UNIVERSIDAD VERACRUZANA MANUAL

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE MEDICINA VETERINARIA Y ZOOTECNIA
“MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE
LABORATORIO Y PROCEDIMIENTOS
OPERATIVOS DE PROCESO DE LA PLANTA
PASTEURIZADORA JAMALAC”
MANUAL
PARA OBTENER EL TITULO DE:
MEDICO VETERINARIO ZOOTECNISTA
P R E S E N T A:
JORGE ESCARTÍN LÓPEZ
ASESORES:
DRA. PATRICIA CERVANTES ACOSTA
M en C. NELLY CISNEROS RUBIO
MSc. CARLOS LAMOTHE ZAVALETA
H. VERACRUZ, VER.
OCTUBRE 2006
CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS
RECONOCIMIENTOS
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
i
Agradecimientos
•
A mis padres Jorge Escartín A. y Enriqueta López L. por que este logro es también
suyo en especial a ti mama por ser mi más grande ejemplo.
•
A mi hermano y a mis primos para que esto sea un estimulo para ellos y concluya
rápido sus metas.
•
A mis abuelos que siempre me han aconsejado y guiado por un buen camino.
Gracias con todo cariño a toda
mi querida familia, que a lo largo de todo mi
camino, siempre han estado a mi lado, tanto en esos momentos en que las fuerzas
parecen desaparecer y en que nada resulta como uno quisiera y que también han
estado presentes en los momentos que han significado lograr pequeñas metas para
alcanzar los objetivos que me he propuesto.
•
A mis profesores que a lo largo de la carrera me han sabido trasmitir sus
conocimientos en especial a los MMVVZZ Augusto Mancisidor Ahuja y Julio M.
Robledo Candelero.
•
A mis asesores
Dra. Patricia Cervantes Acosta, y Nelly Cisneros Rubio, Carlos
Lamothe Zavaleta por brindarme su valiosa ayuda, y las herramientas necesarias
para este trabajo de tesis que sin ustedes no hubiese concluido.
•
A mis compañeros porque de cada uno me llevo buenos recuerdos.
•
A mis amigos por que siempre han estado ahí en los buenos y malos momentos.
•
Gracias a mi querida Facultad de Medicina Veterinaria y Zootecnia que me albergo
por mucho tiempo y por ser uno de los que tenemos la dicha de forjar aquí nuestro
futuro.
ii
Reconocimientos
•
Este trabajo a sido parcialmente financiado por Fundación Produce
•
Gracias a la Dra. Rosa Ma. Cordero Pulido por hábeme brindado su amistad y
confianza y sobretodo por enseñarme a trabajar dentro del laboratorio.
•
Al Ing. Enrique Vásquez Selem por su valiosa cooperación a la aportación de ideas
y revisión de este manual.
•
Al MVZ. Miguel A. Landin Grandalet por su valiosa ayuda en la revisión de esta
manual.
•
A los trabajadores de la planta por sus explicaciones y amistad que me brindaron y
por la documentación facilitada.
iii
Índice
Capítulos
Contenido
Capitulo 1.
Paginas
Introducción
1
Antecedentes
3
1.1.1
Producción de leche en el Estado de Veracruz
3
1.1.2
Alcances del concepto de la calidad.
3
1.1.3
Análisis tecnológico
4
Objetivo general
6
1.2.1
Objetivos específicos
6
1.3
Materiales y métodos
7
Localización geográfica de la planta Jamalac .
8
2.1
Macrolocalización.
8
2.2
Microlocalización.
8
Infraestructura
9
3.1
Detalles localización de áreas
9
3.2
Área exterior de la planta y recepción
9
3.3
La nave industrial presenta las características de
1.1
1.2
Capitulo 2.
Capitulo 3.
construcción y servicios que a continuación se
10
detallan
3.4
3.5
3.5.1
Áreas y dimensiones que integran la planta
procesadora
Área de proceso
Área de leche pasteurizada, estandarizada y
envasado
11
12
12
iv
3.5.2
Área de proceso de queso y yogurt
16
3.6
Área de almacén
21
3.7
Área de servicios sistema y equipos auxiliares
21
Programa de sanidad e higiene
25
4.1
Limpieza y desinfección de áreas y equipo
25
4.2
Rutina de limpieza para el equipo
27
Capitulo 4.
4.3
4.4
maquinaria y equipo
27
Potabilidad de agua
28
Procedimientos
30
5.1
Procedimientos de recepción
30
5.2
Procedimiento de clarificación
31
5.3
Procedimiento de pasterización
32
5.4
Procedimiento de estandarización
33
5.5
Procedimiento de homogenización
34
5.6
Procedimientos de refrigeración
35
5.7
Procedimientos de maduración
35
5.7.1
Factores que dirigen la maduración
36
5.7.2
Maduración en la superficie y el interior
37
5.8
Procedimientos de envasado
38
5.9
Procedimientos de envasado
39
5.9.1
Rotación de los productos
40
5.9.2
Control de inventario
40
Capitulo 5.
5.10
Capitulo 6.
Mantenimiento preventivo y predictivo de la
Diagrama de flujo de elaboración de los diversos
productos
Formulación y flujo de los proceso
43
44
v
6.1
Formulación para leche parcialmente
descremada
44
6.2
Formulación de media crema
46
6.3
Formulación de yogurt blanco
48
6.4
Formulación para yogurt cremoso
50
6.5
Formulación para queso Cheddar
50
6.6
Formulación para queso Chihuahua
53
6.7
Formulación para queso Manchego utilizando
mayor cantidad de crema
55
6.8
Formulación para bebida de naranja
57
6.9
Formulación para bebida de manzana
59
6.10
Formulación para bebida de uva
60
6.11
Formulación para bebida de piña
61
6.12
Formulación para mermelada de fresa
62
6.13
Formulación para mermelada de durazno
63
6.14
Formulación para mermelada de piña-coco
65
6.15
Formulación para mermelada de nuez
66
6.16
Formulación para cajeta
67
CAPITULO 7.
Área de control de calidad de la leche y
productos lácteos.
7.1
7.2
Colección y manejo de la muestra de leche
Determinación de características organolépticas
en leche: color, olor, sabor y apariencia visual
68
74
77
Determinación de la estabilidad de la leche
7.3
frente al calor (prueba del alcohol etílicos al
78
68%)
7.4
Determinación de índice de refracción (método
de atago)
79
vi
7.5
7.6
7.7
Densidad específica de la leche (método del
densímetro de Quevenne)
Acidez real o titulable de la leche (con hidróxido
de sodio 0.1 n.)
Índice crioscopico o punto de congelación de la
leche (método del críoscopo electrónico)
81
83
85
7.8
Grasa butírica en leche (método de Gerber)
87
7.9
Grasa butírica en queso (método de Van -Gulik)
88
Sólidos totales
91
7.10
7.11
7.12
7.13
Sólidos no grasos (por medio de la formula
richmond)
Proteína (método de oxalato de potasio)
Evaluación de la calidad por pruebas de
reducción
92
93
94
7.13.1
Reducción del azul de metileno
94
7.13.2
Reducción de la resazurina
96
Determinación de antibióticos. (delvo incubador)
98
7.14
CAPITULO 8.
Esquema organizativo de la planta
102
8.1
Esquema organizativo de la planta
102
8.2
Políticas operativas
104
Funciones y responsabilidades de cada operario.
105
Descripción de puestos
105
Anexos
111
10.1
Normas aplicables al sector
111
10.2
Disposición de basura y desperdicios
115
10.3
Control de fauna nociva
115
10.4
Medios de exterminio
116
CAPITULO 9.
9.1
CAPITULO 10.
vii
10.5
CAPITULO 11.
Servicios profesionales de exterminación
117
Bibliografía
118
viii
Índice de Figuras
Figura
Figura 1.
Figura 2.
Figura 3.
Contenido
Macrolocalización del Estado de Veracruz, México.
Macrolocalización de la región del Sotavento en el
Estado de Veracruz, México.
Localización física del Municipio de jamapa en la
región del Sotavento
Pagina
8
8
8
Figura 4.
Plano general de áreas de la planta Jamalac.
Figura 5.
Tanque termo de 5,000 L.
13
Figura 6.
Pasteurizador
14
Figura 7.
Centrifuga de tres procesos.
15
Figura 8.
Homogenizador de leche.
15
Figura 9.
Tinas de doble fondo para cuajada.
16
Figura 10.
Marmita.
17
Figura 11.
Mesa de trabajo.
19
Figura 12.
Prensa mecánica.
19
Figura 13.
Envasadora rotatoria.
20
Figura 14.
Caldera generadora de vapor.
21
Figura 15.
Banco de hielo.
22
Figura 16.
Semiautomatico.
Centrifuga de 3 procesos desmontada para su
limpieza.
9
26
Figura 17.
Piezas de la centrifuga para su sanitizaciòn.
27
Figura 18.
Sistema de potabilidad de agua.
28
Figura 19.
Recepción de leche.
30
Figura 20.
Clarificación de la leche utilizando una centrifuga de
tres proceso.
32
ix
Figura 21.
Figura 22.
Figura 23.
Figura 24.
Figura 25.
Figura 26.
Figura 27.
Figura 28.
Figura 29.
Figura 30.
Figura 31.
Figura 32.
Figura 33.
Figura 34.
Figura 35.
Figura 36.
Envasado de leche.
39
Descripción del proceso de producción general en
leche pasteurizada
Descripción del proceso de producción de queso.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
43
para
la
para
la
para
la
para
la
para
la
para
la
para
la
para
la
para
la
para
la
para
la
elaboración de leche entera y descremada.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de media crema.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de yogurt blanco.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de queso Cheddar.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de queso Chihuahua.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de queso Manchego.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de bebida de naranja.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de mermelada de fresa.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de mermelada de durazno.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de mermelada de piña coco.
Diagrama
de
flujo
de
procedimiento
elaboración de mermelada de nuez.
Croquis del laboratorio de la planta Jamalac.
Secuencia de análisis en la recepción de leche
fresca en botes, cantaros o tambos.
43
45
47
49
52
54
56
58
63
64
66
67
68
69
x
Figura 37.
Figura 38.
Figura 39.
Recepción en pipas o carros tanque.
Pantalla del
refractómetro con escala de 0 a 32°
Brix.
Se observa la basura regada aun lado del área de
recepción.
70
81
115
xi
Índice de tablas
Tabla
Tabla 1.
Tabla 2.
Tabla 3.
Tabla 4.
Contenido
Paginas
8
Características del Municipio de Jamapa.
Áreas
de
trabajo
y
dimensiones
de
la
planta
Jamalac
Parámetros de recepción de leche fresca.
Parámetros
de
liberación
de
los
12
31
diferentes
productos.
41
Tabla 5.
Normas de liberación del producto (leche).
42
Tabla 6.
Formulación para leche parcialmente descremada.
44
Tabla 7.
Formulación de media crema.
46
Tabla 8.
Formulación de yogurt blanco.
48
Tabla 9.
Formulación para yogurt cremoso.
49
Tabla 10.
Formulación para queso Cheddar.
50
Tabla 11.
Formulación para queso Chihuahua.
53
Tabla 12.
Formulación para
queso Manchego
mayor cantidad de crema.
utilizando
55
Tabla 13.
Formulación para bebida de naranja.
57
Tabla 14.
Especificación de la bebida de naranja.
57
Tabla 15.
Formulación para bebida de manzana.
59
Tabla 16.
Especificación de la bebida de manzana.
59
Tabla 17.
Formulación para bebida de uva.
60
Tabla 18.
Especificación de la bebida de uva.
60
Tabla 19.
Formulación para bebida de piña.
61
Tabla 20.
Especificación de la bebida de piña.
61
Tabla 21.
Formulación para mermelada de fresa
62
xii
Tabla 22.
Formulación para mermelada de durazno.
63
Tabla 23.
Formulación para mermelada de piña-coco.
65
Tabla 24.
Formulación para mermelada de nuez.
66
Tabla 25.
Formulación para cajeta.
67
Tabla26.
Instrumentos de laboratorio
68
Tabla27.
Tabla28.
De
especificaciones,
desviaciones
de
calidad
y
acciones a seguir en la captación de leche fresca.
De los centros de acopio con base en el padrón de
productores frecuencia / tipos de centros de acopio.
71
74
Tabla29.
La densidad de los componentes de la leche a 30° C
83
Tabla 30.
Tipos de queso y su porcentaje de proteína y grasa.
90
Tabla 31.
Tabla 32.
Tabla 33.
Tabla 34.
Calculo de los resultados más probables por el test
de azul de metileno.
Sistema de resultados aproximados más a los de las
leches crudas no refrigeradas.
Sensibilidad de la prueba a ciertos antibióticos
empleados en el tratamiento de mastitis.
Organigrama Estructural de la Empresa.
Organigrama
Tabla 35.
Grupo
Agropecuario
95
96
101
102
y
forestal
Jamapa, S.C. de R.L. de C.V. Planta Pasteurizadora
103
Jamalac.
Tabla 36.
Descripción de puestos.
105
Tabla 37.
Normas aplicables al sector.
112
xiii
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN
En todos los países reconocidos por la importancia de su industria lechera, la
clasificación de la leche según su calidad, constituye una herramienta fundamental
para alcanzar niveles de excelencia en cuanto al volumen de producción total, la
calidad de la materia prima empleada para procesamiento industrial y la calidad de los
productos lácteos, posibilitando la disminución de los costos de industrialización, todo
lo cual, les ha permitido enfrentar con éxito los requerimientos del mercado nacional e
internacional (Pinto, 1983).
Hablar de buenas prácticas en la producción primaria de leche es sinónimo de
inmersión en el mercado internacional. Hoy, la participación de la industria lechera de
cada país en el mercado mundial, va a depender en gran medida de la aplicación de
las Buenas Prácticas de Producción Primaria que pueda administrarse, para asegurarle
al consumidor un producto de alta calidad. Las empresas industrializadoras de leche
de los países pobres o en vías de desarrollo presentan una desventaja en este sentido
con respecto a la industria lechera de los países desarrollados, pues en nuestros
territorios, con algunas excepciones, o con una acción vaga, los gobiernos han tenido
muy poca participación en la creación de los instrumentos legales necesarios para el
desarrollo de la actividad, como ha sucedido en los países ricos. (Vargas, 2004)
Un manual de procedimientos es un documento que sirve para registrar y transmitir
en
forma
ordenada
y
sistematizada
la
información
sobre
los
antecedentes,
atribuciones, organización, objetivos, políticas y procedimientos de la empresa.
También nos permite presentar una visión en conjunto de la empresa y precisar las
funciones encomendadas a cada unidad orgánica, para deslindar responsabilidades,
evitar duplicaciones u omisiones. Otra de las funciones de las que se encarga este
manual es la de apoyar a la ejecución correcta de las actividades encomendadas al
personal, propiciar la uniformidad en el trabajo y permitir el ahorro de tiempo y
esfuerzo en la ejecución del trabajo, evitando la repetición de instrucciones y
proporcionando la información básica necesaria para la planeación administrativa.
En el municipio de Jamapa Ver., un grupo de productores se organizó para integrar el
GGAVATT Jamapa, (Grupo de Ganaderos de
Validación y Transferencia de
Tecnología), programa que cuenta con 25 años de experiencia en la asesoría al sector
ganadero de doble propósito. Esta organización cuenta con 31 miembros que
1
preocupados con la situación que prevalece en el sector lácteo a nivel estatal, se
organizaron para construir una planta pasteurizadora de leche, que diera valor
agregado a este producto y hacer mas rentable esta actividad en la región de
influencia, lo que además permitió la generación de más ingresos y mejorar las
explotaciones lecheras.
El presente proyecto esta dirigido a uniformar los criterios de procedimientos en el
manejo y proceso de la leche y derivados lácteos del personal que labora en la
empresa. El objetivo de los inversionistas en el sentido de tecnificar y estandarizar los
procesos de fabricación de derivados lácteos, debe quedar plasmado en un Manual de
Procedimientos de Laboratorio y Procedimientos Operativos de Proceso de la
Planta Pasteurizadora, debido a la necesidad por mejorar los procesos productivos
e influir sobre una mayor vida de anaquel de sus productos, y así ofrecer al público
consumidor productos lácteos de alta calidad.
2
1.1
ANTECEDENTES
1.1.1 PRODUCCIÓN DE LECHE EN EL ESTADO DE VERACRUZ
El estado de Veracruz tiene un total de 4,023 000 cabezas de ganado y ocupa el 5to
lugar en la producción de leche entre todos los estados del país y el primero en los
comprendidos en la categoría de zona tropical con una producción cercana a los 800
millones de litros anuales, lo que representa el 60.1 % de toda la zona del trópico
húmedo del país (GAIN, 2005). Se caracteriza por una producción desarrollada
básicamente con ganado de doble propósito y de tipo familiar y el 25% restante de
lechería especializada. Se destacan tres grupos raciales: Animales autóctonos como el
Criollo y el Cebú, considerados así por tener más de un siglo en la región o en México,
cruces de Bos indicus y Bos taurus en diferentes proporciones y razas especializadas,
fundamentalmente Holstein y Suizo Pardo (García, 2002). Según García et al., (2002),
los indicadores productivos son de 7.5 kg. de leche /vaca /día y de 2268
Kg. por
lactancia con una duración lactancia de 300 días. Considerando que tanto el número
de cabezas como la producción total de leche es más del 60 % de toda la zona del
trópico húmedo del país, y que las condiciones de explotación no difieren
sustancialmente del resto de los cuatro estados del sur de México. La producción de
leche en el estado de Veracruz ha sido decreciente; en 1995 la entidad participaba
con el 9.5% de el lácteo; en el 2001 su participación descendió a 7%. Las razones de
esta menor participación, radican entre otros factores a que el precio de la leche es
generalmente bajo, impuesto por un reducido número de compradores como la
compañía Nestle; ubicada en La Orduña, municipio de Coatepec, Ver., así como, los
acopiadores de leche para procesamiento artesanal, que imponen las condiciones de
compra a los pequeños ganaderos dado que son prácticamente las únicas opciones
que tiene para la comercialización de su producto, (FONAGRO centro regional para la
competitividad empresarial Junio del 2004). Por otro lado el bajo pago que otorgan los
acaparadores de leche no es suficiente para hacer mejoras en el sistema de ordeña de
los productores garantizándose así la calidad e higiene de la leche que demanda el
consumidor final.
1.1.2 ALCANCES DEL CONCEPTO DE LA CALIDAD.
La calidad es un concepto abstracto (el cual no tiene significado ni referencias) y
evolutivo (la calidad definida hoy no necesariamente resulta coincidente con la pasada
3
o la futura). Consecuentemente, es importante comprender que no existe una calidad
sino “calidades” establecidas y elaboradas en función de proyectos en los que
participan e interactúan numerosos actores. A continuación se amplia la definición del
concepto de calidad desde la óptica de análisis tecnológico, hay otras pero no se
abordan en este documento.
El éxito de todo programa tendiente a garantizar un alto nivel de calidad de leche
cruda (Calidad higiénica, calidad de composición) depende directamente de los
siguientes factores (Pinto, 2000):
Control sanitario del ganado vacuno.
Salas y lugares de ordeño higiénicos.
Instrucción y salud del ordeñador.
Enfriamiento de la leche.
Transporte hacia la industria (Tanque-camiones cisterna).
Clasificación y pago de leche según calidad.
1.1.3 ANÁLISIS TECNOLÓGICO
Desde este punto de vista estrictamente tecnológico, la calidad se define
“como el conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le
confieren la aptitud para satisfacer necesidades explícitas o implícitas” (Norma ISO).
La particularidad de la definición radica en que la calidad se asocia a la función y a la
aptitud (“para que sirve”) y no específicamente al producto. Su aplicación implica
incorporar renovados métodos de gestión de la calidad que integran no sólo al
producto, sino también, su desarrollo, cómo producirlo, las materias primas a utilizar,
los canales de comercialización alternativos, etc. De esta manera, la gestión se
desplaza desde el producto (enfoque tradicional) hacia la organización y el cliente.
Las reglas del mercado están transformando el énfasis en producir leche para un
mercado de “commodities" a producir leche para un mercado de productos al
consumidor.
Esta tendencia lleva a poner especial énfasis en el manejo predial de la calidad de
leche. No debe olvidarse que a pesar de los avances técnicos en el procesamiento
industrial, la calidad de la leche se determina en cada predio.
4
Para poder apreciar la calidad bacteriológica de cada productor o, en su defecto, en el
proceso de la planta pasteurizadora, la leche y sus derivados debe ser analizada al
menos:
•
Tres veces al mes como lo marca las Normas Oficiales en especial en la búsqueda
de coliformes.
•
Dos veces al mes con un método simplificado de recuento de la flora total
(bacterias aerobias mesofílicas)
Por otro lado no se debe de encontrar ninguna clase de antibióticos en la leche bronca
puesto que es un riesgo para la salud. (Luquet, 1991).
5
1.2
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar a la Planta Pasteurizadora Jamalac, un Manual de Procedimientos de
Laboratorio y Operativos de Proceso, para utilizarse en las actividades diarias de
la planta.
1.2.1
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Proporcionar al personal responsable en los diversos procesos de la planta, de un
conjunto de procedimientos, presentados en un lenguaje claro, para operaciones
rutinarias y de emergencia, enfrentar situaciones de incidentes y accidentes, así
mismo, para indicar las obligaciones que el personal adquiere en el desempeño de
sus labores dentro y fuera de la planta pasteurizadora.
2. Describir un conjunto de prácticas aceptables que constituyan un modelo confiable,
de modo tal, que estas conduzcan a la protección del equipo, maquinaria y
material utilizado y obtención de un producto terminado óptimo para consumo
humano.
6
1.3
MATERIALES Y MÉTODOS
Los documentos de consulta para la construcción de este Manual, fueron los
siguientes:
•
Normas
Oficiales
Mexicanas
relativas
al
desarrollo
de
este
manual
de
procedimientos.
•
Proyecto de construcción de la planta para planos y ubicación.
•
Para el procesamiento de leche y derivados, documentos de trabajo de la Planta
Jamalac.
•
Fichas técnicas de cada equipo analítico y de proceso que incluyen instructivos de
operación y soluciones de problemas.
•
Métodos y programas de limpieza y desinfección de áreas, equipo y el programa de
control de la fauna nociva en un anexo de instrucciones de limpieza y desinfección.
7
CAPITULO 2. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE LA PLANTA JAMALAC
2.1
MACROLOCALIZACIÓN.
Municipio de Jamapa, estado de Veracruz, México. latitud norte 19°03´;
longitud oeste 96°14´ y altitud de 10°10´, en la región denominada del Sotavento en
el Estado de Veracruz. (Zavaleta, et. al., 2005) Figura 1 y 2.
Figura 1. Macrolocalización del
estado de Veracruz, México.
2.2
Figura 2. Macrolocalización de la
región del sotavento en el estado de
Veracruz, México.
MICROLOCALIZACIÓN.
La planta pasteurizadora JAMALAC se ubica en la localidad de La Campana en
el
kilómetro
2.6
del
camino
Jamapa
-
La
Lajilla,
Municipio
de
Jamapa.
(www.jamapa.gob.mx/) Figura 3; Tabla 1.
Tabla 1. Características del Municipio
de Jamapa.
Cabecera
municipal:
Región
Jamapa
Sotavento
Latitud norte
19° 03'
Longitud oeste
96° 14'
Altitud
Superficie
Porcentaje del
total estatal
10.00
163.68 km2
0.0022%
Figura 3. Localización física del municipio
de Jamapa región del Sotavento.
8
CAPITULO 3. INFRAESTRUCTURA
La infraestructura de la Planta procesadora de leche Pasteurizadora “JAMALAC”, es la
siguiente:
3.1
DETALLES LOCALIZACIÓN DE ÁREAS (Figura 4)
4.25mts.
10.75mts.
5.70mts.
20.70mts.
3.90mts.
3.90mts.
Acopio
de
leche
Puerta de
acceso de
maquinaria
2.70mts.
Laboratorio
3.20mt
Baños y
Vestidores ♀
Baños y
Vestidores ♂
3.80mts.
Cuarto
Caliente
Sala de procesado
de leche
Cuarto
frió
17.50mts.
Bodega
Gerencia Expendio Cámara
y
fría
Secretaria
17.50mts.
3.95mts.
3.15mts.
3.65mts.
Figura 4. Croquis general de áreas de la planta Jamalac.
3.2
ÁREA EXTERIOR DE LA PLANTA Y RECEPCIÓN
1. Terreno con una superficie de 0.50 ha.
2. Área construida 20.7 m de largo por 17.5 m de ancho, equivalente a 362.25 m en
el cual se ubican el área de producción, oficinas, laboratorio, bodega, acopio de la
leche, área de sanitarios, cuarto frío y cuarto caliente.
Al llegar a la planta, la leche es depositada en una tina de recepción a la cual
9
se le ha colocado una malla de tela para eliminar el sedimento que contenga. Esta
área debe contar con una adecuada iluminación.
La tina de recepción
de leche es de acero inoxidable, con esquinas
redondeadas, pulido y terminado sanitariamente, bastidor con soportes tubulares en
acero inoxidable y esmalte, con una salida de 1 ½” de diámetro que incluye:
•
Válvula sanitaria tipo mariposa de 1 ½” de acero inoxidable.
•
Bomba centrífuga sanitaria con motor de 1 Hp.; 3500 PPM constituidas de
acero inoxidable las partes que se encuentran en contacto con la leche.
•
Un colador desmontable de malla removible de acero inoxidable.
Se recomienda que el área exterior este pavimentada, libre de hierba, basura,
equipó en desuso etc., completamente separada de otras instalaciones, como por
ejemplo: de plantas químicas a fin de evitar malos olores y humos.
El área de recepción de leche y salida de producto terminado deberá estar a nivel
de las camionetas de reparto que es de aproximadamente de 90 cm., para facilitar
el vaciado de la leche a la tina de recepción y la carga de las mismas con producto
terminado.
3.3
LA
NAVE
INDUSTRIAL
PRESENTA
LAS
CARACTERÍSTICAS
DE
CONSTRUCCIÓN Y SERVICIOS QUE A CONTINUACIÓN SE DETALLAN:
•
Paredes: Construidas de tabique, con un acabado rustico.
•
Loza de Azotea: Es de materia de concreto.
•
Techumbre: De estructura metálica, con lámina acanalada de fibra de vidrio,
además contiene la estructura de plaflon falso.
•
Pisos: Realizados con material de concreto
•
Ventanas y puertas: De aluminio.
•
Pintura: La planta esta totalmente pintada con pintura vinílica.
•
Agua: Esta es suministrada mediante un pozo a cielo abierto, llevada a la
planta a través de una bomba de 1 ph. Dentro de la planta no se cuenta
10
con código de colores para las diferentes tuberías de agua fría, caliente y de
vapor.
•
Fosa séptica: Para la recepción del agua de lavado de equipos de la planta y
además, de los servicios de sanitarios WC de las mujeres y los hombres.
•
3.4
Luz eléctrica: Se cuenta con el servicio de luz monofásica y trifásica.
ÁREAS Y DIMENSIONES QUE INTEGRAN LA PLANTA PROCESADORA
1. Acopio de la leche: Superficie de 4.24 m X 3.90 m, en esta área se encuentra la
tina de recepción de leche con capacidad de 1.000 L, así como también el tablero
de controles de la maquinaria y de los equipos.
2. Acceso a las maquinas: Superficie de 4.25 m X 3.90 m, piso con inclinación de 2
cm., por metro lineal hacia las entradas del drenaje para que exista un adecuado
desagüe e higiene del área.
3. Laboratorio: El área de laboratorio tiene una superficie de 4.25 m X 2.70 m, en
esta área se encuentra el material y equipo de laboratorio, para análisis de leche
cruda.
4. Baños y vestidores de damas: Con medidas de 4.25 m X 3.20 m. Esta área es
exclusiva para mujeres, en el uso del sanitario WC, lavabo y cambio de ropa.
5. Baños y vestidores para caballeros: Este cuarto mide 4.25 m X 3.80 m,
exclusivo para hombres, lo utilizan para cambiarse de ropa y servicio de sanitario
WC, lavabo.
6. Oficina del gerente: Oficina de 4.95 m X 3.80 m.
7. Oficina y expendio: Las medidas son de 4.65 m X 3.80 m. Se encuentra en la
entrada principal del edificio, aquí se encuentra la secretaria para atención de
clientes, cuenta con equipo de computo, escritorio, sillas y refrigerador.
8. Sala de proceso de leche: Mide 10.75 m X 10.50 m, el techo es de estructura
metálica. En esta área se ubica la maquinaria y equipo para el procesamiento de
leche.
9. Cámara de refrigeración: Mide de 3.80 m X 3.15 m. En esta área se ubica la
cámara fría, la cual mantiene el producto finalizado a una temperatura de 4˚C.
11
10. Bodega general: Dimensiones de 9.70 m X 5.70 m, para el
almacén de los
ingredientes utilizados en la elaboración de los derivados lácteos, así como
también el material de envasado.
11. Cuarto frío: Las medidas son de 5.70 m X 3.90 m con capacidad de enfriamiento
de 1,000 L/hr de leche a una temperatura de 4˚C.
12.Cuarto caliente: Las medidas de esta área son de 5.70 m X 3.90 m.
En esta
zona esta instalada la caldera para generar el vapor que se requiere para elevar la
temperatura en el proceso.
Nota: Estas áreas están construidas con piso de concreto, paredes de tabique con
acabado rústico y loza de azotea de concreto, puertas de aluminio con excepción de el
techo de la sala de proceso. El la tabla 2, se muestran las medidas de las diversas
áreas de trabajo en la planta Jamalac.
Tabla 2. Áreas de trabajo y dimensiones de la planta Jamalac.
No.
Área de trabajo
Largo m Ancho m
1.
Acopio de la leche
4.24
3.90
3.5
2.
Acceso a las máquinas
4.25
3.90
3.
Laboratorio
4.25
2.70
4.
Baños y vestidores de damas
4.25
3.20
5.
Baños y vestidores para caballeros
4.25
3.80
6.
Oficina del gerente
4.95
3.80
7.
Oficina y expendio
4.65
3.80
8.
Sala de proceso de leche
10.75
10.50
9.
Cámara de refrigeración
3.80
3.15
10.
Bodega general
9.70
5.70
11.
Cuarto frió
5.70
3.90
12.
Cuarto caliente
5.70
3.90
ÁREA DE PROCESO
3.5.1 ÁREA DE LECHE PASTEURIZADA, ESTANDARIZADA Y ENVASADO.
Intercambiador de calor de placas. Es de acero inoxidable con capacidad de
enfriamiento para 2,000 L/hr de leche, a través de tuberías de acero inoxidable (de
una pulgada de diámetro) entrada de la leche a 32˚ C y salida a una temperatura de
12
4˚ C, utilizando 4,000 L/hr de agua helada hasta bajar la temperatura a 3˚ C.
Tanque termo de 5,000 L para almacenar leche fría. De acero inoxidable,
con acabado pulido sanitario interior y exterior, capa
termo aislante de 1 ½” de
espesor de fibra de vidrio de alta densidad sobre cuerpo y cubierta forrado en su
exterior en lámina de acero inoxidable, el fondo convexo, tapa superior cerrada.
Figura 5.
Figura 5. Tanque termo de 5,000.
13
Equipo semi-automatico de pasteurización de leche. Con una capacidad
de pasteurización de 1000 L/hr de leche con un programa de temperatura de consumo
y entrada de leche a 5˚ C, para su pasteurización de 72 a 75˚ C y sostenimiento por
20 segundos con temperatura de salida de la leche a 4 a 5˚ C. Figura 6.
Figura 6. Pasteurizador Semiautomatico.
Centrifuga de tres procesos. De limpieza manual con una capacidad para
descremar 1200 L/h de leche a temperatura ambiente y 1800 L/hr de suero; clarifica
1800 L/hr de leche; estandariza 1800 L/hr. de leche, todo esto con un motor de 2,2
KW (3hp) 3 F, 220/380 V, 60
C.
Las piezas de esta maquina están fabricadas en
acero inoxidable a prueba de corrosión, la base de la maquina, esta construida en
hierro forjado pintado con barniz anticorrosivo, con nivel de aceite en acero
inoxidable, trompo fabricado en acero inoxidable con platillos de alta eficiencia, la
cubierta del trompo esta fabricado en acero inoxidable, el motor eléctrico con
protección IP55 esta recubierto con lámina de acero inoxidable, la flecha vertical del
trompo también en acero inoxidable reaccionada por un clutch centrifugo y engrane
helicoidal con tres ejes ortogonales, freno manual con fleje de acero inoxidable,
lubricación de engrane y valeros a partir de un baño central, un tapanco, placa de
14
fundación con amortiguadores y soportes en acero inoxidable. Figura 7.
Figura 7. Centrifuga de tres procesos
Homogenizador de leche. Tiene una capacidad de 2,000 L/hr. y sus
características técnicas son: Producto a tratar leche pasteurizada, Tipo de caudal fijo,
presión máxima de trabajo 250 bar. Ejecución sanitaria, Viscosidad a la temperatura
de proceso < 500 cPs, Tamaño de los glóbulos < 700 micrón, temperatura de proceso
<90˚ C. Figura 8.
Figura 8. Homogenizador de leche.
15
3.5.2
ÁREA DE PROCESO DE QUESO Y YOGURT
2 Tinas de doble fondo para cuajada de 2000 L c/u. Deposito de acero
inoxidable con medidas de 2.42 X 1.48 X .60 m, con bordes interiores y esquinas
redondeadas y con declive hacia el centro para descarga total de la cuba. Utilizada
para el tratamiento manual de pequeñas cantidades de cuajada, con camisa de doble
fondo con serpentín agujereado con medidas de 2.55 X 1.60 X .85 m, con entrada de
vapor al serpentín y entrada de agua al serpentín con descarga del doble fondo y
descarga total de la cuba, así como también descarga del agua sobrante y de la
presión del vapor. Figura 9.
Figura 9. Tinas de doble fondo para cuajada.
16
Marmita fija de 74 L. Para la elaboración de quesos procesados se compone
de cuerpo semiesférico de acero inoxidable con camisa de doblé fondo, válvula de
seguridad conectada con el doblé fondo y conducto de descarga de vapor condensado
y de agua del doblé fondo con patas fijas que la sostienen, tubería de entrada de
vapor y agua, descarga de vapor comenzado y del agua de la tubería. Figura 10.
Figura 10. Marmita.
Instructivo de usuario (Vapor de Jacketed Kettle):
1.- No interfiera con la parte superior o con la válvula de seguridad.
2.- Lavar el hervidor de agua antes y después de cada uso con agua jabonosa caliente
y enjuague minuciosamente con agua limpia caliente. Secar perfectamente.
3.- Dejar la cubierta abierta cuando no este en uso.
4.- No encender el vapor a menos que haya agua o producto en el contenedor.
17
5.- No se debe poner agua cuando el contenedor esta caliente.
6.- Cuando se este calentando el contenedor se deberá prender el vapor gradualmente
para que permita a este calentarse antes de aplicarse toda la presión. Después de que
el contenedor esta templado antes de aplicar toda la presión abra la válvula de
seguridad momentáneamente dentro de la cubierta.
7.- Limpie el colador, extraiga la válvula y extraiga el tubo perfectamente después de
cada uso. Para limpiar, extraer la válvula y tubo, remover el frente de la esquina de la
válvula y lavar con agua caliente.
Utensilios para trabajar la leche y la cuajada:
Rastrillo agitador para leche.
Permite distribuir uniformemente el suero entre los
gránulos de cuajada fragmentados, se emplea también para distribuir ingredientes
como la sal y ciertas especias en la masa.
Coladera para suero. Permite retener en su interior los gránulos de cuajada durante
el desuerado.
Liras de acero inoxidable para el corte de la cuajada.
Agitador.
Triturador de cuajada.
Recipientes para cuajada. Los moldes se utilizan para desuerar la cuajada y
para dar la forma al queso. De acuerdo a la clase de queso los moldes son de forma
cuadrada, cilíndrica o redondeada, con o sin agujeros. En la planta se ocupan moldes
de acero inoxidable
rectangulares para una capacidad de 11 kilos de cuajada
aproximadamente.
Mesa de trabajo. Estas se encuentran en la sala de elaboración, se ocupan
para diversos usos como: preparación de la fruta para la elaboración de las
mermeladas, maduración de quesos, etiquetado de envases, etc., son de un tamaño
de 2.50 X 1.15 X 0.95 m, construidas en acero inoxidable con declive hacia el centro y
así conducir los líquidos a un extremo para permitir su salida. Figura 11.
18
Figura 11. Mesa de trabajo.
Prensa mecánica para 200 Kg.
El objetivo del prensado es separar una
parte del suero, compactar la masa de la cuajada e imprimir la forma deseada al
queso. El prensado varía de intensidad y duración de acuerdo con la clase de queso
elaborado. La prensa que se utiliza es de tipo
vertical y consta de: Palancas de
compresión, placa de compresión y placa de soporte de los moldes. Figura 11.
Figura 12. Prensa mecánica.
19
Envasadora rotatoria para 1500 piezas/hora.
El diseño y el equipo de
envasado varían de acuerdo a la clase de envase utilizado. La maquina de llenado y
sellado de envases funciona de manera semiautomática. Figura 13.
Figura 13. Envasadora rotatoria.
La maquina de llenado se compone de las siguientes partes.
•
Orificio de entrada de producto (agua saborizada o leche pasteurizada).
•
Deposito del producto.
•
Válvula llenadora.
•
Cinta transportadora de la botella que llega de la maquina impresora de fecha
de caducidad y lote.
•
Plato aloja botellas que ajusta el envase a la válvula.
En la válvula de llenado se encuentra:
•
Tapa de caucho.
•
Tubo conductor del aire de extracción.
•
Orificio de salida del producto.
20
•
La botella presiona la válvula de llenado
de caucho abriendo el orificio que
hace fluir el producto.
La maquina de tapado consta de lo siguiente:
3.6
•
Cinta transportadora de la botella llena.
•
Plato dispensador de botellas que ajusta el envase a la válvula llenadora.
•
Cabeza obturadora móvil que coloca las tapas a las botellas.
•
Cinta transportadora que lleva a las botellas a su embalaje final.
ÁREA DE ALMACÉN
Cámara de refrigeración. Con una superficie de 3.80 X 3.15 m, construidas
las paredes de tabique con acabado rustico, piso de concreto y la losa de azotea de
concreto. En esta área se coloco la cámara fría, la cual mantiene el producto finalizado
a una temperatura adecuada 4˚ C, para después distribuirla a los centros de consumo.
3.7
ÁREA DE SERVICIOS SISTEMA Y EQUIPOS AUXILIARES
Caldera generadora de vapor. Es completamente automática con una
capacidad de 20 CC cuenta con las siguientes características de construcción y equipo:
Caldera tipo paquete de tubo de fuego con cuarto paso de retorno de flama, requiere
como combustible
gas LP con dimensiones de ancho total 1,721mts; Largo 3,010
mts; alto 1,716 mts. Y un peso vacía 1,690 Kg. aproximadamente. Figura 14.
Figura 14. Caldera generadora de vapor.
21
El vapor es la fuente mas utilizada en el proceso de la leche. Sirve para
calentar el producto, y realizar la pasterización, y muchas otras funciones. El vapor es
el resultado de la evaporación del agua que se produce al suministrar una cantidad
suficiente de calor.
Torre de enfriamiento. De acero inoxidable con una capacidad de 1,000 L.
Aquí pasa la leche para mantenerse fría y después pasar al banco de hielo.
Banco de hielo. Enfriador de agua con capacidad de 1000 L/hr con una
máxima de 10,000 L/ día,
para descender la temperatura desde 35˚ C a 4˚ C., con
dimensiones de 2.82 x 1.59 x 1.23 m. y un peso aproximado de 1,340 Kg. El equipo
incluido es evaporador de casco y tubo en un circuito, coraza fabricada en tubo de
acero al carbón, tubo de transferencia helicoidal corrugado de alta eficiencia,
totalmente aislado con espuma de neopreno. Condensador enfriado por aire en un
circuito, fabricado con tubo de cobre y aleta de aluminio de alta eficiencia, y fácil
limpieza con gabinete en lámina galvanizada, con tres ventiladores, elementos de
control de refrigerante. Válvula termostática, válvula solenoide,
válvula de paso,
indicador de liquido, filtro deshidratador, filtro de succión, válvula de carga rápida,
control de alta presión, control de baja presión, control de presión de aceite, control
de capacidad, calefactor de carter, controlador digital de temperatura, termostato
mecánico de seguridad, eliminadores de vibración, lote de líneas de liquido, gas
caliente succión y carga de refrigerante o sustituto ecológico. Figura 15.
Figura 15. Banco de hielo.
22
Las transferencias de calor se producen siempre desde un cuerpo mas caliente
hacia uno mas frió. El principio de la refrigeración se basa en poner en contacto la
sustancia a refrigerar con una masa fría. El hielo se utiliza normalmente en la industria
como un medio de almacenamiento en frió. Para ello se prepara un tanque
o una
reserva de agua en la que se encuentra sumergidos unos tubos por los que circula el
líquido refrigerante. Alrededor de los tubos se forma una capa de hielo que mantiene
fría la temperatura del agua que circula por el circuito
que va a los diferentes
aparatos de refrigeración de la industria. Este tipo de sistema tiene la ventaja de
acumular el frió en forma de hielo y permite, por ejemplo, preparar una reserva de
hielo durante la noche para utilizar en los circuitos de agua helada durante el día. De
esta forma, los aparatos frigoríficos pueden ser de una capacidad menor de la que se
necesitaría en las horas pico de producción. No obstante, un sistema como el que se
acaba de describir, solo puede proporcionar un medio de intercambio (agua) a una
temperatura de alrededor de 1 a 2˚ C. En muchas fases del proceso de fabricación,
puede hacer falta bajar la temperatura de un producto, o a una mayor velocidad de
enfriamiento. En este caso, la temperatura del refrigerante debe ser inferior a 0˚ C.
Cámara de refrigeración. Con dimensiones de 3.80 m de largo por 3.15 m
de ancho, construidas las paredes de tabique con acabado rustico, piso de concreto y
la losa de azotea de concreto. En esta área se ubica la cámara fría, la cual mantiene el
producto finalizado a una temperatura adecuada 4˚ C para después distribuirla a los
centros de distribución. Las principales operaciones a realizar en un mantenimiento
general son:
Engrasado de los compresores, desescarchado de los evaporadores, purga de
aire y gases no condensables y purga del aceite en las instalaciones que funcionan con
amoniaco, cambio periódico de los cartuchos deshidratadores en las instalaciones de
freón; verificaciones de los sistemas de seguridad ajuste de la carga.
Para mantener constante la temperatura en el interior de la cámara fría, es
fundamental que la ventilación sea homogénea. La calidad de la ventilación depende
de la disposición de los productos en la cámara. Es necesario dejar espacios para la
circulación del aire: espacio entre la carga y el techo de la cámara (unos 30 cm. o más
según el volumen); espacio entre la carga y los muros; y por ultimo pasillos libres
para permitir la inspección de los productos almacenados.
Se puede comprobar
fácilmente que la ventilación es buena; por ejemplo, quemando una bengala
23
en la cámara vacía y observando la distribución de los humos. Cuando la cámara esa
llena, se instalan termómetros de mercurio en diferentes puntos; la diferencia de
temperatura entre ellos no debe superar los 2 a 3˚C. Si los productos almacenados no
están embalados, el coeficiente de renovación del aire, es decir, el número de veces
que el volumen de la cámara vacía se renueva cada hora, debe ajustarse a las normas
establecidas. Es fácil medir este coeficiente utilizando un anemómetro portátil y un
cronometro.
El primer instrumento indica la distancia recorrida por el aire y el
segundo permite determinar la velocidad por hora, que, multiplicada por la superficie
de salida del aire, da el flujo por hora. Se recomienda calcular por la superficie de
salida del aire, da el flujo por hora. Se recomienda calcular la media de varias medidas
obtenidas a la salida del aire de la cámara. (Amiot 1991).
24
CAPITULO 4. PROGRAMA DE SANIDAD E HIGIENE
4.1
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ÁREAS Y EQUIPO
Un programa
de limpieza y desinfección debe ser liderado por una persona
responsable para evaluar su efectividad. La ejecución de este programa recae en el
personal de producción, mantenimiento y ayudante en general. La limpieza de estos
establecimientos depende de diversos factores que incluyen el diseño sanitario de
instalaciones, equipo y el volumen de producción.
Evitar el
cúmulo de desechos y
basura en las diferentes áreas de proceso, por lo que será necesaria su eliminación
constante. La necesidad de dotación de agua caliente en la planta para remover y
eliminar la grasa y detritus orgánicos en pisos, paredes y equipos.
Los utensilios,
recipientes, mesas y tinas de preparación, deben ser lavados con agua caliente con
una temperatura de 82˚C o mayor. El vapor utilizado producido por la caldera será
producto de agua potable. La limpieza del equipo se llevara a cabo cuando termine
las operaciones y no se encuentre producto susceptible de ser contaminado. De los
desinfectantes químicos utilizados más comunes son los hipocloritos y los cuaternarios
de amonio, mas soluciones de hipoclorito de sodio con 50 ppm de cloro se deberán de
emplear para enjugarse después del lavado de manos de los empleados.
Las
soluciones conteniendo cloro no deben calentarse a mas de 50˚C, ya que el cloro se
evapora a temperaturas mayores a la mencionada.
La descremadora, deberá ser
desmontada para su limpieza. Además es necesario tener un área por separado para
guardar el equipo de limpieza, así como desinfectantes y productos químicos
peligrosos, estos utensilios serán guardados bajo llave y su distribución se realizara a
través de una bitácora adonde serán asentados los datos de su frecuencia, producto
químico utilizados, concentraciones, personal ejecutador. (Fehlhaber 1995).
25
Figura 16. Centrifuga de 3 procesos desmontada para su limpieza.
26
Figura 17. Piezas de la centrifuga para su sanitizaciòn.
4.2
RUTINA DE LIMPIEZA PARA EL EQUIPO.
Después de cada ciclo de producción se deberá de lavar cualquier tubería que
ha tenido contacto con el producto con una solución de sosa al 1 – 15 % a una
temperatura de 75˚C por un tiempo de 20 minutos y posteriormente enjuagarlo con
suficiente agua corriente y por ultimo bajar la temperatura y agregar una solución de
yodo (100 mL.) y circularlo a una temperatura menor a 45˚C.
4.3
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DE LA MAQUINARIA Y
EQUIPO
Los sistemas de manufactura modernos establecen como esencial para
incrementar la competitividad de los bienes industriales, el establecimiento de
programas de mantenimiento preventivo y predictivo elaborados con base en el
análisis de comportamiento y desempeño de los mismos para evitar cualquier
27
problema de descompostura. En el caso particular de este giro se debe presentar
atención a los siguientes aspectos:
El mantenimiento predictivo de los equipos y accesorios para la fabricación de
queso
es de vital importancia, ya que la leche
es un medio idóneo para el
crecimiento y reproducción de microorganismos dada su composición química.
La contaminación de la leche, provocada por microorganismos, origina cambios
en la misma, de sabor, olor y apariencia. El equipo se debe someter a un programa
de limpieza y sanitización total
donde intervengan el empleo de detergentes y
sanitizantes requeridos en los equipos de proceso, transportes, almacenes, entre
otros.
Es por esta razón que dentro de la capacidad instalada de la planta, se
considera dos horas por turno, para el proceso de limpieza de la línea de producción.
4.4
POTABILIDAD DE AGUA
El abastecimiento del agua es a través de los sistemas públicos municipales, de
no existir la red en el predio de la planta, por lejanía u otras causas justificadas, se
deberá contar con un sistema propio de agua entubada. En ambos casos se debe
garantizar que sea agua potable, mediante la determinación del cloro residual cada 4
horas durante el proceso (aproximadamente una parte por millón) y realización de
exámenes microbiológicos periódicos (periodicidad mensual).Figura 18.
Figura 18. Sistema de potabilisacion de agua automático.
28
El agua utilizada en la planta debe de ser limpia y potable apta para consumo
humano, no debe contener impurezas y sus características microbiológicas
serán:
mesofílicos aerobios a 35˚C/24 horas hasta 100 UFC/ mL, numero más probable de
organismos coniformes menos de 2/100 mL. (NOM-041-SSA1-1993). Se requiere un
dosificador automático de cloro con alarma. El agua será dosificada aproximadamente
con una parte por millón de cloro. Si el agua es obtenida de pozo debe tener
protecciones efectivas contra su contaminación.
El agua deberá ser analizada
microbiológicamente con una periodicidad mensual y un análisis fisicoquímico anual.
El muestreo del agua se llevara a cabo bajo un programa definido; se tomaran
muestras del pozo o fuente de abastecimiento, cisterna o depósitos en la línea de
operación, con objeto de determinar que no existe contaminación dentro del sistema
de distribución en la planta.
29
CAPITULO 5. PROCEDIMIENTOS
5.1
PROCEDIMIENTOS DE RECEPCIÓN
RECEPCIÓN DE LECHE
Antes de recibir cualquier cantidad de leche en la planta, deberá ser analizada por el
departamento de control de calidad; el cual debe tomar el criterio de aceptación o de
rechazo de acuerdo a las normas de liberación de producto. Figura 19.
Figura 19. Recepción de leche.
30
Tabla 3. Parámetros de recepción de leche fresca.
Prueba
Leche fresca
Temperatura
Acidez (g/L.)
1.3 – 1.7
Grasa (g/L.)
> 3.3%
Densidad (ρ)
1.029° Q – 1.032° Q
Crioscopia
-0.520 ° C – -0.560° C
Alcohol (68%)
Negativo
Sólidos no grasos (g/L)
De 83 a 89 g/L
Sólidos totales (g/L)
11.5 a 12.3 g/L
Proteínas (g/L.)
30 mínimo
pH
6.5 -6.7
Antibióticos
Negativo
Fosfatasa
Positiva
Reductasa
Ausente
Calostro
Ausente
Especificaciones de control de planta
La leche deberá estar completamente limpia (libre de cualquier impureza
visible) sin conservadores ni adulterantes.
El analista no deberá tardar más de 15
min., en tener los resultados preliminares de la muestra debiendo hacer las siguientes
pruebas básicas: Temperatura, Alcohol (68%), Crioscopia y Acidez; tomando esto
como criterio preliminar, en el entendido que si la leche presenta una desviación en
análisis posterior; al día siguiente se le retendrá el producto hasta tener el resultado
de los análisis y si en un plazo de 5 días no se corrige, deberá de tomarse medidas
más estrictas. Tabla 3.
5.2
PROCEDIMIENTO DE CLARIFICACIÓN
La clarificación consiste esencialmente en aplicar sobre la leche una fuerza
centrifuga para eliminar las partículas mas densas, como restos celulares, leucocitos y
sustancias extrañas. Sin este tratamiento, las partículas formaran un sedimento en la
leche homogeneizada que incluso seria visible en el fondo del recipiente de envasado.
Figura 20.
31
Figura 20. Clarificación de la leche utilizando una centrifuga de tres procesos.
La localización idónea del clarificador depende de algunos factores como la
capacidad del aparato y el método de estandarización utilizado. La clarificación se
realiza en una de las siguientes etapas:
•
En el momento de la recepción de la leche cruda, antes de su almacenamiento.
•
Entre el almacenamiento y la estandarización
•
Entre la estandarización y la entrada al pasteurizador
•
Entre la sección de recuperación y la de calentamiento del pasteurizador de
placas; en este caso se trata generalmente de un separador-clarificador.
El equipo, utilizado es una centrifuga de tres procesos. (Amiot 1991).
5.3
PROCEDIMIENTO DE PASTERIZACIÓN
La pasterización es un tratamiento térmico que persigue un doble objetivo:
obtener una leche sana y prolongar su vida útil. El tratamiento debe cumplir unos
mínimos de temperatura y duración. Por ejemplo: 62,8˚ C durante 30 minutos
32
(pasterización lenta utilizada en la elaboración de yogurt) o de 72,8˚ C durante
16
segundos para los productos lácteos con un 3,5 % máximo de materia grasa y que no
contiene agentes edulcorantes. Sin embargo, con el fin de prolongar el tiempo
de
conservación de las leches pasteurizadas, se aplica generalmente un tratamiento más
severo en temperatura y tiempo el cual es la ultra pasterización a una temperatura de
140˚ C a 150˚ C por un tiempo de 2 a 4 segundos. En este caso, es importante no
sobrepasar los límites por lo que aparecería en la leche
un gusto a cocido o se
perdería parte de su valor nutritivo. La pasterización en cubas a baja temperatura, se
emplea todavía para la preparación de diferentes productos en pequeñas cantidades.
El procedimiento mas utilizado es el tratamiento en continuo en alta temperatura
suministrado en un intercambiador de placas.
Es un método económico, preciso y
fiable. El equipo puede tratar una gran cantidad de leche y el proceso puede estar
totalmente automatizado incluyendo las variedades de velocidad. La utilización de un
sistema
de
placas
principalmente
si
se
para
trata
la
pasterización
de
pequeños
de
muchos
volúmenes,
productos
reduce
la
diferentes,
eficacia
del
funcionamiento, aumenta los riesgos de que se disminuya la calidad por incorporación
de agua y se producen perdidas si las mezclas agua-producto-agua no se recuperan
totalmente. Seria importante introducir la automatización en esta etapa del proceso.
(Amiot 1991).
5.4
PROCEDIMIENTO DE ESTANDARIZACIÓN
Las firmas comerciales ofrecen al consumidor diversos tipos de leche con
distintos contenidos de materia grasa, que deben cumplir las normas composicionales
establecidas por la legislación. En la práctica, esto implica un control preciso del
porcentaje de materia grasa durante la estandarización del producto, no solo para
atenerse a la reglamentación, sino
también
para conseguir un buen rendimiento
económico. La estandarización puede realizarse en cubas o en continuo. En el primer
caso, la leche descremada o la crema se añade al tanque que contiene la leche en las
proporciones previamente calculados para obtener una mezcla con el contenido en
materia grasa que se desea.
El procedimiento en continuo puede ser más o menos
automatizado. En algunos casos se inyecta leche descremada o entera
cuando
la
leche cruda se dirige hacia el pasteurizador este sistema se controla muy fácilmente
porque la mezcla se hace con dos productos de contenido graso conocido.
obtener el contenido graso que se quiere alcanzar,
Para
se mezcla en las proporciones
33
adecuadas según los resultados obtenidos en las ecuaciones matemáticas. El aparato
tiene una salida especial para evacuar la crema. En la línea de producción estos
estandarizadores se instalan a la salida de la leche cruda de la sección de recuperación
del pasteurizador. (Amiot 1991).
BASE DE CÁLCULO PARA LA ESTANDARIZACIÓN DE LA LECHE.
Ejemplo: Se recibe la leche 260 L/día con 3.7 % de grasa, para la elaboración
del yogurt se necesita leche con 2.0% de grasa por lo tanto resulta 3.7 -2.0 = 1.7%.
Para sacar la cantidad de grasa requerida: 260L x 1.7/ 100 = 4.42 grasa butírica. La
crema como sale de la descremadora trae un 60 – 61% de grasa butírica por lo tanto
4.42 k de grasa butírica / .61 = 7.245 k crema al 61% retirada.
5.5
PROCEDIMIENTO DE HOMOGENIZACIÓN
La finalidad de la homogenización es disminuir el diámetro de las gotitas de la
fase dispersa, lo que retrasara o impedirá la sedimentación de los glóbulos grasos.
Esta operación se realiza en un homogeneizador de válvulas. Se trata de unas válvulas
en las que los glóbulos grasos se rompen mecánicamente en muchos glóbulos más
pequeños. Por otra parte, este tratamiento confiere a la leche un sabor dulce y una
textura mas suave y untuosa para el mismo contenido de grasa. Una consecuencia
físico-químico de la homogenización es la modificación de la estabilidad de las
proteínas. La leche homogeneizada coagula más fácilmente por el calor que la misma
leche no homogeneizada. Además el coagulo que se forma es mas blando mas poroso
y mas permeable. La leche fresca es una emulsión que contiene alrededor de un 4%
de materia grasa en forma de glóbulos de 2 a 10 μm de diámetro que sedimentan
naturalmente al cabo de algunos días. Esta sedimentación o decantación se acompaña
de la formación de grupos de glóbulos por efecto de las aglutininas. La eficacia de la
homogenización depende principalmente de tres factores: la temperatura, la presión
y el tipo de válvula utilizada. Durante la homogenización, una bomba de alta presión
hace pasar la leche o
la crema a través de una primera válvula, en la que la
contrapresión es de 15.000 a 20.000 kPa y donde se produce la ruptura de los
glóbulos grasos y su división en pequeños glóbulos de 1 a 3 μm. A causa de la fuerte
presión de la primera válvula, se eleva la temperatura del producto lo que produce la
desnaturalización de las aglutininas pero favorece también la coalescencia. Por esta
razón, el proceso consta de una segunda fase en la que la leche pasa a través de otra
34
válvula, donde la contrapresión, que es de 2.000 a 4.000 kPa, para impedir la
reaglomeración o coalescencia de los pequeños glóbulos. Otra medida fundamental es
pasteurizar la leche antes de la homogenización o inmediatamente después, para
destruir las lipasas y evitar la lipólisis. Por el mismo motivo es importante no mezclar
leche
cruda,
ni
siquiera
en
pequeñas
cantidades
con
leche
pasteurizada
homogeneizada, ya que la lipasa de la leche cruda puede producir rancidez en la leche
homogeneizada. Para valorar la eficacia de una homogenización se puede recurrir a
una prueba directa, como es el análisis cuantitativo de la grasa que se separa. Otro
método consiste en medir los glóbulos grasos y observar su distribución en función del
diámetro, examinando al microscopio una muestra de leche. La forma más rápida y
precisa de obtener estos datos es la utilización de aparatos electrónicos. (Amiot
1991).
5.6
PROCEDIMIENTOS DE REFRIGERACIÓN
Después de la pasteurización, la refrigeración de la leche a una temperatura
próxima a su punto de congelación prolonga su tiempo de conservación. En las fases
de post-pasteurización y de envasado, es también muy importante evitar cualquier
contaminación, especialmente por
bacterias psicotrofas, que son las principales
responsables de la posterior alteración de los productos pasteurizados.
Greene y
Jezeski, (1954) demostraron que la leche pasteurizada sembrada con Pseudomona
fluorescensse altera en 4 días a 10˚ C; 16 días a 5˚ C y 36 días a 0˚ C.
5.7
PROCEDIMIENTOS DE MADURACIÓN
La mayor parte de los quesos no se consumen en estado fresco, si no después
de un periodo de
maduración. Durante este tiempo se produce la transformación
bioquímica, gradual y más o menos acusada, de los componentes del queso en
muchos productos más solubles. En este proceso se desarrolla el aroma y tiene lugar
diversas modificaciones físicas en la pasta, por ejemplo la textura se vuelve mas
untuosa, aparecen agujeros u ojos se forma la corteza superficial.
El proceso madurativo es muy complejo porque en el intervienen muchos
parámetros. En primer lugar, depende de la naturaleza ya de por si compleja del
sustrato, la cuajada; de su composición y de la estructura de sus componentes, del
contenido en agua y su grado de dispersión, de la estructura de caseína, etc. También
depende de los numerosos agentes responsables de la maduración y de sus reacciones
35
según
las condiciones del medio. Finalmente, el número y la diversidad de los
productos formados, así como la influencia de unas transformaciones sobre otras
posteriores, también contribuyen a la complejidad del fenómeno madurativo. (Amiot
1991).
5.7.1 FACTORES QUE DIRIGEN LA MADURACIÓN
Las enzimas y los microorganismos llevan a cabo la maduración de cada una de
las variedades de queso, siempre que las condiciones y el medio les resulten
favorables. Si esas no son adecuadas, pueden presentarse problemas en el desarrollo
del proceso madurativo.
Principales factores de los que depende la maduración:
1)
El contenido en humedad, especialmente el agua libre, determina la velocidad
de
las
relaciones.
Las
pastas
blandas
fermentan
y
se
transforman
mas
rápidamente que las pastas duras porque las enzimas se difunden en ellas muchos
mas fácilmente.
2)
El pH controla el tipo de fermentaciones y la actividad de los equipos
enzimáticos. Los quesos blandos tienen un pH inicial de alrededor de 4,3 y esta
acidez no permite la proteolisis. Las proteasas solo pueden actuar después de la
neutralización por la acción de las levaduras y los mohos superficiales y del
amoniaco del aire. También hay otros fenómenos que contribuyen a disminuir la
acidez: por ejemplo, el ácido láctico se neutraliza formando con el calcio un
lactato. El mismo resultado se consigue cuando se diluye el ácido láctico lavando la
cuajada. Las condiciones de acidez del medio tienen mucha importancia ya que las
proteasas actúan a un pH entre 5,5 y 7,5 y las lipasas entre 7,5 y 9,0.
3)
La temperatura es otro factor que regula el desarrollo de la maduración,
influyendo
notablemente
sobre
la
actividad
microbiana
y
enzimática.
La
maduración es más rápida cuando aumenta la temperatura. Sin embargo, en la
práctica es mucho mejor madurar a temperaturas muy por debajo de las óptimas
de fermentación para que los procesos se desarrollen más lentamente y poder
controlarlos mejor. A este aspecto, en general se aplica la norma de mantener a
menos
temperatura
los
quesos
más
húmedos.
Como
termino
medio
las
temperaturas de maduración utilizadas son de 8 a 10˚ C para los quesos blandos;
de 10 a 12˚ C para los semiduros; y de hasta 20˚ C para las pastas duras.
36
En estas últimas, se puede acortar el tiempo de maduración aumentado la
temperatura sin consecuencias negativas, siempre y cuando la leche utilizada sea
de excelente calidad bacteriológica.
4)
El contenido de sal es uno de los más importantes porque determina la
cantidad de agua, varia con los tipos de quesos, y
en la mayoría de los casos
oscila entre el 2,0 y 2,5 %. El salado del queso tiene un efecto selectivo
inhibidor sobre
e
su flora y es un medio para controlar las fermentaciones y la
maduración.
5)
El contenido de oxigeno del aire es un efecto importante para los quesos cuya
maduración
es
esencialmente
superficial.
Los
microorganismos
en
pleno
crecimiento utilizan el oxigeno del aire para su crecimiento. (Amiot 1991).
5.7.2 MADURACIÓN EN LA SUPERFICIE Y EL INTERIOR
La mayor parte de las enzimas que transforman la cuajada en queso son de
origen microbiano.
Dependiendo de la localización del centro activo dominante de
crecimiento microbiano, los quesos se pueden clasificar en dos grupos de maduración
superficial y de maduración interior.
Maduración superficial.
En la superficie del queso se desarrolla una flora
exuberante. Las enzimas microbianas secretadas por estos microorganismos se
difunden y penetran en la masa del queso donde ejercen su acción. Para obtener
mejores resultados, se suele sembrar la superficie de los quesos con suspensiones de
microorganismos aerobios seleccionados, principalmente mohos, levaduras y bacterias
del rojo (B. linens) este tipo de maduración solo es posible en determinadas
condiciones:
•
Las pastas tienen que ser suficientemente blandas como para permitir
fácilmente la difusión de las enzimas desde la superficie hasta el interior.
•
Los quesos deben ser de formato reducidos, especialmente de poco espesor.
•
Es necesario que el crecimiento de los microorganismos en la superficie sea
muy abundante, formando incluso una capa viscosa.
•
Deben tener la suficiente ventilación para proporcionar oxigeno que necesita la
flora superficial del queso.
37
Maduración en el interior. En este tipo de quesos, la maduración se debe
principalmente a la actividad de microorganismos anaerobios en el interior de la masa.
Este proceso es el que se da en los quesos duros como el Cheddar, Manchego,
Chihuahua. En esta maduración sobre todo cuando es muy larga, las mejores
condiciones de maduración se obtienen con los quesos de mayor tamaño. Durante el
proceso madurativo las transformaciones bioquímicas prosiguen incluso cuando
disminuye la flora microbiana porque actúan las enzimas intracelulares que se liberan
en grandes cantidades después de la muerte, autolisis y desintegración de las células.
En el curso de la maduración, las condiciones del medio, especialmente el pH, se
vuelve más favorable para la actividad de las enzimas. (Amiot 1991).
5.8
PROCEDIMIENTOS DE ENVASADO
El
envase esta destinado a contener los productos lácteos en las redes de
producción y distribución por lo que debe reunir determinadas características: ser
atractivo por su forma y presentación; proteger eficazmente al producto frente a las
agresiones físicas, la luz y el calor; ser fácil de abrir; preservar el contenido de olores
o sabores extraños; manipularse fácilmente; ser económico y adaptable a las
necesidades de la producción moderna. Con el tiempo el envase recuperable ha sido
sustituido por el desechable por diversas razones: es mas económico, resulta mas
cómodo para el fabricante, el distribuidor y el consumidor; permite la total
automatización en las líneas de producción (no es el caso en esta planta procesadora).
El envase de plástico rígido o flexible, se utiliza en la industria lechera. Las principales
ventajas del plástico flexible es que cuesta menos, permite ensamblar directamente
los envases en la línea de llenado, las dosificadoras utilizadas son más baratas. En los
inconvenientes que se pueden señalar es que no protegen suficientemente el producto
frente a los rayos de luz. Figura 21.
38
Figura 21. Envasado de leche.
5.9
PROCEDIMIENTOS DE ALMACENADO
La cámara fría se considera un lugar de transición en donde por razones de
economía y de frescura, el producto terminado debe pasar el menor tiempo posible
antes de su distribución. Este local debe reunir las condiciones necesarias para
preservar la calidad de los productos y no puede constituir un paliativo a la falta de
refrigeración en otras etapas de producción. Su capacidad depende de las necesidades
de la fabrica y de otros factores como el sistema de almacenamiento utilizados, la
variedad de presentaciones de los productos y el numero de subproductos fabricados y
otros subproductos que se van a distribuir. La forma y posición de la cámara no tiene
mucha importancia, siempre que la amplitud sea la adecuada para facilitar el trabajo
del personal y para permitir una inspección rápida de la limpieza del local, sin afectar
el grado de refrigeración
ni la calidad del producto. Es muy importante que las
cámaras de refrigeración estén bien protegidas contra los roedores y otros parásitos,
para lo cual la mayoría de las industrias recurren a los servicios de empresas
especializadas en el tema. Otras medidas a aplicar
dentro de un programa de un
programa preventivo de limpieza de los espacios interiores y exteriores de la fábrica
son el control de los desechos y desagües y la inspección cuidadosa de las mercancías
que se reciben en la industria. La cámara fría es un
eslabón de la cadena de
producción, debe mantener las perfectas condiciones higiénicas para evitar que la
calidad inicial de los productos se altere en la propia industria. La limpieza diaria de
39
los suelos y de los sumideros, se debe complementar con el lavado regular
de las
paredes y los techos con un desinfectante que, además de limpiar prevenga el
crecimiento de levaduras y mohos. La temperatura de almacenamiento de
los
productos lácteos debe mantenerse aproximadamente a 1˚ C. Aunque la cámara fría
este diseñada para mantener el producto almacenado en las condiciones deseadas, es
importante controlar factores que pueden modificar el funcionamiento de la cámara y
su eficacia, especialmente durante el periodo estival, como por ejemplo, la apertura
de puertas, la circulación del aire, la eficacia del sistema de refrigeración utilizado y la
temperatura de entrada de los productos fabricados o adquiridos en el exterior. Para
comprobar que la temperatura es la adecuada para la conservación de los productos
lácteos, debe instalarse termómetros registradores en diferentes puntos estratégicos
del local.
5.9.1 ROTACIÓN DE LOS PRODUCTOS
Es importante que todos los envases estén codificados de forma visible y que
los métodos de almacenamiento se adapten al sistema de expedición. En muchas
factorías, se utiliza un código de envasado
lo que permite un mejor control de la
producción y suministra una información adicional al responsable de los productos en
la cámara fría. Las leches y las cremas higienizadas, se consideran productos frescos y
por lo tanto los adquiere, el consumidor busca que tenga la fecha de caducidad lo
mas lejana posible. Por este aspecto, la empresa puede satisfacer la exigencia del
cliente mediante una gestión eficaz de los productos en las vitrinas.
El
manejo
de
los
productos
en
las
cámara
fría
depende
de
muchas
particularidades propias de cada empresa es decir el tipo de anaquel utilizado dentro
de la cámara fría depende de la función o tipo de producción de la fabrica, de sus
presentaciones, característica del producto elaborado, y de tamaño del propio
almacén.
5.9.2 CONTROL DE INVENTARIO
El control de inventario de los productos almacenados en la empresa resulta
muy complicado por diversas razones entre las que se pueden señalar la gran
variedad de productos y presentaciones; el valor de la mercancía; el número de
unidades que se manipulan y el hecho de que su periodo conservación sea limitado.
No sirve de nada controlar el resto de las etapas de fabricación si esta operación no se
40
vigila o si los productos del almacén no están convenientemente protegidos. En
cualquier empresa es imprescindible que todos los movimientos de las mercancías
queden registrados para disponer de la información necesaria para una buena gestión
en los estantes. Al principio y al final de la jornada se realiza el inventario recogiendo
los datos sobre todos los productos clasificados por presentaciones, sabores. Las
entradas de mercancías procedentes de la fabricación de cualquier tipo, se comprueba
la correspondencia entre el inventario teórico y el recuento físico de las cantidades
almacenadas. El responsable del almacén debe explicar cualquier diferencia que se
observe y es importante que además de llevarse a cabo rigurosamente esta operación
todos los días, la persona dedicada a esta tarea sea reemplazada a intervalos
frecuentes, para impedir que adquiera malos hábitos.
Para asegurar un mejor control de esta operación y una eficaz protección de los
bienes de la empresa se pueden aplicar una serie de medidas como la utilización de un
número para designar a cada cliente sobre la hoja de expedición, la preparación de un
pedido por varias personas que tienen asignadas labores muy definidas. Tabla 4 y 5.
Tabla 4. Parámetros de liberación de los diferentes productos.
Acidez
(gr.
de
ácido/ litro)
pH
˚ Brix
Grasa
gr./Kg.
Yogurt
Crema
70 - 80
12 -16
4.2
–
4.6
16 -18
25
30
Bebida
de
Naranja
38 – 40
Bebida
de
Manzana
20.5
Bebida
de Uva
Bebida
de piña
3.1 – 3.3
3.36
3.24
3.0
10.8 – 11
10.5
11.5
11.0
11.0
31
-
–
41
Tabla 5. Normas de liberación del producto (leche).
Prueba
Leche fresca
Temperatura
Leche pasteurizada
4˚C máximo
Acidez (gr./L)
1.3 – 1.7
1.3 – 1.7
Grasa
>3.3 %
Densidad (ρ)
1.029° Q – 1.032° Q
1.029° Q – 1.032° Q
Crioscopia
-0.520° C – -0.560° C
-0.520° C – -0.560° C
Alcohol (68%)
Negativo
Negativo
Sólidos no grasos
83 a 89 gr./L
83 a 89 gr./L
Sólidos totales
11.5 -12.3 gr./L
11.5 -12.3 gr./L
Proteínas (gr./L)
30 mínimo
30 mínimo
pH
6.5 -6.7
6.5 -6.7
Antibióticos
Negativo
Negativo
Fosfatasa
Positiva
Negativo
Reductasa
Ausente
Calostro
Ausente
Ausente
Nota: La leche debe venir filtrada; libre de sedimento, es decir de cualquier impureza
visible, los cantaros deberán lavarse diariamente en la planta, después de descargar la
leche.
42
5.10
DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE LOS DIVERSOS
PRODUCTOS.
Rechazo
Recibo y
documentación
Análisis
de la
leche
Homogenización
(para estandarizar
nivel de grasa fijado
en el volumen)
Clasificado y
descremado
de la leche
Pasteurización (consiste
en generar cambios de
temperatura sometiéndola
a altas y bajas.)
Venta
Almacenado
del producto
terminado
Envasado (de
acuerdo a las
presentaciones
de productos)
Almacenaje a granel (en
tanques térmicos para
distribuir la leche a las
envasadoras)
Figura 22. Descripción del proceso de producción general de leche pasteurizada.
Recibo y
documentació
Distribución
y entrega
Análisis de
la leche
Rechazo
Estandarización
Pasteurización
Envasado
Siembra de la
leche
Tiempo de maduración
Coagulación
Moldeado
Salado
Desuerado
Corte de la cuajada
Figura 23.Descripción del proceso de producción de queso.
43
CAPITULO 6. FORMULACIÓN Y FLUJO DE LOS PROCESO
6.1
FORMULACIÓN PARA LECHE PARCIALMENTE DESCREMADA
Base de cálculo para 100 L.
Tabla 6. Formulación para leche parcialmente descremada.
Ingredientes
Leche semidescremada (2.0 -2.2%
grasa)
Estabilizarte ITAL 900 LS
Lactin K-03
Sorbato de potasio
Agua oxigena H2O2 y
Dióxido de cloro ClO2
Cantidad
100 L
30.0
25.0
8.0
10
20
gr.
gr.
gr.
mL
mL
Una vez clarificada y estandarizada la leche fresca agregar H2O2 y CIO2 para la
cantidad a pasteurizar. El ITAL 900 LS, Lactin K-03 y sorbato de potasio se agregan
de una pequeña incubadora y luego se agregan el total de la leche (para evitar la
formación de grumos) ya agregada la leche se debe pasteurizar a 79˚ C, en el
pasteurizador de placas y debe salir del pasteurizador a una temperatura de 4˚ C, la
vida útil de este producto bajo condiciones adecuadas de refrigeración será de 9 días;
el producto que no se consume en este tiempo, deberá ser desechado; no deberemos
olvidar que este producto se debe de conservar en condiciones de refrigeración.
Para ser envasado este producto, deberá ser liberado de control de calidad de acuerdo
a los estándares.
44
Recibo
y
documentación
de la leche
Análisis de
la leche
Tina de
recepción
Rechazo
Hasta que es
requerida
Silo de
almacenamiento
Centrifuga de
3 procesos
Cuando un vástago es cerrado solo clarifica
Cuando se prepara leche descremada
solo es abierto el vástago
Estandariza
Tina de
balance
H2O2 y ClO2 ITAL 900 LS, Son disueltos
en una pequeña cantidad de leche
Son disueltos un una pequeña cantidad
de leche lactin k-03, sorbato de potasio
Precalentamiento
en el
pasteurizador
Pasa al
homogeneizador
60˚C
2000 libras o 135 Kg/cm²
Regresa al pasteurizador
para ser pasteurizada
Alcanza una temperatura
de 76˚C y sale a 4˚C
Pasa el tanque de
almacenamiento de leche
Es llevada por tuberías en
espera de ser envasada
Llega a la envasadora
Es envasada y almacenada
Figura 24. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de leche entera y
descremada.
45
6.2
FORMULACIÓN DE MEDIA CREMA
Base de cálculo para 100 L
Tabla 7. Formulación de media crema.
Ingredientes
Cantidad
Crema (61% G.B.)
ITAL 100APD
Sal
Ácido cítrico
Leche descremada
Sorbato de potasio
49 Kg.
500 gr.
80 gr.
280 gr.
51 L
180 gr.
La crema que normalmente sale de la descremadora tiene un 60 – 61 % de
grasa butírica, la leche que sale descremada, se considera totalmente descremada,
esto en una licuadora mezcladora poco a poco para evitar la formación de grumos ya
disuelto todo el ITAL 100 APD en
leche,
se mezcla con la crema y se le agregan
100gr. de ácido cítrico disuelto en agua. Se procede a la pasterización, en la marmita
a 73˚ C, y después se homogeniza
2 veces a 1800 – 200 lb, de presión
posteriormente una vez homogeneizada se debe de enfriar en cubetas tapadas
esperar a que baje a
40˚ C y almacenado en la cámara de refrigeración.
Al siguiente día se adiciona el resto de ácido cítrico (180 gr.) disuelto en una
cantidad igual de agua y adicionar también los 180 gr., de sorbato y 80 gr., de sal
disueltos y hacer evaluación de control de calidad para proceder al envasado.
46
Tina de recepción
Recibo y documentación
de la leche
Análisis de la leche
Se almacena
Centrifuga de 3
procesos
Pasa a
licuadora
mezcladora
Rechazo
Hasta que es requerida
Cuando es abierto el vástago se separa la
crema de la leche sale con un 60 – 61% de
grasa butírica por un extremo y por el otro
sale leche total mente descremada
Poco a poco para evitar formación de grumos,
se agrega el ITAL 100APD disuelto en leche
Se mezcla
Se adiciona Ac. Cítrico disuelto en agua
Se procede al
pasteurizado
La mezcla se traslada ala marmita
A 73˚C en
la marmita
Es llevada al
homogeneizador
Posteriormente se
enfría en cubetas
Se almacena
Al día siguiente
Es homogeneizada 2 veces la primera
a1800 libras y la segunda a 200 libras
40˚C tapada
En cámara fría
Se adiciona el ácido cítrico disuelto en una
cantidad igual de agua, sorbato de potasio y sal
Evaluación de control de calidad
Envasado
Figura 25. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de media crema.
47
6.3
FORMULACIÓN DE YOGURT BLANCO
Base de cálculo para 100 L.
Tabla 8. Formulación de yogurt blanco.
Ingredientes
Cantidad
Leche fresca
Azúcar
Leche descremada en polvo
Cultivo láctico
Sorbato de potasio
CIO2
ITAL 1000 Y
1000 L.
65 Kg.
1 sobre para 500 L. (Cultivo
vivolac)
500 gr.
375 mL.
La leche para la elaboración de yogurt deberá estar libre de antibiótico y
conservadores, ya clarificada y estandarizada a un 2.0 – 2.1 % de grasa se pasa al
tanque de pasteurizado
lento; el ITAL 1000 Y, deberá
mezclarse con 15 Kg. de
azúcar en seco una vez mezclados se agrega un poco de leche para que se disuelva
perfectamente, la leche ya deberá estar a una temperatura de 45 – 50˚ C, una vez
disueltos regresarlo al mezcla al tanque y adicionar el azúcar restante y por ultimo la
leche en polvo. Calentar la mezcla total hasta 65˚ C y homogeneizar a 1200 lb., de
presión (utilizando solo un vástago en el homogeneizador) posteriormente se calienta
hasta 85 – 90˚ C y
esperar un tiempo de 20 – 25 minutos. Se debe enfriar con agua
de la torre hasta 47˚ C agitar por 15 minutos, se agrega el cultivo láctico y se deja
reposar.
Cuando se tenga la acidez de 75˚ D envasarlo en cubetas limpias
y
meterlas en el cuarto frió. Al siguiente día mezclar 6 cubetas de yogurt blanco con 16
Kg. de mermelada previamente preparada y adicionar a esto 45mL. de sorbato de
potasio (disuelto en agua) agitar bien y envasar.
NOTA: Vida de anaquel 45 días.
48
Recibo y documentación de
la leche
Análisis de
la leche
Silo de almacenamiento
Tina de
recepción
Rechazo
Hasta que es requerida
Es clarificada
Centrifuga de
3 procesos
Tanque
mezclador
Se estandariza a 2.0
y 2.1% de grasa
La leche
se
calienta a
45 – 50˚C
Se agrega
el
ITAL
1000
Y,
azúcar
Se eleva la
temperatura
65˚C
Pasa al
homogeneizador
Tanque de
pasterización
lenta
Al siguiente día
es saborizado y
agregar Sorbato
de potasio
Esto
en
una
cubeta
se
revuelve bien y
después
se
disuelven
con
un
poco
de
leche del tanque
mezclador,
ya
disuelto
se
regresa
al
tanque
Se homogeneizar a
1200 lb. de presión
(utilizando solo un
vástago en el
homogeneizador)
Se sube la
temperatur
a 85 - 90˚C
Se baja a
47˚C
Se almacena en
cubetas en la cámara
fría
Se agrega
el cultivo
Hay in periodo de
incubación a que
tenga una acidez
de 75˚ de acidez
Figura 26. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de yogurt blanco.
49
6.4
FORMULACIÓN PARA YOGURT CREMOSO
Base de cálculo para 100 L
Tabla 9. Formulación para yogurt cremoso.
Ingredientes
Cantidad
Leche fresca clarificada entera
Leche descremada en polvo
ITAL 1000 Y
100 L
5L
600 gr.
Azúcar
6 Kg.
Calentar la leche a
50 - 55˚ C mezclar el ITAL – 1000
homogenizar a 2000 lbs, y 65˚ C
minutos
con el azúcar
de temperatura calentar hasta 85˚ C por 30
o 90˚ C por 20 minutos, enfriar a 47˚ C inocular el cultivo (agitar por al
menos 5 minutos). Reposar por aproximadamente 12 – 24 hrs. Hasta tener una acidez
final de
90 - 120˚ D de acidez y guardar hasta el día siguiente. Mezclar con 12 – 13 % de
mermelada.
6.5
FORMULACIÓN PARA QUESO CHEDDAR
Base de cálculo para 100 L
Tabla 10. Formulación para queso Cheddar.
Ingredientes
Leche clarificada entera
Cloruro de calcio (disuelto en agua)
Colorante anatto o achiote
Cuajo 1:10000 (disuelto en agua)
Cultivo láctico choozit 801 para 100L
Sal
Cantidad
100 L
10 gr.
1.0 mL
25 mL
270 gr.
Recibida la leche y analizada por control de calidad, deberá ser clarificada y
enviarla al tanque de pasteurización lenta (65˚ C
por 25 minutos). Posteriormente
debe enfriarse hasta 32˚ C y enviarse a la tina, a esta temperatura adicionar el
cultivo, el cloruro de calcio (disuelto en agua) y el colorante. Posteriormente agregar
el cultivo láctico, dar un reposo de 45 minutos, y adicionar el cuajo, ya agregado el
cuajo agitar por espacio de 3 minutos, dejar reposar hasta que se forme la cuajada,
cuando la cuajada ya este formada, cortar con las liras vertical y horizontal, dejar en
reposo por 5 minutos y empezar a calentar paulatinamente con agitación muy suave
50
hasta que tenga una temperatura de 38˚ C, llegando a este temperatura se debe de
esperar hasta que se cueza el suero y tenga una acidez de 1.8 gr., de ácido láctico /L
posteriormente desuerar, inmediatamente apilar la cuajada en bloque volteándolos
cada 10 minutos, hasta que el suero tenga una acidez de 4.0 gr., de ácido láctico /L.
Amasar y salar moviendo muy bien la pasta, para asegurarse de una buena
integración de la sal, se procede inmediatamente al moldeado, en moldes de acero
inoxidable de capacidad para 11 K de queso y se procede al prensado de 3 – 4hrs.
Posteriormente se llevan los quesos en los moldes al cuarto frió y se mantienen ahí
aproximadamente 12 hrs. Cortar en cuadros de 1 Kg. y orearlos por 24 hrs., antes de
empacarlos al vació.
Realizar pruebas de fundido, gratinado y corte con el cuchillo
debiendo tener consistencia completamente flexible, de buen fundido y gratinado. Se
guardan en la cámara de refrigeración por un periodo mínimo de 8 días antes de
sacarlo al mercado.
51
Recibo y documentación de la leche
Laboratorio
Control de calidad
Centrifuga de 3 procesos
Tanque de pasterización
l t
Tina de doble
fondo
Rechazó
Se clarifica
Se pasteuriza a 63˚C por 25
min. y se baja a 32˚C
Se mantiene a
32˚C y se agrega el
cultivo láctico a la leche
Después el cloruro de calcio y el colorante
Agregar el cuajo 45 min. después del cultivo
agitar y dejar reposar por 30min.
Control de
calidad
Tina de
doble fondo
Salado de la
cuajada
Moldeado
Cuarto frió
Control de
calidad
Empacado
Cortado de la cuajada con las liras
cuando esta este firme
Desuerar y verificar que haya alcanzado una
acidez de 1.8 g de ácido láctico por litro.
Esperar hasta que el suero tenga una
acidez de 4.0 de ácido láctico.
Remover con las manos para integrar la sal
Colocar la cuajada en moldes cuadrados
previamente cubiertos con trapos
hú
d
Prensa
Prensar por 3-4 horas
Pasar los moldes a cuarto frió por 12 horas
Pruebas organolépticas
Figura 27. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de queso
Cheddar.
52
6.6
FORMULACIÓN PARA QUESO CHIHUAHUA
Base de cálculo para 100 L
Tabla 11. Formulación para queso Chihuahua.
Ingredientes
Leche clarificada entera
Cloruro de calcio (disuelto en agua)
Nitrato de potasio
Cuajo 1:10000 (disuelto en agua)
Cultivo láctico
Sal
Cantidad
100 L
20 gr.
10 gr.
25 mL.
270 gr.
Recibida la leche y analizada por el control de calidad, deberá ser clarificada y
enviarla al tanque de pasteurización lenta 63˚ C por 25 minutos, posteriormente debe
enfriarse hasta 32˚ C y enviarse ala tina
cloruro de calcio y el nitrato de
ya que alcancen los 32˚ C, adicionar el
potasio disueltos en agua 1:10, agregar el cultivo
láctico y esperar 45 minutos para la adaptación al cultivo. Trascurrido los 45 minutos,
adicionar el cuajo disuelto en agua y esperar aproximadamente 30 minutos, para que
amacize la cuajada, cuando la cuajada ya este maciza cortar con las liras horizontal y
vertical deja en reposo por 5 minutos se inicia el cocimiento de la pasta subiendo 1˚ C
cada 5 minutos con agitación lenta hasta llegar a los 39˚ C, llegando a esta
temperatura se debe esperar hasta que se cosa y el suero tenga una acidez de 18˚ D,
posteriormente desuerar picar la cuajada y salar, empacar en moldes de queso
chihuahua cuadrados de 10 Kg., prensar por 5 hrs. La cuajada (11.6 Kg. por molde).
Meter al frió por 12 horas con todo y molde y posteriormente cortar en barras de 1 kg.
oreándolas por 24 hrs. Y empacado al vació.
53
Recibo
y
documentación
de la leche
Análisis de
la leche
Centrifuga de 3
procesos
Tina de
doble fondo
Control de calidad
Rechazó
Se clarifica
Se pasteuriza a 63˚C por
25 min. y se baja a 32˚C
Después el cloruro
de calcio y el
nitrato de potasio
Agregar el cuajo 45 min. después del
cultivo agitar y dejar reposar por
30 i
Cortado de la cuajada con las liras
Control
de
calidad
Tina de
doble fondo
Salado de la
cuajada
Verificar que el
suero tenga una
acidez de 18˚D
Desuerar
Remover con las manos para integrar la sal
Moldeado
Colocar la cuajada en moldes cuadrados
previamente cubiertos con trapos húmedos
Prensado
Prensar por 5 horas
Cuarto frió
Pasar los moldes a cuarto
frió por 12 horas
Control de
calidad
Pruebas
organolépticas
Empacado
Figura 28. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de queso
Chihuahua.
54
6.7
FORMULACIÓN PARA QUESO MANCHEGO UTILIZANDO MAYOR
CANTIDAD DE CREMA
Base de cálculo para 1000 L
Tabla 12. Formulación para queso manchego utilizando
mayor cantidad de crema.
Ingredientes
Cantidad
Leche fresca entera
1000 L
Crema dulce de leche
17 Kg.
ITALE-700
160 gr.
Cloruro de calcio
200 gr.
Nitrato de potasio
100 gr.
Cuajo liquido
250 mL.
Cultivo láctico
C.B.P.
En 100 L. de leche disolver la crema y calentar hasta 65˚ C disolver en un
perol aparte el ITALE-700 en fuego
lento y cuando este
una vez disuelto
homogeneizar a 500 libras y agregar a toda la demás leche en la tina. Posteriormente
continuar con el procedimiento normal.
NOTA: Se le agregara colorante ya que tiene mayor cantidad de crema; el
calor tiende a hacer amarillento.
55
Recibo y documentación de la leche
Análisis de
la leche
Control de calidad
Tanque de
preparado
En 100 litros de leche disolver
la crema calentando a 65˚C
Homogeneizado
r
Tina de
doble fondo
Rechazó
Disolver en un
poco de leche
el ITALE-700
Homogeneizar a 500 libras la crema disuelta
junto con el ITALE-700
Se agrega esta mezcla a la totalidad de leche y
revolver por 3 minutos
Se pasteuriza a 63˚C por 25 min. y se baja a 32˚C
Después el cloruro de calcio y el nitrato de potasio
Control de
calidad
Tina de
doble fondo
Agregar el cuajo 45 min. después del cultivo
agitar y dejar reposar por 30min.
Cortado de la cuajada con las liras
Verificar que el suero tenga una acidez de 18˚D
Moldeado
Desuerar
Prensado
Cuarto frió
Control de
calidad
Colocar la cuajada en moldes cuadrados
previamente cubiertos con trapos húmedos
Prensar por 5 horas
Pasar los moldes a cuarto frió por 12 horas
Empacado
Pruebas organolépticas
Figura 29. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de queso
manchego.
56
6.8
FORMULACIÓN PARA BEBIDA DE NARANJA
Base de cálculo para 500 L
Tabla 13. Formulación para bebida de naranja.
Ingredientes
Concentrado de naranja CYTECSSA
CTBF NCII
Concentrado de naranja CGV 12253
Azúcar
Ácido cítrico
Enturbiante CT 190 EMB
Goma Xantana
Benzoato de sodio
Sorbato de potasio
Agua
Cantidad
5 Kg.
500 mL.
55 Kg.
1.450 Kg.
1L
120 gr.
150 gr.
150 gr.
C.B.P.
Agregar al tanque de elaboración de bebidas 400 L. de agua e incorporar
primero los concentrados y enturbiantes; por otra parte mezclar la goma de xantana
con 1 Kg., de azúcar en seco, ya mezclados disolverlos en agua en un cubeta de 20
L, (agua sacada de los 400 L. del tanque) sacar mas agua del tanque y mezclar el
agua con ayuda del agitador todos los polvos (conservadores) agregar el restante de
azúcar y los demás ingredientes y aforar el tanque a los 500 L. Agitar la mezclar por
15 -20 minutos, y pasteurizar en el pasteurizador de placas.
NOTA:
•
Antes de realiza la pasteurización es importante filtrar
porque el azúcar presenta
muy bien la bebida
mucho sedimento, filtrar con un paño triple o
cuádruple.
•
Caducidad 6 meses.
Tabla 14. Especificación de la bebida de naranja.
˚Brix
pH
Agua
10.8-11.0
3.1-3.3
C.B.P.
57
Tanque de
pasterización
lenta
400 litros de
agua
Se incorporan los concentrados y
enturbiantes
Se mezcla y disuelve la goma de xantana
con un poco de azúcar y se incorpora al
tanque
Agregan los conservadores y el resto
de los ingredientes
Se afora a 500 litros y se
mezcla por 20 minutos
Control de
calidad
Se verifica la acidez y
los ˚brix
Pasteurizador
Es filtrada antes de ser
pasteurizada a temperaturas
preestablecidas
Tanque de
almacenamiento
Se almacena antes
de ser envasado
Envasadora
Es envasado para su
almacenamiento
Figura 30. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de bebida de
naranja.
58
6.9
FORMULACIÓN PARA BEBIDA DE MANZANA
Base de cálculo para 500 L
Tabla 15. Formulación para bebida de manzana.
Ingredientes
Cantidad
Concentrado de manzana CYTECSSA
CTBF EM
Concentrado de manzana CGV
10325
Azúcar
Ácido cítrico
Goma Santana
Benzoato de sodio
Sorbato de potasio
Agua
700 gr.
500 mL.
55 Kg.
1.150 Kg.
120 gr.
150 gr.
150 gr.
C.B.P.
Agregar al tanque de elaboración de bebidas 400 L. de agua e incorporar
primero los concentrados; por otra parte mezclar la goma de xantana con 1 K de
azúcar en seco, ya mezclados disolverlos en agua
en un cubeta
de 20 L, (agua
sacada de los 400 L. del tanque) sacar mas agua del tanque y mezclar el agua con
ayuda del agitador todos los polvos (conservadores) agregar el restante de azúcar y
los demás ingredientes y aforar el tanque a los 500 L. Agitar la mezclar por 15 – 20
minutos, y pasteurizar en el pasteurizador de placas.
NOTA:
•
Antes de realiza la pasteurización es importante filtrar muy bien la bebida para
retener el sedimento que queda al incorporar el azúcar,
colar con un paño
triple o cuádruple
•
Caducidad 6 meses.
Tabla 16. Especificación de la bebida de manzana.
˚Brix
pH
Acidez
10.5 – 11.5
3.6
20.5
59
6.10
FORMULACIÓN PARA BEBIDA DE UVA
Base de cálculo para 500 L.
Tabla 17. Formulación para bebida de uva.
Ingredientes
Concentrado
de
CYTECSSA CTBF EU
Concentrado de uva
10137
Azúcar
Ácido cítrico
Goma Santana
Benzoato de sodio
Sorbato de potasio
Agua
uva
CGV
Cantidad
650 gr.
750 mL.
55 Kg.
1.3 Kg.
120 gr.
150 gr.
150 gr.
C.B.P.
Agregar al tanque de elaboración de bebidas 400 L. de agua e incorporar
primero los concentrados; por otra parte mezclar la goma de xantana con 1 K de
azúcar en seco, ya mezclados disolverlos en agua
en un cubeta
de 20 L, (agua
sacada de los 400 L. del tanque) sacar mas agua del tanque y mezclar el agua con
ayuda del agitador todos los polvos (conservadores) agregar el restante de azúcar y
los demás ingredientes y aforar el tanque a los 500 L. Agitar la mezclar por 15-20
min, y pasteurizar en el pasteurizador de placas.
NOTA:
•
Antes de realiza la pasteurización es importante filtrar muy bien la bebida para
retener el sedimento que queda al incorporar el azúcar,
colar con un paño
triple o cuádruple.
•
Caducidad 6 meses.
Tabla 18. Especificación de la bebida de uva.
˚Brix
pH
11.0
3.24
Acidez
31
60
6.11
FORMULACIÓN PARA BEBIDA DE PIÑA
Base de cálculo para 500 L
Tabla 19. Formulación para bebida de piña.
Ingredientes
Concentrado de piña CYTECSSA
Azúcar
Acido cítrico
Goma Santana
Benzoato de sodio
Sorbato de potasio
Agua
Cantidad
1.250 L.
55 Kg.
1.4 Kg.
120 gr.
150 gr.
150 gr.
C.B.P.
Agregar al tanque de elaboración de bebidas 400 L. de agua e incorporar
primero los concentrados; por otra parte mezclar la goma de xantana con 1 Kg de
azúcar en seco, ya mezclados disolverlos en agua
en un cubeta
de 20 L, (agua
sacada de los 400 L. del tanque) sacar mas agua del tanque y mezclar el agua con
ayuda del agitador todos los polvos (conservadores) agregar el restante de azúcar y
los demás ingredientes y aforar el tanque a los 500 L. Agitar la mezclar por 15 20min, y pasteurizar en el pasteurizador de placas.
NOTA:
•
Antes de realiza la pasteurización es importante filtrar muy bien la bebida
porque el azúcar tiene mucho sedimento, filtrar con un paño triple o cuádruple.
•
Caducidad 6 meses.
Tabla 20. Especificación de la bebida de piña.
˚Brix
pH
Acidez
11.0
3.00
61
6.12
FORMULACIÓN PARA MERMELADA DE FRESA
Base de cálculo para 100 Kg.
Tabla 21. Formulación para mermelada de fresa.
Ingredientes
Pulpa de fresa
Azúcar
Ácido cítrico
Goma Santana
Sorbato de potasio
Esencia de fresa LGV12092
Color rojo fresa
Agua
Cantidad
30 Kg.
42 Kg.
1.5 Kg.
450 gr.
80 gr.
150 mL.
80 gr.
26.5 L
Se pica la fruta y se pone a calentar en la marmita a una temperatura de 86 90˚ C a fuego lento junto con el agua. El azúcar se divide en 2 partes en la mitad del
azúcar 21,0 Kg, se mezcla muy bien con la pectina y el sorbato de potasio, cuando la
fruta tenga 86˚ C agregar esta mezcla y disolverla bien dejándola por 10minutos, a
86˚ C; agrega la esencia y el colorante (disueltos en agua). Transcurridos los 10min,
agregar
el resto del azúcar (21.0 Kg.) y dejar por 20minutos, mas a 86 - 90˚ C,
finalmente agregar
el ácido cítrico disuelto en otro tanto de agua, se procede a
envasar en caliente y se guarda en cubetas.
62
Lavado y
preparado
de la fruta
Desinfección
Pesado
de la
fruta
Marmita
Agua con iodo (10
mL de Yodo/20 L de
agua) por 20 min.
Enjuagar
Molido de la fruta con un poco de agua
Se calienta con agua ala cantidad requerida
para el proceso a entre 86 y 90˚C
Se agrega el azúcar con la goma al previamente
mezclado al agregar esto la temperatura baja y hay
que calentar hasta que la retome la temperatura
indicada.
Se agregan los demás ingredientes y se vuelve a
elevar la temperatura, se espera a que se asiente y
se envasa
Figura 31. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de mermelada de
fresa.
6.13
FORMULACIÓN PARA MERMELADA DE DURAZNO
Base de cálculo para 100 Kg.
Tabla 22. Formulación para mermelada de durazno.
Ingredientes
Pulpa de durazno licuada
Pulpa de durazno picada
Azúcar
Cantidad
5 Kg.
25 Kg.
42 Kg.
Ácido cítrico
Pepsina RS-400
Sorbato de potasio
Escencia de durazno
Color amarillo N”6
Agua
150 gr.
320 gr.
80 gr.
200 mL
80 gr.
26.5 L.
Se pica la fruta y se pone a calentar en la marmita a una temperatura de 86 90˚ C a fuego lento junto con el agua. El azúcar se divide en 2 partes en la mitad del
63
azúcar 21,0 Kg., se mezcla muy bien con la pectina y el sorbato de potasio, cuando la
fruta tenga 86˚ C agregar esta mezcla y disolverla bien dejándola por 10min, a 86˚
C; agrega la esencia
y el colorante
(disueltos en agua). Transcurridos los
10minutos., agregar el resto del azúcar (21.0 Kg.,) y dejar por 20 minutos, mas a 86
- 90˚ C, finalmente agregar el ácido cítrico disuelto en otro tanto de agua, se procede
a envasar en caliente y se guarda en cubetas.
Lavado y
preparado
de la fruta
Desinfección
Pesado de
la fruta
Marmita
Agua con yodo 10mL de
Yodo/20 L de agua) por 20
min.
Enjuagar
Molido de la fruta
con un poco de agua
Se calienta con agua ala cantidad requerida
para el proceso a entre 86 y 90˚C
Se agrega el azúcar con la goma al previamente
mezclado al agregar esto la temperatura baja y hay
que calentar hasta que la retome.
Se agregan los demás ingredientes y se vuelve a
elevar la temperatura, se espera a que se asiente
y se envasa
Figura 32. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de mermelada de
durazno.
64
6.14
FORMULACIÓN PARA MERMELADA DE PIÑA-COCO
Base de cálculo para 100 Kg.
Tabla 23. Formulación para mermelada de piña-coco.
Ingredientes
Pulpa de piña
Trozo de piña
Coco rallado
Azúcar
Ácido cítrico
Pectina RS-400
Sorbato de potasio
Esencia CGV 12101
Cantidad
10 Kg.
30 Kg.
5 Kg.
41 Kg.
150 gr.
450 gr.
80 gr.
150 mL
Color amarillo num. 5
Agua
80 gr.
12 L
Primero se pone a hervir coco rallado en los 12 L. de agua y dejarlo remojar
por espacio de 1 hr. Calentar en la marmita la pulpa y trozos de piña a fuego lento
hasta llegar a 86˚ C y escurrir el agua de coco rallado. Disolver la pectina en la mitad
del azúcar y agregarlo a la piña cuando este a 86˚ C, mantenerla a esta temperatura
por 15 minutos y
posteriormente agregar el resto de el azúcar, esencia, sorbato y
colorante (disuelto en agua) mantener a una temperatura de 86˚ C por 20 minutos
mas y por ultimo adicionar el ácido cítrico disuelto en otro tanto de agua agitar bien
para que mezcle y para después envasar el producto.
65
Hervido
del coco
rallado
Marmita
Con agua (12 L) bastante para el
procesó y dejar remojando
Calentar en la marmita los trozos de piña y pulpa a
86˚C y escurrir el agua del coco rayado.
Disolver la pepsina en el la mitad del azúcar y
agregar a la piña, cuando alcance los 86˚C
mantener la temperatura por 15min.
Agregar los demás ingredientes disueltos en agua
mantener al temperatura de 86˚C por 20 min. y por
ultimo el ácido cítrico disuelto en otro tanto de agua.
Figura 33. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de mermelada
de piña coco.
6.15
FORMULACIÓN PARA MERMELADA DE NUEZ
Base de cálculo para 100 Kg.
Tabla 24. Formulación para mermelada de nuez.
Ingredientes
Nuez
Azúcar
Goma Xantana
Sorbato de potasio
Esencia de nuez
Agua
Cantidad
9 Kg.
56 Kg.
100 gr.
80 gr.
250 mL
30 L.
Licuar la mitad de la nuez y el resto en trozos (del numero”4), vaciarlos en la
marmita y calentarlos hasta 90˚ C con agitación constante.
Disolver la goma en 1 Kg., de azúcar y adicionarlo; posteriormente agregar el resto de
azúcar a la mezcla de agua y nuez continuar calentando a 90˚ C por 3 minutos y
agregar el sorbato de potasio disuelto en una pequeña cantidad de agua, finalmente
se incorporan los 250 mL de esencia de nuez (Deiman).
66
Licuadora
Licuar nuez con un poco de agua, el
resto en trozos vaciarlo juntos en la
marmita y calentarlos a 90˚C
Mezclar el azúcar y la goma, agregar
la nuez a la mezcla, remover, y
agregar el resto del azúcar
Marmita
Calentar a 90˚C por 3 min. y
agregar los demás ingredientes.
Figura 34. Diagrama de flujo de procedimiento para la elaboración de mermelada de
nuez.
6.16
FORMULACIÓN PARA CAJETA
Tabla 25. Formulación para cajeta
Ingredientes
Leche bronca
Azúcar
Cantidad
50 L
9.1 Kg.
Glucosa
Carbonato
Vainilla
Canela
9.0 Kg.
50 gr.
15 mL.
40 gr.
Calentar la leche hasta el punto de ebullición.
Agregar el carbonato y agitar fuertemente a fin de que se mezcle completamente en
el producto.
Agregar vainilla y canela (esta deberá colocarse en un trapo envuelta para retirarla
fácilmente) dejar una hora en ebullición.
Después de este tiempo agregar el azúcar y la glucosa.
Dejar en ebullición durante 2 horas más.
Retirar de la marmita y colocar en cubetas.
Al siguiente día envasar en recipientes de 1 L y .500 mL.
Caducidad 3 meses.
67
CAPITULO 7.
ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE Y PRODUCTOS LÁCTEOS.
La planta cuenta con un laboratorio figura 35 y tabla 26, que vigila la calidad
de la leche que
se
recibe y de los derivados que se producen allí, así también se
tienen un convenio con la Facultad de Medicina Veterinaria y Zootecnia de la
Universidad Veracruzana y dicha institución también vigila estos dos aspectos con un
moderno laboratorio de lactología.
2.
3.
Refrigerador
Baño María
4.
Críoscopo
5.
6.
Centrífuga
Delvo test
7.
8.
9.
Refractómetro
Dispensador de alcohol
Isoamilico y Ac.
Sulfúrico.
Estufa de incubación
10.
11.
Estufa
Lavabo
12.
Mesa de trabajo
13.
Buretas
14.
Balanza analítica
15.
Gradillas
11
9
Tabla26. Instrumentos de laboratorio.
1.
Computadora
10
8
7
12
6
13
14
5
4
15
3
2
1
Figura 35. Croquis del laboratorio de
la planta Jamalac.
En la mayoría de los casos los laboratorios se emplearán principalmente para el
control de calidad. Ello supone una comprobación rutinaria microbiológica, química,
física, de las materias primas, de los alimentos en diferentes fases de procesado y de
los productos terminados y también la comprobación de la eficacia de la desinfección.
Es poco probable que se realicen trabajos de investigación y desarrollo mas
complicados y en todo caso de hacerlo será a muy pequeña escala. Puesto que la
investigación rara vez constituye una función del laboratorio de la fábrica, difícilmente
68
se hará un uso amplio de materias biológicas o químicas peligrosas mas a pesar de
todo el laboratorio ideal debe constituir una área independiente con su propio sistema
de ventilación, aire acondicionado y filtración. Si el espacio lo permite el laboratorio se
unirá a la fábrica por un pasillo.
El personal de laboratorio dispondrá de sus propias taquillas, aseos e incluso
duchas, próximos al laboratorio. Cuando entren a la fabril, sus batas de laboratorio, se
sustituirán por monos o delantales de trabajo fabril, por lo que en la zona proceso se
situara la taquilla para guardar esta ropa. De esta manera puede evitarse el escaso
riesgo de contaminación cruzada debido a
las batas de los operarios. (Forsythe
2002).
Análisis diario de cada
cántaro previo a
recepción
Análisis diario en
muestras compuestas
representativas
posterior a la
recepción
Análisis semanal en
muestras
compuestas
representativas
posterior a la
recepción.
-Prueba de alcohol
-Punto crioscopico
-Grasa
-Sólidos no grasos
-Grado
refractometrico
-Proteína
-Relación de
caseína /
proteínas
totales
-Adulterantes
-Conservadores
-Neutralizantes
-Antibióticos
-Reductasa
Figura 36. Secuencia de análisis en la recepción de leche fresca en botes, cantaros o
tambos.
69
Muestras
representa
tivas
previas a la
recepción
Muestra
representativa
posterior a la
recepción
-Temperatura
-Acidez
-Punto crioscopico
-Grado refractometrito
-Grasa
-Sólidos no grasos
-Proteína
-Relación caseína/
proteína total.
-Adulterantes
-Conservadores
-Neutralizantes
-Antibióticos
-Reductasa
Figura 37. Recepción en pipas o carros tanque.
70
Tabla 27. De especificaciones, desviaciones de calidad y acciones a seguir en la
captación de leche fresca.
PARÁMETRO
Prueba de
estabilidad con
alcohol al 68%
Temperatura
ESPECIFICACIÓN
DESCRIPCIÓN
Negativa
Positiva
Máximo 8˚C
>8˚C
<-0.530
Punto
crioscopico
-0.530˚ a
-0.560˚H
>-0.560
Acidez
1.3 – 1. 7 centro
de acopio
1. 3 – 1.7 planta
>1.6
Grado de
refractometrito
37˚ - 39˚
<37˚
>1.7
ACCIÓN A SEGUIR
Rechazo
Pagar a precio de
compra de leche caliente
Determinar el porcentaje
de agua agregada según
la tabla, si se determina
agua agregada notificar
por escrito al propietario.
Si en un plazo de 3 días
no se corrige, rechazar
si de 5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3, se elimina al
productor.
Investigar la presencia
de adulterantes tales
como: suero, azúcar o
almidón
Si resulta positivo
rechazar.
Si de 5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3 se eliminara
al productor.
Rechazo
Determinar el porcentaje
de agua agregada según
la tabla, si se determina
agua agregada notificar
por escrito al propietario.
Si en un plazo de 3 días
no se corrige, rechazar
si de 5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3, se elimina al
productor.
71
Grasa
Mínimo 3.0 %
<2.9%
Investigar la presencia
de adulterantes tales
como: suero, azúcar o
almidón.
Si resulta positivo
rechazar.
Si de 5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3 se eliminara
al productor.
Si el contenido de grasa
es inferior a 2.9%
notificar por escrito al
productor si de 5
recepciones consecutivas
se rechazan 3 se
eliminara al productor.
Investigar la presencia
de adulterantes tales
como: suero, azúcar o
almidón.
Si resulta positivo
rechazar
Adulterante
Ausente
Presente
Antibióticos
Ausente
Presencia
Si se determina la
presencia de
adulterantes totales
como azúcar, almidón o
leche en polvo, notificar
por escrito al productor
si de 5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3 se eliminara
al productor.
Si se detecta la
presencia de
antibióticos, notificar por
escrito al productor y en
caso de reincidir
rechazar.
Si de 5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3 se eliminara
al productor.
72
Proteína total
Mínimo 3.0%
<3.0%
Relación de
Caseína/
proteína total
Min. 75%
<75%
Si el contenido de
proteína total es inferior
a 3.0% notificar por
escrito al productor si de
5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3 se eliminara
al productor.
Investigar la presencia
del adulterante tales
como: suero, Azúcar o
almidón
Si resulta positivo
rechazar.
Si la relación caseína /
proteína total es inferior
a 75% notificar por
escrito al productor si de
5 recepciones
consecutivas se
rechazan 3 se eliminara
al productor.
Investigar la presencia
de adulterante tales
como: suero, azúcar o
almidón.
Si resulta positivo
rechazar.
En caso de que la muestra global de leche presente alguna desviación de calidad se
realizara un análisis individual por productor hasta detectar y erradicar el problema.
73
Tabla28. De los centros de acopio con base en el padrón de productores Frecuencia/
tipos de centros de acopio.
Análisis
Prueba de
estabilidad con
alcohol al 68%
Punto de
crioscopia
Grasa
Tipo A
Diario/Unidad
Tipo B
Diario/Unidad
Tipo C
Diario/Unidad
Diario/Unidad
Diario/Unidad
Diario/Unidad
Diario
Proteína total
relación caseína
/proteína total
2 veces / semana
-Adulterantes
-Neutralizantes
-Conservadores
-Reductasa
-Antibióticos
2 veces / semana
Diario prueba
directa y muestra
global de ruta
1vez /semana
prueba directa y
muestra total de
ruta
1vez /semana
prueba directa y
muestra total de
ruta
Diario prueba directa
y muestra global de
ruta
1vez /semana
prueba directa y
muestra total de
ruta
1vez /semana
prueba directa y
muestra total de
ruta
7.1
COLECCIÓN Y MANEJO DE LA MUESTRA DE LECHE
OBJETIVO
El técnico conocerá
los métodos existentes y el material adecuado para la
recolección de muestras representativas necesarias para asegurar que se cumplen las
normas establecidas para definir el grado de calidad de la leche,
crema o queso.
La
leche y la crema frescas son muy susceptibles a la contaminación por microorganismos y
su almacenamiento a temperaturas que favorecen el crecimiento bacteriano permite la
multiplicación rápida de los microorganismos contaminantes.
Debido a su fácil
descomposición estos productos deben ser manipulados en forma especial para evitar la
contaminación directa y el desarrollo bacteriano subsecuente
durante la toma de
muestras y también durante el transporte y almacenamiento de muestras antes del
análisis.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Se recolectarán cuantas muestras representativas sean necesarias para asegurar
que se cumplen las normas establecidas para definir el grado de calidad de cada leche,
crema o queso, tal como se entrega al consumidor o a cualquier otro minorista.
74
Se identificará, enfriará y colocará en su caja cada muestra destinada al
laboratorio para su análisis organoléptico, físico, químico o microbiológico.
MATERIALES Y MÉTODOS
•
MATERIAL
Recipientes esterilizados para muestras, limpios y secos con cierre hermético a prueba de
pérdidas de agua y con espacio suficiente para identificar las muestras.
•
Caja
EQUIPO DE LABORATORIO
para transporte de muestras con amplio espacio para las muestras, y para
refrigerantes para enfriar las muestras rápidamente y para mantenerlas a 32° - 40° F (0
– 4,4° C) hasta su llegada al laboratorio.
•
REACTIVOS
Ninguno
METODOLOGÍA
I.
TIPOS DE ENVASE
¾
Frascos o botellas de 15 a 30 mL de capacidad
¾
Botellas con tapas de vidrio con una capacidad de 60 a 240 mL.
¾
Bolsas de polietileno u otro
material plástico, no tóxico, preesterilizadas y de
capacidad adecuada.
¾
Si las muestras son para la prueba de fosfatasa, las tapas deben estar libres de
fenol.
Los recipientes deberán ser de un material apropiado, impermeable al agua y a las
grasas (vidrio, metal inoxidable, materiales plásticos apropiados), y de una forma y
capacidad adecuadas para el material del que se han de tomar las muestras (tal como se
haya definido para cada caso particular).
Los recipientes deberán estar secos y limpios.
Los recipientes se cerrarán
herméticamente bien por medio de un tapón de caucho o plástico, o bien mediante una
cápsula de metal
o de materia plástica que cierre a rosca y que esté provista
interiormente, si fuera necesario de un revestimiento de materia plástico impermeable a
los líquidos, insoluble, no absorbente impermeable a las grasas, y que no pueda influir en
75
el olor, sabor o composición de los productos lácteos.
Cuando se
utilicen tapones de caucho, éstos se recubrirán de un material no
absorbente, inodoro, antes de introducirlos en la boca del recipiente de las muestras.
Podrán utilizarse también bolsas de plástico apropiadas.
II.
MÉTODO DE COLECCIÓN
La realización de una correcta toma de muestras es una operación de fundamental
importancia en el que hacer analítico, ya que de ello depende totalmente la validez de los
resultados obtenidos.
Describiremos a continuación los procedimientos que deben seguirse para la toma
de muestras de leche y productos lácteos con el fin de obtener de un producto una parte
a analizar que sea lo más representativa posible de la composición del mismo.
Los procedimientos que damos para la toma de muestra
han sido extraídos de la
norma B-1 del Código de Principios referentes a la leche y productos lácteos de la FAO /
OMS, que a su vez corresponden con la norma FIL 50: 1969 y con la Norma Oficial
Española para la toma de muestras de leche (Orden del 7 de Julio de 1982).
Para la mezcla de los líquidos a granel se necesitan agitadores o émbolos. Estos
agitadores deberán tener una superficie suficiente para provocar una buena agitación del
producto y ser suficientemente ligeros en peso para que el operador pueda moverlos
rápidamente en el líquido. Para mezclar el contenido de recipientes de gran tamaño se
aconseja la agitación por medios mecánicos.
La muestra para cualquier análisis debe ser representativa: en un sistema de
bombeo la bomba dosificadora cumple bien esta exigencia, pero en la toma manual la
leche debe ser homogénea y deberá agitarse correctamente para obtener esta calidad.
Los recipientes deben ser de boca ancha y cuello estrecho. Para toma de muestras para
pruebas bacteriológicas se exige pipetas y recipientes estériles, manipulación aséptica,
etc.
III.
CONSERVACIÓN DE LAS MUESTRAS
Las muestras deben mantener una temperatura entre 0º y 4º C hasta su llegada al
laboratorio. El control de calidad de la leche cruda debe hacerse según calendario y un
programa determinado, que debe incluir una eficaz información al productor.
76
A las muestras de productos líquidos o de queso necesarias para el
análisis
químico podrá añadirle una sustancia conservadora adecuada.
Esta sustancia no afectará el análisis subsiguiente y su naturaleza y cantidad
utilizadas se indicarán en la etiqueta y en los informes.
IV.
TRANSPORTE DE LAS MUESTRAS
Las muestras se llevarán al laboratorio lo antes posible, después de haber sido
tomadas. Se adoptarán las debidas precauciones para evitar que durante el transporte
estén expuestas directamente al sol, no se sometan a temperaturas menores de 0° C ni
superiores a 4° C cuando se trate de productos perecederos.
Las muestras de queso
deberán conservarse de tal forma que se evite la separación de la materia grasa o del
agua. Los quesos de pasta blanda deberán mantenerse a una temperatura de 0° C A 5°
C.
7.2
DETERMINACIÓN DE CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS EN
LECHE: COLOR, OLOR, SABOR Y APARIENCIA VISUAL
OBJETIVO
El técnico conocerá como determinar las características organolépticas de una
muestra de leche o de un derivado de la leche por medio de la inspección visual, el olfato
y la degustación.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Poner en práctica los órganos de los sentidos para determinar color, olor, sabor y
apariencia visual de la leche.
MATERIAL
Muestra Problema: Leche no pasteurizada, Leche pasteurizada.
•
MATERIAL DE CRISTALERIA
Vaso de precipitado de 50 mL
Probeta de 1000 mL
Embudo
Papel filtro
77
•
EQUIPO DE LABORATORIO
Ninguno
•
REACTIVOS
Ninguno
METODOLOGÍA.
Pruebas Sensoriales Subjetivas
¾
Agitar la leche y colocarla en la probeta de 1000 mL
¾
Determinar el contenido neto de la muestra
¾
Agitar nuevamente y depositar 40 mL en el vaso de precipitado.
¾
Determinar color
¾
Agitando rotacionalmente y llevando el vaso de precipitado hasta las fosas nasales
se determina olor, repetir cuantas veces sea necesario hasta detectar olor.
¾
Determinar sabor, se toma un sorbo de leche, se juega varias veces en la boca
sin deglutir y tirar, repetir nuevamente hasta detectar sabor.
¾
Para la apariencia visual, se agita y se filtra una pequeña cantidad, observando si
hay presencia de material extraño.
¾
Anotar los datos obtenidos.
*La persona que determine sabor, no debe de haber consumido alcohol ni alimentos
recientemente (dos horas antes como mínimo), ni ser fumador, pues el órgano gustativo
puede encontrarse saturado de otros sabores, impidiendo con esto obtener una
percepción adecuada.
7.3
DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD DE LA LECHE FRENTE AL
CALOR (PRUEBA DEL ALCOHOL ETÍLICOS AL 68%)
OBJETIVO
El técnico conocerá como determinar la estabilidad de las proteínas de la leche
frente al calor
para asegurar que se cumplan las normas establecidas para definir su
grado de calidad.
78
FUNDAMENTO TEÓRICO
La estabilidad que presenta naturalmente la leche se debe a la estructura físicoquímica de sus miscelas en suspensión. La leche contiene un gran número de partículas
coloidales que le dan su aspecto blanquecino por refracción de la luz. Las miscelas se
mantienen en suspensión indefinidamente en la leche normal, pero se aglutinan en
presencia de alcohol etílico cuando la leche presenta un pH ácido.
MATERIAL
Muestra Problema: Leche no pasteurizada, Leche pasteurizada.
•
MATERIAL DE CRISTALERÍA
Vaso de precipitado de 50 mL
•
EQUIPO DE LABORATORIO
Ninguno
•
REACTIVOS
Alcohol etílico al 68 %
METODOLOGÍA
¾
Colocar en el vaso de precipitado volúmenes iguales leche y alcohol.
¾
Mezclar por agitación y se deja en reposo 10 minutos para observar la reacción.
(Ejemplo de volúmenes para análisis: Alcohol al 68%: 5 mL de alcohol + Leche:
5 mL)
Interpretación de resultados
¾ Formación de grumos: son indicador de acidez desarrollada por la presencia de
microorganismos que se aglutinan por efecto del alcohol.
¾ No formación de grumos es resultado negativo a la prueba del alcohol al 68 %
7.4
DETERMINACIÓN DE ÍNDICE DE REFRACCIÓN
(MÉTODO DE ATAGO)
OBJETIVO
El técnico conocerá como determinar el Índice de Refracción para asegurar que se
cumplen las normas establecidas para definir el grado de calidad de la leche.
79
FUNDAMENTO TEÓRICO
Se fundamenta en el Principio de Raoult: El poder que tiene una solución de
desviar un rayo de luz que pasa a través de ella.
MATERIAL
Muestra Problema: Leche no pasteurizada, Leche pasteurizada.
•
MATERIAL DE CRISTALERÍA
Pipetas Pasteur o bastoncillo de vidrio
•
EQUIPO DE LABORATORIO
Refractómetro de Atago
•
REACTIVOS
Agua destilada
METODOLOGÍA
¾
Mezclar la leche perfectamente
¾
Levantar el semiprisma superior del refractómetro y colocar sobre el semiprisma
inferior una gota de leche sin tocar el semiprisma.
¾
Bajar el semiprisma superior sobre el inferior. Esperar un minuto, girar el ocular
hasta
que
aparezca
la
escala
graduada.
(El
foco
luminoso
debe
estar
perfectamente dirigido hacia la abertura externa que se encuentra en el
semiprisma superior)
¾
Hacer la lectura observando el campo visual, dividido en dos campos de distinta
claridad sobre la escala del refractómetro que va de 0º a 32º R. La línea de
separación de los dos campos o sea la interfase es la que nos dará el índice de
refracción correspondiente a la muestra.
INTERPRETACIÓN
Según la escala de Atago
una muestra deberá dar una lectura no menor de 12º
R ni mayor de 14º R. Figura 38.
•
Por cada grado abajo de la escala de 12° R es igual a 11 % agua agregada.
80
•
Un valor superior en la escala de 14 ° R podemos sospechar de la
adición de
solutos (p.ej. Glucosa, Sacarosa, almidones, etc.).
De acuerdo al método de Lytghoe el índice de Refracción de la leche a 20º C no
debe ser menor de 37 ni mayor de 39° refractométricos.
Método de Bertuzzi a 20º C no menor ni mayor de 9º refractométricos para todas
las categorías sanitarias.
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
32 ° R
0° R
Figura 38. Pantalla del refractómetro con escala de 0 a 32° Brix.
7.5
DENSIDAD ESPECÍFICA DE LA LECHE
(MÉTODO DEL DENSÍMETRO DE QUEVENNE)
OBJETIVO
El técnico conocerá como determinar la densidad de la leche para asegurar que
se cumplen las normas establecidas para definir el grado de calidad.
81
FUNDAMENTO TEÓRICO
Se fundamenta en el principio de Arquímedes: todo cuerpo sumergido en un fluido
experimenta un empuje vertical de abajo hacia arriba igual a su peso.
MATERIAL
Muestra Problema: Leche no pasteurizada, Leche pasteurizada.
•
MATERIAL DE CRISTALERÍA
Probeta de 500 mL
•
EQUIPO DE LABORATORIO
Lactodensímetro de Quevenne.
•
REACTIVOS
Ninguno.
METODOLOGÍA
¾
Se homogeneiza la leche con cuidadosa agitación.
¾
Poner la leche a una temperatura de 15º C. Si se hace a otra temperatura se
corrige.
¾
Se coloca una muestra en la probeta sobre una superficie horizontal y plana. Evitar
la formación de espuma.
¾
Introducir el lactodensímetro en la parte central, evitando se adhiera a la pared de
la probeta. Dejarlo flotar libremente
¾
Hacer la lectura aproximadamente a los 30 segundos en la escala correspondiente.
CÁLCULO DE RESULTADOS
•
Se toma la lectura en grados Quevenne y en grados C y se hace la
conversión para reportarlo a 15° C.
•
A la lectura en grados Quevenne se antepone la constante 1.0.
•
Si la temperatura es superior a 15° C se suman a los grados.
Quevenne 0.0002 por cada grado arriba de 15° C.
82
•
Si la temperatura es inferior a 15° C se restan a los grados.
Quevenne 0.0002 por cada grado debajo de 15° C.
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
• Densidad relativa reglamentaria de la leche: no menos de 1.0290 grados Quevenne
a 15º C.
• Densidad relativa de leche ultrapasteurizada parcialmente descremada no menos
de 1.032 ° Q a 15 ° C.
• La densidad leída a 30º C permite que la materia grasa este en estado líquido.
La densidad que no se ajuste a los valores reglamentarios según la clasificación de
la leche analizada, puede ser indicativa en caso de ser menor, de la adición de agua;
cuando es mayor puede indicar adición de solutos. Estos criterios pueden variar en leche
bronca de acuerdo a la raza, edad del animal, estación del año, alimentación y número de
ordeñas a la que se someta.
Tabla29. La densidad de los componentes de la leche a 30° C
7.6
Materias grasas
0,913
Sólidos no grasos
1,529
Lactosa
1,63
Proteínas
1,35
Cenizas
5,5
ACIDEZ REAL O TITULABLE DE LA LECHE
(CON HIDRÓXIDO DE SODIO 0.1 N.)
OBJETIVO
El técnico determinar la Acidez Real o Titulable de la leche, para asegurar que se
cumplen las normas establecidas para definir su grado de calidad.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Poner de manifiesto la capacidad Tampón o Buffer de la leche al hacer reaccionar
83
un ácido (ácido láctico) con un álcali (Hidróxido de Sodio) en presencia de un indicador
(fenolftaleína), como resultado final la fenolftaleína vira de incolora a rosa.
MATERIAL
Muestra Problema: Leche no pasteurizada, Leche pasteurizada.
•
MATERIAL DE CRISTALERÍA
Cápsula de porcelana
Pipeta de 20 y 2 mL.
Vaso de precipitado de 100 mL.
•
EQUIPO DE LABORATORIO
Bureta automática para determinación de acidez.
•
REACTIVOS
Hidróxido de Sodio 0.1 normal
Fenolftaleína al 1 %,
METODOLOGÍA
De acuerdo a la Norma Mexicana NOM-155-SCFI-2003, (S. E., 2003b), la leche
generalmente tiene una acidez de 1.3 a 1.7 g/l expresada en ácido láctico.
La acidez
normal de la leche se debe principalmente a su contenido de caseína (0.05 – 0.08 %) y
de fosfatos. También contribuyen a la acidez el dióxido de carbono (0.01 – 0.02 %), los
citratos (0.01 %) y la albúmina (menos del 0.001 %). La acidez se mide con base a una
titulación alcalimétrica con hidróxido de sodio 0.1 N, utilizando
fenolftaleína como
indicador o, en su caso, utilizando un potenciómetro para detectar el pH de 8,3 que
corresponde al fin de la titulación. Se midieron 20 mL de muestra en un matraz. Se
adicionaron 2 mL de fenolftaleína y se tituló con hidróxido de sodio 0.1 N hasta la
aparición de un color rosado persistente cuando menos un minuto, se empleó como guía
de color una muestra de control de cloruro de rosanilina que fue preparada de la siguiente
manera: se midieron 20 mL de muestra en un matraz y 2 mL de la solución de cloruro de
rosanilina, se agitó con una varilla de vidrio.
84
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
De acuerdo a la misma norma el cálculo de acidez se realizó como se indica a
continuación:
Acidez (g/l) = V X N X 90
M
Donde:
V = ml de solución de NaOH 0.1 N, gastados en la titulación.
N = normalidad de la solución de NaOH.
M = volumen de la muestra en mL
7.7
ÍNDICE CRIOSCOPICO O PUNTO DE CONGELACIÓN DE LA LECHE
(Método del críoscopo electrónico)
OBJETIVO
El técnico
Congelación
conocerá
como determinar el Índice Crioscopico o Punto de
de la leche para asegurar que se cumplen las normas establecidas para
definir su grado de calidad.
FUNDAMENTO TEÓRICO
La Ley de Raoult referente a los cambios del punto de congelación de las
soluciones afirma que: El abatimiento o depresión del punto de congelación de una
solución es directamente proporcional a la concentración de solutos e inversamente
proporcional a la masa molecular de la sustancia disuelta. Por lo tanto es una medida del
número de moléculas o de iones que se encuentran en solución en la fase acuosa de la
leche.
MATERIAL
Muestra Problema: Leche no pasteurizada, Leche pasteurizada.
•
MATERIAL DE CRISTALERÍA:
Pipetas de 1 mL o bastoncillo de vidrio
Termómetro (-10º C)
Tubo para críoscopo
85
Vaso de precipitado de 100 ml para el baño congelante
•
EQUIPO DE LABORATORIO:
Críoscopo electrónico
•
REACTIVOS:
Sol. patrón de calibración de Sacarosa al 7 % (422)
Sol. patrón de calibración de Sacarosa al 10 % (621)
Utilizar una solución de calibración 530
Líquido congelante para críoscopo.
METODOLOGÍA
¾
Verificar nivel de líquido congelante y su temperatura (-7º C)
¾
Verificar calibración de los patrones.
¾
Lavado del tubo con la muestra a analizar.
¾
Medir 2 mL de muestra
¾
Colocar el tubo en el contenedor del elevador. Presionar el botón Head Control.
¾
Leer y anotar lectura que aparece en la pantalla (Resultado). Si hay duda se repite
la lectura pudiéndose observar una variación de ± 2 entre una lectura y otra.
¾
Retirar el tubo y limpiar perfectamente el sensor, el alambre, el mandril y la parte
superior del elevador antes de cada determinación. Enjuagar con agua destilada y
secar.
¾
Regresar todas las partes limpias y perfectamente secas a su posición original.
CALIBRACIÓN: Se conecta el críoscopo y se espera a que encienda la luz indicadora de
voltaje. Se coloca una muestra de solución (cero) (Agua destilada hervida o desionizada).
Oprimir el botón
START CICLE esperar a que aparezca en pantalla la lectura 0.000 se ajusta a 000 hasta
que aparezca esta en pantalla.
Se colocan 2 mL de la solución patrón 0.621. Oprimir Start Cicle y esperar que de lectura
0.621; si no es así se ajusta con el botón 621 hasta que aparezca la lectura. Repetir la
86
lectura para verificar un ajuste correcto. Se repite la operación con el calibrador 422. Ya
calibrado se puede iniciar la lectura de las muestras de leche.
VALORES REGLAMENTARIOS SOBRE EL PUNTO CRIOSCOPICO DE LA LECHE
7.8
¾
-0.530º A -0.560º C para todas las categorías Sanitarias.
¾
-0.520º A –0.550º C Para leches ultrapasteurizadas parcialmente descremadas.
¾
Adulteración con agua = Se acerca a 0º C (Valores menores de - 0.530)
¾
Valor superior a - 0.560 = Adición de Sales
¾
Desviación permitida ± 2
GRASA BUTÍRICA EN LECHE (MÉTODO DE GERBER)
OBJETIVO
El técnico determinara el porcentaje de grasa de la leche, para asegurar que se
cumplen las normas establecidas para definir su grado de calidad.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Se basa en la liberación de grasa adherida a la proteína mediante la acción
catalizador del alcohol isoamílico o del calor aunado al centrifugado, la cual se deposita en
la porción superior del contenido por su diferencia de gravedad específica haciendo
posible su medición.
MATERIAL
Muestra Problema: Leche no pasteurizada, Leche pasteurizada
MATERIAL DE CRISTALERÍA
•
Pipetas de 1, 10 Y 11 mL.
EQUIPO DE LABORATORIO
•
Butirometro de Gerber
•
Tapón y ajustador para butirometro
•
Reloj de laboratorio
•
Centrífuga de Gerber de 4 plazas.
87
REACTIVOS
•
Ácido Sulfúrico densidad 1.815 – 1.820 y
•
Alcohol isoamílico.
METODOLOGÍA
Depositar en el butirometro 10 mL de ácido sulfúrico, agregar 11 mL de leche, la
cual debe resbalar lentamente por las paredes del butirometro, añadir 1 mL de alcohol
isoamílico, tapar el butirometro, invertir varias veces el butirometro hasta lograr una
mezcla completa,
centrifugar 5 minutos a 1200 revoluciones. Medir en
la columna la
cantidad de grasa en gr /L ajustando el nivel auxiliándose con el ajustador de tapón.
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Los mL marcados de grasa en el butirometro, equivalen a gramos grasa por litro
de leche.
7.9
GRASA BUTÍRICA EN QUESO (MÉTODO DE VAN -GULIK)
OBJETIVO
El técnico determinara el porcentaje de grasa en diferentes variedades de queso,
para asegurar que se cumplen las normas establecidas para definir su grado de calidad.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Este método se basa en la digestión parcial de los componentes del queso,
excepto la grasa, en ácido sulfúrico. Emplea alcohol isoamílico para ayudar a disminuir la
tensión en la interfase entre la grasa y la mezcla en reacción (ácido sulfúrico - leche), lo
que facilita el ascenso de los glóbulos pequeños de grasa por centrifugación. El alcohol
isoamílico reacciona con el ácido sulfúrico formando un éster que es completamente
soluble en dicho ácido.
MATERIAL
Muestra Problema: Queso de diferentes variedades
MATERIAL DE CRISTALERÍA
•
Pipeta de 1 mL
•
Vaso de precipitado de 17.5 mL
88
•
Mortero y pistilo
EQUIPO DE LABORATORIO
•
Butirometro de Gerber - Van Gulik para quesos
•
Tapones para butirómetro
•
Copa perforada para queso
•
reloj de laboratorio y
•
Centrífuga de Gerber
•
Baño de agua que pueda mantener la temperatura regulable de 338 K 1 K
•
(65º C ± 1º C)
REACTIVOS
•
Ácido Sulfúrico al 65 %
•
Alcohol Isoamílico libre de grasa y de densidad O. 88 a 288 K (15º C).
METODOLOGÍA
•
Pesar directamente en la copa fijada en el tapón del butirometro 3 g ±
0.001 g de queso.
•
Meter la copa con la muestra de queso dentro del butirometro.
•
Por la abertura superior, agregar al butirometro 17.5 mL de ácido
sulfúrico de tal manera que recubra todo el queso.
•
Tapar la abertura y colocarlo en baño de agua a
65º C. por 30
minutos, agitar cuidadosamente 2 ó 3 veces durante ese lapso, para
disolver todas las partículas de queso.
•
Agregar 1 mL de alcohol isoamílico ó amílico y agitar.
•
Terminar de llenar el butirometro con ácido sulfúrico, hasta que el
volumen llegue a aproximadamente tres cuartas partes de la columna
graduada.
•
Tapar la abertura superior y volver a meterlo al baño de agua por 5
minutos.
89
•
Mezclarlo antes de centrifugar a 1,200 r.p.m., durante 5 minutos.
•
Volver a meter el butirometro al baño de agua y dejarlo ahí 10
minutos.
•
Hacer la lectura llevando la base de la columna de grasa exactamente
al cero, por medio de presión en el tapón del butirometro.
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Los mL marcados de grasa en el butirometro, equivalen a gramos de grasa por
cada 100 gramos de queso.
La etiqueta de los quesos, debe sujetarse a lo siguiente:
•
Debe figurar la leyenda "Manténgase en refrigeración" o "Consérvese en
refrigeración".
•
Cuando en la elaboración de los productos objeto de esta norma se emplee leche
que no proceda de vaca, se indicará su origen, igualmente el origen de la grasa.
•
Debe figurar la leyenda "Fecha de caducidad ______________________" (en el
espacio en blanco citar la fecha, señalando día y mes).
Tabla 30. Tipos de queso y su porcentaje de proteína y grasa.
TIPO DE QUESO
PROTEÍNAS %
GRASA %
Cotija
26.0
27.0 – 28.0
Cheddar
36.7
37.2
Edad
29.3 – 33.8
19.0 – 28.7
Gruyere
25.0
25.0
Manchego
23.0
29.0
Fresco
17.1 – 25.4
20.5 – 30.3
Gorda
24.4 – 46.9
24.8 – 31.2
Panela
17.1 – 19.3
10.2 – 15.3
Manual de practicas de laboratorio de lactólogia, Facultada de
Medicina Veterinaria y Zootecnia, Universidad Veracruzana.
90
7.10
SÓLIDOS TOTALES
OBJETIVO
El técnico determinara la cantidad sólidos totales de la leche incluyendo todos los
componentes de esta excepto el agua sus limites de concentración son estrechos y
característicos y su determinación es útil para revelar alguna adulteración.
FUNDAMENTO
A un volumen definido de leche se le evapora el agua por calentamiento, primero
con vapor de agua y después en una estufa a temperatura de 98- 100˚C.
MATERIAL
•
Pipetas volumétricas de 2 mL.
•
Cápsula de níquel de 5 cm. de diámetro
•
Gasa
•
Baño de vapor
•
Estufa para mantener la temperatura a 98- 100˚ C.
•
Balanza analítica con sensibilidad de 0.1 mg.
PROCEDIMIENTO
Medir 2 mL de leche y colocarlos en una cápsula de níquel a peso constante, con
una cama de gasa. Colocar la cápsula sobre un baño de agua a ebullición hasta sequedad.
Transferir la cápsula a la estufa y secar durante 3 horas a 98- 100˚ C. Enfriar en
desecador y pesar el resultado.
Calculo
Sólidos totales (g/l) = P² – P¹ x 100
M
Donde:
P² = peso de la cápsula con residuo seco.
P¹ = peso de cápsula con la cama de gasa.
M = volumen de la muestra en mL.
91
También existe la siguiente formula para determinar sólidos totales.
Determinando el contenido de grasa por el método de Gerber y el peso específico con el
lactodensímetro de Quevenne (leyendo la parte superior del menisco) anote la
temperatura y corrija
la lectura a 15.5˚. Calcule el porcentaje de sólidos totales
aplicando la formula:
% ST = 0.25 (L) + 1.2 (G) + .03 = sólidos totales
%
L = densidad corregida a 15.5˚ C
G = grasa
7.11
SÓLIDOS NO GRASOS (POR MEDIO DE LA FORMULA RICHMOND)
OBJETIVO
El técnico determinara la cantidad sólidos no grasos de la leche incluyendo todos
los componentes de esta excepto el agua y la grasa sus limites de concentración son
estrechos y característicos y su determinación es útil para revelar algunas adulteración. Al
decir componte no grasos
propios de la leche nos referimos a proteína, lactosa,
minerales, vitaminas, etc.
PROCEDIMIENTO
Existen algunos métodos químicos y físicos para determinar sólidos totales
en
leche, no así en lo referente a sólidos no grasos que debe hacerse por cálculos
matemáticos existiendo varias formulas para ello tenemos:
Formula RICHMOND a 15˚C.
A = 250 x (D – 1.0) – 0.14
B = % G x 0.2
SNG = A + B donde:
250, 0.14 y 0.2 = son constantes usadas por el autor en leche fresca.
En lo referente a sólidos totales se desarrolla la formula del mismo autor
RICHMOND por estar considerada una de las que nos da valores mas aproximados a los
obtenidos por el método de sólidos totales por arena.
92
La formula es la siguiente:
ST = 1.2 (G) + 2.625 ( 100 D - 100)
D
7.12
PROTEÍNA (MÉTODO DE OXALATO DE POTASIO)
OBJETIVO
El técnico determinar la cantidad de proteínas propias de la leche por el método de
oxalato de potasio para saber si esta es apta o no para consumo humano.
FUNDAMENTO
Cuando se agrega formaldehído a la leche neutralizada se liberan ácidos libres en
proporción a la cantidad de proteínas presentes. Esta acidez producida puede ser titulada
como una alcalina cuando se agrega el formaldehído.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL MÉTODO
Determinar la cantidad de proteínas propias de la leche por el método de oxalato
de potasio para saber si esta es apta o no para consumo humano.
MATERIAL DE CRISTALERÍA
•
Cápsula de porcelana
•
Pipeta de 1 mL. (para oxalato de potasio)
•
Pipeta de 2 mL. (formaldehído)
•
Pipeta de 10 mL. (leche).
EQUIPO DE LABORATORIO
Equipo automático para acidez
REACTIVOS
•
Solución de oxalato de potasio al 4 %
•
Solución alcohólica de fenolftaleína al 2 %
•
•
Solución de formaldehído al 40 %
Hidróxido de sodio 0.1 normal.
93
TÉCNICA SEGÚN MÉTODO
Depositar en la cápsula de porcelana 10 mL, de leche, agregar 0.4 mL, de oxalato
de potasio y 0.5 mL, de fenolftaleína, agitar y dejar reposar por 2 min, Titular con
hidróxido de sodio hasta que aparezca una coloración rosa pálido y agregar 2 ml, de
formaldehído y dejar reposar 2 min; titular la nueva acidez producida hasta que aparezca
la coloración rosa pálido. En otra cápsula de porcelana agregar 10 mL, de agua destilada,
2 mL de formaldehído y 0.5 mL, de fenolftaleína y titular con hidróxido de sodio hasta que
aparezca de nuevo una coloración rosa pálido
DISEÑO EXPERIMENTAL
Fórmula: % proteína en leche = (V1-V2) + 0.7 x 10
V1 = mililitros de NaOH gastados en la segunda titulación.
V2 = mililitros de NaOH gastados en un blanco (agua destilada).
7.13
EVALUACIÓN DE LA CALIDAD POR PRUEBAS DE REDUCCIÓN
7.13.1
REDUCCIÓN DEL AZUL DE METILENO
Se utilizan con este fin colorantes como el azul de metileno o la resazurina, que se
decoloran a una velocidad proporcional a la actividad de la reductasas bacterianas.
El principio en el que se basa esta prueba es el siguiente: cuando se añade una
pequeña cantidad de azul de metileno a la leche y la mezcla se incuba a 37˚ C, se
produce una decoloración debida al metabolismo bacteriano;
la velocidad a la que se
produce el cambio de color es directamente proporcional al número de gérmenes
presentes. En realidad, los factores que intervienen son más complicados. La mayor parte
de los microorganismos cuando se multiplican son capaces de modificar el potencial de
oxido-reducción de la leche lo suficiente como para transformar el potencial del azul de
metileno en su derivado incoloro, pero lo hacen de forma sensiblemente diferente según
sus características. Algunas especies reducen el rH mucho más rápidamente que otras.
Por lo tanto, este test de reducción no se puede considerar como una prueba exacta para
valorar el número de gérmenes realmente presentes pero en la práctica resulta de gran
utilidad. (Beerens 1990).
94
TÉCNICA
Homogeneizar la muestra agitando manualmente 25 veces. Tomar asépticamente
10 mL de leche en un tubo estéril de 16 x 160 cerrado con un tapón de goma que haya
sido esterilizado por ebullición en agua destilada durante 10 minutos o la autoclave.
A continuación, añadir 1 mL de una solución de 5 mg de azul de metileno en
100mL de agua. Esta solución se conserva durante dos semanas mantenida en la
oscuridad, en un recipiente bien cerrado y perfectamente a 4˚ C, las alícuotas de la
solución se toman asépticamente para no contaminar.
Es importante evitar el contacto de la pipeta con la leche. Si esta eventualidad se
produce, hay que utilizar una nueva pipeta estéril para los análisis siguientes.
El tubo se cierra con el tapón de goma que se manipula con unas pinzas
flameadas. Se voltea una o dos veces para obtener una mezcla homogénea de la leche y
el colorante. En los 5 minutos siguientes, se lleva aun baño da agua a 37˚ C, anotando
con precisión el momento de la inmersión. El nivel del agua en el baño debe sobrepasar al
de la leche en el tubo. Cada media hora se controla la reacción. Los tubos decolorados se
sacan del baño, anotando el tiempo en el que se ha producido la decoloración. Los tubos
cuyo contenido permanecen de color azulado. Es frecuente que en la zona de contacto de
la leche con el aire persista una franja coloreada que no se tiene en cuenta para la
interpretación de la prueba. (Beerens 1990).
Tabla 31. Calculo de los resultados más probables por el test de azul de metileno.
DECOLORACIÓN EN
NUMERO DE
BACTERIAS POR ML
CALIDAD DE LA
LECHE
5 horas
100.000 – 200.000
Buena
2 a 4 horas
200.000 – 2 millones
Buena a regular
Menos de 2 horas
2 a 10 millones
Insuficiente
Beerens 1990.
Leches refrigeradas: Las prácticas de la refrigeración de la leche en la granja y el
transporte en cisternas isotérmicas, obliga a modificar la técnica recomendada. Cuando
la leche se mantiene a temperaturas próximas a 4˚ C durante 1 o 2 días, el tiempo de
95
reducción de los colorantes se prolonga considerablemente. La interpretación sobrevalora
la calidad bacteriológica del producto, que sin embargo, no siempre es mejor. Tabla 31.
Evidentemente, las bacterias contaminantes pueden estar en igual numero en las leches
refrigeradas que en las que no lo están. Por otra parte, como es el caso de las primeras,
la interpretación de los resultados es imposible. (Beerens 1990).
Mourgues
et
al.
(1964)
aconseja
someter
las
leches
refrigeradas
a
un
procedimiento de pre-incubación de 18 horas a 13˚ C antes de determinar el tiempo de
reducción del azul de metileno o de otros colorantes como la resazurina. Con
este
sistema los resultados obtenidos se aproximan mas a los de las leches crudas no
refrigeradas, como se muestra en la tabla 32.
Tabla 32. Sistema de resultados aproximados más a los de
las leches crudas no refrigeradas.
DECOLORACIÓN EN
NUMERO DE BACTERIAS
POR ML
5 horas
12 a 20.000
4 horas
30 a 50.000
2 horas
1a2
1 hora
6 a 10 millones
millones
Beerens 1990.
7.13.2
REDUCCIÓN DE LA RESAZURINA
El principio de esta técnica es el mismo del azul de metileno. La reducción pasa
por un serie de etapas intermedias caracterizadas por diferentes coloraciones: azul,
violeta, malva, rosa-violeta, malva-rosa y rosa, hasta la transformación de la resazurina;
en este momento la reacción es irreversible por acción del oxigeno. La reducción continua
con la ultima modificación que amplia una decoloración completa; la resorufina se
transforma en dihidro-resorufina incolora, que por acción del oxigeno atmosférico vuelve
a tomar color rosa.
El test de la resazurina permite valorar la cantidad de bacterias presentes en la
leche porque el tiempo necesario para la decoloración depende directamente del número
96
y actividad metabólica
de los microorganismos. Sin embargo, también reduce el
colorante de las células, sobre todo los leucocitos eventualmente presentes en el
producto; por este motivo se ha recomendado esta reacción para el diagnostico rápido de
las mastitis.
Para
la correcta interpretación de los resultados se debe utilizar un disco
comparador “LOVIBOND”, provisto de patrones de distintos colores que corresponden,
tras un tiempo determinado, a una calidad definida de la leche. Así, después de una hora
de incubación a 37˚ C, las coloraciones azul (disco 6), violeta (disco5), o malva (disco 4),
corresponde a leches de calidad satisfactoria; los colores rosa-violeta (disco 3), malvarosa (disco 2), y rosa (disco 1), a productos mediocres y una decoloración total indica
una leche de calidad muy insuficiente.
Los resultados pueden obtenerse haciendo la lectura tras una hora de incubación a
37˚ C o bien después de solamente 10 minutos, en nuestra opinión, el test “largo”, no
presenta ninguna ventaja sobre la prueba del azul de metileno a pesar de las
modificaciones que se han realizado para mejorarlo. La mas útil de las innovaciones
introduce una compensación de la temperatura que suprime la gran influencia que tiene
sobre los resultados las condiciones de temperatura a las que se ha mantenido la leche
antes de la reacción. El test “rápido”, por el contrario, tiene un claro interés para
identificar precozmente y con suficiente precisión las leches de mala calidad a su llegada
a las lecherías. Pasamos a describirlo.
Se utilizan tubos calibrados de 10 mL; adaptados al comparador Lovibond que
deben esterilizarse antes de su uso. Se agita
la muestra como se ha descrito
anteriormente (reducción del azul de metileno) y se llenan los tubos enrasados a la marca
de 10 mL; se añade 1 mL; de una solución estándar de resazurina, utilizando una pipeta
estéril y evitando que la punta contacte con la leche.
•
Solución estándar de resazurina:
0,1 gr de resazurina en polvo (EASTMAN KODAK) (puede reemplazarse el producto
en polvo por las tabletas preparadas por BRITISH DRUG HOUSE).
200 mL de agua destilada en un frasco de vidrio.
A los 200 mL de agua destilada se añade el producto en polvo y la mezcla se
calienta en baño María hirviendo durante una media hora; se lleva de nuevo el volumen a
97
200 mL y se conserva a 4˚ C en un frasco herméticamente cerrado. En el momento del
empleo, se diluye esta solución madre con agua destilada estéril en la proporción 1/10.
Se cierra el tubo con un tapón de goma que ha sido previamente esterilizado por
ebullición durante 10 minutos, se agita invirtiendo e tubo dos veces para obtener una
mezcla homogénea del colorante con la leche e inmediatamente se lleva a un baño de
agua a 37˚ C, el nivel del agua en el baño debe sobrepasar al de la leche en el tubo. Se
anota con precisión el momento de la inmersión. Exactamente 10 minutos más tarde, se
saca el tubo y se lee en el comparador Lovibond como se indica a continuación:
•
Se coloca en el compartimiento de la izquierda del comparador un tubo con la
leche analizada sin el colorante (prueba en blanco); el que contiene el reactivo y
acaba de salir del baño, se coloca a la derecha. Desplazando el disco con los
colores patrón, se define el que corresponde al color del tubo de la reacción.
Se admite de una leche que en 10 minutos lleve la resazurina a un color rosa-
violeta (disco 3), malva-rosa (disco 2) o rosa (disco 1), es de mala calidad bacteriológica
y no debe mezclarse con otras leches.
•
Estos productos equivalen a los que reducen el azul de metileno en 30 minutos o
menos. (Beerens 1990).
7.14
DETERMINACIÓN DE ANTIBIÓTICOS. (DELVO INCUBADOR)
Aplicable a leche fresca
Fundamento
Los residuos de antibióticos en la leche son indeseables desde el punto de vista de
las consideraciones sanitarias y por razones técnicas ganaderas.
Se basa en la inhibición del desarrollo de Bacillus Stearothermophillus variedad
Calidolatis por la acción de los antibióticos.
Este microorganismo se ha elegido por su alta sensibilidad a la mayoría de los
antibióticos y especialmente a la penicilina. Las esporas que contiene el medio se han
tratado de tal forma que en condiciones favorables pueden lograrse el máximo
crecimiento. Cuando se añaden sustancias nutritivas y la temperatura se aumenta a 63 65˚C en el baño maría, los bacilos se desarrollan rápidamente con producción de ácido a
las 2 horas 45 minutos ahora se habrá producido ácido en cantidades suficientes para
virar el indicador de pH de púrpura a amarillo. Si la muestra de leche agregada contiene
98
residuos de antibióticos en microorganismos tras difundirse en el medio; en este caso, no
se
formara ácido y el color del indicador permanecerá púrpura. El microorganismo es
sensible a niveles de 0.003 UI/ml de penicilina frenándose su desarrollo a niveles de
0.006 UI/ml el crecimiento se impedirá totalmente. Aunque la prueba esta diseñada para
la determinación de residuos de penicilina, otros antibióticos a concentraciones
determinadas descifran también resultados positivos (Ver tabla de sensibilidad de prueba
a otros antibióticos). Esta prueba se utiliza comúnmente como método de inspección de
leche en: Australia, Canadá, Irlanda, Francia, Nueva Zelanda, Suiza, Sudáfrica, Estados
Unidos, Portugal.
MATERIAL Y EQUIPO
•
Kit Delvotest P(Gist- Brocades N)
•
Pinzas
•
Baño Maria a 64˚C ± 1˚C
•
Gradilla o recipiente adecuado (para introducirse en el baño Maria
PROCEDIMIENTO
Para cada muestra de leche utilizar una ampolleta (nota 1). Romper el cuello de la
ampolleta, colocar una tableta nutritiva en la ampolleta utilizando pinzas, colocar una
pipeta toma muestra seca en jeringa dosificadora, oprimir por completo el embolo de la
jeringa 7 y sujetar el extremo de la pipeta en la muestra de la leche (aprox. 1 cm. de
profundidad), dejar que el embolo retome su posición lentamente; con este proceso se
toma 0.1 mL de leche. Depositar la muestra en la ampolleta. Es necesario utilizar una
pipeta desechable por cada muestra. Colocar el soporte de la ampolleta en el baño maría
a 64˚ C. El nivel del líquido de la muestra debe de estar aproximadamente ½ cm. por
debajo del nivel de agua de modo que la ampolleta no flote. La temperatura del agua
deberá controlarse al mismo nivel que el del líquido de las ampolletas. Inocular a 64˚ C ±
1˚ C por 2 horas y media (Nota 2). Observar inmediatamente la coloración del medio al
terminar el periodo de incubación (Nota 3).
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS (nota 4)
Una coloración amarilla de todo el medio sólido, indica resultados negativos, una
coloración púrpura de todo el medio sólido, indica un resultado positivo.
99
En ocasiones puede observarse una coloración en parte amarillenta y en parte
púrpura del medio sólido, esto se debe al límite de detección de la prueba que se ubica en
0.003 UI/mL de penicilina por tanto, entre 0.004 y 0.005 UI/mL. Se puede encontrar
coloraciones parte amarillas y parte púrpuras. El vire franco del indicador se detectara a
niveles de 0.006 UI/mL en adelante (nota 5 y 6).
Notas
1. La determinación es muy sensible por lo que antes de realizar la prueba:
•
Evitar la contaminación con antibióticos y desinfectantes de fuentes externas.
•
Lavarse y enjuagarse las manos cuidadosamente.
2. La variación en la temperatura puede influir en el crecimiento de bacilos,
afectando la duración de la prueba, así por ejemplo, incubar a 57˚ C requiere
aproximadamente 4 horas, a 59˚ C 3 horas y media, a 68˚ C 3 horas, y a 70˚ C 2 horas
y media.
3. Los resultados de la prueba deben leerse inmediatamente, después de sacar las
muestras del baño maría, 30 minutos después de enfriarse estas. Los colores pueden
cambiar ligeramente con muestras cuya coloración es solo parcial.
4. Un resultado positivo solo indica la presencia de determinadas concentraciones
de sustancias inhibidoras. Los restos de penicilina o de ampicilina, pueden identificarse
utilizando penicilinaza enzima que inactiva a estas penicilinas. Se añade penicilinaza a
parte de la muestra de leche. Mantener la muestra a 20˚ C por un periodo definido de
tiempo (una unidad de penicilinaza a 20˚ C inactiva aproximadamente a 0.02UI de
penicilina en la leche en 15 minutos de tal manera que se inactiva toda la penicilina
presente.
5. Existen posible bajas de que la prueba de resultados incorrectos por ejemplo:
por la presencia de sustancias inhibidoras en la leche o en el medio sólido. Con muestras
de leche de animales al final de la lactancia aumenta la posibilidad de interferentes, con
frecuencia se trata de leche con elevado contenido microbiano. Este puede eliminarse por
la ebullición de la leche. Otro medio útil, asido variando la colocación de muestras y
pastillas. Se pone primero la leche en la ampolleta, después de 15 minutos a temperatura
ambiente se retira la muestra (con pipetas Pasteur) y se añade el comprimido nutritivo.
Se efectúa la incubación normal y la lectura de resultados.
100
Otra posibilidad, es la que se tiene con la leche con pH acido (aproximadamente
6.0) la cual dará coloración amarilla del medio solidó, incluso sin crecimiento de Baccillus
Stearothermophillus. En este caso neutraliza primero hasta pH 6.7.
6. Es conveniente hacer un blanco, utilizando agua destilada en lugar de leche el
medio debe virar amarillo.
Tabla 33. Sensibilidad de la prueba a ciertos antibióticos empleados en el tratamiento de
mastitis.
ANTIBIÓTICO
CONCENTRACIÓN
MÍNIMA
DETECTABLE (TONOS
PÚRPURA A MEDIO
CONCENTRACIÓN
MÍNIMA APRECIABLE
(COLOR PÚRPURA
ATENUANTE EL MEDIO)
PENICILINA
0.003 UI
0.004 UI
CLOXACILINA
0.020 mg
0.025 mg
TAFCILINA
0.007 mg
.010 mg
AMPICILINA
0.003 mg
.003 mg
TETRACICLINA
0.15 mg
.20 mg
OXITETRACICLINA
0.20 mg
.30 mg
CLORTRACICLINA
0.25 mg
.30 mg
CLORANFENICOL
8 mg
10 mg
ESTREPTOMICINA
5 mg
8 mg
NEOMICINA
2 mg
6 mg
KANCUMICINA
10 mg
18 mg
BACITRACINA
0.07 UI
0.10 UI
ERITOMICINA
1.25 mg
1.75 mg
RIFAMICINA
0.02 mg
0.05 mg
ESPIRAMICINA
0.2 mg
0.05 mg
Manual del usuario Delvo Incubador.
101
CAPITULO 8.
ESQUEMA ORGANIZATIVO DE LA PLANTA
8.1 ESQUEMA ORGANIZATIVO DE LA PLANTA
La administración eficiente de la empresa toma en cuenta los recursos humanos,
materiales y financieros que interviene en el fundamento de la unidad de producción.
Para ello, la empresa cuenta con una estructura organizacional acorde para las
condiciones de sus operaciones que continuación se detallan:
Tabla 34.Organigrama Estructural de la Empresa
Consejo de Administración
Gerente General
Auxiliares
Administrativos
Jefe de Producción
Supervisor de
Producción
(control. de
calidad)
Despacho Externo
Departamento
de
Comercialización
Contador
Vendedores
Comisionistas
Técnicos de
Producción
Obreros
Generales
Almacenista
102
Tabla 35. Organigrama Grupo Agropecuario y forestal Jamapa,
Planta Pasteurizadora Jamalac.
S.C. de R.L. de C.V.
CONSEJO DIRECTIVO
ASESORIA
GERENCIA
DESPACHO
CONTABLE
VENTAS
AUXILIAR
ADMINISTRATIVO
ALMACÉN
PRODUCCIÓN
PASTEURIZADOR
AYUDANTES
GENERALES
CONTROL DE
CALIDAD
MANTENIMIENTO
VELADOR
103
8.2 POLÍTICAS OPERATIVAS
Precauciones especiales respecto a la seguridad y protección de los recursos
humanos
En personal que labora en el área de producción deberá contar con el equipo de
seguridad y protección necesario, en base al conocimiento de los riesgos de seguridad.
Para el caso particular de este giro, se debe contar con accesorios para manejar
sustancias calientes; como: uniformes, lentes y guantes. El aspecto de higiene del
personal es de vital importancia en este giro, puesto que se trata de la elaboración de
alimentos.
Los
empleados
con
cortaduras,
erupciones,
uñas
sucias
y
cualquier
enfermedad de la piel o contagiosa no deben intervenir en el proceso de la elaboración de
quesos.
Los empleados que intervienen en el proceso de preparación deben portar
uniforme limpio, cabello cubierto y guantes. No se permite que los empleados se dejen
barba, bigote o cabello largo.
La seguridad de la planta se consigue principalmente con pláticas y cursos de
seguridad al personal, que deberán ser programados por la Comisión Mixta de Higiene y
Seguridad. Se deberá llevar un control sobre los índices de accidentes para estudiar la
forma de prevenirlos, eliminando las condiciones inseguras de los equipos e instalaciones.
(Forsythe 2002).
Objetivo de buenas practicas de manufactura
Las buenas Prácticas de Manufactura se refieren a prácticas adecuadas de higiene
y sanidad, de carácter obligatorio, que se llevan a cabo
durante la producción de
alimentos de consumo humano.
Los objetivos que se persiguen al contar con un sistema de Buenas Práctica de
Manufactura son:
•
Minimizar
el riesgo
de que los productos causen daños a la salud de los
consumidores,
•
Reducir el deterioro de los productos y aumentar su vida de anaquel,
•
Cumplir con las normas sanitarias y evitar sanciones legales. (Forsythe 2002).
104
CAPITULO 9.
9.1
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DE CADA OPERARIO.
DESCRIPCIÓN DE PUESTOS
Tabla 36. Descripción de puestos.
PUESTO:
REPORTA A:
OBJETIVO:
GERENTE DE PLANTA
CONSEJO ADMINISTRATIVO
FUNCIONES:
DIARIAS:
• Responsable del personal que labora en la planta.
• Hacer que se cumplan las medidas disciplinarias en la
planta.
• Mantener
estrecha
relación
con
todos
los
departamentos a fin de optimizar la operación diaria.
• Resolución de conflictos dentro de la planta.
• Establecer políticas de pago a proveedores y
programas de ventas.
• Autorización de compras.
• Vigilar conciliaciones bancarias.
• Atender y dar seguimiento a quejas.
• Vigilar que la planta funcione bajo una metodología
SISTEMA DE OPERACIÓN. En todos los departamentos.
• Vigilar las ventas diarias.
• Atender en general las operaciones de ventas.
• Junta semanal con el consejo
Administración de recurso humano, financiero, materia prima,
y equipo disponible, a fin de lograr los objetivos de la
empresa.
INDISPENSABLES:
• Elaborar
reporte
semanal
de
INFORMACION
FINANCIERA DE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA, para el
consejo de administración.
• Desarrollar estadísticas de ventas.
• Desarrollar carteras de clientes.
• Supervisión de rutas.
• Control de inventarios.
• Control de gastos de la operación de acuerdo a
programa.
• Elaboración contable de ingresos y egresos.
• Publicidad y promociones.
105
PUESTO:
REPORTA A:
OBJETIVO:
FUNCIONES:
JEFE DE PRODUCCIÓN
GERENTE DE PLANTA
Administrar el recurso humano operativo, equipo y materia
prima a fin de obtener productos terminados que cumplan
con todos los parámetros de calidad preestablecidos por la
empresa.
DIARIAS:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Vigilar que el equipo este mecánicamente apto para
la operación diaria.
Que el personal operativo cumpla con las medidas
sanitarias y vestimenta adecuada durante todos los
procesos en sus respectivas áreas.
Que el equipo este perfectamente limpio de acuerdo a
la política de operación, antes de iniciar cualquier
proceso.
Que las áreas estén perfectamente limpias y
fumigadas diariamente al inicio durante la operación.
Vigilar que la materia prima sea la indicada y en las
cantidades especificadas para cada proceso.
Vigilar que en cada proceso se cumplan los
parámetros preestablecidos para cada producto,
desde la materia prima hasta el encase y la etiqueta.
Elaborar reportes de consumo diario de materia prima
y productos terminados.
Supervisar programas de limpieza de equipo en todo
momento, durante la producción.
Elaborar programa de producción de acuerdo al
programa de ventas.
Solicitar materia prima necesaria a compras.
EVENTUALES:
•
•
•
Realizar programa de fumigación.
Mantenimiento preventivo a equipo para tratar de no
caer en correctivos.
Atender visitas externas.
106
PUESTO:
AUXILIAR ADMINISTRATIVO
REPORTA A:
GERENTE GENERAL
OBJETIVO:
Mantener los controles administrativos necesarios para el
monitoreo de la operación total de la planta.
FUNCIONES:
DIARIAS:
• Conciliaciones bancarias.
• Programación de compras.
• Programación de pagos.
• Control de facturaciones.
• Elaboración contable de reportes de ingresos y
egresos.
• Realizar compras telefónicas.
• Elaboración del reporte diario de operaciones.
• Control de gastos.
EVENTUALES:
• Elaboraciones de inventarios.
• Elaboración de reporte semanal y mensual de
operaciones.
PUESTO:
REPORTA A:
OBJETIVO:
FUNCIONES:
OPERADOR DE PASTEURIZADOR
JEFE DE PRODUCCIÓN
Operar el equipo de producción de acuerdo a controles
preestablecido a fin de obtener un producto en las
mejores condiciones de higiene.
DIARIAS:
• Limpieza completa de las áreas de producción.
• Limpieza interior y exterior de los equipos.
• Manejo adecuado de los productos de acuerdo a su
normatividad.
• Realizar sanitización en los equipos previos al
arranque.
• Monitorear todas las variables del proceso de
acuerdo a cada producto.
• Fumigación de las áreas previas al arranque de
cada corrida de producción.
• Limpieza general del equipo después de cada
corrida de producción.
• Realizar reporte diario de producción.
• Pesar la materia prima necesaria para cada
proceso.
• Realizar funciones esporádicas de mantenimiento
menor y mayor cuando sea necesario.
107
……..
PUESTO
ENCARGADO DEL CONTROL DE CALIDAD
REPORTA A:
OBJETIVO:
JEFE CE PRODUCCIÓN
Implementar un sistema de monitoreo de calidad que
permita obtener un producto terminado dentro de los
estándares fisicoquímicos, organolépticos y bacteriológicos
requeridos.
DIARIAS:
• Vigilar que el equipo este mecánicamente apto
para la operación diaria.
• Supervisar que la planta se encuentre en las
condiciones óptimas de higiene antes de iniciar el
proceso.
• Responsable que el personal tenga la vestimenta
apropiada para el desarrollo del proceso.
• Que el
equipo halla sido sanitizado y lavado
previamente.
• Evaluar la materia prima ingresada a la planta,
para definir criterios de aceptación o rechazo según
normas preestablecidas.
• Realizar monitoreo continuo en puntos críticos del
proceso para el control del mismo.
• Definir criterios de producto terminado según
estándares preestablecidos.
• Elaborar bitácoras de control de análisis.
• Monitorear vida de anaquel de producto terminado
y comportamiento.
• Elaborar reporte semanal.
• Realizar monitoreo de control de devoluciones.
• Pedir insumos o reactivos de fumigaciones.
• Responsable total del laboratorio así como de la
veracidad de los análisis.
FUNCIONES:
108
PUESTO:
AYUDANTE GENERAL
REPORTA A:
JEFE DE PRODUCCIÓN
OBJETIVO:
Colaborar en todas las actividades inherentes a la planta.
FUNCIONES:
DIARIAS:
• Disposición absoluta para trabajar en cualquier
área en donde se les solicite.
• Apoyo en cualquier área en que se le solicite.
PUESTO:
ALMACENISTA
REPORTA A:
OBJETIVO:
GERENTE GENERAL
Mantener los stocks suficientes en inventario de lo que
requiera la planta para el adecuado funcionamiento de la
producción y distribución de los productos.
FUNCIONES:
DIARIAS:
•
•
•
•
•
•
Mantener el almacén con la materia prima en
condiciones aptas para el consumo.
Mantener en inventario los insumos necesarios
para su consumo.
Vigilar los inventarios y manejo de los productos
terminados.
Control de existencias.
Control de entradas y salidas de insumos como
de producto terminado.
Controles administrativos.
109
PUESTO:
VIGILANTE
REPORTA A:
GERENTE GENERAL
OBJETIVO:
Vigilancia general de los activos.
FUNCIONES:
DIARIAS:
• Hacer rondas por todo el edificio en determinado
tiempo en todas las instalaciones de la planta,
durante su jornada de 12 horas de trabajo.
• Reportar inmediatamente cualquier tipo de
siniestro o evento que se pudiera presentar.
• Elaborar
un
reporte
bitácora
diario
de
actividades.
EVENTUALES:
Limpieza de las áreas de vigilancia.
110
CAPITULO 10.
ANEXOS
10.1 NORMAS APLICABLES AL SECTOR
La normalización es el proceso mediante el cual se regulan las actividades
desempeñadas por los sectores tanto privado como públicos, en materia de salud, medio
ambiente en general, comercial, industrial y laboral estableciendo reglas, directrices,
especificaciones atributos, características o prescripciones a un producto proceso o
servicio.
Esta actividad se realiza a través de la expedición de las normas que pueden ser de 3
tipos principalmente:
a) Las Normas Oficiales mexicanas (NOM´s) que son las regulaciones técnicas de
observancia obligatoria expedidas por las dependencias componentes y las cuales
están encaminadas a regular los productos, proceso o servicios, cuando éstos
pueden constituir un riesgo latente tanto para la seguridad o la salud de las
personas, animales y vegetales así como el medio ambiente en general.
b) Las Normas Mexicanas (NMX´s) que son las elaboradas por un organismo nacional
de normalización, o la Secretaria de Economía, en términos de lo dispuesto por el
articulo 51-A de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y tienen como
finalidad establecer los requisitos mínimos de calidad de los productos y servicios
de que se trate, con el objeto de brindar protección y orientación a los
consumidores.
c) Las que elaboran las entidades de la administración pública para aplicarlas a los
bienes o servicios que adquieren, arrienden o contratan cuando las normas
mexicanas o internacionales no cubran los requerimientos de las mismas o sus
especificaciones resulten obsoletas o inaplicables que se denominan normas de
referencia.
En la tabla 37 se muestran algunos ejemplos de normas aplicables a este giro las cuales
se recomienda observar en términos generales.
111
Tabla 37. Normas aplicables al sector
NORMAS DE CALIDAD
NOMBRE
NUMERO
FECHA
DESCRIPCIÓN
CONTENIDO
GENERAL
NOM-091-SSA121/02/1996
Bienes y servicios.
Leche
pasteurizada
de
1994
Leche pasteurizada de
vaca. Disposiciones y
vaca
especificaciones
sanitarias.
NOM-051-
Leche
pasteurizada
de
SCFI-
24/01/1996
1994
Especificaciones
generales de
etiquetado para
vaca
alimentos y bebidas
no alcohólicas
preenvasadas
Queso
NOM-035-SSA1-
24/01/1996
1993
Bienes y servicios.
Queso de suero.
Especificaciones
sanitarias.
Queso
NOM-051-SCFI-1994
24/01/1996
Especificaciones
generales de
etiquetado para
alimentos y bebidas
no alcohólicas
preenvasados.
Queso
NOM-121-SSA11994
23/02/1996
Bienes y servicios.
Quesos frescos,
maduros y
procesados.
Especificaciones
sanitarias.
112
NORMAS DE SEGURIDAD
Seguridad
NOM-001-STPS-
13/02/2000
1999
Edificios, locales,
instalaciones y áreas de
trabajo –condiciones de
seguridad e higiene.
Seguridad
NOM-002-STPS-
25/10//1999
1993
Relativa a las condiciones de
seguridad para la prevención
y protección contra incendios
en los centros de trabajo.
Seguridad
NOM-004-STPS-
30/07/1999
1998
Sistemas de protección y
dispositivos de seguridad de
la maquinaria y equipo que
se utilice en los centros de
trabajo.
Seguridad
NOM-005-STPS1998
02/02/1999
Relativa a las condiciones de
seguridad e higiene en los
centros de trabajo para el
manejo, transporte y
almacenamiento de
sustancias químicas
peligrosas.
113
Seguridad
NOM-020-STPS-
28/08/2002
2002
Condiciones de seguridad e
higiene para el
funcionamiento de los
recipientes sujetos a
presión y generadores de
vapor o calderas que operan
en los centros de trabajo.
Seguridad
NOM-011-STPS-
17/04/2002
2001
Condiciones de seguridad e
higiene en los centros de
trabajo donde se genere
ruido.
Seguridad
NOM-021-STPS-
24/05/1994
1993
Relativa a los requerimientos
y características de los
informes de los riesgos de
trabajo que ocurran, para
integrar las estadísticas.
Higiene
NOM-025-STPS-
23/12/1999
1999
Organización
NOM-091-STPS-
del trabajo
1993
Condiciones de iluminación
en los centros de trabajo.
23/10/1997
Constitución y
funcionamiento de las
comisiones de seguridad e
higiene en los centros de
trabajo.
Alimentos
NOM-093-SSA1994
04/10/1995
Bienes y servicios. Practicas
de higiene y sanidad en la
preparación de alimentos que
se ofrecen en
establecimientos fijos
114
10.2 DISPOSICIÓN DE BASURA Y DESPERDICIOS
Los productos de desecho (como productos caducos y suero de quesos) deberán
ser separado de su envase y enterrado o enviado a una fosa séptica. El procedimiento,
equipo utilizado y manejo de los desechos serán conforme
marca el Reglamento de
Salubridad Local de la Ley Estatal de Salud respectiva, sin contravenir las disposiciones
ecológicas y de uso del suelo correspondiente.
La basura será recolectada por el servicio de limpia pública, en caso de
inexistencia de éste o no atención, por causas justificadas, la planta procesadora de leche
será responsable de la recolección diaria y el destino final, con la disposición sanitaria
autorizada por la autoridad Municipal y/o Ecológica.
Figura 39. Se observa la basura tirada aun lado del área de recepción.
10.3
CONTROL DE FAUNA NOCIVA
La eliminación de los insectos y de los roedores de una industria láctea es una
tarea exigente y continua, que puede llevarse a cabo con éxito si se siguen 3 normas
generales:
1. Impedir el acceso de estos parásitos al edificio (puertas bien ajustadas, aberturas
selladas, instalación de cortinas de aire, mosquiteros en buen estado, etc.).
2. Eliminar los refugios y las fuentes de alimentos (limpieza en el interior y exterior
115
de la fábrica).
3. Destruir continua y rápidamente cualquier insecto.
Lo más importante en un programa de exterminación es que una persona
responsable inspeccione semanalmente la fábrica, controlando todos los puntos de acceso
y los signos de infestación. Esta tarea implica un examen atento y minucioso de las juntas
entre las paredes y los suelos, las zonas oscuras de las piezas de los equipos, detrás de
las pilas de mercancía, los rincones, hendiduras y recovecos. Conviene también
comprobar que las puertas y los mosquiteros no tienen agujeros por los que pueden
entrar insectos voladores. Si aparecen restos de insectos o roedores, es fundamental
encontrar los puntos de entrada.
Para este tipo de inspección se necesitan lámparas eléctricas y otros accesorios,
pero el éxito depende principalmente de la experiencia del operador. La información sobre
la descripción de los daños y de los rastros que dejan los distintos roedores e insectos, se
puede obtener en las empresas dedicadas a la exterminación. (Amiot 1991).
10.4
MEDIOS DE EXTERMINIO
Para controlar los insectos y roedores pueden tomarse las siguientes medidas:
•
Eliminar los puntos de entrada.
•
Utilizar cebos o venenos.
•
Utilizar insecticidas sólidos o en spray.
Aplicar un programa de control de plagas para prevenir su ingreso a la planta, con
la instalación de mallas protectoras en puertas, ventanas. El diseño de la construcción
debe evitar orificios y grietas que impidan el ingreso de insectos y roedores.
Para el control de roedores es necesario trampas con cebos (se utilizan
principalmente anticoagulantes), localizadas en un mapa del establecimiento dentro y
fuera de la planta y llevar un registro diario de las mismas.
Para el control de insectos solo se recomiendan los piretroides, debido a su baja
toxicidad, su aplicación por nebulizacion será cuando la planta no este trabajando, para lo
que se debe cubrir el equipo, además después
de una nebulizacion, instalaciones y
equipo serán lavados y desinfectados. Las medidas higiénicas sistemáticas controlan la
proliferación de plagas.
116
Un programa de control de insectos y roedores en la planta procesadora de leche
debe estar protocolizado con tiempos, productos a utilizar, rotación de insecticidas y
rodenticidas, cambio de cebos, supervisión de trampas, estadística, etc. Es importante
evitar el abuso de productos químicos en el control de plagas, debido a los problemas de
contaminación del producto y de resistencia que pueden ocasionar, por lo que no se
deben ignorar otros métodos de control. (Amiot 1991).
10.5
SERVICIOS PROFESIONALES DE EXTERMINACIÓN
Antes de utilizar los servicios de un profesional de la exterminación, hay que
asegurarse de que conoce en profundidad los métodos de control de plagas y los
productos que se están permitidos en la industria láctea, y de que vigilara periódicamente
la fabrica. (Amiot 1991).
117
CAPITULO 11.
1.
BIBLIOGRAFÍA
Amiot J. 1991. Ciencia y Tecnología de la Leche. Editorial. Acribia.
Zaragoza,
España. Pp. 143 - 146, 196 - 198, 446,447.
2.
Beerens H., Luquet F. M. 1990. Guia Practica para el Analisis Microbiologico de la
Leche y los Productos Lacteos. Editorial. Acribia. Zaragoza, España. Pp. 5 - 7.
3.
FAO 1966. Higiene de la leche.
4.
FAO
1983. Ministerio de Agricultura y Pesca. Dirección de Programación y Política
Agopecuaria y FAO. Primer Seminario sobre la Calidad de la Leche. Montevideo,
Uruguay. del 21 al 23 de Noviembre.
5.
Fehlhaber K. y Janetsechke P. 1995. Higiene Veterinaria de los Alimentos. Editorial.
Acribia. Zaragoza, España. Pp. 185 - 195
6.
Forsythe S. J., Hayer P. R. 2002. Higiene de los Alimentos, Microbiologia y HACCP.
En:Disposicion de la Fabrica. e Higiene y aprendizaje del personal. Editorial. Acribia.
Zaragoza, España, Pp. 252, 253, 407 - 417.
7.
Luquet F. M., Francois M. C. 1991. Leche y Productos Lacteos. Editorial. Acribia. Tomo
1 y 2. Zaragoza, España.
8.
Multon
J.
L.
2000.
Aditivos
y
Auxiliares
de
Fabricacion
en
las
Industrias
Agroalimentarias. 2da. edicion. Editorial. Acribia. Zaragoza, España.
9.
Norma B-1 del Código de Principios referentes a la leche y productos lácteos de la
FAO / OMS.
10. Norma FIL 50: 1969 y con la Norma Oficial Española para la toma de muestras de
leche (Orden del 7 de Julio de 1982).
11. Pinto C. M. 1983. Garantía de Calidad de Leche Cruda en la Fase Predia a Planta
Lechera. En: International Dairy Federation. 1984. Garantía de Calidad. Formas de
Promover Eficinecia en Lechería. FIL-IDF Bulletin. Documento 177. 15-18 Nov. 1983.
Universidad Austral de Valdivia, Chile. Pp 254.
12. Pinto C. M. 2000. Sistemas de Pago de la Leche según su Calidad. Memorias VII
Congreso Panamericano de la Leche. Feria Internacional de la Producción
Industria Láctea. La Habana, Cuba.
118
y la
13. Secretaria de Salud (SSA) 1994a.
Norma Oficial Mexicana NOM-120-SSAI-1994
Practicas de higiene y sanidad para el proceso de alimentos, bebidas no alcohólicas
y alcohólicas.
14. Secretaria de Salud (SSA) 1994b.
Norma Oficial Mexicana NOM-121-SSAI-1994
(Bienes y servicios, queso fresco, madurado y pruebas específicas sanitarias.)
15. Secretaria de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural Pesca y Alimentación
(SAGARPA) 1995.
NOM-029-ZOO-1995 Características y especificaciones para las
instalaciones del laboratorio de pruebas y de análisis en materia zoosanitaria.
16. Secretaria de Economía (S. E.) 2000a.
Norma Mexicana NMX-EC-17025-IMNC-
2000. (Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y de
calificación.)
17. Secretaria de Economía (S. E.) 2003b. Norma Mexicana NOM-155-SCFI-2003, Leche,
fórmula
láctea
y
producto
lácteo
combinado-Denominaciones,
especificaciones
fisicoquímicas, información comercial y métodos de prueba.
18. Spreer, E. 1991. Lactología Industrial. 2da. Edición, Editorial. Acribia. Zaragoza,
España.
19. Bejarano V. R. 2004. Buenas Prácticas de Producción de Leche. Memorias.
VIII
Congreso Panamericano de la Leche. Miami, Florida. USA.
20. www.cedem.ver.gob.mx/dirmun/cont/municipios/_vti_bin/shtml.exe/ 30r6.htm/map
21.
www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/emp/lacteos.htm
22. www.jamapa.gob.mx/
119
ABREVIATURAS
(p) :
Densidad
°Brix:
Es la densidad que tiene, a 20° C, una solución de
sacarosa
al
1
%,
y
a
esta
concentración
corresponde también un determinado índice de
refracción.
°C:
Grados Celsius
°D:
Grados Dornic (Acidez)
°F:
Grados Farengait
°Q:
Grados Quevenne
°R:
Grados Raoult
µm:
Micras
C.B.P.:
Cantidad Bastante Para
CIO2:
Oxido de Cloro
Cm:
Centímetros
G.B:
Grasa Butírica
g/L :
Gramos por Litro
H2 O2 :
Agua Oxigenada
Ha. :
Hectárea
Hp:
Caballos de Fuerza
kPa:
(Unidad de Presión)
Kw.:
Kilo Watt
L/Hr:
Litros por Hora
L:
Litros
lb.:
Libras
M:
Metro
M²:
Metros Cuadrados
Min.:
Minutos
mL:
Mililitro
Mts:
Metros
NaOH:
Hidróxido de Sodio
NMX’s:
Normas Mexicanas
NOM:
Norma Oficial Mexicana
pH :
Potencial de Hidrogeno (Acidez)
Ppm :
Partes por Millón
r.p.m:
Revoluciones por Minuto.
SNG:
Sólidos No Grasos
ST:
Sólidos Totales
UFC:
Unidad Formadores de Colonia
UI:
Unidad Internacional
WC:
(Wather Closet) Cuarto de Baño
GLOSARIO
Aglutinina:
Anticuerpo capas de Producir Inmovilización de las
bacterias o Células Específica que estimula su
Producción.
Bacterias
Bacterias que crecen a bajas temperaturas a diferencia
con la mayoría de las bacterias productoras de
enfermedades, que se encuentran adaptadas a crecer a
temperaturas corporales, las bacterias psicotrofas crecen
en el equipo y en la leche llegando a causar
descomposición de la misma.
psicotrofas:
Coalescencia:
Unión de Partículas en Suspensión Coloidal para Formar
Gránulos o Gotas en una Emulsión para Formar otras
Gotas mas Grandes.
Detritus orgánico:
Sedimento en la superficie de algún objeto de origen
orgánico el cual sirve de alimento para en crecimiento
bacteriano.
Lipasa:
Enzima
que Hidroliza los Triesteres del Glicerol o
triglicéridos.
Lipólisis:
Descomposición o Desdoblamiento de la Grasa en Ácidos
Grasos.
Proteasa:
Enzima que Digiere las Proteínas.
Proteolisis:
Conversión por Hidrólisis, de las Proteínas en Peptonas y
Otros Productos Solubles.
Stocks:
Anaquel para almacenamiento de producto terminado y
materias primas.