Fucionamiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas

Escuela Ingeniería Civil Mecánica
“GENERACIÓN DE INDICADORES PARA LA PLANTA
DE TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS DE
OSORNO”
Tesis para optar al Título de:
Ingeniero Mecánico.
Profesor Patrocinante:
Sr. Roberto Cárdenas Parra.
Ingeniero Mecánico.
Licenciado en Ciencias de la Ingeniería.
Diplomado en Ingeniería Mecánica.
DANIEL ABDÓN ROSAS CORONADO
VALDIVIA –CHILE
2008
AGRADECIMIENTOS
A mis padres que siempre estuvieron preocupados y confiaron en mí.
A mi hermano por el apoyo que me brindo.
A mi profesor patrocinante don Roberto Cárdenas por la paciencia al
igual que mi director de carrera don Milton Lemari.
A la señora Eliana por su gran voluntad y preocupación.
INDICE
Capítulo 1
Página
RESUMEN
1
SUMMARY
2
INTRODUCCIÓN
3
OBJETIVO GENERAL
4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
4
Capítulo 2
Antecedentes Generales
2.1-Descripción General del Proceso
5
2.2-Descripción de las áreas en forma funcional
8
2.2.1-Área de Pretratamiento
9
2.2.2-Área de Tratamiento Primario
10
2.2.3-Área de Tratamiento Secundario
12
2.2.4-Área de Tratamiento Terciario
13
2.2.5-Área de Espesamiento de Fangos
14
2.2.6-Área de Digestión Anaerobia
16
2.2.7-Área de Deshidratación
18
Capítulo 3
Descripción de las Áreas con sus respectivos Instrumentos de
Medición v Equipos
3.1-Área de Pretratamiento
,
20
3.2-Área de Tratamiento Primario
21
3,3-Área de Tratamiento Secundario
23
3.4-Área de Tratamiento Terciario
26
3.5-Área de Espesamiento de Fangos
26
3.6-Área de Digestión Anaerobia
28
3.7-Área de Deshidratación
30
Capítulo 4
Indicadores
4 . 1 - indicadores de Calidad
31
4.2-Actividades de control frente a condiciones de desequilibrio de la Planta
producto de rangos fuera de parámetros
32
4.2.1-Área de Pretratamiento
32
4.2.2-Área de Tratamiento Primario
33
4.2.3-Área de Tratamiento Secundario
34
4.2.4-Área de Tratamiento Terciario
35
4.2.5-Área de Espesamiento de Fangos
37
4.2.6-Área de Digestión Anaerobia
39
4.2.7-Área de Deshidratación
41
Capítulo 5
Indicadores de Mantención
5.1- Matriz de falla de equipo
43
5.2-Método lógico de localización de fallas en factores dominantes
49
5.2.1-Área de Pretratamiento
49
5.2.2-Área de Tratamiento Primario
49
5.2.3-Área de Tratamiento Secundario
50
5.2.4-Área de Tratamiento Terciario
50
5.2.5-Área de Espesamiento de Fangos
51
5.2.6-Área de Digestión Anaerobia
51
5.2.7-Área de Deshidratación
52
Capítulo 6
Indicadores de Seguridad en forma global de la Planta
6.1-lndicadores de seguridad en forma global
53
Capítulo 7
Resumen de indicadores de calidad, mantención v seguridad.
7.1-Indicadores de Calidad
54
7.2-lndicadores de Mantención
55
7.3-lndicadores de Segundad
61
CONCLUSIONES
62
BIBLIOGRAFÍA
63
ANEXOS
64
1
RESUMEN
El presente trabajo de titulación está destinado a dar a conocer el
funcionamiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas de la ciudad de
Osorno, y entregar un conjunto de indicadores en el área de Calidad,
Mantenimiento y Seguridad.
Como proyecto y tecnología esta planta es nueva, en su tipo en nuestro
país, por ende resultará de gran ayuda el poder contar con material de apoyo
para entender el proceso en sus distintas áreas, que son, Pretratamiento,
Tratamiento Primario, Secundario y Terciario, Espesamiento de Fangos,
Digestión Anaerobia y por último el área de Deshidratación.
El desarrollo principal del trabajo, lo constituye la creación de un conjunto
de Indicadores, destinados a evaluar los procesos en los ámbitos del
Mantenimiento, Calidad y Seguridad. Estos indicadores además serán una vital
herramienta de apoyo para los operadores de la planta al momento de requerir
de tomas de decisiones, frente a la ocurrencia de problemas o anomalías de
funcionamiento.
Los indicadores como se mencionó, anteriormente, evaluarán los
procesos de Calidad, Mantención y Seguridad. En el ámbito de la Calidad, para
lograr el equilibrio biológico, son muchas las variables involucradas en el
proceso, por lo que el resultado de los indicadores permitirá tomar acertadas
decisiones para regularlos.
En lo que se refiere al área de Mantenimiento se generan indicadores,
principalmente, de los equipos críticos. Los Indicadores de Seguridad evalúan
los procesos en términos generales.
2
SUMMARY
The following report has been destined to give the right knowledge of the
functioning of the treatment plant of served (dirty) water located in the Osorno
city and to deliver a set of indicators in the area of quality, maintenance and
security.
As a project and technology, this plant is a new factory in its type in our country.
For that reason, it will be helpful to have the right materials to support and
understand the process in its different areas such as: Pre-treatment, Primary,
Secondary and Tertiary Treatments, Mires thickening, Anaerobia digestion and
finally the dehydration area.
The development of this report constitutes the creation of a set of Indicators
destined to evaluate the different processes in the areas of maintenance, quality
and security. These indicators will be also a vital tool for supporting the plant
operators to the movement when you need to take the correct decisions,
opposite to some problems on anomalies of functioning.
Those indicators, that we have previously mentioned, will evaluate the
processes of Quality, Maintenance and Security. In the area of Quality, to
achieve the biological balance, there are many involved in the process.
For this reason, the indicators will allow us to take the right decisions to regulate
them. Regarding the area of Maintenance, those indicators are generated
principally from the critical equipments. The security indicators will evaluate the
processes in general terms.
3
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
Cada vivienda e industria debe estar conectada a una red de
alcantarillado, la cual a través de plantas elevadoras envían las aguas servidas
a la Planta de Tratamiento, ubicada en un sector fuera de la ciudad. Estas
aguas ingresan a cámaras especiales donde reciben el primer tratamiento, que
consiste en la extracción de substancias sólidas en suspensión, grasas y arena.
El ciclo continúa con la eliminación de fango, gérmenes y patógenos, para,
finalmente, descargar el agua tratada al río Rahue, Esta agua cumple con los
parámetros que exigen las normas medio ambientales, lo que es fiscalizado por
distintos organismos públicos, como ser la Corporación Nacional del Medio
Ambiente(CONAMA) y la Súper Intendencia de Servicios Sanitarios (SIS).
Esta planta es operada por personal autorizado las 24 horas del día. Si
bien, es cierto, esta planta trabaja en forma automática, se hace necesario la
supervisión de los procesos y los ajustes correspondientes de ciertos
parámetros, ya sea, en la parte biológica como en el funcionamiento de los
equipos. Existe una
gran cantidad de equipos destacándose entre éstos:
Tamices autolimpiantes, puentes desarenadores, aireadores sumergibles,
agitadores, bombas sumergibles y de superficie, compresores de aire y de gas,
válvulas neumáticas, caldera, centrífugas y equipo de desinfección luz ultra
violeta, etc.
4
OBJETIVO GENERAL
Estudiar y analizar el proceso de la planta, para poder generar indicadores
que permitan evaluar el funcionamiento de ésta a través de las áreas de
mantención, calidad y seguridad.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Estudiar los diferentes procesos de la planta

Crear una base de datos con todas las variables en juego.

Crear diagramas de flujo para las líneas de agua y fango y las
diferentes áreas del proceso.

Crear indicadores que cubran las áreas de mantención, calidad
y seguridad.
5
CAPÍTULO 2
ANTECEDENTES GENERALES
2.1-Descripción General del Proceso
El proceso de tratamiento, de las aguas servidas de la ciudad de Osorno
,comienza con la impulsión de las aguas provenientes de la línea de
alcantarillado de esta ciudad. Éstas se van acumulando en plantas
elevadoras las cuales poseen grandes bombas que impulsan finalmente
esta agua a la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas.
El proceso se divide en dos líneas: una denominada de Agua y la otra de
Fango. La Línea de Agua, comienza con el Pretratamiento, correspondiente
al primer paso que da el afluente en el proceso de tratamiento. El agua pasa
por unos tamices que actúan como elemento filtrante los que retienen los
sólidos más grandes, en esta sección también se extrae una gran cantidad
de grasas y arenas por medio de aireación.
FIGURA Nº 1. Diagrama de Flujo línea de agua
6
Luego, el agua es conducida a unas piscinas llamadas decantadores
primarios, donde se decantan las partículas más pesadas que generan el
fango primario y también los sobrenadantes que corresponden a las
partículas que flotan, las cuales son derivadas nuevamente al pretratamiento.
El agua continúa su curso a una sección llamada reactor biológico,
proceso en el cual se incorporan microorganismos los que dan origen a una
biomasa que consiste en bacterias que se alimentan de materia orgánica.
Luego de estar un determinado período en esta sección,
continúa el
proceso, enviando las aguas a piscinas donde se termina de sedimentar,
generándose en el fondo un fango biológico. Además, y al igual que los
decantadores primarios, en esta etapa también se producen sobrenadantes,
los que son retornados a pretratamiento.
El agua que sale de las piscinas secundarias es descargada a un canal,
el cual está provisto de lámparas ultra violeta que se encargan de eliminar la
mayoría de los coliformes. De esta forma, se cumple el ciclo de la línea de
agua y, por lo tanto, es descargada hacia el río Rahue de la ciudad antes
mencionada.
FIGURA Nº 2. Diagrama de Flujo línea de Fangos
7
La Línea de Fango tiene su origen en las piscinas primarias, que como se
señaló, anteriormente, corresponde al proceso de decantación primaria de la
línea de agua. Estos fangos son enviados a una piscina llamada espesador,
donde se hace decantar el fango y el agua que acompaña a éste es enviada
nuevamente a pretratamiento. También, se produce fango en las piscinas
secundarias de la línea de agua, recibiendo el nombre de fango secundario,
el cual es derivado a otra piscina llamada flotador. Dado que este fango
posee una baja densidad se hace muy difícil de hacerlo decantar, por lo que
se le somete a un proceso de presurización que hace flotar al fango y en este
estado es barrido por medio de rasquetas. De esta manera, es enviado
hacia la cámara de homogenización donde se mezcla con el fango primario,
y de allí son enviados a un digestor anaeróbico, donde se degradan
biológicamente las substancias orgánicas; debido a la ausencia de oxígeno
libre.
Posteriormente, este fango por medio de centrífugas es deshidratado y
almacenado en un silo donde se envía a un vertedero en la planta, el que
tiene una capacidad fija, de manera que cada cierto tiempo, debe ser
reducido. Finalmente, este material es conducido a vertederos externos.
En la reacción química que se produce dentro del digestor, se libera energía
y una parte importante de sustancias orgánicas que se transforman en
metano, el cual es utilizado como fuente energética para la caldera que se
utiliza para calentar el fango del digestor.
Para casos de emergencia, en los cuales no se disponga de energía eléctrica
de la red, se cuenta con un grupo generador que puede hacer funcionar la
planta a la mitad de su capacidad, quedando operativo sólo los equipos
necesarios para no desequilibrar el proceso de tratamiento, asegurándose de
esta forma la continuidad del servicio.
8
2.2- Descripción de las Áreas en Forma Funcional
Como se ha mencionado anteriormente, el proceso de Tratamiento de Aguas
Servidas se divide en dos: Línea de Agua y Línea de Fango.
Estas líneas cumplen con un orden de flujo a través de las distintas áreas que
componen la Planta de Tratamiento. A continuación, este orden se detalla
mediante un Diagrama de Flujo:
FIGURA Nº 3. Diagrama de Flujo de las áreas del proceso de tratamiento
9
2.2.1-Área de Pretratamiento: El primer paso en el tratamiento de las aguas va a
consistir en la eliminación de materias gruesas, arenas y grasas, debido a que su
presencia en la línea perturbaría el tratamiento total y el funcionamiento de los
equipos.
FIGURA Nº 4. Área de Pretratamiento
El área de Pretratamiento consta de los siguientes procesos:

Regulador de agua en exceso para evitar las sobrecargas
hidráulicas en el proceso.

Tamices para la eliminación de arenas y substancias sólidas
densas en suspensión.

Desarenado, para la eliminación de arenas y sustancias
sólidas densas en suspensión.

Desengrasado, para la eliminación de los distintos tipos de
grasas y aceites en el agua residual, así como de elementos
flotantes.
10
Al pasar el agua por los tamices autolimpiantes que actúan como filtro, las
partículas que van filtrándose se evacúan mecánicamente por medio de
rasquetas y son transportados mediante un tornillo prensa al contenedor de
recogida, siendo trasladado a un vertedero controlado. Luego, el agua ingresa a
tres canales donde se le aplica aireación, provocando que las arenas decanten
en el fondo y las grasas floten a la superficie. Las arenas son extraídas por
medio de bombas, las cuales impulsan esta solución agua arena a un
clasificador de arenas donde retienes esta última, y luego es depositada a un
contenedor. Las grasas son retiradas por medio de rastras que las conducen a
unos canales donde mas tarde son evacuadas a un contenedor.
2.2.2-Área de Tratamiento Primario: La mayor parte de los sólidos en
suspensión y disolución de las aguas residuales, no pueden retenerse por
motivo de tamaño o densidad, en las rejas y desarenadores, ni mediante
flotación, por ser mas pesada que el agua. Debido a esto, se recurre a la
sedimentación o decantación. La decantación se produce reduciendo la
velocidad de circulación de las aguas residuales, con lo cual las partículas en
suspensión se van depositando en el fondo del decantador. Resumiendo, la
sedimentación primaria se realiza inmediatamente después del pretratamiento,
con la finalidad de separar los sólidos en suspensión sedimentables, en un
agua residual, suponen entre el 50% y el 70% de los sólidos en suspensión
totales. Esta decantación primaria se efectúa a través de tres decantadores con
las mismas características.
11
FIGURA Nº 5. Área de Tratamiento Primario
Los Decantadores Primarios se componen de los siguientes elementos:

Entrada del efluente. Éste está diseñado de tal forma que la corriente de
alimentación sea difundida homogéneamente.

Deflectores, tanto en la entrada como en la salida, el primero para conseguir
un buen reparto del agua de alimentación y el segundo, para evitar que los
flotantes pasen al tratamiento Biológico.

El vertedero en la salida tiene una nivelación que permite una velocidad
uniforme inferior a 12m/h.

Concentrador de Fangos, donde están concentrados para su posterior
evacuación.

Puente rodante, de donde se soportan las rasquetas de fondo y superficie,
las primeras encargadas de barrer y acumular el fango sedimentado en el
concentrador, y las segundas encargadas de conducir los flotantes hasta la
tolva para su evacuación. Los fangos recogidos en los concentradores de
los decantadores primarios, son enviados a un espesador por medio de
bombeo situado en una cámara donde además están situadas las válvulas
de purga del decantador.
12
En el espesador los fangos son concentrados y, posteriormente, bombeados al
digestor, junto con los fangos biológicos procedentes del flotador, para su
posterior traslado al depósito tampón y su deshidratación.
2.2.3- Área de Tratamiento Secundario: Luego que el agua sale del área de
decantación primaria, ingresa al reactor biológico donde el objetivo del proceso
es la eliminación, estabilización o transformación de la materia orgánica coloidal
y disuelta presente en las aguas, no separables por operaciones físicas o
químicas y no sedimentables.
Esta transformación se consigue con la actividad de los microorganismos,
mediante dos acciones complementarias: tales como la acción metabólica y la
acción física. De forma natural, millones de microorganismo utilizan para su
alimentación la transformación de la materia orgánica de los residuos. Estos
procesos debido a la actividad de los microorganismos, se conocen con el
nombre de acción metabólica o metabolismo.
En resumen, la depuración biológica se basa en la capacidad que poseen los
microorganismos para degradar total o parcialmente los compuestos orgánicos
que contienen el agua residual, con el fin de realizar sus funciones vitales, es
decir, nutrición, relación y reproducción.
Otro aspecto importante en el tratamiento Secundario es el caudal de
recirculación del fango presente en los decantadores secundarios. No se debe
olvidar, que el flujo del agua fluye desde los decantadores primarios hacia el
reactor biológico, y de éste hacia los decantadores secundarios, de tal manera
que si no se recircula el fango presente en los decantadores secundarios,
donde esta presente toda la micro fauna generada en el biológico,
devolviéndolo en un todo o en una parte importante hacia la cabeza del reactor
para su mezcla con el agua procedente de los decantadores primarios, los
fangos acabarían entrando en anoxia dentro de los decantadores secundarios,
muriendo y anulando todo el proceso biológico de tratamiento de la planta.
El caudal a circular normalmente va desde un 100% del caudal de entrada
hasta un 150%.
13
FIGURA Nº 6. Área de Tratamiento Secundario-Biológico
2.2.4-Área Tratamiento Terciario: Una vez que el agua sale de los
decantadores secundarios se dirige a un sistema de desinfección por rayos
ultravioleta. Éste es un proceso físico realizado mientras el agua pasa por una
cámara de radiación.
La luz ultra violeta puede, fácilmente, matar bacterias que sobreviven al cloro
residual. Éste es un excelente medio para destruir las bacterias coliformes y los
virus efluentes secundarios.
El rango de las radiaciones ultra violetas y de las correspondientes ondas
electromagnéticas puede subdividirse de acuerdo con sus efectos biológicos,
siendo la correspondiente en el rango de corta longitud entre 200 y 280 NM la
que tiene efecto germicida.
14
FIGURA Nº 7. Área de Tratamiento Terciario
La razón de este efecto se debe a que la radiación ultra violeta origina cambios
químicos en el ácido dexosirribonucleico de los microorganismos, impidiendo su
reproducción, por consiguiente inactivándolos. El tiempo en que estas
reacciones foto-químicas tiene lugar, se mide en fracciones de segundo. El
rendimiento de la inactivación depende directamente de la exposición de los
microorganismos a dichas reacciones. Una vez terminado el proceso, el agua
se dirige al cauce del río Rahue.
2.2.5-Área de Espesamiento de Fangos: Como se mencionó, anteriormente,
los fangos producidos en los tratamientos primarios y secundarios son enviados
a dos direcciones: los primarios al espesador y los secundarios al flotador. El
espesador actúa por gravedad. Éste tiene un diseño similar al de los
decantadores circulares como el de los Primarios y Secundarios. La
alimentación se realiza por la campana central que sirve de reparto y como
zona de tranquilización, con una altura tal que no influye en la zona inferior de
compactación. El fondo tiene una pendiente aproximada al 10%.
15
FIGURA Nº 8. Espesador de Lodos por Gravedad.
Los fangos se concentran y recogen en el canal central desde donde son
extraídos a la cámara de homogenización por medio de válvulas automáticas.
Estas válvulas funcionan temporizadas, para optimizar el rendimiento del
espesador, siendo los valores de concentración en el fango extraído
aproximadamente, de un 5% y 7%.
El espesamiento por flotación trabaja con los fangos procedentes del
tratamiento Biológico. Éstos se extraen del proceso y se espesan mediante un
sistema de flotación, debido al bajo peso específico de los floculos, elevada
septibilidad y débil característica de compactación.
El sistema se basa en que cuando se introduce aire a presión en un líquido con
cierto contenido de sólidos, parte de las burbujas de aire se fijan en estos
elementos sólidos y debido a la menor densidad del agregado este tiende a
flotar.
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FIGURA Nº 9. Espesador de Lodos por Flotación
Es función de los siguientes factores el que se produzca la flotación con una
mayor o menor facilidad, estos factores se mencionan a continuación:

Afinidad del aire a la partícula

Densidad de la partícula

Diámetro de la partícula
Los valores medios de concentración de fango flotado retirado y almacenado en
la cámara de homogenización, varían entre un 3% y 4% con respecto al agua.
En la cámara de homogenización, los fangos procedentes de los dos sistemas
se mezclan por medio de un agitador. El fango resultante es la mezcla de
ambos con una concentración aproximada al 5%, con el fin de alimentar el
digestor de fangos por medio del bombeo instalado en dicho depósito.
2.2.6-Área de Digestión Anaerobia: La Digestión anaerobia es un proceso
bioquímico multiestado que puede estabilizar diferentes tipos de materia
orgánica, reduce los sólidos procedentes de la decantación primaria y del
17
tratamiento biológico, donde los microorganismos descomponen los sólidos
orgánicos en ausencia de oxigeno.
La digestión del fango se produce en tres fases: en la primera, las enzimas
extracelulares descomponen los sólidos orgánicos complejos, celulosa,
proteínas y lípidos en ácidos orgánicos solubles, alcoholes, dióxido de carbón, y
amonia.
FIGURA Nº 10. Área de Digestión Anaerobia
En la segunda fase, los microorganismos convierten los productos en la primera
fase en ácido acético, hidrógeno, dióxido de carbono, y otros ácidos orgánicos
de bajo peso molecular. En la tercera fase, actúan dos grupos de bacterias
formadoras de metano, un grupo convierte el hidrógeno y dióxido de carbono en
metano y el otro convierte el acetano en metano y bicarbonato.
El digestor debe estar en continuo proceso de mezclado para obtener la mejor
distribución posible del alimento y de los microorganismos, con el fin de
aumentar la velocidad de las reacciones bacterianas.
Este proceso se efectúa por medio del mismo Biogás que se produce en su
interior y a través de compresores, que aspiran e impulsan el Biogás
nuevamente con el objeto de ir agitando el fango dentro del Digestor.
18
Además, el fango debe permanecer entre los 35º C y 37º C. Para mantener esta
temperatura se hace recircular el fango del digestor por medio de un
intercambiador de calor. La digestión a estas temperaturas puede tardar entre
20 y 30 días, según sea el grado de reducción de materia volátil requerida y la
efectividad del mezclado.
2.2.7-Área de Deshidratación: Los fangos procedentes de la Digestión
anaerobia se almacenan en un depósito llamado Tampón para posterior
deshidratación. La concentración media del fango digerido es del 2,5% y para
mantener homogéneo este fango el depósito Tampón está provisto de un
agitador de fondo.
Los Decantadores centrífugos encargados de deshidratar el fango digerido, lo
concentra hasta un 23% de sequedad. El funcionamiento de cada decantador
centrífugo se regula según las condiciones del fango que se quiera sacar.
Una vez que el fango ha sido deshidratado, se envía a un silo, que luego es
transportado a un vertedero.
FIGURA Nº 11. Área de Deshidratación.
19
CAPÍTULO 3
DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS CON SUS RESPECTIVOS
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y EQUIPOS
FIGURA Nº 12. Diagrama de flujo de la línea de Fangos con los sistemas de
medición y equipos por áreas
20
En las respectivas áreas, que conforman el proceso de tratamiento, se
encuentran involucrados una serie de instrumentos de medición y equipos que
son necesarios para complementar el proceso y para la fiscalización de
parámetros que son de vital importancia para mantener el equilibro y buen
funcionamiento de la planta.
Estos instrumentos y equipos serán elementos con los cuales se trabajará, más
adelante, cuando tengamos que definir nuestros indicadores en las áreas de
mantención, calidad y seguridad, por lo tanto es de gran importancia que los
conozcamos.
3.1-Área de Pretratamiento
 Control:
 Medidor de Ph
 Medidor de Conductividad
 Medidor de temperatura
 Equipos:
 Tamices Autolimpiantes: Cuando el agua ingresa a la planta
proveniente de la ciudad, pasa por estos tamices donde queda el
material sólido de mayor tamaño. Existen tres de ellos, los que
están provistos de un sistema autolimpiante.
 Tornillo Compactador: Todo el material sólido que es extraído
por los tamices, se deposita en un recipiente donde se aloja un
tornillo compactador que lo compacta y luego lo deposita en un
contenedor
21
 Puentes Desarenadores y Desengrase: Una vez que el agua
pasa por los tamices autolimpiantes, el agua ingresa a tres
canales que están provistos de aireadores en el fondo y así
provocar una aireación suficiente para que las arenas decanten
en el fondo y las grasas floten a la superficie. Las arenas son
extraídas por medio de bombas ubicadas en la parte superior de
cada puente las cuales impulsan esta solución agua arena a un
clasificador de arenas donde luego es depositada a un
contenedor. Las grasas son retiradas por medio de rastras que las
conducen a unos canales donde luego son evacuadas a un
contenedor
3.2-Área de Tratamiento Primario
3.2.1-Decantación Primaria
 Control:
 Sensores de nivel en las cámaras de sobrenadantes
 Equipos:
 Puente giratorio: Una vez que el agua pasa por los puentes
desarenadotes, ésta ingresa a tres decantadores en los cuales se
produce la sedimentación y para que el fango no se concentre
demasiado en el fondo el puente esta girando provisto de rastras
el fondo, para obtener el movimiento esta provisto de un moto
reductor ubicado en el extremo externo.
Además, éste está provisto de una rastra en su parte superior con
el objeto de arrastrar todo el material que flote en la superficie y
así depositarlo en la cámara de sobrenadantes
22
También para mantener el canal de salida limpio están provistos
de un motoreductor con una escobilla de limpieza, el que actúa
con un temporizador.
 Bomba de sobrenadantes: Esta bomba envía los sobrenadantes
que se van acumulando en la cámara a Pretratamiento
específicamente al canal de grasas.
 Válvula Neumática: Es una válvula ubicada en la línea de
descarga de los decantadores. Ésta se controla de forma
automática dependiendo de la carga de Fango que tenga en el
interior del decantador.
FIGURA Nº 12. Diagrama de flujo de la línea de Fangos con los sistemas de
medición y equipos por áreas
23
3.2.2- Planta elevadora de Fangos Primarios
 Control:
 Sensores de nivel
 Caudalímetro
 Equipos:
 Bombas Sumergibles: Cuando se abren las válvulas de purga de
cada decantador primario, se conduce todo ese fango decantado
a una planta elevadora donde se ubica un grupo de tres bombas
sumergibles, las cuales impulsan ese fango al espesador de
fangos.
3.3-Área de Tratamiento Secundario
3.3.1-Biológica
 Control:
 Sensores de Oxígeno
 Sensores de Ph
 Sensores de Conductividad
 Flujómetro de aire
24
 Equipos:
 Agitador de Fondo: Para mantener la homogenización del agua se
dispone de tres agitadores de fondo, uno para cada reactor, en
total son tres A, B y C.
 Membranas: También se dispone de membranas en el fondo de
los reactores. Éstas suministran el aire necesario para la
supervivencia de las bacterias.
3.3.2-Decantación Secundaria
 Control:
 Sensores de nivel de las cámaras de sobrenadantes
 Equipos:
 Puente giratorio: Una vez que el agua ha pasado por el reactor
Biológico, ésta ingresa a tres decantadores en los cuales se
produce la sedimentación y para que el fango no se concentre
demasiado en el fondo, el puente está girando provisto de rastras
en el fondo.
Además, éste está provisto de una rastra en su parte superior con
el objeto de arrastrar todo el material que flote en la superficie y,
así depositarlo en la cámara de sobrenadantes.
 Bomba de sobrenadantes: Esta bomba envía los sobrenadantes
que se van acumulando en la cámara a Pretratamiento,
específicamente, al canal de Grasas.
25
 Válvula Neumática: Es una válvula ubicada en la línea de
descarga de los decantadores. Está se controla de forma
automática dependiendo de la carga de Fango que tenga en el
interior del decantador.
3.3.3-Recirculación de Fango y Fangos en exceso
 Control:
 Caudalímetro de fangos en exceso.
 Caudalímetro de recirculación.
 Equipos:
 Bombas de Recirculación de Fango: Para tener buenas
concentraciones de bacterias en el Reactor Biológico, se debe
recircular el agua para lo cual se necesitan bombas de gran
envergadura. En este caso son cinco bombas que recirculan el
agua desde la cámara de reparto secundaria y el Reactor
Biológico con una capacidad de 600m3L/h cada una.
 Bombas de Fangos en Exceso: Cuando el nivel de fango es
considerable producto de las descargas de los Decantadores
Secundarios y de altas concentraciones en el Biológico, este
fango se bombea a través de tres bombas al flotador de fango.
26
3.4-Área de Tratamiento Terciario
 Control:
 Sensor de Caudal
 Sensor de Nivel
 Equipos:
 Bancos de Lámparas UV: Una vez que el agua sale de los
decantadores secundarios, es dirigida hacia un canal abierto
donde están ubicados dos bancos de lámparas ultra violetas.
 Compresor de Aire: Está encargado de suministrar aire, para el
sistema de limpieza neumático que están provistas las lámparas
UV con el objeto de no disminuir su eficiencia.
 Bombas de Aguas de Servicio: Una vez que el agua pasa por el
proceso de desinfección UV, el agua es enviada a una cámara la
cual esta provista de un grupo de bombas que alimentan a la
planta de agua para ser utilizada en riego, limpieza y refrigeración
de algunos equipos.
3.5-Área de Espesamiento de Fangos:
3.5.1-Espesamiento por Flotación de Fangos
 Control:
 Sensor de Nivel
 Manómetro
 Caudalímetro
 Columna de Nivel
27
 Equipos:
 Puente: Una vez que el agua es impulsada a presión, el fango
flota en la superficie, y por medio de un puente que va girando
provisto de una rastra va empujando el fango a un drenaje que
llega a la cámara de homogenización. El movimiento del puente
se obtiene a través de un motoreductor ubicado en el extremo
externo.
 Bombas de Sistema Presurizado: Es un grupo de tres bombas
que envían el agua al estanque presurizado. Éste es un sistema
cerrado que ingresa y recircula el agua.
 Compresores de Aire: Son un grupo de cuatro compresores que
abastecen de aire al estanque presurizado y a las válvulas
neumáticas de la planta.
3.5.2-Espesamiento por Gravedad
 Control:
 Equipos:
 Agitador: Para evitar que el fango se solidifique y mejore su
decantación se provee de un agitador en su parte central.
 Válvula Neumática: Es una válvula ubicada en la línea de
descarga. Ésta se controla de forma automática dependiendo de
la carga que tenga en el interior el Espesador.
28
3.5.3-Cámara de Homogenización
 Control:
 Caudalímetro
 Equipos:
 Agitador de Fondo: Para homogeneizar el fango tanto de los
decantadores
primario
como
secundarios,
se
debe
agitar
continuamente. Para ello, se encuentra instalado un agitador de
fondo.
 Bombas de fango: El fango que es acumulado en la cámara de
homogenización debe ser retirado e impulsado al digestor. Para
ello se dispone de tres bombas de tornillo.
3.6-Área de Digestión Anaerobia:
3.6.1-Calefacción
 Control:
 Sensor de Temperatura del Intercambiador de Calor
 Sensor de Ph
 Manómetro
29
 Equipos:
 Caldera: Para mantener una temperatura constante dentro del
digestor se debe hacer circular el fango por un intercambiador de
calor. El agua que alimenta este intercambiador es calentada por
medio de una caldera equipada con quemador mixto DieselBiogás.
 Bombas de Circulación de Agua Caliente: Son dos Bombas
que suministran agua caliente proveniente de la caldera al
intercambiador de calor.
3.6.2-Digestor de Fangos

Control:
 Sensor de Temperatura del Digestor de Fangos

Equipos:
 Bombas Recirculadora de Fango: Estas bombas hacen circular
el fango proveniente del Digestor para mantener la temperatura
entre 36º C a 37 º C.
 Compresores de Gas: Estos compresores tienen como objetivo
aspirar el gas producido en el interior del Digestor y luego
impulsarlo nuevamente hacia él, para así agitar el fango en el
interior y provocar una homogenización de éste.
30
3.7-Área de Deshidratación

Control:
 Sensor de Nivel del canal de descarga de las Centrífugas
 Caudalímetro en cada Centrífuga

Equipos:
 Centrífugas: Existen dos centrífugas que pueden funcionar en
forma independiente dependiendo de las capacidades que posea
la planta. Estas centrífugas reciben el fango proveniente del
depósito tampón.
 Tornillo Transportador: Una vez que el fango sale deshidratado
de las centrífugas, es depositado a un tornillo transportador el cual
lo dirige a una bomba de tornillo.
 Bomba de Fangos al Silo: El fango que es depositado por el
tornillo transportador lo impulsa esta Bomba de Tornillo al interior
del Silo.
31
CAPÍTULO 4
INDICADORES DE CALIDAD
4.1-Indicadores en Control de Calidad del Agua y Fango
32
4.2- Actividades de control frente a condiciones de desequilibrio de la
planta producto de rangos fuera de parámetros.
4.2.1-Área de Pretratamiento

Nivel muy alto de Ph: Cuando el nivel de Ph excede las 8 unidades
suena una alarma de estado crítico, en los computadores que
monitorean la planta.
Cuando esto sucede el operador de turno correspondiente abre la
compuerta de by-pass que existe a la llegada del afluente del área de
Pretratamiento. El agua que es desviada al by-pass es dirigida
directamente al cauce del río Rahue para que no entre en contacto con el
proceso, ya que, el alto nivel de Ph produciría un desequilibrio en la
Biomasa del Reactor Biológico.

Nivel muy alto de Conductividad: Al subir el nivel de conductividad
sobre los 1500 unidades en el Afluente también se activa una alarma de
peligro en el computador de control. Cuando esto sucede debe abrirse la
compuerta del by-pass para que esta descarga no tome contacto con el
tratamiento Biológico.
FIGURA Nº 9 Indicadores de pH y Conductividad del Afluente
33
4.2.2-Área de Tratamiento Primario

Fango reflotado en los Decantadores Primarios: Cuando se comienza
a detectar fango reflotado en la superficie de los Decantadores Primarios,
esto se debe a la nitrificación que se está produciendo debido al excesivo
tiempo de retención del fango que se ha acumulado. Para ello, se debe
comprobar lo siguiente:
 Que las válvulas neumáticas ubicadas en la descarga de cada
Decantador esté actuando, por lo cual, se va a la cámara de Fango
Primario y se observa si el nivel de la cámara comienza a subir.
 Que las bombas de Vaciado de la cámara de Fango Primario estén
actuando, por lo cual se inspecciona el nivel de esta cámara.
FIGURA Nº 10 Fango Reflotado en la Superficie de Decantadores Primarios
34
4.2.3-Área de Tratamiento Secundario
 Espuma de color café oscuro en la superficie del Reactor
Biológico: Esta situación es propicia de un aumento de Bacterias
Filamentosas, como es el caso de Microthrix parvicella o Nocardia, que
se asocian con espumas y flotación de fango.
 Disminuir el Oxígeno Disuelto: se debe reducir la Oxigenación nunca por
debajo de 1 ppm, para esto se le baja la capacidad a los Soplantes que
son los encargados de suministrar el oxígeno al Reactor Biológico.
 Se aumentará el caudal de purgas hacia el área de espesamiento de
fangos para bajar las concentraciones de Biomasa del Reactor Biológico.

Espuma de color Blanca en la superficie del Reactor Biológico: La
generación de este tipo de espuma se produce cuando la Biomasa del
Reactor Biológico se ha muerto o ha disminuido sustancialmente. Para
mitigar este problema se debe hacer lo siguiente:
 Si es de gran consideración, se puede introducir a las cubas del Reactor
una substancia antiespumante.
 Se deben bajar las purgas de fango hacia el Área de Espesamiento de
Fango, con el fin de aumentar las concentraciones de Biomasa en el
Reactor Biológico.
35
FIGURA Nº 11 Generación de Espumas en Reactor Biológico
4.2.4-Área de Tratamiento Terciario

Nivel alto de coliformes: Esto se puede deber a dos causas, la primera
a una mala calidad del agua y la segunda una baja dosificación del
Grupo de Desinfección Ultra Violeta.
Procedimientos a seguir:
 Si la calidad del agua es mala, se debe revisar el agua de salida de los
Decantadores Secundarios, con lo que debe arrojar una transmitancia
sobre un 45% de transparencia, si no es así es por
causa de una
nitrificación de los decantadores producidas por un fango de mucha edad
acumulado en el fondo de los Decantadores. Lo mismo hay que
aumentar el caudal de Purga hacia el Área de Espesamiento de Fango
incrementando la frecuencia de las bombas desde los computadores del
Control de Planta.
36
 Si la dosificación es baja, por parte del grupo de desinfección Ultra
Violeta, se debe revisar en el cuadro de control del Grupo si no hay
alguna lámpara fuera de servicio. Si fuera así existen dos posibilidades,
que la lámpara este quemada o que la tarjeta de control de esta
estuviese quemada.
Para saber cuál es, se debe revisar un sistema de luces de control que
tiene cada tarjeta, las que son dos de color verde y naranjo. Si no hay
ninguna de las dos prendidas, la tarjeta está quemada y si sólo esta
prendida, la luz naranja la lámpara significa que está quemada.

Desborde del Canal de Desinfección Ultra Violeta: Esto se debe a una
sobrecarga del caudal en el interior del canal donde van montadas las
lámparas Ultra Violeta. Por tal motivo se debe verificar lo siguiente.
 Revisar el dispositivo de medición de Caudal del canal. Para ello, se
verifica el caudal en la pantalla de control del Grupo de desinfección. Si
arroja valores anormales, ésta es la falla, ya que si la señal es errónea la
compuerta de descarga del canal, como es automática, funciona
directamente con este dispositivo para mantener un nivel de agua
constante en el canal.
37
4.2.5-Área de Espesamiento de Fangos:

Nivel de Fango Bajo en la superficie del Flotador de Fangos: Esto se
debe a que no llega fango suficiente desde la cámara de fango de los
decantadores secundarios o que la presión de llegada al flotador es muy
baja, por lo tanto, se debe verificar lo siguiente:
 Observar la cámara de fangos de los Decantadores Secundarios. Si se
encuentra con un nivel mínimo de fango, se debe programar las bombas
que envían el fango al flotador, de tal manera que tengan más tiempo
detenidas para que se logre elevar el nivel de Fango de la Cámara.
 Si el nivel de agua del estanque de Presurización está sobre la media de
éste, ésa es la causa de la baja presión de entrada al Flotador.
Para esto, se debe vaciar el agua del estanque hasta que llegue a la
mitad de éste y así dar cabida a más aire presurizado.
38
FIGURA Nº 12 Nivel Bajo de Fango en la Superficie del Flotador de Fangos

Fango reseco en la superficie del Espesador de Fangos: La causa de
este fenómeno se debe al tiempo de retención del fango en el espesador.
Para detectar la causa, se deberá analizar lo siguiente:
 Revisar el tiempo de apertura de la válvula neumática de purga del
espesador en los computadores de control de la planta. Ésta debe ser de
acuerdo a la cantidad de fango que se le introduce de los Decantadores
Primarios.
 Revisar la válvula neumática que no éste obstruida. Si esto fuese así, se
debe introducir agua a presión a través de una conexión ubicada en la
tubería.

Fango con baja concentración en la cámara de homogenización:
Esto se debe a que el fango del espesador es de baja concentración al
igual que el del Flotador de lodos, o también a que el agitador de la
cámara de homogenización esta detenido. Para detectar la falla se
deberá observar lo siguiente:
39
 Si las concentraciones son demasiado bajas en el espesador y flotador
de fangos, se deberá exclusivamente a los fangos con poca retención en
los decantadores ya que son muy diluidos. Para contrarrestar esto, se
deben reducir las purgas de los decantadores con el fin de aumentar las
concentraciones.
 El agitador de fondo de la cámara podría estar detenido por un exceso
de suciedades que se acumulan en la hélice. El motor se recalienta y
salta la protección térmica, indicándose en el gabinete eléctrico del
equipo por medio de una luz roja. Por lo tanto, se debe levantar el
agitador y efectuarle una limpieza.
4.2.6-Área de Digestión Anaerobia:

Temperatura del Fango bajo los 36º C: Se debe al mal funcionamiento
del sistema de transferencia de calor, ya sea por el mal funcionamiento
de la caldera o el mal funcionamiento de la válvula de tres vías, que
trabaja con el termóstato de partida automática.
 Se debe revisar en momento que la caldera reciba la orden de partida,
no acuse fallo en la partida. Esto se debe a veces a algún tipo de cambio
en las características del Bio Gas. Si esto ocurriese se debe regular el
quemador aportándole o disminuyéndole la entrada de aire.
 La válvula de tres vías tiene un selector por el cual se puede programar
el funcionamiento manual o automático. A veces se realiza una errónea
manipulación por parte del operador. Siempre debe estar en esta última
función para que trabaje con el termostato de partida automático, de no
ser así, la caldera no funcionaria.
40

Inestabilidad del Digestor de Fangos: Se consideran cuatro causas
básicas en la inestabilidad de un digestor: sobrecarga hidráulica,
sobrecarga orgánica, oscilaciones bruscas de la temperatura y la
sobrecarga tóxica. Para cada una de estas causas, se debe tener en
cuenta los siguientes aspectos:
 Sobrecarga hidráulica: Ésta se produce cuando el tiempo de retención
se reduce hasta el punto que los microorganismos no se reproducen tan
rápidamente. Esto puede ocurrir como consecuencia de una alimentación
poco concentrada, por exceso de la producción de fangos, por una
reducción del volumen del digestor. Como consecuencia, de la
acumulación de sedimentos y espumas o por un deficiente proceso en el
mezclado.
 Sobrecarga Orgánica: cuando la cantidad de materia orgánica con que
se alimenta el digestor es muy elevada y excede a la cantidad de materia
orgánica que pueden asimilar los microorganismos, se produce un
desequilibrio y la sobrecarga orgánica en el digestor.
La sobrecarga orgánica producirá una desestabilización de las
reacciones que ocurren en todo el proceso digestivo, tendiendo el
sistema a la fase ácida por tanto bajará el pH, anulándose la fase alcalina
y con ello la producción de metano.
El rango de alimentación orgánica máximo será el que se estipula en el
proyecto, pero independientemente de ésta se podrá ajustar en función
de los resultados analíticos obtenidos.
 Temperatura: cuando la temperatura del fango en el digestor cambia
rápidamente, durante varios días de 1 ó 2 grados diarios, se produce un
choque en el conjunto de microorganismos formadores de metano.
Si las bacterias formadoras de metano no se reactivan rápidamente, las
formadoras de ácido que no les afecta la temperatura, continúan con la
41
formación de ácidos volátiles. Los ácidos volátiles consumen la reserva
de alcalinidad, resultando una caída fatal del pH.
 Sobrecarga Tóxica: este proceso de digestión anaerobia es sensible a
ciertos compuestos como sulfatos, ácidos volátiles, metales pesados,
calcio, sodio, potasio, oxigeno disuelto y amonia. La concentración de
inhibición de una substancia depende de muchas variables, incluyendo el
pH, carga orgánica, temperatura y carga hidráulica, la presencia de otros
materiales y la relación entre la concentración de la substancia tóxica y la
concentración de la biomasa.
4.2.7-Área de Deshidratación
 Fango Deshidratado con alto porcentaje de humedad: Este fenómeno
se debe a una mala calibración de las bombas dosificadoras de la
emulsión de polímero o a una calibración de las centrífugas. Por este
motivo, se debe verificar lo siguiente:
 Que las bombas que impulsan el fango a las centrifugas entreguen un
caudal no muy elevado, se debe controlar la dosificación de la emulsión de
Polímero a las centrífugas, ya que, si es excesivo el fango deshidratado
tendrá un porcentaje de humedad muy elevado.
 Que al obtener un menor porcentaje de humedad en el fango
deshidratado, se deberán cambiar de posición unas placas ubicadas en el
interior de las centrífugas.
42
FIGURA Nº 13 Bombas Dosificadoras de Polímero
43
44
45
46
47
48
49
5.2-Método Lógico de Localización de Fallas en Factores Dominantes
5.2.1-Área de Pretratamiento:
 Bajo caudal en tubería de Descarga de Arenas: Al inspeccionar que el
puente desarenador este en funcionamiento se debe verificar el caudal
en la tubería de descarga de arenas ya que éste no debe detenerse.
 Equipo Crítico: No existe, ya que existen tres puentes desarenadores
totalmente independientes, por lo cual, se puede intervenir cualquiera de
ellos en caso de la reparación de la bomba desarenadora.
5.2.2-Área de Tratamiento Primario:

Bajo caudal en Impulsión de fangos Primarios: Se deben chequear
las 3 bombas si el caudal de Fangos primarios es muy inferior al puesto
en la consigna del programa de control de Planta.
 Equipo Crítico: No existe, ya que el grupo de impulsión lo componen
tres bombas de las cuales sólo actúa una.
50
5.2.3-Área de Tratamiento Secundario:

Bajo Caudal en la recirculación de Fangos: Cuando el caudal es muy
inferior al de la consigna de programación, se debe chequear las bombas
junto con los gabinetes eléctricos.
 Equipo Crítico: No hay un equipo crítico, ya que el grupo de bombas de
recirculación se componen de cinco, por lo cual se puede trabajar sin
problema.
5.2.4-Área de Tratamiento Terciario:

Baja Dosis en la Desinfección Ultra Violeta: Si la dosis ha bajado
considerablemente al compararla con los registros anteriores, se tendrá
que revisar si las lámparas están en buenas condiciones o si es alguna
tarjeta integrada que se encuentra quemada.
 Equipo Crítico: En esta área el equipo de desinfección es crítico ya que
es único y no se puede dejar de desinfectar para no provocar impacto en
el medio ambiente, en la salud de las personas y evitar las graves multas
que se podrían generar. Por consiguiente, se debe mantener en stock los
siguientes repuestos que estadísticamente son los que más fallan:
balastos son tarjetas integradas que controlan las lámparas junto con
interfaces que son elementos de protección.
Es conveniente, mantener esta clase de repuestos en stock, debido a
que no se encuentran en el país, y deben ser importados desde Europa.
El tiempo en disponer de estos repuestos en el país es aproximadamente
de tres semanas.
51
5.2.5-Área de Espesamiento de Fangos

La purga del Espesador de Fangos no Funciona: Se debe verificar si
existe aire en la línea y después revisar la Válvula Neumática de purga.
 Equipo Crítico: El equipo crítico es la válvula neumática ya que existe
sólo una línea de purga en el espesador.
Hay que mantener en stock la manga de goma, pieza de recambio de la
válvula, la cual es el punto de falla y más aún esta pieza hay que
mandarla a pedir a España y demora por lo menos
3 semanas en
tenerla disponible.
5.2.6-Área de Digestión Anaerobia:

No existe recirculación de fangos en el intercambiador de calor:
Cuando ocurre este tipo de problema se debe desmontar las bombas de
Recirculación. Estas bombas están propensas a acumular desechos
como pelos y otro tipo de desechos generando la obstrucción del equipo.
 Equipo Crítico: El equipo crítico es la Caldera ya que existe una sola y
es de vital importancia que el fango mantenga una temperatura
constante. La caldera en sí, sólo debe coordinarse la mantención
preventiva y limpieza de acuerdo a la planificación de mantención que se
siga. Existen repuestos y asistencia en el comercio nacional.
52
5.2.7-Área de Deshidratación:

Rebalse en canal de la Bomba de Tornillo al Silo de Fangos: Esta
situación se debe a la acumulación de agua en la camisa donde va
montado el estator que es una pieza de goma donde circula el tornillo.
Para ello, se debe abrir la válvula de purga, una vez quitada el agua,
probar y si continúa debe cambiarse el estator, ya que, el problema se
debería al desgaste.
 Equipo Crítico: El equipo crítico es la Bomba de Tornillo al Silo de
Fango, ya que, es la encargada de la descarga de todo el fango
deshidratado, y es la única por el cual se genera un grave problema al no
tenerla operativa .La falla común es el desgaste del estator, por lo tanto
,se debe
tener uno en stock, debido a que no se encuentra en el
comercio nacional y se debe importar con lo que se tiene un tiempo
estimado de tres semanas en estar a disposición.
53
CAPÍTULO 6
INDICADORES DE SEGURIDAD
6.1-Indicadores de Seguridad en Forma Global
Indicador
Causal
Parada de emergencia de equipo activada
Equipo en intervención
Alarma de gases activada en sala
Fuga en línea de gas
Etiqueta roja en válvulas de agua
Válvula cerrada por
intervención de línea
6.2-Indicadores de Seguridad en Enfermedades Infecto Contagiosas
Indicador
Enfermedad
Cuadro febril prolongado y compromiso
variable del estado general
Inflamación del hígado
Fiebre Tifoidea
Vómitos y diarrea muy abundante
Cólera
Hepatitis A
54
CAPÍTULO 7
Resumen de indicadores de calidad, mantención y seguridad.
7.1-Indicadores de Calidad
55
56
57
58
59
60
61
7.3- Indicadores de Seguridad
7.3.1-Indicadores de Seguridad en Forma Global
Indicador
Causal
Parada de emergencia de equipo activada
Equipo en intervención
Alarma de gases activada en sala
Fuga en línea de gas
Etiqueta roja en válvulas de agua
Válvula cerrada por
intervención de línea
7.3.2-Indicadores de Seguridad en Enfermedades Infecto Contagiosas
Indicador
Enfermedad
Cuadro febril prolongado y compromiso
variable del estado general
Inflamación del hígado
Fiebre Tifoidea
Vómitos y diarrea muy abundante
Cólera
Hepatitis A
62
CONCLUSIONES
La existencia de una Planta de Tratamiento de Aguas Servidas es una
necesidad debido al vertiginoso crecimiento tanto de la población, como de las
actividades industriales, al incremento del turismo, y ,en general, por las
crecientes necesidades de una población que se desarrolla y evoluciona cada
día.
Tras ver lo complejo que es llevar un equilibrio óptimo del proceso de
tratamiento de las Aguas Servidas, es de gran utilidad el material recopilado en
esta memoria.
Estos indicadores para el operador de planta es una herramienta que le sirve
para tomar decisiones en forma mas rápida y eficiente, a partir de una base de
datos o indicadores, con el cual disminuye el margen de error que lleva tomar
una decisión importante en el proceso ya sea en las áreas de mantención,
calidad o seguridad. También un error en el proceso implicaría un gran daño a
la flora y fauna que se ha logrado recuperar tanto en el Rió Rahue como en sus
riveras.
Además, como es una materia relativamente nueva en nuestro país, no existe
mucho personal con los conocimientos básicos en la operación de este tipo de
Planta, y , por lo tanto, aumenta la importancia de material de apoyo.
63
Bibliografía:
ESSAL; Pliego de bases Técnicas”Planta de Tratamiento Aguas Servidas
De Osorno”; 2002.
Tejero M.; Ingeniería Sanitaria Y Ambiental;(1ED.); Universidad de Cantabria;
2001
Publicaciones y Referencias electrónicas:

www.calidadlatina.com
Luis J..Benavides
Indicadores de gestión

www.mantenimientomundial.com
Ing.E.Hernández Cruz:Ing.E.Navarrete Perez
Sistema de cálculo de indicadores para el mantenimiento
64
ANEXOS