ANAÁLISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACIÓN Y CONTROL Y

HACCP significa:
Hazard Analysis Critical Control Point
(Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico: APPCC)
HACCP es.


Preventivo, no reactivo
Una herramienta administrativa
que se utiliza para proteger (el
suministro) de alimentos (contra)
de peligros biológicos, químicos y
físicos.
ORIGEN DEL HACCP
•En la década de los 60’s.
•Se usó por primera vez cuando se desarrollaron alimentos
para el programa espacial de la N.A.S.A
•Fue adoptado por muchos procesadores de alimentos y por
el gobierno de los EE.UU.
LA COMPAÑÍA PILLSBURY EN 1960
•Enfoque en los asuntos de seguridad de alimentos relacionados con el
diseño y producción de los primeros alimentos usados en el espacio.
•El producto no debe desmoronarse y contaminar la atmósfera en la
cápsula.
•Necesidad de una seguridad de acerca del 100% de que el producto
no está contaminado.
•HACCP no es un sistema libre de
peligros.

Está
diseñado
para minimizar el
riesgo
de
peligros para la
inocuidad de los
alimentos.
Recomendación:

“El sistema HACCP debe se adoptado
por todas las agencias reguladoras y
debe ser mandatorio para los
procesadores de alimentos”.
1985 Nacional Academy of Sciences
(Academia Nacional de Ciencias)
La recomendación de la Academia
Nacional de Ciencias llevó en 1988 a
la formación del NACMCF
 Nacional Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Food
(Comité Nacional de Asesoramiento
sobre el Criterio Microbiológico para
alimentos).

Beneficios del HACCP





Es un programa formal de seguridad basado en
principios aceptados en todo el mundo.
Es útil para entender mejor los productos y
procesos.
Significa un nivel elevado de participación y
etendimiento de la inocuidad alimentaria
Facilita y estandariza las inspecciones de las
autoridades del gobierno o por terceros.
Es una buena base para TQM e ISO 9000
Responsabilidad del HACCP




Alguien tiene que ser responsable del
sistema
Todos son responsables de hacerlo
funcionar
Cada uno debe de hacer su trabajo
correctamente
No es una función más de A.C. o C.C.
“Se requiere de todo un equipo para
navegar un velero”
Siete principios HACCP:







Conducir análisis de peligros e identificar
las medidas preventivas.
Identificar Puntos de Control Crítico (PCC)
Establecer límites críticos.
Vigilancia “Monitoreo” de cada PCC
Establecer acciones correctivas que se
deben tomar cuando ocurra una
desviación de los límites críticos.
Establecer un sistema de mantenimiento
de registros.
Establecer procedimientos de verificación
Uso internacional
Codex Alimentarius
 Unión Europea
 Canáda
 USA
 México (NOM-128)

HACCP:


Un sistema para el Control de la
Inocuidad de los Alimentos
HACCP se debe implementar
usando
como
base
los
programas de higiene, sanidad y
seguridad
de
alimentos
existentes, como las GMP
Conceptos de la Sanidad de los Alimentos
La sanidad de los alimentos asegura
dos aspectos:
 La salud de los consumidores
 La disponibilidad en el mercado
Definición de higiene de los
alimentos
Higiene de los alimentos: No sólo
significa limpieza, es todo lo que se
propone
para
asegurar
que
el
producto
final
alcance
a
los
consumidores en las condiciones más
aceptables para la salud
y la
nutrición.
HECHO INELUDIBLE
“La
higiene
no
se
da
espontáneamente, es el resultado
de una planificación en el cuidado
meticuloso para la elaboración de
alimentos”.
“Sin higiene, andamos a ciegas y
corriendo permanentemente el
riesgo de que algo anda mal”
Inspeccionando (verificando) al HACCP
complementa métodos tradicionales de
inspección, HACCP



Acentúa el control del proceso
Se concentra en los puntos del
proceso que son críticos para la
inocuidad del producto
Da énfasis a la comunicación entre
el regulador y la industria.
Nuestras inspecciones de inocuidad
deben
enfocarse
en
prevenir
problemas en vez de seguir a los
caballos después que se hayan salido
de los establos. HACCP es un sistema
que hará esto posible”.
David Kessler, comisionado de la FDA durante
su anuncio de la Regulación de HACCP para
productos marinos. 18 de diciembre, 1995.
“El asegurar la inocuidad de los
alimentos,
es
una
prioridad
importante para Campbell’s y HACCP
es una de las mejores herramientas
de administración existentes para
lograr la meta.”
Compañía de Sopa Campbell
“HACCP no necesariamente requiere
de una gran inversión de fondos. Una
compañía puede implementar un
sistema simple pero efectivo”
Compañía de Productos Gerber
“Es la responsabilidad de la industria de
alimentos desarrollar e implementar
los planes HACCP y es responsabilidad
de
las
agencias
reguladoras
el
facilitar este proceso.”
NACMCF, junio 1993
(Comité Asesor Nacional sobre el
Criterio Microbiológico para
alimentos)
Definiciones:





Control: el administrar las condiciones de una operación
para mantener el cumplimiento con los criterios
establecidos.
Punto de control: cualquier punto, paso o procedimiento
en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o
químicos.
Acción correctiva: los procedimientos que se siguen
cuando ocurre una desviación de un límite crítico en un
punto crítico de control.
Punto crítico de control (PCC): un punto, paso o
procedimiento al cual se le puede aplicar control esencial y
en el cual se puede prevenir, eliminar o reducir a niveles
aceptables un peligro para la inocuidad del alimento.
“Arbol de decisiones” de PCC: Una seceuncia de
preguntas hechas para determinar si un punto de control es
un PCC.
Continuación:
Peligro: una propiedad física, biológica o química que puede
causar que los alimentos no sean seguros para su consumo o
sean dañinos para la salud (a corto o largo plazo).
Riesgo: un estimado de la probable ocurrencia de un peligro.



Vigilar: conducir una secuencia planificada de observaciones o
medidas para evaluar si un Punto de Control Crítico está bajo
control y para producir un riesgo/exacto para uso futuro en
verificaciones.
Severidad: la gravedad de un peligro (si no está adecuadamente
controlado).
Verificación: El uso de métodos, procedimientos o análisis,
aparte de aquellos utilizados para la vigilancia, que determinan si
el sistema HACCP cumple con el plan HACCP y/o si se necesita
modificar o revalidar el plan.
En HACCP “peligro” se refiere a los aspectos
que pueden causar alguna enfermedad o daño.
No se refiere a las condiciones indeseables,
por ejemplo:






Cabello/pelo
Insectos
Materia extraña
Deterioro sensorial
Violaciones a layes o estándares legales
Fraude económico
Primeros pasos para realizar el
Análisis de Riesgos



Describir el producto en términos de
uso, consumidores probables, estado
físico al consumirse, etc.
Enlistar materia primas e ingredientes
para cada producto por separado
Completar un diagrama de flujo del
sistema completo de producción de
alimentos para cada producto.
Procesadores de alimentos


Conocimiento de :
Peligros Biológicos
Peligros Químicos
Peligros físicos
Características de ciertos
microorganismos
Peligros biológicos
Incluyen:
 Bacterias patógenas
 Virus patógenos y
 Protozoarios patógenos
Peligros químicos
Se pueden separar en tres categorías:
 Químicos presentes en forma natural
 Químicos agregados intencionalmente
 Químicos
agregados sin intención
incidentalmente
o
Tipos de peligros químicos que ocurren
naturalmente:






Micotoxinas (ejemplo: Aflatoxinas)
Ciguatoxinas
Escombrotoxinas (Histamina)
Toxinas de productos marinos
Alcaloides pirrolizidina
Fitohemaglutininas
Químicos agregados intencionalmente –
Aditivos alimentarios

Directo (límites permisibles bajo GMP)
Preservantes (ejemplo: nitrato y
agentes sulfitantes)
Aditivos nutricionales (ejemplo: niacina)
Colorantes (amarillo No. 5)
Químicos agregados
incidentalmente o sin intención:





Químicos agrícolas (ejemplos: pesticidas
fungicidas,
herbicidas,
fertilizantes,
antibióticos y hormonas de crecimiento).
Sustancias
prohibidas
(código
de
regulaciones federales, capitulo 21, sección
189)
Elementos y compuestos tóxicos
Secundarios directos e indirectos
Químicos
para
plantas
(ejemplos:
lubricantes,
soluciones
para
limpieza,
sanitizantes, pinturas).
Peligros físicos

Cualquier materia ajena
potencialmente dañina, normalmente
no encontrada en los alimentos
Ejemplo:
Vidrio
Madera
Piedras
Metal
Plástico
ETAPAS PRELIMINARES Y PROGRAMAS
PRERREQUISITOS
Programas prerrequisitos:
GMP:
Buenas
Prácticas
de
Manufactura
SSOP: Procedimientos de Operación
Estándar de Saneamiento
HACCP: Análisis de Peligros y Puntos
de Control Crítico
Pasos preliminares en el desarrollo de un
plan HACCP
Una compañía tiene que tener una base sólida para
prepararse para el desarrollo de un plan HACCP.
Esta base incluye:
•
•
•
•
•
Compromiso con la gerencia
Entrenamiento en HACCP
Coordinación del equipo HACCP
Descripción e intención de uso del producto
Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del
producto
Coordinación del Equipo HACCP
Gerencia
 Aseguramiento de calidad
 Mantenimiento
 Saneamiento
 Producción

Descripción e intención del uso del producto
Ejemplo:
Alitas de pollo congelado y empanizadas,
de consumo inmediato, distribuido y
vendido congelado, para ser cocinado y
usado por el público general.
Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del
producto
El siguiente es un ejemplo de un diagrama de flujo
básico:
Insumos/Materias primas
Proceso
Envasado
Almacenamiento
Distribución
Se debe describir
el proceso.
Análisis de peligros y medidas preventivas


Lleve a cabo un análisis de peligros. Prepare una lista
de pasos en el proceso donde existan peligros
significativos y describa las medidas preventivas
HACCP se enfoca solamente aquellos peligros
significativos que tiene la probabilidad de ocurrir y si
no se controla apropiadamente es probable que
resulte como un peligro inaceptable a la salud del
consumidor
LOS 7 PRINCIPIOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS,
IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
1.Identificar los riesgos o peligros
2.Determinar los Puntos Críticos de Control
3.Establecer especificaciones
Punto Crítico de Control
para
cada
4.Monitorear cada Punto crítico de Control
5.Establecer acciones correctivas que debe
ser tomadas en caso de que ocurra una
desviación en el Punto Crítico de Control
6.Establecer procedimientos de registro
7.Establecer procedimientos de verificación
1. Identificación de riesgos
TIPO DE RIESGOS DE UN “DIP” CON HONGOS
INGREDIENTE
MICROBIOLOGICO
QUÍMICO
FÍSICO
Cilantro crudo
Salmonella sp.
Shigella sp.
Listeria monocytogenes
Plaguicidas
Metal
Madera
Piedra
Hongos deshidratados
Salmonella sp.
Shigella sp.
S. aureus
Plaguicidas
Metal
Madera
Piedra
Queso madurado
Listeria monocytogenes
Salmonella sp.
E. coli
Hormonas
Plaguicidas
antibióticos
Papel
metal
Agua
Patógenos
contaminantes
n.d.
Sal
n.d.
n.d.
metales
Estabilizantes
n.d.
n.d.
metales
2. Identificación de Puntos de
Control Crítico
Punto de Control Crítico (PCC): un punto, paso o
procedimiento en el cual es posible aplicar medidas de
control y donde se puede prevenir, eliminar o reducir a
niveles aceptables el peligro en la inocuidad del alimento.
Punto de control (PC): cualquier punto, paso o
procedimiento en el cual se pueda controlar factores
biológicos, físicos o químicos
PCCs vs Puntos de Control



Cualquier punto en el diagrama de flujo que
no esté identificado como PCC se considera
un punto de control.
Solamente se consideran PCCs aquellos
puntos en los cuales se puede controlar
peligros en la inocuidad del alimento.
Los PCCs son específicos al producto y al
proceso
Tabla de árbol de decisión de PCC
1.- ¿Existen medidas preventivas en este paso o en pasos subsecuentes para el peligro identificado?
si
No
¿Este paso elimina o
Reduce la probabilidad
De ocurrencia de un peligro
A niveles aceptables
No
Modifique el paso
Proceso o producto
Si
¿Es necesario tener control este paso
para la inocuidad?
No
3. ¿Puede existir contaminación con
peligros identificados en exceso de niveles
aceptables o pueden aumentar estos niveles
no aceptables
si
No
si
4. ¿Puede un paso subsecuente eliminar los
peligros identificados o reducir la ocurrencia
probable a niveles aceptables
No
Punto de Control
crítico
Si
PARE
No es un punto de
Control crítico
3. Establecimiento de los límites críticos


Establezca límites críticos para las medidas
preventivas asociadas con cada PCC.
Límite crítico: criterios que deben de
cumplirse para cada medida preventiva
asociada con un PCC
Importante:
Especificaciones y normas
4. Monitorear cada Punto Crítico de
Control
Observaciones sistemáticas, mediciones y
registro de los factores más significativos
que se requieren para el control.
5. Establecimiento de acciones
correctivas
Deben ser acciones apropiadas y oportunas
para realizar su función.
•Enfriamiento inmediato
•Incremento del tiempo o temperatura de
pre-cocción
•Reprocesar
•Rechazo de materia prima o ingredientes
6. Registros
1. Documentar los límites críticos y cómo han
funcionando las medidas de control y el monitoreo.
2. Si se excedió los límites críticos se tendrá la
documentación referente a las acciones correctivas
que traen el proceso a control.
3. Permiten tener una mejor visión de la historia del
producto desde el principio hasta el final.
7. Verificación
Revisión de registros mantenidos para
los PCC.
Revisión de desviaciones de procesos y
como ha sido dispuesto el producto.
Inspecciones visuales de operaciones.