MEDIDAS AMBIENTALES EN LAS OBRAS DE CONSTRUCCIN

MEJORA DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS E INNOVACIÓN TECNOLÓGICA
COMO RETO HACIA LA SOSTENIBILIDAD:
TÚNELES DE PAJARES LOTE 1
FERNANDO FAJARDO GÉREZ1, LUIS AMADOR MÉNDEZ LANZA1, MIGUEL ORESTES
GARCÍA NAVARRO1, IGNACIO MUÑIZ GONZÁLEZ2, RAÚL MÍGUEZ BAILO3
LUCÍA DÍEZ CADAVID4
1
Acciona Infraestructuras
2
FCC Construcción
3
ADIF
4
Euroestudios
RESUMEN
Durante el año 2004 comenzaron las obras adjudicadas por el ADIF a Acciona Infraestructuras y a FCC
Construcción para la ejecución del Lote 1 de los dos túneles gemelos de Pajares incluidos en el proyecto de la nueva
Línea de Alta Velocidad León-Gijón, que con una longitud total de 25 Km., serán los sextos más largos de Europa y
los séptimos del mundo.
Los túneles del Lote 1, que discurren entre La Pola de Gordón y la pedanía de Folledo, y con un desarrollo cada uno
de ellos de 10.5 Km., están siendo ejecutados con dos tuneladoras (Øint=8.50 m. y espesores de dovelas de 50 cm.)
Esta comunicación pretende exponer cómo esta infraestructura singular contribuye a la Sostenibilidad, a través de:
ƒ Mejora de procesos constructivos, ejecutando la totalidad de los túneles principales con tuneladora, en lugar
utilizar métodos convencionales en los últimos 2.5 Km.
ƒ Innovación tecnológica, mediante el empleo de hormigones de altas resistencias en la fabricación de dovelas,
alcanzándose resistencias características de hasta 105 Mpa2.
Esta mejora del proceso constructivo y la innovación tecnológica aplicada, ha permitido, además de disminuir
considerablemente el plazo de ejecución y el riesgo de accidentes, optimizar la eficiencia en el uso de recursos
(menor excavación, menores volúmenes de hormigón, sin empleo de explosivos) y minimizar el impacto ambiental
producido por depósito de materiales de excavación en vertedero.
1.0
DESCRIPCIÓN DE LA OBRA
1.1
Descripción general
Los Túneles de Pajares, con una longitud total de 25 kms., constituyen la obra más singular de
la variante de Pajares, tramo de la Línea de Alta Velocidad León-Asturias (AVE) que conectará
parte del noroeste peninsular con la meseta. Los túneles serán los sextos más largos de Europa y
los séptimos del mundo.
1
La parte más importante del Lote 1 de los Túneles de Pajares, adjudicado por el ADIF a Acciona
Infraestructuras y FCC Construcción, comprende la ejecución de dos túneles gemelos, con
emboquille en el P.K 9+708 y fin en el P.K 20+116 para el Túnel Este y 20+141 para el Túnel
Oeste, y con una pendiente del 1.685% en sentido descendente desde León hacia Asturias.
A lo largo de los túneles existen 24 galerías transversales, cinco de las cuales se emplean como
estaciones de rebombeo durante la ejecución de los túneles, espaciadas cada 400 mts.
aproximadamente, que sirven de interconexión entre los túneles principales. Además, en una de
cada dos galerías se dispone de espacio para cuartos técnicos, donde se albergan equipos de
electrificación.
A unos 7.800 mts. desde la Pola de Gordón (León) existe un acceso intermedio, ubicado en la
carretera que comunica las localidades leonesas de Buiza y Folledo. Desde aquí parte una galería
(Galería de Folledo) que, con una longitud aproximada de 2 kms., una sección interior de 54.31
m2 y una pendiente del 13.5%, desciende hasta entroncar con los túneles en el P.K 17+582. El
entronque se materializa mediante una caverna (Caverna de Folledo), con una longitud de 75.8
mts., un diámetro interior de 5 mts. y una sección interior de 14m2.
El proyecto constructivo definía inicialmente la ejecución de los túneles principales mediante el
empleo de dos procesos constructivos diferenciados:
• Excavación mecanizada a sección completa (T.B.M)
• Métodos convencionales (perforación y voladura o mediante excavación mecánica de ataque
puntual) con el empleo del denominado Nuevo Método Austríaco (NATM)
El empleo de las T.B.M se preveía para los 7.7 kms. iniciales del túnel, partiendo desde el
emboquille situado en la Pola de Gordón. En dicho punto, el proyecto constructivo define la
ejecución de la caverna para el desmontaje de las máquinas y su posterior retirada de los túneles.
El empleo de los métodos convencionales estaba previsto para los últimos 2.6 kms. de los túneles
principales correspondientes a este lote.
Así pues se planteaba la ejecución del Lote 1 con dos sistemas, tuneladora y métodos
convencionales, creando para ello un acceso intermedio a través de una galería de 2 km de
longitud y 14% de pendiente (Galería de Folledo).
Figura 1. Aspecto de la playa de vías, con las cintas transportadoras que extraen el material de excavación
2
1.2
Geología
La excavación del túnel ha supuesto un gran reto desde el punto de vista del terreno a atravesar,
debido a la complejidad de la geología de la región.
El túnel ejecutado atraviesa la unidad geológica denominada Somiedo-Correcilla, perteneciente a
la Región de Pliegues y Mantos que, a su vez, se integra en la Zona Cantábrica, parte más
externa de la rama septentrional del Macizo Hercínico Ibérico.
Los principales retos a los que ha tenido que enfrentarse el Lote 1 han sido, por un lado, los
abundantes cambios de terreno, pasando de terrenos competentes (areniscas, calizas y cuarcitas)
a otros incompetentes (lulitas).
Además, la presencia de cuevas y conductos cársticos llenos de agua y barro en los materiales
calcáreos, y la red de fracturación existente en areniscas y cuarcitas, rellena de arenas sin
consolidar, han provocado importantes avenidas de agua y barro durante la excavación. El
bombeo medio se ha situado entre 200 y 300 litros por segundo, realizándose el tratamiento de
aguas con una planta depuradora diseñada a medida para esta obra.
Muy problemático ha sido también el sostenimiento, especialmente de los materiales pizarrosos,
debido a las elevadas coberteras y presiones existentes sobre el túnel. Desde el emboquille en La
Pola de Gordón, la cobertera va aumentando progresivamente hasta alcanzar los 775 mts. en el
punto de parada y desmontaje. Esto provoca que haya tramos donde se alcancen presiones
litostáticas e hidrostáticas muy elevadas (hasta 25 Mpa y 6 Mpa).
3
Figura 2. Perfil geológico del tramo final.
1.3
Obras complementarias
Además de la ejecución de los túneles, el proyecto contempla una serie de trabajos
adicionales:
• Vial de comunicación de la carretera N-630 con la boca de túnel, con la ejecución de
dos estructuras, una sobre el río Bernesga (de dos vanos de 40+24 mts. de luz libre,
mediante vigas prefabricadas) y otra sobre la línea de ferrocarril León-Gijón (con un
vano de 16.83 mts., también con vigas prefabricadas).
• Restitución de servicios afectados: acequias, conducciones gas, eléctricas, etc…
• Adecuación de caminos laterales de acceso a los túneles desde Pola de Gordón
(1.047 mts. de longitud).
• Acondicionamiento de la carretera Buiza-Folledo, pasando de una sección de 3.5
mts. a 7 mts.
• Ejecución de una variante a la actual carretera de Buiza que permita que el tráfico
pesado no atraviese el pueblo.
• Integración ambiental de la obra, incluyendo el acondicionamiento de los vertederos
para alojar el material procedente de la excavación.
1.4
Tuneladoras
Las máquinas tuneladoras representan actualmente la más novedosa técnica de
construcción de túneles, aportando enormes ventajas frente a los métodos tradicionales
de perforación y voladura, como son la reducción de plazos, la mejora en la seguridad
de los operarios que trabajan en el interior del túnel, la colocación del revestimiento
definitivo lo más próximo posible al frente de excavación, la optimización en los
4
volúmenes de hormigón utilizados para el revestimiento y la minimización de material
de excavación para su depósito en vertedero.
Figura 3. Montaje de las máquinas tuneladoras del Lote 1
Para la realización de los túneles del Lote 1, se están empleando dos tuneladoras, una
Herrenknecht para el Túnel Oeste y una Wirth NFM para el Túnel Este.
Las características de ambas máquinas son similares. Se trata de dos simples escudos
para roca dura de 350 mts. de longitud con sus back-up y californiano. Su peso es de
2.100 Tn en total, y el diámetro de la cabeza de corte es de 9.900 mm. La potencia total
instalada es de 8.000 kW, el empuje nominal es de 11.500 Tn y el empuje máximo de
18.000 Tn. El par máximo de la cabeza es de 19.960 Nm a 2,2 r.p.m.
Estas tuneladoras, dotadas de la más moderna tecnología existente, se pueden considerar
verdaderas fábricas de túneles móviles, realizando ciclos de excavación y revestimiento
mediante la colocación de anillos formados por siete dovelas prefabricadas de
hormigón, de 50 cm. de espesor.
2.0
MEJORA DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
A finales del año 2005, tras la realización de nuevas campañas de sondeos con la
perforación de 7.000 m. adicionales de sondeos con recuperación de testigo, de los que
se realizaron ensayos sobre más de 1.000 muestras parafinadas, la ejecución de la
Galeria de Folledo y la excavación ya comenzada con las dos máquinas tuneladoras de
este lote, se dispone de nuevos datos geológicos y geotécnicos que permiten plantear
una clara mejora de la obra. Bajo estas circunstancias se propone al ADIF la ejecución
de la totalidad de longitud de los túneles principales con tuneladora, suprimiendo la
excavación por métodos convencionales en los últimos 2.6 kms.
Este cambio de procedimiento constructivo implica necesariamente el empleo de
dovelas prefabricadas de hormigón con resistencias características de 70, 80, 90, 100 y
105 Mpa, debido a que se atraviesan nuevas formaciones con monteras mucho más
elevadas, susceptibles de generar mayores tensiones sobre el anillo de dovelas.
5
No obstante, al final del tramo excavado con tuneladora debe ejecutarse una caverna en
cada uno de los túneles, con las dimensiones adecuadas que permitan el desmontaje de
las máquinas, excavándose los últimos metros del tramo con métodos convencionales.
Las mejoras más importantes que se han alcanzado con esta modificación en el proceso
constructivo, han sido:
2.1
Optimización en los volúmenes de excavación
Una de las ventajas más importantes desde el punto de vista ambiental, ha sido el poder
disminuir considerablemente el volumen de excavación al pasar de métodos
convencionales a ejecución con tuneladora (entorno a un 20% menos de excavación),
dado que las tuneladoras consiguen secciones tipo próximas a la sección teórica, y el
sostenimiento que se realiza es a través de dovelas de hormigón prefabricadas. Esta
circunstancia conllevó a que los volúmenes de material de excavación depositados en
vertedero fueron menores, consiguiendo una disminución en el impacto ambiental
producido por la obra.
Figura 4: Secciones tipo de túnel con tuneladora y por métodos convencionales
Concretamente, realizando los últimos 2.6 kms. de túnel con tuneladora y revestimiento
de dovelas, el volumen total de excavación es de 520.000 m3. Si ese mismo tramo del
túnel se hubiese realizado con métodos convencionales de excavación, el volumen total
de material extraído hubiese sido 780.000 m3. Por lo tanto estamos hablando de unos
260.000 m3. que evitamos depositar en vertedero.
Además, este hecho lleva consigo la reducción de emisiones a la atmósfera producidas
por los vehículos utilizados en el transporte de material de excavación a vertedero, esto
es: emisiones de ruido, polvo y partículas, así como los propios gases emitidos por los
camiones destinados al transporte y los gases procedentes de las voladuras.
6
Figura 5. Cabeza de corte de una de las tuneladoras
2.2
Optimización en el revestimiento de los túneles
Como consecuencia de lo anterior, y de las diferencias existentes entre los dos tipos de
sostestenimiento-revestimiento, la ejecución del túnel con tuneladora ha permitido
ahorrar importantes cantidades de hormigón a la hora de ejecutar este proceso.
Esto se traduce directamente en una serie de ventajas ambientales, como son:
• Menor consumo de materiales (áridos, cemento, agua,..)
• Menor consumo de energía
• Menor cantidad de emisiones debidas al transporte del hormigón desde la planta de
fabricación al túnel
El sostenimiento-revestimiento del túnel utilizando métodos convencionales de
excavación, estaba previsto de la siguiente manera: 0.400 m de sostenimiento con
hormigón proyectado + 0.650 revestimiento de hormigón HM-60. Esto, aplicado a los
últimos 2.6 kms. del túnel, supone un volumen total de hormigón de 210.000 m3.
Para el caso del túnel ejecutado con tuneladora y con sostenimiento-revestimiento a
base de dovelas prefabricadas de hormigón de 50 cm. de espesor, el consumo de
hormigón para los últimos 2.6 kms. del túnel ha sido de 90.000 m3, lo que pone de
manifiesto un ahorro de más del 50% del hormigón consumido.
Por tanto, otra de las grandes ventajas medioambientales que ha supuesto el cambio del
proceso constructivo, ha sido el poder disminuir las cantidades de hormigón empleadas,
y en consecuencia, el impacto ambiental producido.
7
2.3
Mejora de plazo de ejecución
En el siguiente gráfico se muestra el diagrama espacio-tiempo en el que se compara el
plazo de ejecución de la parte final obtenido mediante las tuneladoras, con el plazo que
se alcanzaría ejecutando la obra mediante métodos convencionales (rendimientos de 5
m/día de excavación y 12 m/día de revestimiento), donde tal y como puede verse se
obtiene un ahorro de plazo de 555 días.
Figura 6. Diagrama espacio-tiempo TMB/NATM
2.4
Mejora de la seguridad
El empleo de las tuneladoras constituye una garantía de cara a los operarios que trabajan
en el interior del túnel, pues se trata de una zona con grandes recubrimientos y con
formaciones muy heterogéneas, susceptibles de presentar problemas de inestabilidad del
terreno que pueden ser mejor afrontados con un escudo que con sostenimientos
tradicionales.
Además, la presencia de gases potencialmente peligrosos obligó a dotar a las
tuneladoras de potentes sistemas de ventilación, de medida y de control (más difícil de
llevar a cabo si la excavación se hubiese realizado con métodos convencionales).
Se instalaron tres ventiladores de 500 Kw en cada túnel, que a través de una tubería de
2,60 mts. de diámetro, es capaz de proporcionar un caudal soplante de 60 m3/s en
8
cabeza. Esta ventilación se reforzó con otra situada en la cabeza de carácter aspirante,
que permite crear una subpresión que potencie la circulación del aire.
Por otro lado, la tuneladora cuenta con un completo conjunto de detectores que han
permitido un perfecto control de los gases (CH4, SO2, H2S, CO2 Y CO), así como las
concentraciones de O2 en el aire.
La existencia de estos sistemas de ventilación, medida y control, junto con las garantías
que da un sostenimiento a base de dovelas de hormigón prefabricadas, otorga al sistema
de perforación del túnel mediante máquinas tuneladoras un valor añadido superior al de
la ejecución por métodos convencionales desde el punto de vista de la seguridad del
personal encargado de la ejecución de los trabajos.
Cabe resaltar la mejora que supone, desde el punto de vista de la seguridad, la no
utilización de explosivos en los trabajos de perforación mediante tuneladora, mejora
más importante en este caso, si cabe, debido a la presencia de gases explosivos en los
túneles.
Figura 7. Aspecto del túnel una vez concluido, tras el paso de la tuneladora
3.0
INNOVACIÓN TECNOLÓGICA
3.1
Diseño específico de tuneladoras
La complejidad geológica y geotécnica descrita anteriormente fue tenida en cuenta a la
hora del diseño de las dos tuneladoras empleadas en la obra, introduciendo mejoras en
su diseño que permitieran afrontarlas con garantías, como son:
• Ambas máquinas están dotadas de dos grupos de dos bombas de 160 KW en paralelo
que permiten un caudal de bombeo de 500 l/s por máquina, además de estar
equipadas con depósitos de regulación con capacidad para 3.000.000 de litros y
desarenadores para evitar atascos en las tuberías de evacuación.
9
• La ventilación está diseñada mediante equipos capaces de proporcionar un caudal
soplante de 60 m3/s en cabeza, y aspirante en la máquina, dotada de tobera y sistema
Coanda que permite la generación de corrientes circulares en el túnel para la dilución
de las bolsas de metano.
• Las tuneladoras de la obra son las de mayor par y potencia fabricadas en España con
objeto de evitar los atrapamientos por fluencia geológica.
3.2
Hormigones de altas resistencias
El cambio en el proceso constructivo de los túneles a partir de la Caverna de Folledo
implicó el estudio, ensayo y pruebas hasta conseguir hormigones con resistencias
características entre 70 y 105 Mpa para las dovelas prefabricadas, dado que las
formaciones a atravesar eran susceptibles de generar mayores tensiones sobre el anillo
de dovelas.
La siguiente tabla resume el número de anillos a fabricar para cada resistencia:
Tabla 1. Número de anillos y su resistencia característica
Resistencia
característica
(MPa)
70
80
90
100
105
Nº de anillos a
fabricar
778
913
1.119
327
463
Volumen total de HAR
Volumen de
hormigón (m3)
19.450
22.825
27.975
8.175
11.575
90.000
Partiendo de la experiencia acumulada en la fabricación de anillos hasta ese momento se
comenzó la realización de ensayos previos en obra con las siguientes premisas:
• Empleo de materiales de la zona, siempre que fuera posible, con objeto de
facilitar la logística de abastecimiento de la planta de dovelas.
• En principio se emplearía el aditivo que se venía utilizando en la fabricación
de dovelas dado los buenos resultados que hasta ese momento se había
obtenido.
• Se harían pruebas con otros cementos, áridos y adiciones de sílice por si con
los materiales próximos a la obra no se pudieran alcanzar los resultados
deseados.
10
Figura 8. Planta de fabricación de dovelas y acopio
También hay que tener en cuenta que se han fabricado dovelas de alta resistencia con
dos métodos distintos, en la Nave 1 se fabricaban mediante carrusel móvil fabricando el
hormigón en la propia planta de dovelas, mientras que en la Nave 2 se hormigonaba en
moldes estáticos mediante camión hormigonera, transportando el hormigón desde la
planta de Buiza (distancia a obra 15 km, con un tiempo de transporte en torno a 25-30
minutos). Con lo que fue necesario la adaptación de las dosificaciones a los dos
métodos de puesta en obra del hormigón
En las siguientes tablas mostramos los principales materiales empleados en los ensayos
previos:
Tabla 2. Tipo de árido y su procedencia
Tipo de árido
Calizas
Cuarcitas
Ofitas
Ofitas
Corneana
Procedencia
La Robla (León)
Ciñera (León)
La Rioja
Navarra
Ávila
Tabla 3. Tipo de cemento y su procedencia
Tipo de cemento
I 52,5 R
II A/S 52,5 N
I 52,5 N
I 52,5 R Esp
Procedencia
La Robla (León)
La Robla (León)
Aboño (Asturias)
Olazagutía (Navarra)
Los mejores resultados se obtuvieron con las cuarcitas de Ciñera, y los cementos I 52,5
N de Aboño y el II A-S 52,5N de La Robla, siendo el elegido el tipo II A/S, ya que la
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demanda de la obra del puerto de El Musel, no permitía garantizar la disponibilidad del
cemento tipo I de Aboño, siendo además más fácil la el suministro del cemento tipo II
A/S por la proximidad a la obra de la fábrica de La Robla, distante a penas 10 Km de la
planta.
En el siguiente gráfico se muestran los resultados comparados de los ensayos previos
obtenidos para las cuarcitas con los distintos tipos de cemento y adiciones de sílice;
destacar que en las dosificaciones de trabajo no se emplearon las adiciones silíceas
porque el aumento de resistencias detectado en los ensayos no era significativo.
110
105
100
90
85
80
75
CEM II A/S 52,5 N La Robla
CEM I 52,5 N Aboño
70
65
CEM I 52,5 R ESP Olazagutía
60
CE
ME
NT
O
Resistencia (MPa)
95
CEM I 52,5 R La Robla
humo de sílice 5 %
Nano sílice 3 %
ADICIÓN DE SÍLICE
Figura 9. Ensayos previos utilizando diferentes tipos de cemento y adiciones de sílice
En la tabla se muestran las dosificaciones tipo empleadas en las dos plantas de dovelas
para los hormigones de HA-80 y 90 en la Nave 2 y para el hormigón HA-90 y 105 en la
Nave 1:
Tabla 4. Dosificaciones e hormigón utilizado para HA-105, HA-80 y HA-90
Dosificación Nave 1
HA-105
Material
Cantidad
Arena 0-5 de cuarcita
559 kg
Garbancillo 5-12 de cuarcita
1.303 kg
Cemento II A/S 52,5 N
500 kg
Agua
120 l
Superplastificante (sobre peso
2,3%
de cemento)
Dosificación Nave 2 HA80 y HA-90
Cantidad
753 kg
1.129 kg
470 kg
122 l
1,6 %
En el siguiente gráfico se muestran las resistencias alcanzadas para cada una de las dos
dosificaciones mostradas en la tabla, con la dosificación de HA-105 se han llegado a
12
obtener resistencias estimadas superiores a 120 MPa, mientras que con la dosificación
de HA-80 de la Nave 2 se superaron los 115 MPa de resistencia estimada en alguno de
los lotes, de ahí que se empleara también para la fabricación de anillos de HA-90
Resistencias a 28 días Dosificaciones HA-80 y HA-105
140,0
130,0
120,0
MPa
110,0
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
0
200
400
600
800
1000
1200
Nº de serie
HA-105
HA-80-90
Figura 10. Gráfico de resistencias a 28 días
Los hormigones de resistencia HA-105 fueron fabricados en la planta de dovelas con
carrusel, mientras que los de HA-80 se fabricaron en la planta de puestos fijos,
transportando el hormigón en cubas desde la planta de hormigón de Buiza (distancia a
obra 15 Km., con un tiempo de transporte en torno a 25-30 minutos).
A la dificultad que por si mismo implica la fabricación de hormigones de alta resistencia
ha de añadirse las propias de una instalación de obra, acopios de áridos no cubierto, lo
que obligó a un estricto control de las humedades de los mismos, con el objeto de que la
variación de la relación agua-cemento del hormigón fabricado se ajustase lo más posible
a la teórica, teniendo en cuenta que la mayor parte de la fabricación se llevó a cabo entre
los meses de diciembre y mayo con una elevada pluviometría
4.0
OTRAS ACTUACIONES AMBIENTALES RELEVANTES
Entre las actuaciones ambientales más relevantes desarrolladas durante la ejecución de
la obra, cabe destacar las siguientes:
4.1
Depuración de aguas
Para el tratamiento de las aguas procedentes de la excavación de los túneles con
tuneladora, se ha construido una depuradora formada por tres balsas de decantación, con
un volumen de 2.000 m3 cada una, dos decantadores lamelares, un espesador de fangos
y un sistema de corrección de pH con CO2. Esta depuradora permite un tratamiento de
aguas de las tuneladoras en régimen normal de funcionamiento que reduce los sólidos
13
en suspensión de 2.000 a 15 mgr. por litro, parámetros que cumplen holgadamente con
las exigencias de la Confederación Hidrográfica del Duero, cuyo límite máximo es de
80 mgr. por litro.
Debe destacarse la mejora que constituye la utilización de CO2 para la corrección de pH
en las balsas de decantación de la obra, tuneladoras, Galería de Folledo y plantas de
hormigón, sistema que presenta grandes ventajas con respecto al uso de ácidos
minerales (HCl), principalmente la inocuidad del CO2, así como un mejor control del
proceso de neutralización, ya que en caso de sobredosificación en las balsas el pH no
baja de 5.9, no superándose en ningún caso los límites permitidos por la normativa.
Figura 11. Instalación para la corrección del pH del agua con CO2
4.2
Protección contra las emisiones a la atmósfera
Con objeto de evitar las emisiones de polvo a la atmósfera se han construido dos
estructuras de protección de la zona de acopio de escombro procedente de la
excavación de los túneles, que mediante un sistema de puertas telemandadas y
nebulizadores de agua, permiten la evacuación del escombro en las paradas de las
tuneladoras para el montaje de los anillos, y el aislamiento total de los conos durante la
excavación, evitando la salida del polvo generado por la caída de los materiales.
Como se ha mencionado anteriormente, la excavación de los túneles principales
mediante tuneladoras evita el empleo de explosivos y, por tanto, la emisión a la
atmósfera de los gases nitrosos procedentes de las voladuras.
4.3 Protección contra las emisiones acústicas
Para disminuir el impacto sonoro producido por la circulación de vehículos y por la
planta de dovelas en la zona adyacente a la Pola de Gordón, se han ejecutado también
barreras sónicas en el perímetro de la obra mediante materiales inertes procedentes de la
excavación.
14
4.4
Restauración ambiental y paisajística
Debido al gran impacto ambiental que genera este tipo de obras, unos de los aspectos en
los que se está poniendo más interés es el de la restauración ambiental y paisajística de
las zonas afectadas por las obras.
Esta restauración comienza con la reutilización de la tierra vegetal extraída en el
comienzo de la obra y que, debidamente acopiada y mantenida, se vuelve a extender
sobre los terrenos a restaurar. Sobre este sustrato fértil, se realiza una hidrosiembra con
semillas de especies autóctonas y bien adaptadas a las condiciones ambientales que les
rodean.
En los vertederos y emboquilles se procederá a la plantación de árboles y arbustos de
especies autóctonas.
En las unidades de obra con gran impacto visual, como vertederos o rellenos de falsos
túneles, se ha puesto especial cuidado en proporcionarles una morfología de formas
suaves y evitando en lo posible las aristas.
Por otro lado, desde el principio de la obra se ha puesto gran interés en la protección de
los cauces afectados directamente por los diferentes puntos de la obra, como el río
Bernesga y los arroyos Villajo, Folledo, y Los Barrios. Todas las partes de la obra
adyacentes a estos cauces se han jalonado con protecciones de balas de paja para evitar
el arrastre de finos ocasionados por las lluvias, junto con la ejecución de cunetas
perimetrales y areneros
5.0
CONCLUSIONES
La mejora del proceso constructivo en el último tramo del Lote 1 de los Túneles de
Pajares, utilizando máquinas tuneladoras y hormigones de altas resistencias para el
revestimiento, en lugar de la excavación por métodos convencionales, ha supuesto una
serie de importantes ventajas ambientales, así con la mejora en el plazo de ejecución y
en la seguridad del proceso constructivo. En definitiva, se ha conseguido que esta
infraestructura singular haya contribuido a la sostenibilidad.
Hemos visto como, planificando con criterios de sostenibilidad, grandes obras de
ingeniería con la complejidad de la presente, se han mejorado los procesos de ejecución,
optimizando la eficiencia en el uso de los recursos (materias primas, energía, etc) y
minimizando la contaminación producida, apoyándose en un trabajo de I+D+i. En
definitiva, se trata de ir transformando el desarrollo basado en “cada vez más” para
convertirlo en “cada vez mejor”.
15