Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón 6 RCM 6.1 Antecedentes del RCM La evolución del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que se pueden caracterizar por la metodología específica que se ha empleado en cada una de esas etapas. La primera etapa cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. Los tiempos de parada no eran muy importantes ya que la industria no estaba muy mecanizada y esto implicaba que la prevención del fallo de los equipos no fuera una prioridad de las empresas. Los equipos eran sencillos y robustos, muy fáciles de reparar y estaban sobredimensionados, por este motivo, no eran necesarios complicados sistemas de mantenimiento ni personal muy cualificado. Durante la II Guerra Mundial se produjo un cambio drástico, aumentó la necesidad de productos de toda clase y la mano de obra industrial disminuyó considerablemente. Esto provocó un gran aumento de la mecanización, por lo que en esta segunda etapa la producción comenzó a depender cada vez más de los equipos y el tiempo improductivo de éstos se empezó a tener en cuenta. La idea de que los fallos se podían y debían prevenir dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo, que en los años 60 consistía principalmente en revisiones completas de los equipos a intervalos programados. En la segunda etapa el coste de mantenimiento se elevó mucho comparado con los otros costes de producción, por lo que intentó controlar este coste mediante la implantación de sistemas de control y planificación del mantenimiento. Además, el alto coste de adquisición de los equipos llevó a una mayor preocupación por aumentar la vida útil de éstos. A partir de la segunda mitad de los años 70 (tercera etapa), se ha aumentado considerablemente la mecanización y automatización en las empresas. Los efectos de los períodos improductivos son mayores en la producción, costo total y servicio al cliente que en etapas anteriores. La automatización implica una relación más estrecha entre la condición de los equipos y la calidad del producto, mientras que el aumento de la mecanización hace que cada vez sean más serias las consecuencias de un fallo de una instalación para la seguridad y/o el medio ambiente. Por otro lado, algunas de las creencias básicas hasta el momento sobre el mantenimiento empiezan a cuestionarse debido a las nuevas investigaciones y técnicas. En particular, se hace evidente que la conexión entre el tiempo que lleva funcionando un equipo y sus posibilidades de fallo es menor de lo que se creía hasta entonces. Se desarrolla el mantenimiento predictivo y comienza a ponerse énfasis en dar importancia a los valores de fiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón A finales de la década de los 70, se empiezan a aplicar en las empresas las filosofías de Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM). El RCM es un proceso desarrollado durante los años 60`s y 70’s con la finalidad de ayudar las empresas a determinar las políticas más adecuadas para mejorar las funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallos. Este proceso surgió en la industria de la aviación comercial internacional de Estados Unidos, impulsado por la necesidad de optimizar la fiabilidad, y ha evolucionado de forma continua desde sus inicios en 1960. El éxito del RCM en la industria aeronáutica no tuvo precedentes. En un periodo de 16 años posterior a su implantación, las aerolíneas comerciales no experimentaron incremento en los costes unitarios de mantenimiento, aun cuando el tamaño y la complejidad de las aeronaves, así como los costes de operación se incrementaron durante el mismo periodo. También, para el mismo periodo, se incrementaron los records de seguridad de las aerolíneas. Los beneficios obtenidos por la industria aeronáutica no fueron un secreto y pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras industrias y sectores como la de generación de potencia mediante energía nuclear y solar, la minería, el transporte marítimo, etc., así como el ámbito militar. En todos estos sectores se presentan exitosos resultados tras la aplicación del RCM, mediante la conservación o incremento de la disponibilidad, al mismo tiempo que se ahorra en costes de mantenimiento. Algunos detalles del método se encuentran aún en desarrollo para adaptarse a las necesidades cambiantes de una amplia variedad de industrias, sin embargo, los principios básicos se mantienen. 6.2 La metodología RCM El mantenimiento centrado en fiabilidad (MCF) o RCM (Reliability Centered Maintenance) es una de las técnicas organizativas actuales aplicadas al mantenimiento que más significativamente mejora sus resultados. Es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que debemos hacer para que un equipo o sistema continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional, siempre y cuando sean rentables para la empresa. Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Figura 18 Estrategias del mantenimiento Estrategias del Se debe responder a las siguientes preguntas: ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional? ¿De qué manera puede fallar y no cumplir las funciones y estándares anteriores? ¿Qué causa cada fallo funcional? ¿Qué ocurre cuando sucede un fallo? ¿Qué ocurre cuando falla y qué repercusiones tiene? (Disponibilidad, costes accidentes, etc.) ¿Qué puede hacerse para prevenir cada fallo funcional? ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a esta fallo? Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Figura 19 Árbol de decisión del RC Este enfoque gradual de “arriba‐abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta característica del RCM normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. Si esto compara el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba. Tradicionalmente, los requerimientos del mantenimiento se evaluaban en términos de sus características técnicas reales o supuestas, sin considerar de nuevo que en diferentes condiciones se Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón aplican consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran número de planes que no sirven para nada, no porque sean “equivocados”, sino porque no consiguen nada. El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como está funcionando hoy, y no como debería de estar o puede que esté en el futuro. Los trabajos de RCM son arduos y tediosos, pues hay que analizar cada equipo, cada subconjunto, sus formas de fallo, las averías ocultas, etc. Conviene limitar las reuniones de forma rigurosa intentando no sobrepasar las 3 horas de duración. Los integrantes típicos de un grupo de trabajo son: el guía o facilitador, un técnico de ingeniería, uno de mantenimiento, operarios y un técnico de producción. El técnico de ingeniería es el responsable del proyecto del equipo, de su compra y recepción. De no ser suficiente con él, puede contarse con la presencia del constructor e instalador. Figura 20 Flujograma de implementación del RCM 6.3 Logros del RCM El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes: 1. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a: Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La disposición de nuevos dispositivos de seguridad. Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestión operacional. Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas. Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario. 2. Mejores rendimientos operativos, debido a: Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos. Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos. Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia (como resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas). Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de ellas. Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas, más fácil de solucionar y menos costosas Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas inherentes a ellos. La eliminación de componentes poco fiables. Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta. 3. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a: Menor mantenimiento rutinario innecesario Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre las consecuencias de las fallas) La prevención o eliminación de las fallas costos. Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene mejor conocimiento de las plantas Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición (condition monitoring). Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento “a condición”. 4. Una amplia base de datos de mantenimiento, que: Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su experiencia y competencia. Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contexto operacional. Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Conduce a la realización de planos y manuales más exactos Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento. 5. Mayor motivación de las personas: Especialmente en el personal que está interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un “compartir” más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito. 6. Mejor trabajo de grupo: Motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicación y la cooperación entre: Las áreas: Producción u operación así como los de la función del mantenimiento. Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, técnicos y operarios. Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos. Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Tabla 10 Beneficios del RCM Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón 6.4 El contexto operacional La máquina que vamos a estudiar se encuentra al final de la línea de producción de la fábrica y es como hemos visto antes la parte más crítica de la misma. Modo de funcionamiento de la máquina La función de esta máquina es la de prensar el algodón, una vez ha finalizado todo el proceso de limpieza del mismo, para formar balas que se pesan y etiquetan en lotes para su posterior comercialización. 1. Alimentación La prensa se encuentra situada tras el condensador de manera que a la misma le llegará una ‘manta’ de algodón. Para llevarlo del final del condensador a la entrada de la prensa se dispone de una cinta transportadora con pendiente. Figura 21 Sistema de alimentación de la prensa Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Una vez pasada la cinta se procede al llenado de las cajas donde posteriormente se prensarán. Cabe destacar que la prensa dispone de dos cajas en las que mientras en una se prensa se va llenando la otra. Para llenar estas cajas dispone de un tramper y un carro empujador. Este sistema básicamente lo que hace es ‘doblar’ la ‘manta’ de algodón e introducirla dentro de la caja. Figura 22 Cajas de llenado de algodón Para que el algodón no se salga de la caja al dejar de hacer presión el tramper las cajas disponen de unos retenedores mecánicos. Figura 23 Retenedor 2. Prensado Una vez llenada la caja la prensa dispone de un sistema de rotación de las cajas para pasar la caja del lado de llenado al de prensa. Una vez en este lado y una vez que el final de carrera así lo indica la prensa empieza a bajar. Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Figura 24 Sistema de rotación de cajas Previamente mientras que se llena los operarios que manejan las maquina han debido colocar los 8 flejes con los que posteriormente se fijarán la bala de algodón. Cuando la prensa ha llegado al punto de máxima presión, ésta se queda parada mientras se ajustan los flejes y se extrae una muestra para su posterior análisis de calidad del lote. Figura 25 Colocado de los flejes 3. Extracción La prensa dispone de un carro de lecho plano movido por un motor y un sistema de expulsión que vuelca la bala sobre el carro que llevará la bala a un sistema de rodillos donde se ensacará la misma. Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Figura 26 Extracción de la bala Para ensacar se dispone la bala sobre los rodillos y un empujador mecánico lo hace pasar por la zona donde está dispuesto el saco y posteriormente lo deposita en la báscula para su pesaje y finalización del proceso. Figura 27 Ensacado y pesado de la bala Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón 6.5 Hoja de registro del RCM RCM: Hoja de registro del RCM DESMOTADORA DE ALGODÓN Numero de función Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar 1 2.A Cinta inclinada: Conducir la fibra de algodón 2 SUBSISTEMAS: Alimentación Prensa Sistema hidráulico Manejo de balas 1 No conduce la fibra de algodón Alimentación: Alimentar el sistema 2.B Motor: Mover la cinta a través de poleas y correas 1 Motor no funciona 1 Correas en mal estado N Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 La correa se ha roto del uso N Paralización de la máquina 3 Poleas en mal estado N Aumento del nivel de sonoridad y vibración 4 Cinta en mal estado N Desgaste de la cinta. No introduce bien el algodón 1 Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 Rodamientos sucios S La cinta no se mueve Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función 2.C Tramper: Introducir el algodón en la caja de formación de balas movido por un sistema hidráulico con células de posición para coordinación con el carro empujador 2 Fallo funcional Fallo del sistema hidráulico 1 Alimentación: Alimentar el sistema 2 Fallo del sistema de posición Modo de fallo Oculto Efecto del fallo S Parada del tramper. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado 2 Cilindro desgastado, con problemas de retenes o escape de fluido S Parada del tramper. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado 3 Atasco del filtro de aceite en presión S Parada del tramper. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado 1 Exceso de vibración en el tramper que hace que la célula de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado 2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado 1 Fallo del bloque lógico que realimenta el aceite Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función Fallo funcional 2.D Carro empujador: Fallo del Introducir el algodón 1 sistema en la caja de formación hidráulico de balas movido por un sistema hidráulico con células de posición para coordinación con el tramper Fallo del 2 sistema de posición 2.E Caja formación de balas Fallo de 1 retenedor Modo de fallo 1 Fallo del bloque lógico que realimenta el aceite Cilindro desgastado, con 2 problemas de retenes o escape de fluido Oculto S S Efecto del fallo Parada del carro empujador. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado Parada del carro empujador. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado Parada del carro empujador. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado Atasco del filtro de aceite en presión N Exceso de vibración en el carro que hace que la célula de posicionamiento no 1 reconozca la señal y provoque el paro de seguridad S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado 2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado N El retenedor no vuelve a su posición inicial y el algodón se sale de la caja. Parada de la línea 3 1 Rotura de muelle Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función 3.A Estructura: son tener toda la maquinaria 3 Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la prensa y sistema de giro de las cajas de formación para alternar llenado y prensado 3.B Bloques desplazables: Una vez llenado y prensado dejar salir la bala ya formada Fallo funcional 1 Fallo en alguna parte de la estructura Modo de fallo 1 Fallo en junta de la estructura 1 Fallo del cilindro hidráulico Cilindro desgastado, con problemas 1 de retenes o escape de fluido 2 Fallo del empujador de bala 1 3.C Prensa: Prensar 1 2 Fallo del cilindro hidráulico Fallo mecánico Ocult o N Efecto del fallo Parada de la planta por posible daños S Reducción de la potencia. Reducción de la velocidad de desplazamiento. Consumo de aceite S No expulsa la bala 2 Fallo mecánico N No expulsa la bala Cilindro desgastado, con problemas 1 de retenes o escape de fluido S Reducción de la potencia. Reducción de la velocidad de desplazamiento. Consumo de aceite 2 Ruidos N Desgaste en las guías, anclajes, desalineamiento, rotura o bujes oxidados en pivotes. Falta de lubricación 3 Fuga de aceite N Desgaste de las juntas 1 Desajustes N Fallo mecánico Fallo del sistema automático Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función Fallo funcional 3.D Sistema 3.D.1 Motor Motor no 1 de Giro de giro: Giro de funciona prensa: la estructura Girar los desde la bloques posición de para llenado a la de Fallo del intercambiar prensado 2 reductor prensado con llenado 3 Modo de fallo Oculto 1 Rodamientos sucios S Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 Rodamientos en mal estado S Es sistema no gira 1 Rodamientos sucios S Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración 3 Fuga de aceite S La estructura no gira. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado 1 Rotura de la cadena N La estructura no gira. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado N La estructura no gira. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado Prensa 3 Fallo de la cadena Fallo rueda 4 dentada Efecto del fallo 1 Desgaste de los piñones Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función 3 Elemento y Función Prensa Fallo funcional 3.D.2 Starter magnético: Fallo en célula Células de 1 de posición del posicionamiento o tramper finales de carrera que impiden que el sistema gire si el tramper o la prensa no están en la posición alta Fallo en célula 2 de posición de la prensa Fallo en célula 3 de posición de las cajas Modo de fallo Oculto Efecto del fallo Exceso de vibración en el tramper que hace que la célula 1 de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado 2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado Exceso de vibración en la prensa que hace que la célula 1 de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado 2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado Exceso de vibración en la caja que hace que la célula de 1 posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado 2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, 4 tramper y los cilindros del cajón deslizante 4. A Bombas hidráulicas. Mover el lubricante Fallo funcional 1 Motor no funciona 2 3 Fallo por desgaste de piezas Modo de fallo Oculto Efecto del fallo 1 Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 Rodamientos sucios S La bomba no funciona 1 Válvulas S Mal funcionamiento de la bomba 2 Pistones S Mal funcionamiento de la bomba 3 Engranajes S Mal funcionamiento de la bomba S Calentamiento de la bomba Lubricación de las 1 Falta de lubricación bombas Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función 4.B Tanque: Contenedor del lubricante Fallo funcional 1 Escape de aceite Filtro de ventilación 2 en mal estado 4 Sistema hidráulico 4.C Intercambiador de calor: Enfriar el lubricante Modo de fallo 1 Grieta en el tanque 2 Filtro sucio o roto Oculto Efecto del fallo N Perdida de aceite. Entrada de impurezas S Mala entrada o salida del aire que hace que se ensucie el aceite 3 Aceite sucio 3 Tanque sucio S Aceite en malas condiciones que pueden provocar fallos de funcionamiento 1 Fallo del ventilador 1 Correas en mal estado N Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 La correa se ha roto del uso N Paralización de la máquina 3 Mal estado de las aspas N No realiza bien su función Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función 4.C Intercambiador de calor: Enfriar el lubricante 4.D Sistemas de control: Control de presión y temperatura del lubricante 4 Sistema hidráulico Fallo funcional 2 Motor no funciona 3 1 Fuga de aceite Fallo del sistema de control de presión Modo de fallo Oculto Efecto del fallo 1 Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 Rodamientos sucios S El ventilador no funciona 1 Mal estado de los conductos S No realiza bien su función 1 Rotura de los aparatos de medida N Daños en los sistemas hidráulicos 2 Válvulas de tarado en mal estado S Daños en los sistemas hidráulicos 2 Fallo del sistema de control de temperatura 1 3 Filtros sucios 1 Exceso de suciedad 2 Rotura de los aparatos de medida Indicador en mal estado que provoca exceso de suciedad N S S Taponamiento de las válvulas, pantallas de succión y posible fallo en las válvulas. Perdida de eficiencia en el sistema y posibles fallos en bomba. Mal funcionamiento del sistema por exceso de impurezas Mal funcionamiento del sistema por exceso de impurezas Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función 5.A Carretilla de lecho plano : Recoger la bala del tramper y llevarla al ensacador Fallo funcional 1 Motor no funciona 2 Fallo de la cadena Manejo de balas: 5.B Retirar la Ensacador: 5 bala prensada, Ensacar ensacarla y pesarla 3 Fallo en el recorrido 5.B.1 Empujador: 1 Motor no funciona Empujar bala por el sistema de rodillos 2 Fallo de la cadena Modo de fallo Rodamientos en mal estado 2 Rodamientos sucios 1 Oculto S S 1 Rotura de la cadena N 2 Rotura de los dientes N 1 Fallo eléctrico S Efecto del fallo Aumento del nivel de sonoridad y vibración El sistema no funciona La carretilla no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado La carretilla no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado No acaba el circuito Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración 2 Rodamientos sucios S El sistema no funciona N El empujador no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado N El empujador no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado 1 1 Rotura de la cadena 2 Rotura de diente Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Numero de función Elemento y Función 5.B Ensacador: Ensacar 5 Fallo funcional 5.B.2 Sistema de rodillos : 1 Rodillos atascados deslizar la bala Manejo de balas Modo de fallo Rodamientos en mal 1 estado Rodillos en mal 2 estado 1 Mal estado de los rodillos 1 Fallo eléctrico Mal estado de las 1 conexiones eléctricas Oculto Efecto del fallo S La bala no desliza. Exceso de carga para el empujador que puede provocar un fallo en el motor por sobrecarga N La bala no desliza. Exceso de carga para el empujador que puede provocar un fallo en el motor por sobrecarga S No se pesa la bala y no se puede llevar control de la salida de algodón 5.C Báscula: Pesar la bala Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón 6.6 Hoja de registro del RCM continuación Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM CODIGO FMEA 1 2 Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar Alimentación: Alimentar el sistema 2.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del elemento Anual 2.A 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento Cada 3 años 2.A 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Anual 2.A 1 4 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Anual 2.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 2.B 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años 2.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Anual 2.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos Anual 2.C 1 3 Mantenimiento basado en condición Inspección en el indicador y ocular in situ Diaria Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia 2.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual 2.C 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Anual 2.D 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Anual 2.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos Anual 2.D 1 3 Mantenimiento basado en condición Inspección en el indicador y ocular in situ Diaria 2.D 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual 2.D 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Anual 2.E 1 1 Tarea a condición Inspección visual des estado del muelle Diaria Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM CODIGO FMEA 3 Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la prensa y sistema de giro de las cajas de formación para alternar llenado y prensado 3.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de la estructura y apriete de las juntas Anual 3.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos Anual 3.B 2 1 Ninguna tarea Ninguna tarea 3.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de los elementos Anual 3.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos Anual 3.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual 3.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y aclimatación de las juntas Anual 3.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Apretado y puesta a punto Anual Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia 3.D.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 3.D.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años 3.D.1 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 3.D.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años 3.D.1 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y ajuste del elemento Anual 3.D.1 3 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual 3.D.1 4 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años 3.D.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual 3.D.2 1 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Anual Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia 3.D.2 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual 3.D.2 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Anual 3.D.2 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual 3.D.2 3 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Anual 4 Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón deslizante 4.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 4.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años 4.A 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 4.A 2 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 4.A 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 4.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia 4.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Revisión completa del tanque y reparación de la estanqueidad Anual 4.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Cambio del filtro de ventilación Anual 4.B 3 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del tanque, filtrado del aceite y eliminación de las impurezas 4.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del elemento Anual 4.C 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento Cada 3 años 4.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Anual 4.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 4.C 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años 4.C 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza de los elementos Anual Cada 2 años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia 4.D 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Anula 4.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 4.D 2 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Anual 4.D 3 1 Sustitución cíclica Cambio de los filtros Anual 4.D 3 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Anual 5 Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla 5.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 5.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años 5.A 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia 5.A 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años 5.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de las conexiones Anual 5.B.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 5.B.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años 5.B.1 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual 5.B.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años 5.B.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual 5.B.2 2 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 3 años 5.C 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo Anual Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón 6.7 Resumen de actividades obtenidas del estudio RCM Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM 1 2 Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal 2.A 1 1 2.A 1 2 Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar Alimentación: Alimentar el sistema Limpieza del elemento. Tensado del Reacondicionamiento cíclico elemento Sustitución cíclica Sustitución del elemento 2.A 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. 2.A 1 4 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. 2.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 2.B 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos 2.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico 2.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico 2.C 1 3 Mantenimiento basado en condición Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos Inspección en el indicador y ocular in situ Mensual Anual 2 Años 3 Años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar 2.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico 2.C 2 2 Tarea de búsqueda de fallos 2.D 1 1 Reacondicionamiento cíclico 2.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico 2.D 1 3 Mantenimiento basado en condición Limpieza del vástago y lubricación Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos Inspección en el indicador y ocular in situ 2.D 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación 2.D 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) 2.E 1 1 Tarea a condición Inspección visual del estado del muelle Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la prensa y sistema de giro de las cajas de formación para alternar llenado y prensado 3 3.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico 3.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico 3.B 2 1 Ninguna tarea Ajuste de la estructura y apriete de las juntas Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos Ninguna tarea 3.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de los elementos 3.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos 3.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación 3.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y aclimatación de las juntas 3.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Apretado y puesta a punto Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar 3.D.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 3.D.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos 3.D.1 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 3.D.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos 3.D.1 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y ajuste del elemento 3.D.1 3 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena 3.D.1 4 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento 3.D.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación 3.D.2 1 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM 3.D.2 3.D.2 3.D.2 3.D.2 4 2 1 Reacondicionamiento cíclico Acción de mantenimiento a ejecutar Limpieza del vástago y lubricación Comprobación de la función al 2 2 Tarea de búsqueda de fallos completo (disparo del sistema de seguridad) 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Comprobación de la función al 3 2 Tarea de búsqueda de fallos completo (disparo del sistema de seguridad) Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón deslizante 4.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 4.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos 4.A 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 4.A 2 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 4.A 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 4.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar 4.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico 4.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico 4.B 3 3 Reacondicionamiento cíclico 4.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico 4.C 1 2 Sustitución cíclica Revisión completa del tanque y reparación de la estanqueidad Cambio del filtro de ventilación Limpieza del tanque, filtrado del aceite y eliminación de las impurezas Limpieza del elemento. Tensado del elemento Sustitución del elemento 4.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento 4.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 4.C 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos 4.C 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza de los elementos Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) Limpieza y lubricación del elemento Comprobación de la función al completo (disparo del sistema de seguridad) 4.D 1 1 Tarea de búsqueda de fallos 4.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico 4.D 2 1 Tarea de búsqueda de fallos 4.D 3 1 Sustitución cíclica Cambio de los filtros 4.D 3 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento 5 Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla 5.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 5.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos 5.A 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón Actividad de mantenimiento CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar 5.A 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento 5.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de las conexiones 5.B.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 5.B.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos 5.B.1 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena 5.B.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento 5.B.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento 5.B.2 2 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento 5.C 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
