“MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)” Mag. José Campos Barrientos CIP 27360 [email protected] Reliability Centred Maintenance (RCM) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) CONTENIDO Introducción Origen del RCM Las 7 preguntas básicas del proceso RCM Implementación del RCM Recomendaciones INTRODUCCIÓN Mantenimiento es esto … Cuando todo va bien nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal, dicen que no existe. Cuando es para gastar, se dice que “no es necesario”. Pero cuando realmente no existe, “todos concuerdan en que debería existir”. A. Suter Origen del RCM En 1960 el gobierno de los EEUU formó un grupo de trabajo que incluía representantes de la Agencia Federal de Aviación y de las aerolíneas, para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo. Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley Nowlan y Howard Heap, originaron el RCM, de las palabras en inglés Reliability Centred Maintenance, traducido al español como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y fue el título del informe que presentaron sobre los procesos para preparar los programas de mantenimiento para aeronaves. La aplicación de los criterios de RCM permitió bajar la incidencia en los noventa a razón de dos accidentes graves con fatalidades por cada millón de despegues. En la década de los ochenta, la técnica RCM comenzó a penetrar en la industria en general. John Moubray y sus asociados fueron pioneros en elaborar una rigurosa metodología de aplicación de esta técnica en la industria, comenzaron a trabajar en los sectores de la minería y manufacturas, usaron una versión levemente modificada del diagrama de Nowlan y Heap, dando lugar a RCM2. Sobre los patrones de fallos de los equipos Premisa tradicional: “La probabilidad de fallo aumenta con la edad del componente” Resultados del estudio de Nowlan and Heap: D A 7% 14% 11% 4% 2% 5% B E 89% 68% C La probabilidad de fallo se incrementó con la edad solo en el 11% de los componentes!!!!! F Definición del RCM “ES UN PROCESO UTILIZADO PARA DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER ACTIVO FÍSICO CONTINUE HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS QUIEREN QUE HAGA EN SU CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL” John Moubray Un mantenimiento inadecuado: Limita los volúmenes de producción, Afecta la calidad, Deteriora el servicio al cliente, Condiciona accidentes y daño al medio ambiente y Origina costos indirectos que superan largamente el costo tradicional del mantenimiento. Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:: 1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la máquina haga. 2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja de hacer lo que el usuario desea que haga. 3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla funcional. 4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la falla se produce. 5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por las que importa que falle. 6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla? 7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la consecuencia de la falla? Contexto Operacional del MCC Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el mantenimiento de ello, tales como: 1.- Factores climáticos (cambios excesivos o constantes) 2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y legales) 3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.) 4.- Redundancia (o formas alternativas de producción) 5.- Estándares de Calidad.- (dan especificas condiciones a la operación.) 6.- Estándares Medio Ambientales ( impacto en el medio ambiente) 7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados) 8.- Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc.) 1. Funciones La definición de una función consiste de un verbo, un objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario. También ayuda mucho iniciar las definiciones con un verbo en infinitivo ("bombear agua”, “transportar gente", etc.). Funciones Por ejemplo, la función primaria de la bomba en la figura adjunta podría ser enunciada así: Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto. Tipos de Funciones Funciones primarias, que en primera instancia resumen el por que de la adquisición del activo. Esta categoría de funciones cubre temas como velocidad, producción, capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al cliente. Funciones secundarias, Los usuarios también tienen expectativas relacionadas con las áreas de seguridad, control, contención, confort, integridad estructural, economía, protección, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales y hasta de apariencia del activo. 2. Fallas Funcionales Falla funcional es la pérdida total o parcial de una o más funciones. 2. Fallas Funcionales HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN RCM II SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA Subsistema: Bomba de elevación FUNCIÓN 1 Bombear agua del tanque A al tanque B a no menos de 800 lt/min. 2 No contaminar el medio ambiente con aceite lubricante. 3 Controles accesibles que permitan observar el funcionamiento. FALLA FUNCIONAL A No bombea nada de agua B Bombea menos de 800 lt/min. A Derrama aceite en el piso contaminando el medio ambiente. A Ubicación de controles no permiten observar funcionamiento de la bomba. Fallas ocultas Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio). 3. Modos de Fallas El MCC define el modo de falla como la causa de cada falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el que provoca la pérdida de función total o parcial de un activo en su contexto operacional (cada falla funcional puede tener más de un modo de falla). Ejemplos: • Suciedad, corrosión, erosión, abrasión • Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto • Operación Incorrecta, Materiales incorrectos Clave • El mantenimiento está orientado a cada modo de falla • Enfocar en qué, no quien causa la fallas 3. Modos de Fallas Ejemplo: HOJA DE TRABAJO SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA DE INFORMACIÓN Subsistema: Bomba de elevación RCM II FUNCIÓN 1 FALLA FUNCIONAL Bombear agua A No bombea nada de agua del tanque A al tanque B a no menos de 800 lt/min. Bombea menos B de 800 lt/min. MODO DE FALLA 1 2 3 4 5 Rodamientos atascados. Impeler golpeado por objeto. Motor quemado. Acoples rotos por fatiga. Válvula de entrada cerrada. 1 2 Impulsor gastado. Línea de succión parcialmente bloqueada. 4. Efectos de Fallas Esta descripción debería incluir toda la información necesaria para apoyar la evaluación de las consecuencias de la falla, tal como: • Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido. • De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente. • Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla. • Qué debe hacerse para reparar la falla. 5. Categorías de consecuencias de los modos de fallas Evidentes en condiciones normales de operación. No evidentes en condiciones normales de operación Fallas ocultas Seguridad ambiente • Mayormente dispositivos de seguridad y control • Ambiente • Legislación ambiental • Seguridad operacional • Todo lo relacionado a producción excepto costos de reparación No operacional • Costo de reparación para volver a la función MODELO DE APLICACIÓN DEL MCC Convencer a Gerencia y Producción Seleccionar al Equipo de Trabajo Comprendidos por personal de Mantenimiento y Producción; y especialista Facilitador Supervisor de Producción Supervisor de Mantenimiento Operador Técnico de Mantenimiento Líder del proyecto: Jefe de Mantenimiento Colaborador: Jefe de producción Capacitación del Personal Seleccionado Seleccionar el Sistema o Línea de Producción Seleccionar Subsistema o Equipo Piloto Identificar el Contexto Operacional Función Fallas Funcionales Modos de Fallas Efectos de Fallas Consecuencias de Fallas Prevenir cada falla Si no se encuentra una tarea Proactiva Elaborar e Implementar Plan de Mantenimiento Pre Auditoría Auditoría - Check list. - Acciones Correctivas. - Acciones Preventivas. Análisis de Criticidad CARACTERÍSTICAS PU NTAJE Frecuencia de falla 1 – 50 por mes. Tiempo promedio para reparar (MTTR) Menos de 30mín. a 2 días Impacto sobre la producción No afecta – afecta totalmente Costos de reparación Menos de 3000 – más de 30000 Nuevos soles. Impacto ambiental No origina – alta contaminación Impacto en Salud y Seguridad personal No origina o leves – incapacidad más de 30 días. Impacto en la satisfacción en el cliente No ocasiona pérdidas – pérdidas mayores a S/. 10000. RESULTADO TOTAL Funciones y Sistemas de las máquinas que conforman el Triblock MÁQUINA ENJUAGADORA DE BOTELLAS PET DE 500ml. FUNCIÓN SISTEMAS PRINCIPAL: Enjuagar con agua ablandada y clorada 300 bot/min de 500 ml a una 1. presión de 30 a 38 psi, a un caudal de 2. 7,9 a 8,5 m3/hr. y cumplir con el 3. protocolo de enjuagado Rojo 40. SECUNDARIA: Transferir las botellas limpias y escurridas a la estrella de la Llenadora. 4. PRINCIPAL: Llenar 300 bot/min en botellas PET de 500 ml. de Gatorade, a un nivel de llenado de +/- 3%, a un caudal de 10,4 m3/hr. (173 lt/min) a una 1. temperatura de 81 a 83,3 °C y con 2. una permanencia máxima de botella llena sin tapar de 10 segundos. LLENADORA DE 3. BOTELLAS PET DE 500 ml. 4. SECUNDARIA: 1. Retornar el producto sobrante, 5. 6. el cual no debe ser mayor del 15%. 2. Evitar fugas durante el llenado. 3. Transferir las botellas llenas y alineadas a la estrella de la Tapadora. PRINCIPAL: Tapar 300 bot/min de 500 ml. con Gatorade en PET, mantener la hermeticidad y el alineamiento de la tapa con un torque de 7 a 15 Lb-pulg. TAPADORA DE BOTELLAS SECUNDARIA: PET DE 500 ml. 1. Distribuir y entregar las tapas en una misma dirección y a intervalos iguales al cabezal tapador. 2. Transferir o descargar las botellas tapadas hacia el transportador de salida. 1. 2. 3. 4. Alimentación y salida de botellas Sujeción y volteo de botellas. Alimentación y distribución de agua. Transmisión. Alimentación y salida de botellas. Alimentación y distribución de productos. Llenado. Retorno del producto. Transmisión. Sanitización. Alimentación y salida de botellas. Alimentación de tapas. Roscado y torque. Transmisión. El rediseño debe justificarse. ¿Podría la falla múltiple afectar a la Seguridad o el medio ambiente? ¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Búsqueda de fallas? ¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Sustitución reacondicionamiento cíclico? ¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de reacondicionamiento cíclico? ¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de condición o MPd? ¿Ejerce el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional (producción, calidad, servicios o costos operativos) además de los de reparación? ¿ó Reglamento del medio ambiente? ¿Este modo de falla produce una pérdida de función u otros daños que pudieran lesionar o matar a alguien? ¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada por este modo de falla? Pre y Auditoría del Mantenimiento AUDITORIA DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM A LA EMPRESA SELVA INDUSTRIAL S.A. FECHA DE LA AUDITORIA: 15-oct-11 NOMBRE DE LOS ASISTENTES FECHA DEL REPORTE: 17-oct-11 CARGO: 1 Jefe de Mantenimiento 2 Jefe de Producción 3 Supervisor de Mantenimiento 4 Supervisor de Producción RUBRO DE LA EMPRESA: Selva Industrial S.A. pertenece al sector de alimentos, brinda servicios de envasado (maquila) y cuenta con las siguientes líneas: Extracción de pulpa de frutas, que es el negocio principal de la empresa, se realiza para venta local y para exportación, como materia prima. Néctares, planta que se adecúa para envasar cualquier producto líquido en botellas de vidrio o PET y Gatorade (exclusiva para Pepsico), Envasado en botellas de PET, para presentación de 500 ml con tapa estándar tipo plana de 33 mm . METODOLOGIA DE LA AUDITORIA: La auditoría tiene como referencia la aplicación de la Norma SAE JA 1011 que establece las condiciones que debe cumplir para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas. A cada pregunta se le ha adjudicado un punto para cada uno de ellas, por lo que toda la auditoría tendrá 155 puntos. La adjudicación del puntaje es sólo cuando se ha obtenido el 100% del cumplimiento de la pregunta, de lo contrario el puntaje será cero. Se considera 100% de cumplimiento la pregunta en cuestión cuando el auditado lo demuestre con un sustento convincente a través de evidencias. 1 ¿Han implementado el Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)? 1 2 ¿Seleccionaron la línea de producción a analizar? 1 ¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron? 3 ¿Seleccionaron el equipo pilotoa analizar? 1 ¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron? 4 ¿Conocen o han aplicado el criterio del análisis de Criticidad? 1 5 En la implementación del RCM, ¿cuentan con el apoyo de la gerencia? 1 ¿Cuentan con el apoyo del personal? 6 ¿La expectativa del personal ha sido positiva? 0 7 ¿Conocen la Norma SAE JA 1011? 0 ¿Conocen los requisitos que exige? 8 ¿Han recibido capacitación en RCM? 1 Pre y Auditoría del Mantenimiento 9 ¿Conocen las 7 preguntas que exige la Norma SAE JA 1011 para que sea considerado como RCM? 1 ¿Pueden decírmela? 10 ¿Cuántas capacitaciones han recibido en RCM? 1 ¿Han tenido capacitación para responder cada una de las preguntas? 11 ¿Cuál es el "Contexto Operacional" en la cual trabaja el Monobloc? 1 12 ¿Definieron la función del Monobloc, los equipos que la integran y de los sistemas de cada uno de ellos? 1 13 ¿Identificaron y registraron cada una de las fallas que se han producido y las que pueden suceder, de los equipos? 1 14 ¿Determinaron los modos de fallas aplicando el criterio de los Por qué? 1 15 ¿Conocen los Efectos y Consecuencias de cada una de los modos de falla? 1 16 ¿Evaluaron las consecuencias de acuerdo al criterio del Índice de Prioridad de Riesgo? 1 17 ¿Consideraron en su análisis las consecuencias o efectos en la seguridad del personal y del medio ambiente? 1 18 ¿Determinaron un Programa de mantenimiento para el Monobloc, definiendo las tareas a realizar y el responsable de llevarlo a cabo? 1 19 En los casos donde no se encuentró una tarea proactiva de mantenimiento, ¿definieron qué acción realizar? 1 20 ¿Los resultados de la implementación del RCM fueron positivos? 1 21 ¿Mejoraron los índices del mantenimiento? ¿por ende la funcionalidad del Monobloc mejoraron considerablemente? 1 ¿Pueden mostrarme los índices? 22 ¿Los costos de mantenimiento se redujeron? 1 ¿Pueden mostrarlo? 23 ¿La coordinación entre el personal de mantenimiento y producción mejoraron? 1 22 ¿Se cubrieron las expectativas del personal? 1 23 ¿Han registrado las últimas fallas producidas? 0 RESULTADOS: Resulta dos Max. Posible 1 Positivos 20 23 2 Negativos 3 0 23 23 TOTAL OTRAS OBSERVACIONES Se observa el buen resultado de la aplicación del RCM. 1 2 1 2 3 CONCLUSIONES Se observa buen desarrollo y por lo tanto fortalecida la implementación del RCM. Es una debilidad el desconocimiento de la norma SAE JA 1011 y sus requisitos; y el no registrar las últimas fallas, que recién han sucedido. RECOMENDACIONES Mantener estos estándares de fortaleza o mejorar mas aun los puntos indicados en la conclusión (2) Continuar con la capacitación en el conocimiento y aplicación de la Norma SAE JA 1011. Pueden aplicar la herramienta del RCM en los otros equipos de la empresa. AUDITOR : Ing° José Campos Barrientos CARGO: Facilitador % 100% Recomendaciones En un proceso de mejoramiento del mantenimiento, evitar sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas (herramientas) de forma simultánea, para esto es necesario conocer el objetivo de cada metodología y justificar su aplicación. El éxito de la implantación del RCM dependerá fundamentalmente del personal de mantenimiento y producción involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de inducción y en la capacitación del personal que participará en este proceso. El proceso de inducción y capacitación, deberá ser capaz de motivar al personal y de generar en este, el compromiso necesario, para implantar el RCM de forma eficiente. Recomendaciones Para el análisis RCM se generó información detallada de todas las fallas que han sucedido y que posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario continuar registrando e incluir las fallas que vayan sucediendo y que no hayan sido consideradas. El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de ellos. Lo fundamental es preparar una persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con el personal técnico (mantenimiento y producción), que son los que más conocen los recursos físicos de la organización, en cuanto a funcionamiento, operación, fallas, mantenciones, entre otras. CONCLUSIÓN Confiabilidad y capacidad de diseño!!!! ¿Se consideró en el diseño? Activo Capacidad/carga ¿Algún Impacto en los planes de mantenimiento? 32 32
