Tema En conclusión El eliminar almacenes de refacciones es una utopía. Mientras en las maquinas haya un desgaste se necesitara una reparación o alguna reposición de alguna pieza, por lo tanto, el obtener control o tener control del almacén de piezas es de suma importancia para realizar un buen mantenimiento haciendo uso del TPM. Tendencia a la eliminación de almacenes y refacciones Los almacenes presentan una de las formas más claras de despilfarros, estos son considerados por los expertos como: “la raíz de todos los males“. Inconvenientes del almacenamiento Reduce la visibilidad y hace difícil detectar problemas dentro del mismo inventario. Encubren productos “muertos” que se detectan 1 vez al año cuando se realizan inventarios físicos. Entorpece el proceso productivo y lo hace más lento aumentando plazos de espera. ¿Qué podemos hacer? Aumenta los costos significativamente: I. Manipulación II. Transporte III. Vigilancia IV. Declaración de activos que no ofrecen ninguna retribución a la inversión Posibles pérdidas por: Minimizar tiempo de espera Podemos luchar contra problemas de los inventarios aplicando técnicas, metodologías y nuevas tecnologías que nos ayudan a reducir y hasta eliminar los inventarios. Reducir transporte JIT (JUST IN TIME) Reducir movimientos Atacar los problemas en su origen. Para esto utiliza técnicas como por ejemplo los 5 “porque”. Eliminar los despilfarros. Este criterio busca eliminar las actividades que no agregan valor. Buscar la simplicidad. Implica utilizar métodos sencillos, flujos y caminos directos. Diseñar sistemas para identificar problemas. Se utiliza el control estadístico del proceso. Obliga a planificar la producción a largo plazo en base a predicciones, lo que es más difícil y menos fiable. Busca permanentemente que nuestro proceso productivo logre: Reducir sobreproducción Los resultados esperados de la aplicación de los criterios del JIT son: a. La reducción de la cantidad de productos en curso. b. La reducción de los niveles de inventario de producto terminado. c. La reducción de los plazos de fabricación. d. La identificación de las zonas que crean cuellos de botella. e. La identificación de los problemas de calidad. f. Contar con una gestión más simple. I. Deterioro en la manipulación II. Obsolescencia III. Corrosión IV. Robo Dentro de los principios básicos encontramos los conceptos de: V. Incendios Flujo (flow) como el proceso natural de secuencia de actividades que agregan valor a los clientes. VI. Humedad Minimizar exceso de procesado Minimizar inventario Reducir defectos Las herramientas “lean” (en inglés, “sin grasa”) incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción “pull” (en el sentido de kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallo” (poka yoke). LEAN es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. Beneficios de reducir inventarios y refacciones. Incremento de agiloidad, y mejor seguimiento de mercado. Capacidad para atender pedidos urgentes. Rapidez de reacción gracias a la reducción de plazos. Mejor respuesta a las expectativas del mercado. Posibilidad de planificar la producción a corto plazo teniendo en cuenta únicamente los pedidos en firme (en lugar de planificar sobre la base de provisiones). LEAN Manufacturing. Seguir la demanda (Pull) como el criterio de hacer las cosas cuando son requeridas y o antes, siguiendo el requerimiento del cliente, contrario a los conceptos tradicionales de seguir un presupuesto. Mejorar de la productividad y reducir los costos de producción.
