TPM Mantenimiento Productivo Total Objetivos • Comprender y valorar la filosofía del Mantenimiento Productivo Total. • Adquirir conocimientos básicos para implementar TPM en la planta. • Reconocer, identificar y controlar todas las fuentes de pérdida de producción • Reconocer y asimilar las tareas básicas del Mantenimiento Autónomo • Ejercitar tareas básicas de Mantenimiento Autónomo Contenidos • Introducción a Lean Manufacturing • Concepto del TPM, historia, filosofía, objetivos, beneficios. • Pilares del TPM • Indicadores: Disponibilidad, Tiempo Medio Entre Fallas, Tiempo Medio de Reparación, Overall Equipment Eficiency (OEE) • Las 6 grandes pérdidas • Mantenimiento Planeado y Mantenimiento Autónomo • Las 7 Tareas del Mantenimiento Autónomo. 5 S’s. (Teórica + Práctica) Algunas reflexiones… • El estado de crisis ayuda a emprender cambios radicales y superar las dificultades. • No hay límites para el mejoramiento. Los límites están puestos por nosotros mismos. • La reducción de costos recorta los recursos disponibles para la mejora. • Todavía estamos bajo la influencia de grandes errores cometidos en el pasado. • No se espera ningún resultado por parte de los operadores para la mejora. • Si las personas solo observan si las máquinas producen bien, “Quien trabaja para quien?” • No sustituir dinero por cerebro. • Nada importante llega fácilmente. Sistema Productivo Tradicional Objetivo: Evitar variaciones en el sistema de producción La demanda de productos cambia continuamente El plan de producción cambia siempre La producción nunca se completará según un plan Stock Flujo de materiales es discontinuo y oculto Incremento de “las 7 pérdidas” Baja calidad y productividad Entonces: Como obtener elevados niveles de productividad y calidad aún con alta inestabilidad del sistema? Las 7 Pérdidas Sobreproducción Defectos / Espera Fallas Movimiento s Stock MUDA = DESPERDICIOS Transporte Pérdidas La 8va. Pérdida El Talento Humano se puede considerar desperdicio por: •la no utilización de la creatividad y la inteligencia humana para eliminar los desperdicios •falta de capacitación, pérdida de tiempo, ideas, oportunidades de mejora y la motivación disminuye Equipos y Maquinas Herramientas Poka Yoke Talento Humano Puesto de trabajo • Automatización con “toque humano” • Piezas, Partes y Repuestos Instrucción de trabajo El operador detiene la línea si encuentra un defecto • Incentivos a reducir defectos, riesgos a la seguridad y tiempos set up Mediante la inteligencia humana Andon La máquina no necesita de la atención continua del operador y puede desarrollar tareas de mayor valor agregado Sistema Productivo “Pulsante” Valor Agregado Pérdidas Flexible Ligero • Evita la maquinaria “pesada” • Maneja el mínimo posible volumen de material Pulsa continuamente • Cada parada impide la continuidad del proceso Pulsa regularmente • La producción debe ser nivelada Precio de Mercado Beneficio Costo Lean Manufacturing <<Manufactura Esbelta>> Lean Manufacturing Taiichi Ohno Se extiende el modelo TPS a otras empresas en Japón Just In Time 1993 1973 1949 Eiji Toyoda 1924 Sistema Productivo Toyota Jidoka Sakichi Toyoda Joseph Juran Edwards Deming Kaoru Ishikawa Lean Manufacturing Es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios” Beneficios de la implementación Lean (USA) Beneficios de la implementación Lean (España) Fuente: Lean Manufacturing Conceptos Técnicos e Implementación (EOI-España) Sistema Productivo TOYOTA (TPS) Lean Manufacturing Excelencia Operativa Mayor Calidad, menores costos, menor plazo de entrega, mayor seguridad Estandarización Jidoka (HombreMaquina, Poka Yoke) (Lección de Un Punto) Just In Time Operador y Equipo (Pull, One pice flow, Takt Time) Heijunka 3 P (Production Preparation Process) (Producción nivelada) Kaizen (Mejora Continua) Factor Humano (Dirección por Políticas, Formación, Comunicación, Motivación, Liderazgo) VSM 5S SMED TPM KANBAN Gestión Visual KPI Círculos KAIZEN 10 Puntos clave del espíritu KAIZEN 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Abandonar ideas fijas, rechazar estado actual de las cosas En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar sobre como hacerlo Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora Corregir inmediatamente los errores in situ Encontrar las ideas en la dificultad Buscar la verdadera causa raíz Tener en cuenta las ideas de 10 personas en lugar de esperar la idea genial de una sola Probar y luego validar La mejora es infinita Fuente:LeanSix Capitalizar las Oportunidades! Mejora Continua Que es TPM? “Mantenimiento Productivo Total es un método desarrollado para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costos en las empresas con procesos continuos mediante la participación de todos los trabajadores” Objetivos Cero Paradas Cero Defectos Cero Accidentes Que es TPM? Total • Eficiencia global • Ciclo de vida útil del sistema de producción • Participación de todos los sectores Productive • Máxima eficiencia a través de cero pérdidas, cero defectos y cero accidentes • Mantener la calidad y la seguridad • Extendiendo la vida útil del sistema se amortizan los costos. Maintenance Registrado por : Implementar TPM es Desarrollar Recursos Humanos: La adquisición de conocimiento y la implementación del TPM mejora la motivación, fortalece la cooperación entre producción y mantenimiento promoviendo la reducción de perdidas a cero. Seiichi Nakajima TPM no es… • Una novedad • Un programa de mejora del área de Mantenimiento • Un programa para hacer housekeeping y pintar máquinas • Solo un workshop o evento • Una forma de eliminar personal y recortar presupuesto • Transformar a los operadores en técnicos expertos en mantenimiento • Solo “Mantenimiento Autónomo” • Un reemplazo de todas las herramientas de Mantenimiento y Confiabilidad existentes (PM, PdM, RCM, CMMS, etc) Beneficios del TPM • Aumento del tiempo de operación de los equipos • Aumento de la capacidad de la planta • Reducción de los costos de producción y mantenimiento • Reducción de defectos • Mejora la satisfacción en el trabajo Causas Ocultas - Modelo del Iceberg El TPM mediante la implementación de sus pilares de Mantenimiento Autónomo y Mantenimiento Planeado se eliminan las causas ocultas. Defectos menores en las maquinarias que no detectados a tiempo producen las fallas • Falla • Desgaste • Vibración Limpieza • Recambio • • Lubricación Corrosión • • Ajuste Inspección • Otras causas ocultas? Falla es lo que normalmente vemos pero es solo la punta del iceberg • Fugas • Mala operación • Desperdicios Temperatura inadecuada 8 Pilares del TPM Mantenimiento Autónomo Mantenimiento Planeado Mejora Enfocada Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Capacitación y Entrenamiento TPM en Administración TPM 5S’s y Gestión Visual Mantenimiento de Calidad Cero Defectos, Cero Paradas, Cero Accidentes Gestión Temprana de los Equipos Pilares del TPM Mantenimiento Autónomo Que es? Mantenimiento de rutina como la limpieza, inspección y lubricación es responsabilidad del operador Cuales son sus ventajas? • • • • • Sentido de pertenencia de los equipos (ownership) Incrementa el conocimiento de los operadores sobre las máquinas Asegura buena limpieza y lubricación del equipo Anticipo a las fallas Personal de mantenimiento tiene mayor disponibilidad para tareas mas complejas Pilares del TPM Mantenimiento Planeado Que es? Programación de las tareas de mantenimniento basado en la predicción y/o medición de tasas de fallas Cuales son sus ventajas? • Reduce significativamente paradas no programadas. • Permite que mas tareas sean planificadas para cuando el equipo no esta en operación • Reducción stock de repuestos por el mejor control de las piezas que se desgastan o que fallan Pilares del TPM Mantenimiento de Calidad Que es? Diseño de la detección y prevención del error en el proceso productivo. Aplicar análisis de causa raíz (RCA) para eliminar fuentes recurrentes de error. Cuales son sus ventajas? • Ataca problemas de calidad con proyectos de mejora enfocados en eliminar la causa raíz de los defectos. • Reduce la cantidad de defectos. • Reducción de costos por la detección anticipada de los defectos, dado que es mas costoso y poco confiable encontrar los defectos mediante inspección Pilares del TPM Mejora Enfocada Que es? Kaizen Mejora continua Pequeños grupos Kaizen trabajando juntos proactivamente para alcanzar mejoras incrementales en la operación de los equipos Cuales son sus ventajas? • Los problemas recurrentes son identificados y resueltos por equipos multifuncionales • Genera sinergia combinando los talentos colectivos de la compañía para crear un “motor” de mejora continua Pilares del TPM Gestión Temprana de los Equipos Que es? El conocimiento práctico y el entendimiento del equipamiento de manufactura ganado durante la produción con el TPM, se utiliza para mejorar el diseño de nuevo equipamiento Cuales son sus ventajas? • Las nuevas lineas de producción alcanzan los niveles de performances planificados mucho mas rápido debido a menores problemas durante el start up. • El mantenimiento es mas simple y robusto debido a la revisión práctica y la participación del operador desde antes de la insalación Diseño Producción Mto Revamping Pilares del TPM Educación y Entrenamiento Que es? Completar los conocimientos necesarios para alcanzar los objetivos del TPM. Aplica a operadores, mantnenimiento, mandos medios y gerencia. Cuales son sus ventajas? • Los operadores desarrollan habilidades para mantener rutinariamente los equipos e identificar problemas emergentes • Mantenimiento aprende nuevas técnicas para anticiparse a las fallas mediante mantenimiento predictivo y preventivo (mantenimiento proactivo). • Mandos medios son entrenados en los principios de TPM, coaching y desarrollo del personal Pilares del TPM Seguridad, Higiene, Salud y Medio Ambiente Que es? Mantener un ambiente trabajo seguro y saludable Cuales son sus ventajas? • Eliminar potenciales riesgos a la seguridad y la salud, resultando en un ambiente de trabajo mas seguro • Especificamente apuntar a cero accidentes en el área de trabajo Pilares del TPM TPM en Administración Que es? Aplicar tecnicas de TPM en las funciones administrativas. Cuales son sus ventajas? • Extender los beneficios del TPM mas allá del piso de planta atendiendo los desperdicios en las funciones administrativas • Brindar mejor soporte a la operación mediante funciones administativas mejoradas (procesamiento de ordenes de produccio, ordenes de trabajo, compras y planificación y programación) Preparando las bases para el TPM Clasificar: Separar lo necesario de lo innecesario Sort Disciplina: Atenerse a las reglas para mantener el estandar y hacer mejora continua. Sustain Straighten 5S Standardize Ordenar: Identificar claramente la posición de cada herramienta y asegurar que estén disponibles en el lugar correcto cuando sea necesario. Shine Estandarizar: Revisar las 3 primeras S a intervalos regulares y confirmar objetivamente las condiciones en el lugar usando procedimientos estándar Limpiar: Limpiar el lugar de trabajo y los equipos con frecuencia definida siguiendo un estandar e identificando defectos Beneficios de la implementación 5 S’s • Método sistemático que permite organizar del modo mas seguro y eficiente el área de trabajo • Se adopta la disciplina de chequeo y reparación en el momento. • El proceso completo se gestiona por auditorías generadas por los mismos teams • Provee una fundación sólida para construir la mejora continua • Mejora el sentido de pertenencia, compromiso y responsabilidad • Reducción de las “7 pérdidas” • Mejora de la productividad, calidad y motivación que incrementa la rentabilidad “Hacer visibles los problemas” 1. Sort Clasificar • • • • Distinguir lo necesario de lo innecesario Dejar solo lo necesario en el lugar de trabajo Eliminar lo innecesario Verificar periódicamente Que elementos existen en la planta pero no se deberían encontrar? Grado necesidad Bajo Método de almacenamiento Frecuencia de uso • • Nunca en el último año Una vez en los últimos 6-12 meses Medio • Entre 1 y 6 meses Alto • • • Semanalmente Diariamente Continuamente • • Desechar Apartar • Almacenar en el centro del lugar de trabajo • Ubicar sobre el puesto de trabajo • Colocar sobre la persona Eliminarlos con 5’S 2. Straighten Ordenar • • • Colocar artículos esenciales en orden para fácil acceso Identificar el área de cada elemento y actividad Colocar artículos en el lugar definido luego de usar “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar” Gestión visual 3. Shine Limpiar • • • • Eliminar fuentes de suciedad y acumulación Limpiar como una forma de inspección Limpiar de adentro hacia afuera Verificar con checklist la limpieza del puesto de trabajo Alcance de la Limpieza Macro Individual Micro Como propondría limpiar un tablero eléctrico? Ejemplos Áreas comunes, pasillos, paredes, iluminación, jardines, archivos, baños Oficina, puesto de trabajo, cajones, estantes, computadoras Instrumentos de medición, herramientas, máquinas 4. Standardize Estandarizar • • • • Definir métodos y guías para el Orden y Limpieza. Aplicar método general en todos los puestos. Desarrollar estándar específico por puesto . Verificar que exista estándar actualizado en cada puesto y que sea visible. Simplificar el área 5. Sustain Disciplina • • • • Hacer Orden y Limpieza con los trabajadores de cada puesto Formar a los operarios de cada puesto en O&L Actualizar la formación de los operarios cuando haya cambios Crear sistema de auditoria permanente Asignación de tareas Sistema de Auditoría • • • • • • • • • • ¿Hay herramientas en mal estado o inservibles? ¿Están los pasillos bloqueados? ¿Hay materiales fuera de su lugar o carecen de lugar asignado? ¿Existen fugas de aceite, agua o aire? ¿Los equipos o herramientas están sucios? ¿El personal ha sido capacitado en 5S’s? ¿Se completó la auditoría semanal y se publicaron los resultados? ¿Se implementaron las medidas correctivas? ¿Se sabe en que estado se encuentran las medidas correctivas? ¿Las indicaciones y señalamientos están según el estandar publicado? • ¿El estandar publicado está vigente? Monitoreo Implementación Acciones Correctivas Auditoría y Resultados 5S’s Tendencia Antes y Después de 5S’s Caja de herramientas Oficina Armario artículos librería Armario pañol mecánico 5S’s aplicado a almacenamiento de lubricantes Identificación de problemas en los equipos Gestión Visual – Etiquetas EFU • El Operador interactúa continuamente con los equipos y por lo tanto tiene mayor conocimiento de su funcionamiento. • Al detectar fallas, anomalías, problemas o deficiencias se señalan sobre el equipo mediante las Fuguai-Tag • La resolución de los problemas es responsabilidad del Operador y de Mantenimiento • Visualmente es posible conocer el nivel de performance de la línea Introducción a la Lección de Un Punto (LUP) Que es una LUP (en inglés One Point Lesson - OPL)? • • • Es una instrucción de 5 minutos de lectura y comprensión que tiene como objetivo transmitir directivas estandarizadas claras y simples para para una persona involucrada en determinado proceso. En lo posible ocupa una sola carilla y se exhibe en el lugar donde se aplica la misma. Es preparada por Supervisores, Jefes, Team Leaders y hasta por el mismo operador Cuales son los tipos de LUP posibles? • • • Hojas de Información Básica: Cambios de filtros, pequeñas reparaciones, seteos, etc Caso de Estudio: Prevenir recurrencia de problemas ocurridos Casos de Estudio de Mejora Continua Kaizen: método y medidas clave en una caso de estudio de mejora Que temas se difunden mediante LUP? • • • • Rutinas de Lubricación, Limpieza, Inspección y Ajuste Instrucciones de cambio de partes y repuestos Set up de equipos Procedimientos operativos Cuando es el mejor momento para presentar una nueva LUP? Indicadores de Mantenimiento Gestión del Mantenimiento de Planta Indicadores de Mantenimiento Marcha Parada 2hs 3hs 0,5hs 1hs 1,5hs Turno de 8hs Disponibilidad Tiempo Medio Entre Fallas Tiempo Medio De Reparación Como mejorar el TMEF y el TMDR? Overall Equipment Efficiency (OEE) Eficiencia General de Equipos Es una medida que representa el porcentaje del tiempo planificado de producción que realmente es productivo. Las 6 Grandes Pérdidas Utilización •Fallas de equipos •Puesta a punto y ajustes Rendimiento •Microparadas •Reducción de velocidad Calidad •Defectos en el arranque •Defectos durante proceso Overall Equipment Efficiency (OEE) OEE < 65% Inaceptable 65% < OEE < 75% Regular • Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad. • Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad. 75% < OEE < 85% Aceptable • Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja. 85% < OEE < 95% Buena • Entra en Valores World Class. Buena competitividad. OEE > 95% Excelencia. • Valores World Class. Excelente competitividad Pilar de Mantenimiento Autónomo El objetivo del Mantenimiento Autónomo “es que cada operario tome el cuidado de su propia maquinaria". Realizando controles diarios, la limpieza, lubricando, ajustando, cambio de partes, e identificando pequeños problemas repetitivos. Las 7 Tareas del Mantenimiento Autónomo Mejora 7 continua 6 5 4 3 2 1 Estandarizar Control Visual Chequeos diarios del operador Inspección General 6-7 Estandarización y conclusión del sistema de control autónomo de los equipos 4-5 Desarrollo de actividades para la prevención y evaluación del deterioro forzado de los equipos Estandarizar Lubricación y Limpieza Eliminar fuentes de suciedad y áreas de difícil acceso Inspección y Limpieza 1-3 Reestablecimiento de las condiciones básicas de los equipos y mantenimiento de esas condiciones 1 – Inspección y Limpieza Inspección y limpieza son lo mas importantes del Mantenimiento Autónomo: • Limpieza inicial para llevar la máquina a la condición “como nueva” • Eliminar los lugares sucios con aceite, grasa, polvo, producto, etc. • Lubricar, inspeccionar y ajustar siempre en busca de pequeños defectos • Analizar las causas de los defectos y aplicar contramedidas Limpiar y no solo superficialmente. Chequear anomalias . Si es una reparación fácil, realizarla pronto Colocar etiquetas EFU. Si el personal no sabe lo que implica la limpieza, no la realiza. La limpieza implica no dejar de mirar para los pequeños defectos. 1 – Inspección y Limpieza Es fácil encontrar una falla? Si la suciedad puede ocultar fallas y sus causas, porque no se dedica tiempo a la limpieza e inspección de los equipos? 1 – Inspección y Limpieza Hoja de Inspección y Limpieza 2 – Eliminar fuentes de suciedad y lugares de difícil acceso Los lugares de difícil acceso son aquellos donde: • Se produce acumulación y recurrencia de suciedad • Se requiere limpieza continuamente sin aportar ningún valor agregado • No es posible intervenir de manera inmediata 4 Técnicas Básicas para combatir los “lugares de difícil acceso”: 1. Identificar y reparar en el punto de ocurrencia 2. Reducir la superficie en contacto o superficie a ensuciar 3. Mejorar la visión o el acceso para facilitar la limpieza 4. Aplicar Mejora Continua (Kaizen) para que la limpieza sea efectiva 2 – Eliminar fuentes de suciedad y lugares de difícil acceso Que técnica aplicaría a cada caso? 1 2 4 3 2 – Eliminar fuentes de suciedad y lugares de difícil acceso Técnicas para gestionar los lugares de difícil acceso 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. Minimizar la dispersión de suciedad, óxido y polvo. Eliminar la contaminación en la fuente. Minimizar la dispersión de aceite, producto y desechos. Reducir el área a través de la cual fluye el producto o lubricante Facilitar la inspección del equipo. Instalar ventanas de inspección. Apretar las partes sueltas del equipo. Eliminar la necesidad de bandejas de contención Instalar indicadores de aceite. Cambiar la localización de las válvulas Utilizar métodos de sellado permanente Cambiar los métodos de lubricación. Racionalizar la distribución de cables. Cambiar la distribución de tubos. Facilitar el cambio de partes del equipo 2 – Eliminar fuentes de suciedad y lugares de difícil acceso Hay lugares de difícil acceso? Como los eliminaría? 3 – Estandarizar Limpieza y Lubricación Consiste en establecer normas y estándares para: • Que cualquiera pueda realizar las tareas de limpieza, lubricación e inspección • Eliminar la posibilidad de error al lubricar • Lubricar en cantidad correcta • Utilizar el conocimiento del fabricante y la propia experiencia Que implica estandarizar la Lubricación? • • • • • Puntos a lubricar Tipo de lubricante en cada punto Cantidad a aplicar en cada punto Frecuencia de lubricación o muestreo de cada punto Metodología para lubricar correctamente 1 Check list ó Numeración de los puntos a lubricar LUP o Lección de Un Punto 3 – Estandarizar Limpieza y Lubricación Código de colores por frecuencia de lubricación 3 – Estandarizar Limpieza y Lubricación Lubricación de cadenas de transmisión Equipos con depósito de aceite Lubricación de cajeras con cartuchos Sistemas de compensación de nivel de aceite 3 – Estandarizar Limpieza y Lubricación Como interviene la lubricación en la prevención de fallas? Infrarrojo Tiempo hasta la falla Medición de vibraciones y/o temperaturas durante el engrase y la cantidad de grasa. 3 – Estandarizar Limpieza y Lubricación Ejemplo checklist de Limpieza Inspección y Lubricación 4 – Inspección General Consiste en: • Mantener al operador en entrenamiento continuo basado en los manuales de los equipos, información del fabricante e ingeniería, etc. • Encontrar y corregir pequeñas anormalidades en los equipos • Establecer Controles Visuales para facilitar los chequeos 00 P1 N1 PB CLAMP X050 01 g WORK CLAMP gX051 WORK UNCLAMP PB UNCLAMP 02 PB UNIT ADV X052 g 03 UNIT FEED ADVAN CE PB U NIT RETURN X053 04 PB FAULT R ESET 05 g UNIT FEED RETU RN gX054 FAULT RESET X055 06 SOL Y064 PB MOTOR FORW SOL Y066 07 g NO USE gX056 MOTOR FORWARD gX057 MOTOR REVERSE gX058 NO USE gX059 NO USE PB MOTOR REV 08 09 CN-6 10 SOL Y065 11 CN-7 SOL Y067 X05A 12 PB MOTOR STOP LS X045 14 Filt ro SPINDLE MOTOR X05C OP . PA NEL Regula d or Regul ad or PRS X048 LS X047 13 X05D PS LS LS LS PRS SOL SOL SOL SOL INPUT/ OUTPUT X043 X045 X046 X047 X048 Y064 Y065 Y066 Y067 15F ilt PS X043 NO USE gX05B MOTOR STOP gX05C NO USE X05D g NO USE gX05E NO USE gX05F NO USE ro X05E 16 LS X046 X05F 17 NAME g DESCRIPTION PRESURE SWITCH 18 CLAMP CYLINDER RET. 19 CLAMP CYLINDER ADV. UNIT FEEDER RET.20 UNIT FEEDER ADV. UNIT FEEDER VALVE UNIT FEEDER VALVE CLAMP CYLINDER VALVE CLAMP CYLINDER VALVE Toyota Argentina SA Equipo: Dibujó: Diego Peralta Contenido: LS / SENSORS LAY OUT Toyota Argentina SA Troubleshooting Kit Estudiar situación actual del equipo y la documentación Verificar los datos en el propio equipo Establecer Control Visual Inspeccionar buscando defectos Código de equipo Contenido: INPUTS Código de equipo Equipo: Fabricante: Página 2 Troubleshooting CET Mantenimiento Dibujó: Diego Peralta Revisó: Kit Fabricante: CET Mantenimiento Página 12 5 – Chequeos diarios del Operador Consiste en: • Preparar y proponer hojas de chequeo para Inspecciones autónomas • Llevar a cabo las inspecciones Así, el Operador se encarga de realizar las hojas de chequeo diarias o semanales mientras que Mantenimiento ejecuta las tareas de Mantenimiento Preventivo. •Chequeo de limpieza, lubricación y ajuste. •Establecer std de chequeo Jishu Hozen Hinshitsu Hozen Mantenimiento Autónomo Mantenimiento de Calidad •Realizar check list anual •Realizar chequeos diarios / semanales 5 – Chequeos diarios del Operador Ejemplo check list diario del operador CHECK LIST 3° MAIN BODY TACK FECHA : 16/12/2009 CHEQUEÓ TOYOTA ARGENTINA S.A. 1, - TRANSFER SKITTER: Chequeo de perno y buje en la articulación de la torre del transfer - skitter. 5. - FLAT SLIDE (Guía): Chequeo de ajuste de bulones, desgaste del perfil de la guía y lubricación. 6, - MOTOR FPW560C: Chequeo de desgaste de rodillos ranurados. MANTENIMIENTO DE SOLDADURA 2, - CILINDRO SMC: Cambio 3, - RODILLOS: Chequeo de de juntas y retenes de rodillos y rodamiento, lubricación. estanquedad, lubricación. 9, - MOTOR DE TRANSFER SKITTER: Chequeo de rodillos y rodamiento, ajuste de bulones en soporte. 7, - GUÍAS PRINCIPALES: Ajuste de bulones en ptos de sujeción principal de guías, desgaste o fisuras, ajuste de base de rodillos . 10, - RODAMIENTO LINEAL : Chequeo de lubricación. REVISÓ APROBÓ Página 1 de 1 4, - RODAMIENTOS: Chequeo de ajuste y lubricación de rodamientos (Journal). 8, - AMORTIGUADORES: Chequeo de igual regulación de amortiguadores en ambos lados. 5 – Chequeos diarios del Operador ¿Cómo supervisar el lugar de trabajo? Detección temprana de fallas mediante checklists diarios del operador Como inspeccionaría la transmisión a correas de este equipo? Antes que nada, utilizar 5 sentidos 5 – Chequeos diarios del Operador Ejemplo checklist diario 6 – Estandarizar Control Visual Identificar la escala de los manómetros. Indicador de temperatura Indicadores de nivel de aceite Anormal Precaución Normal Placas de especificación de aceite y frecuencia de cambio Especificacion es de partes (Ejemplo: correa) Los controles visuales de equipos deben tener el mayor contenido posible de información sobre los items de control, por lo que el personal pueda realizar un control correcto y preciso. 7 – Mejora Continua (Kaizen) 1. Comprobar estado actual Adquisición de datos Análisis de cheklists 2. Analizar las causas Espina de pescado 3. Buscar la causa raíz 4. Prevenir la recurrencia 5 Porque? Plan de Acción o Contramedidas Priorizar e implementar las contramedidas: -La contramedida mas efectiva -La contramedida menos cara -Contramedidas simples -Una que permanezca en el tiempo Referencias • “Le Tre Revoluzini” Alberto Galgano • “Introduccion al TPM” Seiichi Nakajima • Japanese Institute of Plant Maintenance
