EVALUACION DE RIESGOS DE SEGURIDAD EN UN EMPRESA DE REPARACION DE AUTOMOVILES En el presente supuesto práctico se realiza una evaluación de los riesgos de seguridad de un concesionario dedicado a la venta de coches en el que también se realizan otras operaciones encaminadas a la reparación de los vehículos cuando sufran alteraciones después de su fabricación. Para una mejor comprensión del supuesto se ha estructurado en cuatro grandes bloques: 1. 2. 3. 4. Indicación de los datos objetivos y subjetivos de la empresa. Justificación del método de evaluación de riesgos seleccionado. Evaluación de riesgos de la empresa a partir del análisis de las distintas instalaciones, los procesos y tareas desarrollado, así como las medidas de protección y de prevención adoptadas. Por último, con los datos anteriores, se procederá a la cumplimentación de las correspondientes fichas de valoración y evaluación de los riesgos de seguridad detectados 1. DATOS DE LA EMPRESA A la hora de llevar a cabo una adecuada y correcta gestión de la prevención se deberán tener en cuenta los datos de la empresa que permitan su identificación: domicilio, actividad que desarrolla, plantillas y cargos, organización de la prevención, horario de trabajo, instalaciones, maquinaria empleada, procesos, tareas a desarrollar y distribución del personal, de la maquinaria y tiempos de exposición. Domiciliación El Plan de Prevención que se desarrollará a lo largo de los siguientes capítulos será para la empresa de nombre: PREVYFORMA, S.L. Se trata de un concesionario que tiene domicilio en el Polígono Industrial de Vega de Arriba, s/n, en Mieres, Asturias. Actividad El concesionario se dedica a la venta de automóviles, de sus equipos y componentes, así como a las operaciones encaminadas a la restitución de sus condiciones normales cuando éstas sufran alteraciones después de su fabricación, para lo cual se desarrollan tres ramas de actividad: o Mecánica: Trabajos de reparación o sustitución en el sistema mecánico del vehículo, incluidas sus estructuras portantes y equipos y elementos auxiliares excepto el equipo eléctrico. o De electricidad: Trabajos de reparación o sustitución en el equipo eléctrico del automóvil, tanto básico del equipo motor, como los auxiliares de alumbrado, señalización, acondicionamiento e instrumental de indicación y control. o De carrocería y pintura: Trabajos de reparación o sustitución en elementos de carrocería no portantes, guarnicionería y acondicionamiento interior y exterior de éstos, además de los trabajos de pintura, revestimiento y acabado de carrocerías Plantilla y cargos Se dispone de una plantilla de 34 trabajadores. Los cargos que ocupan son los siguientes: — — — — — — — — — 1 1 2 1 2 1 1 2 3 Ingeniero Técnico Industrial como Gerente. Economista. Auxiliares administrativos. Jefe de ventas. Vendedores. Recepcionista. Jefe de almacén. Ayudantes eléctricos. Oficiales chapistas. — 2 Ayudantes chapistas. — 3 Almaceneros. — 1 Jefe de taller. — 1 Jefe de equipo mecánico. — 1 Jefe de equipo eléctrico. — 1 Jefe de equipo de chapa y pintura. — 5 Oficiales mecánicos. — 2 Ayudantes mecánicos. — 1 Oficial eléctrico. — 1 Oficial de tratamiento anticorrosivo y reparaciones de neumáticos. — 1 Ayudante para carga y descarga y repartidor. — 2 Pintores de carrocerías. Representación de los trabajadores Por la actividad laboral de la empresa, y por tener una plantilla que no supera los treinta y cuatro trabajadores, no será obligatoria la constitución de un Comité de Seguridad y Salud. Los trabajadores han elegido para desarrollar el cargo de Delegado de Prevención a un Delegado de personal por sus aptitudes y por haber realizado un curso de nivel intermedio en Prevención de Riesgos Laborales. Teniendo en cuenta lo dispuesto en el artículo 36, apartado 1 de la LPRL será competencia del Delegado: — Colaborar con la Dirección de la empresa en la mejora de la acción preventiva. — Promover y fomentar la cooperación de los trabajadores en la ejecución de la normativa sobre prevención de riesgos laborales. — Ser consultados por el empresario, con carácter previo a su ejecución, acerca de las decisiones a que se refiere el artículo 33 de la LPRL. — Ejercer una labor de vigilancia y control sobre el cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales. Por no tener Comité de Seguridad y Salud las competencias atribuidas a éste en el artículo 39 de la LPRL también serán ejercidas por el Delegado de Prevención. El tiempo empleado por el Delegado de Prevención para desempeñar sus funciones se aplicará al crédito de horas mensuales retribuidas previsto en la letra e) del artículo 68 del Estatuto de los Trabajadores. Sin embargo será considerado como tiempo de trabajo efectivo el correspondiente a las funciones preventivas específicas o cualquier otra convocada por el empresario para tratar materias de seguridad y salud, así como el tiempo que se destina para las visitas previstas de los técnicos en las evaluaciones de riesgos. Organización de la prevención Según el artículo 16 del RD 39/1997, no es obligatorio para una empresa de las características de PREVYFORMA, S.L., disponer de un Servicio de Prevención Propio, así que se ha optado por un sistema mixto, es decir, formado por un Servicio de Prevención ajeno más un técnico superior en prevención de riesgos laborales como trabajador designado para la especialidad de seguridad. La vigilancia de la salud ha sido contratada con un servicio externo. Horario Todos los trabajadores tienen un horario normal de lunes a viernes que se distribuye del siguiente modo: — Mañana: de 9:00 a 13:00. — Tardes: de 15:00 a 19:00. Instalaciones Instalación eléctrica La energía se recibe a 220 V sin centro de transformación, como es típico en las empresas del tipo a la que está siendo objeto de estudio. Se dispone de tres circuitos: o o o Uno de fuerza para el área en que se realizan las tareas mecánicas. Otro de fuerza para el resto del edificio. Un único circuito de alumbrado que servirá a todo el edificio. La instalación cuenta con un cuadro general de entrada equipado con los siguientes elementos o o o o Un transformador con entrada a 220 V y salida a 24 V para las lámparas portátiles. Un interruptor diferencial de alta sensibilidad, 0,03 A, para el circuito de alumbrado. Cuatro interruptores diferenciales de media sensibilidad, 0,3 A, para los circuitos de fuerza. Seis interruptores de corte automático de tipo magnetotérmico Instalación de aire comprimido Para las tomas de aire se ha optado por una instalación con tomas de aire metálicas, que discurre paralela a las paredes de las distintas secciones. Cada 25 metros está colocado un vaso purgador. Para la generación de aire comprimido se cuenta con un compresor de pistones y otro de tornillo. Ambos están conectados a un acumulador de 500 litros de capacidad que tiene un grifo de purga con una presión de timbre de 15 kg/cm2. La última fecha de re timbrado es el 14 de abril de 2000. Instalación de pintura de vehículos Para las tareas de pintado se dispone de: una cabina con horno de fabricación estándar de 12 x 7 x 2,5 metros, y de un local de construcción propia utilizado ocasionalmente. La renovación de aire en la instalación estándar se realiza con soplado desde el techo y extracción por el suelo. Para ello tiene en el techo un sistema de filtrado y en el suelo un enrejillado metálico y lecho de agua. Sin embargo, en el local de construcción propia, la única renovación de aire con la que se cuenta es la que se consigue con un extractor colocado a 80 cm del suelo. La temperatura de secado ronda los 75 ºC y se realiza mediante quemador individual alimentado por combustible líquido, situado en el exterior de la cabina. Instalación contra incendios La instalación contra incendios la componen: treinta y nueve equipos portátiles colocados en las paredes y columnas, bocas de incendio, equipos de manguera y sistema de alarma y detectores de temperatura. Instalación para la manutención Puesto que no se realizan tareas en las que se manipulen grandes cargas solo se dispone de seis grúas móviles que faciliten el sacar e introducir motores en los vehículos. El resto de procesos y tareas de manutención se realiza de forma manual. Trabajos bajo vehículos En el suelo de la nave existe una fosa para la inspección de vehículos en la sección de mecánica, que generalmente está cubierta por no ser utilizada, al haber instalado elevadores hidraúlicos en todas las secciones del taller. La distribución de éstos es la siguiente: diez en la sección mecánica, dos en reparaciones eléctricas y dos en chapa y pintura. Maquinaria Debido a las tareas que se llevan a cabo en el CONCESIONARIO PREVYFORMA, S.L., el listado de maquinaria con que se trabaja es el siguiente: — 10 Ordenadores personales. — 14 Elevadores hidráulicos: 4 de 4 columnas de 4,5 Tm. 10 de 2 columnas de 2,5 Tm. — 5 Gatos elevadores portátiles: 4 hidráulicos sobre carrillos de 1,5 Tm. — — — — — — 1 1 1 2 1 2 Montador automático de cubiertas. Equipo alineador óptico de dirección. Equipo de equilibrado de ruedas. Plantillas para emplantillado de vehículos. Frenómetro. Sierras alternativas. 1 equipo compresor de 10 CV. — 3 Grupos de soldadura eléctrica. — 5 Equipos de soldadura autógena. — 2 Equipos de soldadura por puntos. — 2 Compresores de aire. — 2 Grúas móviles de 1.000 kg. — 3 Taladros de columna. — 2 Esmeriles con un disco desbastador y otro para afilado. — 1 Esmeril con un disco y un cepillo pulidor. — 1 Aparato de medida de 24V/100A. — Juego de útiles, herramientas manuales, eléctricas y neumáticas y material complementario. — 1 Estación de diagnosis. — 2 Tornos. Procesos y tareas Todas las tareas que se desarrollan en la empresa objeto de estudio se pueden agrupar por procesos, resultando así seis grupos, que incluyen: A) Proceso administrativo. B) Procesos de almacén: Suministro de piezas. C) Procesos de reparaciones mecánicas: Colocación de piezas. Colocación de accesorios. Reparaciones mecánicas. D) Proceso de reparaciones eléctricas. E) Proceso de tratamiento anticorrosivo. F) Proceso de reparación de carrocerías: Desguace de la zona afectada. Reconstrucción y montaje de la carrocería. Lijado, emplastecido, afinado y pulido. Pintado en taller. Pintado en recinto independiente. Colocación de accesorios. Distribución de personal y maquinaria y tiempos de exposición Para hacer una evaluación de riesgos a modo indicativo ha de tenerse presente la maquinaria y herramientas utilizadas para llevar a cabo esas tareas, así como el personal expuesto a dichos riesgos y en qué cuantía; para ello hay que estimar un tiempo de exposición. La asignación del personal y el tiempo de exposición, así como la maquinaria usada en cada proceso y tarea, se ha hecho de la forma más ajustada posible a la realidad del trabajo que se realiza en la empresa. En el proceso administrativo Tareas Administrativas Personal Gerente Economista Aux. administrativo 1 Aux. administrativo 2 Jefe de ventas Vendedor 1 Vendedor 2 Jefe de almacén Jefe de taller Jefe de equipo mecánico Jefe de equipo eléctrico Jefe de equipo chapa y pintura Exposición 90 100 100 90 90 90 90 5 10 10 10 10 Maquinaria En los procesos de almacén Tareas Suministro de piezas Personal Jefe de almacén Almacenero 1 Almacenero 2 Almacenero 3 Gerente Jefe de ventas Vendedor 1 Vendedor 2 Exposición 90 100 100 100 1 1 1 1 Maquinaria Exposición 20 90 100 100 1 1 1 1 Maquinaria Elevador hidráulico Equipo de soldadura eléctrica Equipo de soldadura por puntos Herramientas portátiles eléctricas y neumáticas Taladro de columna En el proceso de reparaciones eléctricas Tareas Reparaciones eléctricas Personal Jefe de taller Jefe de equipo eléctrico Oficial eléctrico Ayudante eléctrico 1.º y 2.º Gerente Jefe de ventas Vendedor 1 Vendedor 2 En el proceso de reparaciones mecánicas Tareas Reparaciones mecánicas Personal Jefe de taller Jefe de equipo eléctrico Ayudante mecánico 1. º Ayudante mecánico 2. º Gerente Jefe de ventas Vendedor 1. ª Vendedor 2. ª Oficial(es) mecánico(s) Exposición 30 90 100 100 1 1 1 1 100 Maquinaria Elevador hidráulico Equipo de soldadura eléctrica Equipo de soldadura autógena Gato portátil Polipasto Herramientas portátiles eléctricas y neumáticas Grúas móviles Taladro de columna Sierra alternativa Compresor de aire En el proceso de tratamiento anticorrosivo y chapistería Tareas Desguace y reconstrucción Lijado, emplaste, afinado Personal Exposición Maquinaria Jefe de taller 5 Elevador hidráulico Equipo de soldadura por puntos Jefe de chapa y pintura 15 Equipo de soldadura autógena Oficial chapista 1.ª y 2.ª 100 Gato portátil Ayudante chapista 1.ª y 2.ª 25 Sierra alternativa Gerente 1 Herramientas portátiles eléctricas y neumáticas Jefe de ventas 1 Vendedor 1.ª 1 Vendedor 2.ª 1 Jefe de taller 5 Elevador hidráulico Equipo de soldadura Jefe de chapa y pintura 15 por puntos Oficial chapista 3.ª 100 Equipo de soldadura Ayudante chapista 1.ª 75 Colocación accesorios Pintado recintos independientes Gerente Jefe de ventas Vendedor 1.ª Vendedor 2.ª 1 1 1 1 Jefe de taller Jefe de chapa y pintura Ayudante chapista 2.ª Gerente Jefe de ventas Vendedor 1.ª Vendedor 2.ª Jefe de taller Jefe de chapa y pintura Pintor de carrocería 1.ª Pintor de carrocería 2.ª Gerente Jefe de ventas Vendedor 1.ª Vendedor 1.ª 5 15 75 1 1 1 1 5 15 80 80 1 1 1 1 autógena Esmeril 2 discos Esmeril 1 disco Herramientas portátiles eléctricas y neumáticas Plantillas vehículo Taladro de columna Herramientas portátiles eléctricas y neumáticas Herramientas portátiles eléctricas y neumáticas En otros procesos Tareas Personal Reparación de neumáticos Mecánico Anticorrosivos Exposición 50 Maquinaria Gato portátil Compresor de aire Herramientas portátiles eléctricas y neumáticas Montador de neumáticas Equilibrado y alineado de ruedas 2. METODO DE EVALUACION DE RIESGOS SELECCIONADO Introducción Existen innumerables procedimientos de evaluación de riesgos, desde los más simplificados, basados en consideraciones subjetivas de los propios trabajadores, hasta procedimientos cuantitativos, basados en métodos estadísticos para determinación de frecuencias, cálculos de daños y que son aplicables en la evaluación de riesgos industriales. Por el tipo de riesgo, los procedimientos de evaluación de riesgos se pueden clasificar en: Para la aplicación de la metodología de evaluación de riesgos más adecuada será preciso tener en cuenta: — Tipo de instalación. — Situaciones operativas de la instalación. — Tipos de riesgos a considerar. La evaluación de riesgos en el caso de PREVYFORMA, S.L. es mejor realizarla dividiéndola en: — El estudio de los riesgos que surgen de las instalaciones del taller. — El estudio de los riesgos que aparecen en los distintos procesos y tareas. A) ESTUDIO DE LOS RIESGOS QUE SURGEN EN LAS INSTALACIONES DEL TALLER Evaluación de riesgos de las instalaciones fijas No existe un único método para la identificación, estimación y valoración de los riesgos provocados por las instalaciones fijas. En el caso objeto de estudio, según la instalación a evaluar se han empleado varias fichas que que se recogen la obra que lleva por título Evaluación de las Condiciones de Trabajo en las Pequeñas y Medianas Empresas, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Madrid, 1997. En función de las características que tienen las distintas instalaciones de nuestro taller se han ido rellenando las fichas y tras responder a toda la serie de preguntas de las mismas el resultado ha sido el siguiente: Instalación eléctrica o Los interruptores diferenciales de que se dispone son de la sensibilidad adecuada en cada caso de alumbrado y de potencia. o No existen dispositivos de corte automático contra sobrecarga, tales como fusibles o magnetotérmicos, para proteger la red contra sobrecarga. Conviene colocar estos dispositivos en el cuadro general por personal especializado. o Los cables y enchufes se encuentran en buenas condiciones de aislamiento. o Las máquinas o herramientas que carecen de sistema de puesta a tierra disponen de protección de doble aislamiento. o Los trabajos de mantenimiento se realizan por personal formado y con experiencia y se dispone de los elementos de protección, cumpliendo la normativa vigente en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. Instalación de aire para pintado de vehículos A) Cabina prefabricada. La cabina tiene un caudal de renovación de aire suficiente para su volumen. Los filtros del sistema de ventilación se renuevan periódicamente. En el sistema de extracción de aguas existe un tratamiento adecuado de éstas. La cabina no es utilizada como almacén. En ella sólo se guarda la cantidad de productos que se utilizan en la jornada. Los operarios que trabajan en la cabina utilizan: o o Mascarillas autofiltrantes con cartucho filtrante químico y con el correspondiente marcado de certificación. Guantes para evitar el contacto con la piel de sustancias nocivas por contacto con la piel La cabina está equipada con iluminación antideflagrante. B) Cabina de fabricación propia. La renovación de aire en el interior de la cabina es deficiente. No existe extracción localizada de los vapores contaminantes. El extractor de aire se encuentra situado muy alejado del suelo, donde tienden a depositarse los vapores pesados que se generan, así que la ventilación no aleja la polución de las vías respiratorias del trabajador porque el sentido de las corrientes de aire vuelve a subir hacia el extractor los gases y los hace pasar por las proximidades de las vías respiratorias del trabajador. Los operarios que utilizan esta cabina trabajan con prendas de protecciones individuales adecuadas y certificadas. Existe el riesgo de chispa y posterior incendio o explosión por no estar la cabina equipada con un equipo de iluminación antideflagrante. C) Trabajos de pintura en la propia nave. Es una tarea que por mínima que sea no debiera de realizarse en la nave; sin embargo, por ser una labor esporádica, cuando se realiza: Se señaliza e informa al resto del personal de su ejecución. Los trabajadores que desarrollen esta tarea deberán utilizar los equipos de protección individual adecuados y certificados, puesto que aun siendo la ventilación de la nave buena, resulta insuficiente para este tipo de trabajos. Instalación de aire comprimido No se aprecian deficiencias importantes en la línea de conducción de aire ni en los equipos de filtrado y regulación. El compresor de pistones puede ser foco de contaminación acústica, por lo que debe estar aislado para eliminar el ruido de dicho compresor, o colocarlo en un cobertizo en el exterior de la nave. Entre el depósito de aire y cada compresor hay colocada una válvula antirretorno en buen estado. El acumulador de aire dispone de abertura para su inspección y limpieza y existe un número adecuado de grifos de purga a lo largo de la instalación en perfectas condiciones de funcionamiento. Las válvulas de seguridad, así como los dispositivos de medida de presión y temperatura, funcionan correctamente. Las masas y elementos conductores del equipo están unidos entre sí eléctricamente y a tierra con el fin de evitar la acumulación de las cargas electrostáticas. Las revisiones periódicas del calderín se realizan como manda la legislación cada diez años, ya que la última fecha de retimbrado fue en 2002 (será válido hasta el 2012). Instalación contra incendios El riesgo de incendio de origen eléctrico es prácticamente nulo teniendo en cuenta las condiciones en que se encuentra la instalación eléctrica. Existe alarma contra incendios, pero no sistemas automáticos de extinción. Los equipos portátiles contra incendios son los adecuados para las dimensiones de la nave y están en buenas condiciones y revisados según la normativa vigente. Las sustancias inflamables con que se trabaja: aceites, disolventes, pinturas y demás, se encuentran almacenadas en un local aparte, bien ventilado y lejos de los focos de ignición. De este almacén sólo se sacan las cantidades que se utilizan cada jornada para cada tarea. El local empleado para almacenamiento de las sustancias inflamables tiene en la entrada la señal de peligro por sustancias inflamables y la de prohibición de fumar o entrar con llama. El local de almacenamiento también está provisto de instalación eléctrica antideflagrante. Las bombonas que contienen gases para soldadura se encuentran debidamente almacenadas en el exterior del taller, en una zona enrejada con cobertizo. El cobertizo para las bombonas tiene colocada una señal de peligro de explosión por gases inflamables y otra señal de prohibido fumar. Existe una señalización adecuada de las vías de salida y evacuación, así como la señalización de prohibido fumar en el área de trabajo. Las zonas de salida o evacuación se encuentran practicables sin obstáculos, bien señalizadas y bien situadas. En todos los casos se realiza una limpieza después de cada turno y además está prohibido comer, beber o fumar en el puesto de trabajo. Por otra parte, debemos mencionar que a los trabajadores expuestos a contaminantes químicos se les realizarán reconocimientos médicos específicos. B) ESTUDIO DE LOS RIESGOS QUE APARECEN EN LOS DISTINTOS PROCESOS Y TAREAS El conjunto de informaciones recogidas permite no sólo estudiar los riesgos de forma aislada, sino contemplar su incidencia conjunta dentro de un determinado proceso o tarea. Como ya se ha visto cuando se habló del proceso productivo, éste se puede estructurar en ciertos procesos y tareas con cuyo conocimiento se puede llegar a determinar los agentes generadores de riesgos, métodos de trabajo seguidos, niveles tecnológicos existentes, lo que dará una amplia visión de la actividad y permitirá realizar de forma rápida y sencilla la evaluación de los riesgos que conllevan los puestos de trabajo. El análisis de estos riesgos se puede hacer mediante la utilización de una lista en la que se identifican los peligros existentes: golpes y cortes, espacio inadecuado, caídas al mismo nivel, caídas a distinto nivel, incendios y explosiones, sustancias que puedan inhalarse, ambiente térmico inadecuado y condiciones de iluminación inadecuadas. También se puede recurrir a las estadísticas por accidentes con baja que dan una idea de cuáles son los riesgos más importantes del trabajo en un sector, en el caso de estudio, en un taller de reparación de vehículos. Para la evaluación de riesgos por procesos y tareas se han diseñado unas fichas, donde se recoge de forma sencilla y clara la valoración de los distintos riesgos para cada puesto según el proceso y tarea apoyándose en la matriz de análisis de riesgos de la que ya se habló anteriormente y que según las exposiciones podemos ajustar a la evaluación definitiva por puestos de trabajo. En dichas fichas se han marcado las probabilidades, consecuencias y estimaciones del riesgo de aquellos peligros que se han considerado relevantes, quedando sin marcar las casillas correspondientes a los peligros cuya probabilidad es remota o de consecuencias insignificantes. Por tanto, no debe entenderse que sólo se han evaluado los riesgos marcados, sino que la evaluación comprende, en principio, los riesgos observados en el puesto de trabajo, eliminando todos los posibles. Análisis del riesgo Comprende las fases de identificación de los peligros y la posterior estimación de los riesgos, teniendo en cuenta la probabilidad y las consecuencias en el caso de que se materializase. Se puede realizar mediante la utilización de una lista en la que se identifiquen los peligros existentes: golpes y cortes, espacio inadecuado, caídas al mismo nivel, caídas a distinto nivel, incendios y explosiones, sustancias que pueden inhalarse, ambiente térmico adecuado, condiciones de iluminación inadecuadas. Una lista puede ser, por ejemplo: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos por desplome. Caída de objetos en manipulación. Caída de objetos desprendidos. Pisadas sobre objetos. Golpes contra objetos inmóviles. Golpes y contactos con elementos móviles. Golpes o cortes por objetos o herramientas. Proyección de fragmentos o partículas. Atrapamientos o aplastamiento por y entre objetos. Atrapamientos por vuelco de máquinas. Sobreesfuerzos. Exposición a temperaturas extremas. Contactos térmicos. Contactos eléctricos. Inhalación o ingestión de sustancias nocivas. Contactos con sustancias cáusticas y/o corrosivas. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. Exposición a radiaciones. Explosiones. Incendios. Causados por seres vivos. Atropellos o golpes con vehículos. “ In itinere “ Causas naturales. Manipulación manual de cargas. Movimientos repetitivos. Posturas inadecuadas. Pantallas de visualización de datos. Causas psicosociales. Agentes químicos. Agentes físicos. Agentes biológicos. Existen varios métodos para la estimación del riesgo pero, debido a su simplicidad, el más empleado es el denominado RMPP (Risk Management and Prevention Program) que consiste en determinar la matriz de análisis de riesgos a partir de los valores asignados a la probabilidad y las consecuencias de acuerdo al criterio expuesto en la siguiente tabla. Estimación del riesgo con el método RMPP Probabilidad de que ocurra el daño ALTA. Ocurre siempre o casi siempre. MEDIA. Ocurre algunas veces. BAJA. Ocurre raras aveces. Severidad de las consecuencias ALTA. Extremadamente dañino (amputaciones, lesiones muy graves) MEDIA. Dañino (quemaduras, fracturas leves...) BAJA. Ligeramente dañino (cortes, molestias...) de los riesgos más significativos en las áreas de Seguridad e Higiene, respectivamente. Análisis de los riesgos de seguridad Se exponen las consecuencias de los riesgos y la probabilidad de que den lugar a accidentes, lo que permite valorar su peligrosidad. La exposición a los distintos riesgos se realiza en función del número de trabajadores expuestos a cada uno de ellos y teniendo en cuenta la fracción de jornada en que dicha exposición se produce. Todo lo anterior permite valorar la importancia preventiva de cada riesgo a través de una nueva variable resultante del producto de las anteriores, que determina la repercusión. Valoración del riesgo A la vista de la magnitud del riesgo obtenida en la etapa anterior, podrán establecerse diferentes niveles de riesgo que podemos representar en la matriz de análisis de riesgos: Matriz de análisis de riesgo Probabilidad ALTA M I IN MEDIA TO M I BAJA LIGERAMENTEDAÑINO DAÑINO EXTREMADAMENTE DAÑINO Consecuencias Claves: T: Trivial. TO: Tolerable. M: Moderado. I: Importante. IN: Intolerable. A partir de esta clasificación de riesgos se decide la adopción o no de medidas y el grado de urgencia en la aplicación, según se indica en la tabla siguiente: Adopción de medidas preventivas. Riesgo TRIVIAL TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE Acción preventiva No se requiere acción específica. No se necesita mejorar las acciones preventivas. Considerar las soluciones más rentables. Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. No se debe comenzar o continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo: paro de actividad. 3. PLANIFICACION DE LA ACCION PREVENTIVA Cuando el resultado de la evaluación pusiera de manifiesto situaciones de riesgo, el empresario PLANIFICARA la actividad preventiva que proceda con objeto de eliminar o controlar y reducir dichos riesgos, conforma a un orden de PRIORIDADES en función de su magnitud y número de trabajadores expuestos a los mismos. En la PLANIFICACIÓN de esta actividad preventiva se tendrá en cuenta la existencia, en su caso, de disposiciones legales relativas a riesgos específicos, así como los principios de la acción preventiva señalados en el artículo 15 de la LPRL. La planificación de la actividad preventiva INCLUIRA, en todo caso, los medios humanos y materiales necesarios así como la ASIGNACIÓN de los recursos económicos precisos para la CONSECUCIÓN de los objetivos propuestos. Igualmente deberá ser objeto de INTEGRACION en la planificación de la actividad preventiva, las medidas de emergencia y vigilancia de la salud, previstos en los artículos 20 y 22 de la LPRL, así como la información y la formación de los trabajadores en materia preventiva y la coordinación de todos estos aspectos. La actividad preventiva deberá PLANIFICARSE para un PERÍODO determinado, estableciendo las fases y prioridades de su desarrollo en función de la magnitud de los riesgos y del número de trabajadores expuestos a los mismos, así como su seguimiento y control periódico. En el caso de que el período en que se desarrolle la actividad preventiva sea SUPERIOR a un año, deberá establecerse un programa anual de actividades. 4. SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LAS ACCIONES CORRECTORAS El objetivo que se persigue es establecer el procedimiento para ASEGURARSE de que la implantación de las medidas correctoras establecidas o acordadas se REALIZA adecuadamente y en los plazos previstos. Cada medida correctora requiere un seguimiento específico, pero en todo caso se debe comprobar y registrar si cumple los siguientes aspectos : - El responsable de aplicar o ejecutar la medida correctora realiza su cometido. El responsable de realizar el seguimiento de la medida correctora ejecuta su tarea tal y como está establecida. Se cumplen los plazos previstos.. El grado de disminución de la deficiencia o riesgo que se consigue es suficiente. Los medios y recursos utilizados para solucionar la deficiencia son los establecidos. Con este procedimiento se pretende controlar la planificación de medidas preventivas específicas en las diferentes áreas de funcionamiento de la empresa. Existen diversas posibilidades para poder realizar el seguimiento y control oportuno de las medidas preventivas que se hayan implementado. A continuación se presentan los más utilizados : - INSPECCIONESS DE SEGURIDAD. También conocido como CONTROL PERIODICO DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO. Su misión principal es la de analizar la eficacia de la planificación de la actividad preventiva diseñada en función de los resultados obtenidos en la evaluación de riesgo. - OBSERVACIONES DEL TRABAJO. Es un procedimiento para observar y analizar las situaciones de los trabajadores en el desempeño de sus funciones para asegurar que el trabajo se realiza de forma segura y de acuerdo a lo establecido. Mediante la observación del trabajo se controla fundamentalmente : o o o Cumplimiento de las instrucciones de trabajo. Efectividad de la formación en la realización de tareas. Control del cumplimiento de los procedimientos establecidos
