
Limpieza y Recubrimientos.
8.5.1. Los Recipientes o Componentes se deben mantener durante el proceso de construcción, asl como a
su entrega, totalmente limpios por el interior y exterior, libres de grasas, chisporroteo de soldadura,
laminaciones, óxido ·l cualquier sustancia o material extraño y ajeno al Recipiente o Componente.
8.5.2. Los Recipientes o Componentes se deben recubrir por el exterior (incluyendo, soportes principales,
gropas, boq!.,¡lIas, tapas, y cualquier otro componente que forme parte d,·'¡ ¡:Zecipiel1te o Componente), e in['cerior
cuando aplique, con el sistema de protección anticorrosiva (incluyendo primario, capaz ele enlace y acabado
según corresponda¡ i"dicado en la especificación del r)0'~:piente, Bases de Licitación o CClilTCilo, d,,, .lcuerdo con
la Norma de Referencia NRFOG3·PEMEX-2006, a menos que se illcliqlie olra casa.
.é
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8.5.3. El recubrimiento anticorrosivo interior y exterior según corresponda se debe aplicar después de la
prueba hidrostática final y el examen visual de aceptación por parte del Contratante o su representante.
entendiendo que liberado el Recipiente o componente para el proceso de recubrimiento anticorrosivo no se
permite trabajo adicional que no sea el de ensamble final y preparación para embarque, montaje o instalación.
8.5.4. Todos los Recipientes o Componentes, incluyendo los recubiertos, aislados, de acero inoxidable o de
alta aleación y cambiadores de calor (cuerpo y bonetes o cabezales por separado) se deben identificar de forma
permanente con pintura de acuerdo con el sistema de recubrimiento anticorrosivo y compatibles con el material
base, (incluyendo acabado metálico de aislamientos, o protección contra fuego, entre otros), con la Clave del
Equipo, Servicio e identificación de peligro y riesgo (modelo rombo) de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000, y
Señales de precaución para indicar precaución y advertir sobre riesgo presente, de acuerdo con la NOM-026STPS-2008 (como son superficie caliente), en lugar óptimo para su rápida y fácil visualización por el personal de
operación del centro de trabajo, como por los servicios de emergencia, durante la operación normal o casos de
emergencias.
8.5.5. La tipografía de la clave de identificación, servicio, identificación de peligro y riesgo (modelo rombo)
como de cualquier otra identificación requerida, debe ser tipo Arial, de un altura minima que pueda ser
distinguida con claridad por la vista humana normal, desde el acceso más alejado del personal de operación, de
acuerdo con la tabla F.1 "Tamaño mínimo del sistema de identificación (modelo rombo)" de la NOM-018-STPS2000.
8.5.6. El color de la capa de acabado del sistema de recubrimiento anticorrosivo en Recipientes y sus
componentes deben ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indiquen otros colores por el Contratante:
a) Con el propósito de reducir la absorción de energia solar radiante, todos los Recipientes o partes
sujetas a presión, sin aislamiento y con temperatura de metal hasta 260 oC, deben ser de color
blanco puro RAL 9010, C:O M:O Y:O K:O, ó PMS Blanco.
b) Con el propósito de reducir el consumo energético, aprovechando la radiación solar, los Recipientes
o partes sujetas a presión, sin aislar, con temperatura de metal hasta 260 oC y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 oC, deben
ser de color negro intenso RAL 9005, C:O M:13 Y,49 K:100, ó PMS Negro.
c) Todos los Recipientes o partes sujetas a presión, sin aislamiento y con temperatura de metal mayor a
260 oC, deben ser recubiertos de color aluminio, en base a los pigmento de aluminio del
recubrimiento, de lo contrario de acuerdo con a) ó b), arriba.
d) Todos los soportes de los Recipientes (como son faldones, patas, ménsulas y silletas entre otros) sin
protección contra fuego o fuera de aislamiento, deben ser de color pardo ocre RAL 8001, C:O M:59
Y:100 K:18, ó PMS 471.
e) Soportes y elementos estructurales secundarios y externos como son grapas para soportes de
escaleras, tuberías, plataformas., soportes o guías de tuberías y equipos, bastidores de plataformas,
entre otros deben ser de color pardo ocre RAL 8001, C:O M:59 Y:100 K:18, ó PMS 471.
f) Bridas, Cubiertas, Cabezales o Bonetes de cambiadores de calor sin aislamiento, deben ser de color
blanco, negro o aluminio de acuerdo con a), b) o c) arriba según corresponda, a menos que se
indique otro color en las bases de licitación o contrato.
g) Guardas de escaleras marinas, barandales (postes, alfardas, roda-pie, travesaños) de plataformas
en Recipientes, deben ser cl0 color amarillo señal RAL 1003, C:G M:35 Y:90 K:O, ó PMS 137.
h) Pescantes para maniobras, ¡"Lertas d" seguridad de acceso o ,;.?scenso de escaleras o plataforll'b'
y gual'das de protección, deben ser pintadas con barras de 30 mm de ancho aproximado, a ,15
grados y espó1ciadas a cada 30 mm (equidista",e's) de color amarillo señal RAL! 003, C:O M:35 Y:90
K:O, ó PMS '137, y coior de contraste (fondo) negro sel',al RI',L 9004, C:100 M:38 Y:O K:'IOO, Ó PMS
negro 6.
A [:lEiv'i EX
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i)
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Escaleras marinas (peldaños, estructuras laterales para el soporte de los peldaños, y la prolongación
de esta por arriba del nivel de piso) deben ser de color verde señal RAL 6032, C:100 M:O Y:54 K:20,
ó PMS 3288.
8.5.7. Los Recipientes o Componentes tratados térmicamente o PWHT se deben identificar con la leyenda
"TRATADO TÉRMICAMENTE, NO CORTE, NO SUELDE, NO GOLPEE, ESTE EQUIPO", inmediatamente
después del tratamiento térmico e incluso después del recubrimiento anticorrosivo.
8.5.8. Los Recipientes y componentes de acero inoxidable se deben pasivar y limpiar por el exterior e
interior (si no es contraindicado por el Licenciador de acuerdo con el servicio o tratamiento térmico), de acuerdo
con el documento extranjero ASTM A380 y A967 o equivalentes, después de la prueba hidrostatica final.
8.5.9. Las superíicies de acero al carbono, baja aleación y acero inoxidable, bajo aislamientos o
protección contra fuego se deben limpiar y recubrir con la protección anticorrosiva de acuerdo con la NRF-053PEMEX-2006, y NRF-025-PEMEX-2009 o NRF-034-PEMEX-2004, y NRF-065-PEMEX-2006, según
corresponda, y el documento extranjero NACE RP0198:2004 o equivalente.
8.6.
Embalaje, Transportación y Almacenamiento.
8.6.1. La preparación para embarque debe ser de acuerdo con los estandares del Proveedor, considerando
lo siguiente:
a) Las superficies maquinadas y las roscas deben ser protegidas con grasa inhibidora de corrosión u
otro agente anticorrosivo.
b) Las boquillas que no cuenten con tapa, deben ser cubiertas con tapas de madera tri-capa de 13 mm
de espesor o plasticas, las que no deben ser mas chicas que el diametro exterior de la brida, fijadas
con al menos cuatro tornillos para diametros de 450 DN Y con seis tornillos para diametros mayores.
c) Los copies roscados deben ser tapados con tapones machos de plasticos.
d) Las boquillas o copies de inserto deben tener tapones de material plastico, que protejan la
preparación o maquinado.
e) Todas las partes internas y externas removibles, incluyendo tuberla ensamblada en el Recipiente o
componente deben ser debidamente soportadas y fijadas para que no sufran daño durante el
transporte, manejo o instalación, donde los soportes, guardas o cualquier otro elemento temporal de
fijación o protección deben ser pintados de color naranja, e identificados como "Elemento temporal,
retirar antes de poner en operación" para su rapida identificación y remoción.
f) Los recipientes deben contar con soportes o silletas para su transportación cuando asi se requiera.
g) Los empaques con son suministrados con el Recipiente o componente a presión deben ser nuevos.
No deben ser los mismos que se usaron durante la prueba hidrostátíca.
h) Las partes de repuesto como esparragas, tuercas, empaques, e internos, entre otros, deben ser
contenidos dentro de envoltorios de polietileno o equivalentes, cerrados y éstos puestos en cajas
cerradas con material relleno de polietileno expandido o equivalente.
i) Los instrumentos y elemento de control (cuando son suministrados), deben ser empacados de forma
independienr..c dentro de envoltorios herméticos "Gil desecantes, y éstos puestos en 'cajas herméticas
y cerradas con ¡ Ilaterial relleno de polietileno exp2",lido o equivalente.
j) Los Recipientes y sus componentes deben entregarse en un sólo envio, junto con todos los
envoltorios o cajas, que constituyan partes del Recipiente o compe,nente, el manual o instrucciones
de manejo y acarreo (izado, transportación, y almacenamiento) de todo Ed envió y la lista de
embarque. Lo c¡'le deberá estar en todo morne¡:re> disponible para el personal e:v:.o.rgado ele las
operaciones de izado, transporte y almacén.
l'éPEMEX
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k) El Recipiente o componente debe ser enviado con una copia del expediente técnico de integridad
mecánica, así como con la lista de embarque, manuales de manejo y acarreo, instalación, operación
y mantenimiento, debidamente identificados cada uno de ellos en envoltorio independientes de
polietileno sellado, y contenidos en caja cerrada con material relleno de polietileno expandido o
equivalente.
1) La identificación de peligro y riesgo (modelo rombo) debe ser cubierta de forma tal que se
sobreponga la identificación de peligro y riesgo temporal de acuerdo con las condiciones en que se
transporte el Recipiente de acuerdo con las Normas y Reglamentaciones emitidas por la Secretaria
de Comunicaciones y Transporte.
m) Los Recipientes con periodos de almacenamiento prolongado o de transporte en condiciones
corrosivas o cuando el Contratante los especifique, deben ser completamente cerrados y sellados,
para que sean purgados y llenados con nitrógenos de acuerdo con 8.6.5 ..
8.6.2. Toda caja y material para embalaje debe ser adecuado para brindar la protección necesaria a las
condiciones ambientales durante el trasporte, acarreo y almacenamiento, asi como para el manejo izado,
transporte, acarreo y almacenamiento, en las condiciones más severas.
8.6.3. El Recipiente, y todo Componente, Cajas, Envoltorios o Paquetes en lo individual, en si cada parte
del envió, debe estar debidamente identificada con todos los datos completos (incluyendo Nombre, número
telefónico y correo electrónico de la persona responsable) del Remitente, Proveedor o Contratista, todos los
datos completos del Destinatario o Contratante (incluyendo Nombre, número telefónico y correo electrónico de
la persona responsable), Clave y servicio del Recipiente o Componente principal, número de contrato de
PEMEX, número de parte, Caja, Envoltorio o Paquete, número de partida con respecto a la lista de embarque, y
en lo particular cada caja, envoltorio o paquete además lo anterior con la lista de contenido dentro de este, las
marcas de protección, seguridad e identificación de peligro y riesgo, según corresponda.
8.6.4. Las silletas temporales para transportación y estadía o almacenamiento, deben ser de madera
conformada al contorno exterior del Recipiente o componentes, o de acero estructural con madera o hule de
alta densidad entre superficies de contacto entre el soporte y el Recipiente o componente, diseñadas para la
condición más severa de transportación y almacenaje.
Los Recipientes horizontales pueden ser soportados durante el transporte por sus propias silletas, cuando las
silletas y recipiente son diseñado para las condiciones de transportación. Si una bota o las proyecciones de las
boquillas se extienden debajo de la placa base de las silletas, se deben usar extensiones fabricadas de algún
material apropiado para asegurar que las silletas del recipiente provean un claro adecuado para la parte
sobresaliente.
8.6.5.
Embalaje para Transportación marítima comercíal.
8.6.5.1. Los Recipientes deben ser completamente cerrados y sellados, para que sean purgados y llenados con
nitrógenos, por medio de un sistema presurizado, que mantenga una presión minima constante durante todo el
trayecto de transportación (desde la salida del taller de construcción hasta la preparación para instalación).
Donde el sistema deberá contar al menos con arreglo de válvulas para el purgado, llenado, vaciado y sostén de
presión, indicación de presión en dos puntos y válvula de seguridad para relevo de sobre presión.
8.6.5.2. LDS Componentes que por su fOI',."" 110 puedan ser purgados y lIer:,,,dos con nitrógeno, deben ser
recubiertos por todo el interior y exterior por un sistema de recubrimiento maritimo, que brinde protección para
ambiente salino y contaclo p~riódico con agua salada. El recuhrimiento debe ser removido por Col Proveedor o
C'JI1U'atista antes de la instalación del componente.
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8.6.5.3. Los Recipientes de acero inoxidable o aleación de niquel sin recubrimiento anticorrosivo exterior
deben ser recubiertos por el exterior con un barniz compatible con el material base, que brinde protección para
ambiente salino e inmersión en agua salina. El exterior debe ser lavado por el Proveedor o Contratista, tan
pronto se haya desembarcado, y el recubrimiento exterior removido al arribo en el centro de trabajo a menos
que se indique lo contrario.
8.6.5.4. Los Recipientes o Componentes de acero inoxidable o alta aleación, no deben ser transportados
sobre cubierta.
8.6.5.5. Cuando las dimensiones lo permitan los Recipientes o Componentes deben ser embarcados dentro
de contenedores cerrados, Incluyendo todas las partes de repuestos, documentos, y componentes menores
como instrumentos e internos, entre otros que deben ser contenidos dentro de envoltorios plásticos o
equivalentes, herméticamente sellados con desecantes y estos puestos en cajas cerradas y herméticas con
material de relleno de polietileno expandido o equivalente.
8.6.6. Los materiales orgánicos de embalaje como madera entre otros, de Equipos o componentes
importados, deben ser tratamientos fitosanitarios de acuerdo con NOM-144-SEMARNAT-2004.
8.7.
Documentación
8.7.1. El Constructor, Proveedor o Contratista y cada uno de sus subcontratistas o proveedores deben
generar y proporcionar al Contratante y a su representante, toda la documentación de diseño, construcción,
inspección y pruebas del Recipiente o Componente a presión, de acuerdo con esta Norma de Referencia, La
especificación del Recipientes, las bases de Licitación y Contrato., y la especificación técnica GNT-SSIMEG002-2008 o P.1.000.06 según corresponda, a menos que se indique otra por el Contratante.
8.7.2. La revisión o aceptación por parte del Contratante o de su representante, como la omisión de
éstas, no libera al Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista de su responsabilidad de garantizar y dar
cumplimiento total con ésta Norma de Referencia y de las que de ésta se desprenden, quedando obligados a
subsanar a satisfacción del Contratante, cualquier desviación, omisión, error, mala interpretación, defecto, vicio
oculto, entre otros en que incurra.
8.7.3. Manual de Calidad, el Proveedor, Fabricante o Constructor debe contar con Sistema de gestión de
Calidad certificado de acuerdo con NMX-CC-9001-IMNC-2000 o ISO 9001 :2008, con sustentabilidad y cuidado
al medio ambiente en base a NMX-CC-9004-IMNC-2000 o ISO 9004:2000, así como un plan de calidad basado
en NMX-CC-10005-IMNC-2006 o ISO 10005:2005, conteniendo al menos los siguientes puntos, el que debe
estar a disposición del Contratante, su representante, o su Inspector, y de ser necesario proporcionado para su
revisión y comentarios.
a)
b)
Se establezca una separación clara y autónoma de las responsabilidades de la unidad de calidad e
inspección, mediante identidad organizacional, donde el personal no debe involucrarse en cualquier
actividad que puede entrar en conflicto con su independencia de juicio e integridad (con relación a
sus actividades de inspección).
La unidad o depCcltamen!o de calidad e inspeccioi1, deben proveer salvaguardas '."~ntro de la
organización para asegurar la adecuada segregación de las relaciones y las responsabilidades
rielegadas en provisión de los ser'.!i·:ios de verificación e inspección p;jra la organización, donde no
deben existir condiciones indebidas de finallci"miento II otras condiciones qUe limiten su
independencia, o ,-¡,~lministre de manera discriminatoi"l::l.
.é PEIVIEX
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c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
1)
m)
n)
o)
p)
q)
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Revisión de la especificación del recipiente, bases de licitación y contrato, contiene la información
minima necesaria en base a esta Norma de Referencia para que pueda proceder con los servicios
o suministro del bien en términos del Contrato.
Se elabore, un programa de ejecución que incluya Ingeniería, Inspección, Fabricación y
Construcción según corresponda, mostrando la ruta crítica y eventos de pago. Registrando los
incumplimientos o eventos vencidos, generando el plan de mitigación y recuperación para que no
se incumpla con la ruta critica y fecha de entrega.
Que Cálculos, Ingeniería de detalle y construcción, Construcción e Inspección, cumplan con esta
Norma de Referencia, Bases de licitación, Contrato y Especificación del recipiente.
Adquisición, suministro y uso de materiales certificados, en la Fabricación o Construcción de
Recipientes a presión o partes de Recipientes a presión, como comprobación de cumplimiento de
los materiales con su respectivo Certificado del material.
Adquisición y uso de consumibles con registro de calidad, como gases empleados en procesos de
soldadura entre otros, que se usen en la construcción de Recipientes a presión o partes de
Recipientes a presión.
Que los materiales que se empleen e integren al Recipiente o Componente, estén de acuerdo con
la Ingenieria desarrollada, llevando y manteniendo un registro de todos y cado uno de los
materiales (o Mapa de materiales) y consumibles, que incluya su rastreabilidad, elaborando para
cada uno de ellos el reporte de Conformidad o No Conformidad.
Que el personal esté calificado o certificado según corresponda, para la tarea, actividad, proceso,
examen o prueba que efectúa y que éstas estén bajo un procedimiento o práctica aprobada y
probado, llevando y manteniendo un registro de toda la maquinaria, equipo, instrumento y personal
que interviene en la Fabricación, Construcción e Inspección del Recipiente o Componente.
Que todo proceso o tarea de Ingeniería, Procuración, Fabricación y Construcción, cuente con al
menos un punto de verificación o inspección, antes de pasar a la siguiente, con registro de
Conformidad o en su caso de No Conformidad.
Que todo examen y prueba, se realice bajo procedimiento aprobado, con personal calificado nivel 11
o 111, o personas acreditadas, verificando que los resultados estén dentro de los criterios de
aceptación, elaborando para todo examen o prueba un registro de Conformidad o en su caso de No
Conformidad.
Que todos los equipos, instrumentos, y servicios de metrologia cumplan con la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, esta Norma de Referencia y la NRF-111- PEMEX-2006.
Que se registren, atiendan y cierran toda No Conformidad, interna o externa, notificando al
Contratante o su representante.
Que se cumplan y hagan cumplir las Normas de Seguridad y Protección al Personal y Medio.
Se integre el expediente técnico de integridad mecánica, desde la aceptación del contrato,
asignando el número de serie o tarea, al bien o servicio, integrando la información y documentos
históricos como se generen, hasta la recepción del Equipo o Componentes por el Contratante o su
representante y cierre del contrato o proyecto.
Que el expediente técnico de integridad mecánica, esté firmado por el Ingeniero responsable del
Recipiente o Componente, el Personal de aseguramiento de calidad del Constructor y por el
personal acreditado de exámenes o pruebas NOT, asl como por el Inspector o Representante e1el
contratante según aplique.
El procedimiento que describa la elaboración y custodia del expediente de integridad mecánica en
poder del Fabricante o Contratista o el Ingeniero Responsable. El Cjl'e se deberá conservar al
rilé::: lOS por cinco años después de 1,,1 '-/ida útil del equipo.
8.7.4. El Constructor, Prov1;edor o Contratista, debe elalx>lC'" y someter a revisión y acept;;ción de!
Contratante o su representante, lOS docurnentos indicados en los siguientes incisos, como mínimo, para cad~l
Recipiente o Componente a presión, debidamenie identificados (cada uno de elloc) con al menos la siguiente
información.
APEMEX
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a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
1)
m)
n)
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Nombre y Rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
Nombre del Proyecto.
Número de Contrato del Contratante.
Titulo del documento.
Número de identificación del documento.
Número de revisión.
Descripción de la revisión.
Fecha de la revisión.
Nombre y firma del Ingeniero Responsable del Recipiente o componente a presión.
Nombre y firma del responsable de calidad e inspección del Fabricante, Constructor o Proveedor.
Nombre y servicio del Recipiente o Componente.
Clave del Recipiente o Componente.
Número de serie del Recipiente o Componente.
Lista del contenido y paginación consecutiva.
8.7.4.1. Programa de Fabricación o Construcción, que debe presentar de una forma clara, ordenada,
secuencial y calendarizada las siguientes actividades, eventos o procesos como minimo, según aplique,
manteniendo correlación con el plan de inspección, indicando los puntos de espera de resultados, como del
atestiguamiento del Contratante, su Representante o Inspector, de verificación e inspección, entre otras.
a)
b)
c)
Ingenieria de diseño, detalle y construcción.
Adquisición de materiales y arribo de materiales, incluyendo internos si aplica.
Corte, habilitado, rolado y formado de cuerpo, cubiertas, boquillas, internos fijos, soportes
principales y secundarios, de estructura secundaria.
d) Presentación, alineación y ensamble canutos y cubiertas.
e) Procesos de soldaduras longitudinales y circunferenciales de canutos y cubiertas.
f)
Exámenes y pruebas NDT antes y después de soldaduras, tratamientos térmicos y prueba
hidrostática según aplique.
g) Marcado Calavereado e instalación de boquillas.
h) Marcado e instalación de anillos de refuerzo, internos fijos, soportes de internos y externos.
i)
Presentación de internos removibles.
j)
Revestimientos, cuando son requeridos.
k) Verificaciones dimensionales.
1)
Tratamiento térmico.
m) Limpieza interior y exterior previa a la prueba hidrostática.
n) Prueba hidrostática final y de fuga en placas de refuerzo y respaldo.
o) Limpieza para aplicación de recubrimientos, o pasivado.
p) Aplicación de recubrimientos.
q) Instalación de internos removibles, si aplica.
r)
Verificación dimensional final.
s) Limpieza, barrido, cierre, embalaje, inertizado y liberación para envió.
t)
Carga y Transportación, (indicando todas las etapas o escalas necesarias).
u) Arribo al centro de trabajo e inspección de recepción.
'l,7.4.2. Plan de Inspección, (corno la solicitud de inspección), debe SN de acuerdo con la i·F.ic -049PEMEX-2009 de acuerdo con el nivel 11 para bienes muebles (a menos que se indique nivel I en las bases de
licitación o Contrat,) por su importancia en el proceso' y nivel 1\1 para servicios.
¡=I Fabricante, Constructor, Proveedor, o Contratista, debe elaborar er,-, plan de inspección y pruebas pórC '.:: ,lar de
acuerdo con su Plan o Manual de Calidad, ¡"'Ira cada Recipiente o Componen,c, ¡"ciicando para cada pruceso o
A
[:lEJViEX
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actividad de diseño, fabricación o construcción e inspección, el procedimiento, el tipo de verificación e inspección
(documental o física, de observación, de punto de espera, atestiguada o no atestiguada, entre otros), el método
de verificación o inspección, la intensidad de la verificación o inspección, los criterios de aceptación y el registro
de resultado.
Donde el Plan de inspección debe contener al menos las siguientes actividades o procesos a verificar o
inspeccionar.
a)
b)
c)
Cálculo, Ingeniería de detalle y de construcción.
Adquisición de materiales y consumibles certificados.
Comprobación de cumplimiento de los materiales y consumibles con su respectivo Certificado del
material.
d) Rastreabilidad y estampado de materiales.
e) Exámenes y pruebas en juntas antes de soldar.
f)
Preparación de juntas antes de soldar.
g) WPS, POR, Mapas de Soldadura.
h) NDT durante (cuando aplique) y después de soldar, incluyen pruebas de dureza y metalografía
según aplique.
i)
Inspección dimensional antes de tratamiento térmico
j)
Tratamientos térmicos.
k) NDT después de tratamientos térmicos, incluyen pruebas de dureza y metalografla según aplique.
1)
Prueba Hidrostática y de Fuga final.
m) NDT después de la prueba hidrostática, incluyen pruebas de dureza y metalografía según aplique.
n) Inspección dimensional final
o) Limpieza, aplicación de recubrimientos o pasivado.
p) Exámenes NDT a recubrimientos
q) Limpieza final, barrido, carreado y Embalaje
r)
Liberación para envió o embarque.
s) Revisiones de amarre y seguridad, de transportación.
8.7.4.3. Memoria de Cálculos, que debe elaborar considerando los requisitos indicados en esta Norma de
Referencia, la especificación del Recipiente o Componente, bases de licitación y Contrato, incluyendo como
mínimo lo siguiente, sin ser limitativo:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Cálculo y revisión mecánico·estructural de todos los componentes sujetos a presión, que incluya dr,
dmr, PMPT ("MAWP") interna y externa, PMP ("MAP") interna y externa, TMDM ("MDMT"), presión
de prueba hidrostática de taller y sitio.
Cálculo y revisión de esfuerzos locales en boquillas, soportes, grapas, entre otros.
Cálculo y revisión mecánico·estructural de los componentes no sujetos a presión, como soportes
del Recipiente, orejas de levantamiento, soportes de internos, grapas, entre otros.
Cálculo que determinan las cargas, fuerzas y momentos transmitidos al recipiente, como son
viento, sismo, térmicas, bajantes, caídas de presión, entre otras.
Cálculo y revisión de anclas y anclaje.
Cálculo del pesos de:
• Embarque y de levantamiento para in.',lalación si son diferentes.
o
VEle¡e. en posición de operación, c;)¡-npletarr:ente ensamblado, inclL;Y"--'lldo rr;cubrimientos,
internos, tuberias, equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante, entre otros.
• Peso en operación.
0' Peso lleno de agua en posicinn de operación completamenl8 '9Ilsamblado, incluyendo
10clIhrimientos, internos, tuberías, ¡equipos adosados, plataformas, ',oscalerccs, pescante,
c81Tdmientos, ;::--;ntre otros.
.b~ i=lElViEX
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g)
h)
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Cálculo y revisión por condiciones de transportación, incluyendo silletas temporales y condiciones
marítimas cuando aplique.
Cálculos y revisión de levantamiento (izado) para embarque, e instalación final si los pesos son
díferentes.
8.7.4.4. Dibujos de diseño y detalles constructivos, deben contener al menos la siguiente información que
puede estar mostrada en un sólo dibujos o en tantos dibujos como sea necesario, claramente identificados y
referenciados entre estos. Todos los dibujos y detalles deberán estar dibujados a escala, haciendo la indicación
de la escala correspondiente.
a)
b)
e)
Pie de plano y cuadros de referencia de acuerdo con inciso 8.7.3 de esta Norma de Referencia.
Datos de operación:
o
Producto(s) o sustancias a contener.
o
Presiones de operación interna y externa, y sus correspondientes temperatura de operación.
• Presión de calibración de los dispositivos de alivio de presión positiva o negativa.
o
Niveles de liquidos máximo, normal, minimo (pueden representarse en el dibujo).
o
Densidad del producto(s) a contener.
o
Servicio critico, identificado como el siguiente ejemplo:
- De Acido sulfhidrico severo, PH2 0,4 kPa / 2 500ppm en peso / 4pH., ó
- De Hidrogeno severo a alta temperatura, PH2 3,5 Mpa a 450°C.
o
Grado y tipo de riesgos de la(s) sustancia(s) a contener.
Datos de diseño:
• Norma de Diseño y Construcción, incluyendo Fecha y revisión: NRF-028-PMEX-20_, Rev _.
• Presión o presiones de diseño interna y externa, y sus correspondientes temperaturas de
diseño.
• Tipo de barrido y correspondiente presión y temperatura.
o
Presión o presiones máxima permisible de trabajo y su correspondiente temperatura.
o
Temperatura o temperaturas mlnimas de metal y sus correspondientes presiones.
• Corrosión o corrosiones permisibles.
• Presión o presiones de prueba hidrostática.
• Tratamiento o tratamientos térmicos, indicando si es por servicio.
• Eficiencia de costuras circunferenciales y longitudinales.
• Radiografiado de costuras circunferenciales y longitudinales.
• Viento, indicando documento base, Velocidad regional, Clasificación de la estructura según su
importancia, Clasificación de la estructura según su respuesta y Categoria del terreno según su
rugosidad.
• Sismo, indicando documento base, Zona sismica, Tipo de suelo y Coeficiente sísmico.
• Cortantes y Momentos a la base, por viento, sismo y los que apliquen.
• Materiales, incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios, tratamientos térmicos. (Cubiertas,
Envolventes, Boquillas, Cuello de boquillas, Espárragos y Tuercas interiores y exteriores, Placas
de respaldo o refuerzo, Internos fijos, Internos removibles, Soporte principal, Anillos de refuerzo,
Grapas externas, Anclas, entre otros).
• Revestimiento(s). (por depósito de soldadura o chapas integrales, entre otros).
• Recubrimiento(s:, (térmicos "Aislamiento, Protección contra fuego, Refractarios" anlic.urrosivos
"interiores o exteriores", entre otros).
" Limpieza interior y exterior.
•
~'esos elE Embarque, Vacio, Operación y Lleno de agua (lleno dé agua con todos sus
componentes, internos, recubrimientos, platafol :nas, escaleras entre otros, en f:1I base y
posición de oper:i'C.ión).
Normas, o documentos extranjeros complementarios.
.~ PEI1I11EX
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Notas de diseño y construcción que complementen las características y requisitos para su
fabricación, e Inspección, como sea necesario.
d) Dibujo en elevación, planta o vistas laterales, deben mostrar:
• Todo componente, parte o pieza fija o removible que integra el Recipiente o componente a
presión, debidamente dimensionado e identificado. (Cuando los internos o externos removibles
son suministrados por otro diferente al Fabricante o Constructor del Recipiente, el Fabricante o
Constructor del Recipiente deben dibujar estos fielmente, en sus dibujos, indicando la referencia
al número de documento del fabricante o proveedor de los internos).
• Todas sus dimensiones principales y secundarias.
• Espesores mínimos (dm) de todos sus componentes.
• Toda acotación necesaria para ubicar o dimensionar partes o compontes, referidas a la línea de
tangencias inferior o línea de tangencia al norte o este, o línea de centros, según corresponda.
• Elevación, Localización u orientación de toda boquilla, internos fijos o removibles, externos fijos
o removibles, anillos de refuerzo, costuras principales, soportes o grapas, entre otros.
o
Dimensiones de soportes del Recipiente, incluyendo placa base, cartabones, placas o anillos de
compresión, cantidad y diametro de anclas, diametro de círculo de anclas, orientación o
localización o disposición de anclas, según corresponda.
• Elevación y localización de plataformas y escaleras, asi como las dimensiones de éstas.
• Identificación o Marcas de materiales con referencia a lista de materiales.
o
Símbolo de indicación de coordenadas cardinales donde el O" geométrico debe corresponder
con el Norte del centro de trabajo.
e) Tabla de boquillas, indicando.
• Identificación o marca.
• Servicio.
• Diametro nominal.
• Tipo de conexión, con tipo de cara, clase, material.
• Cuello, con cédula o espesor, material
• Placa de refuerzo, con diametro exterior, espesor y material.
• Cargas y momentos permisibles en boquillas incluyendo diagrama de simbología.
• Proyección exterior e interior (referida a línea de centros o linea de tangencias, este requisito
puede ser mostrado en detalles de boquillas) .
• Notas que indiquen requisitos adicionales, como tapas, pescantes, internos, entre otros.
f)
Lista de materiales, conservando la identificación o marca mostrado en el dibujo o detalle como en
el registro de materiales, indicando.
• Identificación o marca.
• Descripción.
• Dimensiones diámetro o ancho, longitud, espesor nominal y mínimo cuando sea necesario.
• Especificación de! material incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios y tralamientos
térmicos cuando es requerido.
• Cantidad de piezas o componentes.
• Peso unitario y peso total.
g) Detalle de costuras circunferenciales y longitudinales.
11) Detalles constructivos, de todos los componentes o partes que integran el Recipiente, incluyendo
ini',rnos fijos o removibles, y exler¡'os solc!2dos o no a partes 2 "resión, como escaleras,
pla¡alormas, pescantes, entre otros, mustrando.
• Juntas soldadas con simbología de acuerdo con el documento extranjero AWS A2.4 o
equivalente.
" Dimensiones y cotas principal8s V secundarias.
e
identificación o marca de materi3!E~s ,:::on referencia a la lista de materi:-::! .:S.
e
¡\Jotas cornpiernentarias.
.é FlavlEX
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8.7.4.5. Mapa de soldaduras, el mapa de soldaduras debe mostrar y contener de una forma clara y rastreable,
lo siguiente:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Todas las juntas soldadas del recipiente incluyendo partes no a presión soldadas a componentes a
presión.
Las NDT en la junta antes del depósito de soldadura, con rastreabilidad a los resultados.
El WPS y su correspondiente POR, con el que se deposita la soldadura.
La clave y WPO del soldador u operador que realiza la soldadura.
Precalentamiento de la junta y temperatura entre pasos durante el proceso de soldadura.
Los puntos de RT, con rastreabilidad tanto a soldadores u operadores como a los resultados y
películas del radiografiado, antes y después de tratamientos térmicos según corresponda.
Las soldaduras o zonas a examinar con NDT, pruebas de dureza y metalografias, como se
requiera, con rastreabilidad a los resultados, antes y después de tratamientos térmicos y prueba
hidrostática según corresponda.
Registro y localización de soldaduras reparadas con rastreabilidad a los procedimientos de
reparación y soldadura, como a los resultados de NDT.
Cuando sea necesario, el Mapa de soldaduras puede ser apoyado con registros, listas o mapas adicionales de
pruebas NDT, que se deben identificar como hojas anexas al mapa de soldadura, o usando los dibujos de
diseño y construcción, siempre y cuando se cumpla con lo anterior.
8.7.4.6. Procedimiento de Tratamientos Térmicos, debe ser particular para el Recipiente o componente,
indicando al menos:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Tipo de tratamiento térmico.
Tipo de horno o calentamiento.
Gráfica de temperatura - tiempo.
Temperatura de ingreso y retiro de horno.
Precalentamientos si son requeridos.
Tipo de enfriamiento, indicando soluciones o aislamientos según corresponda.
Tipo, cantidad y localización de termopares.
8.7.4.7. Procedimientos de NDT, Pruebas de dureza, Pruebas de impacto y Metalografia, en los que se
debe indicar al menos.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
El tipo de examen o prueba.
La Norma de cumplimiento de la prueba y de evaluación de los resultados.
Los instrumentos, patrones y aparatos, incluyendo sus Certificados y Dictamen de calibración.
Niveles, Rangos, Intensidad o intervalos en los que se debe conducir el examen o prueba.
Narrativa de cómo se debe conducir la prueba, incluyendo dictamen, los registros de Conformidad o
No conformidad y Criterios de aceptación.
Formatos de registro y conformidad.
Acreditaciones, Certificados y calificaciones de los Laboratorios, Operadores, y Evaluadores.
8.7.4.8. Procedimiento de PnJeba hidrostática, se debe elabore,r en lo particular para el Recipients. indicar 31
meno,;, el cálculo del valor d~ la presión de prueba de acue":,, con el inciso 8.4.10 de esta ¡'[arma de
Referencia., los intervalos de incremento y decremento de presión, la ubicación y arreglo de los manómetros graficador, los rangos y legibilidad de los instrumc'i1los, el tioo, caudal y presiones de 12 o las bombas, el método
de inspección visual, las pluehas de calidad del agua, los criterios de conformidad e informe de lel prueba, entre
otros.
ApE.MEX
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8.7.4.9. Procedimiento de Pruebas de fuga, se debe elaborar en lo particular para el Recipiente, indicar al
menos, el valor de la presión de prueba de acuerdo con el inciso 8.4.11.2 de esta Norma de Referencia, la
ubicación y arreglo de los manómetros, controles y valvulas de desfogue de presión, los rangos y legibilidad de
los instrumentos, el tipo, capacidad y presión del compresor, el método de inspección visual y liquido de
detección de fuga, los criterios de conformidad e informe de la prueba, entre otros.
8.7.4.10. Procedimientos de limpieza y recubrimiento anticorrosivo, se debe elaborar de acuerdo con la
NRF-053-PEMEX-2006, indicando en lo particular para el Recipiente o componente, el Ambiente, Sistema de
recubrimiento, Descripción, Criterios de aceptación e Inspección.
8.7.4.11. Procedimientos de reparación, se debe elaborar en lo particular para cada no conformidad reportada
que pueda ser reparada en base a esta Norma de Referencia, el que debe contener al menos.
a)
b)
c)
d)
e)
Descripción de la no conformidad.
Fundamentos técnicos que permitan la reparación.
Narrativa de cómo se realiza la reparación.
Pruebas y examenes requeridas antes, durante y después de la reparación.
Criterios de aceptación de la reparación.
8.7.4.12. Procedimiento de cierre y embalaje, debe ser elaborado por el proveedor o contratista para cada
Recipiente o componente, de acuerdo con 8.6. de esta Norma de Referencia, y entregado al Contratante.
8.7.4.13. Procedimiento de Construcción, se debe elaborar en lo particular para Recipientes o Componentes,
construidos, fabricados, ensamblados o probados en el sitio, o asi se solicite para fabricaciones en taller por el
Contratante, el que debera describir en forma secuencial las actividades y proceder, el equipo y maquinara a
emplear, la lista de personal administrativo, técnico, de calidad e inspección, de seguridad, las medidas y
equipos de seguridad e higiene, el uso y despacho de materiales y sustancias peligrosas y no peligrosas, entre
otras.
8.7.5. El Certificado de Fabricación o Construcción, se debe elaborar y emitir por el Proveedor, Fabricante
o Constructor del Recipiente o componente a presión, estableciendo bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, el diseño, la fabricación o contracción, examenes, pruebas e inspección, se realizó en cumplimiento
total con esta Norma de Referencia, Especificación del Recipiente, Bases de licitación y Contrato, bajo los
siguientes lineamientos.
a)
b)
c)
d)
El Certificado debe ser de acuerdo con los formatos del Anexos 3.
El Certificado debe emitirse por Recipiente o Componente a presión.
El Certificados deben estar firmados por:
- El Ingeniero responsable (Perito profesionista),
- El Responsable de Calidad e Inspección del Proveedor, Fabricante o Constructor, y
- El Representante legal del Proveedor, Fabricante o Constructor.
El Certificado debe ser al menos por triplicado, claramente identificado "Original Usuario; Original
STPS y Original Proveedor, Fabricante o Contratista", para integrar tres expedientes técnicos de
integridad mecanica "Originales" (uno para el Contratante, otro para dar cumplimiento a la NOMO:'O-STPS·2002 y el tercero para el ','-chivo del Proveedor, Fabricante u Construr:tor).
8.7.5:1. Certificado de fabricación o construcción parcial, los componentes sujetos a presión que se integren
a un F'r'cipiente a presión fabriccodo o conslruido por otro, se deben cuminisi¡a¡ con su Certificado de tdJricaciél!'
o construcc'ol: parcial, de acuerdo 8.7.5. de esta ¡'Jorma de Referencia.
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8.7.6. El Expediente de Integridad Mecánica debe contener toda la información generada durante el proceso
de diseño y construcción del Recipiente o Componentes, hasta la entrega y aceptación física por parte del
Contratante del bien o servicio contratado.
8.7.6.1. El Expedíente de Integridad Mecánica se debe elaborar para cada Recipiente o Componente a
presión, por triplicado con los Certificados de fabricación originales, tanto de forma física como digital, un original
para el Usuario, otro para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS-2002 y otro para el Fabricante, Constructor o
Proveedor, más las copias físicas y digitales adicionales (no originales) que se soliciten por el Contratante en las
bases de Licitación o Contrato.
8.7.6.2. El Expediente de Integridad Mecánica de Recipientes sujetos a Presión, debe contener al menos
los siguientes documentos, los que deben estar avalados respecto a su cumplimiento con esta Norma de
Referencia y la Especificación del Recipiente, por:
•
•
El Ingeniero Responsable (Perito profesionista), y
El Responsable de Calidad e Inspección del Proveedor, Fabricante o Constructor.
El Expediente de Integridad Mecánica se debe entregar en carpetas de tres argollas tamaño carta, orientación
vertical, con cubiertas rígidas debidamente identificadas con los mismos datos de la carátula, con separadores
para cada capitulo, paginación consecutiva por capitulo, y foliado desde la carátula hasta su ultima hoja (excepto
el original físico, para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS-2002), incluyendo las que se presenten en blanco.,
en Idioma Español, con tipografía Arial 10, Y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002., o en
libros encuadernados y cosidos, de acuerdo con lo anterior respetando el orden indicado a continuación.
a)
b)
Carátula.
• Nombre y rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
• Nombre del proyecto.
• Número de contrato del Contratante.
• Titulo "Expediente de Integridad Mecánica de Recipiente a Presión"
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente.
• Número de serie del Recipiente.
• Año de fabricación.
• Número de tomo de tomos (ejemplo Tomo I de 111 / Capitulo 1 a 5)
índice o Contenido (ejemplo).
Tomo Capítulo Pagina.
I
1
1
Tomo J.
c) Autorización de funcionamiento otorgado pOI' la STPS, considerando las excepciones de la NOM020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique lo contrario.
d) Formato N-020 de la NOM-020-STPS-2002, considerando las excepciones de la NOM-020-STPS2002.
e) Documentos y registros de f"bricación.
• Dibujo de DisefiC) y de delCllles, finales de como se construye •.
o
Dibujo de localización del I~ecipiente en el centro de trabajo.
~ Diagrama de tuberías e instrull-,e,,,iación "IJTI's".
a
Fotocopia" calca de la placa de [;jambre e Identificación.
• Certificado de ,abricacióll o construcción.
.,.é F!EEviEX
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Informe de la prueba hidrostatica final de Fabricación o Construcción, y pruebas de fuga,
incluyendo grafica de presión, certificados de los instrumentos y dictamenes o certificados de
calibración.
Manuales o Instructivos de operación en los que se incluyan los riesgos inherentes y medios de
control.
Dispositivos de seguridad del equipo.
• Hoja de datos y memoria de calculo, de los dispositivos de relevo de presión (positiva o
negativa). certificado de fabricación del los dispositivos de relevo de presión y sus dictamen o
certificados de calibración.
o Hoja de datos, certificados de fabricación y dictamen de calibración, de instrumentos de
medición de presión del Recipiente a presión.
o
f)
g)
Tomo 11 Y sucesivos
h) Generales del Ingeniero responsable, incluyendo copia de cédula profesional, título profesional y
reconocimiento como Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
i)
Acreditación del o los laboratorios de pruebas y certificados de calificación del personal de pruebas.
j)
Hoja de datos de seguridad de la sustancia a contener de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
k) Memoria de calculo del Recipiente a presión, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales como se construyó, para determinar la PMPT ("MAWP") y la presión de prueba
hidrostatica).
1)
Plan de inspección de Fabricación o Construcción, y programa de fabricación.
m) Informe y registro de espesores finales como se construyó.
n) Registro de materiales o mapa de materiales.
o) Mapa de soldaduras.
p) Informes y registros de pruebas o examenes, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y
metalografias, (cuando sean requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras,
no conformidades con evidencia de cierre o reparación. (Los negativos de radiografias y probetas o
testigos de NDT deben permanecer en el Expediente de integridad mecanica del Fabricante o
Constructor).
q) Procedimiento y grafica de tratamientos térmicos, incluyendo certificados de los instrumentos y
dictamen de la última calibración (cuando el tratamiento térmico es requerido).
r)
Informes y registros de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
s)
Especificación del Recipiente del Licenciador o Comprador, incluyendo internos cuando son
requeridos.
t)
Dibujos de diseño y construcción, avalado con antelación por el ingeniero responsable para la
fabricación o construcción (Revisión aprobados para construcción), incluyendo dibujos de detalles,
con el sello de cancelado o superado por revisión como se construyó.
u) Dibujos de diseño y construcción, como se construyo, de internos de proceso removibles (cuando
son requeridos).
v)
Informe y Registro de la prueba de verificación dimensional final del Recipiente y componentes a
presión.
w) Hoja de liberación y envío, firmada por el Comprador o su representante, o por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
x) Manuales o Instructivos.
• De mantenimiento, en los que se debe incluir los espesores minirT,'''s para retiro, vida útil del
'LCcipientE; ji sus componentes, lisia ,y, partes de repuesto, entre otras.
o De levantamiento (izado), transporte, almacenamiento e instalación.
V)
Procedimientos:
• De prueba hidrostática y de [Ug8.
• De solc!;·,rlura WPS y QPR.
"FlEME)(
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De exámenes o pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias cuando son
requeridas, aprobados por personal calificado Nivel 111 (3)
• De tratamientos térmicos.
• De reparación.
• De limpieza y recubrimientos.
z) Lista de partes de repuesto.
aa) Lista de embarque.
•
8.7.6.3. El Expediente de integridad mecánica de componentes sujetos a presión, debe ser de acuerdo
con el inciso 8.7.6.2. de esta Norma de referencia, y el contenido que a continuación se indica, respetando el
orden o secuencia indicada:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
1)
m)
n)
o)
p)
q)
r)
Carátula.
• Nombre y Rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor,
• Nombre del proyecto.
• Número de contrato del Contratante,
• Titulo "Expediente de Integridad Mecánica del Componente sujeto a Presión"
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente,
• Número de serie del Recipiente.
• Año de fabricación.
• Número de tomo de tomos (ejemplo Tomo I de 111/ Capitulo 1 a 5)
Contenido,
Certificado de fabricación o construcción,
Generales del Ingeniero responsable incluyendo copia de cédula profesional, titulo profesional y
reconocimiento como Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
Acreditación del o los laboratorios de pruebas y certificados de calificación del personal de pruebas.
Dibujo de diseño y de detalles, finales de como se construyó,
Fotocopia o calca de la placa de Nombre e Identificación.
Memoria de cálculo del componente a presión, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales como se construyó).
Plan de Inspección de fabricación o construcción.
Informe y registro de espesores finales como se construyó,
Registro de materiales o mapa de materiales,
Mapa de Soldaduras,
Informe de pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias, (cuando sean
requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras, incluyendo las no
conformidades con evidencia de cierre o reparación, (Los negativos de radiografias y probetas o
testigos de NDT deben estar en el Expediente de integridad mecánica del Fabricante o
Constructor),
Procedimiento y gráfica de tratamientos térmicos, incluyendo certificados de los instrumentos y
dictamen de la última calibración (cuando es requerido),
Informe de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
Manuales o Instructivos.
• De operación y mantenllniento, en la que se elene incluir los espesores minimos ",'ra retiro,
riesgos inherentes y medios de control, vida útil del compOIl"nte, lista de partes de repuesl<J,
entre otras.
• De levant<lmiento (izado), transpúrte, alm3ucnamiento e instalación,
Hoja de datos o especificación del Componente tic! Licenciador o Comprador, incluyu,,;lo internos
cuando son reque! idos.
Informe y ¡'egistro de prueba de viCrificación dimensional final elel Componente a presión,
Jé PEh/lE.){
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s)
t)
u)
v)
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RECIPIENTES A PRESiÓN
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Hoja de liberación y envió, firmada por el Comprador o su representante, o por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
Procedimientos:
• De soldadura WPS y QPR.
• De examenes o pruebas NDT, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias
cuando son requeridas.
• De tratamientos térmicos.
• De reparación.
• De limpieza y recubrimientos.
Lista de partes de repuesto.
Lista de embarque.
8.7.7. Los dibujo de arreglo general y de detalles finales de como se construyó (As built), corresponde a
la revisión final y actualizada de los dibujos de diseño y construcción, en la que se muestre la geometría y
características finales de Recipiente o componente a presión, así como los espesores minimos registrados,
como resultado la prueba de verificación dimensional final.
8.7.8. El registro de materiales o mapa de materiales, debe mostrar de forma clara y de facil rastreabilidad,
la identificación y localización, de todos los materiales que componen el Recipiente, Componente o Equipo
sujeto a presión, incluyendo materiales de aporte y los no sujetos a presión soldados a componentes a presión,
con respecto a su certificado de materiales. El registro de materiales debe contener como minimo.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
8.7.9.
Dibujo unifilar del Recipiente, Componente o Equipo, incluyendo componentes no sujetos a presión
soldados a partes sujetas a presión.
Marcas o identificación de los materiales, que deben ser las mismas que las indicadas en la o las
listas de materiales.
Número o identificación del certificado de materiales.
Copia reproducible del certificado del material, marcando la partida correspondiente
Certificado de cumplimiento de material (cuando es requerido).
Informes de pruebas, incluyendo analisis quimico, propiedades físicas, tratamientos térmicos,
NDT, y resultados de todas las pruebas requeridas por la especificación del material incluyendo las
suplementarias, como corresponda. (El certificado del material y certificado de cumplimiento del
material, suministrado por el fabricante del material, no son informes y registros de pruebas)
Registros de conformidad de los materiales, elaborado y signado por el responsable del
departamento de calidad o inspección del Fabricante o Constructor.
El informe y registro de espesores finales como se construyó, corresponde a examen o prueba con
"ur, que el Proveedor, Fabricante, Constructor o Contratista debe realizar a los componentes sujetos a presión
al termino de la fabricación o construcción y antes de recubrimientos, para verificar que el nl"nor de los
espesores de los componentes es igualo mayor al espesor minimo, de acuerdo con el anexo 5 de esta ~Iorma
de Referencia.
8.7.10, Instrucciones o Manuales.
8.7.10,1. lcl Contratista, Proveedor, Fabric:onte o Constructor debe recopile" :! propol-cionar al Contratante,
toda la inforrnación IlC"cesaria para el adecuaclo izado, lransportación, almacenall::,ento, incíalación, operación y
mantenimiento, que no esté mostrada en los dibujos de diseño, antes del embarque del Recipiente o
Corilponente.
.é PEME.)(
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8.7.10.2. Estas instrucciones o manuales deben contener información tal como los procedimientos de carga
y descarga, almacenamiento, desempacado, instalación, interconexión, alineación, nivelación, entre otras asi
como toda especificación útil, y todos los datos de diseño de instalación, operación y mantenimiento.
8.7.10.3. Las instrucciones o manuales deben suministrar todas las instrucciones escritas, incluyendo
dibujos de referencia que permitan al Contratante, instalar, probar, arrancar, operar y mantener correctamente
el Recipiente y sus Internos. Esta información debe ser conjuntada en un manual o manuales con una cubierta
que contenga los tltulos de las secciones y una lista completa de dibujos referenciados e incluidos identificados
por titulo y número de dibujo.
8.7.10.4. Las instrucciones o manuales deben incluir dibujos legibles del Recipiente y sus componentes
(internos y externos según corresponda) suministrado, incluyendo una lista de partes, hojas de especificación
(datos) completas, como instrucciones que cubran el almacenaje, instalación, pruebas para arranque, paros,
limites de operación, y procedimientos de operación y mantenimiento, que de forma enunciativa deben ser:
a) Instrucciones para el arranque, paro normal, paro de emergencia, limites de operación, y
procedimientos de operación rutinarios.
b) Dibujos de sección, croquis esquemáticos, y croquis ilustrativos con suficiente detalle para identificar
todas las partes y mostrar claramente la operación de todo el Recipiente y sus componentes, como
los métodos de inspección y reparación.
c) Instrucciones para la instalación, nivelación o alineación (incluyendo expansión térmicas esperadas)
de internos, indicando; Claros máximos y minimos, Instrucciones para medir y ajustar los claros en
fria, tolerancia de desplazamiento permitida, entre otros.
d) Instrucciones para el paro, barrido y libranza.
e) Una descripción de procedimientos de estibado, desensamblaje, reparación, ajuste, inspección, y
reensamble de componentes removibles.
f) La secuencia de estibado, carga, descarga y disposición, de agregados a granel, como los niveles de
llenado, compactación, verificaciones de inspección requeridas, entre otros.
g) La secuencia de apriete y valores del par de apriete de todas las juntas atornilladas o con espárragos
incluyendo pernos internos, y contratuerca.
8.8.
Inspección.
8.8.1. La inspección por parte del Contratante o por La contratación de la Persona de Inspección ylo
Supervisión de bienes muebles y servicios de acuerdo con la NRF-049-PEMEX-2009 o su equivalente o su
omisión, no libera al Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor de su responsabilidad que le obliga a
garantizar y dar cumplimiento total con esta Norma de Referencia, la Licitación, el Contrato, y las que se
desprenden en términos de Ley, garantías, reclamaciones, entre otros, quedando obligados a subsanar a
satisfacción del Contratante, cualquier desviación, omisión, error, mala interpretación, defecto, vicio oculto, entre
otros en que incurra.
8.8.2. El Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, no debe contratar al mismo Inspector de bienes
y servicios contratado por ,·1 Contratante, para que se tengan "riterios de independencia y sepa,.~ción clara de
rE':ponsabilidades, evitando '.;unflicto de intereses entre las Parl,·,,, involucradas.
8.8.3. E.¡ Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, en todo momento: debe prestar y facilitar el libre
acceso al Contratante, su Representante o Inspector, 3 las instalaciones Jonde se Oiearie, Fabrique o
Construya, Pruebe, entre C:[¡":lS, el Bien o servicio contratado, COi no a toda documentación, exán,".',¿'s y pruebas
entr:::: otros, relacionados con el Contrato.
,J~ P8v'iEX
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8.8.4. Todo Recipiente o Componente a presión se debe inspeccionar al menos para un nivel 11 o superior
para Bienes muebles y nivel IV para servicios de acuerdo con la NRF-049-PEMEX-2009 y esta Norma de
Referencia, en base al documento extranjero ASME sección VIII o equivalente, por la Unidad o Departamento de
Calidad e Inspección del Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor, el Ingeniero responsable, avalando
los documentos y conformidades que de esta se desprenda.
8.8.5. Para toda actividad o punto de verificación e inspecclOn, se debe generar y registrarse la
"Conformidad" o "No Conformidad" como evidencia documental, conservando la evidencia fisica corresponda,
registrando todos los hallazgos, en el plan de inspección, anexando en el expediente de integridad mecánica del
Recipienle o Componente tanto registro de conformidad o no conformidad, como la evidencia fisica.
9.
RESPONSABILIDADES.
9.1.
Del Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS).
9.1.1.
Emitir, Revisar y actualizar al menos cada 5 años, o antes, esta Norma de Referencia.
9.1.2. Resolver y aclarar toda consulta o conflictos técnicos que se manifiesten ante el CNPMOS en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, como dictaminar toda interpretación a que de lugar.
9.2.
De PEMEX o el Contratante.
9.2.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por la Ley de Petróleos Mexicanos, y en cumplimiento con la Ley
Federal sobre Metrología y Normalización, que todo Bien o Servicio en materia de Recipiente o Componente
a presión alcance de esta Norma de Referencia, se Especifique, Licite, Adquiera o Arriende o Contrate, cumpla
con esta Norma de Referencia.
9.2.2. Especificar y proporcionar la información técnica minima necesaria del Recipiente o Componente a
presión de acuerdo con esta Norma de Referencia y el anexo 4, para fines y propósitos del inciso anterior.
9.2.3. Elaborar y someter ante el CNPMOS toda consulta o conflictos técnicos que se presente en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, para su resolución, aclaración o interpretación.
9.2.4. Verificar e Inspeccionar o Contratar los servicios de Verificación e Inspección de Bienes y
Servicios objeto de esta ~lorn1a de Referencia, como indicar las actividades, procesos e inspecciones que deben
ser atestiguadas, de acuerde. con 8.8 de esta Norma de Refere:,cia.
9.3.
Del Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista.
9.3.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por la Ley de Petróleos Mexicanos. y en cumplimiento COIl Ley
Federal s;:,bre Metrología y Normalización. suministra y proveedor tode [,ien o Servicio en materia de
Recipiente o Componente a presión alcance de esta Norma de Referencia, que se, Licite, ,'"r1quiera o Arriende o
Contrate por PEMEX, en cumplir con esta Norma de Referencia.
9.3.2. Diseiíar, Calcular, Fabricar, Construir, Verificar e Inspeccionar [V!D Recipiente o Componente él
presión "",¿¡',cria y aiunce de esta Norma de r\derencia, en cumplimiento con esta ,··(arma de; Referencia.
.é r-Sv'lEX
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9.3.3. Contar con un sistema de gestión de la calidad (Manual de calidad), de acuerdo con ISO 9001 Y
9004, que satisfaga los requisitos de esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.4. Contar con un Ingeniero Responsable para el Diseño, Cálculo, Fabricación o Construcción, e
Inspección de Recipientes o Componentes a presión alcance de esta Norma de Referencia, que avale el
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.5. Contar con el personal calificado y certificado para examen, pruebas e Inspección especializado
en la materia, o en su caso contratar o subcontratar a una persona acreditada en materia, que emita el informe
correspondiente, a las pruebas, exámenes e inspección, requerida por esta Norma de Referencia y la
Especificación del Recipiente.
9.3.6. Contar o Disponer del Equipo, Instrumentación e Infraestructura suficiente y apropiada para el
cumplimiento de las actividades y obligaciones derivadas de esta Norma de Referencia y las que se desprenden.
9.3.7. Certificar bajo protesta de decir verdad, que el Diseño, Cálculo, Fabricación o Construcción, Verificación
e Inspección del Recipiente o componente a presión, es en total cumplimiento con esta Norma de Referencia y
las que se desprenden.
9.4.
Del Inspector del Contratante.
9.4.1. Inspecciona, verificar y constatar que el Recipiente o Componente a Presión esta en total
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, a favor y beneficio de PEMEX.
10.
CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES.
Esta Norma de Referencia no tiene concordancia con alguna Norma Mexicana o Internacional al momento de su
elaboración.
11.
BIBLIOGRAFíA.
Esta norma tiene como fuente las referencias técnicas bibliograíicas que se indican en Referencias y a
continuación en las ediciones indicadas.
11.1.
Manuales Nacionales
a) MDOC Secc. C1.3, 1993
b)
11.2.
MDOC Secc. C1.4, 1993
Especificaciones técnicas.
a) GNT-SSIME-GOO¿-2008
b) P 1.00006 - 2000
Manual de diseño de Obras Civil de la Comisión Federal de
Electricidad Sección C.1.3 Diseño por Sismo.
Manual de diseño de Obras Civil de la Comisión Federal de
Electricidad Sección C.1.4 Diseño por Viento.
Lineamientos para elab'xar planos y documentos
Estrllctllración de planos y documentos técnicos de ingenierla (PEP)
AbPEMEX
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11.3.
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Documentos extranjeros
11.3.1. "API- American Petroleum Institute" (Instituto Americano del Petróleo)
a) API RP580 - 2002
Risk-based Inspection. (Riesgo - basado en inspección).
b) API RP581 - 2008
Risk-Based Inspection Technology.
(Riesgo - basado inspección tecnológica).
c) API RP582 - 2001
Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas industries
(Directrices de soldadura para la industria quimica, petrolera y de
gas).
d) API RP751 - 2007
Recommended practice for Safe Operation of Hydrofluoric Acid
Alkylation's Units.
(Prácticas recomendadas para la operación segura de Acidó
Fluorhidrico Unidades de Alquilación).
e) API RP934 - 2000
Materials and Fabrication Requirements for 2-1/4Cr-1Mo and 3Cr1Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High Temperature, High
Pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricación requeridos para Aceros 2-1/4Cr-1Mo y 3Cr1Mo de gran espesor para Recipientes a presión en servicios de
hidrógeno a altas temperaturas y alta presiones).
f) API RP934A-2008
Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr1Mo, and 3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wali Pressure Vessels for Hightemperature, High-pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricación requeridos para Aceros 2 1/4Cr-1 Mo, 2
1/4Cr-1 Mo-1/4V, 3Cr-1 Mo, y 3Cr-1 Mo-1/4V de gran espesor para
Recipientes a presión en servicios de hidrógeno a altas temperaturas
y alta presiones).
g) API RP934C - 2008
Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wali
Pressure Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or
Below 825°F (441°C).
(Materiales y Fabricación requeridos para Aceros 1 1/4Cr-1/2Mo de
gran espesor para Recipientes a presión en servicios de hidrógeno
operando a, o por debajo de 825°F (441°C)).
h) APIRP941 - 2008
Steel for Hydrogen Services at elevated Temperatures and Pressures
in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.
(Materiales para servicio de Ilidrógeno a elevada temperatura y
presión en refinación de petróleo y plantas petroquimicas).
i)
API RP945 - 2008
Avoiding Environmental Cracking in Amine Units.
(Evitar el ambiente de agrietamientos en unidades de ami na).
11.3.2. "ASME Boller And Pressure Vessel Code" (Código ASME Calderas y Recipientes a Presión)
a) Section 11, 2008
Materials (Materiales).
b) Section V, 2008
Nondestructive Examination (Exámenes no destructivos).
c) Section VIII, 2008
Rules for Construction 01 Pressure Vessels.
(Reglas para construcción de Recipientes a Presión).
d) S"rcción IX, 2008
Weldir'J and Brazing Qualilications.
(Calific",'ón de soldadura y soldadura Iria).
11.3.3. "NACEl!
di NACE MR01 03-2007
Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleurr,
Relirl!"'~! Environments.
(Materl3: .•,s resisle'l!es a agrietamiento por tensión ele sulluros en
.~ I"BvlEX
Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
12.
12.1.
12.2.
12.3.
12.4.
12.5.
12.6.
b)
NACE RP0198-2004
c)
NACE RP0296-2004
d)
NACE RP0391 - 2001
e)
NACE SP0403 - 2008
f)
NACE TM0284 - 2003
g)
NACE SP0472 - 2008
h)
NACE 5A171 - 2007
i)
NACE 8X 194 - 2006
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DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
REVISiÓN: O
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ambientes corrosivos en refinación de petróleo).
The Control of Corrosion Under Thermallnsulation and Fireproofing
Materials (Control de corrosión bajo materiales termoaislantes y
protección contra fuego)
Guidelines for Detection, Repair, and Mitigation of Cracking of
Existing Petroleum Refinery Pressure Vessels in Wet H2S
Environments.
(Directrices para detección, reparación y mitigación de agrietamiento
de Recipientes a presión existentes en Refinerias de petróleo en
ambientes húmedos de H2S).
Materials for the Handling and Storage of Commercial Concentrate
Sulfuric Acid at Ambient Temperatures.
(Materiales para el manejo y almacenamiento de acido sulfúrico a
temperatura ambiente en concentración comercial).
Avoiding Caustic Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel Refinery
Equipment and Piping.
(Evitar corrosión de agrietamiento por tensión caustica de Equipos y
Tuberías de aceros al carbono en Refinerlas).
Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to
Hydrogen-Induced Cracking.
(Evaluación de tuberias y recipientes a presión de acero para resistir
agrietamientos inducidos por hidrógeno).
Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking
of Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining
Environments.
(Métodos y controles de prevención de ambientes de agrietamientos
en servicios de soldaduras de aceros al carbono en ambientes
corrosivos en refinación del petróleo).
Materials for Storing and Handling Commercial Grades of Aqueous
Hydrofluoric Acid and Anhydrous Hydrogen Fluoride.
(Materiales para almacenamiento y manejo de grados comerciales de
acido fluorhídrico y fluoruro de hidrógeno anhidro).
Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels Used
in Wet H,S Refinery Service.
(Practicas de fabricación y material de recipientes a presión nuevos
usados en servicios Ilúmedos de H2S en Refinerias).
ANEXOS.
Anexo 1. Requisitos adicionales para servicios críticos.
Anexo 2. Tolerancias dimensionales.
Anexo 3. Formatos para certificado de construcción de recipientes o componentes a presión.
Anexo 4. Contenido mínimo de la especificación del recipiente o componente a presión.
Anexo 5. Registro de espesores finales como se construyó.
Anexo 6. Criterios de aplicación del término "equivalencia".
~~ F'EMEX
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12.1.
ANEXO 1. Requisitos adicionales para servicios criticas
1.
Generales por servicios criticas.
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1.1.
Los requisitos de este anexo son aplicables a Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a presión
en servicio critico.
1.2.
Donde el Licenciador o Contratista debe identificar y especificar los requisitos de diseño, fabricación,
construcción e inspección particulares y adicionales para Recipientes, Componentes o Equipos en servicio
critico.
1.3.
El Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor debe diseñar, suministrar materiales, fabricar o
construir, probar o examinar, el Recipiente Componente o Equipo en base a la especificación del licenciador o
contratante, de acuerdo con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, en base al tipo de servicio
especificado o como resultado de su diseño, cálculo o Construcción.
1.4.
Los servicios más representativos o frecuentes asi como los materiales recomendados para estos
servicios, en la industria del Petróleo se especifican de forma enunciativa y no limitativa son:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
1)
Envolvente, Cubiertas o Componentes sujetos a presión, de Acero al carbono (P1), Aceros de
aleaciones de niquel (P-9) y Aceros inoxidables austenlticos, con espesor mayor de 50 mm.
Aceros de baja aleación, Carbón- Molibdeno (P-3) y Cromo-Molibdeno (P-4 y P-5), en cualquier
espesor.
Servicios por temperatura (temperatura de operación superior de 425 oC o menor a -15 OC)
Servicio ciclico.
Servicio cáustico.
Servicio amargo o de Acido sulfhidrico.
Servicio de Aminas.
Servicio de Hidrógeno.
Servicio de Acido Fluorhidrico HF o AHF.
Servicio de Ácidos Salinos.
Servicio de Cianuros.
Servicio de Acido Sulfúrico.
1.5.
Los Recipientes, Componentes o Equipos que tengan más de un servicio critico, deben cubrir todos
los requisitos de los diferentes servicios criticas, y cuando éstos sean concurrentes deben aplicar los más
estrictos, a menos que se indique lo contrario por el Licenciador o Contratante.
1.6.
Materiales.
1.6.1. El Licenciador o Contratista debe determinar y especificar, la metalografia y requisitos suplementarios
necesarios en base a la vida útil esperada, grados de riesgos de la sustancia o sustancias a contener, las
condiciones de presión, temperatura del Recipiente, Componentes o Equipo, en base a esta Norma de
Referencia y la evaluación de riesgos del sistema o unidad de acuerdo con el documento extranjero API
RP580:2002 .} RP-5812008 o equivalente.
1.7.
Fabricación.
1.7.1. La temperatura de precalentamienlo para cortes térmicos, puntear y SO'· lar, como es especificada por
el documento ",'tr'anjerc ASME sección VIII, divis!<',,, I apéndice R, o división 2 apéril!'ce D, é,2'Jem corresponda
o equivalente, es mandat¿¡¡¡," para estos servicios. La temperatura del metal base y de entrepci',QS, debe ser
lé PENlEX
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sostenida a no menos, que la temperatura de precalentamiento, hasta que la soldadura es terminada, en
materiales, Recipientes, componentes o Equipos susceptibles a agrietamiento o corrosión por picadura o
ampolla, (Cracking, Pitling o Blister).
1.7.2. Todas las soladuras en contacto con la sustancia y que son susceptibles de agrietamiento o
corrosión por picadura o ampolla por la sustancia a contener, deben estar libres de valles, crestas, muescas,
socavaciones, y deben tener una superficie lisa uniforme, con todas las aristas en contacto con la sustancia
esmeriladas con un radio minino de 6 mm.
1.7.3. Todas las soldaduras interiores y exteriores en recipientes o componentes en servicio de hidrógeno
severo o acido sulfhldrico severo a alta temperatura, servicio a alta temperatura, o servicio clclico, deben ser de
penetración completa, libres de valles, crestas, muescas, socavaciones, con todas aristas esmeriladas con un
radio minimo igual la dimensión de la pierna del filete de soldadura, pero no menor a 6 mm o la que resulte del
cálculo.
1.7.4. Para los tratamiento térmicos en Recipientes, componentes o equipos de acero al carbono o baja
aleación sujetos a ataques corrosivos que produzcan agrietamientos, picaduras o ampollas (servicio amargo,
acido sulfhldrico, hidrógeno, acido fluorhidrico, cianuros, aminas, entre otros):
a)
b)
c)
d)
e)
Las excepciones de las tablas UCS-56 y UHA-32 (para P-6 y P-7), no son permitidas.
El Relevado de esfuerzos o PWHT en modalidad de baja temperatura por largo tiempo no es
permitido.
El diferencial máximo de temperatura (incluyendo calentamiento y enfriamiento) medidas en el
material adyacente a las soldaduras entre los componentes de espesor gruesos y delgado no
deben exceder de 140 oC en total.
Los Relevados de esfuerzos o PWHT con fuego al interior del Recipiente o Componente no es
permitido.
El relevado de esfuerzos debe ser en base al procedimiento de PWHT del documento extranjero
ASME sección VIII o equivalente, a excepción de la temperatura y tiempo sostenido que debe ser
de acuerdo con esta Norma de Referencia, a menos que se indiquen otros valores por el
Licenciador.
1.7.6
Las boquillas o conexiones
a) En Recipientes o Componentes con espesor de pared de 50 mm y mayores, de aceros de baja
aleación, o en servicio ciclico, deben ser de refuerzo integral.
b) En Recipientes o Componentes con espesor de pared mayor de 65 mm deben ser de refuerzo
integral.
c) Para Recipientes o componentes en servicio critico por temperatura deben ser de refuerzo integral.
d) Para Recipientes o componentes con temperatura de diseño superior a 425 oC, deben ser tipo
radiografiables y 100 por ciento radiografiadas.
e) Las bridas debe ser clase 300 como mínimo, de cuello integral o soldable.
f)
No se permiten conexiones roscadas.
1.8.
Exámenes y pruebas
1.8.1. Los materiales ferrosos deben ser examinados por "INMT" (INel Ivlagnetic Testing) o INFMT (INel
Fluorescent i.·:C:gnelic Testing) según se especifique, donde las partrculas deben ssr risadas 'on suspensión, y no
en solución, y la tempel a1L!f8 de la superficie y la suspensión debe estar dentro del rango recomendado por el
proveedor de la solución. (El U,I' de "MT" con técnicas de polvo ,'eco no son aceptables para servici,):: critico s)
Jtt
PBViEX
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1.8.2. Los materiales con contenido entre el 5 y 9 por ciento de Niquel, y los de acero inoxidable deben ser
examinados por "PT".
1.8.3. Las juntas soldadas sujetas a preslOn incluyendo todas las boquillas y registros, deben ser
examinadas por el lado en contacto con la sustancia, con "WMT", "WFMT" o ""PT" según corresponda, donde
los criterios de aceptación deben ser de acuerdo con el Documento extranjero ASME Sección VIII, división 1,
apéndice 6, o división 2 apéndice 9, articulo 9.1, según aplique o equivalente, excepto que:
a) La soldadura y superficie a examinar debe ser cepilladas o rafagueadas a metal blanco, o esmerilado,
para proveer una superficie libre de escoria, salpicaduras, chisporroteos, oxidaciones térmicas,
socavaciones, valles, crestas, rayones o cualquier otra, que den origen a indicaciones relevantes.
b) Toda indicación debe ser considerada relevante, si cualquier dimensión (depresión o ancho) es mayor
de 1,5 mm, asi como toda ralladura, socavación, contornos orientados agudos, regazo fria o porosidad
que normalmente son "irrelevantes", deben ser examinada y dictaminadas.
c) Toda zona identificada con defectos y sujeta a reparación debe limpiarse nuevamente para estar
completamente libre de defectos "irrelevantes" y re-inspeccionada antes de aceptarse como
inconformidad y repararse.
d) En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior, las soldaduras inaccesibles deben
notificarse al Contratante antes de iniciar los trabajos, para que se examinen por el interior antes de la
soldadura de cierre, y se examinen por el exterior después del tratamiento térmico o prueba hidrostática
final, como se indique por el Contratante.
1.8.4. Todas las costuras circunferenciales y longitudinales sujetas a presión en servicios criticas, deben
ser 100 por ciento radiografiadas.
1.8.5. Todas los materiales de aceros aleado P-3, P-4, P-S Y P-9, en espesores mayores de 25 mm y
sujetos a presión o soldados a componentes a presión, requieren prueba de metalografias para su identificación
"PMI" (Positive Material Identificación). Los elementos a cuantificar deben incluir como mlnimo Molibdeno,
Cromo, y Niquel, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser sometidos a revisión del Contratante
para su aceptación antes de su utilización.
1.8.6. Pruebas de tensión en caliente (a temperatura de diseño) deben ser realizadas en adición a las de
temperatura ambiente, cuando el diseño éste basado en esfuerzos o resistencia garantizada de los materiales
con una temperatura de diseño igualo superior a 95 oC, o es requerido en la especificación, donde:
a)
b)
e)
El número, orientación y localización de las probetas para pruebas a tensión calientes, deben ser
por la especificación aplicable del material a temperatura ambiente (Room temperature test).
La prueba debe registrar la resistencia a cadencia, la tensión, elongación y reducción de área,
donde los materiales con desviación a los valores garantizados, deben ser desechados.
Los resultados deben ser sometidos a revisión del Inspector del Contratante para su aceptación
antes de los materiales sean utilizados.
2.
Requisitos particulares para Servicios criticas.
2.1.
Eq¡;'pos de espesores mayores. (espesor mayor de 50 mm).
2.1.1. Análisis de esfuerzos térmicos, deben ser realizados cuando el gradiente de temperatura exceda de
65" el1 una distancia igual (I~ . d) 1/2 (donde R es el radio en la ;¡".,·a mec:ia y espesor final del cOI1l¡:,onente en
análisis). r:! 'Jnálisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento e~tranj""o ASME Sección VIII división 2
o equivalent" •. :!onde el esfuerzo debido a efedc.s térmicos no debe exceder ei "":f"erzo mínimo de cedencia
garantizado de; materia!.
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2.1.2. Análisis de fatiga deben ser realizados cuando el esfuerzo permisible en tensión excede de 1/3 de la
resistencia a la tensión garantizada. El amllisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero
ASME Sección VIII división 2 o equivalente.
2.1.3.
Las cubiertas formadas deben ser semielipticas o semiesféricas.
2.1.4. Las transiciones cónicas deben ser toroidales con radios no menores del 14 por ciento del diámetro
exterior de los cilindros a conectar.
2.1.5. Los materiales de placa y forjas usadas como placas (como son anillos de envolventes forjados)
de 50 mm de espesor y mayor deben ser examinadas por "UT" de origen (de Molino), de acuerdo con el
documento extranjero SA·578 o equivalente, nivel B, con requisitos suplementarios Si.
2.1.6. Los materiales forjados con excepción de 2.1.5 y las bridas forjadas bajo especificación ASME B16.5 y
ASME B16.47 o equivalente deben ser examinadas por "UT" de acuerdo con el documento extranjero SA·508 o
equivalente, incluyendo suplementarios S2, (el espesor de la forja es definido por el párrafo AM·200.2 del
documento extranjero ASME sección VIII, división 2 o equivalente).
2.1.7. Las pruebas de tensión en caliente de soldadura deben ser realizadas cuando el esfuerzo está
basado en la resistencia garantizada de los materiales. Las probetas para calificar el WPS, (PQR) deben ser
probadas a la temperatura ambiente y a la temperatura de diseño. Las probetas necesarias para control de
calidad de las soldaduras pueden ser probadas sólo a la temperatura de diseño.
2.1.8. Las placas y soldaduras deben ser examinadas durante el procesos de Fabricación o Construcción
cuando el diseño está basado en la resistencia garantizada, o cuando el espesor de la pared sujeta a presión
exceda de 100 mm, donde:
a)
b)
c)
d)
Una muestra o probeta debe ser tomada para cada WPS, por cada 60m de soldadura terminada.
Las probetas deben ser sujetas a los mismos tratados térmicamente que para el recipiente o
componente terminado.
Las probetas deben ser preparadas del material usado en la fabricación o construcción, teniendo el
mismo espesor (más/menos el1 O porciento) esperado del Recipiente o componente terminado.
La o las probetas deben ser examinadas por las mismas NOT, que las requeridas para el
Recipiente o componente terminado, en base a esta Norma de Referencia.
2.1.9. Las probetas para pruebas de tensión a temperatura ambiente o caliente, deben ser orientadas,
localizadas y en cantidad de acuerdo con la especificación del material.
2.1.10. La prueba transversal a tensión, debe ser de acuerdo con el documento extranjero ASME sección IX
o equivalente, las probetas para control de calidad de soldadura, pueden ser probadas sólo 3 la temperatura de
diseño.
2.1.11. Las pruebas de doblez deben ser de acuerdo con el documento extranjero ASME sección IX o
equivalente.
2.1.12. Todos los biseles o burdes y preparación para juntas soldada,. sujetas a presión debCcn ser 100
por ciento examinadas por "WMT" o "PT" antes de soldar, para asegurar la sanidad del borde y material base
adyacente al !:',Ji'de al 1T19nOS en 25 mm alrededor.
2.1.13. El paso de raiz de soic!;lduras "ujetas a presión debe ;:i!' exal1'iI,ado con "WMT" o "PT :;'j: ellae:('
contrallo después de su preparación y alltes ele recibir la soldadura, ele relleno
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2.1.14. Todas las soldaduras sujetas a presión deben ser examinadas por "WMT" o "PT" según corresponda
después de tratamientos térmicos.
2.1.15. Todas las zonas donde elementos temporales se soldaron deben ser esmeriladas al ras, después de
removidos éstos, (sin decremento del espesor de la pared), y examinadas con "WMT", o ""PT" según
corresponda, después de tratamientos térmicos.
2.1.16. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a presión soldados a partes sujetas a presión, deben
ser examinadas por "MT" o "PT", según corresponda, después de tratamientos térmicos.
2.1.17. Todas las juntas soldadas sujetas a presión deben ser 100 porciento radiografiadas, después de
tratamientos térmicos.
2.1.18. Todas las soldaduras sujetas a presión, deben ser examinadas con "UT" después de tratamientos
térmicos, para que el volumen completo del material depositado de soldadura se examine en dos direcciones,
donde previamente el material base adyacente a la soldadura es examinado longitudinalmente con un 100
porciento de "scrub" para una distancia de dos veces el espesor bajo la soldadura. El diagrama debe ser
preparado para registrar todas las aéreas mayores de 13 mm en diámetro, mostrando al menos el 50 por ciento
de las pérdidas bajo reflexión.
2.1.19. Todos los componentes no a presión, soldados a partes sujetas a presión deben ser soldados con
soldadura continua y a todo alrededor.
2.1.20. Todas las juntas y soldaduras de esquina deben ser redondeadas con un radio al menos de 6 mm, o
igual al ancho de la pierna del filete o al resultado del cálculo, lo que resulte mayor, incluyendo componentes
externos soldados a componentes a presión.
2.1.21. Las placas con revestimiento de chapa integral con espesor total de 50 mm y mayores deben ser
examinadas por "UT" por el lado del revestimiento de acuerdo con SA·578 nivel B y requisitos suplementarios
S1 y S6, o equivalente, antes de iniciar la fabricación, donde el escaneo debe ser a lo largo de una cuadricula
perpendicular de 150 mm, debe cubrir una ruta de 75 mm de ancho aproximadamente. Si un PWHT es
requerido el componente debe ser reexaminado después del PWHT por una cuadricula perpendicular de 300
mm.
2.2.
Servicio cáustico.
2.2.1. El servicio cáustico es definido como el servicio que contiene hidróxido de sodio (NaOH) o hidróxido
de potasio (KOH) u otra composición alcalina fuerte como LiOH, entre otras, a cualquier concentración y una
temperatura mayor a 45 oC.
2.2.2. Los Recipientes o Equipos en servicio Cáustico, deben ser diseñado y construidos en base a esta
Norma de Referencia y el documento extranjero NACE SP0403:2008 o equivalente.
2.2.3. Los Recipientes o Equipos en servido Cáustico, que requieran de PWHT de acuerdo con el
documento extranjero NACE SP0403:2008 o equivalente y esta Norma de Referencia, deben ser relevados de
esfuerzos después de soldaduras, en toda su extensión, incluyendo juntas soldadas internas y externas de
partes no a presión en partes sujetas a presión. El relevados de esfuerzos después de soldaduras de aceros al
carbono debe ser a 635 oC +/. 14 oC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como minimo.
2.2.4. La temperatura de metal por radiación debe ser considerada en el diseño y selección de materiales
cuando el Recipientes, Componentes o Equipos en sen/jeio cáustico o alcalino no estén aislados y estén
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expuestos a la radiación solar.
2.2.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos fabricados de acero ferríticos o aceros al carbono y
soldados, en servicio caustico o alcalino, que no puedan ser lavados antes de un barrido con vapor, deben ser
relevados de esfuerzos después de soldaduras.
2.2.6. Los Recipientes o Componentes o Equipos fabricados de acero ferríticos o acero al carbono y
soldados, que contengan trazas cáusticas o alcalinas considerables que puedan acumular o concentrase deben
ser relevados de esfuerzos después de soldaduras.
2.3.
Servicio amargo o Servicios de Acido sulfhídríco.
2.3.1, Servicio en acído sulfhídríco (H,S), se define como el servicios donde por efectos del hidrógeno
cargado en sustancias con acido sulfhídrico húmedo, causa detrimento de los materiales y puede derivar en la
falla del medio que lo retiene o contiene.
La sustancia enunciativas de este servicio, que producen
agrietamiento en los materiales son aquellas que:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Contiene 50 ppm en peso total o más sulfuro en fase acuosa; ó
Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o más en fase acuosa y pH menor de 4; ó.
Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o más y 20 ppm en peso de cianuro o más en fase acuosa
y pH > 7,6; ó
La presión parcial absoluta del H,S es igualo superior a 0,3 kPa (0,003 kg/cm') en fase de gas
asociado a una fase acuosa de un proceso; ó
Fase acuosa con más del 2 por ciento en peso de NH 4 HS; ó
Como es definido por el NACE MR0103:2007, o API 581:2008 o equivalente.
2,3.2. Servício amargo se define como el servicio donde a la exposición de sustancias que contienen H,S
puede causar agrietamientos de los materiales o fallas del medio, que lo retiene o contiene, poniendo en riesgo
la seguridad y salud del Personal, Publico o Medio, donde:
a)
b)
Para aceros al carbono y aceros de baja aleación que retienen H,S con una presión parcial (PH'S)
menor de 0,3 kPa (0,003 kg/cm') absolutos, no necesitan de requisitos o selección especiales para
su uso bajo éstas condición. No obstante, los aceros muy susceptibles pueden fallar y su uso deben
ser analizados en lo particular en función de las sustancias y concentraciones de estas en la
corriente.
Para aceros de alta aleación o no ferrosos que retienen H,S deben ser seleccionados dependiendo
de la composición química y propiedades mecánicas del material, con respecto a su resistencia o
susceptibilidad a las sustancias con contenidos de H,S, en combinación con el resto de los
componentes del fluido o corriente.
2.3.3. Servício amargo severo o Servício en acido sulfhídrico severo, es considerado para esta Norma de
Referencia, como el servicio en que las sustancias contenidas en la corriente o fluido tienen un alto potencial
para agrietar, ampollar o picar el material por corrosión "SSC", "SOHIC", "HIC" o "GHSC" entre otras, que
enunciativamente son las sustancias con:
a)
b)
c)
Alto potencial para la actividad de flujo de hidrógeno como resultado de la corrosión acuosa y una
fase acuosa con más de 50 ppm en peso total de sulfuro, ó
Presión parcial del H,S en fase gaseosa mayor 0,3 kPa (0,003 kg/cm') y una fase acuosa con más
de 2 000 ppm en peso total de sulfuro y un pH menor de 4, ó
Fase acuosa con más de 2 000 ppm en peso totat de sulfuro, pH mayor de 7,6 y HCN mayor a 20
ppm en peso, o.
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d)
e)
f)
g)
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Fase acuosa con más de 2 000 ppm en peso total de sulfuro y otra sustancia o agente que induzca
agrietamientos o picaduras en el material, o contenga aminas mayores al 2 por ciento en pesos, o
ácidos salinos (como NH 4 HS > 2 por ciento en peso), o catódicas (como cianuros con 20 ppm en
peso o mayores) o que no se conozca o pueda determinar la susceptibilidad del material (como
hidrocarburos ligeros amargos), u operen en servicios intermitentes, entre otros
Fase acuosa con más del 2 por ciento en peso de NH 4 HS, o
Fase acuosa con más del 6 por ciento en peso de NH 4 HS, o
Condiciones definidas en el documento extranjero API 581 :2008.
También se debe considerar como en servicio amargo o de H,S severo, los siguientes casos, como práctica
preventiva.
a)
b)
c)
Instalaciones donde cualquier fuga es inaceptable por el grado de riesgo a la salud de 4.
Juntas frágiles sujetas a presión, como son la soldadura entre tubos y espejos, donde la fuga puede
desarrollarse rápidamente, y se requeriria de un paro de mantenimiento no programado.
Servicios de baja presión que tienen probada susceptibilidad al agrietamiento inducido por
Hidrógeno "HIC" (Hydrogen induced cracking), como los sistema de separación de las unidades
catalíticas (Overhead systems in FCC) y las unidad de coquización retardada (delayed coker units),
que típicamente contienen concentraciones importante de cianuros, entre otras.
2.3.4. Los Recipientes y Equipos en servicio Amargo o de Acido sulfhídrico, no severo o severo, se
deben diseñar y construir en base a esta Norma de Referencia, el documento extranjero NACE SP0472:2008 o
equivalente y:
a)
b)
2.3.5.
IS015156:2009 para Recipientes o Equipos en producción de Petróleo y Gas, y Plantas de
tratamiento de gas natural.
El documento extranjero NACE MR0103:2007 o equivalente, para Recipientes o Equipos en
Refinación de petróleo, y procesamientos relacionados conteniendo H,S en gas o disuelto en fase
acuosa, con o sin procesos de hidrocarburos.
Para servicio amargo o de acido sulfhídrico, en adición a los requerimientos por 2.3.4.:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Los aceros al carbón en placa o productos de placa deben ser producidos en condición de rolado
en caliente o normalizados, completamente calmado., y las forjas normalizadas de origen y
des gasificadas al vacio.
Los aceros de baja aleación en placa, o productos de placa o forja deben ser normalizados de
origen y des gasificados al vacio.
Materiales con estampado dual como es SA-516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
La resistencia a la tensión mínimo especificado para materiales de aceros al carbono y baja
aleación usados para partes sujetas a presión no deben exceder de 485 MPa (4945 kg/cm').
Los materiales de aceros para componentes a presión deben tener un contenido máximo de-azufre
(S) de 0,003 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento
para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
Los materiales de acero al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo
de carbón equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP0472:2008 o
equivalente.
El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen "ur, y
pruebas de impacto, cuando es requerida.
Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones no son permitidos.
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i)
Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio no debe exceder del
0,01porciento en peso.
j)
Las placas de 25 mm de espesor y mayores, deben ser examinadas por "UT" de acuerdo con 5A578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios 51, o equivalente. Donde las reparaciones no
deben ser llevadas a cabo sin la aceptación del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (53) cuando aplique, y Restricción de elementos no especificados (521) de acuerdo con
SA-20 o equivalente.
1)
Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisitos suplementarios para
control de dureza (53 o 59 o equivalente) y aprobación de reparación por soldadura (57, 58, 510,
59 o equivalente), según corresponda.
m) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura.
n) La tornilleria de bridas o conexiones por donde circule o se contenga la sustancia no expuesta a la
sustancia deben considerarse como expuesta.
o) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
p) Aleaciones y recubrimientos de cobre o zinc no deben ser usadas en componentes expuestos a la
sustancia.
q) Los WPS y correspondientes POR, deben ser elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados como tales.
2.3.6. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el materíal base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la sustancia, deben ser examinadas con
"WFMT" o "PT" según corresponda., (después del tratamiento térmicos, si aplica).
2.3.7. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras
sujetas a esfuerzos en contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza, (después
del tratamiento térmicos, si aplica), de acuerdo con esta Norma de Referencia, donde los criterios de aceptación
deben serde acuerdo con 15015156:2009, o el documento extranjero NACE MR0103:2007 o equivalente, según
corresponda.
2.3.8. En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las soldaduras inaccesibles deben
ser examinadas por "WFMT" o "PT" según corresponda y "HT", antes de la soldadura de cierre, y examinada por
el exterior con "WFMT" o "PT", Y por "HT" Y "UT" después de la prueba hidrostática.
2.3.9. El Relevado de esfuerzos después de soldaduras es obligatorio para Recipientes, Componentes o
Equipos de acero al carbono o baja aleación en servicio amargo o de acido Sulfhidrico, no severo, de acuerdo
con el inciso 2.3.10, si se presenta una de las siguientes condiciones.
a)
b)
e)
d)
e)
La sustancia a contener tiene un grado de riesgo 4.
5i el formado en fria, rolado en fria u otro proceso de manufactura resulta en deformaciones
permanentes mayores al 5 por ciento.
La dureza medida en soldaduras producidas, HAZ o metal base, es superior a la permitida.
Las soldaduras producidas, HAZ o material base no se pueden examinar por el lado en contacto
con la sustancia.
Los exámenes y pruebas NDT, registran puntos con esfuerzos residuales, zonas frias, duras, o
contracciones.
f)
El PWHT ES requerido por esta Norma de Referencia, la especificación del Recipiente o
Componente o Equipo, las bases de Licitación o Contrato.
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2.3.10. Los Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono o baja aleación en servicio amargo o
de acido sulfhidrico severo deben ser relevados de esfuerzos después de soldado, en todas su extensión,
incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión, después de
que todos los trabajos y operaciones de soldadura han sido terminadas. El relevado de esfuerzos después de
soldado debe ser a 635 'C +1- 15 'C, por una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como minimo.
2.3.11. Para servicios Amargo severo o de Ácido sulfhidrico severo, en adición a los incisos anteriores:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Los aceros al carbono o baja aleación en placa y productos de placa deben se producidos
completamente calmados, normalizados, de grano fino, desgasificados al vacio y con contenido de
fósforos menor al 0,010 por ciento y 0,002 por ciento de azufre.
Todas las placas deben ser examinadas por "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisitos suplementarios S1, o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
llevadas a cabo sin la aceptación del Contratante.
Las placas o productos de placa de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer
el requisito de CE igualo menor de 0,43 y la resistencia a la tensión minimo especificado menor a
485 MPa (4 945 kg/cm'l. en condiciones de PWHT.
Todos los materiales en contacto con la sustancia, deben ser "HIC-normalizado", o CRA (CorrosionResistant-Alloy), marcado, rastreables y documentados de acuerdo con IS015156:2009.
El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. Sulfuros, y Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de
examen "UT", y pruebas de impacto cuando se requieran.
El formado de componentes deben ser en condición de normalizado, incluyendo cubiertas.
Las placas roladas para formar cuellos de registros y boquillas se deben normalizar en su costura
longitudinal y examinar por "UT" para detección de laminaciones.
2.3.12. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), debe serde acuerdo a
el documento extranjero NACE TM-0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba, por cada colada, a
menos que se indiquen frecuencias por placa o lote en la especificación del Recipiente o componente a presión,
a temperatura ambiente (25°C +1- 3°C).
2.3.12.1. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación, con presión parcial de
H2 S hasta 100 kPa, debe ser con solución A y con valores de susceptibilidad promedio, menores de 5,0 por
ciento para CLR, 1,5 por ciento para CTR y 0,5 por ciento para CSR.
2.3.12.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación, con presión parcial de
H2 S mayores a 100 kPa, debe ser con solución A y con valores de susceptibilidad de cero.
2.4.
Servicio de Aminas.
2.4.1. El servicio de ami na se define como el servicio que contiene amina con concentraciones del 2 por
ciento en peso o mayor, bajo cualquier condición, sin embargo concentraciones menores pueden ser criticas en
base a la asociación con otras substancias, presión, temperatura y velocidades de la corriente que puedan
ocasionar agrietamientos, picaduras o ampollas en el material.
a)
"Monoehtanolamine" (MEA) y "Diisopropanolamlne" (DIPA) a cualquier valor de temperatura de
operación puede ser un servicio severo. El Licenciador o Contratista deberá hacer el estudio de
riesgo para determinar la severidad del servicio, considerando la concentración, la presencia de
otras sustancias, y las condiciones de presión y temperatura.
",'éPEMElC
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b)
c)
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"Diethanolamine" (DEA) por debajo de 60 oC, "Methyldiethanolamine" (MDEA) por debajo de 80 oC,
y "Diglycolamine" (DGA) entre otras diferentes a las mencionadas, por debajo de 85°C, de
temperaturas de operación se considera servicio de Amina no severo. Para temperaturas de
operación superiores el Licenciador o Contratista deberá hacer el estudio de riesgo para determinar
la severidad del servicio, considerando la concentración, la presencia de otras sustancias, y las
condiciones de presión y temperatura.
Aminas ricas, se deben considerar servicio severo, bajo cualquier condición de operación y
temperatura.
2.4.2. Los Recipientes o Equipos en servicio de Aminas, se deben diseñar y construir en base a esta
Norma de Referencia, el documento extranjero NACE SP0472:2008 o equivalente y el API RP945:2008 o
equivalente.
2.4.3. Todos los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de Amina (no severo, o severo), de
aceros al carbono o baja aleación deben ser relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión,
incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión. El relevados
de esfuerzos después de soldados debe ser a 635 oC +1- 14 oC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como minimo.
2.4.4. Todas Las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo
costuras principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y
soldaduras sujetas a esfuerzos en contacto con amina, deben ser examinadas para determinar su dureza
después del relevados de esfuerzos después de soldados, donde para aceros al carbono no debe exceder de
21 OHV (200HB).
2.4.5. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a
esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con aminas, deben ser examinadas con "WFMT" o "PT"
según corresponda, después del relevados de esfuerzos después de soldados.
2.4.6. La velocidad de la corriente de amina en aceros al carbono incluyendo boquillas, no debe exceder de
1.8 mis.
2.4.7. Para Recipientes, componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de aminas severo, en
adición a los requerimientos por 2.4.2.:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Los aceros al carbono o baja aleación en placa y productos de placa deben ser producidos
completamente calmados, normalizados, de grano fino, desgasificados al vacio, y contenido de
fósforos menor al 0,010 por ciento.
Las forjas deben ser normalizadas de origen y desgasificadas al vacio.
Los materiales de aceros para componentes a presión deben tener un contenido máximo de azufre
de 0,002 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento
para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio no debe exceder del 0,01
por ciento en peso.
Los materiales de acero al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo
de carbón equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP0472:2008 o
equivalente.
Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
Todos los materiales de acero al carbono o baja aleación en contacto con la sustancia, deben ser
HIC y normalizado.
,éPEMEX
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h)
La resistencia a la tensión minimo especificado para materiales de aceros al carbono y baja
aleación usados para partes sujetas a presión no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/cm') , en
condiciones de PWHT.
i)
Materiales con estampado dual como es SA516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
j)
Todas las placas deben ser examinadas por "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisitos suplementarios S1, o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
llevadas a cabo sin la aceptación del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y restricción de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
SA-20 o equivalente.
1)
Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisitos suplementarios para
control de dureza (S3 o S9 o equivalente) y aprobación de reparación por soldadura (S7, S8, S10,
S9 o equivalente), según corresponda.
m) El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis quimico para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu.
Sulfuros, y Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen
"ur., y pruebas de impacto cuando es requerida.
n) Componentes, cubiertas formadas o dobladas que hayan sido tratadas térmicamente por
normalizado deben relevarse de esfuerzos a 635 'C por una hora por cada 25 mm de espesor
pero en ningún caso deberá ser menor de una hora.
r)
Los materiales de tubo o tuberia deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados con "UT" para
detección de laminaciones.
s) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
2.4.8. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), para Recipientes,
Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación debe ser de acuerdo a lo que establece el
documento extranjero NACE TM0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba por cada colada, con
solución A, con valores de susceptibilidad promedio menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por ciento para
CTR y 0,5 por ciento para CSR., a menos que en la especificación del Recipientes se indiquen valores más
estrictos:
2.5.
Servicio de Hidrógeno.
2.5.1. El servicio de hidrógeno se define como el servicio que retiene sustancias donde la presión parcial de
H2 es igualo mayor a 0,7 MPa (7,1 kg/cm 2 ) absolutos, sin embargo los materiales pueden ser susceptibles a
ataque de H, a presiones parciales menores cuando se encuentra en corrientes de hidrocarburos con otras
sustancias agresivas como H,S, Sulfuros, o Ácidos Nafténicos, entre otras, por lo que el Licenciador o
Contratista debe realizar los análisis correspondiente y especificar el tipo y severidad del servicio de hidrogeno,
así como la metalografia particular de los Recipientes y componentes.
2.5.1.1. Los aceros al carbono en servicio H2 a una PH2 igualo mayor de 3,5 Mpa (35,6 kg/cm'), o a una
presión de operación igualo mayor a 0,7 MPa (7,1 kg/cm 2 ) se debe considerar en servicio severo de hidrogeno.
2.5.1.2.
Recipientes o componentes en servicios de hidrógeno a temperaturas de 200 'C o mayores se deben
considerar servicio severo de hidrogeno.
2.5.2. Todos los materiales para servicio en hidrogeno, se deben seleccionar de acuerdo con el documento
extranjero API-941 :2008 "Nelson Chart" o equivalente, donde toda combinación de las condiciones de operación,
más 30 'C (en adición a la correspondiente temperatura), deben quedar por debajo de la curva dell1laterial.
",t! PEMEX
;==,~
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2.5.3. Todas las soldaduras en contacto con la sustancia deben ser a penetración completa, incluyendo las
partes no sujetas a presión soldadas a partes sujetas presión o a esfuerzos, las que deben ser esmeriladas
eliminando crestas, valles o cualquier irregularidad., todas las juntas de esquina y filetes de soldadura, deben ser
redondeadas al menos con un radio mínimo igual al tamaño de la pierna de la soldadura.
2.5.4. Todas las soldaduras exteriores (soldaduras que no estén en contacto con la sustancia) de
recipientes en servicio de hidrógeno no severo pueden ser de penetración completa o de filete. Las soldaduras
de filete deben tener aberturas o venteos de 6 mm.
2.5.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno no severo o severo, de acero al
carbono y de baja aleación deben ser relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión,
incluyendo juntas soldadas internar y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión. El relevados
de esfuerzos después de soldados debe ser a 635 oC +/- 14 oC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como minimo. Los aceros al carbono o de baja aleación deben se producidos completamente
calmados y completamente desoxidados al vacio.
2.5.6. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno severo de acero al carbono o de
baja aleación en servicio de hidrógeno, deben ser:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Producidos bajo materiales completamente calmados, normalizados o nonmalizado-templados,
desoxidados y desgasificados al vacio.
Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos a menos que se indique lo
contrario.
Todas las placas y materiales formados de placa deben ser examinadas por "UT straight-beam" de
acuerdo con SA-578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios S1, S3, S4, S21 (y S7 para placa
revestidas), o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin la aceptación
del Contratante.
Los materiales de forjados, deben ser 100 por ciento examinados con "UT", y suministrados con
requisitos suplementarios para control de dureza (S3 o S9 o equivalente) y aprobación de
reparación (S7, S8, S10, S9 o equivalente), según corresponda, donde la reparación no debe ser
llevadas a cabo sin la aceptación del Contratante.
El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. Sulfuros, y Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de
examen "UT"., y pruebas de impacto cuando es requerida.
El formado de componentes como son cubiertas deben en condición normalizado o relevado de
esfuerzos.
g)
h)
i)
j)
k)
1)
m)
Todos los componentes trabajados en frio deben ser relevados de esfuerzos, incluyendo tubos
doblados.
Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados por "UT" para
detección de laminaciones.
El uso de cualquier material tubular será restringido 65 oC por debajo de su correspondiente curva.
Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos para componentes sujetos a presión o
esfuerzos.
Aleaciones C - 0,5Mo no deben ser usadas.
Todos los componentes internos y externos soldados a partes sujetas a prasión deben ser de la
misma especificación de material que la parte sujeta a presión.
Todas las aéreas carradas (como placas de respaldo) deben tener venteo y drenaje.
~.PEMEX
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2.5.7. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrógeno no severo. deben ser
examinados por:
a)
b)
c)
Radiografiados al 100 por ciento, en todas las juntas sujetas a presión o esfuerzos, incluyendo
boquillas, registros de inspección o entradas hombre, después del tratamiento témnico final.
Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente debe ser examinadas para determinar su
dureza después de tratamientos térmicos o relevados de esfuerzos después de soldados según
corresponda. (210 HV para P1; 235 HV para P4, 247 HV para P5, a menos que se indique otra
valor)
Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente incluyendo revestimientos por soldadura y
partes no sujetas a presión soldadas a partes sujetas a presión o esfuerzos, debe ser 100 por
ciento examinadas por el interior con "WFMT" o "PT" después de la prueba hidrostatica final.
2.5.8. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrógeno severo, adición a lo anterior
deben ser examinados como sigue:
a)
b)
c)
Radiografiado al 100 por ciento antes del tratamiento térmico final, en todas las juntas sujetas a
presión o esfuerzos, incluyendo boquillas, registros de inspección o entradas hombre., y unión del
faldón-fondo o cuerpo para materiales P-5 y costura P-5 con P-1 entre canutos del faldón.
PT al 100 por ciento en todos los componentes y soldaduras revestidas, antes y después del
tratamiento final.
Todas las juntas soldadas sujetas a presión o esfuerzos incluyendo boquillas deben ser 100 por
ciento, examinadas por UT después del tratamiento térmico final.
2.5.9. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno a alta temperaturas (HTHA - High
Temperature Hydrogen Altack), en adición a los incisos anteriores y a menos que se indique lo contario por el
Licenciador, se deben diseñar, fabricar, construir y examinar de acuerdo con el documento extranjero ASME
sección VIII división 2 o equivalente, API RP-934/934Af934C:2001-2008 o equivalente, donde el Licenciador
debe suministrar la especificación del Recipiente, Componente o Equipo, sujeto a servicio de Hidrógeno a alta
temperatura, indicando al menos:
a)
b)
c)
a)
b)
c)
La especificación de los materiales incluyendo los requisitos suplementarios, composición química,
y el control, para que las propiedades de los materiales no se vean perjudicadas contra la
susceptibilidad al ataque del hidrógeno a alta temperatura en relación al bajo contenido de silicón,
contaminantes (P, Sn, V, As, S, Cu Ni, Sb, Si, P+S), soldabilidad - dureza, CE, entro otros valores o
porcentajes, que el Licenciador debe especificar.
El o los tratamientos térmicos de los materiales como el relevado de esfuerzos después de
soldados, precisando temperaturas y tiempo de precalentamiento, del tratamiento y del
enfriamiento, como las condiciones de los mismos.
El tipo, método, cantidad y criterios de evaluación de las pruebas y exámenes a que se debe
someter, tanto los materiales como los componentes y recipiente, antes y después de tratamientos
térmicos, como después de la prueba hidrostatica final.
El tipo de Procedimiento de soldadura y calificación de los mismos, antes de los trabajos como
durante la producción de soldaduras.
Tipo, forma, materiales y procedimientos para los revestimientos, cuando apliquen.
Cualquier otro requisito, procedimiento o información necesaria para materiales, fabricación,
construcción, pruebas, exámenes y verificación de la conformidad.
;\~ PEMEX
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2.6.
Servicio de Ácido Fluorhidrico HF (Hydrofluoric Acid) o Fluoruro de Hidrógeno Anhidro AHF
(Anhydrous Hydrogen Fluoride).
2.6.1. Los Recipientes, Componentes o Equipos que retengan o contengas HF o AHF, se deben diseñar
y construir en base a esta Norma de Referencia, el documento extranjero API RP751 :2007 o equivalente, NACE
SP0472:2008 o equivalente y NACE 5A 171 :2007 o equivalente.
2.6.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de HF o AHF, en
adición a los requerimientos por 2.61.:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
1)
m)
n)
Los aceros al carbón en placa, producto de placa y forjas deben ser producidos completamente
calmados, de grano fino, normalizados o normalizado y templado., desoxidado - desgasificados al
vacío., contenido de fósforo menor al 0,010 por ciento., contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio
menor al 0,01 por ciento en peso., Ni, Cu, Cr residuales menor al 0,2 por ciento en peso, con un
total menor al 0,5 por ciento de elementos no especificados., y contenido máximo de carbón
equivalente de 0,4 calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP 0472:2008 o equivalente.
Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
Todos los materiales en placa o producto de placa en contacto con la sustancia, deben ser
examinados y marcados HIC.
La resistencia a la tensión mínimo especificado para materiales de aceros al carbono y baja
aleación usados para partes sujetas a presión no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/cm'), y las
placas o productos de placa de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer el
requisito de CE igualo menor de 0,43 y resistencia a la tensión mínimo especificado menor a 485
MPa (4 945 kg/cm 2 ) en condiciones de PWHT, donde materiales con estampado dual como es SA516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
Los materiales de aceros al carbono para componentes a presión deben tener un contenido
máximo de azufre de 0,002 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada;
0,01 por ciento para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
Los materiales para componentes a presión o esfuerzos deben tener su certificado "CMTR"
(Certified Material Test Report), incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Cb, Ni, V, Mo,
Cu, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen "ur, y pruebas de
impacto cuando es requerida.
Las placas de 25 mm de espesor y mayores, deben ser examinadas por "ur de acuerdo con SA578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios S1, o equivalente. Donde las reparaciones no
deben ser llevadas a cabo sin la aceptación del Contratante.
Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y Restricción de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
SA-20 o equivalente.
Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisitos suplementarios para
control de dureza (S3 o S9 o equivalente) y aprobación ele reparación por soldadura (S7, S8, S10,
S9 o equivalente), según corresponda.
Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura, las placas rodadas para formar cuellos de
registros deben ser normalizados en su costura longitudinal y "ur examinadas por laminaciones.
La tornillerla de bridas o conexiones por donde circule o se contenga la sustancia no expuesta a la
sustancia deben considerarse como expuesta., y de acuerdo con el documento extranjero NACE
MR01 03:2007 o equivalente.
Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidas.
Los WPS y correspondientes POR, deben elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados como lales.
El formado o doblado de componentes como son cubiertas deben ser en condición normalizado o
relevado de esfuerzos a 621°C, por una llora cada 25 mm de espesor pero no menor de una hora.
j~PEMEX
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o)
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La corrosión permisible debe ser de 6 mm como minimo, para componentes fijos.
2.6.3. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero de aleación Niquel- Cobre (alloy 400 o Monel
400) o acero al carbono revestido de aleación Ni-Cu (alloy 400 o Monel400) en servicio de HF o AHF, en adición
a los requerimientos por 2.6.1.:
a) Debe ser usado bajo el documento extranjero NACE 5A 171 :2007 o equivalente, trabajado en
caliente o relevado de esfuerzos.
b) La corrosión permisible debe ser de 3 mm como minimo, para componentes no removibles.
e) El contenido de hierro en la superficie expuesta de revestimientos por depósito de soldadura de
debe ser menor al 5 por ciento.
d) El revestimiento de caras de bridas debe extenderse a todo el ancho de la cara de la bridas,
incluyendo bridas planas, registros o entradas hombre.
e) El material base de acero al carbono a ser revestido debe ser producido completamente calmado,
de grano fino, formados en caliente, normalizado o normalizado y templado., desgasificado al vacio,
con contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio menor al 0,01 por ciento en peso, sin adición
deliberada de micro-aleaciones.
f)
Los componentes de aleación (solido o revestimiento integral o por depósito de soldadura) deben
tener análisis químico o "PMI" (Positive Material Identificación), de acuerdo con la especificación del
material donde los elementos a cuantificar deben incluir como mínimo Niquel, Cobre, Hierro,
Carbono, Manganeso, Sulfuros, Silicón, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser
sometidos a revisión del Contratante para su aceptación antes de su utilización.
2.6.4. En todos los recipíentes de acero al carbono incluyendo boquillas, la velocidad de la corriente de AHF
no debe exceder de 1,5 mis y de 0,6 mis para HF, y para vapores de AHF 10 mis.
2.6.5. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la sustancia, deben ser examinadas con
"WFMT" o "PT" según corresponda, después del tratamiento térmicos,
2.6.6. Todas las soldaduras sujetas a presión o esfuerzos deben ser de penetración completa, 100 por
ciento radiografiadas después del tratamiento térmico final. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a
presión soldados a partes sujetas a presión en contacto con la sustancia deben ser de penetración completa o
de soldadura de sello a todo alrededor.
2.6.7. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a
esfuerzos en contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza después del
tratamiento térmico, de acuerdo con esta Norma de Referencia, donde la dureza para aceros al carbono debe
estar por debajo de 210 HV (200HB). En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las
soldaduras inaccesibles deben ser examinadas por "WFMT" y "HT", antes de la soldadura de cierre, y
examinada por el exterior con "WFMT" y por "HT" después de la prueba hidrostática.
2.6.8. Los Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono en servicio HF o AHF deben ser
relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión, incluyendo juntas soldadas internar y
externas de partes no a presión en partes sujetas a presión, después de que todos los trabajos y operaciones de
soldadura han sido terminados. El relevados de esfuerzos después de soldados debe ser a 625 oC +1- 4'C, por
una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como minimo.
2.6.9. Los internos removibles como platos, no deben ser de acero inoxidable o aleación de crOlllo mayor de
0,20 porciento.
.FlEMEX
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2.6.10. Todas la superficies externas de conexiones, incluyendo registro o entradas hombre, deben ser
recubiertas con al menos una capa de pintura que cambie de color a la exposición de HF o AHF, donde el color
de detección debe ser contrastante con el del Recipiente y sistema de tuberias.
2.6.11. La Prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIG), debe ser de acuerdo
a el documento extranjero NACE TM-0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba por cada colada, con
solución A, con valores de susceptibilidad (por probeta) menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por ciento para
CTR y 0,5 por ciento para CSR., a menos que en la especificación del Recipientes se indiquen valores más
estrictos.
2.7.
Servicio de Ácidos Salinos.
2.7.1. Las sustancias con concentraciones generalmente mayores al 2 por ciento en peso de amonios como
son NH 4 CI y NH,HS entre otras causan depósitos corrosivos o picaduras o agrietamientos o ampollas en aceros
al carbono y aceros inoxidables, dependiendo de las temperatura, velocidad, presión y pH, haciendo necesario el
uso de aleaciones especiales para el manejo sustancia con ácidos salinos.
2.7.2. El Licenciador, Contratista o Proveedor debe analizar las sustancias contenidas en la corriente,
recipiente, componente o equipo, determinando la severidad de estos servicios asi como la metalografia
requerida y los requisitos suplementarios necesarios.
NRF-028-PEMEX-2010
,~~ PEME.)(
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12.2.
ANEXO 2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES
(1)
(2)
La longitud total del Recipiente debe ser ± 2 mm por cada 1,5 m de longitud, pero no mayor a 15 mm.
La proyección de Boquillas, de la cara de la boquilla a la línea de centros del Recipiente debe ser
±5mm.
El paralelismo de la cara de Boquillas debe ser ± 0,5" con respecto al plano, pero no mayor a 3 mm en
(3)
su extremo.
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
La localización o elevación de boquillas o accesorios, de la linea de centros de la Boquilla o del
accesorio a la linea de referencia debe ser ± 3 mm, para cotas hasta 5 m y de ± 6 mm para cotas
mayores, excepto que para boquillas de instrumentos de nivel debe ser ± 2 mm, o para boquillas
relacionadas con internos de proceso, (platos, bajantes, entre otros) debe ser de ± 3 mm con respecto a
al punto de trabajo del interno.
La proyección exterior de Entradas-hombre debe ser ± 6 mm.
El paralelismo de la cara de Entradas -hombre debe ser ± 1" con respecto al plano.
La localización o elevación de Entradas-hombre con respecto a la linea de referencia debe ser ± 13 mm,
con excepción de Entradas-hombre comprometida entre internos que debe ser ± 6 mm.
La proyección de Boquillas ubicadas sobre cubiertas debe ser ± 6 mm, de la cara de la Boquilla a la
linea de tangencia.
La orientación de Boquillas u otros accesorios, de la linea de centros del Recipiente a la linea de centros
del componente debe ser ± 0,5", pero no mayor a ± 3 mm medidos circunferencialmente en la
proyección exterior (2).
El desfase máxima de los ejes normales de Boquilla debe ser ± 3 mm, sin que las parciales (paralelas)
sean mayores a ± 2 mm.
La rotación en la disposición de los barrenos de espárragos de Brida con respeto a los ejes normales
debe ser ± 1,5 mm, medida sobre el círculo de barrenos.
En adición a la tolerancia de redondez dada por el documento extranjero ASME sección VIII o
equivalente, la circunferencia exterior de la sección cilindrica cónica o esférica debe ser:
Diámetro exterior
Tolerancia.
± 10 mm
De 1220 mm y menor
+ 13 mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm
+ 19 mm
Mayor a 2450 mm hasta 4570 mm
±25 mm
Mayor de 4570 mm
(13)
La desviación o inclinación (vertical u horizontal) del Recipiente debe ser de ± 1 mm por cada metro de
longitud con un total máximo de'
Desviación
Longitud entre tangencias.
máxima
De 15 m y menor
13mm
Mayor a 15 m hasta 30 m
20mm
Mayor de 30 m
25mm
(14)
(15)
La distancia de la línea de referencia a la base del soporte debe ser ± 3 mm.
El redondez en circulo de barrenos para anclas o guias para tuberías debe ser:
-Diámetro Interior del Recipiente
Desviación
De 1220 mm y menor
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm
~".yor a 2450 mm
máxima
3mm
5mm
6 mm
I
""",1> FlEMEX
Camite de Normalización de Petróleos
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RECIPIENTES A PRESiÓN
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(16)
La cilindridad en toda la longitud incluyendo sección recta de cubiertas o tapas, no deben ser mayores a
la mitad de la tolerancia de redondez dadas por ASME Sección VIII o equivalente, o lo siguiente, lo que
sea más estricto.
Tolerancia.
Diámetro exterior
De 1220 mm v menor
±5mm
+6mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm
+ 10 mm
Mavor a 2450 mm
(17)
La perpendicularidad de soportes de internos con respeto al eje principal debe ser de ± 1,5 mm en el
extremo del soporte.
El paralelismo de soportes de internos con respecto al eje principal deben de ± 3 mm.
La equidistancia entre Soportes, Grapas, Anillos, Boquillas, entre otros, debe ser de ± 3 mm y la
acumulada parcial o total ± 6 mm.
La inclinación total de placas base debe ser ± 2 mm por metro, pero no mayor de 6 mm.
(18)
(19)
(20)
¿é f.JEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
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ANEXO 2. FIGURA 2-1 "TOLERANCIAS DIMENSIONALES"
I~
~
i
::1.-} tOJ
rr-l!--<.--I?--r-Il- -
I
DESFASE DE
BOQUILLAS
PLANTA
I
DEFORMACION
EN PLACA
CILlNDRICIDAD
BASE
LlrJEA DE REFEREtJC!A Ó
lItlEA OETANGE'jCIÁS
-'-----
111-.....'.(:"'-~,,ElEVACION
~
-~--+---
I,
INCU~,I!\CION DE lA. PLACA BASE
rT'" PUNTO DE TRl<S;'JO
NRF-028-PEMEX-2010
~éPEMEX
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12.3.
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ANEXO 3. FORMATOS PARA CERTIFICADOS DE CONSTRUCCiÓN.
FORMATO NRF.{!zDA
I
CERTIFICADO DE CONSTRUCCiÓN DEL RECIPIENTE A PRESiÓN
1.- Fabricado y certificado por
(1)
2.- Fabricado para
(2)
3.- Centro de trabajo de instalación
(3)
4.- Tipo
(4)
(9)
(Número de serie)
m'
(7)
(Capacidad Geométrica)
(5)
(Descripción o aplicación)
(10)
(Número de expediente técnico)
(Año de construcción)
5.-NRF-02B·PEMEX-20_ _ Revisión
(B)
(Servicio)
(11)
No. ASME, NB o equivalente (si es requerido)
y
(12)
.1 PAGINA 1 de 3
CLAVE:
(13)
Los numerales del 6 a 11 deben ser llenados para Recipientes, Chaquetas o recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de
calor, 1er camara de recipientes multicámaras.
(14)
6.- Envolvente (a), Número de canutos
CANUTO
ESPESOR (mm)
N.
Dmm
Long.
1
2
3
(16)
(17)
JUNTAS LONGITUDINALES
MATERIAL
mm
(la)
""
(19)
"m
OA
TIpo
Nivel de
i""oeocion
(20)
(21)
(22)
(23)
Er.oioncin
. por denlo
(24)
mm
(15)
Longitud tolal
TRATAMIENTO
TÉRMICO
JUNTAS
CIRCUNFERENCIALES
Tipo
Nivel de
i""Deedo"
Eficiencia
por denl0
Tipo
(25)
(23)
(24)
(26)
.,
Temp
PMPT
'NT
Tiempo
h·min
EXT
M.
MPn
(27)
7.~ Cubiertas:
RAD)O (mm)
ESPESOR (mm)
N
1
2
UBICACiÓN
TIPO
(211)
(29)
O
(mm)
(lG)
MAl.
(lB)
""
"m
"
Coron~
N¡ldillcs
11U)
(20)
(21)
(31)
(J2)
8,- Tipo de chaqueta
Ni".1 de
inspeodon
o,"
(22)
(23)
(24)
'C. TMOM
MPa; a
.,
(26)
PMPT
(37)
(39)
oC; a
(40)
(·¡1}
.a
A Temp.
MPa, a
ec, en posición
(42)
(b)
..
'"
Tipo
PMPT
Tiempo
h-min
,"T
EXT
"p
Op
(21)
'c
MPa; a
MPa
Interno I Externo
10.- Prueba de impacto
13.- Haz de tubos:
P"
Temp
Fluido
(36)
(3B)
Interna I Externa
12.- Espejo (a):
Tipo
(35)
Tipo de Cerramiento
11.- Prueba Hidroslútica,
(33)
E
(34)
Otras dimenSiones o tipo
9.- PMPT
TRATAMIENTO
TÉRMICO
JUNTAS SOLDADAS
OTROS
(mm)
143}
-
oC
li't PEME)(
NRF-028-PEMEX-2010
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
Comité de Normalización de Petróleos
REVISiÓN: O
PAGINA 93 DE 107
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
FORMATO NRF-02nA
1CLAVE:
CERTIFICADO DE CONSTRUCCiÓN DEL RECIPIENTE A PRESiÓN
.1 PAGINA2de3
Los numerales del14 a 18 deben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor, Cámaras, Cámaras internas de
recipientes.
CANUTO
",
Dmm
1
2
3
JUNTAS LONGITUDINALES
ESPESOR (mm)
MATERIAL
Long
""
mm
(17)
(16)
(lB)
(IS)
mm
Longitud tolal
14.- Envolvente (b) Número de canutos
"m
(20)
CA
Tipo
(21)
Eficiencia
Nivel de
inunecdon
(22)
por Ciento
(23)
(24)
TRATAMIENTO
TÉRMICO
JUNTAS
CIRCUNFERENCIALES
Tipo
(25)
Nivel de
Efit:iem:i.
oCOlan
lOf dento
¡n~
TIpo
(24)
(23)
Temp.
·C
PMPT
Tiempo
INT.
h·min
MPa
(26)
m
Moo
(27)
15.- Cubiertas:
ESPESOR (mm)
N
UBICACiÓN
1
TIPO
(29)
(20)
O
mm
(16)
(18)
'"
'm
{19)
(20)
Corona
C'
TRATAMIENTO
TÉRMICO
JUNTAS SOLDADAS
RADIO (mm)
OTROS
(mm)
MAT.
Nudillo.
Nivel de
Im;pecdon
Tipo
,
""
den
Tipo
Temp
'C
Tiempo
l1·mln
lo
(21)
(32)
(J1)
(33)
(23)
(22)
(24)
PMPT
INT
m
'"
Mr"
(27)
(26)
2
Otras dimensiones o tipo
16.- PMPT
(34)
oC. TMDM
MPa; a
(38)
Interna' Externa
MPa
(41)
oC
A Temp.
(40)
17.- Prueba de impacto
18.- Prueba Hidrostática.
oC; a
(39)
Interno I Externo
oC, en posición
MPa, a
.a
1g.~ Taba! de Boquillas y Conexiones;
Junta soldada
Material
Marca
Servicio
Tamaño
Nominal
Espesor del cuello mm
Tipo de
Brida
Cuello
(44)
Brida
do
dm
CA
Material
do
Refuerz
E
o
Tipo
145
(221
E
'oc
Tipo
cíe
"o
'"
CuelloReci iente
Brida
Cuello
'oc
cie
E
Tipo
'oc
(22)
(2J
010
(25
'"
'"
Ubicación
cie
010
'"
20.- Tipo de soportes
21.~ Completando 105 certificados de origml por olro:
22.0bservaciones
(48)
-
(62)
-
~tPEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
Comité de Normalización de Petróleos
REVISiÓN: O
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
PAGINA 94 DE 107
FORMATO NRF.(l2BA
I CLAVE:
CERTIFICADO DE CONSTRUCCiÓN DEL RECIPIENTE A PRESiÓN
I
PAGINA 3 de;¡
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑO, CÁLCULO, CONSTRUCCiÓN, PRUEBAS Y
EXÁMENES DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESiÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACiÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-02B-PEMEX-20__. REVISiÓN- - DE
. Asl COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE)
CEDULA PROFESIONAL No.
FIRMA
FECHA
CERTIFICADO DE CALIDAD E INSPECCiÓN: ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS, CALCULOS, y PROCESOS DE
FABRICACiÓN O CONSTRUCTIVOS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESiÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HAN SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACiÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-02BPEMEX-20__. REVISIÓN
. Asl COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
- - DE
CORRECTOS.
NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE DE CALIDAD E INSPECCION o INSPECTOR ACREDlr ADO, o UNIDAD VERIFICADORA)
No. de REGISTRO O CERTIFICACiÓN
(aUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL 111 o UV ANTE LA EMA o EQUIVALENTE)
CEDULA PROFESIONAL No.
FIRMA
FECHA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCiÓN ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL RECIPIENTE SUJETO A PRESiÓN No. DE SERIE
, SE
{Nombre y Razón Social de la Com(;!añía gue Fabrico y/o Construyó el ReciQiente}
CONSTRUYO POR
,Asl
COMO QUE LA INFORMACiÓN REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISENOS,
CALCULOS, EXÁMENES Y PRUEBAS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESiÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTÁN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACiÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-02B-PEMEX-20__. REVISiÓN__ DE
NOMBRE:
(DEL REPRESENTANTE LEGAL DE LA COMPAÑIA)
DOCUMENTO:
(OOCUMEI n~) OUE LO ACI~EDITA COMO REPRESENTANTE LEGAI_)
LUGAR Y FECHA
FIRMA
--
-
)~PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
Comité de Normalización de Petróleos
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FORMATO NRF-02DS
I
CERTIFICADO DE FABRICACiÓN DE COMPONENTE A PRESiÓN
1.- Fabricado y certificado por
{1}
2.- Fabricado para
{2}
3.- Tipo
{4}
{9}
(Número de serie)
I
CLAVE:
PAGINA 1 de 3
m'
{7}
{B}
{5}
(Descripción o aplicación)
(Capacidad Geométrica)
(Servicio)
(10)
(11)
(Año de construcción)
(Número de expediente técnico)
No. ASME, NB o equivalente (si es requerido)
4.-NRF-02B-PEMEX-20_ _ Revisión
y
(12)
(13)
Los numerales del 5 a 10 deben se llenados para Recipientes, Chaquetas o recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de
calor, 1er cámara de recipientes multicámaras.
5.- Envolvente (a), Número de canutos
CANUTO
""1
(14)
ESPESOR (mm)
o mm
long
1161
(17)
Longitud total
mm
pa)
'"
'm
(19)
eOl
JUNTAS
CIRCUNFERENCIALES
JUNTAS LONGITUDINALES
MATERIAL
"
C'l
Tipo
Nivel de
i,,"ocedon
Eficiencia
orciento
(22)
(23)
(24)
mm
(15)
TRATAMIENTO
TERMICO
Tipo
Nivel de
IMneCl:ilm
Elioiencia
01 cienlo
Tipo
(25)
(23)
(24)
(26)
.,
PMPT
,"'
Tiempo
h·min
Temp.
E><T
M,
MPn
(27)
2
6.~ Cubiertas:
ESPESOR (mm)
N
1
UBICACiÓN
O
TIPO
mm
(29)
(za)
(16)
,
OTROS
MAT.
(lB)
"
'm
119)
(ZO)
"
Cotona
(21)
(31)
TRATAMIENTO
TER MICO
JUNTAS SOLDADAS
RADIO (mm)
(mm)
Nudillos
(32)
(33)
Tipo
Nivel de
inspección
don
(23)
'"
(22)
• OC
.,
(24)
Tiempo
h·min
Temp
Tipo
PMPT
INT .
""
""
OC'
(26)
(27)
2
Otras dimensiones o tipo
(34)
7.~ Tipo de chaqueta
(35)
Tipo de Cerramiento
B.- PMPT
Fluido
{36}
(3B)
Interna I Externa
PMPT
{37}
(39)
oC; a
oC. TMDM
MPa; a
MPa
Interno I Externo
9.- Prueba de impacto
(40)
10.- Prueba Hidrostalica.
"C
MPa; a
(41)
'c
A Temp.
oC, en posición
MPa, a
.a
11.-Espejo(a):
(42)
(b)
12.- Haz de tubos:
(43)
Los numerales del 13 a 17 deben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor, Camaras, Cámaras internas de
recipientes.
13.~ Envolvente (b) Número de canutos
CANUTO
-
",
Dmm
L",,~
mln
1
(16)
(\7)
?
MATERIAL
(18)
Longitud lolal
-
ESPESOR (mm)
JUNTAS LONGITUDINALES
",
"m
Tipo
,:;:~:;.'c
Eficiencin
of .i.nln
(1 S)
(:0)
(22)
(2J)
(24)
"
(Zl)
mm
-
JUI!TAS
CIRCUNFERENCIALES
I
I
TRATAMIENTO
TERMICD
Tino
Nivel de
irm lección
Eficiencia
01 cienlo
Tipo
(25)
(n)
(24)
(26)
,
T""'1l
PMPT
Ti",np"
INT.
11-1\""
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M
(:'7)
I
NRF-028-PEMEX-2010
APEMEX
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
Comite de Normalización de Petróleos
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FORMATO NRF.Q2BA
CERTIFICADO DE FABRICACiÓN DE COMPONENTE A PRESiÓN
¡ PAGINA 2 de ;¡
¡CLAVE:
14.- Cubiertas:
ESPESOR (mm)
N
UBICACiÓN
1
O
TIPO
(16)
(1B)
TRATAMIENTO
TÉRMICO
JUNTAS SOLDADAS
OTROS
MAT.
mm
(29)
(2B)
RADIO (mm)
""
"m
CA
Cotona
NudHlc"
1191
(20)
(21)
(31)
(32)
mm
(33)
NIvel de
Tipo
,
'".,
in~p"ccl6n
0'0
(23)
(24)
(22)
Tipo
Temp
'0
PMPT
Tiempo
h-min
(26)
ItJT.
""
""
""
(27)
2
Otras dimensiones o tipo
15.- PMPT
(34)
(38)
Interna I Externa
oC. TMDM
MPa; a
oC; a
(39)
MPa
Intemo I Externo
16.- Prueba de impacto
(40)
17.- Prueba Hidrostática.
(41)
oC
A Temp.
ce, en posición
MPa, a
,a
18.- Tabal de Boquillas y Conexiones;
Junta soldada
Espesor del cuello mm
Material
Marca
Servicio
Tamaño
Nominal
Malenal
Cuello
d,
Tipo de
Britla
Reluerz
Cuello
Brida
do
dm
CA
o
Tipo
'"
'"
po.
eie
(45)
(23\
Reci ¡ente
E
Tipo
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'"
Cuello
Brida
E
po.
eie
E
Tipo
oto
'"
'"
Ubicación
po.
eie
oto
'"
'"
'"
19.- Identificación o parte{s)
Nombre de la parte
Cantidad
No. Serie
Número de expediente técnico
(10)
20.- Tipo de soportes
21.- Completando los certificados de origen por airo:
22.0bservaciones
L
-
(48)
(62)
Núme~~, ASME, NB o eqU~~alente
cuando es reauerido
11)
Añade
construcción
.i.
NRF-028-PEMEX-2010
PEl-AEX:
Comité de Normalización de Petróleos
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
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FORMATO NRF-OZnA
CERTIFICADO DE FABRICACiÓN DEL COMPONENTE A PRESiÓN
I
CLAVE: _ _ _ _ _ lpAGINA3de;¡
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑO, CÁLCULO, CONSTRUCCiÓN, PRUEBAS Y
EXÁMENES DEL COMPONENTE SUJETO A PRESiÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACiÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20__. REVISIÓN__ DE
. Asi COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _~~~~~~~~------------(INGENIERO RESPONSABLE)
CÉDULA PROFESIONAL No. _ _ _ _ _ _ _ _ _ FIRMA _ _ _ _ _ _ _ _ FECHA _ _ _ _ __
CERTIFICADO DE CALIDAD E INSPECCiÓN: ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS, CÁLCULOS, Y PROCESOS DE
FABRICACiÓN O CONSTRUCTIVOS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESiÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HA SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACiÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028PEMEX-20
. REVISiÓN
DE
. Asl COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
CORRECTOS.
--
NOMBRE:~~~~~~""'~~~~~~nw~~~~~~~~~~MmDM----­
(INGENIERO RESPONSABLE DE CALIDAD E INSPECCION o INSPECTOR ACREDITADO, o UNIDAD VERIFICADORA)
--"==:r;;¡=======""",,,========,,.--
No. de REGISTRO O CERTIFICACIÓN__
(OUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NiVEL 111
o UV ANTE LA EMA o EQUIVALENTE)
CÉDULA PROFESIONAL No. _ _ _ _ _ _ _ _ _ FIRMA _ _ _ _ _ _ _ _ FECHA _ _ _ _ __
CERTIFICADO DE CONSTRUCCiÓN ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL COMPONENTE SUJETO A PRESiÓN No. DE SERIE
, SE
CONSTRUYO POR
(Nombre y Razón Social de fa Compañía que Fabrico ylo Construyó el Recipiente)
, AS!
COMO QUE LA INFORMACiÓN REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS,
CALCULOS, EXAMENES y PRUEBAS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESiÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTÁN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACiÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20__. REVISIÓN __ DE _ _ __
NOMBRE: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _~~~~~~~~~~~~-------___
(DEL REPRESENTANTE LEGAL DE LA COMPAÑiA)
DOCUMENTO: __________~~~~~~~~~~~~~~~~~-----(OQCUMEr'JTO QUE LO ACREDITA COMO REPRESlci ,:T..\NTE LEGf-.L)
LUGARyFECHA _______________________________________ FIRMA ________________
~1l FlEME}(
Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
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DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
REVISiÓN: O
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NOTAS DE FORMATOS NRF-02BAy B.
1
2
3
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6
7
S
9
10
11
12
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27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
Nombre y domicilio legal del Fabricante o Constructor.
Nombre y domicilio legal del Contratante.
Nombre del usuario y domicilio del centro de trabajo donde se instala el Recipiente.
Tipo de instalación (horizontal, vertical o esfera).
Descripción o aplicación del Recipiente (Reactor, Acumulador, Separador, Marmita, Cambiador de calor, Rehervido, entre otros).
Descripción de la parte de recipiente (Envolvente, Cubierta, Haz de tubos, Cabezal, entre otros).
Indicar la capacidad geométrica del Recipiente.
Anolar el tipo de servicio bajo el que opera, (Grado de riesgo de la sustancia, Amargo severo, Baja temperatura, Crclico, entre otros).
Número de serie asignado por e[ Fabricante o Constructor.
Indicar el número de expediente técnico.
Anotar e[ número de registro ASME, Nationa[ Board, (Si es requerido por e[ Contratante) o NA
Anotar el Año notificación de vigencia de la Norma con que se Construyó e[ Recipiente, e[ número de Revisión y fecha de [a revisión
correspondiente.
Anotar la Norma o Normas complementarias (ejemplo NRF~090~PEMEX~2005), documentos extranjeros usados en términos de
equivalente. (Los documentos extranjeros equivalencias o normas adicionales deben estar aceptados por PEMEX o Contratante).
La cantidad total de canutos o secciones cónicas, entre cubiertas o espejos o similares, del envolvente (a) o (b).
Longitud total de la envolvente o sección cilrndrica {al entre cubiertas o espejos, excluyendo [as cubiertas.
Indicar las dimensiones principales:
(a) cilrndrica; diametro interior;
(b) de transición; diametro interior en [os extremos, diámelro mayor - diámetro menor;
(c) cuadrados o rectangulares; ancho y altura;
(d) todas las otras formas definidas como sea apropiado, o anexe un croquis o dibujo.
Si requiere más espacio, use la sección de observaciones o una lista en una pagina complementaria.
Longitud de cada canuto del envolvente y chaqueta si aplica.
Anotar la especificación, tipo, grado y requerimientos suplementarios del material.
Cuando se haga uso de equivalente se debe anotarse en e[ numeral 5 documento base que [o certifica. Las equivalencias deben
tener aprobación de PEMEX o Contratante.
Espesor nominal del material base.
E[ espesor mlnimo medido del material base después de formado.
Corrosión permisible especificada.
Tipo de junta; SML ~ sin costura; W1 - soldadura sin placa de respaldo; W2 - soldaduras con placa de respaldo (sólo cuando es
aceptado por PEMEX o el Contratante); O ~ otro tipo indicando el tipo en observaciones, anexando detalle.
Anote el tipo y grado de examen no destructivo de verificación, "RT" o "UT" - Tota[; - Puntos; NA - No aplica, o N - Ninguno. Use la
sección de observaciones, hojas complementarias o croquis de RT para datos adicionales.
E es la eficiencia o confiabilidad de [a junta usada en el calculo y diseño, con base a 22 y 23 arriba.
11po de junta circunferencial, de abajo hacia arriba o de izquierda a derecha como se muestra en el mapa de soldaduras. W1 para
soldadura sin placa de respaldo o W2 para soldaduras con placa de respaldo (só[o cuando es aceptado por PEMEX o e[
Contratante); O para otro tipo indicando el tipo en observaciones, anexando detalle.
Tratamiento térmico efectuado por el Fabricante o Constructor, como N - Normalizado; SR - Relevado de esfuerzos, PWHT Tratamiento térmico después de soldado; T - Revenido, Q - Templado o sus combinaciones, e indicar la temperatura y tiempo de
permanencia a la temperatura de tratamiento. En observaciones explique cualquier procedimiento de enfriamiento especial.
Indicar la presión máxima permisible de trabajo (PMPT, "MAWP"), tanto interna, como externa de los envolventes, a la misma
temperatura que la PMPT que de todo el recipiente.
Indicar si es la cubierta de fondo o cima, esta al N, S, E, O, J - ctlaqueta, según corresponda.
Especificar el tipo de cubierta, H - Esférica; SE X,X - semieHptica relación O/2h; T X,X - Toriesferica relación Llr; e XXo~ Cónica a~ ;
TC X~/X - Toricónica (J." I r, FW- Plana soldada; FF - Plana bridada, D - simplemente abombada; O - otra tipo indicando el tipo en
otras, anexando detalle.
Indique el o los diámetros de cada cubierta. (Interior, exterior, y/o nominaL)
tndique el radio interior "L" de formado de la corona o nudillos. ,
Indique el radio interior "( de los nudillos
Dimensiones complementarias como, A - Diámetro exterior del la tapa plana; B - Diametro interior de la brida; e - circulo de
barrenos; G - diámetro de asiento del empaque; cuando apliquen, NB - Número de pernos; OB - Diámetro de pernos, MB - Material
de pernos,
Espacio para completar la descripción y dimensiones, para describir otro tipo de cubiertas o junta, como son las cubiertas de
apertura rápida entre olras indique, tipo, material, dimensiones de bridas, entre otras.
Anote el tipo de chaqueta, descripción, dimensiones, servicio, usar como gula el Ap. 9 Y 7 de! documento extranjero ASME Sección
VIII o equivalente, o en su defecto NA
Indique el tipo de cerramiento de la chaqueta. dimensiones, materia! o NA.
Anote la presión máxima permisible de 1r2bajo (PMPT o "MAWP"), a su respectiva temperatura en la camara formada por la
chaqueta-recipiente después de fabricado o construido, o NA.
Anote la presión n',f,xim3 permisible de trabajo (PMPT o "MJ-\WP"). interior y exterior del Recipiente de:-,pués de fabricado o
construido, y a sus rc~;pectivas temperaturas.
,,,,tPEMEX
Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
39
40
41
42
43
44
45
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48
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NRF-028-PEMEX-2010
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
REVISiÓN: O
PAGINA 99 DE 107
Indique la temperatura mfnima de diseño del metal (TMOM, "MOMT") y su respectiva PMPT ("MAWP").
Indique el o los componentes probados a impacto y la correspondiente temperatura, o NA.
Indique tipo de prueba "Hidrostática" (o "Hidroneumática" sólo cuando es aceptada por PEMEX o el Contratante), el valor de la
presión de prueba, medido en el punto más alto del Recipiente, la temperatura del melal y del agua durante la prueba hidrostática y
la posición del recipiente en la prueba.
Indique el tipo de espejo "Fijo o Estacionario, Flotante, NA", Malerial ''Tipo-grada-suplementarias'', Diametro sujeto a presión,
espesor mJnimo, tipo de junta, tipo de paso y paso, otras dimensiones o caracteristicas, como revestimientos espesor y material,
Corrosión permisible.
Indique el tipo de haz de tubos, la cantidad de tubos, diámetro de los tubos, espesor de los tubos, material de los tubos ""Tipo-gradosuplementarias", Longitud total, tratamiento térmico.
Indicar el tipo de brida WN - Cuello soldable; LWN - Cuello largo soldable; SO - Deslizable; LJ - Loca', R - Anillo; S - especial, y el
tipo de cara FF - Plana; RF - Cara realzada; RJ - de anillo, ST -lengOeta corta, SG - ranura corta, entre otras.
Indicar especificación del material de cuello. brida y placa de refuerzo, mostrando tipo, grado, y requerimientos suplementarios.
Indique sobre que componentes está ubicada la boquilla (ejemplo Canuto 2, Cubierta 1.).
Describa:
a) Tipo de soporte (faldón, silletas, patas, ménsulas. entre otros.);
b) Ubicación del soporte (Ejemplo:, en cubierta de fondo, en canuto 2 y 4)
Indique componente o componentes fabricados por otros y que se integran al recipiente sin alteraciones, mostrando número de
serie, y número de certificado, as! como anexando los correspondientes certificados de fabricación.
Espacio para comentarios o descripciones adicionales.
,,~PEMEX
Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
12.4.
NRF-028-PEMEX-2010
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
REVISiÓN: O
PAGINA 100 DE 107
ANEXO 4. Contenido minimo de la especificación de Recipientes o Componentes a presión.
1.
La especificación de Recipientes o Componentes a presión debe ser una narrativa. u hoja de
especificación (datos), o plano de diseño, o la combinación de cualquiera de éstos, conteniendo al menos la
información requerida por esta Norma de Referencia y este anexo.
2.
La especificación del recipiente se debe elaborar por el Licenciador o Contratista que desarrolle la
Ingenieria Básica o Especificación y el Contratante, quienes en conjunto deben describir e indicar todos los
requisitos y caracteristicas minimas que debe tener el Recipiente o Componente de acuerdo con esta Norma de
Referencia, asi como para el diseño, calculo, fabricación o construcción, pruebas y embarque., Siendo
obligación del Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente o Componente a presión, solicitar
por escrito al Contratante, cualquier omisión, interpretación, o discrepancia en la especificación, durante la etapa
de licitación y antes de iniciar sus actividades o servicios.
3.
Contenido minimo no limitativo de la especificación de Recipientes o Componentes a presión.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
18)
19)
Nombre del Licenciador y del Contratante.
Nombre y Clave del Recipiente o componente a presión.
Servicio genérico.
Nombre y localización del centro de trabajo donde se instale el bien o servicio.
Nombre, densidad y grados de riesgo de la sustancia(s) a contener, anexando hoja de seguridad.
Criticidad del Servicio.
Presiones de operación (interna y externa) y sus correspondientes temperaturas, indicando
rangos minimo, normal y máximo., y fluctuaciones cuando aplique, anexando gráficas de presión
- temperatura - tiempo.
Niveles minimo, normal y máximo de operación del Recipiente, Componente o cámaras.
Tipo y caracteristicas (presión y temperatura) de libranza o barrido.
Clave, tipo, diámetro nominal, orificio, ubicación y presión de disparo de o los dispositivos de
relevo o alivio de presión, positiva o negativa.
Clave, tipo, diámetro, rango y ubicación del o los indicadores de presión.
Presión(es) de diseño (interna y externa), y sus correspondientes temperaturas.
Temperaturas minimas de diseño de metal.
Dimensiones y caracteristicas.
o
Posición y elevación con respecto al nivel piso terminado.
•
Diámetro(s) o sección transversal interior(es).
•
Longitud recta total entre cubiertas y parciales entre transiciones, cámaras, internos, entre
otros cuando aplique.
•
Tipo de cubiertas y transiciones.
•
Ubicación de boquillas o conexiones.
•
Tipo y localización de soportes principales.
o
Tipo y localización de internos fijos y removibles, mostrando dimensiones principales,
anexando hojas de datos de internos cuando el recipiente o componte tanga internos de
proceso (platos, empaques, distribuidores, entre otros), o equipos asociados, entre otros
•
Tipo y localización de externos fijos y removibles que estén soportados o apoyados por el
recipiente o componentes, anexando hojas de datos equipos asociados.
Espesores mínimos.
Tipo y Espesores minil1los de revestimientos, cuando es requerido.
Tipo y Espesores minimos de recubrimientos, cuando son requeridos.
Corrosión máxima permisible, por componentes o sección si es requerido.
Eficiencia rninima de las costuras principales.
i't "'EMEX
Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
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DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
REVISiÓN: O
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Metalografia indicando la especificación de los materiales (tipo, grado y suplementarios) de:
•
Envolvente(s).
•
Cubierta(s).
•
Cuello de boquillas.
Bridas y conexiones.
•
•
Placas de respaldo, refuerzo, y anillos de refuerzo.
•
Revestimientos.
•
Recubrimientos.
•
Soportes del Recipiente o componente.
•
Componentes fijos internos y externos.
•
Componentes removibles internos.
Tratamientos térmicos, cuando son requeridos por:
•
Servicio o sustancia a contener.
•
Material o proceso constructivo especificos o particulares (*).
•
No esté contenido por esta Norma de Referencia o lo modifique o sustituya (*).
(*) Debe especificarse el tipo, temperaturas, tiempos, enfriamiento(s) y objetivo del tratamiento
térmico, anexando el procedimiento y gráfica del tratamiento térmico, como la especificación
de las sustancias o productos que intervengan en el tratamiento térmico cuando son
requeridas.
Tabla de boquillas, mostrando.
•
Identificación o marca.
•
Servicio
•
Cantidad
•
Diámetro nominal
Tipo de conexión, tipo de cara, Clase
•
Caracteristicas particulares cuando son requeridas, como tapa, proyección interior o exterior,
•
internos asociados, ubicación o localización relativa a otro componente, cargas externas
mininas en boquillas, entre otras.
Condiciones de diseño por viento, indicando.
•
Documento base para el diseño.
•
Velocidad regional
•
Importancia de la estructura
•
Categoria del terreno según su rugosidad.
Condiciones de diseño por sismo.
•
Documento base para el diseño.
•
Zona sísmica
•
Tipo de suelo
•
Importancia de la estructura.
Ambiente y sistema de recubrimiento anticorrosivo.
Normas suplementarias para el diseño y construcción.
Notas y requisitos especiales que se deben tener durante el diseño, fabricación, construcción e
inspección.
Especificaciones particulares para servicios criticos, complementarias a esta Norma de
Referencia.
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_*PEMEX
DISEÑO y CONSTRUCCiÓN DE
RECIPIENTES A PRESiÓN
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Mexicanos y Organismos Subsidiarios
4.
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Formato de hoja de datos:
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RECIPIENTES A PRESiÓN
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RECIPIENTES A PRESiÓN
REVISiÓN: O
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
12.5.
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ANEXO 5. Registro de espesores finales como se construyó.
1.
El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, debe integrar el registro de espesores finales como
se construyó, del Recipiente y Componentes, una vez terminado y ensamblado el Recipiente o componentes,
después de la limpieza previa al recubrimiento anticorrosivo o equivalente y antes de la aplicación de
recubrimientos.
2.
El número de puntos de medición por poslclon está en función del diámetro exterior o sección
transversal mayor del componente, o diámetro en la posición o franja a medir, de acuerdo con la siguiente tabla
como minimo, los que deben estar igualmente espaciados, sin caer en cordones de soldadura.
Si en la posidón de medición se tiene revestimiento integral o por depósito de soldadura, la cantidad de puntos
de medición por nivel debe ser la mitad pero no menor de cuatro.
Diámetro exterior
Menores y hasta 600 mm
Mayor a 600 mm y hasta 900 mm
Mayor a 900 mm y hasta 1220 mm
Mayor a 1220 mm y hasta 2450 mm
Mayor a 2450 mm V hasta 4570 mm
Mayor de 4570 mm y hasta 6100 mm
Mayores de 6100 mm
3.
Puntos
3
4
6
8
12
24
36
La posición o ubicación de la franja a medir está en función de la forma del componente de acuerdo con
lo siguiente:
a)
Cubiertas con dos radios de formado:
1er posición, ceja recta.
2da posición, en el radio de esquina o nudillos.
3er posición, sobre el diámetro donde convergen los dos radios.
4ta. Posición, en el tercio central del abombado más un punto en el centro.
b)
Anillos cilíndricos del mismo espesor (por cada sección del mismo espesor):
1er posición, en la primera junta drcunferencial, en la zona afectada por el calor, (en la costura
inferior, o al Norte o Este para horizontales).
2da posición, en el tercio inferior para verticales o en la mitad geométrica para horizontales.
3er posición, en la zona afectada por el calor de la última costura circunferencial (en la superior
para verticales o al Sur o Este para horizontales).
c)
Cubiertas con un radio de formado, o cónicas o planas:
1er posición, en la primera junta drcunferencial, en la zona afectada por el calor
2da posición, en el primer tercio del casquete
3er posición, en el polo uno o alrededor de la boquilla central o vértice.
d)
Esferas:
Una posición, en cada polo, o alrededor de la boquilla central.
Una posición por cada cordón circunferencial, tomando l11ediciones de forma alternada en la
zona afectada por el calor (por arriba y debajo del cordón)
Una posición al centro de cada anillo.
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e)
Toroides o nudillos de transiciones cónicas o equivalente:
1er posición, sección recta.
2da posición, en el radio de esquina o nudillos.
3er posición, sobre el diámetro donde convergen el radio de nudillos y la sección cónica o
equivalente.
f)
Cuellos de boquillas de entradas, salidas, o formadas de placa rolada, una posición en la parte
media del cuello.
4.
El registro de espesores finales debe mostrar todas las lecturas, por componente, puntos y posiciones,
identificando la lectura menor, por medio de una tabulación y un dibujo o esquema representativo, que muestre
la localización precisa de todos los puntos de lectura.
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Comité de Normalización de Petróleos
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12.6.
REVISiÓN: O
PAGINA 106 DE 107
ANEXO 6. Criterios de aplicación del término "equivalente"
1.
La leyenda "o equivalente", que se menciona en esta Norma de Referencia, después de las palabras
Documento, Estándar, Reglamento, Norma, o Código Extranjeros, entre otras, significa lo siguiente:
1.1.
Documento normativo que exija el cumplimiento de las caracteristicas, reglas, especificaciones,
atributos, directrices, o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio
o método de producción u operación, y las que se refieran a su cumplimento o aplicación, en nivel cuantitativo,
cualitativo, y de calidad, igualo superior al propuesto en esta Norma de Referencia.
1.2.
Los Documentos, Estándares, Reglamentos, Normas, o Códigos Extranjeros "equivalentes" deben
cumplir o ser superiores a las caracteristicas, propiedades, seguridad, protección ambiental, diseño, fabricación,
construcción, prueba, exanimación, inspección, instalación y de operación establecidas en las Bases de
Licitación, Contrato, Normas Oficiales Mexicanas, Normas de Referencia, Especificaciones de PEMEX,
Especificaciones del Proyecto, Reglamentos y en los documentos Extranjeros, ahi referenciados, entre otros.
No se aceptan como equivalentes documentos Normativos Nacionales o Extranjeros, que tengan
1.3.
requerimientos menores a los solicitados por PEMEX en sus documentos, (por ejemplo: menores espesores,
menores factores de seguridad, menores presiones y/o temperaturas, menores niveles de aislamiento eléctrico,
menores propiedades a la temperatura, mayor emisión de humos y caracteristicas constructivas de los
conductores eléctricos, menores capacidades, eficiencias, características operativas, propiedades físicas,
químicas y mecánicas, entro otros), de equipos, materiales, productos, servicios, instalaciones, u operación, y
todos los casos que se puedan presentar en cualquier especialidad dentro del proyecto.
2.
Lo anterior aplica también a los requerimientos señalados en los Documentos Técnicos de los Paquetes
de Ingeniería Básica de los Licenciadores o Tecnólogos.
3.
En todos los casos, las características y requerimientos establecidos en los Documentos normativos,
Nacionales, Internacionales o Extranjeros y en los documentos indicados en esta Norma de Referencia, son
requerimientos mínimos a cumplir por el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor.
4.
Si el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, considera que un documento
normativo es equivalente a un documento normativo, indicado en esta norma de referencia, debe someterlo a
autorización por parte de PEMEX a través de los medios establecidos, anexando los antecedentes y
argumentación en forma comparativa, concepto por concepto, demostrando que cumple con los requisitos
indicados de esta Norma de Referencia.
5.
Si los documentos señalados en el párrafo anterior, no son de origen Mexicano, deben estar legalizados
ante cónsul mexicano o, cuando resulte aplicable, apostillados de conformidad con el "Decreto de Promulgación
de la Convención por la que se suprime el requisito de Legalización de los Documentos Públicos Extranjeros",
publicado en el Diario Oficial de la Federación del 14 de agosto de 1995.
6.
Los documentos que se presenten en un idioma distinto al español deben acompañarse con una
traducción de dicho idioma al español, por un perito traductor, considerando la conversión de unidades conforme
a la NOM-008-SCFI-2002. La traducción debe ostentar la siguiente leyenda que debe estar signada por el
representante legal del Licitante, Contratista y/o Proveedor, que propone el documento equivalente.
"Esta traducción refleja fielmente el contenido e interpretación del documento original en su idioma de origen,
para los efectos de la Licitación ylo, Contrato, y efectos LegaleS, a que den lugar"
.<é FlEMEX
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7.
PEMEX debe responder explícitamente por escrito a dicha solicitud del Licitante, Contratista, Proveedor,
Fabricante o Constructor, para el uso de documentos normativos equivalentes, indicando si es o no autorizado
para utilizarse como documento normativo equivalente, donde en caso que PEMEX no autorice el uso del
documento normativo equivalente propuesto, el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, está
obligado a cumplir con la normatividad establecida de origen.