unidad 1 EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO.

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S.E.P.
S.N.E.S.T.
D.G.E.S.T.
INSTITUTO TECNOLÓGICO
del Istmo
CATEDRATICO:
MELENDEZ ALVAREZ GILBERTO.
ESPECIALIDAD:
ELECTROMECÁNICA.
MATERIA:
ADMINISTRACIÓN Y TECNOLOGIA DE MANTENIMIENTO
TRABAJO:
PRIMERA UNIDAD: EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL
MANTENIMIENTO.
INTEGRANTES:
JIMENEZ TERAN BERNARDO
SANTIAGO SANTIAGO HUMBERTO DANIEL.
ROBLES BOLAN LUIS ENRIQUE.
SEMESTRE:
7°
GRUPO
“N”
H. Ciudad de Juchitán de Zaragoza, Oaxaca: 6 de septiembre del 2017.
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INTRODUCCIÓN.
El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de
maximizar su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día
ocupa un lugar importante en la estructura de la organización e inclusive es una
de las áreas primordiales para mantener y mejorar la productividad. Así como
el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a cabo
también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a
especialistas que conocen perfectamente su área de trabajo. Actualmente el
mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al
personal de mantenimiento sino también a toda la organización como con el
nuevo concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un
mantenimiento productivo a través de las actividades de pequeños grupos
involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional de la empresa
o Institución.
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ÍNDICE.
1.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO …………………………………………………………… 4
1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL……………..
4
1.3 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO…………………………………………………………….
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1.4 PAPEL DEL MANTENIENTO EN LA INDUSTRIA ……………………………………………. 8
CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………
15
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………………..
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EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO.
1.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Historia de la conservación industrial. Desde el principio de la humanidad,
hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento no
tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la máquina
con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo
realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La conservación que se
proporcionaba a los recursos de las empresas era solo mantenimiento
correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante).
Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su
capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez
mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo que a
pesar de ser oneroso (caro), era necesario. A partir de 1950 gracias a los
estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en servicio siempre la
integraban 2 factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. De aquí
surge la idea de preservar, o sea, cuidar que
Introducción a la conservación industrial este dentro de los parámetros de
calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio: “el servicio se
mantiene y el recurso se preserva” por esto se hicieron estudios cada vez más
profundos sobre fiabilida d y mantenibilidad. Así nació la “ingeniería de
conservación” (preservación y mantenimiento). El año de 1950 es la fecha en
que se toma a la máquina como un medio para conseguir un fin, que es el
servicio que esta proporciona.
1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
La idea del mantenimiento se trata de la reducción del tiempo que el equipo
permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de
refacciones, de la planeación e implementación de programas de
mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las
plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable,
continua, económica y, sobre todo, segura. En la actualidad se puede definir
como las actividades que se encargan de mantener y controlar el correcto y
permanente funcionamiento de toda la unidad productiva y eliminar el deterioro
de instalaciones y equipos que por factores como uso normal, mala operación,
fallas en su montaje, falta de utilización, entre otros, generan fallas
permanentes que deben ser corregidas para que la unidad productiva pueda
mantenerse operando continuamente.
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CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO.
Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de
servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relación entre
ellos. Máquina. Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en
otro. Servicio. Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona
física o moral, para lograr la satisfacción directa o indirecta de una necesidad,
siendo algo subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona
tiene , de lo que debe obtener de otra, en retribución del pago que de alguna
manera efectúa Calidad de servicio. Es el grado de satisfacción que se logra
dar a una necesidad mediante la prestación de un servicio, implicando la
presencia de dos personas o entidades diferentes, el que recibe el servicio y el
que lo proporciona. Dicha calidad de servicio podrá ser evaluada y estar en
relación directa con las expectativas del receptor del servicio. Conservación
Industrial (preservación y mantenimiento). Por definición tenemos que la
conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los
conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de
los recursos existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo
integral del hombre y de la sociedad. Y como concepto tenemos que es la
función capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que
atiende al recurso en forma integral: su parte física (preservación) y mantener
el servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.
Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas
existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida;
puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para
proteger la máquina. Existen dos tipos de preservación:
• La correctiva. Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las
acciones para evitar o corregir el daño de la máquina. (Dounce, 1998).
CLASIFICACIÓN DE PRESERVACIÓN:
• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina
durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos
niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el
segundo al de un técnico medio.
• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la
máquina cuando ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto
nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de los talleres artesanales y el
cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal y talleres
especializados.
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• Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el
fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo
de reparación, reconstrucción o modificación.
1.3 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.
. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y
económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a
que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se
ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. (Newbrough, 1998).
CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el
Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
• Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los
recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han
dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez
en:
a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de
forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo
en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor
servicio se realizan con anterioridad.
• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los
recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad
de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este
tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos
procedimientos para llevarlo a cabo:
A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar
con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando
la máquina.
B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su
nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de
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determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan
pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se
obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas
pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista
pueda contar con material de consulta necesario.
D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando
en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.
E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es un sistema de mantenimiento
enfocado hacia una mejora continua del proceso productivo y que involucra la
participación de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las
máquinas. (Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de
pequeños grupos, con la finalidad de:
• Maximizar la efectividad del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en
pequeños grupos.(Al-Radhi, 1997). Las seis grandes pérdidas que impiden la
efectividad en el equipo:
• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y aj ustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de
operación actual y la velocidad especificada en el equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el
arranque y a producción estable. (Al-Radhi, 1997). Los cinco pilares del TPM:
Mantenimiento Autónomo. El mantenimiento autónomo comprende las rutinas
de mantenimiento que el operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe
señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el personal de la
organización como ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento;
además es un programa que permite el mejoramiento de las habilidades del
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operador y enriquece la integración y comunicación entre departamentos.
(Masaji, 1992).
1.4 PAPEL DEL MANTENIENTO EN LA INDUSTRIA.
La Historia Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el
proceso industrial fue el de prestar a los responsables de producción servicios
encaminados a conseguir que las instalaciones estuvieran en disposición de
producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos
responsables de producción, que eran quienes tomaban las decisiones de
cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en
consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción.
Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto
exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios
considerados necesarios, según fueran las instalaciones de la planta gente
poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor
dotados talleres donde ejecutar su labor. Tal Proceder tenía como
consecuencia un modelo de mantenimiento con un componente casi exclusivo
de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de
preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran
aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las
necesidades del proceso productivo. Las consecuencias de este modelo de
servicio de mantenimiento eran: ¨ Un alto costo de un servicio siempre obligado
a intervenir en la realización de reparaciones de importancia, con necesidades
y momentos de intervención totalmente aleatorios y, por tanto, programables. ¨
Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de
sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de
productos. Con el tiempo, la creciente complejidad de las máquinas, la
introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de
mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los costos,
aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos de
mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor
participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de
competencia. La Situación Actual Evidentemente, como en cualquier tema, no
se puede generalizar, pues coexisten todas las situaciones, desde la indicada
aquí como histórica o inicial, hasta modelos más avanzados que el que aquí se
indica como el actual, pasando por todos los estados intermedios imaginables.
Tomando como estándar lo más frecuente y lo que afecta en mayor medida a
las empresas de tipo medio-alto, que sin en definitiva las más indicativas de la
situación de un país y, por tanto, las que marcan la tendencia de cómo
evoluciona la materia en cuestión, podemos definir la situación actual le la
forma que se explica a continuación. Existe actualmente en las empresas un
departamento específico de mantenimiento (a veces desempeñando también
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otros cometidos, pero sin perder en ningún caso el nombre de esta función),
con un responsable de un nivel, dentro de la empresa, similar al del
responsable de producción , dotado de la estructura técnica de gestión
necesaria, el cual maneja, para realizar su labor un presupuesto establecido,
considerado, para el tipo de instalaciones al que atiende, como suficiente, lo
que le permite garantizar unas prestaciones de la instalación adecuada a los
objetivos de producción de la fábrica con un costo asumible. Este
departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de m antenimiento más
adecuada para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un plano de
igualdad con el resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de
armonizar las necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta,
hasta decidir la estrategia que quedará como definitiva, para conseguir el
rendimiento óptimo de la planta en cuestión.
TEORÍAS DEL MANTENIMIENTO:
CORRRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO CLASIFICACIÓN DE
FALLAS:
FALLAS TEMPRANAS – FALLAS TARDÍAS TIPOS DE MANTENIMENTO:
MANTENIMIENTO PARA USUARIO.
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de máquinas Mantenimiento correctivo.
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el
paro súbito de la maquina o instalación. De entre de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de
campo (de arreglo) Este se encarga de la reposición del funcionamiento,
aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento
curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla. Mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctiva y
todo lo que represente. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la
segunda y tercera no se realiza la tercera es inevitable. Mantenimiento
predictivo. Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que
esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en
que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para
corregir estos se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros
físicos. Mantenimiento productivo total (TPM). Mantenimiento productivo total
es la traducción de TPM (total productiv maintenance). El TPM es el sistema
japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de
management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de
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dirección y transformación de empresas. La letra P está vinculada a la palara
(productivo ó productividad) de equipos pero hemos considerado que se puede
asociar a un termino con una visión más amplia como (perfeccionamiento) la
letra T de palabra (total) se interpreta como “Todas actividades que realizan
todas las personas que trabajan en la empresa” Definición de mantenimiento
industrial. Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen
como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda
llevar acabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación
de las acciones técnicas y administrativas correspondientes. En la industria y la
ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene los siguientes significados.
Cualquier actividad- como comprobaciones, mediciones, remplazos, ajustes y
reparaciones necesarias para mantener o reparar una unidad funcional de
forma que esta pueda cumplir sus funciones. Para materiales: Para materiales:
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen
acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un
elemento continúe cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias
para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias,
etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal
como está designado. Historia del mantenimiento industrial. A lo largo del
proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento
ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando
las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de
reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.
Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo
su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos. A partir de
la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto
de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar
las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar
para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los
departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas
de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto,
que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas,
aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar y
viabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados.
Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el
Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador,
y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de
gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de
los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de
detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento
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básicamente tecnológica. Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80,
comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al
modelo inicial: que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento
de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el
que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de
tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el
operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el
objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Colmo filosofía de
mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del
equipo humano, en lugar de la tecnología. TPM y RCM no son formas opuestas
de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en
muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con
esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después,
algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una
política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía
TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la
determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos. Por desgracia,
en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje
de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y
que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio
(objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los
responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas,
que creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en
su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las
reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el
departamento de mantenimiento. ¿Por qué se debe gestionar el
mantenimiento? ¿Por qué debemos gestionar la función Mantenimiento? ¿No
es más fácil y más barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y
olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de
organización, que incrementan notablemente la mano de obra indirecta?
Veamos por qué es necesario gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario
optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es
imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las
características de cada planta; es necesario también analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que
dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto
en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.
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2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para
estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la
empresa, y para estudiar también como desarrollarlas, en el caso de que
pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son las ya comentadas:
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM
(Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad,
Sistemas GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas
técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías,
detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que
sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.
4. Porque la Calidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente
son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión
industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas
de trabajo de los departamentos de mantenimiento. Por todas estas razones,
es necesario definir políticas, formas de actuación, es necesario definir
objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En
definitiva, es necesario Gestionar Mantenimiento. El mantenimiento industrial y
los programas informaticos de mantenimiento. A veces, especialmente en
grandes instalaciones o plantas con gran volumen de trabajo es recomendable
el manejo de la información pertinente a la gestión del mantenimiento a través
de un sistema informático para mantenimiento. No obstante no hay que olvidar
que esos programas no mantienen la empresa, sino que son simples
herramientas en las que se registran una serie de datos (incidencias, averías,
stocks de repuestos, planes de mantenimiento). Un buen sistema informático
de mantenimiento, también llamado GMAO, GMAC o CMMS debe convertir
todos estos datos introducidos en información útil para la toma de decisiones.
Tipos de mantenimiento. En las operaciones de mantenimiento podemos
diferenciar las siguientes definiciones: Mantenimiento: definido como el
conjunto de operaciones para que un equipamiento reúna las condiciones para
el propósito para el que fue construido. Mantenimiento de conservación: es el
destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes
meteorológicos u otras causas.En el mantenimiento de conservación pueden
diferenciarse: Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías
observados. Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza
inmediatamente de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles,
destinados a ese fin. Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o
defecto, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate,
para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese
fin. Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de
equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o
avería por deterioro.En el mantenimiento preventivo podemos ver:
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Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de
revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc. Mantenimiento
predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo
quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento
determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones
deben efectuarse. Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las
paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de
mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización. Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la
obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de
construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la
actualidad si tienen que serlo. Conclusión. Definimos habitualmente
mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. Papel del
mantenimiento.
El papel que juega el Mantenimiento Industrial:
• Conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y producción
a toda la infraestructura con que cuenta dicha escuela. La viabilidad de la
aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y
forma por el departamento. El papel que juega el mantenimiento industrial en el
área de trabajo: • Estrechamente vinculado a la producción y la calidad de la
misma. En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más
que como actividad, mantenimiento es conseguir un número determinado de
horas disponibles de funcionamiento de la escuela, instalación, máquina o
equipo en condiciones de calidad de fabricación o servicio exigible para lograr
la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de
mantenimiento, es necesario contar con un riguroso sentido de la
responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo
evitable. Con un mínimo consumo energético y mínimo deterioro ambiental.
Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento
industrial, se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no
exceda un 50% del costo de la falla, o que no se sobrepase el costo del equipo.
De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho programa de mantenimiento.
• El departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la
maquinaria esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser usada
u operable, llevando a cabo los senderos de actuación que sean necesarios,
siempre que éstos valgan la pena y sean físicamente factibles. Se desea la
predicción y prevención de fallas, y no la corrección de ellas, pues éstas
pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por ello, es
necesario que la detección de fallas potenciales sea lo suficientemente
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oportuna para tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se ve que
departamento de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en
cualquier industria a la que se quiera aplicar. La evolución de la empresa da
lugar a la evolución del servicio de mantenimiento.
• El jefe del servicio es el responsable de informar a sus mandos de las
políticas y objetivos a seguir, de medir las desviaciones que se vayan
produciendo y de tomar las medidas correctivas oportunas.
• Llevar a cabo una inspección siste mática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura,
manteniendo los registros adecuados.
• Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado
para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
• Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos
más fáciles de reparación.
• Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
• Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir la
posibilidad de daño y rotura.
• Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y
eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicios. Expuesto de otra forma
es asegurar la competitividad de la empresa por medio de: Garantizar la
disponibilidad y confiabilidad planeadas de la f unción deseada, Satisfacer todos
los requisitos del sistema de calidad de la institución, Cumplir todas las normas
de seguridad y medio ambiente, y Maximizar el beneficio global. Donde es
importante tener en claro los siguientes términos: Confiabilidad es la
probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en
unas condiciones de operación dadas. Mantenibilidad es la probabilidad de
poder ejecutar una determinada operación de mantenimiento en el tiempo de
reparación prefijado y bajo las condiciones planeadas. So portabilidad es la
probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en
el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas.
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Conclusión
En esta Primera Unidad, nos habla de principio a fin la preservación y
mantenimientos de las maquinas industriales. Al principio, le tenían una menor
importancia a las maquinas, ya que le tomaban mayor importancia a la mano
de obra que a las maquinas, ya que el hombre trabajaba más, que a
comparación de las maquinas.
Las empresas solo realizaban el mantenimiento correctivo, cuando las
maquinas las reparaban por fallas. A partir de la Primera Guerra Mundial, las
maquinas empezaron a tomar mayor importancia, por que trabajaban toda su
capacidad sin interrupción alguna. Y a partir de allí se implementó el
mantenimiento preventivo.
Y gracias al mantenimiento preventivo, te previene de fallas, descomposturas y
un mejor servicio a tu maquina. Donde todo esto se realiza a través de un
inventario, y debes tener una organización, planeación, previsión y sobre todo
dirección y control. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones,
clasificación, reparación. Y así tus maquinas, te dan un mejor servicio, una
mayor duración en el trabajo y buenos resultados.
ROBLES BOLAN LUIS ENRIQUE
Conclusión
Lo que yo le entendí a la primera unidad sobre la materia de administración y
técnica de mantenimiento, como se fundaron las técnicas de mantenimiento
desde la historia de la conservación industrial, desde que llego el hombre a la
humanidad ,debido a la necesidad de ellos hasta fines del siglo y hasta hoy en
día que se ve reflejado las técnicas de mantenimiento, dice que las primeras
máquinas se les daba el mantenimiento correctivo ya que se arreglaba solo
cuando tenían fallas importantes ya que trabajaban a toda capacidad y sin
interrupciones, después que van pasando los años nació el mantenimiento
preventivo y era costoso para realizarlo.
Se dice también que las primeras industrias que utilizaron las técnicas de
mantenimiento fueron los transportes.
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Entiendo como manteniendo la actividad humana que conserva la calidad del
servicio de una maquina industrial para que funcione bien y que cada que
tenga fallas le den el mantenimiento ya sea para prevenir que se descomponga
o ya sea mantenimiento correctivo para arreglarlo después de que ya no
funcione, las importancias del mantenimiento es para no gasta en comprar otra
máquina, que trabajen bien y seguro.
JIMÉNEZ TERAN BERNARDO.
CONCLUSION
Yo entendí en esta investigación como fue evolucionando el mantenimiento
hacia la industria, ya que pues finales del siglo XVIII y comienzo del XIX fue
durante la revolución industrial con las primeras máquinas hasta nuestra época,
poco a poco se le fue dando la importancia que merecía, posteriormente nos
basamos sobre el entendimiento del papel en el área del Mantenimiento
Industrial, ya que es de suma importancia en el ámbito de la ejecución de las
operaciones en la industria, hoy en día existen muchos tipos de mantenimiento
del cual podemos escoger el que nos convenga y pensando en el
mantenimiento industrial es la parte más importante de la fábrica.
SANTIAGO SANTIAGO HUMBERTO DANIEL.
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BIBLIOGRAFÍA.
https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/EVOLUCION-YTAXONOM%C3%8DA-DEL-MANTENIMIENTO/2360352.html
https://documentslide.com/documents/unidad-1-evolucion-y-taxonomia-delmatenimiento.html
https://myslide.es/documents/130876939-evolucion-y-taxonomia-delmantenimientopdf.html
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