PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 3.1 Plan de Producción. Concepto, propósito e importancia. El plan de producción sirve para detallar como se van a fabricar los productos que se han previsto vender. Se trata de conocer los recursos humanos y materiales que habrá que movilizar para llevar adelante a la empresa. El plan de producción es la sección del plan de negocios a mediano plazo que el departamento de fabricación / operaciones es responsable de desarrollar. El plan señala en términos generales la cantidad total de producto cuya responsabilidad de producción es del departamento de fabricación durante cada período del horizonte de planificación. La producción se expresa generalmente en términos de peso u otras unidades de medida (ej., toneladas, litros, kilogramos) o unidades de producto agregado (que se refieren al promedio ponderado de todos los productos en su empresa). El plan de producción es la autorización del departamento de la fabricación para producir los artículos a una tasa consistente con el plan corporativo general de la empresa. El plan de producción debe convertirse en un calendario maestro de producción para programar el acabado de artículos sin demora, según fechas de entrega acordadas; para evitar sobrecargar o tener muy poca carga de los medios de producción; y para utilizar la capacidad de producción eficientemente y obtener bajos costos de producción. ¿Por qué es importante tener un plan de producción cuidadosamente desarrollado? La planeación de la producción es una de las funciones de planificación que las empresas deben realizar para satisfacer las necesidades de los clientes. Es una actividad de planificación de mediano plazo que sigue la planificación de largo plazo en P/OM tal como la planeación de procesos y la planeación estratégica de capacidad. Las empresas necesitan tener una estrategia de planeación agregada o de planeación de producción para asegurarse que hay suficiente capacidad para satisfacer el pronóstico de demanda y determinar el mejor plan para satisfacer dicha demanda. Un plan de producción cuidadosamente desarrollado le permitirá que su compañía lograr los siguientes objetivos: • Minimizar costos / maximizar ganancias • Maximizar el servicio al cliente • Minimizar la inversión en inventarios • Minimizar los cambios en las tasas de producción • Minimizar los cambios en los niveles de personal • Maximizar la utilización de planta y equipos ¿Cómo se prepara un plan de producción? Actividad 1 Determinación de requerimientos El primer paso en la Planeación de Producción es la determinación de los requerimientos del horizonte de planificación. El Pronóstico de la demanda juega un papel importante en la realización de estas tres tareas. Los gerentes deben por lo tanto conocer los distintos factores que podrían afectar la precisión de los pronósticos de demanda y ventas. 3.1.1 Política de inventario. La política de inventarios consiste en determinar el nivel de existencias económicamente más convenientes para las empresas. Para llegar a establecer una buena política de inventarios, se debe considerar los siguientes factores: 1. Las cantidades necesarias para satisfacer las necesidades de ventas. 2. La naturaleza perecedera de los artículos 3. La duración del periodo de producción. 4. La capacidad de almacenamiento 5. La suficiencia de capital de trabajo para financiar el inventario 6. Los costos de mantener el inventario 7. La protección contra la escasez de materias primas y mano de obra 8. La protección contra aumento de precios. 9. Los riesgos incluidos en inventario => Bajas de precios. => Obsolescencia de las existencias. => Pérdida por accidentes y robos => Falta de demanda En la mayoría de los negocios, los inventarios representan una inversión relativamente alta y puede ejercer influencia importante sobre las decisiones financieras. Los descuidos en la planeación y control de inventarios resulta en escasez crítica de producción, costos excesivos, imposibilidad de cumplir con las fechas de entrega de ventas. Con el fin de rebajar inventarios, algunas veces es necesario rebajar los precios y generar liquidez acompañada igualmente de rebajas drásticas en los niveles de producción y otros niveles operativos. 3.2 Planeación de la materia prima. La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento. 3.2.1 Plan de compras. Es la programación anual de compras de bienes y servicios de una entidad. El Plan de Compras es el programa de compras a realizar en un período determinado, ya sea de materias primas y materiales, productos terminados y otros. Todo esto se inicia estableciendo volúmenes o cantidades de productos a comprar, a los cuales se les aplica el precio estimado que los proveedores van a cobrar. 3.3 Planeación de la Mano de Obra. Existen algunas compañías en las cuales los costos de la mano de obra son de mayor cuantía que los demás costos combinado, para ello son esenciales una planificación esencial y un control sistemático de la mano de obra. En la planificación y el control de los costos de la mano de obra se involucran a importantes y complejas áreas problema: 1.-Necesidades de personal 2.-Reclutamiento. 3.-Capacitacion y adiestramiento 4.-Descripcion y evaluación de puestos 5.-Medicion de desempeño 6.-Negociaciones con el sindicato 7.-Administración de sueldos y salarios. Cada uno de ellos puede ser predominante en varias situaciones. Un programa integral de planificación y control de utilidades debe incorporar enfoques apropiados y aplicables a cada una de estas áreas. Este no puede resolver problemas esenciales de personal, pero dirige hacia ellos una cuidadosa consideración y ayuda a colocarlos en perspectiva. La eficaz planeación de costos de mano de obra, a lo largo y a corto plazo beneficiaran tanto a la empresa como a sus empleados los costos del trabajo comprenden todos los desembolsos relacionados con los empleados: ejecutivos del nivel más alto, personal administrativo, del nivel medio, funcionarios de asesoría ("staff"), supervisores y trabajadores calificados. Para planificar y controlar de una forma mas efectiva los costos del trabajo de deben considerar en forma separada los diferentes tipos de estos. Mano de obra directa o indirecta La mano de obra indirecta comprende los salarios que se pagan a los empleados que trabajan en una producción especifica al igual que los costos de los materiales directos, estos pueden identificarse de manera directa con una producción específica y se definen como costos directos, los costos de mano de obra indirecta incluyen los demás costos de trabajo, como son los sueldos de supervisión y los salarios que se pagan a quienes hacen herramientas, hay personal de reparaciones, almacenistas y vigilantes. Los costos combinados de material y de la mano de obra directa, se conocen, en general, como costos primos del producto. El presupuesto de mano de obra directa cubre las necesidades de mano de obra directa, para producir los tipos y las cantidades de las diferentes producciones planificadas en el presupuesto de producción. Tal procedimiento es congruente con el habitual tratamiento que en la contabilidad de costos se da a los costos de mano de obra indirecta, como componentes de los gastos indirectos de fabricación, asimismo, el pago de tiempo extra (que incluye el sobre sueldo u prima del tiempo extra) relacionados con la mano de obra directa, debe presupuestarse como un costo diferente. El presupuesto de mano de obra directa, debe asignarse al ejecutivo responsable de la función de producción. Para los fines del plan anual de utilidades, el presupuesto de mano de obra directa debe desarrollarse por áreas o centros de responsabilidad, subperiodos y productos básicamente son tres los métodos que se emplean para desarrollar el presupuesto de mano de obra directa: 1.-estimar las horas estándar de mano de obra directa requerida por cada unidad de los distintos productos. Estimar después las cuotas promedio de salario por departamento, centro de costos u operación, multiplicar el tiempo por unidad de producto, con la cuota promedio de salario por hora, obteniéndose de esta manera el costo de mano de obra directa por unidad de producción. 2.-Estimar las razones de la mano de obra directa para alguna medida de la producción que puede planificarse de manera realista. 3.-Desarrollar tablas de personal con indicaciones de las necesidades de personal por la mano de obra directa por cada centro de responsabilidad. Planificación de las horas de mano de directa Las condiciones internas determinaran si es factible relacionar la producción planificada para un departamento productivo de la mano de obra directa. Se pueden aplicar cuatro métodos en la planificación de los tiempos estándar de mano de obra directa: 1.-Estudio de tiempo y movimientos. 2.-Costos estándar. 3.-Estimacion directa por los supervisores. 4.-Estimaciones estadísticas de grupos de asesoría. 3.4 Determinación de la Carga Indirecta de Fabricación.
