Febrero 2016, No. 46

AutomationToday
América Latina • FEBRERO / 2016, AÑo 17, Nº 46
clave para la seguridad
y la productividad
La industria entra en el territorio de la
serialización y el concepto Connected
Enterprise se confirma como un camino
hacia beneficios que van más allá de la
conformidad con las normas
CASOS DE ÉXITO
Empresa de minería Anglo American (Brasil), aeropuerto de Santiago (Chile) y
Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos (Ecuador) comparten sus experiencias
obertura de la Automation Fair® 2015,
C
que se llevó a cabo en Chicago
onitoreo remoto: mejore el tiempo operativo y la utilización
M
de la mano de obra
Carta al
leCtor
Conexión y
trazabilidad totales
En los próximos diez años habrá más cambios estructurales en la industria de
los que hubo en los últimos 50 años. Las mismas empresas ya entendieron
que deben estar integradas en todos sus niveles corporativos y con sus
cadenas de suministro. Además, la trazabilidad de productos ya constituye una
exigencia de gobiernos y consumidores. Es por eso que hemos escogido este
tema como reporte de portada.
Para posibilitar la serialización, que transforma los bienes en trazables, es
fundamental unir los mundos de la TI y la TO y adherir a Connected Enterprise,
el tema de la Automation Fair® 2015, cuya cobertura resumida podrá seguir
en la presente edición. Una gran parte del extenso contenido,que contiene
las novedades tecnológicas, experiencias de clientes y de socios, está a
disposición de aquellos que la visitaron para que lo vean nuevamente y
también de los que no pudieron estar, visitando el sitio www.automationfair.
com. Y en 2016 hay más:
Atlanta será la sede de la próxima Automation Fair®, que se realizará en los días
8 y 9 de noviembre.
Agréguelo a la agenda y ¡nos vemos!
Eliana Freixa
Gerente de Marketing Regional – América Latina
contáctenos
Envíe sus comentarios y sugerencias sobre la revista Automation Today y los artículos publicados
a [email protected]. ¡Su opinión es muy importante! Muchas gracias.
AutomationToday
es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser
reproducido, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation.
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Equipo editorial
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• Theresa Houck (Editora Ejecutiva The Journal - Putman Publishing)
• Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)
Fotografía
• Archivo Rockwell Automation y shutterstock.com
Traducción
• Steven Avey (Rockwell Automation)
Diseño y producción
• Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]
• Circulación: 15,000 ejemplares
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• Venezuela: 58-212-949-0611
Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.
2
automation today • Febrero 2016
Reporte de
PORTADA
Serialización
Clave para la seguridad y la productividad
16
Ya que “es necesario serializar”, amplíe su foco
al elegir un sistema de serialización: en lugar
de pensar solamente en lo que el sistema debe
hacer, piense en lo que él puede hacer más allá
de la conformidad con las normas
DESTACADOS
Nuevas arquitecturas y artículos técnicos
Rockwell Automation-Cisco de descarga
gratuita
PRODUCTOS
Terminal gráfico PanelView Plus 7 Performance;
variador regenerativo de media tensión, resistente
a arco eléctrico, PowerFlex 7000; switch de
distribución Stratix 5410; servovariador Kinetix 5700;
y módulos FLEX I/O habilitados para HART
10
evento
Cobertura de la Automation Fair® 2015
14
SERVICIOS
Monitoreo remoto: lo que puede
hacer por usted
19
NOTA relacionada
Conozca todo el potencial
de la trazabilidad
22
tech tips
Serialización paso a paso
24
CASOS DE éxito
Empresa de minería Anglo American, en Brasil, aeropuerto de Santiago de Chile
y Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos de Ecuador
30
CONTACTOS
Rockwell Automation de su región
4
6
Febrero 2016 • automation today
3
destaCADOS
Nuevas arquitecturas para reducir riesgos relacionados con
la seguridad en entornos de automatización industrial
Los nuevos diseños validados ofrecen opciones para que las áreas de
TO y TI implementen una red Ethernet convergente en toda la planta
4
A medida que los mercados
industriales evolucionan para hacer
realidad la promesa de la Internet de
las Cosas (IoT), Rockwell Automation
y Cisco anuncian nuevos agregados
en sus arquitecturas Converged
Plantwide Ethernet (CPwE), para
ayudar a los profesionales de
Tecnología de la Operación (TO) y de
Tecnología de la Información (TI) a
hacer frente a prácticas de seguridad
en constante evolución. Las últimas
ampliaciones de seguridad CPwE,
con tecnología de ambas empresas,
incluyen instrucciones de diseño
y arquitecturas validadas, para
contribuir con la construcción de
una red más segura en la planta y en
la empresa.
La Internet de las Cosas industrial
aumenta la necesidad de una
conectividad altamente flexible
y segura entre cosas, máquinas,
flujos de trabajo, bases de datos
y personas, lo que permite la
implementación de nuevos
modelos de acceso a la planta,
basados en políticas. Mediante
estas nuevas conexiones, datos de
máquinas localizadas en la planta
pueden analizarse y aplicarse para
determinar cuál es la operación
ideal y los flujos de trabajo de la
cadena de suministro para lograr
una mayor eficiencia y reducir
costos. Un entorno conectado en
forma segura también permite a
las organizaciones mitigar riesgos
al llevar a cabo la política y protege
la propiedad intelectual con un
intercambio seguro entre las partes
interesadas globales.
automation today • Febrero 2016
En las nuevas arquitecturas
validadas, el aspecto principal tiene
que ver con el foco en la capacitación
de profesionales de TO y TI para
utilizar políticas y procedimientos
de seguridad patrimonial,
formando diversas capas
de defensa. Un abordaje de
defensa profundo ayuda a los
fabricantes, estableciendo procesos
y políticas que identifiquen y
contengan amenazas crecientes
a sistemas de automatización y
de control industrial. Las nuevas
arquitecturas CPwE utilizan normas
industriales abiertas, como la IEC
62443, y proveen recomendaciones
para que los datos sean compartidos
de modo más seguro a través de
una zona industrial desmilitarizada.
También suministran la aplicación
de políticas que controlen el acceso
a la red, ya sea esta cableada o
inalámbrica, en toda la planta.
“Si hablamos de la seguridad de
una red industrial, la clave está en
cómo se diseña e implementa la
infraestructura, en el tratamiento de
la seguridad en forma holística con
relación a las amenazas internas y
externas”, afirmó Lee Lane, director
de negocios de Rockwell Automation.
“La nueva orientación toma en
consideración factores de seguridad
para zonas industriales de las
arquitecturas CPwE, aprovechando la
experiencia combinada de Rockwell
Automation y Cisco”.
“Rockwell Automation y Cisco han
creado recursos para ayudar a los
fabricantes a implementar soluciones
de seguridad en forma eficiente”.
Cada nueva guía viene acompañada
de un artículo técnico que resume los
principios fundamentales de diseño:
El artículo técnico, el diseño y
la guía de implementación de la
Zona Industrial Desmilitarizada
les brindan recomendaciones a los
usuarios sobre cómo compartir datos
de modo seguro, desde la planta y en
toda la empresa.
El artículo técnico, el diseño y
la guía de implementación de
Servicios de Identidad presentan un
abordaje para aplicar la política de
seguridad patrimonial que controle
rigurosamente el acceso de cualquier
persona dentro de la planta, ya
sea en el caso de que estuviera
intentando conectarse mediante un
acceso por cable o inalámbrico.
“En el ambiente fabril actual, la
seguridad no puede ser secundaria.
A medida que vamos conectando
más dispositivos y se crean formas
más eficientes de operar, también
estamos creando determinadas
vulnerabilidades”, afirmó Bryan
Tantzen, director sénior de Cisco.
“Hace casi una década, Cisco y
Rockwell Automation se unieron
para transformarse en una fuente
de soluciones conjuntas basadas
en normas para la seguridad de
entornos industriales. Estas nuevas
arquitecturas y directrices se basan
en este trabajo conjunto, ayudando
a las organizaciones a reconocer y
ocuparse en forma proactiva de los
problemas actuales de la seguridad”.
“Ahora las empresas pueden
aprovechar las mejores soluciones
del mercado de Rockwell Automation
y Cisco para ocuparse de la seguridad
a partir de una perspectiva holística.
Juntas, ambas empresas proveen
una arquitectura común y escalable
para redes Ethernet industriales
reforzadas y redes corporativas,
con servicios exclusivos, como
evaluaciones de seguridad y
seguridad gestionada, para ayudar
a los fabricantes a definir y cumplir
con las métricas de rendimiento y a
aumentar los recursos internos.
Este anuncio aumenta aún más
el compromiso de Rockwell
Automation y Cisco en ser uno de los
recursos más valiosos de la industria,
para ayudar a los fabricantes a
mejorar el rendimiento de sus
negocios, cerrando la brecha entre
la automatización industrial en la
planta y los sistemas de información
a un nivel más elevado.
Los informes técnicos abordan
temas prioritarios relativos a
la conectividad industrial
Tres artículos técnicos recientemente desarrollados en colaboración
por Rockwell Automation y Cisco, empresa líder mundial del área
de TI, se refieren a la seguridad en el intercambio de datos desde
la operación hasta la gestión, a la política de seguridad de redes
y a la gestión de direcciones IP. Las versiones en inglés de tales
documentos pueden descargarse de manera gratuita.
A continuación, ofrecemos un resumen de cada uno de los artículos
Compartir datos de
manera segura
En muchas industrias, las redes
administrativas están separadas
del resto de las redes de la planta
utilizando una zona industrial
desmilitarizada (IDMZ). Sin embargo,
una vez que están separadas, ¿cómo
se puede compartir de manera segura
datos de sistemas de automatización
industrial y de control (IACS) en la
zona de memoria intermedia?
El nuevo artículo técnico de Cisco
y Rockwell Automation, titulado
“Transmisión de datos IACS
de manera segura en una zona
industrial desmilitarizada”, provee
recomendaciones para diseñar e
implementar de manera satisfactoria
una IDMZ como parte de una
arquitectura Ethernet convergente
en toda la planta. Esto permite que
los fabricantes compartan datos
IACS de la red de toda la planta con
la red corporativa de modo seguro.
El artículo presenta componentes
IDMZ, que son elementos clave en
este proceso de intercambio seguro
de datos, incluyendo aplicaciones
espejadas y servicios de gateway en
un desktop remoto.
Este artículo técnico se encuentra
disponible en www.rockwellautomation.
com/global/go/idmx
Diseñar una zona industrial
desmilitarizada con los activos
correctos ayuda a activar el
intercambio seguro de datos
desde la red de la planta hasta la
red corporativa
Simplificar la aplicación
de la política de seguridad
de redes
La rápida expansión de proveedores
conectados a redes industriales
de sus clientes está complicando
los esfuerzos de gestión de la
seguridad de acceso a las redes
en todas las operaciones fabriles.
Un nuevo artículo técnico de
Cisco y Rockwell Automation,
“Implementación de servicios
de identidad en arquitectura
Ethernet convergente en toda
la planta”, presenta un abordaje
para la aplicación de la política
de seguridad que controla
rígidamente el acceso de cualquier
persona dentro de una planta,
tanto si está intentando conectarse
a través de un dispositivo cableado
o uno inalámbrico.
El abordaje utiliza el Mecanismo
de Servicios de Identidad, de
Cisco, como parte de un diseño de
arquitectura Ethernet convergente
en toda la planta, para gestionar
en forma centralizada las políticas
de acceso a redes, detectar en
forma automática dispositivos
desconocidos o no confiables y
pedir autenticación y autorización al
personal empleado y contratado.
Este artículo técnico se encuentra
disponible en www.rockwellautomation.
com/global/go/IdentityServices
La implementación de
servicios de identidad ayuda a
evitar el acceso no confiable a
las redes industriales
Simplificar la gestión de
direcciones IP
Generalmente, mal armar una
máquina, un conjunto de equipos
o una aplicación industrial, los
ingenieros reutilizan direcciones IP.
La traducción de una dirección de
red (NAT) es una metodología que
posibilita realizar este proceso sin
introducir un error de dirección IP
duplicada en la arquitectura de toda
la planta. El nuevo artículo de Cisco
y Rockwell Automation titulado
“Implementar la traducción de una
dirección de red en una Arquitectura
Ethernet convergente en toda la
planta”, provee recomendaciones y
diseños de arquitecturas validados
para ayudar a ingenieros a
implementar NAT en una máquina o
en un conjunto de equipos o para una
célula completa o un determinado
sector de una planta.
La industria puede obtener los
beneficios que otorga el NAT
cuando el espacio de la dirección
IP dentro de la infraestructura de
red de toda la planta es limitado y
no todos los dispositivos necesitan
comunicarse hacia fuera del conjunto
de equipos o de la red de la máquina.
Paralelamente, los fabricantes del
equipo original pueden utilizar NAT
para replicar conjuntos de equipos y
máquinas con mayor rapidez.
Este artículo técnico está disponible en
www.rockwellautomation,com/global/go/
networkAddressTranslation
Hacer la traducción de una
dirección de red ayuda a resolver
complicaciones generadas por
direcciones IP duplicadas
Febrero 2016 • automation today
5
PRODUCTOS
PanelView Plus 7 Performance simplifica
la visualización en aplicaciones de gran tamaño
El terminal único puede reducir la necesidad de tener varias HIM o reemplazar HIM basada
en PC para el monitoreo de información centralizada
El nuevo terminal gráfico
PanelView Plus 7 Performance, de
Rockwell Automation, simplifica
y agiliza la visualización en
aplicaciones de gran tamaño y
complejidad. Este modelo presenta
opciones de pantalla de un tamaño
mayor al del recientemente
lanzado PanelView Plus 7 Standard,
además de una mayor capacidad
de procesamiento, conectividad
ampliada y más soporte de software.
“Los fabricantes de maquinaria
de gran porte y las industrias
que poseen procesos pesados a
menudo requieren varios terminales
o utilizan PC para monitorear
tendencias e información de sus
aplicaciones complejas”, afirmó
Scott Oakley, gerente global de
producto de Rockwell Automation.
“Con el terminal PanelView Plus
7 Performance, ellos pueden
consolidar ese hardware en una
interface única, en la cual se pueden
acceder y monitorear cientos de
pantallas, alarmas y tags de manera
conveniente”.
Los nuevos recursos del PanelView
Plus 7 Performance incluyen:
Pantalla de mayor tamaño opcional:
6
el modelo Performance posee seis
opciones de tamaño de pantalla,
incluyendo una nueva opción de
automation today • Febrero 2016
19 pulgadas - la pantalla
de mayor tamaño que
haya fabricado Rockwell
Automation hasta el
momento. Con la pantalla de
19 pulgadas, los fabricantes
de maquinaria y usuarios
finales poseen una superficie
mayor de exhibición, en
la cual pueden diseñar,
controlar y monitorear
aplicaciones de gran tamaño.
El modelo Performance
también trae nuevas
opciones de teclado como un
complemento de la pantalla
sensible al toque, que es el
estándar del terminal.
Mayor capacidad de
procesamiento: una CPU más potente
soporta monitores y aplicaciones
de mayor tamaño. Mientras que
el modelo Standard soporta
aplicaciones con hasta 25 pantallas y
200 alarmas, el modelo Performance
soporta aplicaciones mucho mayores
en tamaño y complejidad.
Conectividad expandida: este
modelo ahora tiene un switch
Ethernet integrado con dos
puertos Ethernet, de este modo,
el PanelView Plus 7 Performance
puede soportar una topología de
anillo a nivel del dispositivo (DLR)
para obtener resiliencia a la falla
única. El terminal también posee
conectividad móvil expandida.
Los servicios remotos en desktop
les permiten a los operadores y
gestores localizados en la planta
conectarse a sistemas corporativos
centralizados, como el ERP o MES,
mediante una conexión del tipo
thin-client. Servidores VNC y FTP
integrados les permiten a técnicos
y personal de mantenimiento
tener acceso a la HIM de manera
segura, desde lugares remotos, para
resolver problemas, recorrer los
procedimientos de configuración,
revisar alarmas, gestionar ingresos y
realizar otras actividades. Asimismo,
mediante el software FactoryTalk
ViewPoint, de Rockwell Automation,
que es la tecnología de servidor de
internet integrada en los terminales
PanelView Plus 7, los operadores
de planta pueden ver los KPI de la
empresa usando tabletas, teléfonos
inteligentes u otros dispositivos
móviles.
Mayor soporte de software: ya que
soporta la reproducción de video, las
industrias de maquinarias y usuarios
finales pueden incorporar videos
en el terminal, lo que ayuda en la
capacitación de operadores y en la
resolución de problemas. Soporta
lectura de documentos basados en
Microsoft Office y utiliza Internet
Explorer, por lo tanto los operadores
pueden entrar de modo instantáneo
a archivos de Office a través de la
red y a páginas web (HTML) como
procedimientos operativos estándar,
directamente desde el terminal.
Además, el terminal PanelView
Plus 7 Performance mantiene los
beneficios introducidos por el
terminal estándar PanelView Plus 7,
incluyendo la capacidad de guardar
proyectos e información crítica de la
máquina en una tarjeta de memoria
SD. Por ejemplo, los fabricantes
de máquinas pueden guardar la
configuración de una única máquina
en una tarjeta de memoria SD y
reutilizarla en diversas máquinas
similares, y los operadores pueden
archivar datos de la máquina para
facilitar el cambio de terminal y la
resolución de problemas.
Ambos modelos de PanelView Plus
7 utilizan el software FactoryTalk
View Machine Edition (ME), para
trabajar mejor con múltiples
aplicaciones desde un terminal
único. También utilizan la misma
tecnología de fijación, que permite
su instalación y remoción en forma
sencilla sin utilizar herramientas, lo
que reduce el tiempo de instalación
y mantenimiento y minimiza el
riesgo de que el terminal se dañe
por presión excesiva durante su
instalación.
El primer variador regenerativo de media tensión resistente al arco eléctrico y
clasificado para 50 kA en la industria reduce los riesgos de seguridad
El sistema de variadores innovador ofrece cumplimiento
normativo de seguridad, complejidad reducida del sistema,
desempeño mejorado y ahorro de energía
Rockwell Automation presentó
el primer variador de media
tensión resistente al arco de 50 kA
de la industria con capacidad de
regeneración completa. La tecnología
ArcShield de Rockwell Automation
agrega valor a la gama de productos
del variador de media tensión
PowerFlex 7000 de Allen-Bradley.
Combinado con un arrancador
CENTERLINE de Allen-Bradley
resistente al arco, el nuevo sistema
de variadores PowerFlex 7000 con
tecnología ArcShield brinda un
sistema de variador y arrancador
resistente al arco totalmente
integrado.
La tecnología ArcShield desvía del
personal gases y energía peligrosos
creados en un evento de arco
eléctrico. Esto ayuda a reducir los
riesgos de seguridad y a proteger
el equipo en industrias pesadas de
proceso, como petróleo y gas, minería,
generación de energía y tratamiento
de aguas residuales y agua potable.
El sistema resistente al arco está
certificado para cumplir con el
conjunto más estricto y completo de
estándares globales de resistencia
al arco eléctrico. Brinda clasificación
de arco de 50 kA y también cumple
con la protección de Tipo 2B
para proporcionar protección del
personal en el perímetro completo,
incluso cuando la puerta de control
de bajo voltaje está abierta por
mantenimiento.
“El sistema de variadores PowerFlex
7000 con tecnología ArcShield
es la nueva incorporación a
nuestro creciente portafolio de
productos resistentes al arco. Ha
sido desarrollado para admitir
los crecientes requisitos de los
programas de seguridad eléctrica
aplicados por nuestros clientes”,
afirmó John Kay, C.E.T, Gerente de
producto de la gama CCM de media
tensión de Rockwell Automation y
miembro del Instituto de Ingenieros
Eléctricos y Electrónicos. “El nuevo
sistema de variadores ofrece una
solución de seguridad integrada
para reducir la carga de seguridad
impuesta a los usuarios finales
industriales. Nuestros diseños
exclusivos están influenciados por
comentarios directos y requisitos
solicitados por los clientes”.
El sistema de variadores ArcShield
brinda un control de motores
eficaz y confiable que ha hecho del
variador de media tensión PowerFlex
7000 una pieza fundamental en las
industrias pesadas de todo el mundo.
El sistema de variadores cumple con
una amplia variedad de requisitos
de aplicaciones que exigen inicios
y paros frecuentes. Además, utiliza
tecnología de variador regenerativo,
lo que les permite a los usuarios
reducir la velocidad y detener los
motores de manera más rápida y
eficaz en comparación con otras
tecnologías. En lugar de gastar
energía al convertirla en calor en
el variador o el motor, la tecnología
del variador regenerativo captura
la energía y la envía de regreso a
la red del servicio para una mejor
gestión energética, menor estrés en
el variador y en el motor y mayor
ahorro de costos.
El sistema de variadores ha sido
probado para cumplir con estándares
de resistencia al arco globales y de
Norteamérica, incluyendo IEEE
C37.20.7, IEC 62271-200, IEC 62447-2,
CSA C22.2 No. 22-11 y EEMAC G14-1.
Rockwell Automation amplía su gama de switches
Ethernet industriales con el Stratix 5410
El nuevo
montaje en
un rack de
19 pulgadas
brinda
un punto
centralizado
de distribución
de red y
una mayor
densidad de
puertos
Rockwell Automation amplía su gama de switches Ethernet industriales con el nuevo Stratix 5410. Con cuatro puertos Ethernet de 10 gigabits, el Stratix
5410 proporciona una conexión de alto rendimiento con el resto de la arquitectura de la planta. Puede utilizarse en diversas aplicaciones, como switch de
Nivel 2 o de encaminamiento Nivel 3. “Nuestra familia de switches Stratix ampliada les ofrece a los profesionales de TI y de Ingeniería una amplia variedad
de switches que necesitan para diseños de red de alta disponibilidad”, afirma Mark Devonshire, gerente de producto de Rockwell Automation. “El switch de
distribución Stratix 5410 ofrece el rendimiento y la flexibilidad necesarios para diseñar arquitecturas de red preparadas para el futuro”. Con un diseño de montaje
en rack de 19 pulgadas, el Stratix 5410 les ofrece a los usuarios finales un punto centralizado de distribución de red y una mayor densidad de puertos. Es ideal
para aplicaciones de la industria pesada en las cuales frecuentemente se necesita resiliencia y posee un exterior robusto resistente a condiciones ambientales
adversas. Al poseer tecnologías Cisco y Premier Integration incorporadas al sistema de Integrated Architecture de Rockwell Automation, el Stratix 5410 provee
soluciones con las cuales los profesionales de las áreas de Tecnología de la Información (TI) y de Tecnología de Operación (TO) ya están familiarizados, lo que
ayuda a facilitar la configuración de la red, la gestión y el soporte. Con el entorno de diseño Studio 5000 de Rockwell Software, los ingenieros pueden utilizar
plantillas del FactoryTalk View, de Rockwell Automation, y los perfiles de complementos, con el objetivo de simplificar la configuración y el monitoreo del switch.
Además, la tecnología Cisco incorporada ayuda a optimizar la integración con la red corporativa. Sus recursos de seguridad avanzados incluyen un acceso a un
puerto programable y, también, seguridad de puerto configurable. Recursos como el tráfico administrativo cifrado, autenticación 802.1x, listas de control de
acceso (ACL) y TACACS + y RADIUS soportan la seguridad patrimonial de toda la planta, como parte de un enfoque de seguridad de defensa en profundidad.
Febrero 2016 • automation today
7
prOdUcTOS
El servovariador kinetix 5700 ofrece un ahorro de espacio en tablero
eléctrico y una puesta en marcha más rápida para maquinaria de gran porte
Elimina la necesidad de utilizar varios servovariadores para aplicaciones
con una gran cantidad de ejes, que necesitan alta potencia
Los fabricantes de máquinas
que habitualmente
usaban servovariadores
separados para atender los
requerimientos de una gran
cantidad de ejes y potencia alta
en máquinas personalizadas
de gran porte, ahora pueden
consolidar todo en una plataforma
única con el nuevo servovariador
Allen-Bradley Kinetix 5700 de
Rockwell Automation.
Con el servovariador Kinetix 5700 se
pueden accionar hasta dos ejes, posee
un amplio rango de potencias que van
de 1.6 a 60 kW y tecnología de sintonía
de ejes que ahorra tiempo. Utilizada
como reemplazo de múltiples
servovariadores, esta plataforma de
última generación puede ayudar a los
fabricantes de máquinas a reducir el
espacio en los tableros eléctricos en
hasta un 70%, disminuir los requisitos
de cableado en hasta un 60% y facilitar
la configuración y la puesta en marcha.
“El servovariador Kinetix 5700
proporciona nuevos niveles de
simplicidad, potencia y economía de
espacio para auxiliar a los fabricantes
de máquinas a desarrollar máquinas
con un mayor grado de optimización
y a llevarlas al mercado con mayor
rapidez”, afirmó James Grosskreuz,
gerente de producto global de
Rockwell Automation. “Los usuarios
finales también se benefician
al obtener maquinarias de alto
rendimiento más fáciles de mantener
y más flexibles, lo que permite
realizar cambios en la línea con mayor
rapidez”.
El servovariador Kinetix 5700 utiliza la
tecnología Load Observer de sintonía
en tiempo real, que contribuye para
que ya no sea necesario ajustar cada
uno de los ejes de manera individual.
Dicha tecnología puede ayudar a los
fabricantes de máquinas a proveer
control de movimiento con alto
rendimiento y a reducir el tiempo de
puesta en marcha en días, semanas o
hasta meses, en el caso de máquinas
de mayor porte.
A partir del momento en que una
máquina comienza a operar, el
servovariador Kinetix 5700 utiliza la
tecnología Tracking Notch Filter para
detectar y eliminar frecuencias de
resonancia y, de manera automática,
realizar ajustes de sintonía durante
todo ese tiempo, para ayudar a
optimizar el rendimiento de la
máquina. Esta característica puede
reducir la necesidad de realizar
mantenimientos regulares de
la sintonía y ayudar a prevenir
desperfectos en las maquinarias.
Este producto incluye soporte
para servomotores Kinetix VP con
tecnología de cable único, lo que
permite que los fabricantes de
máquinas agrupen los cables de
alimentación del motor, el cable de
freno y de retroalimentación en un
cable único, ayudando a reducir los
requisitos de cableado del sistema de
accionamiento en hasta un 60%.
El servovariador Kinetix 5700
también combina control vectorial
de alto rendimiento y servomotor,
para ayudar a reducir la complejidad
de la maquinaria, tiempo y costo de
mano de obra durante la integración.
Además, el software Studio 5000 Logix
Designer, de Rockwell Software, ofrece
un entorno de diseño único y fácil de
usar para configurar el servovariador
Kinetix 5700 e integrarlo con
controladores Logix para aplicaciones
de movimiento y seguridad.
Con respecto a la seguridad de la
máquina, el servovariador Kinetix
5700 soporta tanto seguridad con
cableado convencional como la
seguridad integrada en EtherNet/
IP en la cual los datos de seguridad,
movimiento y control se transmiten
utilizando los mismos cables
y direcciones IP. La seguridad
integrada puede ayudar a reducir
el cableado general del sistema,
ahorrando tiempo y dinero durante
la instalación, y a eliminar posibles
puntos de fallas. La seguridad
integrada también facilita la
realización de una zonificación
de seguridad y cambios en la
configuración para los usuarios
finales, eliminando la necesidad de
rehacer físicamente el cableado de los
dispositivos.
módulos de E/S habilitados para HART ofrecen acceso a dispositivos de campo
inteligentes en aplicaciones extremas de industrias de procesos
Los módulos FLEX I/O-XT para
condiciones extremas están
disponibles para aplicaciones
de proceso que soportan el
protocolo HART – plataforma que
ayuda a los OEM y usuarios finales
a reducir cableado, tiempo de
instalación y costos de paneles
8
automation today • Febrero 2016
las aplicaciones industriales siguen mudándose hacia lugares remotos del mundo y el mercado requiere equipos de control diseñados es-
pecialmente para sobrevivir en ambientes agresivos. Los nuevos módulos de e/S habilitados para el protocolo Hart tienen acceso a datos a
partir de dispositivos de campo inteligentes que anteriormente se aislaban en entornos agresivos. dicha habilitación ayuda a alimentar datos de
rendimiento en el software de gestión de activos para tener un panorama más abarcador de las operaciones y necesidades de mantenimiento.“Los
módulos FLeX i/o-Xt amplían aún más nuestra cartera y son ideales para la integrated architecture y aplicaciones PlantPax de entornos extremos”,
afirma Chan Wai, gerente de producto de rockwell automation. Poseen un revestimiento de barniz para protegerlos de productos corrosivos,
polvo, gases, sales, condensación, humedad y de la aparición de hongos. esta protección industrial hace que los paneles especiales ya no sean
necesarios y elimina costos adicionales de instalación y energía asociados con sistemas auxiliares de calefacción y refrigeración. el revestimiento
industrial es adecuado para un rango de temperaturas que van de -20°C a +70°C, lo que transforma los módulos FLeX i/o-Xt en la opción ideal
para entornos desafiantes, entre ellos los de generación de energía, agua y cloacas, además de aplicaciones a bordo de embarcaciones.
Más Confiabilidad,
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Desde hace más de 20 años, Molex es socio de los productos Encompass™
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A la 24ª
Automation
Fair®, realizada
en Chicago en
los días 18 y 19
de noviembre
de 2015,
concurrieron
aproximadamente 15 mil
visitantes de
diversos países
La industria como
nunca antes
R
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en aumento. Los recursos naturales agotados.
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en tiempo real. Las herramientas para enfrentar
esa realidad son: analizar datos de máquinas y
otorgarles un significado y una perfecta integración
de todos los niveles de la empresa. Se trata del
mundo de Connected Enterprise y todas sus
posibilidades, presentada en la Automation Fair®
2015 de Chicago ante 15 mil visitantes
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automation today • Febrero 2016
ockwell Automation
ya había estructurado su
evento anual en torno
al concepto Connected
Enterprise el año anterior,
como un medio para
erguir a las industrias en general
hacia niveles de alto desempeño,
con sostenibilidad y seguridad de
datos, personas y activos. En Chicago
la empresa profundizó el tema, al
presentar los avances realizados por
la compañía y sus socios, así como
algunos resultados obtenidos por
clientes que adoptaron Connected
Enterprise como meta y recorren
el camino de la conectividad total,
apoyándose en la tecnología y en los
servicios de Rockwell Automation.
Como la empresa más importante
del mundo dedicada exclusivamente
a la automatización e información
industriales, durante los últimos años
Rockwell Automation viene invirtiendo
en el desarrollo de software, hardware
y servicios para posibilitar y facilitar
la convergencia entre las áreas de
Tecnología de la Información (TI)
y Tecnología de Operación (TO).
Keith Nosbusch, director ejecutivo
de Rockwell Automation, se refirió
al tema ante periodistas y analistas
que se reunieron en la víspera de la
inauguración de la feria, en el foro
Automation Perspectives: “La TO
es el mundo de los activos fabriles
inteligentes, tales como sistemas de
control, variadores, procesadores y
sensores. Y la TI se extiende por el
proceso de los negocios de punta a
punta y también por la industria. El
camino para alcanzar una empresa
totalmente conectada exige que
dichas áreas se comprendan y estén
integradas. La convergencia TI-TO
es fundamental para poder alcanzar
Connected Enterprise. En ese sentido,
nosotros tenemos alianzas estratégicas
con líderes globales de TI como
Cisco, con quien desarrollamos una
infraestructura de red que posibilita
y facilita dicha convergencia, con
hardware, software, soluciones y
servicios abarcadores y flexibles que
además son económicamente viables.
Y la estructura de computación
en la nube de nuestra solución de
serialización se basa en la plataforma
Azure, de Microsoft”, explicó Nosbusch.
Horizonte de posibilidades
Es inevitable que esos dos mundos,
que históricamente estaban separados,
converjan, ante el creciente volumen de
datos industriales generados por TO. “La
rapidez con que ocurren los cambios
en las tecnologías de la comunicación
e información, toda la masa de datos
que se genera en la planta, todo eso
abre un horizonte de posibilidades
que puede traer resultados realmente
Rockwell Automation y FANUC: juntas para
optimizar Producción de Manufactura
Soluciones integradas, resultado del trabajo conjunto iniciado
hace cuatro años, en entornos CNC y PAC Logix, fueron expuestas
en la Automation Fair®, en los stands de ambas empresas
Las industrias aspiran a obtener un valor tangible de la Internet de las Cosas
(IoT) Industrial y, con esta finalidad, buscan agilizar e integrar procesos como
una de las medidas más eficaces para obtener una producción lista para la IoT
Industrial y para las cadenas de suministro.
En la Automation Fair®, FANUC América, la principal fabricante de CNC, robots
y ROBOMACHINES, y Rockwell Automation expusieron en sus stands las
tecnologías más recientes del área de seguridad de monitoreo remoto con
agregado de seguridad para personas y activos, reducción del tiempo ocioso y
aumento de la productividad en la planta.
Durante la Automation Fair®, los resultados de sus trabajos conjuntos
presentados fueron:
• ZDT, de FANUC - el visitante pudo ver cómo, en una infraestructura conectada
basada en productos de Cisco y de Rockwell Automation, el análisis de datos
basado en la nube puede prever y prevenir paradas inesperadas de equipos de
automatización.
• Datos de producción en línea de robots y ROBOMACHINES de FANUC, junto
con un controlador de automatización programable (PAC) Allen-Bradley
GuardLogix se exhibieron en las HIM locales, alimentadas por el software
FactoryTalk View de Rockwell Automation, en el stand de FANUC.
• CR-35i, robot ecológico y de seguridad sin valla, operando en conjunto,
utilizando escáneres Allen-Bradley Guardmaster.
• Demostración de tren de fuerza de PAC de Rockwell Automation integrados a CNC
y robots FANUC, destacando los recursos de agregación de firma de seguridad, que
permiten que una red EtherNet/IP recolecte firmas de seguridad de controladores y
envíe alertas cada vez que un activo determinado requiera atención.
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Para garantizar el mejor
aprovechamiento de la Automation Fair®
2015 de los casi 700 latinoamericanos
que fueron a Chicago, hubo tours en
español y portugués en los stands, para
que los visitantes pudieran conocer las
novedades y todas las posibilidades de la
tecnología expuestas en la feria
Jim Wetzel (en el centro), director
técnico de General Mills, importante
empresa de alimentos, que recolecta 700
mil millones de datos por día: “Estamos
pasando de la toma de decisiones
basada en opiniones a las decisiones
basadas en la información. Comience
a transitar ahora mismo su camino
hacia Connected Enterprise, pues hay
mucho trabajo por hacer”, aconsejó el
participante del evento. Es lo que vienen
haciendo Andersen Corporation y Mullins
Food Products, ambas con operaciones
en Estados Unidos, cuyos ejecutivos
también participaron en el panel
“Justificando, definiendo y creando valor
con Connected Enterprise”
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automation today • Febrero 2016
impresionantes para las industrias”,
afirmó Sujeet Chand, director de
sistemas de información de Rockwell
Automation. En el mercado global
hay consenso sobre la necesidad de
hacer que las operaciones industriales
se tornen más competitivas y
productivas, de mejorar y agilizar
la toma de decisiones y, cada vez
más, lograrlo de forma sostenible,
garantizando la seguridad de las
redes de comunicación. El mercado
también reconoce que los dispositivos
inteligentes, que actualmente ya
representan miles de millones, se
están adueñando de las fábricas y
tienen la capacidad de generar datos
que, contextualizados, se transforman
en información útil. A partir de dicha
convergencia TI-TO, esa información
se podrá obtener en el lugar, tiempo y
forma que sean más adecuados para
quien tenga que utilizarla.
La transformación en acción
Antes de la inauguración de la feria,
Rockwell Automation se reunió con
periodistas y analistas de mercado
de diversos países en el foro
“Automation Perspectives”. En dicho
foro se presentaron algunas de las
transformaciones impulsadas por
el concepto Connected Enterprise
en los negocios de diversos clientes
de la empresa. Tal fue el caso de la
cervecera Full Sail, que aumentó su
capacidad productiva en un 25%,
cortó su costo anual de materias
primas en un 5% y redujo a la
mitad el tiempo del ciclo de cada
uno de los 20 tipos de cerveza que
fabrica y proyecta un ahorro de más
de 3.5 millones de litros de agua.
“Connected Enterprise beneficia a
empresas de todos los portes, desde
una pequeña productora de cerveza
hasta las gigantes Ambev y Anheuser
Busch”, destacó Nosbusch, que
abrió el evento. Además, presentó
la experiencia de Ford, que ganó en
flexibilidad para fabricar miles de
variaciones en sus automóviles en
diversas plantas de todo el mundo,
y de Pepsico, que adoptó el soporte
proactivo 24x7, que redujo en un
90% el tiempo de resolución de
problemas. Asimismo, el éxito de
Bein Made, el fabricante de alimentos
infantiles más importante de China,
que logró aumentar su productividad
en sus cuatro fábricas y atendió a los
requisitos de trazabilidad de la CFDA,
organismo que regula los alimentos
y medicamentos en China, y que
clasificó su sistema de trazabilidad
como el más avanzado del país (ver
Según el informe de la IHS
(www.ihs.com), hacia 2024
habrá 86,000 millones de
objetos inteligentes. En la
actualidad, solo un 14% de
las máquinas industriales
de todo el mundo están
conectadas a su negocio
respectivo. Eso demuestra
que existe una enorme
cantidad de industrias
que podrían beneficiarse
del poder del concepto
Connected Enterprise para
lograr mayor productividad y
competitividad
artículo sobre trazabilidad en la
página 19). Nosbusch agregó que la
empresa también logró, entre otros
beneficios, reducir sus costos de
mano de obra en un 7%.
La misma Rockwell Automation
compartió su experiencia de
implementación del concepto
Connected Enterprise en sus
operaciones mundiales. La empresa,
que ya era global en tecnología, se
globalizó como negocio. Entre otros
acontecimientos, el tsunami de Japón
de 2011 es uno de los eventos que
ejemplifica dicha globalización. Con
Connected Enterprise, Rockwell
Automation sabía exactamente
cuáles eran los artículos que debían
redireccionarse hacia otras plantas de la
empresa, en qué cantidades e intervalos
de tiempo, con el objetivo de mantener
la estabilidad de su actuación regional.
Contenido calificado
Como es habitual, también en
Chicago hubo muchas opciones
de actividades durante los dos días
del evento, además de más de 150
stands, los visitantes tuvieron acceso,
gratuitamente, a 90 sesiones técnicas
de 60 minutos de duración, 18
laboratorios de práctica de 90 minutos
y ocho foros sectoriales de 2 horas 30
minutos, que abarcaron los sectores
automotor, químico, de alimentos
y bebidas, agua y saneamiento,
fabricantes de equipo original,
petróleo y gas, biociencias y energía.
Empresas latinoamericanas
La experiencia de diversas empresas
de la región latinoamericana fue
compartida por los propios ejecutivos
en los foros de sus sectores. Entre ellas,
podemos citar al fabricante brasileño
de máquinas globales Masipack,
que presentó en el Foro de OEM la
solución de serialización desarrollada
en conjunto con Rockwell Automation
para máquinas de empaque de
productos farmacéuticos.
En el foro de Petróleo y Gas, Repsol
Ecuador presentó su proyecto de
implementación de un nuevo SIS
(Safety Instrumented System) llevado
a cabo en sus unidades de producción
de petróleo bruto sin paralizar la
planta para realizar la migración. En
este mismo foro, ISI Mustang y el
integrador Techint presentaron su
experiencia de trabajo conjunto y
cómo las soluciones de Rockwell
Automation han contribuido
para que pudieran superar los
innumerables desafíos inherentes
al proyecto que incluyó cerca de
mil kilómetros de gasoductos en la
región central de México.
Keith
Nosbusch,
Director
ejecutivo
de Rockwell
Automation:
“Nuestra
plataforma
Logix de alto
rendimiento
es ‘a prueba
de futuro’, con
análisis en
tiempo real y
convergencia
segura TI-TO”
PSUG reúne a diversas
empresas de la región
Durante los dos días anteriores a la
inauguración de la feria, el Grupo de
Usuarios de Soluciones para Industrias
de Proceso (Process Solution Users Group
– PSUG) reunió a 769 participantes,
quienes interactuaron con colegas y
expertos de la industria para establecer
mejores prácticas, mejorar procesos y
aprender sobre nuevas tecnologías de
utilidad en sus actividades diarias.
Temas que influyen en el día a día de
las industrias de procesos, como la
seguridad, normativas y sostenibilidad,
como también casos exitosos de diversas
empresas, incluso de Latinoamérica,
como Braskem y Anglo American, entre
otras, integraron la agenda del PSUG.
Incluya en su agenda la próxima Automation Fair®: 9 y 10 de noviembre de 2016, en Atlanta.
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SERVICIOS
Monitoreo remoto
mejora el tiempo productivo y llena
los vacíos de conocimientos
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Muchos fabricantes se están
enfrentando a presupuestos
más ajustados, mano de obra
que se retira, e instalaciones de
producción dispares y cada vez
más distantes. Hacer que los
ingenieros más calificados estén
disponibles en todos los sitios de
producción en cualquier momento
pareciera desafiar la lógica.
Pero eso es exactamente lo que
está pasando con el uso emergente
del monitoreo remoto.
¿Qué facilita esto? Dos cosas.
Primero, la convergencia de
los sistemas de tecnologías de
operación (OT) y tecnologías de
información (IT) en Connected
Enterprise. Segundo, la adopción de
nuevas tecnologías habilitadoras,
tales como Internet de las Cosas
(IoT) y el almacenamiento en la
nube. Trabajando juntas, estas
automation today • Febrero 2016
fuerzas permiten la creación de
una infraestructura unificada y
altamente conectada en la que es
factible el acceso remoto.
Como resultado, los ingenieros
pueden monitorear los datos
de rendimiento en tiempo real
a través de múltiples plantas y
colaborar con el personal de las
instalaciones para abordar los
problemas de mantención y de
reparación.
Probado en IT
Los servicios remotos ya se usan
habitualmente en ambientes
de oficina corporativos. En vez
de proveer personal de soporte
de IT en cada oficina, muchas
corporaciones centralizan al
personal de IT o usan un proveedor
de IT. El personal de soporte
puede responder las preguntas
de los empleados, actualizar los
software e ingresar remotamente a
los computadores de los usuarios
para resolver problemas y tomar
las medidas correctivas –todo
mientras trabajan desde lugares
remotos–. Esto permite que los
negocios usen la mano de obra más
eficientemente, reduzcan los costos
de viaje y solucionen problemas
más rápidamente.
Incorporado en el ambiente de
fabricación, el monitoreo remoto
ofrece estos beneficios e introduce
nuevas oportunidades para
mejorar el tiempo productivo de la
máquina.
Por ejemplo, un productor
global de alimentos envasados
podría correlacionar sus datos
capturados remotamente desde
las plantas de todo el mundo para
adquirir una mayor comprensión
de cómo mantener funcionando
de mejor manera las líneas y los
procesos. La empresa también
podría monitorear remotamente
la información indicadora de
diagnóstico en tiempo real
para equipos y sistemas en sus
plantas de fabricación. Si se
detectan fallos, advertencias o
anormalidades, se pueden enviar
automáticamente notificaciones
al experto en la materia idóneo
para que diagnostique el
potencial problema. El ingeniero
remoto podría contactarse
inmediatamente con la planta para
abordar el problema antes que se
transforme en un evento de tiempo
improductivo. Sin embargo, si
se produce un evento de tiempo
improductivo, los ingenieros
de la empresa que trabajan en
forma remota pueden revisar
inmediatamente los parámetros
claves para diagnosticar más
rápidamente la causa raíz y
trabajar con los empleados de
las instalaciones para tomar las
medidas correctivas.
El conectar la planta con los
expertos en la materia idóneos
también crea la habilidad para
gestionar remotamente la
infraestructura de fabricación
crítica. Funciones como gestión de
activos, recuperación de desastres,
gestión de parches, evaluaciones
de la base instalada son posibles a
través del acceso remoto seguro. El
conectar la información correcta
con las personas correctas y darles
las herramientas para que puedan
tomar decisiones basadas en
hechos reales son beneficios claves.
El monitoreo remoto también
puede ayudar a los fabricantes
a recalibrar sus talentos para
preparar los desafíos del personal
que se vislumbran en el horizonte.
No solo muchos de los trabajadores
especializados de hoy están por
retirarse, sino que Connected
Enterprise está exigiendo una
nueva raza de trabajadores con
experiencia tanto en OT como en IT.
El monitoreo remoto le permite
utilizar de mejor manera al
personal calificado existente,
dándole acceso a mas expertos
a un mayor número de plantas.
También le permite aumentar
los conocimientos profundos
de ingeniería ya existentes
en sus plantas al contar con
trabajadores entrenados en OT e IT,
infraestructura y protocolos.
Las empresas ya cansadas de la
escasez de trabajadores pueden
acudir a un proveedor externo para
que les proporcione monitoreo
remoto efectuado por terceros.
En estas instancias, los ingenieros
entrenados del proveedor,
monitorearán remotamente los
sistemas de la empresa, y pueden
alertar a los trabajadores de la
planta y trabajar con ellos para
solucionar los problemas. La
empresa puede incluso definir
los parámetros de monitoreo y
recibir informes o asignar esas
responsabilidades al proveedor.
Consideraciones de tecnología
El desplegar el acceso remoto en
sus instalaciones de producción
probablemente requerirá un nuevo
nivel de colaboración entre el
personal de IT/OT. El personal de
IT ya puede estar familiarizado con
las herramientas de acceso remoto,
pero necesitará compartir esos
conocimientos con el personal de
OT a medida que vayan conociendo
la tecnología. De manera similar,
los conocimientos profundos de
IT típicamente no se extienden
al equipo de producción, lo que
significa que el personal de OT
necesitará confirmar que el sistema
de monitoreo remoto cumpla las
demandas únicas de la planta.
Por ejemplo, solucionar un
problema de IT dentro de unas
pocas horas es generalmente
aceptable en un ambiente de
oficina. En la planta, eso es
lucro cesante. Como resultado,
es obligatorio un sistema de
monitoreo remoto que soporte la
mantención predictiva o preventiva
y las medidas correctivas
inmediatas.
Además, obtener acceso a y
recopilar datos plantea la cuestión
de dónde y cómo almacenarlos.
Más fabricantes están utilizando la
nube en lugar de usar sus propios
servidores. En vez de gastar
recursos de capital limitados en
servidores físicos y esperar que
su inversión alcance un 100% de
capacidad en el algún momento, la
nube ofrece mayor flexibilidad y
puede adaptarse a sus necesidades
cambiantes.
Por último, para cualquier
organización que aumente el
acceso a sus datos sensibles y a su
Ingenieros pueden monitorear los datos
de rendimiento en tiempo real a través
de múltiples plantas y colaborar con el
personal de las instalaciones para abordar los
problemas de mantención y de reparación.
propiedad intelectual valiosa, la
seguridad será naturalmente una
prioridad en la era de la filtración
de datos. Si su organización está
diseñando e implementando
Connected Enterprise, se
recomienda el enfoque de
seguridad de protección total de
múltiples capas. Este enfoque
ayuda a verificar que múltiples
capas de protección estén en su
lugar para proteger la información
y los activos de las amenazas
de seguridad maliciosas e
involuntarias.
Como un servicio autónomo,
el monitoreo remoto puede
entregar seguridad inherente.
Específicamente, las soluciones
probadas y de monitoreo remoto
seguro requieren solamente
un puerto de salida único, y no
requieren un puerto de entrada a
través de un firewall o cualquier
otra reconfiguración del firewall.
También pueden permitir el
completo control de usuarios
finales, incluyendo limitaciones de
acceso definidas por el usuario o la
dirección IP, procesos de auditoría
y notificaciones para cada sesión
de acceso remoto –incluso la
completa vigilancia y el registro de
todas las sesiones de las estaciones
de trabajo de acceso remoto.
Una necesidad esencial
A medida que más fabricantes
comienzan su viaje a Connected
Enterprise, inevitablemente lleva
a una organización global más
conectada y colaboradora. Las
miles de máquinas y dispositivos
inteligentes que conformarán
esta infraestructura global
conectada requerirán monitoreo.
Solo tendrá sentido usar el
monitoreo remoto para simplificar
el esfuerzo al mismo tiempo de
entregar beneficios operacionales
consistentes en mayores tiempos
productivos y mayor utilización de
la fuerza laboral.
Febrero 2016 • automation today
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15
Artículo de
PortADA
clave para la
seguridad y la
productividad
el proceso de serialización y
trazabilidad que se realiza a
lo largo de toda la cadena de
suministro hasta el consumidor
final ya forma parte de las
normas reguladoras de las
industrias farmacéuticas en
diversos países del mundo
y, en latinoamérica, la
serialización del sector ha
avanzado rápidamente
L
a Organización Mundial de la Salud estima que un 10% de los
medicamentos que se comercializan en la actualidad en todo el
mundo son falsificados. El gran crecimiento global de las farmacias
en línea, que no siempre son idóneas, del comercio internacional
de medicamentos provenientes de mercados dudosos, de los robos
de cargamentos y del alto nivel de sofisticación tecnológica que
presentan remedios falsificados ya ha causado serios estragos a la salud de
muchas personas y a las finanzas de diversos fabricantes del sector.
Tomando en cuenta estos hechos, gobiernos de numerosos países se están
movilizando con el objetivo de establecer normas para garantizar la seguridad
de sus productos farmacéuticos. Se trata de una ola contra las falsificaciones y
las adulteraciones que tarde o temprano alcanzará a otros mercados globales.
El próximo segmento fabril que podría ser alcanzado por esta tendencia es el
de alimentos y bebidas, motivado básicamente por los mismos objetivos de
la industria farmacéutica: aumentar la seguridad de los consumidores, ganar
competitividad global y, en consecuencia, proteger la marca del fabricante.
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automation today • Febrero 2016
Para tener una idea de cuál es la
importancia del tema, una encuesta
de Pew Research Center realizada en
2014 (www.pewglobal.org) dio como
resultado que para el 41% de los
chinos la seguridad alimentaria es un
problema muy serio en comparación
con el resultado de 2008, que daba
apenas un 12%. Dicha preocupación
de los consumidores de todo el
mundo con relación a la seguridad
de alimentos y medicamentos no
hace más que crecer desde aquel
año, cuando la prensa internacional
difundió la contaminación de
leche en polvo en China y sus
consecuencias en la salud de más de
300 mil niños.
Por dónde empezar
Frente a ello, serializar y trazar
productos en general y, de manera
prioritaria, medicamentos ha
ganado un lugar principal entre los
gobiernos y las industrias, ya que
ayuda a conquistar la confianza
del consumidor, a abrir puertas de
mercados de todo el mundo y, una
vez que la empresa opta por una
plataforma abarcadora y flexible,
incluso a mejorar la gestión del
negocio como un todo.
Generalmente, los gobiernos
determinan en forma detallada lo que
los sistemas de serialización deben
realizar pero dejan a las industrias
farmacéuticas la elección de cómo
implementarlos, lo que no hace que
la tarea sea menos desafiante.
El principal reto tiene que ver con
el sistema de control existente, que
puede incluir equipos heredados
y múltiples proveedores de
dispositivos, redes, protocolos y
plataformas propietarias. Desarrollar
un sistema de serialización propio,
diseñado a medida para armonizar
con tales equipos fatalmente tendrá
como consecuencia problemas
de soporte y de transferencia de
conocimiento a largo plazo, sin
mencionar la falta de repuestos,
lo que hace que el tiempo y
esfuerzo necesarios para diseñar,
Optar por un proveedor que tenga una actuación global en el segmento
farmacéutico, que ofrezca soporte con conocimiento del mercado y de las
normas locales y que desarrolle sus tecnologías sobre la base de Connected
Enterprise hace toda la diferencia. Solo integrando el negocio como un todo y no solo las líneas de fabricación y la cadena de suministro- se pueden obtener
beneficios adicionales tan significativos para el negocio como la conformidad
con las regulaciones, optimizando el ROI.
probar y comisionar un sistema
personalizado hagan que esa
opción no sea aconsejable, porque
es económicamente inviable y
perjudicial para las operaciones.
A nivel corporativo, un modelo de
conectividad escalable para toda la
red de proveedores, que se pueda
dimensionar según la necesidad de
cada uno y que garantice un soporte
a largo plazo también ayuda a dejar
en claro cuál es el valor de una
solución con tecnología de góndola,
como es la que desarrolla Rockwell
Automation.
Cuando hablamos de una
arquitectura abierta, constituye
un diferencial de relevancia saber
que esta posee sistemas validados
a nivel internacional no solo para
aplicaciones de serialización, sino
también que son ampliamente
utilizados. Por ejemplo, las
plataformas basadas en SOA (Service
Oriented Architecture) garantizan
que las tecnologías utilizadas han
sido ampliamente probadas en
sus módulos y son replicables y
reutilizables. Eso permite obtener una
importante flexibilidad, por ejemplo,
en el caso de la ampliación de ciertos
recursos e, incluso, en el cambio de
las normas.
Diferencia
Por todo lo dicho, para minimizar
las interrupciones en la producción,
ahorrando tiempo y recursos ahora
y a futuro, se recomienda adoptar
una plataforma de control abierta,
modular, escalable y de góndola, que
tenga la capacidad de integrarse en
las líneas existentes y de hacer frente
a requisitos de serialización globales
y a futuros ajustes de las normas
locales.
Optar por un proveedor que tenga
una actuación global en el segmento
farmacéutico, que ofrezca soporte
con conocimiento del mercado y de
las normas locales y que hace años
apoye su desarrollo tecnológico en el
concepto de Connected Enterprise
puede hacer una gran diferencia. Solo
integrando el negocio como un todo
-y no solo las líneas de fabricación y
la cadena de suministro- se pueden
agregar beneficios adicionales tan
Una mayor integración de la cadena de suministro ofrece mucho más que la
simple conformidad con las normas. Se pueden obtener beneficios en el área
de logística inversa y recalls más eficientes, acceso a valiosos datos para forecasts
más precisos y para programas de marketing dirigidos a públicos específicos
Febrero 2016 • automation today
17
Artículo de
PortADA
El servidor basado en la nube es el punto central de comunicación para los
socios de la cadena de suministro y provee conectividad móvil, de manera que
la autenticación del producto puede fluir a lo largo de todo el camino hasta el
consumidor, vía tabletas o teléfonos inteligentes
significativos para el negocio como
la conformidad con las regulaciones,
optimizando el ROI.
Otros desafíos
La solución de serialización también
debe ser compatible con los tipos
de empaques que se utilizan, e
integrarse perfectamente con
los componentes esenciales de
serialización tales como impresoras
de alta velocidad y cámaras de
inspección. Del mismo modo, existe
una gran variedad de desafíos que
se relacionan con el software para
generar, integrar y gestionar los
datos de serialización. En general, la
industria sigue el estándar ANSI/ISA
-95, basado en un modelo de cuatro
niveles para hacer la interface entre la
planta y el nivel corporativo.
Los datos también deben poseer
máxima seguridad y una perfecta
integración en los diversos niveles, desde
las máquinas de empaque y paletización
en la planta, pasando por los sistemas
MES y ERP, hasta un repositorio de
eventos con base en la nube.
Además de considerar los desafíos
mencionados, la solución de
En Brasil, la división farmacéutica de una
empresa global de higiene personal ya está
implementando la solución de serialización
de Rockwell Automation con el objetivo de
atender a las normas reguladoras
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CATEGoRÍA dE nEGoCioS
bEnEFiCioS PARA El nEGoCio
Seguridad del consumidor /
protección de la marca
• Cumplimiento de la norma
• Control contra la adulteración de productos
• Control de diversidad, fuentes de información y localización
Servicios a clientes y procesos
de retorno de medicamentos
• autenticación de transacciones
• mejorar la precisión de los pagos y devoluciones
integridad en toda la red de suministro
• trazabilidad total a lo largo de toda la red de suministro
• aumentar la eficiencia y la precisión en los “recalls”
• notificaciones directas para el consumidor
optimización de toda la red de suministro
• mejorar el pronóstico de los negocios
• optimización de existencias
• mejorar la planificación de toda la red de suministro
Programas de marketing y fidelización
• datos del mercado y de los consumidores en tiempo real
• Programas de marketing focalizados en clientes específicos
• autenticación de medicamentos vía dispositivos móviles
optimización del negocio – Connected Enterprise
• Comparta datos entre departamentos: Ventas, marketing, Finanzas,
operaciones, etc.
automation today • Febrero 2016
serialización de Rockwell Automation
adopta el estándar GS1, una
organización sin fines de lucros que
está presente en más de 100 países. El
sistema de serialización que se utiliza es
el EPCIS (que agrega posibilidades como
la adhesión del paciente al tratamiento
y el monitoreo de los resultados
obtenidos por el paciente, entre
otras), servidor basado en nube para
generación aleatoria de código de serie,
su gestión y almacenamiento, además
de garantizar la interoperabilidad con los
sistemas de fabricación y de negocios.
La solución de serialización holística de
Rockwell Automation comienza desde
el nivel cero, de la máquina, hasta el nivel
5, de la nube, e incluye:
- uso de plataforma abierta de
hardware (productos de góndola)
- solución expansible hacia otras
funcionalidades, tales como gestión
de rendimiento (OEE), gestión de
producción, calidad, EBR (Electronic
Batch Record), etc.
- generación de número de serie en
el nivel 3 o en la nube– gestión y
suministro
- comunicación con el hub central
para la entrada de datos vía portal
web realizada por los socios de la red
de suministro
En resumen
Una vez que la línea ya ha sido
serializada, todos sus equipos pasan
a ser artículos críticos de producción,
ya que si alguno tiene una parada, el
proceso de serialización se interrumpirá
y también lo hará toda la línea de
empaque. Su alta disponibilidad
exige soporte y mantenimiento 24x7,
claridad sobre a quién recurrir y cómo
resolver el problema de manera rápida.
La solución de serialización holística
de Rockwell Automation establece
un camino sencillo y seguro para el
usuario en caso de que haya alguna
contingencia.
nota RELACIONADA
Un sistema de trazabilidad
puede dar un panorama
claro de las diversas etapas
del proceso de fabricación
que afectan a un producto
terminado
Mejorando
los procesos
con la
trazabilidad
T
al información se puede usar
con propósitos diversos,
como la integridad de
la marca, mejora de los
procesos, solución de
fallas, cumplimiento de
regulaciones, reducción de costos
directos e indirectos.
¿Por qué la trazabilidad es tan
crítica?
Expectativas de los clientes y
cambio - Los clientes esperan recibir
calidad y confiabilidad. Cuando el
producto presenta imperfecciones
o no satisface las necesidades del
cliente, a menudo, la garantía cubre
el cambio o su reparación, costo que
corre por cuenta del proveedor. En
lo que respecta a dicho costo, los
fabricantes habitualmente intentan
compartir el problema con los socios
de la cadena de suministro. A medida
en que las empresas obtienen
ahorros significativos derivados del
acto de compartir las obligaciones de
garantía del producto, la presión y el
tamaño de dicho acuerdo tienden a
aumentar.
Productividad y desafíos de la
empresa optimizada - A pesar de
que la necesidad de adoptar sistemas
de trazabilidad muchas veces es
consecuencia de pedidos de clientes
o de acuerdos contractuales, los
equipos de producción también
están sujetos a presiones internas
para reducir costos mediante una
fabricación optimizada. Para alinearse
con tales esfuerzos, los fabricantes
deben, en primer lugar, identificar
cuáles son las áreas a mejorar, como
la provisión de insumos, procesos
que no agregan y errores humanos.
A continuación, pueden aislar las
causas en los procesos y resolverlas
implementando acciones correctivas.
Un programa de trazabilidad ofrece
todos los datos necesarios para
monitorear y corregir de manera
rápida problemas no detectados
anteriormente en los procesos de
producción. Se ha comprobado que
esa robusta masa de datos provee
beneficios cuantitativos significativos:
reducción en los ciclos de producción
y tiempos de preparación de la línea
para nuevos productos, mejores
cotizaciones de ventas, transporte,
entrada de datos y procesos de
gestión de existencias.
Detección precoz de imperfecciones En una línea de producción estándar,
que usa la tecnología SMT (armado
de componentes electrónicos en la
superficie de la placa de montaje),
en un año, puede haber más de
800 millones de oportunidades
de que existan imperfecciones en
Febrero 2016 • automation today
19
nota RELACIONADA
el proceso o en componentes. Al
aislar los bienes afectados antes de
enviarlos a los clientes, los fabricantes
pueden beneficiarse de costos
directos e indirectos substanciales
perfectamente evitables, lo que
justifica la realización de una
inversión inicial en un sistema de
trazabilidad. La importancia de
su detección aún en la etapa de
producción es comprobada por el
cálculo de que los costos de un recall
de productos aumentan diez veces
más en cada paso del ciclo de vida
del producto.
Conformidad regulatoria - Los
fabricantes que comercializan con
diversos mercados verticalizados,
como por ejemplo los sectores
aeroespacial, automotriz y médico,
deben administrar y cumplir una
gran variedad de requisitos de
conformidades regulatorias. Más
allá de las expectativas de los
clientes, los fabricantes deben
cumplir con normas y programas
como REACH, RoHs, ISO, UL y otros
organismos gubernamentales.
Transitar por ese gran volumen de
regulaciones y exigencias puede
exigir una considerable cantidad de
trabajo manual y documentación
burocrática.
20
automation today • Febrero 2016
Normalmente, su cumplimiento
va en contra de las prácticas de
manufactura optimizada y crea
obligaciones adicionales que
suelen describirse en los contratos
con los proveedores. El uso de
datos recolectados de actividades
de producción y de entradas de
proveedores en un sistema de
trazabilidad le puede ofrecer a la
empresa un proceso simplificado de
alineamiento con las regulaciones y
de preparación de la documentación
de conformidad regulatoria, además
de minimizar la posibilidad de que
existan violaciones.
De dónde viene el ROI
A medida que los fabricantes buscan
soluciones de trazabilidad, una de
sus principales preocupaciones es el
retorno sobre la inversión, el famoso
ROI. Las industrias obtienen los
máximos beneficios en cuatro áreas
importantes:
1. Eficiencia en la producción Estructuras típicas de costos
en entornos de manufactura
demuestran que los materiales
representan casi un 50% del costo
total. En la industria electrónica,
el costo del material suele
aproximarse al 80%. Tomando
en cuenta la importancia de
los materiales en el proceso de
producción, los fabricantes se
benefician al tener un acceso más
rápido a datos más abarcadores.
Dicho aumento de datos afecta la
productividad de los fabricantes
de productos electrónicos en
dos áreas principales: evaluación
de errores en procesos e
identificación/eliminación de
residuos.
Después de implementar un sistema
de trazabilidad, los fabricantes
pueden monitorear y detectar
cualquier problema o ineficacia
en la producción para obtener
mejoras significativas en el proceso.
Algunas mejoras sencillas, como el
almacenamiento y acceso digital a
los documentos, la consolidación de
la base de datos, la simplificación de
sistemas de gastos y recuperación
de costos y la automatización de
procesos manuales pueden tener un
impacto importante en los costos
globales de la producción. El uso de
sistemas de trazabilidad en procesos
de manufactura optimizada puede
ayudar a impulsar muchas mejoras
cualitativas y cuantitativas que
impactan en la rentabilidad.
2. Garantía o Recalls - Los gastos
y las obligaciones resultantes de
la garantía son la consecuencia
más obvia de una falla en la
calidad. Los componentes de
la industria automotriz que
poseen desperfectos están bien
documentados debido al costo y
alcance de los vehículos afectados.
Sin embargo, se estima que
solamente entre un 20 y un 30%
de todos los componentes de un
vehículo poseen trazabilidad con
fines regulatorios y de garantía. Por
lo tanto, a pesar de que diversos
recalls son bien conocidos, la
industria todavía puede mejorar
sus procesos utilizando datos de
trazabilidad.
Un programa de trazabilidad ofrece todos los datos necesarios para monitorear y corregir
de manera rápida problemas no detectados anteriormente en los procesos de producción
Fabricantes de productos
electrónicos de consumo,
electrodomésticos, dispositivos
médicos y aeroespaciales son
examinados con mayor minuciosidad
en lo que respecta a la integridad de
sus productos. Una encuesta estima
que, en el 2011, los fabricantes de
productos electrónicos de consumo,
las operadoras de comunicación y
los comercios minoristas gastaron
aproximadamente 17,000 millones
de dólares en el procesamiento de
mercaderías devueltas, y un 5% de
estas (cuyo costo de procesamiento
representa 835 millones de dólares)
era de productos con desperfectos.
Tomando en cuenta las cifras, incluso
pequeños avances podrían tener un
impacto considerable en los costos
de procesamiento de garantías y en
la rentabilidad general.
3. F
alsificación/cadena de
suministro no especificada - Se
les presta una mayor atención a
los recalls y a las garantías que a las
falsificaciones o a los componentes
no compatibles, pero un estudio
reciente sugiere que tal problema
se está transformando en una
amenaza seria para la integridad
de la cadena de suministro. Un
estudio del Departamento de
Comercio de los Estados Unidos
realizado en 2010 dio como
resultado que los incidentes con
productos falsificados habían
aumentado más de un 240%
durante un periodo de tres años.
Entre tales datos se incluyen
hallazgos importantes que se
cree son el motivo de ese rápido
aumento: documentación mal
realizada de protocolos de
inspección, de prácticas de gestión
de existencias y de adquisición,
además de la falta de diálogo
a lo largo de toda la cadena de
suministro (específicamente
trazabilidad y responsabilidad
insuficientes en las empresas que
forman la cadena de suministro).
4. C
onformidad regulatoria Los fabricantes de productos
electrónicos deben enfrentar
severas obligaciones de
conformidad ambiental y de
proceso. Probar dicha conformidad
con las normas es un proceso
que a menudo desgasta y es
poco eficiente, y un sistema de
trazabilidad puede simplificar de
modo drástico dichas actividades.
Varias de las principales partes
interesadas promulgan leyes
ambientales, incluyendo agencias
gubernamentales, asociaciones
industriales y fabricantes del equipo
original. Para los fabricantes de
productos electrónicos, cada capa
presenta desafíos adicionales.
Por ejemplo, en Europa, más de
mil substancias de 58 categorías
diferentes poseen leyes regulatorias
promulgadas por la REACH (sigla en
inglés de Registration, Evaluation,
Authorization and Restriction of
Chemicals - Registro, Evaluación,
Autorización y Restricción de
Productos Químicos). Todo esto
muestra el inmenso volumen de
monitoreo que se realiza en todo el
mundo.
Numerosos segmentos verticales
importantes poseen rigurosas
exigencias comerciales que los
proveedores deben obedecer. Los
sectores aeroespacial, automotriz
y médico poseen sus propios
requisitos de conformidad, los
cuales se extienden más allá de las
necesidades ambientales en lo que
respecta a la parte de procesos y el
control de calidad. Dichos requisitos
pueden ser prolongados y exigir una
gran cantidad de actividad manual.
La mayor parte de los programas
se diseña para auxiliar a la cadena
de suministro a alcanzar tasas de
desperfecto cero y metas de un 100%
de entrega en plazo.
Utilizar documentación manual
y copias en papel para probar la
conformidad con una enorme
cantidad de regulaciones demora
mucho tiempo y tiene un costo
elevado. Datos emitidos por sistemas
de trazabilidad pueden simplificar y
reducir los errores que se asocian con
los requisitos de conformidad.
Diferenciación
Dado que la regulación y los costos
de los programas de garantía y
reembolso siguen evolucionando,
los fabricantes pueden destacarse al
aprovechar los beneficios directos
e indirectos proporcionados
por un sistema de trazabilidad:
mejorar procesos, controlar la
cadena de suministro, minimizar
riesgos de imperfecciones, navegar
con seguridad entre los desafíos
regulatorios y mejorar la atención al
cliente.
Descargue todo el resumen
del artículo técnico en forma
gratuita, registrándose en http://
goo.gl/MmNHtm. La autoría
del artículo pertenece a Brady
Corp., socia Encompass™ de
Rockwell Automation, fabricante
e integradora de productos de
identificación, seguridad, gráficos
y materiales con revestimientos
para diversos segmentos
industriales.
Febrero 2016 • automation today
21
7
Tech TipS
la serialización
requiere un sistema
de control completo,
diseñado para
hacer frente a la
creciente amenaza de
vulnerabilidades que
enfrenta la industria
farmacéutica, tales
como adulteración
de fórmulas y robo
de cargas
22
automation today • Febrero 2016
características
esenciales que
deben poseer
las máquinas
de serialización
P
ara poder vender en China,
un importante fabricante
europeo de alimentos para
bebés tuvo que cumplir
con normas de calidad y
mejorar la confianza de los
consumidores con respecto a sus
productos. En aquel momento, la
empresa implementó una solución de
serialización de Rockwell Automation
para proteger su cadena de suministro
en Asia, dando así tranquilidad a
los consumidores. A continuación,
describimos siete características que
los fabricantes de maquinarias deben
tener en cuenta al diseñar máquinas
para industrias farmacéuticas o
alimenticias, segmentos en los
cuales la serialización se viene
implementando hace poco tiempo.
1
Un sistema de control
comercial modular,
escalable y que utilice
protocolos y comunicaciones
estándar - Los usuarios que
poseen ‘control en caja negra’
(sistemas de control diseñados a
medida) a menudo deben enfrentar
problemas con el soporte a largo
plazo, reposición de repuestos y
transferencia de conocimientos. La
solución de serialización de Rockwell
Automation posee una tecnología
de control e información comercial
–como equipos de visión, impresión
y verificación de peso, software
MES y un controlador programable
habilitado por información– lo que
puede ahorrar tiempo y dinero a
los clientes, a medida que se va
aprobando nueva legislación.
2
Modularidad y escalabilidad
que combinen gestión de
datos de serialización con
gestión de dispositivos de alta
velocidad - Dicha característica
contribuirá en gran medida para la
obtención de la conformidad con
potenciales regulaciones futuras, sin
comprometer la Eficiencia General
de los Equipos (OEE). Para atender
eventuales variaciones de legislación,
mercados finales y perfiles de costo,
los usuarios necesitan maquinarias
modulares y que utilicen productos
de góndola en cada una de las etapas
que conforman el proceso de la
serialización.
3
Recursos de segmentación
y seguridad de los datos
que fluyan a través del
proceso de serialización - Los
switches industriales administrados
pueden ayudar a los clientes en tales
tareas, contribuyendo para que las
aplicaciones sensibles operen de
manera segura y confiable en una
red EtherNet/IP, para que, al mismo
tiempo, el cliente pueda acceder
con mayor facilidad a las métricas de
fabricación.
4
Sistema de control
diseñado para operar en
altas velocidades y para
manejar datos en masa - El sistema
debe generar, aleatorizar, agregar,
sincronizar y gestionar los números
de serie de todos los niveles de
empaques de productos. Además,
debe cumplir con las normas de los
servicios de información EPC (EPICS)
y soportar transacciones de datos
de serialización para sistemas de
terceros, como SAP, IBM y sistemas
de contratados. También debe
ofrecer soporte de transacciones
para metodologías de modelado
de datos Data Vault y bases de
datos serializados hospedados
en forma global, de autoridades y
organizaciones gubernamentales.
5
Integración
independientemente de
los dispositivos - Desde
un panel, el sistema de control debe
tener la capacidad de integrarse con
impresoras, sistemas de cámaras de
visión/inspección, aparatos portátiles
y dispositivos RFID de todos los
componentes de serialización a
nivel de la línea. Dicha capacidad
ayuda a garantizar que el número de
interrupciones durante el proceso de
producción sea mínimo y simplifica
la validación. La integración de la
codificación de alta velocidad y las
capacidades de verificación también
deben cumplir con las normas
industriales, incluyendo la norma EPCIS.
6
Apoyo proactivo a los
clientes - Los fabricantes
de equipos originales (OEM)
deben estar un paso adelante con
relación a las futuras necesidades
de los clientes. Para lograrlo, es
esencial trabajar en colaboración
con un proveedor como Rockwell
Automation, que tenga capacidades
avanzadas, como por ejemplo,
prestar servicios de soporte en forma
remota. A partir del momento en
que una línea de producción se
serializa, todos los activos del sistema
de serialización se transforman en
activos críticos de producción. Si
alguno de los componentes del
sistema dejara de funcionar, todo el
proceso de serialización y la línea de
empaque entera deben detenerse.
Si la máquina no está funcionando
correctamente, los usuarios finales
suelen solicitarle al OEM que envíe
un técnico. Para los OEM que
poseen negocios a escala nacional o
internacional, ese tipo de asistencia
técnica tiene un costo mayor y
demora más tiempo que un servicio
de soporte remoto, lo que ayuda a
reducir costos operativos durante el
ciclo de vida de los equipos.
Además, dicho soporte remoto
puede significar una fuente de
ingresos adicional para los OEM.
Por ejemplo, al utilizar el servicio de
Virtual Support Engineer de Rockwell
Automation, los OEM obtienen la
capacidad de dar respuestas ante
situaciones críticas y de hacer
mantenimiento preventivo de modo
remoto, al mismo tiempo que, con
el servicio de soporte post-venta,
agregan una nueva fuente de
ingresos.
7
Facilidad de validación Antes de comenzar a operar
una máquina, el usuario final
debe probarla. Pero antes de que eso
ocurra, el OEM debe hacer lo mismo.
Fabricar maquinaria que tenga un
sistema de control e información
modular y estandarizado puede
contribuir para que el proceso de
validación de ambas partes sea
más fácil, pues los OEM pueden
crear modelos reutilizables para los
documentos de validación.
Febrero 2016 • automation today
23
CASOS DE éxito BRASIL
Sistema Minas-Río, de Anglo American, aprueba la
eficiencia del sistema de control de procesos PlantPAx
Se trata de una de las
operaciones de minería más
importantes del mundo, con
una capacidad para producir
26.5 millones de toneladas
de mineral de hierro por año
C
on sede en Londres, Anglo
American es una empresa global y
diversificada de minería proveedora
de materias primas esenciales para el
desarrollo económico y la vida moderna.
Opera en minería, proyectos de
expansión y actividades de explotación
y comercialización en Sudáfrica,
Sudamérica, Australia, Norteamérica,
Asia y Europa.
Desafíos
Hacia 2016, el Sistema Minas-Río
alcanzará su capacidad máxima
de producción de 26.5 millones
de toneladas de mineral de hierro.
El proyecto Minas-Río incluye una
mina de mineral de hierro y una
unidad de enriquecimiento situadas
en Conceição do Mato Dentro y
24
automation today • Febrero 2016
Alvorada de Minas, en el estado de
Minas Gerais; un mineroducto de 529
km de extensión que atraviesa 33
municipios de los estados de Minas
Gerais y Río de Janeiro; y el terminal de
mineral de hierro del Puerto de Açu,
en el cual Anglo American estableció
una alianza con Prumo Logística, que
tiene una participación de un 50%, y
está localizado en São João da Barra
(RJ). Debido al porte, la cantidad de
ciudades involucradas y el gran número
de licencias ambientales requeridas
para la implementación del proyecto,
se necesitaron varios años para
concluir la totalidad del complejo, lo
que aumentó los retos de la empresa
minera. Diferentes proveedores
participaron en el proyecto en las
diversas áreas de proceso. Desde el
principio, el área de Ingeniería de Anglo
American se preocupó por garantizar
una estandarización en el modo de
operar y en el control entre las áreas.
Otros desafíos importantes eran las
grandes distancias involucradas entre
las diferentes áreas del Sistema MinasRío y la necesidad de que hubiera una
integración entre ellas. El tiempo de
implementación del sistema trajo una
serie de desafíos adicionales, como el
mismo avance tecnológico, que podría
hacer que el sistema de control de
proceso quedara desactualizado, incluso
antes de comenzar a operar.
Solución
Desde el principio del proyecto,
Rockwell Automation y Anglo American
trabajaron en conjunto para superar
todos los desafíos. La empresa de
minería creó un equipo de ingeniería
muy competente para discutir y validar
todo el sistema provisto por Rockwell
Automation. Debido a la envergadura
del proyecto, Rockwell Automation
decidió invitar a IHM Engenharia, una
empresa del Grupo Stefanini, y uno
de sus principales socios integradores
que posee una gran experiencia en la
industria de la minería, para formar parte
de su equipo de desarrollo del sistema
de control de procesos.
Anglo American decidió dividir el
sistema de control en cuatro partes: la
mina y la planta de enriquecimiento,
el mineroducto, la planta de filtrado y
el puerto. Cada una de las áreas posee
sus propios servidores, controladores
ControlLogix y sala de operaciones. Esta
decisión aportó una gran flexibilidad
al sistema y permitió que varios frentes
de trabajo se abrieran en forma paralela
durante la puesta en marcha del sistema.
Además de las estaciones normales de
operación, el proyecto posee estaciones
de operación vía web, lo que permite el
monitoreo del sistema en forma remota.
A pesar de que el sistema está dividido y
del gran número de proveedores
existente en las diferentes áreas del
proceso, Anglo American y Rockwell
se preocuparon expresamente por
mantener una estandarización en
el sistema de control, tanto en la
estructuración del software como en el
modo de operación.
En total, el sistema de control de
procesos posee más de 20 mil
instrumentos y está conectado con
800 motores. Entre ellos, más de
1,500 instrumentos inteligentes están
conectados al sistema vía Profibus PA o
HART. Los centros de control de motores
(MCC) también son inteligentes, están
conectados al sistema de control a
FOTO: Vittor Eduardo Moreno dos Santos
través de la red DeviceNet.
El sistema de gestión de activos,
implementado en todas las partes del
sistema de control de procesos, facilita
la parametrización de los instrumentos
inteligentes.
En el puerto, debido al gran número
de máquinas móviles -como
transportadores, carretillas elevadoras,
recuperadoras y cargadores de
embarcaciones-, Anglo American
tomó la decisión de utilizar el sistema
de seguridad integrado con los
controladores de procesos, reduciendo
los riesgos del personal y de los
equipamientos.
En el mineroducto, debido a su
extensión, se utilizaron 21 controladores,
incluyendo algunos de menor porte
(CompactLogix). Con el objetivo de que
la información correcta se encuentre
disponible para la persona exacta en
el momento adecuado, el sistema de
control está integrado con el PIMS
(Process Information Management
System) y con el MES (Manufacturing
Execution System), lo que permite que
la información, en forma de gráficos
e informes, ayude a los gerentes en la
toma de decisiones.
Resultados
Antes de la puesta en marcha
del sistema, el equipo de Anglo
American, en conjunto con el de
Rockwell Automation, hizo todas
simulaciones de las pruebas en
entornos controlados, para garantizar
que el sistema funcionara en forma
correcta, reduciendo así los riesgos de
la puesta en marcha de la planta. De
este modo, el sistema de control de
procesos PlantPAx redujo el tiempo
de puesta en servicio de cada una
de las áreas de proceso. Antes de
que el sistema comenzara a operar
de modo definitivo, Anglo American
decidió hacer algunas actualizaciones
de productos, para que el sistema
de control de procesos estuviera
totalmente actualizado a pesar del
tiempo de implementación.
Según los operadores, el hecho de que
el sistema tuviera múltiples monitores
hizo que su operación fuera más
sencilla y flexible. Para ellos, el sistema
tiene un buen tiempo de respuesta
con relación a los comandos.
Además, el número de pantallas y
la cantidad de información de cada
una de ellas han sido dimensionados
correctamente. Los operadores
también enfatizaron que el sistema
de alarmas les permite identificar los
problemas y actuar rápidamente para
solucionarlos.
A su vez, el equipo de mantenimiento
destaca que el uso de una solución
modular y estandarizada facilita el
trabajo de mantenimiento, además
de permitir que nuevos instrumentos
y motores se añadan con facilidad
al sistema. El sistema de gestión de
activos facilita el mantenimiento
y el respaldo del software de la
aplicación, además de permitirle al
equipo configurar y parametrizar los
instrumentos inteligentes de manera
remota.
Para los gerentes, la integración del
sistema de control de procesos con
el PIMS y el MES fue útil en la toma
de decisiones. Diversos informes,
entre los cuales podemos citar los
de gestión de consumo de agua,
de producción versus consumo de
energía, de gestión de uso de motores,
entre otros, permiten ir camino a la
optimización del uso de los recursos.
Al finalizar el proyecto, Anglo
American realizó su primer embarque
de mineral el 25 de octubre de
2014, antes de lo previsto en el
cronograma y con un costo inferior al
del presupuesto. El sistema de control
de procesos de Rockwell Automation
contribuyó para el éxito obtenido por
el Sistema Minas-Río.
DESAFÍOs
• Garantizar la estandarización en el modo de
operación y de control entre los sectores.
• Grandes distancias involucradas entre las
diferentes áreas del Sistema Minas-Río y la
necesidad de que hubiera una integración
entre ellas.
• El sistema de control de procesos podría
quedar desactualizado debido a la duración
de la implementación.
solución
• El sistema de control se dividió en cuatro
partes, cada una de ellas con sus propios
servidores, controladores ControlLogix y sala
de operación.
• Además de las estaciones normales de
operación, el proyecto posee estaciones
de operación vía web, lo que permite el
monitoreo del sistema en forma remota.
• En total, el sistema de control de procesos
PlantPAx posee más de 20 mil instrumentos
y está conectado con 800 motores. Entre
ellos, más de 1,500 instrumentos inteligentes
están conectados al sistema vía Profibus PA
o HART. Los centros de control de motores
(MCC) también son inteligentes, están
conectados al sistema de control a través de
la red DeviceNet.
• El sistema está integrado con el PIMS
(Process Information Management System)
y con el MES (Manufacturing Execution
System), lo que asegura que la información,
en forma de gráficos e informes, ayude a los
gerentes en la toma de decisiones.
resultados
• El sistema de control de procesos
implementado redujo el tiempo de puesta
en servicio de cada una de las áreas de
proceso.
• El sistema con múltiples monitores hizo que
la operación fuera más sencilla y flexible.
• El uso de una solución modular y
estandarizada facilita el trabajo de
mantenimiento, además de permitir que
nuevos instrumentos y motores se añadan
con facilidad al sistema.
• La integración del sistema de control de
procesos con el PIMS y el MES ayuda en la
toma de decisiones.
• Anglo American realizó su primer embarque
de mineral de hierro antes de lo previsto en
el cronograma y con un costo inferior al del
presupuesto.
Febrero 2016 • automation today
25
CASOS DE éxito CHILE
Aeropuerto de Santiago
implementa sistema de
manejo de equipaje
Uno de los objetivos
principales del proyecto es
aumentar la capacidad de
la estructura existente para
que sea capaz de recibir
a cerca de 16 millones de
pasajeros anuales
D
esde el año 2014, el
principal complejo aeroportuario
de Chile, “Comodoro Arturo Merino
Benítez”, se encuentra en una
completa fase de ampliación, que
incluyó en su primera etapa una
inversión cercana a los 60 millones
de dólares. Uno de los objetivos
principales del proyecto es aumentar
la capacidad de la estructura
26
automation today • Febrero 2016
existente para que sea capaz de
recibir a cerca de 16 millones de
pasajeros anuales. Los trabajos que
se iniciaron en junio de 2014, buscan
descongestionar las zonas más
críticas del edificio como control
de pasaportes, embarque nacional,
control fitosanitario, aduanas, hall de
llegadas y un mejoramiento integral
del sistema de manejo de equipaje.
Esta última labor está a cargo de
la firma internacional Glidepath,
quien junto a Primser (Recognized
System Integrator) ha desarrollado
la integración de todos los tableros
eléctricos con equipamiento
Rockwell Automation.
La firma internacional Glidepath se
adjudicó el contrato para proveer
al Aeropuerto de Santiago “Arturo
Merino Benítez”, de un sistema
integrado de control de equipaje
(BHS) que permitirá a la terminal aérea
contar con un sistema de detección
y revisión que incluye estándares
de clase mundial, además de un
rendimiento más rápido y flexible.
La compañía neozelandesa cuenta
con 40 años de experiencia en
instalaciones de este tipo en más de
67 países. A su vez, en América Latina,
la empresa ha implementado más de
40 proyectos exitosos, en los cuales
ha entregado tecnologías eficientes
e innovadoras y un completo servicio
pre y post venta.
El contrato del aeropuerto de
Santiago contempla tres fases y
comprende la instalación de un
nuevo sistema transportador de 1.6
km de extensión, el cual entrega el
equipaje de los pasajeros a cuatro
máquinas de rayos X con tecnología
CT de última generación, que permite
a Chile sumarse por primera vez a las
normas internacionales de detección
TSA (Transportation Security
Administration). A esto se suma
el hecho de que el nuevo sistema
acelera el rendimiento de 3.500
bolsas por hora a un total de 6.000.
La firma Primser, que acompañó
a Glidepath desde un inició
participando desde la preoferta del
proyecto, realizó la coordinación con
todos los fabricantes presentes en
esta iniciativa: Rockwell Automation,
Rittal (tableros eléctricos) y Panduit
(conectores) de manera de asegurar
versiones de software, arquitectura e
integración.
Experiencia y servicio
Uno de los grandes méritos de este
proyecto es que por primera vez,
Glidepath optó por ejecutar a nivel
local una solución de este tipo, ya que
normalmente estas se implementan
en diferentes países de Europa y
Asia o en Sudáfrica. “Fuimos capaces
de competir con importantes
empresas internacionales y logramos
adjudicarnos este proyecto
ofreciendo una propuesta de valor
superior”, enfatiza Benjamín Gajardo,
Commercial Manager de Primser.
Entre otros compromisos, Primser
fue capaz de asegurar un punto
central de contacto y soporte básico
del producto; servicios de asistencia
Aeropuerto de Santiago
En 1961 se inició la construcción del por
entonces denominado “Aeropuerto de
Pudahuel” (nombre de la comuna capitalina
donde se levanta este terminal aéreo), el cual
fue inaugurado el 9 de febrero de 1967. Desde
octubre de 2015, la empresa Nuevo Pudahuel
asume la administración de los terminales
de pasajeros y de carga del aeropuerto
reemplazando a SCL Terminal Aéreo, sociedad
concesionaria que desde 1998 se encargó de su
concesión. “Comodoro Arturo Merino Benítez”
alberga de manera unificada las operaciones de
vuelos nacionales e internacionales, y cuenta
con una capacidad actual para recibir un total
de 16 millones de pasajeros anuales.
técnica durante el desarrollo
de la ingeniería y construcción
del proyecto; coordinación con
fabricantes de equipos (OEM) e
integradores de potencia; y entrega
de soporte integral a todos sus
equipos suministrados (garantía
World Wide), entre otros.
“Para nuestra empresa resulta
fundamental poder convertirnos en
socios estratégicos de Glidepath ya
que la firma está pronta a instalarse
en Chile, lo cual nos permitirá junto a
Rockwell Automation, y dado el éxito
actual de este proyecto, convertirnos
en un referente para ellos y poder
optar a participar de una serie de
atractivas iniciativas que puedan
llevarse a cabo a nivel regional”, indica
Gajardo.
Desafíos exitosos
Como parte del proyecto, Primser
debió aportar un total de 27 tableros
eléctricos de control industrial que
incluyeron, entre otras soluciones,
ControlLogix y MicroLogix, y
elementos de control industrial
todos de la marca Allen-Bradley (ver
recuadro).
“Glidepath posee un sistema de
ingeniería muy especial, motivo por
el cual fuimos evaluados por esta
compañía por espacio de casi dos
años”, recuerda Fernando Echeverría,
Líder Comercial en Primser. “Se dieron
cuenta que además de contar con
certificación ISO 9000, habíamos
desarrollado todos los protocolos
de prueba eléctricos y mecánicos”,
enfatiza.
Por otra parte, Echeverría destaca
que su firma fue capaz de enfrentar
el desafío de homologar una
serie de componentes dentro de
este proceso junto a Precision (ex
Abmatic), el distribuidor oficial de
Rockwell Automation de Chile, que
fueron validados sin ningún tipo de
problemas por Glidepath.
“El sistema de control estaba
previamente especificado con
componentes Rockwell Automation,
motivo por el cual para nosotros
como RcSI, nos resultaba muy
provechoso llevar adelante el
proyecto con equipamiento
completo de esta marca”, señala.
“Uno de los puntos destacados de
la labor efectuada por Rockwell
“Tenemos amplio expertise en el
tema, hemos desarrollado una buena
comunicación con Rockwell Automation
y su marca Allen-Bradley, además de ser
un Integrador de Sistemas Reconocido
(RcSI) de Rockwell Automation. Somos
capaces de responder in situ y a la
brevedad frente a los requerimientos de
post venta del cliente las 24 horas del día
y los siete días de la semana”
Benjamín Gajardo (A la derecha)
COMMERCIAL MANAGER DE PRIMSER
Automation fue poder enfrentar
de manera adecuada el manejo
logístico con el distribuidor para
poder tener todos los equipos en
stock”, destaca Gajardo. Fundada en
1998, Primser se dedica al suministro
de soluciones de ingeniería y
servicios de accionamientos
eléctricos e integración, y trabaja
junto a Rockwell Automation por
espacio de casi 15 años.
desafÍo
Instalación de un nuevo sistema transportador
de equipaje que es revisado por 4 máquinas de
rayos X con tecnología CT de última generación.
solución
Integración de 27 tableros eléctricos de control
industrial que incluyen, entre otras soluciones,
ControlLogix y MicroLogix, y elementos de control
industrial, todos de la marca Allen-Bradley.
resultados
La implementación de esta solución permite al
aeropuerto sumarse por primera vez a las normas
internacionales de detección TSA (Transportation
Security Administration). Además, el nuevo
sistema acelera el rendimiento de 3.500 bolsas
por hora a un total de 6.000.
Febrero 2016 • automation today
27
CASOS DE éxito ECUADOR
Sociedad Agrícola e Industrial San
Carlos completa plena puesta
en marcha de su planta de
cogeneración eléctrica con
sistemas ControlLogix
D
icha iniciativa se llevó a
cabo en su planta de cogeneración
eléctrica, en la cual se instalaron
recientemente calderos de alta presión
y un turbo generador de 43 MW, los
que incluyeron soluciones PlantPAx.
El objetivo, además de constituir una
empresa eco eficiente, es poder vender
su excedente de producción al sistema
eléctrico interconectado de Ecuador.
Desde 2004, El Ingenio cuenta con
una planta de cogeneración en base
a biomasa (bagazo de caña), que
permite abastecer completamente sus
28
automation today • Febrero 2016
operaciones y exportar excedentes por
8 MW, la cual se encuentra ubicada a 60
km al este de Guayaquil.
Con el objetivo de aprovechar el poder
calorífico del bagazo, sub producto
del proceso de molienda de la caña de
azúcar, el proyecto de cogeneración
de energía hace que el bagazo
obtenido en una etapa del proceso de
producción sea una fuente renovable
para la producción de energía limpia.
Actualmente, tras la segunda etapa
implementada el 2014, dicha instalación
está generando 51 MW, de los cuales
consumen cerca de 15 MW y su
excedente (36 MW) se vende al Sistema
Nacional Interconectado de Ecuador.
“El proceso de automatización está
manejado por FactoryTalk como HMI
y Controladores ControlLogix de
Rockwell Automation”, precisa Manuel
Luego de actualizar hace un par
de años el sistema de control
de su planta productiva con la
suite FactoryTalk y una serie de
Controladores ControlLogix, la
compañía azucarera “Ingenio
San Carlos” llevó a cabo
recientemente junto a Rockwell
Automation una segunda
fase de automatización de su
complejo
Aguilar, Superintendente de Fábrica
de Sociedad Agrícola e Industrial San
Carlos. “La fluctuación de la demanda
es controlada automáticamente
por el sistema. En este proceso la
información es crítica, ya que permite
establecer el control de la demanda
de vapor del proceso. Al contar con
una solución de automatización de
este tipo se pueden tomar decisiones
que permiten ahorro de energía y
mayor volumen de venta”, agrega.
Uno de los objetivos más ambiciosos
de la empresa era generar una nueva
etapa de cogeneración, que incluía
la adquisición de calderos de mayor
presión y temperatura (220 toneladas
por hora y de 525 grados centígrados), y
la inclusión de un turbo generador de 43
MW para poder vender hasta 35 MW.
Para llevar a cabo este proyecto, la
Esto proyecto de cogeneración se convirtió en el primer proyecto ecuatoriano de generación eléctrica a partir de
biomasa en lograr un registro internacional en la ONU como Proyecto de Mecanismo de Desarrollo Limpio MDL
compañía se apoyó nuevamente en
la experiencia y equipamiento de
Rockwell Automation. “Nuestro sistema
está bastante maduro en materia de
datos y procesos; tenemos seis cuartos
de control y un anillo de fibra óptica
que nos ha permitido ir evaluando
datos de proceso en vivo que fueron
la base para armar esta segunda fase”,
argumenta el profesional.
Más precisión y eficiencia
Los nuevos equipos adquiridos por la
compañía (calderos y turbo generador)
incluyeron soluciones PlantPAx. “La
programación o configuración de este
sistema es muy simple; muy amigable”,
indica Aguilar.
“Este proceso se inició con la migración
de los sistemas supervisorios, ya que
nos pareció que FactoryTalk era un
sistema muy robusto para operar en
red; habíamos tenidos experiencias
previas con otros distribuidores pero
definitivamente esta aplicación nos
pareció bastante superior”, recuerda el
ingeniero.
Durante mediados del año pasado, y
luego de la aplicación de esta segunda
etapa, la planta de cogeneración
comenzó a operar a plena capacidad.
“Hasta el año 2013, podíamos extraerle
Proyecto inicial
En 2009, la Sociedad Agrícola
e Industrial San Carlos decidió
implementar la solución de Visualización
cliente/servidor FactoryTalk View y un
año después adquirieron el sistema
de control basado en ControlLogix a la
firma La Llave, distribuidor oficial de
Rockwell Automation en Ecuador. Meses
más tarde se complementó el sistema
con la puesta en marcha del software
FactoryTalk Historian. Durante 2011
se instaló una herramienta analítica
simple y de generación de informes vía
web llamado FactoryTalk VantagePoint,
a fin de completar su sistema de
control e información. Un año después,
migraron una aplicación que atendía
los turbo generadores en la planta de
cogeneración de energía eléctrica hacia
FactoryTalk y ControlLogix.
a la caña en el orden de unos 40 KWH
por tonelada de caña; hoy estamos
logrando 100 KWH por tonelada de
caña, cifra que se considera como un
muy buen índice a nivel internacional”.
La idea de operar con calderos de
alta presión y sistemas más eficientes,
reemplazando las antiguas turbinas
de vapor que accionaban los molinos
por motores eléctricos y variadores de
frecuencia, permite producir mayor
eficiencia en la planta, generando un
excedente importante para la venta al
Sistema Interconectado Nacional.
Beneficios concretos
Uno de los principales beneficios
aportados por esta plataforma
tecnológica es que permite tomar
decisiones de gestión de operación,
generando con ello un ahorro
considerable de energía y una
reducción de la pérdida del producto.
“Además, somos capaces de obtener
información sobre los registros de
operación, sistemas de seguridad y
bloqueos. Estos mismos datos nos
permiten ir haciendo evaluaciones en
línea. De esta manera, los ingenieros
supervisores de todas las áreas tienen
un excelente nivel de información para
la toma de decisiones”, asegura Aguilar.
De acuerdo al ingeniero, y luego de
un profundo análisis de mercado, la
decisión fundamental que los llevó
a adquirir esta completa suite de
control automatizado ofrecida por
Rockwell Automation se basa en que
este sistema “es mucho más simple de
configurar y programar” que la oferta
de la competencia.
A esto se suma el hecho que la
solución es también bastante sencilla
de operar cotidianamente para el
personal encargado de supervisar las
operaciones. “Realizamos un esfuerzo
constante por capacitar a nuestra
gente de ingeniería sobre temas de
automatización y control”, afirma.
“Trabajamos siete días a la semana,
durante las 24 horas, por tal motivo una
hora pérdida es sumamente valiosa, ya
que no se puede recuperar”, añade.
Alto nivel de servicios
Para la Sociedad Agrícola e Industrial
San Carlos resulta fundamental contar
con el soporte de una empresa de
prestigio, calidad y experiencia como
Rockwell Automation. En ese sentido,
asegura Aguilar, el tema del apoyo
técnico resulta clave.
“Siempre estamos preocupados del
tema de la capacitación para nuestra
gente. De hecho, actualmente
estamos evaluando junto a ellos los
programas estándares de soporte
técnico para nuestra base instalada”,
afirma el ingeniero. “Incluso, durante
la implementación de esta segunda
fase recibimos supervisión directa de
personal de Rockwell Automation
Venezuela, que a su vez, dieron apoyo
a los fabricantes brasileños de los
calderos y turbo generador”, enfatiza.
Este tipo de servicios, añade el
Superintendente de Fábrica, permite
acceder a una serie de beneficios tales
como acceso a nuevas actualizaciones,
asistencia telefónica o visitas en
terreno de un técnico especializado en
menos de 48 horas.
“Estamos muy satisfechos porque se
han alcanzado las metas de diseño de
este proyecto en su segunda etapa,
especialmente en lo que tiene que ver
con el nivel de energía que se logró
generar”, concluye Aguilar.
DESAFÍO
Generación de una nueva etapa
de cogeneración de biomasa
con la adquisición de calderos
de mayor presión y temperatura
y la inclusión de un turbo
generador de 43 MW.
SOLUción
Sistema de automatización de
procesos PlantPAx que permite
la optimización y el control a
nivel de toda la planta.
RESULTADO
Mayor eficiencia de la planta,
posibilidad de tomar decisiones
de gestión óptimas, lo cual
permite generar ahorros
considerables de energía y
reducción de la pérdida del
producto.
Febrero 2016 • automation today
29
CONTACTOS
Argentina
Buenos Aires – Racklatina SA. – Telf: 54-0237-405-7000
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