Cuadro comparativo

ASIGNATURA
ALUMNO
GRUPO
Administración de las operaciones 2
Francisco Villena Zamora
4602
PARCIAL No.
2
TIPO
RUBRICA – CUADRO COMPARATIVO
CRITERIOS
%
DEFINICIONES
10
DIFERENCIAS
20
SIMILITUDES
10
LIMITACIONES
10
VENTAJAS
10
DESVENTAJAS
10
CONCLUSIÓN
25
BIBLIOGRAFIA
05
TOTAL
100
EXCELENTE
NOTABLE
BUENO
SUFICIENTE
TOTAL
DESEMPEÑO
INSUFICIENTE
DEFINICIONES
DIFERENCIAS
Plan Agregado
MPS
MRP
También conocida como
Planificación Agregada de la
Producción o Programación
Agregada es un método
para determinar la cantidad
de producción y su
desarrollo en el tiempo a
mediano plazo.
Es un plan para la
producción de artículos
finales
individuales.
Desglosa el plan de
producción para mostrar, en
cada periodo, la cantidad
por producir de cada
artículo final.
Es
una
solución
relativamente nueva a un
problema clásico en la
producción: controlar
y
coordinar los materiales
para que se encuentren
disponibles cuando sea
necesario, y al mismo
tiempo sin tener la
necesidad de tener un
inventario excesivo
MRP Es un sistema que
intenta dar a conocer
simultáneamente
tres
objetivos:
Asegurar
materiales y productos que
estén disponibles para la
producción y entrega a los
clientes. Mantener los
niveles
de
inventario
adecuados
para
la
operación. Planear las
actividades de manufactura,
horarios de entrega y
actividades de compra.
Horizonte de tiempo menor
al del plan agregado:
Mientras el plan agregado
cubre un horizonte de
tiempo de, por ejemplo, 18
meses, el MPS representa
sólo una parte de éste.
MPS se inicia a partir de los
pedidos de los clientes de la
empresa o de pronósticos
de la demanda anteriores al
inicio del MRP; llega a ser un
insumo
del
sistema.
Diseñado para satisfacer la
demanda del mercado, el
MPS
identifica
las
cantidades de cada uno de
los productos terminados y
cuándo
es
necesario
producirlo durante cada
periodo futuro dentro del
horizonte de planeación de
la producción. El MPS
proporciona la información
focal para el sistema MRP,
controla
las
acciones
recomendadas
por
el
sistema MRP en el ritmo de
adquisición
de
los
materiales
y
en
la
integración
de
los
subcomponentes, los que se
engranan para cumplir con
el programa de producción
del
MPS.MRP
sólo
contempla materiales.
Momento
determinado:
Con el PAP planeas la
producción en meses. Con el
MPS se hace en unidades de
tiempo
más
cortas,
generalmente
semanas.
Aunque a veces incluso se
hace en grupos de días.
Todo es según lo tenga
establecido la compañía.
Referencias
específicas:
Considerando un enfoque
jerárquico, donde el MPS
resulta de la desagregación
del plan agregado; si el plan
agregado habla de barras de
chocolate, el MPS habla de
barra
de
chocolate
referencia A y referencia B.
SIMILITUDES
LIMITACIONES
No toma en cuenta
restricciones
a
la
disponibilidad o capacidad
de los recursos escasos: En
consecuencia, se asume que
se puede implementar (al
menos que se indique
explícitamente lo contrario)
cualquier lotificación que
sea factible y que logre
cubrir los requerimientos.
— Sección congelada o fija:
incluye
las
primeras
semanas del horizonte de
planificación y durante ese
período de tiempo el plan
maestro de producción no
puede ser modificado, salvo
circunstancias
muy
excepcionales y siempre con
la autorización de la alta
dirección.
El tiempo real que demora
en completarse una orden
de fabricación o de compra
depende muchas veces más
de la congestión del sistema
que del ítem propiamente
tal: Efectivamente para el
desarrollo del MRP se
asume que el tiempo de
reposición o lead time es
conocido y no existe
incertidumbre
en
su
comportamiento lo que
claramente corresponde a
una
simplificación
del
análisis. Si en el ejemplo
anterior el lead time es
superior al estimado esto
podría generar un quiebre
de stock.
— Sección moderadamente
firme: incluye las siguientes
semanas y en ella se
permite la realización de
algunos
cambios
en
productos
específicos
dentro de un grupo de
productos, mientras que las
partes estén disponibles.
— Sección flexible o abierta:
no toda la capacidad está
asignada, por lo que todavía
se pueden dar nuevas
órdenes de fabricación.
La flexibilidad del plan
maestro de producción va a
depender de varios factores
entre los que se pueden
destacar:
— El plazo de entrega de los
proveedores.
— La
composición
producto final.
del
Para la planificación del
requerimiento de materias
por el sistema MRP, son
necesarias informaciones
propias del proceso de
gestión,
de
cuya
oportunidad y fidelidad,
dependen en gran medida
los resultados a obtener,
dentro de los datos más
necesarios se encuentran.
— La relación existente
entre el cliente y el
vendedor.
— El exceso de capacidad.
— El rechazo o deseo de la
dirección de hacer cambios.
VENTAJAS
Planificación
agregada
permite a los planificadores
para comparar la demanda
proyectada con la capacidad
existente. Uso de las
entradas de datos, los
planificadores
utilizan
análisis
gráfico
para
comparar los costos de las
distintas opciones para
satisfacer la demanda. Estas
técnicas de planificación
agregada permiten a las
empresas no sólo identificar
las mejores opciones para
satisfacer la demanda, sino
también para conocer las
ineficiencias dentro de sus
propias
organizaciones.
Planificación agregada por
lo tanto ayuda en el
desarrollo
de
planes
estratégicos más eficientes.
Esto incluye el desarrollo de
relaciones estratégicas con
proveedores
y
distribuidores, así como el
desarrollo
de
la
investigación más precisa
del mercado.
Planificar
tiempos
de
entrega y entregas futuras.
Conocer cuál será el
comportamiento
del
mercado en relación a las
estaciones, demanda por
promociones, entrada de
nuevos productos, etc.,
permite
realizar
una
perspectiva de la cantidad
de inventario necesaria para
dedicar los esfuerzos a la
parte
productiva.
En
muchas
organizaciones
basan la demanda en
relación al número de
iniciativas que se generan;
esto les da la gran
desventaja de retrasar la
entrega al tiempo necesario
para terminar el producto.
1. Capacidad para fijar los
precios de una manera más
competente.
2. Reducción de los precios
de
venta.
3.
Reducción
del
inventario.
4. Mejor servicio al cliente.
5. Mejor respuesta a las
demandas del mercado.
6. Capacidad para cambiar
el
programa
maestro.
7. Reducción de los costos
de preparación y desmonte.
8. Reducción del tiempo
de
inactividad.
9. Suministrar información
por anticipado, de manera
que los gerentes puedan ver
el programa planeado antes
de la expedición real de los
pedidos.
Producción estable. Contar
10. Indicar cuando
con un programa de
demorar y cuando agilizar.
planeación a futuro permite
incluirlo dentro del plan de
negocios de la empresa de
forma que se pueda
determinar la cantidad de
recursos necesarios y que la
producción no dependa de
la demanda, si no sea un
proceso estable.
DESVENTAJAS
Artículos en tipos de
estacionalidad y familias
que utilizan medios
similares de fabricación
Máquinas en centros de
trabajo.
Trabajadores en grupo que
realizan la misma función.
Trabaja con tamaños de
lote, tiempos de entrega y
stocks
de
seguridad
previamente establecidos
por
el
usuario,
sin
proporcionar ayuda para
tales configuraciones.
No genera planes de
producción
alternativos
frente a planes no factibles.
•
Dificultad
de
implementación debido a la
formación y actitud del
personal.
• Defectos técnicos, no
abordando aspectos como
la
disponibilidad
de
materiales en los centros de
trabajo,
caminos
alternativos dentro de una
ruta, tiempos de suministro
en función del tamaño del
lote.
Los principales problemas
de las MRP se encuentran
basados en las fallas del
proceso de instalación. Los
principales factores son a
nivel organizacional y de
comportamiento. Se han
identificado tres causas
principales: La falta de
compromiso de la alta
gerencia, el hecho de no
reconocer que la MRP es
solo
una
herramienta
de software que no genera
toma de decisiones y la
integración de la MRP y el
JIT.
Parte
de
la
queja
relacionada con la falta de
compromiso de la alta
gerencia puede ser la
imagen de la MRP, ya que da
la impresión de ser un
sistema de fabricación en
lugar
de
un
plan
empresarial. Sin embargo,
un sistema de MRP se utiliza
para planear los recursos y
desarrollar los programas.
La MRP debe ser aceptada
por la alta gerencia como
una
herramienta
de
planeación con referencia
específica a los resultados
de las utilidades. Por lo cual
es necesario una educación
del área ejecutiva sobre el
énfasis de la importancia de
la MRP como instrumento
de planeación estratégica,
integrado y de ciclo cerrado.
Conclusiones
Los tres métodos son muy importantes porque cada uno desempeña una actividad relativamente
en cada parte de una empresa por ejemplo el plan agregado busca la busca determinar la cantidad
de producción y desarrollo en un tiempo de mediano plazo mientras que el MPS busca crear un
plan de producción sobre artículos definidos y el MRP busca controlar y coordinar materiales que
se encuentran disponibles y que sean necesarios para la producción de un artículo en particular sin
tener en cuenta la necesidad de tener un inventario excesivo aunque también debemos tener en
cuenta pues de que poseen diferencias entre ellos cada plan se enfoca a un objetivo distinto
tienen similitudes en las que se puede enfocar y limitaciones.
Referencias
Administracion de produccion e inventarios. (s.f.). Obtenido de
https://produccioneinventarios.wordpress.com/plan-maestro-de-produccion-mps/
Blogspot. (23 de junio de 2011). Obtenido de http://oliosfr.blogspot.com/2011/06/multitronorgventajas-y-desventajas-de.html
Blogspot. (26 de Febrero de 2014). Obtenido de
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Course hero. (s.f.). Obtenido de https://www.coursehero.com/file/p6u6ejd/Diferencia-entre-MRPy-MPS-MRP-Es-un-sistema-que-intenta-dar-a-conocer/
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Martínez, J. M. (1 de agosto de 2011). Ingeniería Tecnológica y Empresarial, S.L.L. Obtenido de
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Perea, G. (15 de febrero de 2013). Prezi. Obtenido de https://prezi.com/isrbyejohqva/planmaestro-de-producion/
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