BIOSTAT D-DCU

Instrucciones de manejo
BIOSTAT® D-DCU
Fermentador | biorreactor
85037-544-07
Vers. 02 | 2014
2
Contenido – parte A
BIOSTAT® D-DCU
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1 Protección de la propiedad intelectual . . . . . . . . . 9
1.2 Medios de representación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Garantía y responsabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4 Documentación complementaria. . . . . . . . . . . . . . 10
2. Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 Indicaciones generales de seguridad . . . . . . . . . . .
2.2 Medidas de seguridad informales . . . . . . . . . . . . .
2.3 Símbolos utilizados en el aparato . . . . . . . . . . . . .
2.4 Uso previsto y usos inadecuados previsibles . . . . .
2.5 Riesgos residuales al utilizar el aparato. . . . . . . . .
2.6 ¡Advertencia de tensión eléctrica peligrosa! . . . . .
2.7 Peligros asociados a los componentes
sometidos a presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8 Peligros por gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8
Peligros por nitrógeno . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8
Peligros por oxígeno. . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8
Peligros por dióxido de carbono . . . . . . . .
2.9 Peligros por escape de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.10 Peligros por escape de sustancias . . . . . . . . . . . . .
2.11 Peligros por superficies calientes . . . . . . . . . . . . . .
2.12 Peligros por componentes rotando . . . . . . . . . . . .
2.13 Peligros por uso de consumibles incorrectos . . . .
2.14 Equipo de protección personal. . . . . . . . . . . . . . . .
2.15 Dispositivos de seguridad y protección . . . . . . . . .
2.15.1 Interruptor de PARADA DE EMERGENCIA
2.15.2 Cesta de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.15.3 Tapones para los conectores . . . . . . . . . . .
2.15.4 Válvula de seguridad y disco de
reventamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.16 Indicaciones para casos de emergencia. . . . . . . . .
2.17 Obligaciones del usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.18 Requisitos al personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.18.1 Requisitos de cualificación al personal. . .
2.18.2 Obligaciones del personal . . . . . . . . . . . . .
2.18.3 Competencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.18.4 Personas no autorizadas. . . . . . . . . . . . . . .
2.18.5 Instrucción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3. Sinopsis del aparato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 Vistas totales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Unidad de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 Sinopsis del biorreactor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4 Sinopsis del recipiente de cultivo | caldero . . . . . .
3.5 Agitador y accionamiento del agitador. . . . . . . . .
3.6 Disposición de los puertos en la tapa. . . . . . . . . . .
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4. Transporte y almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Controles para la aceptación por parte
del destinatario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.1 Informar sobre daños en el transporte
y documentar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.2 Controlar la integridad del suministro . . .
4.1.3 Embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.4 Indicaciones para el transporte dentro
de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Almacenamiento provisional . . . . . . . . . . . . . . . . .
5. Colocación, montaje y primera puesta en
funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 Colocación | montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.1 Dispositivos de alimentación . . . . . . . . . . .
5.1.2 Dispositivos de eliminación de desechos .
5.2 Primera puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . .
6. Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1 Indicaciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Equipamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3 Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.1 Control | encender y apagar la
calefacción eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4 Sistema integrado de gasificación . . . . . . . . . . . . .
6.5 Bombas de manguera integradas . . . . . . . . . . . . .
6.5.1 Bomba de manguera con cabezal WM 114
6.5.1.1 Posicionado del soporte de
mangueras. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5.1.2 Colocar y retirar la manguera . . .
6.5.2 Bomba de manguera con cabezal WM 314
6.5.2.1 Colocar y retirar la manguera . . .
6.6 Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7 Cojinete deslizante doble (DGLRD). . . . . . . . . . . . .
6.7.1 Sistema de líquido de bloqueo
superpuesto por presión de vapor. . . . . . .
6.7.1.1 Esterilizar y llenar . . . . . . . . . . . . .
6.7.2 Sistema de líquido de bloqueo
superpuesto por aire comprimido . . . . . . .
6.7.2.1 Esterilizar y llenar . . . . . . . . . . . . .
6.8 Válvula de suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.1 Grupo de transferencia para la válvula
de suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.1.1 Montar y conectar el grupo
de transferencia . . . . . . . . . . . . . .
6.8.1.2 Esterilizar el grupo de
transferencia (con esterilización
en vacío del recipiente de cultivo)
6.8.1.3 Esterilizar el grupo de
transferencia por separado . . . . .
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6.9
Unidades de adición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.9.1 Grupo de adición de 4 válvulas . . . . . . . . .
6.9.1.1 Grupo de adición de 4 válvulas –
manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.9.1.2 Grupo de adición de 4 válvulas –
automático . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.9.2 Equipos de inoculación y Septum . . . . . . .
6.9.3 Válvula SACOVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.9.4 Botellas de medios correctores . . . . . . . . .
Toma de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.10.1 Válvula estándar de toma de muestras . . .
6.10.1.1 Montar la válvula de toma
de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.10.1.2 Esterilizar
(esterilización manual) . . . . . . . .
6.10.1.3 Esterilizar
(esterilización automática). . . . .
6.10.1.4 Tomar una muestra
(toma de muestras) . . . . . . . . . . .
6.10.2 Toma de muestras en contenedor . . . . . . .
6.10.2.1 Montar y conectar . . . . . . . . . . .
6.10.2.2 Esterilizar
(esterilización manual) . . . . . . . .
6.10.2.3 Esterilizar
(esterilización automática). . . . .
6.10.2.4 Tomar una muestra
(toma de muestras) . . . . . . . . . . .
Tapón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12.1 Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . .
6.12.2 Ajustar los componentes . . . . . . . . . . . . . .
6.12.3 Esterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12.3.1 Esterilización en vacío . . . . . . . .
6.12.3.2 Esterilización con contenido . . .
Llevar a cabo procesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13.1 Test de esterilidad y resistencia a la
presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13.1.1 Ejecutar el test de esterilidad. . .
6.13.1.2 Ejecutar el test de resistencia
a la presión . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13.2 Inocular el recipiente de cultivo . . . . . . . .
6.13.3 Cosechar y transferir los medios . . . . . . . .
6.13.4 Preparar el biorreactor para el proceso . .
6.13.5 Finalización del proceso . . . . . . . . . . . . . . .
Activar la parada de emergencia . . . . . . . . . . . . . .
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7. Limpieza y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1 Indicaciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2.1 Limpieza de la torre de control,
del caldero y del equipamiento . . . . . . . . .
7.2.2 Tipos de limpieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2.2.1 Limpieza manual . . . . . . . . . . . . .
7.2.3 Bola de pulverización CIP. . . . . . . . . . . . . .
7.2.3.1 Caldero CIP . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2.3.2 Sistema CIP . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2.4 Desmontar | montar la tapa del caldero . . .
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7.3
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.1 Dirección de referencia de los
consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.2 Intervalos de mantenimiento . . . . . . . . . .
7.3.3 Tareas de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . .
7.3.4 Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.4.1 Anillos tóricos . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.4.2 Juntas Tri-Clamp . . . . . . . . . . . . .
7.3.5 Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.5.1 Sensor de pH . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.5.2 Sensor de pO2 . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.5.3 Sensor antiespuma y de nivel . . .
7.3.5.4 Sensor de turbidez. . . . . . . . . . . .
7.3.5.5 Calibrar el sensor de rédox . . . . .
7.3.6 Equipos de inoculación y Septum . . . . . . .
7.3.7 Válvula SACOVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.8 Sustituir los filtros de entrada
y escape de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.8.1 Prueba de absorción de agua . . .
7.3.9 Sustituir la lámpara de la mirilla . . . . . . . .
7.3.10 Llenar el sistema de atemperación . . . . . .
7.3.10.1 Llenar el sistema de
atemperación 10 – 30 l . . . . . . . .
7.3.10.1 Llenar el sistema de
atemperación 50 – 200 l. . . . . . .
7.3.11 Medidas tras el mantenimiento. . . . . . . . .
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8. Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.1 Indicaciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2 Reparación de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.1 Averías asociadas al proceso . . . . . . . . . . . 199
8.2.2 Averías asociadas al hardware. . . . . . . . . . 199
9. Desmontaje, reciclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
9.1 Poner el aparato fuera de servicio . . . . . . . . . . . . . 102
9.2 Reciclar el aparato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
10. Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
10.1 Servicio de asistencia técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
10.2 Declaración de descontaminación . . . . . . . . . . . . . 103
10.3 Dimensionado de los caudalímetros
de partículas en suspensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
10.4 Plan de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
10.5 Declaración CE de conformidad . . . . . . . . . . . . . . . 107
10.6 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
10.7 Asignación de los contactos de los
conectores hembra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Contenido – parte B
Sistema DCU para BIOSTAT ® D-DCU
11. Información para el usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
12. Comportamiento del sistema durante el arranque . . 115
12.1 Primer arranque o reinicio del sistema . . . . . . . . . 115
12.2 Gestión de usuarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
12.2.1 Ajustes para los diferentes usuarios . . . . . 116
12.2.2 Añadir usuario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
12.2.3 Modificar los ajustes de usuario . . . . . . . . 118
12.2.4 Determinar los ajustes de usuario . . . . . . . 119
12.2.5 Ajustes para todos los usuarios . . . . . . . . . 123
12.2.6 Administrar privilegios de grupos . . . . . . . 126
12.3 Sistema de contraseñas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
13. Fundamentos del manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
13.1. Menú principal “Main” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
13.1.1 Área de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
13.1.2 Encabezado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
13.1.3 Pie de página. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
13.2 Representación de los elementos funcionales . . . 134
13.3 Sinopsis de las teclas de función principal . . . . . . 135
13.4 Sinopsis de las teclas de selección . . . . . . . . . . . . . 136
13.5 Teclas de acceso directo para la selección de
submenús . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
13.6 Listas de selección y tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
14. Menú principal “Main”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
14.1. Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
14.2 Indicaciones de proceso en el menú
principal “Main“. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
14.3 Minitendencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
14.4 Acceso directo a submenús. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
15. Menú principal “Trend” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
15.1 Pantalla “Trend” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
15.2 Ajuste de la pantalla “Trend” . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
15.2.1 “Trend” ajuste de la representación
de tendencia para los parámetros
de pantalla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
15.2.2 Ajuste del rango de indicación
de un parámetro: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
15.2.3 Restablecer el rango de indicación: . . . . . 145
15.2.4 Ajustar el color del indicador de
tendencia: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
15.2.5 Determinar un nuevo rango de tiempos
“Time Range”: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
16. Menú principal “Calibration” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
16.1. Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
16.2 Calibración en grupo o individual . . . . . . . . . . . . . 148
16.3 Calibración del pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
16.3.1 Transcurso de la calibración. . . . . . . . . . . . 149
16.3.2 Recalibración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
16.3.3 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 153
16.4 Calibración de pO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
16.4.1 Transcurso de la calibración. . . . . . . . . . . . 154
16.4.1.1 Calibración del punto cero . . . . . 155
16.4.1.2 Calibración de la pendiente. . . . . 157
16.4.2 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 159
16.5 Calibración del sensor de turbidez . . . . . . . . . . . . . 160
16.5.1 Transcurso de la calibración. . . . . . . . . . . . 161
16.5.2 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 161
16.6 Calibración de rédox . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
16.6.1 Comprobación del funcionamiento . . . . . 163
16.6.2 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 163
16.7 Totalizador para bombas y válvulas . . . . . . . . . . . . 164
16.7.1 Transcurso de la calibración de las
bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
16.7.2 Transcurso de la calibración de las
balanzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
17. Menú principal “Controller” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
17.1 Principio de funcionamiento y equipamiento . . . 170
17.2 Selección del regulador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
17.3 Manejo de los reguladores en general. . . . . . . . . . 171
17.4 Perfiles de valores de consigna. . . . . . . . . . . . . . . . 173
17.4.1 Manejo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
17.4.2 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 174
17.5 Parametrización de los reguladores en general . . 174
17.5.1 Limitaciones de salida. . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.5.2 Zona muerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.5.3 Esquema de menús para la
parametrización de los reguladores . . . . . 176
17.5.4 Parámetros PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
17.5.5 Optimización del regulador PID. . . . . . . . . 177
17.6 Regulador de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
17.6.1 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 179
17.7 Regulador de las revoluciones del agitador . . . . . 179
17.7.1 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 180
17.8 Regulador pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
17.8.1 Indicaciones de manejo . . . . . . . . . . . . . . . 181
17.8.2 Regulación del pH mediante aporte
de CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
17.8.3 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 182
17.9 Métodos de regulación del pO2 . . . . . . . . . . . . . . . 182
17.9.1 Regulador de pO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
17.9.1.1 Manejo de la regulación en
cascada de varios niveles . . . . . . 186
17.9.1.2 Indicaciones especiales. . . . . . . . 186
17.9.2 Regulador Advanced de pO2 . . . . . . . . . . . 187
17.9.3 Parametrización del regulador piloto . . . . 189
17.9.4 Selección y ajuste de los reguladores
subsiguientes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
17.9.5 Indicaciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 193
17.9.6 Indicaciones de utilización. . . . . . . . . . . . . 193
Contenido
5
17.10 Regulador de dosificación de gas . . . . . . . . . . . . 198
17.10.1 Indicaciones de manejo . . . . . . . . . . . . . 199
17.10.2 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 199
17.10.3 Regulador del caudal de gas . . . . . . . . . 199
17.11 Regulador de espuma y de nivel . . . . . . . . . . . . . 202
17.11.1 Visualizaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
17.11.2 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
17.11.3 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 203
17.12 Regulador de dosificación gravimétrica . . . . . . . 204
17.12.1 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
17.12.2 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 204
17.13 Regulador de la bomba de dosificación . . . . . . . 205
17.13.1 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 205
17.14 Asignación de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
17.14.1 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
17.14.2 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 207
18. Menú principal “Phases” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
18.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
18.2 Control del transcurso de las fases . . . . . . . . . . . 210
18.2.1 Indicaciones de estado durante
el control de los pasos . . . . . . . . . . . . . . 211
18.2.2 Transcurso general del control
de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
18.2.3 Indicación de las condiciones . . . . . . . . 213
18.2.4 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 214
18.3 Fases de esterilización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
18.3.1 Fase de esterilización para circuitos
de doble filtro de aire de escape. . . . . . 216
18.3.2 Fase de esterilización del
grupo de adición de 4 válvulas (auto) . 217
18.3.3 Esterilización de la válvula de suelo |
de toma de muestras . . . . . . . . . . . . . . . 218
18.4 Fase de limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
18.5 Fases adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
18.5.1 Test de presión del recipiente
de cultivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
18.5.2 Test de resistencia a la presión
del recipiente de cultivo . . . . . . . . . . . . 221
18.5.3 Test de integridad del filtro estéril
en el circuito de aire de entrada
y de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
18.6 Fases adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
18.6.1 Manejo de la válvula del biorreactor
del grupo de adición . . . . . . . . . . . . . . . 223
18.6.2 Manejo de la válvula del agua de
refrigeración para el refrigerador
del aire de escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
18.6.3 Manejo del alumbrado
del recipiente de cultivo . . . . . . . . . . . . 223
19. Menú principal “Settings” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
19.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
19.1.1 Ventana principal “Settings”. . . . . . . . . 224
19.2 Ajustes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
19.3 Ajustes del rango de medición . . . . . . . . . . . . . . . 226
6
Contenido
19.4
19.5
19.6
19.7
Funcionamiento manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
19.4.1 Funcionamiento manual para las
entradas digitales. . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
19.4.1.1 Indicaciones especiales . . . . . . 230
19.4.2 Funcionamiento manual para las
salidas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
19.4.2.1 Indicaciones especiales . . . . . . 232
19.4.3 Funcionamiento manual para las
entradas analógicas . . . . . . . . . . . . . . . . 232
19.4.3.1 Indicaciones especiales . . . . . . 233
19.4.4 Funcionamiento manual para las
salidas analógicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
19.4.4.1 Indicaciones especiales . . . . . . 235
19.4.5 Funcionamiento manual para el
regulador (“Control Loops”) . . . . . . . . . 235
19.4.5.1 Indicaciones especiales . . . . . . 236
19.4.6 Funcionamiento manual para los
contadores (“Digital Counters”) . . . . . . 236
19.4.6.1 Indicaciones especiales . . . . . . 237
19.4.7 Funcionamiento manual del
control de secuencias (“Phases”) . . . . . 237
19.4.7.1 Indicaciones especiales . . . . . . 238
Aparatos conectados externamente . . . . . . . . . . 238
Servicio y diagnóstico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Libro de registro “Logbook” . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
20. Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
20.1 Alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
20.1.1 Aparición de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . 242
20.1.2 Menú sinopsis de alarmas . . . . . . . . . . . 348
20.2 Alarmas de valores del proceso . . . . . . . . . . . . . . 243
20.2.1 Indicaciones de manejo . . . . . . . . . . . . . 245
20.2.2 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 245
20.3 Alarmas en las entradas digitales . . . . . . . . . . . . 246
20.3.1 Indicaciones de manejo . . . . . . . . . . . . . 247
20.3.2 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . 247
20.4 Alarmas, significado y medidas de ayuda . . . . . . 247
20.4.1 Alarmas del proceso. . . . . . . . . . . . . . . . 247
20.4.2 Alarmas del proceso. . . . . . . . . . . . . . . . 161
20.4.3 Alarmas del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 248
20.5 Tratamiento y resolución de errores . . . . . . . . . . 248
20.6 Funciones de bloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
20.7 Licencias GNU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
20.8 Sistema de contraseñas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Parte A
Manual de funcionamiento
BIOSTAT® D-DCU
Fermentador | biorreactor
Introducción
7
1. Introducción
Todas las indicaciones y notas contenidas en estas instrucciones de manejo se han
recopilado teniendo en cuenta las normas y directrices vigentes, el estado de la
técnica así como nuestra amplia experiencia y conocimiento acumulados a lo largo
de muchos años.
Estas instrucciones de manejo contienen toda la información necesaria para el
perfecto funcionamiento del biorreactor BIOSTAT® B-DCU (denominado en adelante
aparato).
El aparato solo puede utilizarse con el equipamiento y en las condiciones de
funcionamiento que se describen en los datos técnicos.
El usuario debe estar debidamente cualificado para manejar el equipamiento,
los medios y los cultivos [ver el apartado t “2.18 Requisitos al personal”,
página 21] y tiene que informarse sobre los peligros inherentes al proceso que
se vaya a realizar.
Para ejecutar el proceso puede ser necesario equipar la instalación o el lugar
de trabajo con dispositivos de seguridad adicionales, así como adoptar otras
medidas para proteger a las personas y el entorno de trabajo.
La documentación no detalla estas condiciones ni las normativas legales o de
otra índole que sean aplicables.
Los avisos de seguridad y de peligro contenidos en la documentación solo son
válidos para el aparato, y son complementarios a las normas impuestas por el
usuario en el lugar donde se vaya a realizar el proceso correspondiente.
Las instrucciones de manejo son válidas para los siguientes tipos de BIOSTAT®
D-DCU (volumen de trabajo) en versión sencilla o doble:
− 10 l
− 20 l
− 30 l
− 50 l
− 100 l
− 200 l
La denominación de tipo puede aparecer en la placa de identificación o en el
etiquetado.
Las placas de tipo se encuentran en el biorreactor y en la unidad de control.
Todo el personal encargado del manejo, el mantenimiento, la limpieza y la reparación
de averías del aparato debe leer, entender y aplicar todas las instrucciones de manejo.
Esto es especialmente importante en el caso de las indicaciones de seguridad.
−
−
−
−
−
Cuando haya estudiado las instrucciones de manejo, sabrá
cómo utilizar el aparato con seguridad,
cómo efectuar un mantenimiento adecuado del aparato,
cómo efectuar una limpieza correcta del aparato,
cómo tomar la correspondiente medida en caso de avería.
Como complemento a las instrucciones de manejo deben respetarse las regulaciones
generales, legales y vinculantes sobre la prevención de accidentes y el medio
ambiente.
Las instrucciones de manejo deben guardarse siempre en el lugar de uso del aparato.
8
Introducción
1.1 Protección de la propiedad intelectual
Estas instrucciones de manejo están protegidas por derechos de autor. Queda
prohibido hacerlas llegar a terceras personas, reproducirlas en cualquier forma –
incluso extractos de ellas – así como utilizar y|o comunicar los contenidos sin la
autorización por escrito de Sartorius Stedim Biotech GmbH, a no ser que se trate de
uso interno.
El incumplimiento provocará reclamaciones por daños y perjuicios.
Reservado el derecho a reclamaciones adicionales.
1.2 Medios de representación
Como indicación y advertencia directa sobre peligros se incluyen en estas
instrucciones de manejo unos textos a tener en cuenta de forma especial:
Las capturas de pantalla del navegador de internet se han creado con Internet
Explorer 8.
Este símbolo indica una situación de riesgo elevado que, de no evitarse,
causará lesiones (graves) o incluso la muerte.
Este símbolo indica una posible situación de riesgo moderado que, de no
evitarse, puede causar lesiones (graves) o incluso la muerte.
Este símbolo indica una situación de riesgo bajo que, de no evitarse, podría
causar lesiones leves o medias.
Este aviso de seguridad indica una situación de riesgo bajo que, de no evitarse,
podría causar daños materiales.
Este símbolo llama la atención sobre una función o ajuste en el aparato
o insta a tener cuidado en el trabajo.
Adicionalmente se utilizan los siguientes medios de representación:
− Los textos que aparecen detrás de estas marcas son enumeraciones.
t Los textos que aparecen detrás de estas marcas describen actividades que deben
realizarse en el orden indicado.
y Los textos que aparecen detrás de estas marcas describen el resultado de una
acción.
“ ” Los textos entrecomillados hacen referencia otros capítulos o apartados.
Introducción
9
1.3 Garantía y responsabilidad
Siempre que no se haya acordado por escrito lo contrario, Sartorius Stedim Systems
GmbH ofrecerá para sus productos las garantías que establece la ley según sus
condiciones generales de negocio.
Esta garantía es aplicable a errores y fallos de funcionamiento derivados del proceso
de producción.
El aparato está diseñado para condiciones y técnicas habituales en los laboratorios.
Quedan excluidos de la garantía los consumibles y las piezas sometidas a un desgaste
natural (p. ej. electrodos, anillos tóricos, juntas, filtros de membrana).
Se excluyen de la garantía los daños
− Provocados por un uso inadecuado o incorrecto. El aparato se ha diseñado
exclusivamente para el uso descrito en el capítulo t “2.4 Uso previsto y usos
inadecuados previsibles”, página 12.
− Provocados por una instalación, puesta en funcionamiento, manejo,
mantenimiento y limpieza no adecuados.
− Provocados por el manejo de personal insuficientemente cualificado.
− Si el aparato se ha manejado con dispositivos de seguridad o protección
defectuosos o sin los mismos.
− Provocados por modificaciones técnicas en el aparato no homologadas por
Sartorius Stedim Systems GmbH.
− Provocados por el uso de piezas y recambios no adecuados (que no cumplan
las especificaciones).
− Si el aparato se ha manejado en un entorno no adecuado.
− Si el aparato se utiliza con sustancias agresivas, p. ej. corrosión
− Provocados por sustancias abrasivas en los medios de cultivo.
Pueden producirse daños materiales en el aparato y en el equipamiento si
éstos se utilizan en entornos de laboratorio corrosivos y si se emplean medios
correctores o soluciones nutrientes agresivas.
Antes de la primera utilización, asegúrese de que todos los componentes del
aparato sean adecuados.
1.4 Documentación complementaria
t Complementando estas instrucciones de manejo, encontrará toda la
documentación técnica necesaria para los biorreactores en la carpeta
“Documentación total”.
t En los casos de modificaciones personalizadas, la documentación correspondiente
puede estar integrada en la carpeta “Documentación general”, o bien adjuntada
al biorreactor como documentación independiente.
10
Introducción
2. Indicaciones de seguridad
El incumplimiento de las siguientes indicaciones de seguridad puede tener serias
consecuencias:
− Peligro para personas por influencias eléctricas, mecánicas y químicas.
− Fallos de funciones importantes del aparato
Lea atenta y detenidamente los avisos de peligro y las indicaciones de seguridad
incluidas en este apartado antes de poner en funcionamiento el aparato.
Además de las recomendaciones contenidas en estas instrucciones de manejo,
observe también las normas generales sobre seguridad y prevención de accidentes.
Además de las indicaciones contenidas en estas instrucciones de manejo, el usuario |
operario deberá respetar las directivas nacionales vigentes sobre trabajo, funcionamiento y seguridad. También deben cumplirse las posibles normas internas.
2.1 Indicaciones generales de seguridad
− El aparato no se debe poner en servicio ni someter a ningún trabajo de mantenimiento sin haber leído y comprendido íntegramente estas instrucciones de manejo.
− Utilice el aparato exclusivamente
para el uso previsto (ver el apartado t “2.4 Uso previsto y usos inadecuados
previsibles”, página 12).
− El aparato no dispone de certificación ATEX. El aparato no debe utilizarse en
entornos con riesgo de explosión.
− No utilice el aparato de ninguna manera que pueda comprometer la seguridad
del mismo.
− Mantenga en todo momento la zona de trabajo del aparato limpia y ordenada para
evitar riesgos provocados por impurezas y piezas dispersas.
− Todo trabajo en componentes montados en la parte inferior del aparato debe
realizarse en cuclillas, no agachándose. Los trabajos en componentes montados
en la parte superior del aparato se realizarán en posición erguida.
− No sobrepase las capacidades técnicas del aparato (ver la hoja de datos del
aparato).
− Mantenga bien visibles todos los avisos e indicaciones de seguridad del aparato
y sustitúyalos por otros nuevos siempre que sea necesario.
− El manejo del aparato y las tareas ejecutadas en él deben ser encomendadas
exclusivamente a personal formado.
− No ponga en marcha el aparato mientras haya otras personas en la zona de peligro.
− En caso de fallo de funcionamiento, apague inmediatamente al aparato.
La resolución de fallos de funcionamiento y de averías encargarse exclusivamente
a personal cualificado o al servicio técnico de Sartorius Stedim.
Indicaciones de seguridad
11
2.2 Medidas de seguridad informales
− Guarde las instrucciones de manejo siempre en el lugar de uso del aparato.
− Además de las instrucciones de manejo, cumpla también las normas generales y
locales en materia de prevención de accidentes y de protección medioambiental.
2.3 Símbolos utilizados en el aparato
− Mantenga bien visibles todos los avisos e indicaciones de seguridad del aparato
y sustitúyalos por otros nuevos siempre que sea necesario.
Este símbolo se utiliza en la bomba de mangueras, y significa:
Precaución, observe las indicaciones acompañantes.
Este símbolo se utiliza en la bomba de mangueras, y significa:
Precaución, peligro para los dedos en contacto con piezas móviles.
Este símbolo se utiliza en la bomba de mangueras, y significa:
Precaución, superficie caliente.
2.4 Uso previsto y usos inadecuados previsibles
La seguridad del funcionamiento del aparato solo queda garantizada si éste se utiliza
en la forma prevista y el personal operario dispone de la formación adecuada.
El aparato sirve para el cultivo de células procariotas y eucarióticas en disoluciones
acuosas.
En el aparato solo pueden utilizarse agentes biológicos de los grupos 1 y 2.
Un uso previsto y adecuado del aparato también incluye
− el cumplimiento de todas las instrucciones de manejo,
− el cumplimiento de todos los intervalos de inspección y mantenimiento,
− el empleo de aceites y grasas solo es admisible si son adecuados para su uso
con oxígeno.
− la utilización de agentes y medios auxiliares cumpliendo las normas
de seguridad pertinentes,
− el cumplimiento de las condiciones de funcionamiento y conservación.
Todo el resto de aplicaciones se consideran como no apropiadas. Pueden incluir
riesgos no evaluables y son de responsabilidad exclusiva del usuario.
No se admite ningún tipo de reclamación por los daños que puedan derivarse
de un uso inadecuado.
12
Indicaciones de seguridad
Sartorius Stedim no asumirá responsabilidad alguna por los daños que pueda
ocasionar un uso inadecuado.
¡Peligro por un uso no adecuado!
Toda utilización que vaya más allá del uso previsto y | u otra utilización diferente del
aparato puede provocar situaciones peligrosas.
Los siguientes usos y aplicaciones se consideran inadecuados y están estrictamente
prohibidos:
− Sustancias de trabajo biológicas de las clases de seguridad 3 y 4, cultivos en
disoluciones no acuosas
− Sobrecarga del aparato
− Trabajos en componentes eléctricos
− Funcionamiento en exteriores
2.5 Riesgos residuales al utilizar el aparato
Para la fabricación del aparato se han utilizado las técnicas más avanzadas en
condiciones de seguridad ampliamente aceptadas. Aun así, durante su utilización
pueden producirse situaciones de peligro con riesgo de lesiones, incluso mortales,
para el usuario o para terceros, así como de daños materiales.
Toda persona relacionada con la instalación, puesta en funcionamiento,
mantenimiento y reparación de la instalación, deberá leer y asegurarse de
comprender las instrucciones de manejo.
El aparato solo puede utilizarse:
− Para el uso previsto
− En estado técnicamente perfecto
− Si lo utiliza personal formado
Recuerde también que:
− Todas las piezas móviles deben lubricarse siempre que sea necesario.
− Todas las uniones roscadas deben revisarse periódicamente y reapretarse si fuese
necesario.
Al utilizar el aparato se producen los siguientes peligros residuales:
− Durante el montaje y desmontaje de los componentes del recipiente (tapa,
recipientes de toma de muestras, dispositivos de alimentación) se corre peligro
de sufrir golpes y magulladuras.
− Componentes rotativos (agitador)
− Al subir escalones o a superficies elevadas (solo en calderos grandes) existe
riesgo de tropezar.
Indicaciones de seguridad
13
2.6 ¡Advertencia de tensión eléctrica peligrosa!
¡Advertencia de tensión eléctrica peligrosa!
El aparato contiene elementos eléctricos de conmutación alojados en cajas de bornes
cerradas.
El contacto con piezas sometidas a tensión implica peligro inminente de muerte.
Daños en el aislamiento o en determinados componentes pueden tener consecuencias
mortales.
− Mantenga los armarios de distribución siempre cerrados. El acceso solo está
permitido a personal autorizado.
− Mantenga los conectores hembra cerrados con tapones si no se ha enchufado
ningún conector.
− Las tareas en el equipo eléctrico del aparato deben encomendarse exclusivamente
al servicio técnico de Sartorius Stedim o a personal técnico autorizado.
− Compruebe regularmente el equipamiento eléctrico de la máquina para detectar
posibles defectos como conexiones sueltas o daños en el aislamiento.
− En caso de presentar daños, deberá desconectar inmediatamente la alimentación
eléctrica y encomendar la reparación al servicio técnico de Sartorius Stedim o a
personal técnico autorizado.
− Siempre que vaya a manipular componentes eléctricos, pida ayuda a otra persona
para que desconecte el interruptor principal en caso de emergencia.
− Al efectuar trabajos en el equipamiento eléctrico, deberá interrumpir la
alimentación eléctrica y comprobar la ausencia de tensión.
− Para efectuar tareas de mantenimiento, limpieza y reparación, deberá desconectar
la alimentación eléctrica y asegurarla para evitar la conexión.
− Evite la humedad en piezas sometidas a tensión, podrían provocarse cortocircuitos.
− Como mínimo cada 4 años debería encomendar a un técnico electricista la
comprobación de todos los componentes eléctricos y los medios eléctricos locales
fijos.
Los medios eléctricos locales no fijos, cables de conexión con enchufes así como
cables alargadores y cables de conexión de aparatos con sus dispositivos de
conexión, siempre y cuando se utilicen, deben ser controladas como mínimo cada
6 meses por un técnico electricista o, en caso de utilizarse los aparatos de medición
apropiados, también por una persona autorizada.
Se denominan materiales no estacionarios aquellos medios de servicio que
desempeñan su uso previsto y su finalidad habitual en movimiento y bajo tensión
eléctrica. Entre ellos se cuentan, p. ej., los aparatos limpiasuelos eléctricos.
2.7 Peligros asociados a los componentes sometidos a presión
¡Riesgo de lesiones por fugas de sustancias!
En caso de producirse daños en determinados componentes, pueden liberarse
sustancias gaseosas y líquidas a alta presión y causar lesiones, p. ej. en los ojos.
Por lo tanto:
− Nunca ponga en funcionamiento el caldero sin una válvula de seguridad o sin una
protección similar contra posibles sobrepresiones (p.ej. un disco de reventamiento).
− Apague el aparato y asegúrese de impedir que pueda encenderse mientras usted lo
manipula.
− Antes de iniciar cualquier trabajo de reparación, despresurice las áreas del sistema
y los conductos de presión.
− Inspeccione periódicamente todos los conductos, las mangueras y los racores
sometidos a presión en busca de fugas y daños evidentes.
14
Indicaciones de seguridad
2.8 Riesgos asociados a la presencia de gases
2.8.1 Riesgos asociados a la presencia de nitrógeno
¡Riesgo de asfixia por emanación de nitrógeno!
Una emanación altamente concentrada en un espacio cerrado desalojará el aire,
pudiendo provocar pérdida de conocimiento, incapacidad de movimiento y asfixia.
− Examine los conductos de gas y los recipientes de cultivo en busca de fugas.
− Asegúrese de que el lugar de instalación del aparato esté bien ventilado.
− Tenga siempre a mano un aparato de respiración autónomo para un caso de
emergencia.
− Si alguna persona presentase síntomas de asfixia, auxíliela inmediatamente con un
aparato de respiración autónomo, trasládela a un lugar bien ventilado y ayúdela a
permanecer tranquila y caliente. Pida ayuda a un médico.
− En caso de paro respiratorio, aplique las medidas de primeros auxilios con
respiración artificial.
− Supervise los valores límite de la instalación y de la sala (recomendación: sensores).
− Inspeccione regularmente los conductos del gas de proceso y los filtros.
2.8.2 Riesgos asociados a la presencia de oxígeno
¡Peligro de explosión y de incendio!
− Mantenga alejado el oxígeno puro de cualquier material combustible.
− Evite que se produzcan chispas en presencia de oxígeno puro.
− Mantenga alejado el oxígeno puro de toda fuente de ignición.
¡Posible reacción con otras sustancias!
− Asegúrese de que el oxígeno no entre en contacto con aceites ni grasas.
− Utilice exclusivamente materiales y sustancias adecuados para su uso con oxígeno
puro.
2.8.3 Riesgos asociados a la presencia de dióxido de carbono
¡Riesgo de intoxicación por emanación de dióxido de carbono!
− Examine los conductos de gas y los recipientes de cultivo en busca de fugas.
− Asegúrese de que el lugar de instalación del aparato esté bien ventilado.
2.9 Riesgos asociados a la liberación de vapor
¡Riesgo de escaldadura por componentes defectuosos!
− Inspeccione el aparato antes de iniciar el proceso.
− Compruebe las conexiones de los recipientes y a la unidad de alimentación.
− Inspeccione periódicamente las mangueras en busca de posibles fugas y sustituya
las que estén defectuosas.
− Asegúrese de que el lugar de instalación del aparato esté bien ventilado.
Indicaciones de seguridad
15
2.10 Riesgos asociados a la liberación de sustancias
¡Riesgo de quemaduras corrosivas por fugas de medios de cultivo y aditivos!
− Vacíe las mangueras de adición antes de soltar las uniones de las mangueras.
− Utilice ropa de protección personal.
− Utilice gafas protectoras.
¡Riesgo de contaminación por fugas de medios de cultivo y aditivos!
− Vacíe las mangueras de adición antes de soltar las uniones de las mangueras.
− Utilice ropa de protección personal.
− Utilice gafas protectoras.
2.11 Riesgos asociados a la presencia de superficies calientes
¡Peligro de quemaduras en la piel por contacto!
− Evite el contacto con superficies calientes, como las del caldero, de la carcasa del
motor y las tuberías que conduzcan vapor.
− Impida el acceso a la zona de peligro.
− Utilice guantes protectores siempre que manipule medios de cultivo calientes.
2.12 Riesgos asociados a los componentes rotatorios
¡Peligro de magulladuras por atrapamiento de las extremidades!
− No desmonte los dispositivos de protección existentes.
− El aparato solo debe ser manipulado por personal técnico debidamente cualificado.
− Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento o de limpieza, desconecte el
aparato de la corriente eléctrica.
− Impida el acceso a la zona de peligro.
− Utilice un equipo de protección personal.
2.13 Peligros por uso de consumibles incorrectos
¡Peligro de lesiones por utilización de consumibles incorrectos!
− La utilización de consumibles incorrectos o defectuosos puede provocar daños
materiales, funcionamiento incorrecto o fallos del sistema, y además comprometer
la seguridad.
− Utilice exclusivamente consumibles originales.
Adquiera todos los consumibles a través de Sartorius Stedim.
En la documentación general encontrará todos los detalles sobre los consumibles.
16
Indicaciones de seguridad
2.14 Equipo personal de protección
Durante el funcionamiento de este aparato, utilice siempre un equipo de protección
personal para minimizar los riesgos para la salud.
− Durante el funcionamiento, utilice siempre el equipo de protección necesario para
cada trabajo.
− Respete siempre los avisos sobre el equipo de protección personal necesario para
cada lugar de trabajo.
Para cualquier tipo de trabajo, utilice siempre el siguiente equipo de protección
personal:
Ropa de protección
Por ropa de protección se entiende ropa de trabajo ajustada de baja resistencia al
desgarre, con mangas ajustadas y sin elementos sobresalientes. Protege especialmente
contra posibles atrapamientos por las piezas móviles del aparato.
No lleve anillos, collares ni otras joyas.
Protección del cabello
Cubra su cabello para evitar que sea atrapado por elementos móviles del aparato.
Guantes protectores
Utilice estos guantes para evitar que sus manos entren en contacto con sustancias del
proceso.
Gafas protectoras
Utilice gafas protectoras para evitar que la emanación de medios a presión pueda
dañar sus ojos.
Calzado de seguridad
Utilice calzado de seguridad antideslizante para trabajar sobre superficies
resbaladizas.
Indicaciones de seguridad
17
2.15 Dispositivos de seguridad y protección
1
2.15.1 Interruptor de PARADA DE EMERGENCIA
El interruptor de PARADA DE EMERGENCIA (1) se encuentra en el lado de manejo del
armario de distribución.
El interruptor de PARADA DE EMERGENCIA (1) es a la vez interruptor principal con el
que se enciende y apaga el aparato.
2.15.2 Cesta de protección
La cesta de protección está montada en la versión de aparato con eje de
accionamiento guiado. El eje de accionamiento está equipado con un cojinete
deslizante doble. La cesta de protección se encuentra en la parte exterior de la eje,
para evitar que el eje atrape el pelo o las prendas de vestir.
2.15.3 Tapones para los conectores
Los conectores hembra de la placa de conexiones de la unidad de control están
equipados con tapones. Los tapones evitan la penetración de humedad cuando no
hay ningún conector enchufado. La penetración de humedad en piezas sometidas a
tensión eléctrica puede provocar cortocircuitos o, en su caso, descargas eléctricas.
18
Indicaciones de seguridad
2.15.4 Válvula de seguridad y disco de reventamiento
¡Peligro de lesiones por medios o vapor liberados de forma explosiva!
En caso de producirse daños en determinados componentes, pueden liberarse
sustancias gaseosas y líquidas a alta presión y causar lesiones, p. ej. en los ojos.
− Nunca ponga en funcionamiento el caldero sin una válvula de seguridad o sin una
protección similar contra posibles sobrepresiones (p.ej. un disco de reventamiento).
− Lleve a cabo regularmente un mantenimiento de la válvula de seguridad o, en su
caso, sustituya sin dilación el disco reventado.
− Consulte la información pertinente en la documentación general.
La válvula de seguridad o, en su caso, el disco de reventamiento forman parte
del equipamiento del caldero. La válvula de seguridad o, en su caso, el disco de
reventamiento están montados en la parte superior de la pared del caldero (ver el
capítulo t “3. Sinopsis del aparato”, apartado “3.4 Sinopsis del recipiente de
cultivo | caldero”, página 29).
La válvula de seguridad o, en su caso, el disco de reventamiento se activan al
alcanzarse una presión determinada. De esta forma se evita una sobrepresión
inadmisible y se garantiza un funcionamiento seguro.
2.16 Indicaciones para casos de emergencia
Medidas de prevención
− ¡Tenga siempre presente que en cualquier momento pueden producirse accidentes
o incendios!
− Tenga siempre a mano dispositivos de primeros auxilios (botiquín, mantas, etc.)
y extintores de incendios.
− Familiarice al personal con todos los aspectos relacionados con informes de
accidentes, primeros auxilios, lucha contra incendios y salvamento.
− Mantenga libres y fácilmente accesibles todas las vías de acceso y de evacuación
para vehículos y personal de emergencia.
Medidas en caso de accidentes
− Active una parada de emergencia accionando el interruptor principal.
− Evacúe a todas las personas de la zona de peligro.
− En caso de parada cardíaca y/o respiratoria, aplique inmediatamente las medidas
de primeros auxilios.
− En caso de lesiones, avise a la persona responsable de primeros auxilios y a un
médico de urgencias o al servicio médico de emergencias.
− Mantenga libres y fácilmente accesibles todas las vías de acceso y de evacuación
para vehículos y personal de emergencia.
− Los incendios en el sistema eléctrico deben extinguirse con un extintor de CO2.
− Obligaciones del usuario
Indicaciones de seguridad
19
2.17 Obligaciones del usuario
Medidas de prevención
El aparato se utiliza con fines comerciales. Por ello, el usuario del aparato es responsable de cumplir las obligaciones legales sobre seguridad laboral.
Además de las indicaciones de seguridad contenidas en estas instrucciones de manejo
deben respetarse las directrices de seguridad, prevención de accidentes y de
protección del medio ambiente válidas para el ámbito de uso del aparato.
Se aplica especialmente el siguiente principio:
− El usuario debe informarse sobre las reglamentaciones de protección del trabajo
vigentes y determinar en el marco de una evaluación de riesgos posibles peligros
adicionales que puedan derivarse de las condiciones especiales de trabajo en el
lugar de utilización. Será necesario impartir instrucciones relativas a estos riesgos
para el manejo del aparato (plan de rechazo de peligros).
− El usuario debe comprobar durante la totalidad de la vida de uso del aparato que
sus instrucciones de utilización cumplan con el estado actual de las disposiciones
y adaptarlas si es necesario.
− El usuario debe regular y determinar de forma inequívoca las responsabilidades
para el manejo, el mantenimiento y la limpieza.
− El usuario solo puede permitir el trabajo con el aparato a personas formadas
y autorizadas. Las personas en proceso de formación como los aprendices
y trabajadores auxiliares solo pueden trabajar con el aparato bajo supervisión de
personal técnico (ver el capítulo t “2.18 Requisitos al personal”, página 21).
− El usuario debe asegurarse de que todo el personal que manipule el aparato esté
en disposición de acometer su trabajo por lo que respecta a su estado físico, su
personalidad y su carácter, que esté familiarizado con las reglamentaciones básicas
sobre seguridad en el trabajo y prevención de riesgos laborales, que haya recibido
formación específica relativa a la manipulación del aparato y que haya leído y
entendido las instrucciones de manejo.
− Adicionalmente, el usuario deberá comprobar regularmente que el personal trabaja
de forma segura y responsable, participa en cursos y recibe información sobre los
peligros.
− El usuario debe evitar situaciones de estrés al manejar el aparato tomando las
medidas técnicas y organizativas adecuadas.
− El usuario debe garantizar que la iluminación del puesto de trabajo sea suficiente
y cumpla la normativa local vigente sobre protección de trabajo para el lugar de
instalación.
− El usuario debe poner a disposición del personal el correspondiente equipo
personal de protección.
− El usuario debe asegurarse de que las personas que trabajen en el aparato no
sufran merma en su capacidad de reacción, p. ej. provocada por drogas, alcohol,
medicamentos o similares.
Asimismo, el usuario es responsable de que el aparato se encuentre en todo momento
en un estado técnico perfecto.
Por lo tanto:
− El usuario debe asegurarse de que se cumplan los intervalos de mantenimiento
descritos en estas instrucciones de manejo.
− La entidad explotadora debe asegurarse de que se revisen periódicamente los
dispositivos de seguridad.
20
Indicaciones de seguridad
2.18 Requisitos al personal
¡Riesgo de lesiones por cualificación insuficiente!
Un manejo inadecuado puede provocar lesiones y daños materiales graves.
Asegúrese por ello de encargar todas estas tareas a personal debidamente cualificado.
Como personal operario solo se admiten personas de las que se pueda esperar que
lleven a cabo su trabajo de forma fiable. No se debe permitir a personas que trabajen
en el aparato con merma en su capacidad de reacción, p. ej. provocada por drogas,
alcohol, medicamentos o similares.
2.18.1 Requisitos de cualificación que debe cumplir el personal
En las instrucciones de manejo se definen las siguientes cualificaciones para diversas
tareas:
Persona en formación
Las personas en fase de formación, como los aprendices y el personal suplente o
auxiliar, desconocen todos los peligros que conlleva el funcionamiento del aparato.
Solo podrán trabajar con el aparato bajo la supervisión de personal especializado.
Persona cualificada
Se considera persona cualificada a quien haya recibido de la entidad explotadora la
formación correspondiente a las tareas asignadas y a los riesgos que pueden derivarse
de ejecutarlas incorrectamente.
Personal especializado
Se considera personal especializado a quien disponga de conocimientos, formación y
experiencia en la materia, además de conocimientos sobre las normas pertinentes, que
le permitan ejecutar las tareas asignadas, así como identificar y prevenir los riesgos
asociados a las mismas.
Personal electricista especializado
Se considera electricista especializado a quien disponga de conocimientos, formación
y experiencia en la materia, además de conocimientos sobre las normas y disposiciones pertinentes, que le permitan ejecutar trabajos en instalaciones eléctricas, así como
identificar y prevenir los riesgos asociados a los mismos.
El electricista especializado debe disponer de la formación necesaria para ejecutar el
trabajo asignado y conocer las normas y disposiciones pertinentes.
2.18.2 Obligaciones del personal
Toda persona a la que se encargue la ejecución de un trabajo en el aparato deberá
comprometerse a lo siguiente antes de comenzar a trabajar
− Observar las normas esenciales de seguridad en el trabajo y prevención de
accidentes laborales.
− Leer y asegurarse de haber comprendido los avisos de seguridad y las advertencias
que contienen estas instrucciones de manejo.
− seguir todas las instrucciones de seguridad y de manejo contenidas en este manual.
2.18.3 Responsabilidades
Las responsabilidades del personal responsable del manejo, del mantenimiento y de la
limpieza del aparato deben estar claramente definidas.
Indicaciones de seguridad
21
2.18.4 Personal no autorizado
¡Peligro para personas no autorizadas!
Las personas no autorizadas que no cumplan los requisitos de cualificación del
personal desconocen los riesgos de la zona de trabajo.
Por lo tanto:
− Asegúrese de que las personas no autorizadas se mantengan alejadas de la zona de
trabajo.
− Si usted desconoce si otras personas presentes en el lugar están autorizadas o no,
diríjase a ellas e invítelas a abandonar la zona de trabajo si no lo están.
− Interrumpa el trabajo mientras las personas no autorizadas permanezcan en la
zona de trabajo.
2.18.5 Formación del personal
La entidad explotadora debe garantizar la formación continuada del personal.
Registre todas las actividades de formación para su posterior seguimiento.
Fecha
22
Nombre
Indicaciones de seguridad
Tipo de formación
Formación a cargo de
Firma
3. Sinopsis del aparato
El biorreactor BIOSTAT® D-DCU es apropiado para el cultivo de microorganismos y
células en procesos discontinuos y continuos. Hay disponibles calderos con volúmenes
de trabajo de 10, 20, 30, 50, 100 y 200 litros. Pueden presentar una relación altura |
diámetro de 2:1 o 3:1 y están disponibles como variantes sencilla y doble.
Las figuras de los siguientes apartados muestran ejemplos de posibles configuraciones
del sistema. El equipamiento real depende de la configuración y puede variar con
respecto a los biorreactores aquí mostrados.
3.1 Vistas totales
Las siguientes figuras muestran el ejemplo de un biorreactor BIOSTAT® D-DCU100-3
con la correspondiente unidad de control.
Fig. 3-1: Biorreactor BIOSTAT® D-DCU100-3 con unidad de control
1 Biorreactor
2 Unidad de control
Sinopsis del aparato
23
La siguiente figura muestra el ejemplo de un biorreactor BIOSTAT® D-DCU20-3 en
versión Twin con la correspondiente unidad de control.
Fig. 3-2: Biorreactor BIOSTAT® D-DCU20-3 con unidad de control
1 Biorreactor 1
2 Unidad de control
3 Biorreactor 2
24
Sinopsis del aparato
3.2 Unidad de control
La siguiente figura muestra la unidad de control en la versión para la conexión de un
biorreactor.
Fig. 3-3: Unidad de control – versión para un biorreactor
1
2
3
4
*5
Terminal de mando (panel táctil)
Interruptor principal | interruptor de PARADA DE EMERGENCIA
Carril del sistema
Rodillos con freno de estacionamiento
Conexiones al recipiente de cultivo o a la unidad de alimentación
(p. ej. sensores, caja de válvulas Pivot, etc.)
* 6 Control del biorreactor | fermentador 1 on | off
* 7 Dispositivo de pesaje para bolsas (ya no se encuentra disponible)
* 8 Bolsas con medios (opcionales)
* 9 Botellas con medios correctores (ácido, lejía, antiespumante)
10 Recipiente para botella de medios correctores
* 11 Sistema de gasificación (estación de mezcla de gases)
* 12 Unidades de bombas de mangueras (analógica | digital) combinable
*
En una variante Twin, las posiciones 5 hasta 11 están dobles.
Sinopsis del aparato
25
Sinopsis de los elementos de manejo
El interruptor principal | interruptor de PARADA DE EMERGENCIA (1) se encuentra en
el lado de manejo del armario de distribución.
El interruptor de PARADA DE EMERGENCIA (1) es a la vez interruptor principal con el
que se enciende y apaga el aparato.
Mediante el interruptor giratorio (2a) se enciende y se apaga el control del
biorreactor | fermentador.
2a
1
2b
Fig. 3-4: Unidad de control | interruptor principal
26
Sinopsis del aparato
En una variante Twin, el interruptor giratorio (2b) enciende y apaga el control del
biorreactor | fermentador.
3.3 Sinopsis del biorreactor
La siguiente figura muestra a modo de ejemplo la vista de un biorreactor
BIOSTAT® D-DCU10-3.
La disposición | el equipamiento reales de los componentes en su biorreactor puede
diferir de la figura.
Fig. 3-5: Sinopsis del BIOSTAT® D-DCU 10-3
1
2
3
3a
3b
3c
3d
3e
4
5
6
7
8
9
10
11
Válvula reguladora de presión
Mirilla del sistema de solapado de presión (para el cojinete deslizante de doble
efecto)
Circuito de atemperación
Recipiente de compensación de presión con manómetro
Válvula de sobrepresión para el circuito de atemperación
Bomba de circulación para el circuito de atemperación
Intercambiador de calor para vapor y agua de refrigeración
Calefacción eléctrica (en vez del intercambiador de calor de vapor)
Filtro del aire de escape con circuito doble (opción)
Refrigerador de aire de escape
Filtro del aire de entrada para la gasificación sumergida
Válvula de seguridad | disco de reventamiento en el recipiente de cultivo | caldero
Filtro de aire de entrada para la gasificación de la cabecera (opción)
Recipiente de cultivo | caldero
Bastidor sobre rodillos
Caja de PV para los componentes eléctricos | neumáticos (tipo de protección IP:
IP 44)
Sinopsis del aparato
27
La siguiente figura muestra a modo de ejemplo la vista de un biorreactor
BIOSTAT® D-DCU100-2.
La disposición | el equipamiento reales de los componentes en su biorreactor puede
diferir de la figura.
Fig. 3-6: Sinopsis del BIOSTAT® D-DCU 100-2
1
2
3
3a
3b
3c
3d
3e
3f
4
5
6
28
Sinopsis del aparato
Válvula reguladora de presión
Mirilla del sistema de solapado de presión
Circuito de atemperación
Recipiente de compensación de presión
Válvula de sobrepresión para el circuito de atemperación
Bomba de circulación para el circuito de atemperación
Intercambiador de calor para vapor y agua de refrigeración
Calefacción eléctrica adicional
Válvula del agua de refrigeración
Filtro del aire de escape
Refrigerador del aire de escape
Filtro del aire de entrada para la gasificación sumergida (para el cojinete
deslizante de doble efecto)
7 Válvula de seguridad | disco de reventamiento en el recipiente de cultivo | caldero
8 Filtro de aire de entrada para la gasificación de la cabecera (opción)
9 Recipiente de cultivo | caldero con bastidor y patas nivelables
10 Bastidor y patas nivelables
11 Caja de PV para los componentes eléctricos | neumáticos (tipo de protección IP:
IP 44)
11a Caja de PV para los componentes eléctricos | neumáticos (tipo de protección IP:
IP 44)
12 Canal de condensación DGLRD (solapado con aire comprimido)
13 Unidad de control del dispositivo de elevación de la tapa
3.4 Sinopsis del recipiente de cultivo | caldero
La siguiente figura muestra a modo de ejemplo la vista de un caldero D-DCU10-3.
La disposición | el equipamiento reales de los componentes en su biorreactor puede
diferir de la figura.
Fig. 3-7: Sinopsis del caldero D-DCU 10-3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12…15
16…20
21
22
Tapa
Mirilla alargada
Pared doble
Conexión de la entrada a la pared doble
Conexión del retorno a la pared doble
Conexión Clamp para la válvula de seguridad | disco de reventamiento
Conexión del sensor de temperatura
Conexión de la gasificación de cabecera
Conexión de la gasificación sumergida
Válvula de toma de muestras
Válvula de suelo para vaciado
Puertos para las unidades de adición
Puertos para los sensores
Entrada | salida al DGLRD
Agitador con accionamiento
Sinopsis del aparato
29
La siguiente figura muestra a modo de ejemplo la vista de un caldero D-DCU100-2.
La disposición | el equipamiento reales de los componentes en su biorreactor puede
diferir de la figura.
Fig. 3-8: Sinopsis del caldero D-DCU 100-2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12…14
15
16…20
21
30
Sinopsis del aparato
Tapa
Mirilla alargada
Pared doble
Conexión de la entrada a la pared doble
Conexión del retorno a la pared doble
Conexión Clamp para la válvula de seguridad | disco de reventamiento
Conexión del sensor de temperatura
Conexión de la gasificación de cabecera
Conexión de la gasificación sumergida
Válvula de toma de muestras
Válvula de suelo para vaciado
Puertos para las unidades de adición
Puerto de reserva DN50
Puertos para los sensores
Agitador con accionamiento
3.5 Agitador y accionamiento del agitador
El sistema puede estar equipado con un agitador magnético o con un agitador con
cojinete deslizante doble.
El accionamiento del agitador está embridado en el agitador.
¡Peligro de quemaduras en la piel por contacto!
− Evite el contacto con el accionamiento del agitador cuando éste esté en
funcionamiento.
Utilice guantes protectores cuando esté trabajando con el accionamiento del
agitador.
Agitador magnético
El agitador magnético está diseñado para funcionar con agitadores segmentados de
2 + 3 paletas.
El uso con otros agitadores puede provocar la pérdida de la fuerza de accionamiento
magnética.
El agitador magnético se dañará si no se utiliza sumergido en un líquido.
t Asegúrese de que durante el funcionamiento del agitador magnético no se caiga
por debajo del volumen de trabajo mínimo – nivel más bajo del puerto.
t Desconecte el accionamiento si se cae por debajo del volumen mínimo de trabajo.
Agitador con cojinete deslizante doble (DGLRG)
El agitador con DGLRD puede utilizarse tanto con agitadores segmentados de 2 + 3
paletas (variante CC) como con agitadores de discos de 3 + 6 paletas (variante MO).
El agitador con DGLRD está equipado con un sistema de líquido de bloqueo, lo que
garantiza la película deslizante necesaria en el DGLRD. Para ello se obtiene condensación del vapor. La condensación se solapa con presión en el sistema de líquido de
bloqueo (t capítulo “6. Manejo”, apartado “6.7 Cojinete deslizante doble (DGLRD)”,
página 44).
Se dispone de las siguientes dos variantes:
− DGLRD con presión de vapor aplicada al sistema de líquido de bloqueo
− DGLRD con aire comprimido aplicado al sistema de líquido de bloqueo
Si el DGLRD funciona sin que se le aplique condensación, los anillos deslizantes
pueden resultar dañados.
t Compruebe el nivel de llenado del depósito antes de iniciar cualquier proceso.
t Esterilice y llene el depósito y el cojinete deslizante.
t Después de esterilizar y limpiar, aplique presión en la condensación.
Sinopsis del aparato
31
Eje del agitador y agitador
2
1
4
3
Fig. 3-9: Agitador con DGLRD
1 Eje del agitador
2 Agitador
Fig. 3-10: Agitador magnético
3 Accionamiento del agitador
4 Sensor de revoluciones
Agitador
Están disponibles las siguientes variantes de agitadores.
Al dimensionarse el agitador magnético se tuvieron en cuenta los agitadores segmentados de 3 paletas. El uso con otros agitadores puede provocar la pérdida de la fuerza
de accionamiento magnética.
Los agitadores pueden posicionarse libremente en el eje del agitador. Los agitadores
están asegurados contra el deslizamiento mediante un tornillo prisionero. Compruebe
regularmente que los tornillos prisioneros estén firmemente apretados; se aprietan
con la mano.
Fig. 3-11: Agitador segmentado de 3 paletas
32
Sinopsis del aparato
Fig. 3-12: Agitador de discos de 6 paletas
3.6 Disposición de los puertos en la tapa
La siguiente figura muestra a modo de ejemplo la asignación de los puertos en la tapa
de un caldero D-DCU 10-3.
La disposición real de los puertos en la tapa de su caldero puede ser diferente a la de
la figura.
Fig. 3-13: Disposición de los puertos en la tapa (caldero D-DCU 10-3)
1
2
3
4
5, 6 *
Mango en la tapa
Mirilla con lámpara
Conexión Clamp para el circuito de aire de escape
Conexión del sensor de presión
Puertos (19 mm) en la zona interior de la tapa con reducida profundidad de
montaje, p. ej. bola de pulverización CIP
7…12 Puertos (19 mm) en la zona exterior de la tapa para equiparlos de forma
individual, p. ej. sensor de espuma y de nivel
* Los puertos de la zona interior solo pueden equiparse con componentes que
presenten una reducida profundidad de montaje, ya que de lo contrario
chocarían con el agitador y lo dañarían.
Sinopsis del aparato
33
La siguiente figura muestra a modo de ejemplo la asignación de los puertos en la tapa
de un caldero D-DCU 100-2.
La disposición real de los puertos en la tapa de su caldero puede ser diferente a la de
la figura.
Fig. 3-14: Disposición de los puertos en la tapa (caldero D-DCU 100-2)
1
2
3
4, 6 *
Brida de la tapa DN50
Mirilla con lámpara
Conexión para el circuito de aire de escape
Puertos (19 mm) en la zona interior de la tapa con reducida profundidad de
montaje, p. ej. bola de pulverización CIP
7…10 Puertos (19 mm) en la zona exterior de la tapa para equiparlos de forma
individual,p. ej. sensor de espuma y de nivel
11
Puerto para la bola de pulverización
* Los puertos de la zona interior solo pueden equiparse con componentes que
presenten una reducida profundidad de montaje, ya que de lo contrario
chocarían con el agitador y lo dañarían.
34
Sinopsis del aparato
4. Transporte y almacenamiento
El servicio técnico de Sartorius Stedim o una empresa de transporte contratada por
Sartorius Stedim suministra el aparato.
4.1 Controles para la aceptación por parte del destinatario
4.1.1 Informar y documentar los daños por transporte
Al recibir el aparato, el cliente debe inspeccionar el aparato para detectar posibles
daños visibles provocados por el transporte.
t Informe de los daños por transporte inmediatamente al remitente.
4.1.2 Controlar la integridad del suministro
La siguiente figura muestra a modo de ejemplo la asignación de los puertos en
la tapa de un caldero D-DCU 10-3.
El suministro incluye toda la valvulería, elementos de conexión, conductos,
mangueras y cables necesitados.
Los conductos de conexión a los dispositivos de alimentación no están incluidos
en el suministro.
No está permitido utilizar componentes que no concuerden con las
especificaciones de Sartorius Stedim.
t Compruebe la integridad del suministro según su pedido.
4.1.3 Embalaje
El embalaje utilizado para el transporte y la protección del aparato está fabricado
principalmente con los siguientes materiales aptos para ser reciclados:
− Cartón ondulado | cartón
− Poliestireno
− Lámina de polietileno
− Tableros de DM
− Madera
No tire el embalaje a la basura doméstica.
Deshágase del material del embalaje según dictan las normas locales.
Transporte y almacenamiento
35
4.1.4 Instrucciones para el transporte interno
Durante el transporte del aparato es necesario proceder con extrema prudencia para
no dañar el aparato por acciones violentas o por una carga y descarga no cuidadosa.
¡Peligro de graves lesiones y daños materiales por un transporte incorrecto!
− El transporte debe ser llevado a cabo exclusivamente por personal técnico
(conductor de carretilla elevadora con formación).
− La capacidad de sustentación del dispositivo de elevación (carretilla elevadora)
debe ser como mínimo equivalente al peso del aparato (encontrará indicaciones
relativas al peso en las hojas de datos y en la carpeta “Documentación general”).
− Utilice durante el trabajo ropa de protección, zapatos y guantes protectores
y un casco.
− El transporte del aparato debe llevarse a cabo únicamente con los seguros de
transporte montados. Para el montaje de los seguros de transporte, acuda al
servicio técnico de Sartorius Stedim.
− Los seguros de transporte solo se quitarán en el emplazamiento definitivo.
− Levante el aparato únicamente desde los puntos apropiados con medios
elevadores.
− Levante el aparato siempre lenta y cuidadosamente para garantizar la estabilidad
y la seguridad.
− Asegure el aparato durante el transporte dentro de la empresa para impedir
que se caiga.
− Durante el transporte del aparato, preste atención a que no se encuentren
personas en el recorrido.
Durante el transporte, proteja el aparato contra
− la humedad,
− los golpes,
− las caídas,
− los daños.
Cargar | descargar
–
−
−
−
No descargue el aparato al aire libre si está lloviendo o nevando.
Dado el caso, cubra el aparato con un plástico.
No deje el aparato al aire libre.
Utilice únicamente medios de carga adecuados, limpios y no dañados.
4.2 Almacenamiento provisional
Si el aparato no va a ser instalado inmediatamente después de haber sido recibido
o si no va a utilizarse durante un tiempo, deberán tenerse en cuenta las siguientes
condiciones para su almacenamiento.
– Almacene el aparato únicamente en edificios secos.
− No deje el aparato al aire libre.
No se responderá a las reclamaciones de garantía en caso de daños ocasionados
por un almacenamiento incorrecto.
36
Transporte y almacenamiento
5. Colocación, montaje y primera puesta
en funcionamiento
5.1 Colocación | montaje
El plano de colocación es determinante para la colocación del aparato.
La colocación del aparato la lleva a cabo exclusivamente el servicio técnico de
Sartorius Stedim o personal técnico autorizado por Sartorius.
¡Peligro de sufrir serios daños personales y materiales por una colocación
incorrecta del aparato!
La correcta colocación del aparato es determinante para obtener un funcionamiento
seguro del mismo.
Por lo tanto, la colocación del aparato correrá exclusivamente a cargo del servicio
técnico de Sartorius Stedim o de personal técnico autorizado por Sartorius.
Observe las indicaciones contenidas en los siguientes apartados.
Condiciones ambientales
Asegúrese de que las condiciones ambientales concuerdan con lasa especificaciones
técnicas que aparecen en la hoja de datos del aparato.
Antes de la colocación
t Tenga en cuenta las instrucciones de manejo adicionales de los fabricantes de
diferentes piezas y componentes adicionales de la instalación.
t Respete las reglamentaciones de técnica constructiva necesarias para garantizar
la posición estable del aparato.
t Asegúrese de que la base está preparada para soportar el peso del aparato
y el de los medios de proceso que se vayan a emplear.
t Asegúrese de que la base esté perfectamente plana.
t Asegúrese de que la superficie de colocación y la altura del local estén
dimensionadas de forma que el aparato sea fácilmente accesible para el manejo en
el proceso, para el mantenimiento y para las tareas de servicio. Las necesidades de
espacio también dependen de los dispositivos periféricos que se vayan a conectar.
El área de trabajo del aparato tiene que poder aislarse de todos los puntos de acceso
general.
Asegúrese de que solo personas autorizadas puedan acceder al aparato.
Colocación, montaje y primera puesta en funcionamiento
37
5.1.1 Dispositivos de alimentación
Las conexiones para la energía y los dispositivos de alimentación deben estar
preparados antes de la instalación del aparato en el puesto de trabajo; deben ser
fácilmente accesibles, estar correctamente preinstalados y ajustados y operativos
según las especificaciones del aparato (ver la hoja de datos técnicos del aparato en
la carpeta “Documentación general”).
Electricidad
t Asegúrese de que las conexiones de red estén protegidas sin picos de tensión ni
ni variaciones de tensión (p. ej. con disyuntores o dispositivos equivalentes de
protección contra corrientes de fuga).
t Asegúrese de que la conexión de red incluya por parte del cliente un interruptor
diferencial.
t Asegúrese de que se pueda acceder fácilmente a los disyuntores.
¡Tensión eléctrica!
− Provoca graves lesiones, puede matarle.
Encomiende las conexiones eléctricas a un técnico especialista que respete las
directrices de la VDE así como la normativa local vigente y especialmente las
medidas de seguridad.
− Los dispositivos de protección necesarios, acordes con las directrices y normas de
seguridad, que deban aplicarse en las instalaciones de los edificios deben estar
disponibles y operativos.
Dispositivos de alimentación
t Asegúrese de que los suministros de agua de refrigeración, vapor, aire comprimido
y gases estén dimensionados de acuerdo con las especificaciones del aparato para
evitar oscilaciones inadmisibles de presión (los planos de colocación y diagramas
P&I, ver la hoja de datos técnicos del aparato en la carpeta “Documentación
completa”].
t Asegúrese de que las entradas estén equipados con la valvulería apropiada para
el bloqueo y el apagado de emergencia.
5.1.2 Dispositivos de eliminación de desechos
¡Riesgo de infección por aire de escape o desagües contaminados
biológicamente!
− En caso de filtros de aire de escape defectuosos, valvulería del tramo del aire de
entrada o de escape con fugas o si se hace un uso incorrecto de la valvulería, puede
liberarse aire con contaminación biológica. Al esterilizar manualmente las válvulas
de vaciado o de toma de muestras, puede acceder condensación contaminada al
desagüe.
− Respete las disposiciones de seguridad del proceso.
− Organice el lugar de trabajo según los requisitos del proceso.
− Proporcione los dispositivos de captura y de tratamiento del aire y del agua de
salida que se haya contaminado y conéctelos.
Los recipientes o dispositivos colectores de agua y condensación contaminadas
biológicamente deben tener una capacidad suficiente y tienen que poder sustituirse y,
dado el caso, esterilizarse por separado.
− Asegúrese de que los dispositivos de evacuación están dimensionados de acuerdo
con las disposiciones legales vigentes y las especificaciones técnicas.
5.2 Primera puesta en funcionamiento
La primera puesta en funcionamiento del aparato la lleva a cabo exclusivamente el
servicio técnico de Sartorius Stedim o personal técnico autorizado por Sartorius.
38
Colocación, montaje y primera puesta en funcionamiento
6. Manejo
6.1 Indicaciones de seguridad
Lea cuidadosamente las instrucciones de manejo antes de ejecutar procesos con el
aparato. Esto es especialmente importante en el caso de las indicaciones de seguridad
(ver el capítulo t “2. Indicaciones de seguridad”, página 11).
6.2 Equipamiento
Estos componentes pueden haber sido montados en función de la confirmación del
pedido y el servicio técnico de Sartorius Stedim los configura antes de la primera
puesta en funcionamiento:
− Eje del agitador con unidad de accionamiento | eje de accionamiento con cojinete
deslizante doble o con accionamiento magnético (dependiendo del equipamiento)
− Elementos agitadores
− Sensores para la medición del pH, del pO2, de la temperatura y de la presión
− Mirilla (tapa | revestimiento del caldero)
− Válvula de toma de muestras
− Válvula de suelo
− Válvulas de sobrepresión | disco de reventamiento
− Circuito del aire de entrada
− Refrigerador del aire de escape
− Rejilla de ventilación sencilla o doble (en función del equipamiento)
− Caudalímetro de gas
− Grupo de adición de 4 válvulas (manual | automático)
− Puertos de inoculación
− Válvula SACOVA (1 canal, 3 canales)
− Septum
− Botellas de medios correctores y de toma de muestras
− Conductos CIP y bolas de pulverización
− Tapones (tapa | puertos laterales y puertos sin utilizar)
Manejo
39
6.3 Control
6.3.1 Control | encender y apagar la calefacción eléctrica
Requisito
La instalación se ha colocado y conectado correctamente según las especificaciones.
Asimismo se ha familiarizado con las indicaciones de seguridad contenidas en el
apartado t “6.1 Indicaciones de seguridad”, página 39.
Asegúrese de que todos los suministros energéticos necesarios estén conectados al
aparato.
Encender
En los aparatos versión Twin puede llevar a cabo dos procesos independientes.
Los biorreactores pueden hacerse funcionar de forma independiente.
t Encienda el aparato con el interruptor principal (1).
t Active el control del biorreactor que desee utilizar para el proceso mediante el
conmutador giratorio (2) o (3) (versión Twin).
2
1
3
Fig. 6-1 Interruptor principal y de la unidad en la
unidad de control
t Sistemas con calefacción eléctrica:
t Encienda la calefacción eléctrica con el interruptor principal de la calefacción
eléctrica (4) que se encuentra en el frontal de la caja de PV.
Apagar
t Al finalizar el proceso apague el control (2) o, en su caso, (3) del correspondiente
biorreactor.
t Si no está ejecutándose ningún otro proceso (versión Twin), apague el aparato con
el interruptor principal (1).
t Apague el aparato por medio del interruptor principal si necesita levantar la tapa
para realizar tareas de limpieza | mantenimiento.
Sistemas con calefacción eléctrica:
t Apague la calefacción eléctrica con el interruptor principal de la calefacción
eléctrica (4) que se encuentra en el frontal de la caja de PV.
Fig. 6-2: Caja de PV con interruptor principal
para la calefacción eléctrica
6.4 Sistema integrado de gasificación
El sistema de gasificación se encuentra en la unidad de control y está equipado con
uno o más rotámetros, en función del sistema de gasificación instalado. La válvula de
ajuste fino regula la tasa de gasificación. Existe la opción de adquirir controladores
Massflow para cada circuito de gas. Si se montan reguladores Massflow, deberá
abrirse del todo la válvula de ajuste fino del rotámetro, el sistema DCU controla los
caudales de gas
40
Manejo
6.5 Bombas peristálticas integradas
Las unidades de bombas peristálticas se encuentran en la unidad de control y
trasvasan los medios correctores y los nutrientes al caldero a través de mangueras.
¡Riesgo de magulladuras en las extremidades por atrapamiento en la bomba
rotativa!
El aparato solo debe ser manejado por personal técnico.
Desconecte el aparato de la corriente eléctrica cuando vaya a colocar las mangueras
en la bomba.
6.5.1 Bomba peristáltica con cabezal de bombeo WM 114
La bomba peristáltica con cabezal de bombeo WM114 está disponible tanto con un
régimen de giro fijo de 5 y 47 [rpm] como con régimen variable de 0,1 a 200 [rpm].
El cabezal de bombeo puede ajustarse para alojar mangueras con un espesor
de pared de 1,6 mm con diámetros interiores de entre 0,5 y 4,8 mm.
Está preajustado para mangueras con un espesor de pared de 1,6 mm y con
diámetros interiores de 1,6 mm, 2,4 mm, 3,2 mm, 4,0 mm y 4,8 mm.
6.5.1.1 Posicionado del soporte de mangueras
Fig. 6-3: Posicionado del soporte de mangueras
Cuando el soporte de mangueras se encuentra en su posición interior con
mangueras pequeñas (circuito pequeño) y se utilicen mangueras más grandes
(diámetro interior de 4,0 – 4,8 mm), se reducirán el caudal y la vida útil de las
mangueras.
Cuando el soporte de mangueras se encuentra en su posición exterior con
mangueras largas (circuito largo) y se utilizan mangueras más pequeñas
(diámetro interior de 0,5 – 0,8 mm), existe peligro de que la manguera acceda
al cabezal de bombeo y reviente.
Manejo
41
Transición del ajuste de mangueras grandes a mangueras
pequeñas.
Apague la bomba antes de modificar la posición del soporte de mangueras.
Utilice un objeto puntiagudo como p. ej. un bolígrafo para posicionar de nuevo los
soportes de mangueras inferiores a ambos lados del cabezal de bombeo.
t Gire la cubierta hacia arriba del todo.
t Coloque el objeto puntiagudo señalando hacia abajo en las pequeñas muescas que
se muestran aquí.
t Presione hacia abajo y apartándose algo de la parte delantera del cabezal, tal y
como se muestra en la primera figura.
t Mantenga la presión en ángulo hacia abajo y presione hacia el lado contrario de
la parte delantera del cabezal de bombeo. La mordaza engrana en una nueva
posición.
t Deje de hacer presión. La mordaza se levanta y se orienta correctamente. Si no se
levanta, repita el proceso y mantenga la presión hacia abajo hasta la habilitación.
t Ajuste el soporte de mangueras del otro lado del cabezal de bombeo de la misma
forma.
Transición del ajuste de mangueras pequeñas a mangueras
grandes.
Lleve a cabo el proceso descrito más arriba pero presionando hacia el lado delantero
del cabezal de bombeo.
6.5.1.2 Colocar y retirar la manguera
Compruebe si los dos soportes de mangueras de los dos lados del cabezal están
correctamente ajustados al tamaño de manguera utilizado.
t Gire la cubierta hacia arriba del todo.
t Asegúrese de que haya suficiente manguera para la curvatura en el alojamiento de
la manguera de la bomba. Posicione la manguera entre los rodillos y el alojamiento,
presionando hacia la pared interior del cabezal de bombeo. La manguera no debe
sufrir torsiones ni tensiones en los rodillos de la bomba.
t Baje la tapa hasta que engrane en posición completamente cerrada. El alojamiento
se cierra de forma autónoma tensando la manguera correctamente.
t Para desmontar el elemento de manguera se invierte el proceso.
42
Manejo
6.5.2 Bomba peristáltica con cabezal de bombeo WM 314
La bomba peristáltica con cabezal de bombeo WM 314 está disponible con un
régimen de giro variable de 0,1 – 200 [rpm].
El cabezal de bombeo puede ajustarse para alojar mangueras con un espesor de
pared de 1,6 mm con diámetros interiores de entre 0,5 y 8 mm.
6.5.2.1 Colocar y retirar la manguera
t Levante la guía de la tapa abatible (1) hasta que esté completamente abierta.
1
t Adaptar las pinzas de las mangueras al tamaño de las mismas. La guía debe estar
completamente abierta. Alinear la escala a ambos lados del cabezal de bombeo en
función de la manguera utilizada.
t Si la manguera está sucia o si la altura de aspiración es elevada, ajustar las pinzas
más estrechamente hasta que la manguera quede fijada de forma segura.
t Deslizar la manguera en el cabezal de bombeo abierto. La manguera no debe sufrir
torsiones ni tensiones.
t Colocar la manguera centrada en las pinzas. Bajar cuidadosamente la guía.
t La manguera no debe quedar comprimida en las pinzas ni estar tensada.
t Para desmontar el elemento de manguera se invierte el proceso.
6.6 Sensores
El montaje y la calibración de los sensores se describen en el capítulo t “7. Limpieza y
mantenimiento”, apartado “7.3.5 Sensores”, página 86.
Manejo
43
6.7 Cojinete deslizante doble (DGLRD)
Si el aparato está equipado con un agitador con DGLRD, el film deslizante debe ser
estéril.
Para garantizar un film estéril en el DGLRD es necesario obtener el condensado a
partir de la condensación del vapor. A ésta se le aplica presión mediante vapor o aire
comprimido.
− Sistema de líquido de bloqueo superpuesto por presión de vapor
− Sistema de líquido de bloqueo superpuesto por aire comprimido
Si el DGLRD funciona sin que se le aplique condensación, los anillos deslizantes
pueden resultar dañados.
t Compruebe el nivel de llenado del depósito antes de iniciar cualquier proceso.
t Esterilice y llene el depósito y el cojinete deslizante.
t Después de esterilizar y limpiar, aplique presión en el canal de condensación.
La presión en el canal de condensación debe ser superior a la del recipiente de cultivo.
44
Manejo
6.7.1 Sistema de líquido de bloqueo superpuesto por presión de vapor
6.7.1.1 Esterilizar y llenar
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
1
4
2
3
Fig. 6-4: Mirilla del sistema de
solapamiento de presión (DGLRD)
Fig. 6-5: Válvula para condensación
Puede esterilizar el sistema de líquido de bloqueo del DGLRD en la fase de
mantenimiento de la esterilización del caldero. Esto no es necesario en cada
esterilización del caldero.
t Compruebe que las uniones estén fijas.
t Abra la válvula de vapor (1) situada encima del depósito de almacenamiento (2).
t Abra la válvula de condensación (3) del DGLRD.
t Cierre la válvula de condensación transcurridos aprox. 20 a 30 min. de tiempo de
esterilización.
En el DGLRD se forma condensación que sube hasta el depósito de almacenamiento
del sistema de aplicación de presión y que llena la mirilla hasta el rebosadero (4).
La válvula de vapor (1) permanece abierta para garantizar una ligera sobrepresión en
el DGLRD.
t Controle regularmente el nivel de llenado en la mirilla del sistema de aplicación de
presión.
Manejo
45
6.7.2 Sistema de líquido de bloqueo superpuesto por aire comprimido
Fig. 6-6: Sistema de líquido de bloqueo (10 – 30 l)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Fig. 6-7: Sistema de líquido de bloqueo (50 – 200 l)
Válvula de vapor
Recipiente del líquido de bloqueo con mirilla
Válvula de condensación (representada en la fig. 6-5)
Caja del filtro estéril de aire
Válvula neumática
Regulador neumático con manómetro
Válvula del agua de refrigeración (10 – 30 l sin representar)
Conducto de desbordamiento del recipiente del líquido de bloqueo con válvula
de desbordamiento (recipientes de cultivo de 50 – 200 l)
Válvula de condensación de la caja del filtro
Entrada del agua de refrigeración
6.7.2.1 Esterilizar y llenar
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
Puede esterilizar el DGLRD doble en la fase de mantenimiento de la esterilización del
caldero. Esto no es necesario en cada esterilización del caldero.
Solo para recipientes de cultivo de tamaños de entre 10 hasta 30 l
t Cierre la válvula del agua de refrigeración en el conducto de entrada al
refrigerador del aire de escape.
t Suelte el acople rápido de la entrada del agua de refrigeración del refrigerador del
aire de escape y conecte el acople rápido (10) a la entrada del agua de refrigeración
del recipiente del líquido de bloqueo.
t Cierre la válvula neumática (5).
t Abra la válvula de condensación (3).
t Abra la válvula de condensación de la caja del filtro (9).
t Abra la válvula de vapor (1).
t Gasifique durante un mínimo de 20 minutos.
t Cierre la válvula de condensación (2) y la válvula de condensación de la caja del
filtro (9) al comienzo de la fase de enfriamiento del recipiente.
t Abra la válvula del agua de refrigeración (7) en el conducto de entrada del agua de
refrigeración del recipiente del líquido de bloqueo.
t Llene el recipiente del líquido de bloqueo hasta aprox. 3/4 de la altura de la mirilla.
t Cierre la válvula de vapor (1).
46
Manejo
t Abra la válvula neumática (5).
t Ajuste el aire comprimido en la válvula reguladora de presión a aprox. 1,4 bares o,
en su caso, en los recipientes de cultivo con regulación de presión a aprox.
0,5 bares por encima de la presión máxima del proceso.
t Cierre la válvula del agua de refrigeración (7) en el conducto de entrada del agua
de refrigeración.
t Suelte el acople rápido (10) de la entrada del agua de refrigeración del recipiente
del líquido de bloqueo y conecte el acople rápido a la entrada del agua de
refrigeración del refrigerador del aire de escape.
t Abra la válvula del agua de refrigeración (7) en el conducto de entrada del agua
del refrigerador del aire de escape.
Controle regularmente el nivel de llenado en la mirilla del sistema de líquido de
bloqueo. La reducción del nivel constituye un indicio de posibles daños en el DGLRD.
El sistema puede estar equipado con una sonda de nivel en el sistema del líquido de
bloqueo. El sistema de control emitirá un mensaje de error al llegar a un nivel mínimo.
Solo para recipientes de cultivo de tamaños de entre 50 hasta 200 l
t Cierre la válvula neumática (5).
t Abra la válvula de condensación (3).
t Abra la válvula de condensación de la caja del filtro (9).
t Abra la válvula de desbordamiento (8).
t Abra la válvula de vapor (1).
t Gasifique durante un mínimo de 20 minutos.
t Cierre la válvula de condensación (2) y la válvula de condensación de la caja del
filtro (9) al comienzo de la fase de enfriamiento del recipiente.
t Abra la válvula del agua de refrigeración (7) en el conducto de retorno del agua de
refrigeración del recipiente del líquido de bloqueo.
t Llene el recipiente del líquido de bloqueo hasta aprox. 3/4 de la altura de la mirilla.
t Cierre la válvula de vapor.
t Cierre la válvula de desbordamiento (8).
t Abra la válvula neumática (5).
t Ajuste el aire comprimido en la válvula reguladora de presión a aprox. 1,4 bares o,
en su caso, en los recipientes de cultivo con regulación de presión a aprox.
0,5 bares por encima de la presión máxima del proceso.
t Cierre la válvula del agua de refrigeración (7) en el conducto de entrada o, en su
caso, en el conducto de retorno del agua de refrigeración del recipiente del líquido
de bloqueo.
Controle regularmente el nivel de llenado en la mirilla del sistema de líquido de
bloqueo. La reducción del nivel constituye un indicio de posibles daños en el DGLRD.
El sistema puede estar equipado con una sonda de nivel en el sistema del líquido de
bloqueo. El sistema de control emitirá un mensaje de error al llegar a un nivel mínimo.
Manejo
47
6.8 Válvula de suelo
La válvula de asiento del suelo están atornillada o, en su caso, soldada de forma
excéntrica en el suelo del caldero. Se garantiza un vaciado total.
La válvula de suelo se acciona de forma manual o automática.
Manual
Automática
Fig. 6-8: Válvula de suelo
Fig. 6-9: Válvula de suelo – elementos de función
1
2
2a
2b
3
4
5
48
Manejo
Válvula de suelo
Volante
Sentido de giro antihorario
Sentido de giro horario
Conducto de vaciado (las conexiones TC no están representadas)
Casquillo estéril
Válvula de condensación
Preparar la válvula de suelo
Asegúrese de que la válvula de suelo esté correctamente montada.
t Cierre la válvula de suelo (sentido de giro antihorario en la versión manual) o,
en su caso, cierre la válvula mediante el botón táctil del sistema de control.
t Conecte el casquillo estéril.
t Coloque un cubo de metal bajo la salida del casquillo estéril para recoger el vapor |
la condensación derramados.
Esterilizar manualmente la válvula de suelo
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
Asegúrese de que la válvula de suelo esté correctamente montada.
t Cierre la válvula de suelo girando el volante de la válvula en sentido antihorario o,
en su caso, ciérrela mediante la interfaz de manejo del sistema de control.
t Conecte el casquillo estéril.
t Coloque un cubo de metal bajo la salida del casquillo estéril.
t Abra cuidadosamente la válvula para vapor; solo debería salir una pequeña
cantidad de vapor de la salida del casquillo estéril, dado el caso, regule hasta
conseguirlo.
t Deje abierto el suministro de vapor durante aprox. 20 minutos.
t Cierre la válvula para vapor.
t Deje que se enfríe la válvula de suelo.
Conecte una manguera de silicona (longitud suelo cubo + 20 cm) a la boquilla del
casquillo estéril. Esta medida reduce el ruido que se produce durante la esterilización.
Manejo
49
6.8.1 Grupo de transferencia de la válvula de suelo
La esterilización del grupo de transferencia tiene lugar junto con la esterilización en
vacío del recipiente de cultivo o por separado durante la esterilización del recipiente
de cultivo con contenido.
10 l hasta 30 l
50 l hasta 200 l
Fig. 6-10: Grupo de transferencia para la válvula de suelo
1 Desagüe de la válvula de suelo
2 Válvula de transferencia
3 Conducto de condensación con válvula de condensación y desviador de la
condensación
4 Conducto de desagüe del grupo de transferencia (50 hasta 200 l)
5 Válvula de vapor
6 Válvula de suelo
6.8.1.1 Colocar y conectar el grupo de transferencia
t Conecte el grupo de transferencia al desagüe de la válvula de suelo.
t Conecte la válvula de transferencia al recipiente de transferencia, p. ej. con una
manguera resistente a la presión y que pueda soldarse con un filtro de ventilación,
p. ej. MidisarT® 2000 para unir posteriormente bolsas de cosecha mediante
soldadura.
t Esterilice en autoclave la válvula de transferencia con los añadidos.
t Vuelva a montar la válvula de transferencia esterilizada en el grupo de
transferencia.
50
Manejo
6.8.1.2 Esterilizar el grupo de transferencia (con esterilización en vacío del
recipiente de cultivo)
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
t Inicie en el control la secuencia de esterilización.
t En el campo actual step aparece “MANOP” con las condiciones “Prepare system for
heat up”.
Asegúrese de que el grupo de transferencia esté correctamente montado y de que la
válvula de transferencia esté cerrada.
t Confirme la introducción con “OK”.
La esterilización se lleva a cabo de forma automática.
t Deje que se enfríe el grupo de transferencia antes de trasvasar los medios.
6.8.1.3 Esterilizar el grupo de transferencia por separado
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
Asegúrese de que el grupo de transferencia esté correctamente montado y de que la
válvula de transferencia y la válvula del biorreactor estén cerradas.
t Inicie en el control, en el menú principal “Phases” la secuencia de esterilización.
t En el campo actual step aparece “MANOP” con las condiciones “Prepare system for
heat up”.
Asegúrese de que el grupo de transferencia esté correctamente montado y de que la
válvula de transferencia esté cerrada.
t Confirme la introducción con “OK”.
La esterilización se lleva a cabo de forma automática.
t Deje que se enfríe el grupo de transferencia antes de trasvasar los medios.
Manejo
51
6.9 Unidades de adición
6.9.1 Grupo de adición de 4 válvulas
Para el trasvase estéril de medios líquidos pueden estar montados grupos de adición
de 4 válvulas. El grupo de adición de 4 válvulas está disponible en 2 versiones:
− Grupo de adición de 4 válvulas – manual
− Grupo de adición de 4 válvulas – automático
¡Información importante!
Dado que el nivel de líquido se encuentra por debajo del nivel del puerto.
Preste atención a que las conexiones para la adición de vapor y para la válvula de
adición sean fácilmente accesibles.
Manual
Automático
Fig. 6-11: Grupos de adición de 4 válvulas
1
2
3
4
52
Manejo
Válvula del biorreactor
Válvula de vapor
Válvula de condensación
Válvula de adición
6.9.1.1 Grupo de adición de 4 válvulas – manual
El grupo de adición manual de 4 vías consta de:
− Válvula del biorreactor automática con puerto en el lado del recipiente de cultivo
− Válvula de condensación
− Válvula manual de vapor y adición con boquilla de manguera
− Grapas TC y juntas
La conexión al vapor y a la condensación se lleva a cabo mediante mangueras
flexibles con armadura de acero inoxidable y resistentes a la presión.
Colocar y conectar
Asegúrese de que el grupo de adición de 4 válvulas esté correctamente colocado.
t Conecte todas las válvulas manuales.
t Conecte la válvula de adición a un recipiente colector, p. ej. con una
− manguera de silicona,
− con una manguera que pueda sellarse y disponga de filtro de ventilación,
p. ej. Midisart® 2000 para soldar posteriormente bolsas de cosechado.
t Esterilice en autoclave la válvula de adición con los añadidos.
t Vuelva a montar la válvula de adición esterilizada en el grupo de adición de
4 válvulas.
t Asegúrese de que las válvulas manuales son fácilmente accesibles.
t Compruebe que las conexiones TC y la tuerca racor están fijas en el puerto de
montaje.
Esterilizar
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
La esterilización del grupo de válvulas tiene lugar junto con el recipiente de cultivo
y debe esterilizarse a continuación también por separado.
t Inicie en el control, en el menú principal “Phases” la secuencia de esterilización.
t En el campo actual step aparece “MANOP” con las condiciones “Prepare system for
heat up”.
Asegúrese de que el grupo de transferencia esté correctamente montado y de que la
válvula de transferencia esté cerrada.
Lleve a cabo los siguientes pasos para la esterilización antes de confirmar con “OK”.
t Abra la válvula de condensación.
Manejo
53
t Confirme con “OK”.
t Durante la esterilización aparece en el campo Conditions el mensaje “Close manual
valves”.
t Cierre la válvula de condensación y confirme con “OK”.
t Deje que se enfríe el conjunto de válvulas antes de trasvasar los medios.
Esterilizar por separado
Asegúrese de que el grupo de adición de 4 válvulas esté correctamente montado y de
que la válvula de transferencia y la válvula del biorreactor estén cerradas.
t Abra las válvulas para el vapor y la condensación.
El suministro de vapor debe permanecer abierto durante aprox. 20 minutos.
t Cierre las válvulas para el vapor y la condensación.
t Deje que se enfríe el conjunto de válvulas antes de trasvasar los medios.
Trasvase los medios desde el recipiente colector.
Los medios se trasvasan al recipiente de cultivo con ayuda de la bomba peristáltica.
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de funcionamiento.
t Coloque la manguera tal y como se describe en el capítulo t “6. Manejo”,
apartado “6.5 Bombas peristálticas integradas”, página 41.
Asegúrese de que las válvulas para el vapor y la condensación estén cerradas.
t Abra la válvula de adición.
t Active | desactive el regulador de sustrato con el sistema de control. La válvula
del biorreactor se abre o cierra de forma automática cuando el regulador está
desactivado.
Manual:
t Abra | cierre la válvula mediante el menú “Phases”
(ver las instrucciones de manejo “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”,
t capítulo “18. Menú principal “Phases””, página 208).
6.9.1.2 Grupo de adición de 4 válvulas – automático
El grupo de adición automático de 4 vías consta de:
− Válvula del biorreactor automática con puerto en el lado del recipiente
− Válvula automática de condensación
− Válvula automática de vapor
− Válvula manual de adición con boquilla
− Grapas TC y juntas
La conexión al vapor y a la condensación se lleva a cabo mediante mangueras
flexibles con armadura de acero inoxidable y resistentes a la presión.
54
Manejo
Colocar y conectar
Asegúrese de que el grupo de adición de 4 válvulas esté correctamente colocado.
t Conecte todas las válvulas manuales.
t Conecte la válvula de adición a un recipiente colector, p. ej. con una
− manguera de silicona,
− con una manguera que pueda sellarse y disponga de filtro de ventilación,
p. ej. Midisart® 2000 para soldar posteriormente bolsas desechables.
t Esterilice en autoclave la válvula de adición con los añadidos.
t Vuelva a montar la válvula de adición esterilizada en el grupo de adición de
4 válvulas.
t Asegúrese de que las válvulas manuales son fácilmente accesibles.
t Compruebe que las conexiones TC y la tuerca racor están fijas en el puerto de
montaje.
Esterilizar
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
La esterilización del grupo de válvulas tiene lugar junto con el recipiente de cultivo y
debe esterilizarse a continuación también por separado – no es necesaria en caso de
esterilización en vacío del recipiente de cultivo.
t Inicie en el control la secuencia de esterilización.
En el campo “Conditions” recibirá un mensaje para ejecutar “Prepare system for heat
up”. Lleve a cabo los siguientes pasos antes de confirmar con “OK”.
Asegúrese de que el grupo de transferencia esté correctamente montado y de que la
válvula de transferencia esté cerrada.
t Confirme con “OK”.
t Deje que se enfríe el conjunto de válvulas antes de trasvasar los medios.
Separate Sterilisation
En el campo “Conditions” recibirá un mensaje para ejecutar “Prepare addition line”.
Lleve a cabo los siguientes pasos para la esterilización antes de confirmar con “OK”.
t Asegúrese de que el grupo de transferencia esté correctamente montado y de que
la válvula de transferencia esté cerrada.
t Confirme con “OK”.
t Deje que se enfríe el conjunto de válvulas antes de trasvasar los medios.
Manejo
55
Trasvase los medios desde el recipiente colector.
Los medios se trasvasan al recipiente de cultivo con ayuda de la bomba peristáltica.
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de funcionamiento.
t Coloque la manguera tal y como se describe en el capítulo t “6.5 Bombas
peristálticas integradas”, página 41.
t Abra la válvula de adición.
t Active | desactive el regulador de sustrato con el sistema de control. La válvula
del biorreactor se abre o cierra de forma automática cuando el regulador está
desactivado.
Manual:
t Abra | cierre la válvula mediante el menú principal “Phases” (ver las instrucciones
de manejo “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”, t capítulo “18. Menú principal
“Phases””, página 208).
Vaciar el conducto de transferencia.
El vaciado del conducto de transferencia debería llevarse a cabo al finalizar el proceso.
t Asegúrese de que la válvula del biorreactor y la de adición estén abiertas.
t Coloque la manguera en la bomba peristáltica de forma que el medio retorne al
recipiente colector.
t Encienda la bomba y párela cuando la manguera se haya vaciado.
t Cierre las válvulas del biorreactor y la de adición.
6.9.2 Equipos de inoculación y Septum
Equipos de inoculación de 1 y 3 canales
Los equipos de inoculación permiten perforar el recipiente durante el proceso sin
riesgo de contaminaciones para añadir cultivos de inoculación o medios correctores
y medios especiales. Para la conexión necesita un puerto de 19 mm (Septum) en la
placa de la tapa.
¡Información importante!
Los medios se trasvasan al recipiente de cultivo con ayuda de la bomba peristáltica.
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de funcionamiento.
Septum (en la placa de la tapa)
Con ayuda de un Septum es posible añadir cultivos de inoculación u otros medios del
proceso al caldero durante el proceso de forma que no se produzcan contaminaciones.
Los medios se trasvasan al recipiente con ayuda de una aguja hipodérmica o con un
equipo de inoculación. Para un nuevo proceso de cultivo es necesario sustituir las
membranas usadas.
56
Manejo
Montar el Septum
t Coloque la nueva membrana (1) en el puerto d 19 mm.
t Atornille el puerto de conexión de la membrana (2) y apriétela.
De esta forma fijará la membrana.
t Atornille un tapón (3).
El tapón fija la membrana durante la esterilización del recipiente.
Fig. 6-12: Septum en la placa de la tapa
Preparar el equipo de inoculación
t Inserte la manguera de silicona para unir a la botella de almacenaje o, en su caso,
al recipiente del cultivo de inoculación en la boquilla (4).
t Corte la manguera a la longitud necesaria y conéctela al recipiente colector o
utilice una manguera que pueda soldarse y tenga un extremo sellado.
t Atornille el casquillo (5) estéril a la aguja. Mantiene la aguja estéril hasta que
necesite el equipo para pinchar y transferir el cultivo de inoculación u otros
medios.
t Esterilice el equipo de inoculación junto con la manguera.
Conectar el equipo de inoculación
t Desatornille el tapón (6) del puerto de conexión de la membrana.
t Flamee brevemente la membrana o pulverícela con un desinfectante apropiado.
t Retire el casquillo estéril (5) del equipo de inoculación (1).
t Flamee brevemente la aguja y atraviese con ella verticalmente la membrana
manteniendo la protección mediante flameado.
Fig. 6-13: Equipo de inoculación
t Atornille el equipo de inoculación al soporte de la membrana (7) con ayuda de la
tuerca racor (2).
t Trasvase el cultivo de inoculación o el medio.
t A continuación puede dejar insertada la aguja en el soporte de la membrana (7)
y desenganchar la manguera.
Manejo
57
6.9.3 Válvula SACOVA
¡Información importante!
Las válvulas SACOVA deben montarse antes de la esterilización del caldero.
Los medios se trasvasan al recipiente de cultivo con ayuda de la bomba peristáltica.
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de funcionamiento.
Con ayuda de la válvula SACOVA puede transferir cultivos de inoculación, medios
correctores y nutrientes al recipiente sin necesidad de perforar y sin riesgo de
contaminaciones.
Las válvulas SACOVA pueden montarse en los puertos de la placa de la tapa
(d 19 mm) o en el puerto lateral (d 25 mm). Existen variantes con acceso de 1 y de
3 canales.
Preparar para la esterilización mediante autoclave
Ponga la válvula SACOVA en posición cerrada.
Desatornille la tuerca moleteada (1) y extraiga el balancín (2) hacia arriba
(posición “A”).
Fig. 6-14: Válvula SACOVA de 3 canales
t Conecte la válvula SACOVA a un recipiente colector, p. ej. con una
− manguera de silicona,
− con una manguera que pueda sellarse y disponga de filtro de ventilación, p. ej.
Midisart® 2000 para soldar posteriormente las bolsas | recipientes colectores.
t Esterilice la válvula SACOVA en posición cerrada.
Montar en el caldero
t Atornille la válvula SACOVA autoclavada en un puerto libre de la tapa d 19 mm)
o en un puerto lateral (d 25 mm).
t Atornille fijamente la válvula SACOVA con la tuerca de presión (2).
t Deje el balancín de la la válvula en posición cerrada “A”.
t Esterilice el caldero del biorreactor.
Trasvase los medios desde el recipiente colector.
t Coloque la manguera tal y como se describe en el apartado t “6.5 Bombas
peristálticas integradas”, página 41.
t Abra la válvula SACOVA girando la tuerca moleteada (1) en sentido horario hasta
que haga tope.
La válvula SACOVA se encuentra de ese modo en posición “B” (abierta).
t Active la transferencia del medio.
Fig. 6-15: Esquema de funcionamiento
¡Las mangueras pueden reventar y liberar incontroladamente los medios!
Si activa la bomba o el correspondiente circuito de regulación mientras la válvula
SACOVA se encuentra en posición “cerrada” (“A”), puede generarse una sobrepresión
excesiva.
58
Manejo
Vaciar el conducto de transferencia.
El vaciado del conducto de transferencia debería llevarse a cabo al finalizar el
proceso.
t Asegúrese de que la válvula SACOVA esté abierta.
t Coloque la manguera en la bomba peristáltica de forma que el medio retorne al
recipiente colector.
t Encienda la bomba y párela cuando la manguera se haya vaciado.
t Cierre la válvula SACOVA.
6.9.4 Botellas de medios correctores
Las botellas de medios correctores pueden utilizarse para ácido, lejía, medios
antiespumantes y disoluciones de nutrientes. Se esterilizan equipadas y llenas de
medio corrector o nutrientes en un autoclave.
¡Peligro de lesiones por astillas de vidrio y medios derramados!
Las botellas de vidrio dañadas pueden romperse por efecto del autoclave o por una
manipulación incorrecta. Los medios, p. ej. ácidos o lejías pueden liberarse involuntariamente. También las mangueras dañadas pueden provocar fugas de medios.
Elimine cuidadosamente y con rapidez los restos de vidrio y los medios derramados.
¡Peligro de causticaciones al manipular ácidos o lejías!
Los ácidos y lejías liberados provocan causticaciones en la piel y en la ropa.
Utilice ropa de protección, guantes y gafas protectores.
¡Los componentes de materiales inapropiados pueden resultar dañados!
Utilice únicamente piezas que sean resistentes a los medios. Evite el uso de ácido
clorhídrico (HCI) para la regulación del pH. HCI también puede atacar las piezas de
acero inoxidable.
¡Trate cuidadosamente las botellas de vidrio!
Sustituya las botellas dañadas.
Compruebe regularmente que las juntas y mangueras de transferencia no presenten
daños y sustitúyalas.
Renueve los filtros de ventilación antes de cada esterilización en el autoclave.
Manejo
59
Preparar las botellas de medios correctores
Cuando vaya a ejecutar procesos continuados o de larga duración, debería tener
preparadas varias botellas y disponer de suficiente disolución estéril o utilizar
sistemas de bolsas desechables.
t Inserte el tubo de PTFE (7) en una boquilla de manguera. Córtelo de forma que
quede a aprox. 1 – 2 mm por encima del fondo de la botella.
t Llene la botella (1) con ácido, lejía, disolución antiespuma o sustrato.
Coloque la junta de silicona (2) y la pieza cabecera (3) sobre el borde de vidrio
y cierre la botella con el tapón roscado (4).
Para transferir los medios es posible conectar la botella a los siguientes componentes.
− Equipo de inoculación (puerto de inoculación)
− Válvula SACOVA
− Grupo de adición de 4 válvulas
t Inserte un trozo de manguera de silicona (6) en la boquilla en la que está montado
el tubo de PTFE (7).
La manguera de transferencia debe ser lo suficientemente larga para poder colocarla
en la correspondiente bomba de mangueras.
t Monte el filtro estéril (5) con manguera de silicona en la boquilla restante de la
botella.
El filtro estéril debe sustituirse antes de cada esterilización en el autoclave.
t Una el extremo libre de la manguera de transferencia con un equipo de
inoculación, con una válvula SACOVA o con un grupo de adición de 4 válvulas.
t Fije todas las mangueras con abrazaderas.
t Esterilice en el autoclave la botella de medios correctores incluyendo la válvula de
adición.
Fig. 6-16: Botella para la toma de muestras
t Limpie la botella al finalizar el proceso.
60
Manejo
6.10 Toma de muestras
El recipiente de cultivo está equipado con un puerto Sanitary TC50.5 (2“).
Pueden conectarse:
− Un sistema desechable de toma de muestras
− Una válvula de toma de muestras
− Estándar
− Toma de muestras Containment
En los sistemas desechables de toma de muestras debe regirse por las indicaciones del
fabricante.
6.10.1 Válvula estándar de toma de muestras
El sistema de toma de muestras consta de una válvula de toma de muestras, un
conducto de vapor con válvula (en versión manual o automática), un casquillo estéril
así como grapas TC y juntas.
2
1
2
3
4
Válvula de toma de muestras
Válvula de vapor
Codo del desagüe
Casquillo estéril
1
3
4
Fig. 6-17: Válvula de toma de muestras con casquillo
estéril
6.10.1.1 Montar la válvula de toma de muestras
− Cierre la válvula de toma de muestras (giro en sentido antihorario).
− Conecte el tubo de desagüe y el casquillo estéril.
− Coloque un cubo de metal bajo la salida del casquillo estéril.
Asegúrese de que la válvula de toma de muestras esté correctamente montada.
Manejo
61
6.10.1.2 Esterilizar (esterilización manual)
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
La esterilización manual de la válvula de toma de muestras puede llevarse a cabo
junto con la esterilización del recipiente de cultivo o a continuación por separado.
Esterilizar por separado
Asegúrese de que el sistema de toma de muestras esté correctamente montado.
t Abra cuidadosamente la válvula de vapor (2).
Debería salir solo un poco de vapor de la salida del casquillo estéril.
Dado el caso, regule hasta conseguirlo.
El suministro de vapor debe permanecer abierto durante aprox. 20 minutos.
t Cierre la válvula de vapor (2).
t Deje que se enfríe la válvula de toma de muestras.
Conecte una manguera de silicona (longitud suelo cubo + 20 cm) a la boquilla del
casquillo estéril. Esta medida reduce el ruido que se produce durante la esterilización.
6.10.1.3 Esterilizar (esterilización automática)
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
La esterilización de la válvula de toma de muestras puede llevarse a cabo junto con la
esterilización del recipiente de cultivo o a continuación por separado.
La esterilización por separado se inicia en el menú principal del sistema de control
(ver las instrucciones de manejo del “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU” t capítulo
“18. Menú principal “Phases””, página 208).
Esterilizar por separado
Asegúrese de que el sistema de toma de muestras esté correctamente montado.
t Inicie en el sistema de control la secuencia de esterilización o, en su caso,
la secuencia para la reesterilización.
t Deje que se enfríe la válvula de toma de muestras.
Conecte una manguera de silicona (longitud suelo cubo + 20 cm) a la boquilla del
casquillo estéril. Esta medida reduce el ruido que se produce durante la esterilización.
62
Manejo
6.10.1.4 Extraer la muestra (toma de muestras)
t Retire el casquillo estéril (4).
t Coloque un recipiente debajo de la salida de la válvula de toma de muestras.
t Abra la válvula de toma de muestras (giro en sentido horario).
t Recoja la cantidad deseada de líquido y cierre la válvula de toma de muestras.
t Monte el casquillo estéril (4).
t Esterilice el sistema de toma de muestras.
6.10.2 Toma de muestras Containment
El sistema de toma de muestras Containment consta de una válvula de toma de
muestras, un conducto de vapor con válvula y conducto de condensación con
válvula (las válvulas de vapor y de condensación en versión manual o automática),
una botella de toma de muestras Containment así como grapas TC y juntas.
2
1
2
3
4
5
Válvula de toma de muestras
Válvula de vapor
Codo del desagüe
Botella de toma de muestras con válvula
Válvula de condensación
1
3
5
4
Fig. 6-18: Válvula de toma de muestras con casquillo
estéril
Manejo
63
Preparación de la botella de toma de muestras
Para conseguir una toma de muestras a prueba de contaminaciones puede conectar la
botella a la válvula de toma de muestras.
t Asegúrese de que la botella de toma de muestras esté limpia.
3
1
t Controle que la junta de la tapa no esté dañada y, dado el caso, sustitúyala.
t Atornille la tapa a la botella y preste atención a que la junta de la tapa esté
correctamente alojada.
2
El filtro estéril (1) debe sustituirse antes de cada esterilización en el autoclave.
t Asegúrese de que la manguera de conexión (2) del filtro estéril a la botella no esté
doblada y que la válvula (3) esté doblada.
El filtro estéril garantiza que se pueda producir una compensación de presión en la
botella durante la esterilización por autoclave.
Fig. 6-19: Válvula | filtro botella
de toma de muestras
6.10.2.1 Colocar y conectar
Asegúrese de que la válvula de toma de muestras esté correctamente montada.
t Cierre la válvula de toma de muestras (girando en sentido antihorario).
t Monte correctamente la botella de toma de muestras tal y como se describe en
las instrucciones.
t Esterilice la botella de toma de muestras en el autoclave.
t Conecte la botella de toma de muestras a la válvula de toma de muestras.
t Conecte el conducto de condensación con válvula a la botella de toma de
muestras.
64
Manejo
6.10.2.2 Esterilizar (esterilización manual)
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
La toma de muestras Containment puede esterilizarse junto con el recipiente de
cultivo o a continuación por separado.
Esterilizar por separado
t Asegúrese de que el sistema de toma de muestras esté correctamente montado.
t Abra las válvulas para el vapor y la condensación.
El suministro de vapor debe permanecer abierto durante aprox. 20 minutos.
t Cierre las válvulas para el vapor y la condensación.
t Abra cuidadosamente la válvula de la botella de toma de muestras para evitar que
se genere un vacío.
t Deje que se enfríe la válvula de toma de muestras.
6.10.2.3 Esterilizar (esterilización automática)
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
La esterilización de la válvula de toma de muestras Containment puede llevarse a cabo
junto con la esterilización del recipiente de cultivo pero debe iniciarse por separado.
La esterilización se inicia en el menú principal del sistema de control (ver las instrucciones de manejo del “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU” t capítulo “18. Menú
principal “Phases””, página 208).
t Esterilizar por separado
t Asegúrese de que el sistema de toma de muestras esté correctamente montado.
t Inicie en el sistema de control la secuencia de esterilización de la toma de muestras
Containment.
t Abra cuidadosamente la válvula de la botella de toma de muestras después de la
secuencia de esterilización de la toma de muestras Containment para evitar que se
genere un vacío.
t Deje que se enfríe la toma de muestras Containment.
6.10.2.4 Extraer la muestra (toma de muestras)
t Abra la válvula de toma de muestras (giro en sentido horario).
t Recoja la cantidad deseada de líquido y cierre la válvula de toma de muestras.
t Conecte una nueva botella de toma de muestras esterilizada a la válvula de toma
de muestras.
t Esterilice el sistema de toma de muestras.
Manejo
65
6.11 Tapón
Deberá cerrar con tapones los puntos de paso en la tapa y los puertos laterales no
necesitados.
t Coloque el tapón (3) en el punto de paso de la tapa (2) no necesitado o, en su caso,
en el puerto lateral (3).
t Apriete la atornilladura (en el caso de la tapa) o la tuerca racor (en el puerto
lateral) con la mano.
Fig. 6-20 Tapón y conexiones
1
2
3
4
5
6
66
Manejo
Tapón
Paso de la tapa
Puerto lateral
Manguito
Tuerca racor
Anillo tórico
6.12
Esterilización
6.12.1 Indicaciones de seguridad
¡Peligro de lesiones en la zona del biorreactor!
El recipiente y los componentes esterilizables in situ y los conductos se calientan a
temperatura de esterilización y están sometidos a presión. Los componentes que estén
incorrectamente colocados o que vayan a ser manipulados, así como el vapor o el
medio de cultivo caliente pueden ser expulsados violentamente.
Los arañazos o microfisuras en los recipientes de vidrio (botellas de medios correctores y de toma de muestras) pueden mermar la resistencia a la presión de forma que
no queda garantizada la seguridad durante la esterilización. Manipule con mucho
cuidado los recipientes de cultivo.
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que el biorreactor haya alcanzado un
estado operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y
reanude seguidamente el trabajo.
Compruebe antes de cada esterilización:
− El montaje de las piezas añadidas y las conexiones en el recipiente.
− Dispositivos de seguridad requeridos
− Los discos de reventamiento o válvulas de seguridad deben estar instalados.
Permanezca junto al biorreactor el tiempo estrictamente necesario para manejarlo.
Tome las medidas necesarias para evitar que las personas no autorizadas manipulen el
biorreactor.
Bloquee la zona de peligro y coloque carteles de aviso adecuados y en puntos bien
visibles.
Inicie (y finalice) la esterilización únicamente a través del programa de esterilización
(a excepción de valvulería accionada a mano, p. ej. en válvulas de toma de muestras y
de adición o en el caso del cojinete deslizante doble no es necesario que intervenga el
operario).
6.12.2 Ajustar los componentes
t Compruebe si ha instalado todos los componentes y el equipamiento que necesita
para el proceso y que deben estar instalados antes de la esterilización.
t El sensor de pH debe estar calibrado. Si es necesario, calíbrelo antes de llenar el
recipiente.
t Cierre la válvula de suelo y los puertos y puntos de paso que estén abiertos.
t Cierre la válvula de toma de muestras o, en su caso, las válvulas de adición
montadas.
Manejo
67
6.12.3 Esterilización
La esterilización del recipiente de cultivo se lleva a cabo en varios pasos, con un orden
definido y se inicia y controla desde el terminal de mando.
Los siguientes módulos se esterilizan junto con el recipiente de cultivo:
− El tramo de gasificación
− El tramo de aire de escape
− Los módulos montados, p. ej. sensores, agitador, etcétera.
− Grupo de 4 válvulas – lado del caldero
− Válvula de suelo – lado del caldero
− Válvula de toma de muestras – lado del caldero
− Grupo de transferencia (solo para la esterilización en vacío)
Cuando sea necesario que actúe el operador, el sistema de medición y regulación
emitirá los correspondientes mensajes en la terminal de mando.
Los siguientes módulos deben esterilizarse por separado:
− Grupo de 4 válvulas (lado de entrada)
− Válvula de suelo (lado de vaciado)
− Válvula de toma de muestras (lado de la toma de muestras)
− Sistema de líquido de bloqueo del DGLRD
− Grupo de transferencia (solo para la esterilización con contenido)
6.12.3.1 Esterilización en vacío
Para la compensación del vacío en el recipiente de cultivo tras la esterilización es
necesario gasificarlo con aprox. 0,5 vvm (referido al volumen máximo de trabajo
del recipiente) con una presión previa de 1,5 bares de sobrepresión. El ajuste
previo debe llevarse a cabo antes de comenzar con la esterilización del caldero.
Asegúrese de que todas las aberturas del recipiente de cultivo estén correctamente
cerradas y de que todos los componentes añadidos estén correcta y firmemente
montados.
t Ajuste en el rotámetro de aire (Sparger & Overlay) un flujo total de gas de
0.5 vvm – referido al volumen máximo de trabajo del recipiente de cultivo.
En recorridos de gas con controlador Massflow instalado, abra completamente
la válvula de ajuste fino del rotámetro.
t Conecte el conducto de condensación a la salida de la válvula de suelo.
Sistemas con grupo de transferencia:
t Instale la válvula de transferencia cerrada y esterilizada en el grupo de
transferencia.
68
Manejo
Sistemas con grupo de adición de 4 válvulas, automático:
t Instale la válvula de adición cerrada y esterilizada.
t Inicie la secuencia de esterilización en el sistema de mando.
Sistemas con grupo de adición de 4 válvulas, manual:
t Abra la válvula de condensación del grupo manual de adición de 4 válvulas.
t Inicie la secuencia de esterilización en el sistema de mando.
t Cierre la válvula de condensación del grupo de adición de 4 válvulas una vez
finalizada la esterilización.
Llene el recipiente de cultivo con medio nutriente estéril a través del grupo de
adición.
Observe las indicaciones en el apartado de los correspondientes grupos de adición.
6.12.3.2 Esterilización del recipiente lleno
Para la compensación del vacío en el recipiente de cultivo tras la esterilización es
necesario gasificarlo con aprox. 0,5 vvm (referido al volumen máximo de trabajo
del recipiente) con una presión previa de 1,5 bares de sobrepresión. El ajuste
previo debe llevarse a cabo antes de comenzar con la esterilización del caldero.
t Llene el recipiente de cultivo.
Tenga en cuenta que durante la esterilización se evapora líquido.
Las pérdidas por evaporación solo pueden determinarse de forma empírica.
Asegúrese de que todas las aberturas del recipiente de cultivo estén correctamente
cerradas y de que todos los componentes añadidos estén correcta y firmemente
montados.
t Establezca en el rotámetro (Sparger & Overlay) un flujo total de gas de 0.5 vvm –
referido al volumen máximo de trabajo del recipiente de cultivo.
En recorridos de gas con controlador Massflow instalado, abra completamente la
válvula de ajuste fino del rotámetro.
Sistemas con grupo de adición de 4 válvulas, automático:
t Instale la válvula de adición cerrada y esterilizada.
Sistemas con grupo de adición de 4 válvulas, manual:
t Abra la válvula de condensación del grupo manual de adición de 4 válvulas.
t Inicie la secuencia de esterilización en el sistema de mando.
t Cierre la válvula de condensación del grupo manual de adición de 4 válvulas una
vez finalizada la esterilización.
Observe las indicaciones en el apartado de los correspondientes grupos de adición.
Manejo
69
6.13 Ejecutar procesos
6.13.1 Test de esterilidad y de resistencia a la presión
La contaminación con gérmenes extraños suele provocar el fallo del proceso. Los
motivos de estas contaminaciones pueden ser una esterilización insuficiente del
medio, juntas o filtros defectuosos o un montaje incorrecto del equipamiento del
recipiente.
Dado que no todos los síntomas llamativos son infecciones, en caso de tenga
sospechas de contaminación, deberá llevar a cabo exámenes adicionales.
Lleve a cabo un test de esterilidad o de resistencia a la presión antes del proceso.
Todo el equipamiento y las conexiones periféricas en el recipiente deben estar
conectadas y todas las condiciones del proceso (p. ej. temperatura, gasificación, etc.)
deben estar ajustada.
6.13.1.1 Ejecutar el test de esterilidad
t Deje funcionar el sistema durante aprox. 12 – 24 h y observe el valor de pH,
el valor de pO2 y la turbidez del medio nutriente en el recipiente de cultivo.
− La variación de los valores del pH antes y después de la esterilización pueden ser
consecuencia de reacciones químicas. Si el valor de pH deriva constantemente
durante el test de esterilidad, puede existir una contaminación.
− Las modificaciones del valor de pO2 después de iniciar la gasificación pueden estar
provocadas por reacciones químicas. Si el consumo de oxígeno aumenta durante el
test de esterilidad de forma lineal o exponencial, podría existir contaminación.
− La turbidez del medio puede ser provocada por reacciones químicas o de la
aglomeración de componentes del medio, no tiene que ser consecuencia de una
contaminación.
Si detecta una contaminación y tiene que cancelar el test de esterilidad, proceda
de la siguiente forma:
t Esterilice el recipiente de cultivo junto con los componentes añadidos y vacíe
el recipiente.
t Compruebe que los componentes estén fijamente instalados.
t Compruebe las juntas. Limpie las juntas sucias y sustituya las que presenten daños,
p. ej. si existen puntos de presión que hagan pensar que están dañadas.
t Compruebe los filtros del aire de entrada y del aire de escape y dado el caso,
sustitúyalos.
t Repita el test de esterilidad.
¡Información importante!
Si aun así se producen contaminaciones, puede prolongar el tiempo de esterilización.
Aumente la temperatura de esterilización únicamente si el equipamiento del
recipiente está preparado para soportar temperaturas > 121 °C.
70
Manejo
t Al manipular el caldero, los componentes añadidos a él y los conductos de entrada,
pueden penetrar gérmenes. Para limitar las causas de una contaminación, puede
tomar muestras regularmente e inspeccionarlas en busca de gérmenes extraños.
− Antes de la inoculación del medio de cultivo y de las botellas de medios
correctores.
− Después de la inoculación del recipiente y de los restos del cultivo de inoculación
no utilizados.
− De las muestras del cultivo tomadas para otro tipo de inspecciones.
6.13.1.2 Ejecutar el test de resistencia a la presión
Con el test de resistencia a la presión se comprueba la estanqueidad del aparato.
El aparato puede estar equipado con un test automático de resistencia a la presión.
El test de resistencia a la presión se inicia en el menú principal del sistema de control
(ver las instrucciones de manejo del “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”, capítulo
t “18. Menú principal “Phases””, página 208).
Test automático de presión
El test automático de resistencia a la presión presupone que el siguiente equipamiento está montado en el aparato:
− Sensor de presión
Pérdida de presión
Si durante el test de presión automático o manual detecta una pérdida de presión,
deberá localizar la fuga y arreglarla. Ver para ello el capítulo t “8. Averías”,
página 99.
6.13.2 Inocular el recipiente de cultivo
t Trasvase el cultivo de inoculación al recipiente de cultivo con ayuda de una válvula
SACOVA, un equipo de inoculación o un grupo de adición de 4 válvulas.
Observe las indicaciones en el apartado de los correspondientes grupos de adición.
t Deje que el líquido de inoculación fluya con ayuda de la gravedad o trasfiéralo
con una bomba peristáltica al recipiente de cultivo.
Introducir medios
La introducción de medios nutrientes y medios correctores como p. ej. ácido, lejía,
medios antiespumantes en el recipiente de cultivo se lleva a cabo mediante una
válvula SACOVA, un equipo de inoculación o un grupo de adición de 4 válvulas.
Observe las indicaciones en el apartado de los correspondientes grupos de adición.
t Trasvase los medios al recipiente de cultivo con una bomba persitáltica.
Manejo
71
6.13.3 Cosechar y transferir los medios
Puede extraer el medio de cultivo con ayuda de la válvula de suelo. Utilice para ello
un recipiente apropiado de dimensiones suficientes.
En caso de disponer de un grupo de transferencia, puede efectuar un trasvase estéril
del contenido del reactor, bien como inóculo para otro biorreactor o para un
recipiente.
¡Información importante!
Si aun así se producen contaminaciones, puede prolongar el tiempo de esterilización.
Aumente la temperatura de esterilización únicamente si el equipamiento del
recipiente está preparado para soportar temperaturas > 121 °C.
Finalización del proceso
t Dado el caso, esterilice el recipiente de cultivo con los añadidos.
Para la esterilización con contenido:
t Llene el caldero con una cantidad suficiente de agua y limpie o, en su caso, lleve
a cabo el mantenimiento del recipiente de cultivo.
6.13.4 Preparar el biorreactor para el proceso
Compruebe los siguientes ajustes y conexiones y reajústelos en caso necesario tal
y como los requiera su proceso:
t Deje que el recipiente de cultivo se enfríe tras la esterilización hasta alcanzar la
temperatura de funcionamiento prevista.
Solo recipientes de cultivo de 10 hasta 30 l:
t Conecte los acoples rápidos al refrigerador de aire de escape y abra la válvula
del agua de refrigeración en caso de que haya utilizado en el intermedio las
conexiones del agua de refrigeración del refrigerador del aire de escape para
generar condensación para el cojinete deslizante doble.
t Compruebe si se muestran mensajes de error en el terminal de mando. Para obtener información sobre los mensajes de error, consulte las instrucciones de manejo
del “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”.
t Calibre la pendiente del sensor de pO2 (ver el capítulo t “7. Limpieza y
mantenimiento”, apartado “7.3.5 Sensores”, página 86.
t Conecte la botella de medios correctores esterilizada por separado.
t Coloque la manguera en la bomba persistáltica.
t Dado el caso, abra los grupos de adición según sea necesario.
t Ajuste los parámetros del proceso para la fermentación en el control y conecte los
reguladores necesarios (encontrará indicaciones para el ajuste de los parámetros
en el manual del sistema de control):
− Temperatura de funcionamiento
− En las revoluciones del agitador
− Valor de pH
− Valor de pO2
− Regulación antiespuma
− Regulación de nivel
− Presión de servicio
72
Manejo
Revoluciones del agitador
Peligro de vibraciones y daños en los componentes montados en el recipiente en
caso de revoluciones elevadas.
La limitación de revoluciones está preconfigurada para el correspondiente biorreactor.
Asegúrese de que no se sobrepase el régimen de giro máximo admisible – ver la hoja
de datos técnicos.
6.13.5 Finalización del proceso
t Recoja o transfiera el caldo de cultivo.
t Dado el caso, esterilice el recipiente de cultivo con los añadidos.
t Limpie o lleve a cabo el mantenimiento de la totalidad del sistema.
6.14 Activar la PARADA DE EMERGENCIA
En caso de emergencia o si se produce una avería es necesario apagar el aparato sin
dilación.
El interruptor principal | interruptor de PARADA DE EMERGENCIA (1) se encuentra en
el lado de manejo del armario de distribución.
1
Fig. 6-21: Interruptor de PARADA DE EMERGENCIA
en posición cero
t Gire el interruptor de PARADA DE EMERGENCIA (1) a la posición cero para apagar
el aparato.
Después de solucionar la emergencia o la avería, puede volver a encenderse el aparato
(ver el apartado t “6.3.1 Control | encender y apagar la calefacción eléctrica”,
página 40“).
Manejo
73
7. Limpieza y mantenimiento
Una limpieza y mantenimiento inadecuados pueden provocar resultados erróneos
de proceso y generar con ello elevados costes de producción. Por lo tanto es imprescindible efectuar una limpieza y mantenimiento regulares. La seguridad del funcionamiento y la ejecución efectiva de procesos de fermentación dependen, junto a otros
muchos factores, también de un correcto mantenimiento y limpieza. La siguiente
documentación contiene indicaciones sobre la limpieza, el control y el mantenimiento
para un uso normal del aparato.
7.1 Indicaciones de seguridad
¡Advertencia de tensión eléctrica peligrosa!
Las tareas en el equipo eléctrico deben encomendarse exclusivamente al servicio
técnico de Sartorius Stedim o a personal técnico autorizado.
¡Peligro de atrapamiento de partes del cuerpo y ropa en el eje en rotación del
agitador!
Antes de ejecutar tareas con el aparato, desconecte la corriente y asegúrela para
evitar que se encienda de forma intencionada.
Impida el acceso a la zona de peligro.
¡Peligro por componentes que sobresalen!
Asegúrese de que los puntos peligrosos como esquinas, cantos y componentes que
sobresalen queden bien cubiertos.
t Tenga en cuenta también las indicaciones de seguridad contenidas en el
capítulo “2. Indicaciones de seguridad”, apartado “2.6 ¡Advertencia de tensión
eléctrica peligrosa!”, página 14.
t Las tareas de mantenimiento solo pueden ser realizadas por personal técnico
autorizado respetando todas las medidas de seguridad.
t Utilice durante el trabajo el siguiente equipo personal de protección:
− Guantes protectores
− Calzado de seguridad
− Ropa de protección
− Gafas protectoras
t Al sustituir piezas, utilice exclusivamente recambios originales.
t Levante los componentes pesados siempre con ayuda de terceras personas
teniendo en cuenta las reglamentaciones locales de protección en el trabajo.
t Compruebe después de las tareas de mantenimiento que todos los carteles de aviso
están completos y son legibles.
74
Limpieza y mantenimiento
Servicio
¡Información importante!
En cualquier trabajo de equipamiento o de modificación deberán utilizarse
exclusivamente recambios homologados por el servicio técnico de Sartorius Stedim
para el biorreactor.
Sartorius Stedim no será responsable en modo alguno de los daños o problemas que
puedan derivarse de las reparaciones realizadas por el usuario.
La garantía quedará anulada especialmente en cualquiera de los siguientes casos:
Uso de piezas inadecuadas, con especificaciones distintas de las del biorreactor.
Alteración de componentes o de piezas sin contar con la autorización de Sartorius
Stedim.
− Las reparaciones pueden ser ejecutadas in situ por un servicio técnico autorizado
o por el servicio técnico de Sartorius Stedim.
− En caso de necesitar un servicio técnico, informe a su delegación de Sartorius
Stedim o póngase en contacto con el servicio técnico de Sartorius Stedim.
¡Información importante!
Todo dispositivo que se vaya a devolver a Sartorius deberá dejarse higiénicamente
limpio y embalarse meticulosamente.
Las piezas contaminadas deberán desinfectarse y, si procede, esterilizarse siguiendo
las normas de seguridad vigentes para cada tipo de aplicación.
El remitente deberá certificar el cumplimiento de estas disposiciones.
(Encontrará un ejemplo de declaración de descontaminación apropiada en el
capítulo “10. Anexo”, página 103).
Tanto los daños que puedan producirse durante el transporte como cualquier limpieza
o desinfección adicional que Sartorius Stedim tenga que realizar a posteriori correrán
a cargo del remitente.
Servicio al cliente
Sartorius Stedim Systems GmbH
Robert-Bosch-Straße 5 – 7
34302 Guxhagen (Alemania)
Tel. +49.5665.407.0
Fax +49.5665.407.2200
Limpieza y mantenimiento
75
7.2 Limpieza
¡Posibles riesgos biológicos!
(dependiendo de los microorganismos o células)
Respete las directrices relevantes sobre seguridad.
Esterilice de nuevo el recipiente junto con todos los componentes tras finalizar el
proceso y recolectar el medio de cultivo.
¡Peligro de corrosión y daños en el caldero y sus añadidos!
Evite utilizar productos de limpieza fuertemente corrosivos o clorados.
Asegúrese de que los productos de limpieza son adecuados para los materiales.
t Lave cuidadosamente el caldero con un producto de limpieza.
t Envíe los residuos que requieran un tratamiento especial a la institución prevista
para ello.
Después del lavado del caldero puede comenzar con los preparativos del siguiente
proceso (ver el capítulo “6. Manejo”, página 39).
Interrupciones en el funcionamiento
Durante pocos días:
t Llenar el caldero con agua
t Puede dejar montado el equipamiento del caldero
En caso de pausas más prolongadas:
t Desmontar y limpiar el equipamiento del caldero
t Limpiar el caldero
t Almacenar el equipamiento del caldero
7.2.1 Limpieza de la torre de control, el caldero y el equipamiento
Los intervalos de limpieza dependen esencialmente de la carga a la que se someta al
recipiente de cultivo y al equipamiento del grado de impurezas.
t Limpie la torre de control y la pantalla táctil con un paño de limpieza que no
desprenda pelusas ligeramente humedecido y utilice agua jabonosa para eliminar
las impurezas más persistentes.
Compruebe si para su proceso es suficiente lavar con agua el caldero, los añadidos y el
equipamiento.
t Las piezas metálicas (placa de la tapa) pueden limpiarse con medios mecánicos,
incluso empleando productos de limpieza suaves o alcohol si fuese necesario.
Ponga especial cuidado en no provocar ningún rasguño o arañazo.
t Si utiliza productos de limpieza que pudieran afectar al siguiente proceso, deberá
enjuagar a continuación el recipiente y el equipamiento con abundante agua.
76
Limpieza y mantenimiento
Limpieza intermedia tras los procesos
t Desmonte la placa de la tapa si es necesario.
t Lave cuidadosamente el recipiente con agua.
t Compruebe los componentes montados en el recipiente. En caso de que sigan
adheridas impurezas, desmonte y limpie los electrodos y demás piezas montadas.
Vuelva a montarlas seguidamente.
t Introduzca agua desmineralizada hasta que como mínimo queden sumergidos el
electrodo de pH y el de pO2.
Estos electrodos no deben secarse, ya que tendría que reactivarlos y someterlos a un
costoso mantenimiento.
Limpieza integral y almacenamiento
Siempre que se vaya a interrumpir el funcionamiento durante un tiempo prolongado,
desmontar todos el equipamiento instalado dentro del caldero y en torno al mismo.
t Desmonte los electrodos y accesorios y limpie todas las piezas.
t Compruebe especialmente las juntas y los anillos tóricos. Sustitúyalos si están
dañados (dado el caso aunque solo presenten puntos de presión y microfisuras)
o si presentan impurezas.
t Guarde cada una de las piezas siguiendo las recomendaciones correspondientes.
Por ejemplo, para almacenar los electrodos deberá tenerse en cuenta la
documentación del fabricante en cuestión.
7.2.2 Tipos de limpieza
Existen los siguientes métodos de limpieza en función del equipamiento:
t Limpieza manual
t Caldero CIP (con bola de pulverización CIP)
t Sistema CIP (con bola de pulverización CIP)
Limpieza y mantenimiento
77
7.2.2.1 Limpieza manual
La limpieza se efectúa exclusivamente de forma manual.
Deben prepararse los líquidos de limpieza y lavado.
t Llene el recipiente de cultivo con agua o su producto de limpieza como mínimo
hasta el nivel superior de los puertos.
t Encienda el agitador y ajuste el régimen de giro del mismo en función de las
necesidades.
t Encienda la regulación de la temperatura y atempere según las necesidades.
t Apague las regulaciones cuando haya obtenido un resultado de limpieza
satisfactorio.
t Vacíe el recipiente de cultivo en un recipiente suficientemente grande o en el
desagüe.
t Deje abierta la válvula de suelo.
t Lave los grupos de adición así como dado el caso los circuitos de entrada y escape
de aire con agua | productos de limpieza o límpielos con medios mecánicos.
t Enjuague el recipiente de cultivo con agua. Si es necesario, utilice una bola de
pulverización.
Tenga en cuenta la presión de funcionamiento y el caudal necesarios.
t Lave suficientemente el recipiente de cultivo.
¡Información importante!
Dado el caso puede ser necesario levantar la tapa del recipiente de cultivo para
limpiar el recipiente y los añadidos con medios mecánicos.
Desconecte la corriente eléctrica antes de levantar la tapa (ver el apartado
“7.2.4 Desmontar | montar la tapa del recipiente”, página 81).
7.2.3 Bola de pulverización CIP
Con ayuda de la bola de pulverización CIP puede limpiar concienzudamente el caldero
después del proceso.
78
Limpieza y mantenimiento
7.2.3.1 Caldero CIP
La limpieza se facilita con una secuencia para calentar y agitar mediante el sistema
de control (ver las instrucciones de manejo “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”,
capítulo “18. Menú principal “Phases””, página 208). El llenado y posterior lavado se
lleva a cabo con una bola de pulverización Deben prepararse los líquidos de limpieza y
lavado.
Prepare una presión de agua regulada para la bola de pulverización.
− 10 l hasta 30 l: 0,5 – 1,0 bares de sobrepresión
− 50 l hasta 200 l: 0,5 – 1,5 bares de sobrepresión
t Monte la bola de pulverización (200 l: 2 bolas) en el correspondiente puerto.
t Abra la válvula de la bola de pulverización y llene el recipiente de cultivo con agua
o su producto de limpieza como mínimo hasta el nivel superior de los puertos.
t Inicie en el sistema de control la secuencia “Caldero CIP” para el recipiente de
cultivo.
Previamente deben ajustarse el tiempo de limpieza, las revoluciones del agitador y la
temperatura. Estos datos deberán determinarse con anterioridad de forma empírica.
t Vacíe el recipiente de cultivo en un recipiente suficientemente grande o en el
desagüe.
t Deje abierta la válvula de suelo una vez finalizada la secuencia de limpieza.
t Lave los grupos de adición así como dado el caso los circuitos de entrada y escape
de aire con agua | productos de limpieza o límpielos con medios mecánicos.
t Enjuague el recipiente de cultivo con agua utilizando la bola de pulverización.
Tenga en cuenta la presión de funcionamiento y el caudal necesarios.
Fig. 7-1: Bola de pulverización
CIP
t Lave suficientemente el recipiente de cultivo.
t Desmonte la bola de pulverización.
¡Información importante!
Dado el caso puede ser necesario levantar la tapa del recipiente de cultivo para
limpiar el recipiente y los añadidos con medios mecánicos.
Desconecte la corriente eléctrica antes de levantar la tapa (ver el apartado
“7.2.4 Desmontar | montar la tapa del recipiente”, página 81).
Limpieza y mantenimiento
79
7.2.3.2 Sistema CIP
La limpieza se facilita con una secuencia para calentar y agitar mediante el sistema
de control (ver las instrucciones de manejo “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”,
capítulo “18. Menú principal “Phases””, página 208). El sistema de control calienta la
disolución de limpieza en el recipiente de cultivo y conecta los grupos de válvulas
para lavar los conductos.
Los siguientes módulos se limpian en cuanto están instalados:
− Grupos de adición de 4 válvulas
− Válvula de suelo
− Circuitos de aire de entrada y de escape
− Grupo de transferencia
− Recipiente de cultivo
El posterior lavado se lleva a cabo por medio de la(s) bola(s) de pulverización que
deben instalarse en la tapa. Deben prepararse los líquidos de limpieza y lavado así
como un sistema de limpieza CIP.
¡Información importante!
Los sistemas de gasificación con aspersores μ no pueden limpiarse en el sistema CIP.
Es necesario desmontar los aspersores μ antes de iniciar la limpieza.
t Monte la bola de pulverización (200 l: 2 bolas) en el correspondiente puerto.
t Una la(s) bola(s) de pulverización a la conexión CIP del recipiente de cultivo.
t Abra las cajas de los filtros en los circuitos de aire de entrada y de escape. Retire los
filtros y cierre las cajas de los filtros con los tapones CIP suministrados.
Grupos de adición de 4 válvulas:
t Monte el codo CIP en vez de la válvula de adición.
t Conecte su sistema CIP a la entrada y salida CIP del BIOSTAT ® D-DCU.
t Llene el recipiente de cultivo con agua o su producto de limpieza como mínimo
hasta el nivel superior de los puertos.
t Inicie en el sistema de control la secuencia “Sistema CIP” para el recipiente de
cultivo.
Deben ajustarse el tiempo total de limpieza, el tiempo de limpieza de los componentes, las revoluciones del agitador y la temperatura de limpieza. Los datos para la velocidad del caudal y el tiempo deberán determinarse previamente de forma empírica.
t Inicie su “Sistema CIP” tal y como lo requiere el fabricante.
t Una vez finalizada la secuencia de limpieza, instale los filtros en sus cajas e instale
las válvulas de adición esterilizadas del grupo de 4 válvulas.
t Desmonte la(s) bola(s) y cierre la conexión CIP del recipiente de cultivo con el
tapón.
80
Limpieza y mantenimiento
7.2.4 Desmontar | montar la tapa del recipiente
La tapa puede retirarse para limpiar el espacio interior del recipiente de cultivo.
Dependiendo del tamaño del caldero, la tapa se une al recipiente con tornillos o con
tornillos prisioneros.
Trabajos previos
Los siguientes pasos son válidos tanto para el desmontaje manual de la tapa como
para la retirada con ayuda del dispositivo de elevación de la tapa (DHV).
¡Riesgo de lesiones por fugas de sustancias!
Al abrir la tapa pueden emanar sustancias gaseosas y líquidas a alta presión y causar
lesiones, p.ej. en los ojos.
Asegúrese de que el recipiente de cultivo no esté sometido a presión.
Apague el aparato y asegúrese de impedir que pueda encenderse antes de retirar la
tapa.
¡Peligro de magulladuras con la tapa del recipiente!
Durante el montaje y desmontaje puede magullarse alguna extremidad.
Levante la tapa solo en los agarres previstos para ello.
Levante la tapa con ayuda de una segunda persona.
Desmontaje | montaje con el dispositivo de elevación:
Utilice únicamente aparejos elevadores adecuados para levantar la tapa.
Fije el aparejo elevador exclusivamente en los puntos de sujeción previstos para ello.
t Separe todas las conexiones Clamp, de mangueras y de cables que se encuentren
en la tapa.
t Desmonte las tuberías (p. ej. bola de pulverización CIP y aire de escape).
¡Información importante!
Las piezas sueltas como grapas y juntas deben guardarse de forma segura.
t Desmonte todos los componentes que penetren profundamente en el interior del
recipiente (p. ej. sensores atornillados, etc.).
t Apague el control del biorreactor que vaya a limpiar mediante el interruptor
giratorio (ver el capítulo “6. Manejo”, página 39, apartado “6.3.1
Control | encender y apagar la calefacción eléctrica”).
Desmontar la tapa (10 hasta 30 l)
En los calderos de entre 10 y 30 litros es posible retirar manualmente la tapa.
Las tapas están equipadas con dos mangos.
t Retire las tuercas y levante la tapa de los mangos con ayuda de una segunda
persona.
t Deposite cuidadosamente la placa sobre el suelo colocándola en plano.
De esta forma, el recipiente ofrece acceso para las tareas de limpieza y
mantenimiento.
Limpieza y mantenimiento
81
Desmontar la tapa (50 hasta 200 l)
En los calderos con una capacidad de 50, 100 y 200 litros es posible levantar la tapa
utilizando una herramienta de elevación. Las tapas están equipadas con tres anillos
elevadores.
¡Información importante!
Utilice exclusivamente los anillos para levantar la tapa.
Ayúdese para ello de una herramienta de elevación de tamaño suficiente. Encontrará
información sobre los pesos de las tapas de los recipientes de cultivo en la hoja de
datos técnicos de la carpeta o en la documentación general.
¡Información importante!
La unidad neumática del dispositivo de elevación de la tapa solo recibe aire
comprimido cuando se haya desconectado la corriente eléctrica del aparato.
t Retire todos los tornillos prisioneros segmentados (1).
En caso de utilizarse el dispositivo de elevación de la tapa (DHV):
t Accione el pulsador rojo (4) de la unidad de control del DHV para activar el
suministro neumático del dispositivo de elevación.
t Mantenga accionado el pulsador rojo.
t Presione la palanca (3) de forma continuada hacia arriba hasta que la tapa haya
alcanzado el tope superior.
La tapa se levanta hasta el tope.
Si suelta la palanca y | o el pulsador rojo, éstos saltan de vuelta a su posición de inicio
y la tapa permanece en la posición actual.
t Tire del perno de bloqueo (2) del DHV hacia afuera y gírelo 90°.
t Abra la tapa en sentido antihorario.
t Girar el perno de bloqueo 90 grados.
Fig. 7-2: Dispositivo de elevación de la tapa (DHV)
t Continúe girando la tapa en sentido antihorario.
Cuando haya girado la tapa 120 grados, el perno de bloqueo engranará automáticamente. La tapa está fijada tanto vertical como horizontalmente. En caso de caída de
presión, la tapa solo podrá bajar unos pocos mm.
De esta forma, el caldero ofrece acceso para las tareas de limpieza y mantenimiento.
En caso de utilizar otras herramientas de elevación:
t Enganche los ganchos de seguridad en los anillos de elevación de la tapa.
t Levante cuidadosamente la tapa con ayuda de la herramienta de elevación.
t Deposite cuidadosamente la placa sobre el suelo colocándola en plano.
De esta forma, el caldero ofrece acceso para las tareas de limpieza y mantenimiento.
82
Limpieza y mantenimiento
Montar la tapa (10 hasta 30 l)
t Levante la tapa con ayuda de una segunda persona, colóquela cuidadosamente
sobre la brida del caldero y alinee el caldero con cuidado.
Preste atención a que coincidan exactamente los orificios de la tapa con los de la
brida del caldero.
t Apriete cuidadosamente y en cruz los tornillos.
t Monte los componentes en la tapa.
Montar la tapa (50 hasta 200 l)
t Levante la tapa con la ayuda de elevación, colóquela cuidadosamente y alineada
sobre la brida del caldero.
t Monte las grapas de sujeción.
t Apriete cuidadosamente y en cruz los tornillos de las grapas de sujeción.
t Monte los componentes en la tapa.
Montar la tapa (30 – 200 l) con el dispositivo de elevación de la tapa
t Tire del perno de bloqueo del DHV hacia afuera y gírelo 90°.
En caso de caída de presión, la tapa puede haber bajado y no encontrarse ya en el
tope superior.
t Presione la palanca de forma continuada hacia arriba hasta que la tapa haya
alcanzado el tope superior.
t Oriente la tapa en sentido horario hasta que los puntos centrales del caldero y de
la tapa se encuentren casi uno encima del otro.
t Girar el perno de bloqueo 90 grados.
t Continúe girando la tapa sobre el caldero.
El perno de bloqueo engrana automáticamente cuando la tapa se encuentre en la
posición de encaje precisa encima del caldero. Preste atención a que la tapa del
recipiente de cultivo y la brida del caldero se encuentren exactamente una encima
de la otra.
t Accione el pulsador rojo y manténgalo presionado.
t Presione la palanca hacia abajo de forma continuada.
La tapa baja hasta el borde del caldero.
t Monte las grapas de sujeción y apriete cuidadosamente en cruz los tornillos.
t Monte los componentes en la tapa.
Limpieza y mantenimiento
83
7.3 Mantenimiento
7.3.1 Dirección de referencia de los consumibles
Sartorius Stedim Systems GmbH
Robert-Bosch-Straße 5 – 7
34302 Guxhagen (Alemania)
Tel. +49.5665.407.0
Fax +49.5665.407.2200
7.3.2 Intervalos de mantenimiento
Dado el caso, los intervalos de mantenimiento podrán acordarse con el usuario del
aparato y fijarse mediante contrato.
El plan de mantenimiento es una recomendación. Los intervalos reales de mantenimiento pueden variar en función del proceso.
El plan de mantenimiento se encuentra en la carpeta de la “Documentación general”.
¡Información importante!
Deben respetarse sin falta las reglamentaciones legales y locales relativas a los
intervalos de mantenimiento.
Deben cumplirse asimismo los requisitos y normativas de la FDA (Food and Drug
Administration).
7.3.3 Tareas de mantenimiento
Intervalos de mantenimiento. Los siguientes controles deben tenerse en cuenta
durante el mantenimiento:
− Test de presión (caldero, sistemas de tuberías)
− Juntas (anillos tóricos, conexiones de presión)
− Sensores (sensor de pH, sensor de pO2, sensor antiespuma, sensor de nivel, sensor
de turbidez, sensor de rédox)
− Filtros (circuitos de aire de entrada y de escape)
7.3.4 Juntas
7.3.4.1 Juntas tóricas
Los anillos tóricos (2) sellan del caldero a los componentes instalados p. ej. sensores
y dispositivos de adición al recipiente.
2
Fig. 7-3: Guarnición de montaje
25 mm en PG 13,5
84
Limpieza y mantenimiento
Los anillos tóricos son consumibles, cuyo desgaste y estado deberán controlarse
regularmente y, dado el caso, sustituirse.
Encontrará una recopilación de todos los consumibles en la lista de consumibles,
en la carpeta “Documentación general”.
Sustituir el anillo tórico
t Desmonte el correspondiente componente del recipiente y lleve a cabo una
comprobación visual del anillo tórico.
t Sustituya las juntas defectuosas o las que no queden firmemente asentadas.
t Dado el caso, aplique una ligera capa de lubricante al nuevo anillo tórico.
¡Información importante!
El lubricante debe estar homologado para ser utilizado con oxígeno.
Coloque el componente en el correspondiente puerto y apriételo con la mano.
Juntas para Tri-Clamp
7.3.4.2 Juntas para Tri-Clamp
Tri-Clamps (1) unen las conexiones entre los tubos y los más diferentes módulos
funcionales y aseguran un sellado fiable.
1
2
Para garantizar la capacidad de funcionamiento de los Tri-Clamp es necesario
comprobar regularmente que las juntas no presenten daños y vigilar su desgaste.
Las juntas dañadas o desgastadas deben sustituirse.
Los Tri-Clamp se encuentran montados en diferentes tamaños. Encontrará una
recopilación de todos los consumibles en la lista de consumibles.
Fig. 7-4: Tri-Clamp
Sustituir la junta del Tri-Clamp
t Suelte la tuerca de sombrerete (2) del Tri-Clamp y retire el Tri-Clamp de la zona de
unión.
3
t Sustituya la junta (3).
t Al volver a ensamblarlo, preste atención a que la junta quede dirigida hacia la
ranura del puerto de conexión.
Fig. 7-5: Junta del Tri-Clamp
¡Información importante!
El diámetro de la abertura de la junta (d2) debe ser mayor que la sección de paso (d1),
ya que si se atornilla la junta del Tri-Clamp con demasiada fuerza, el material de la
junta puede comprimirse hacia el interior de la sección de paso.
Brida
Junta
Limpieza y mantenimiento
85
7.3.5 Sensores
Dependiendo de la configuración, los sensores se encuentran en la parte inferior
del caldero (ver también el capítulo “3. Sinopsis del aparato”, página 23).
Los puertos para los sensores son del tipo d 19 mm y d 25 mm.
Los sensores de 12 mm con rosca PG13.5 – como p. ej. los sensores para pH, pO2 y
rédox deben atornillarse en un puerto de montaje antes de instalarlos en el recipiente
de cultivo.
t Inserte cuidadosamente el sensor en el puerto de montaje hasta el tope.
t Gire con la mano el sensor en sentido horario hasta que quede atornillado.
t Instale el sensor con el puerto de montaje en un puerto lateral d 25 mm.
Fig. 7-6: Guarnición de montaje
25 mm en PG 13,5
Las siguientes figuras muestran a modo de ejemplo los puertos en el biorreactor
BIOSTAT® D-DCU30.
Sensores de la tapa del caldero
Sensor antiespuma
Sensor de nivel
Fig. 7-7: Placa de la tapa con puertos de 19 mm
Sensores de la pared del caldero
Sensor de pH
Sensor de pO2
Sensor de rédox
Sensor de turbidez
Fig. 7-8: Puertos en la pared del caldero
86
Limpieza y mantenimiento
Calibración
Los siguientes sensores deben ser calibrados por el usuario del aparato:
− Sensor de pH
− Sensor de pO2
− Sensor de turbidez
− Sensor de rédox
El servicio técnico de Sartorius Stedim calibra los siguientes sensores:
− Sensor de presión
− Sensor de temperatura
Juntas tóricas de los sensores
Controle las juntas tóricas antes de la calibración y la comprobación del
funcionamiento y, dado el caso, sustitúyalas (ver el apartado “7.3.4.1 Juntas tóricas”,
página 84).
7.3.5.1 Sensor de pH
Los sensores de pH están sometidos a envejecimiento y desgaste debido a:
− P. ej. influencias térmicas durante la esterilización.
− Reacciones químicas con el medio de cultivo.
− Deposiciones, p. ej. de proteínas en el diafragma.
Los síntomas son, entre otros, empeoramiento de la respuesta o reducción de la
pendiente del sensor. En caso de incrustaciones en el diafragma, el valor de medición
del pH será diferente en un medio en reposo que en un medio agitado.
El control de funcionamiento del sensor de pH se limita a controlar el punto cero y
la pendiente después de la calibración. Observe las indicaciones contenidas en la
documentación del fabricante de la pieza.
t Asegúrese de que el cable del sensor esté conectado.
Calibración del sensor de pH
Debe desmontar el sensor de pH para calibrarlo. Encontrará indicaciones sobre la
calibración y el ajuste de los parámetros para la medición del pH en las instrucciones
de manejo “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”, capítulo “16. Menú principal
“Calibration””, apartado “16.3 Calibración del pH”, página 148.
Limpieza y mantenimiento
87
Montaje en el caldero
t Introduzca el sensor de pH después de la calibración en un puerto lateral d 25 mm.
t Apriete la atornilladura (1), (2) cuidadosamente a mano.
Fig. 7-9: Posición del sensor de pH en el caldero
¡Información importante!
Si la tuerca racor no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado y no
podrá llenarse el recipiente o, en su caso, aplicarse presión al mismo.
Almacenar el sensor de pH
Los sensores de pH deben guardarse siempre con la caperuza humectante colocada
y llena con una disolución de KCI al 3M o con una disolución de conservación.
7.3.5.2 Sensor de pO2
t Compruebe el funcionamiento del sensor de pO2 antes de iniciar un nuevo proceso.
t Asegúrese de que el cable del sensor esté conectado.
Calibración del sensor de pO2
Encontrará información sobre la ejecución del sensor de pO2 y los ajustes en el menú
de manejo en las instrucciones de manejo “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”,
capítulo “16. Menú principal “Calibration””, apartado “16.4 Calibración del pO2”,
página 154.
La calibración abarca el ajuste del punto cero del electrodo y la determinación de la
pendiente.
En caso de utilizar sensores Clark:
Antes de la calibración es necesario polarizar el electrodo durante aprox. 6 horas.
Deberá repetir la polarización si el sensor ha estado separado del amplificador
durante más de aprox. 10 min. (ver las indicaciones en la documentación del
fabricante relativas al sensor).
¡Información importante!
No es necesario polarizar los sensores ópticos de pO2.
Calibración del punto cero:
t Gasifique el medio con nitrógeno hasta que se haya expulsado completamente el
oxígeno disuelto.
Calibración de la pendiente:
t Gasifique el medio con aire o con una mezcla de gas.
88
Limpieza y mantenimiento
Montaje en el caldero
t Introduzca el sensor de pO2 después de la calibración en un puerto lateral d 25 mm.
t Apriete la atornilladura (1), (2) cuidadosamente a mano.
Fig. 7-10: Posición del sensor de pO2 en el caldero
¡Información importante!
Si la tuerca racor no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado y no
podrá llenarse el recipiente o, en su caso, aplicarse presión al mismo.
7.3.5.3 Sensor antiespuma y de nivel
El sensor de nivel y el sensor antiespuma presentan la misma construcción. Las indicaciones sobre montaje, mantenimiento y manipulación son válidas para ambos sensores.
Montaje en el caldero
El sensor se instala en en la abertura de la tapa con ayuda de un adaptador (2).
El cono (3) situado en la punta del sensor evita que una presión excesiva en el
recipiente expulse el sensor del adaptador si la tuerca racor (6) no está correctamente
apretada.
El sensor puede presentar incrustaciones de células, restos de células o componentes
del medio. Las incrustaciones pueden alterar la medición de la conductividad. Si es
necesario, limpie el sensor. Sustituya los anillos tóricos.
t Compruebe el sensor y los anillos tóricos (4) en el adaptador.
t Si el adaptador (2) aún no está montado, desatornille el cono (3) del vástago de la
sonda (1). Desplazar el adaptador sobre el vástago. Volver a atornillar el cono.
t Introducir el sensor con el adaptador (2) en el paso de la tapa d 19 mm y atornillar
el adaptador.
t Deslizar la sonda hasta la altura deseada y atornillarlo con la tuerca racor (2).
El cono de fijación (5) sujeta el sensor en la altura ajustada.
t Conecte los cables del sensor a los correspondientes conectores hembra de la
unidad de control.
Fig. 7-11: Sensor antiespuma y de nivel
Limpieza y mantenimiento
89
¡Información importante!
El sensor no debe encontrarse demasiado cerca de la superficie del medio.
De esta forma se evita el contacto con el medio en caso de altas revoluciones
o de gasificación intensiva.
Obtendrá información sobre la posición de montaje del sensor en el capítulo
“3. Sinopsis del aparato”, página 23.
7.3.5.4 Sensor de turbidez
Calibración del sensor de turbidez
Desmonte el sensor de turbidez para calibrarlo. Encontrará indicaciones para la
calibración y el ajuste de los parámetros en las instrucciones de manejo “Control del
DCU” en el capítulo “16. Menú principal “Calibration””, apartado “16.5 Calibración
del sensor de turbidez”, página 160.
Montaje en el caldero
t Introduzca el sensor de turbidez después de la calibración en un puerto lateral
d 25 mm. Para evitar espacios muertos y poder esterilizar de forma segura,
el anillo tórico debe encontrarse cerca del medio en el sensor.
t Apriete la atornilladura cuidadosamente a mano.
t Conecte el sensor al correspondiente conector hembra de la unidad de control
(si es necesario, consulte la documentación técnica).
¡Información importante!
Si la tuerca racor no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado
y no podrá llenarse el recipiente o, en su caso, aplicarse presión al mismo.
7.3.5.5 Calibrar el sensor de rédox
La calibración de rédox abarca la comprobación del funcionamiento del sensor
de rédox.
La comprobación del funcionamiento del electrodo de rédox tiene lugar antes
de montarlo en el recipiente de cultivo, esto es, antes de la esterilización.
Desmonte el sensor de rédox para calibrarlo. Encontrará indicaciones sobre la
calibración y el ajuste de los parámetros en las instrucciones de manejo
“Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”, capítulo “16. Menú principal “Calibration””,
apartado “16.6 Calibración de rédox”, página 162.
Montaje en el caldero
t Introduzca el sensor de rédox después de la calibración en un puerto oblicuo,
lateral d 25 mm. Para evitar espacios muertos y poder esterilizar de forma segura,
el anillo tórico debe encontrarse cerca del medio (3) en el puerto o, en su caso,
en el adaptador del sensor.
t Apriete la atornilladura cuidadosamente a mano.
t Conecte el sensor al correspondiente conector hembra de la unidad de control
(si es necesario, consulte la documentación técnica).
¡Información importante!
Si la tuerca racor no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado y no
podrá llenarse el recipiente o, en su caso, aplicarse presión al mismo.
Una vez montado todo el resto de sensores y equipamiento en los puertos laterales,
deberá llenar el recipiente con agua hasta que los sensores queden sumergidos.
De esta forma evitará que se sequen los sensores.
90
Limpieza y mantenimiento
7.3.6 Equipos de inoculación y Septum
Compruebe los equipos de inoculación que ya se hayan utilizado, especialmente el
tubo interior y la aguja (3).
t Elimine los residuos adheridos de los medios utilizados anteriormente.
t Compruebe y, dado el caso, sustituya el anillo tórico.
Compruebe de tanto en tanto el relleno de silona (7) del casquillo estéril.
t Desatornille la caperuza (6) con la boquilla de manguera.
t Sustituya la silona si se ha mojado o si está sucia.
1: Equipo de inoculación
2: Tuerca racor
3: Aguja
4: Boquilla de manguera
5: Casquillo estéril
6: Caperuza roscada
7: Paquete de filtrado de silona
Fig. 7-12: Equipo de inoculación
t Sustituya la membrana usada (perforada) antes de cada nuevo proceso.
t Compruebe todos los anillos tóricos y sustitúyalos si están porosos, presentan
puntos de presión o están dañados.
Fig. 7-13: Septum
Limpieza y mantenimiento
91
7.3.7 Válvula SACOVA
En caso de utilizar una válvula SACOVA para transferir líquidos, es recomendable
limpiar la válvula tras cada proceso lavándola cuidadosamente.
La válvula SACOVA solo está operativa si en posición cerrada sella perfectamente.
Por ello es necesario comprobar regularmente la estanqueidad.
t Sustituya los anillos tóricos dañados.
7.3.8 Sustituir filtros de aire de entrada y de escape
Los filtros del aire de entrada y del aire de escape deben sustituirse antes de cada
proceso, en caso de avería y transcurrido cada intervalo de mantenimiento (ver la
documentación general).
Los elementos filtrantes están montados en el biorreactor BIOSTAT ® D-DCU en
diferentes tamaños y aparecen en la lista de material de los consumibles.
Dependiendo de la versión de su aparato, el circuito del aire de escape puede estar
equipado con un sistema de 1 filtro o con un sistema de 2 filtros.
Esterilización de los filtros
Los filtros se esterilizan junto con el recipiente de cultivo. En los circuitos dobles de
aire de escape puede realizarse la esterilización de un circuito durante el funcionamiento.
¡Peligro de escaldamiento y quemaduras en la caja del filtro y los elementos
conductores!
Si retira la caja del filtro existe peligro por vapor expulsado.
Apague el aparato (sistema de 1 filtro) y asegúrelo para impedir que pueda volver
a encenderse.
Espere a que se haya enfriado el aparato antes de trabajar en el filtro de aire de
entrada y en el de aire de escape.
¡Información importante sobre el circuito doble de aire de escape!
Para cambiar un filtro, el aparato puede permanecer encendido. El segundo filtro
debe estar montado y operativo. El proceso de fermentación no necesita interrumpirse (ver para ello las instrucciones de manejo “Sistema DCU4 para BIOSTAT® D-DCU”,
capítulo “18. Menú principal “Phases””, página 208, apartado “18.2 Control del
desarrollo de las fases”, página 210).
92
Limpieza y mantenimiento
Sustituir el filtro (tramo del aire de escape)
t Suelte el tornillo (1) del Tri-Clamp en la carcasa del filtro.
t Retire el Tri-Clamp (2) y extraiga la parte superior de la carcasa del filtro (3).
3
1
2
t Retire el filtro.
t Compruebe que la junta del Tri-Clamp no esté dañada y, dado el caso, sustitúyala
(ver el apartado “7.3.4 Juntas”, página 84).
Fig. 7-14: Desmontar la caja del
filtro
t Coloque un filtro nuevo (4) en la carcasa del filtro.
4
t Coloque la junta en el borde de la carcasa inferior del filtro y ponga la parte
superior encima.
Fig. 7-15: Sustituir el filtro
t Preste atención a que la junta (5) quede correctamente alojada entre las partes
superior e inferior de la carcasa del filtro.
5
t Coloque el Tri-Clamp alrededor de las bridas de la carcasa y apriete el tornillo con
la mano.
Fig. 7-16: Montar la caja del
filtro
Limpieza y mantenimiento
93
Sustituir el filtro durante un proceso (circuito del aire de escape)
Si su aparato está equipado con un sistema doble de filtrado del aire de escape, podrá
sustituir uno de los dos filtros durante el proceso. Debe introducir el proceso para el
cambio de filtro y la esterilización parcial en el sistema de control de DCU.
Ejecute los siguientes pasos:
t Lleve a cabo una instalación parcial del filtro para asegurarse de que el filtro está
descontaminado.
t Sustituya el filtro después de la esterilización.
t Deshágase del filtro.
t Lleve a cabo una nueva esterilización parcial después de haber sustituido el filtro.
El circuito de aire de escape con el nuevo filtro puede utilizarse para el proceso en
curso.
7.3.8.1 Prueba de absorción de agua
¡Información importante!
Tenga en cuenta que una prueba de absorción de agua (WIT) solo se puede ejecutar
con éxito si tanto la caja del elemento filtrante como el agua de test están a
temperatura ambiente.
Antes del primer uso es necesario cualificar la caja del elemento filtrante en
combinación con el elemento filtrante utilizado. Póngase en contacto con el servicio
técnico de Sartorius Stedim para obtener soporte técnico.
En el caso de la prueba WIT se trata de un test de integridad de la prueba de absorción
de agua del filtro de aire de entrada | de escape utilizado.
1
Las cajas de filtros pueden estar equipadas con módulos para una prueba WIT.
2
Antes de conectar un testeador externo, lleve a cabo los siguientes pasos:
t Inicie la secuencia WIT en el menú principal “Phases” del programa de control.
Las válvulas se colocan en la posición correcta para la ejecución del test del filtro.
Las cajas de los elementos filtrantes están equipadas a ambos lados con conectores
Stäubli RBE03.
t Una la manguera de llenado de agua al conector Stäubli (3).
t Una el captador de presión al conector Stäubli (1).
3
Fig. 7-17: Prueba de absorción de agua WIT
Seguidamente puede conectarse un Trolley WIT de Sartorius Stedim.
La prueba de absorción de agua tiene lugar automáticamente en el Trolley WIT
después del inicio.
Para obtener información detallada sobre la ejecución del test, consulte las
instrucciones de manejo del Trolley WIT.
1 Conexión del sensor de presión
2 Válvula de purga
3 Conexión de la manguera de llenado
94
Limpieza y mantenimiento
7.3.9 Sustituir la lámpara de la mirilla
La lámpara de la mirilla (1) se encuentra en la mirilla, en el puerto de la tapa.
t Retire del puerto el cilindro con la lámpara de la mirilla.
t Desatornille las dos mitades cilíndricas (2) de la carcasa de la mirilla.
1
Fig. 7-18: Lámpara de la mirilla
t Extraiga el cuerpo de lámpara de la mitad cilíndrica.
t Sustituya la bombilla.
1
t Ensamble la carcasa de la mirilla siguiendo el orden inverso.
t Coloque la lámpara de la mirilla en el puerto de la mirilla.
Fig. 7-19: Sustituir la bombilla de la lámpara
Limpieza y mantenimiento
95
7.3.10 Llenado del sistema de atemperación
El funcionamiento en seco puede dañar la bomba del termostato.
No encienda el biorreactor antes de que el circuito de atemperación se haya llenado.
Durante la primera puesta en funcionamiento del biorreactor o tras modificaciones
o trabajos de mantenimiento debe llenarse el circuito de atemperación con agua.
Antes de llenarlo, compruebe que todos los tornillos de la valvulería están fijos.
Después del llenado, compruebe si hay fugas visibles. En caso afirmativo, no ponga
en marcha el sistema de atemperación hasta haber subsanado la causa.
7.3.10.1 Llenar el sistema de atemperación 10 – 30 l
t Cierre la válvula HV-322.
t Abra la válvula HV-323.
t Abra la válvula HV-321 para llenar el sistema de atemperación.
Permanece abierta hasta que en la mirilla SG-1.325 pueda observarse un caudal
de agua constante.
t Cierre la válvula HV-321.
t Controle la mirilla SG-1.325. Cierre la válvula HV-323 cuando deje de fluir el
líquido refrigerante.
t Abra cuidadosamente la válvula HV-321 y observe el manómetro PI 320. Cierre la
válvula HV-321 en el momento en que muestre una presión de 0,5 bares (g).
El sistema de atemperación está operativo.
96
Limpieza y mantenimiento
7.3.10.2 Llenar el sistema de atemperación 50 – 200 l
t Ajuste en la estación de regulación de la presión PC 334 una presión de
0,5 – 1 bares (g).
t Cierre la válvula HV-322.
t Abra la válvula HV-323.
t Abra la válvula HV-321 para llenar el sistema de atemperación.
Permanece abierta hasta que en la mirilla SG-1.325 pueda observarse un caudal
de agua constante.
t Cierre la válvula HV-321.
t Controle la mirilla SG-325. Cierre la válvula HV-323 cuando deje de fluir el líquido
refrigerante.
t Abra cuidadosamente la válvula HV-333 y observe el manómetro PI 320. Cierre
la válvula HV-333 en el momento en que muestre una presión de 0,5 bares (g).
El sistema de atemperación está operativo.
Limpieza y mantenimiento
97
7.3.11 Medidas tras el mantenimiento
t Después de las tareas de mantenimiento, lleve a cabo una inspección visual del
aparato y asegúrese de que todas las conexiones y puntos de unión están estancos.
t Apriete los tornillos del Tri-Clamp a mano.
t Compruebe las conexiones neumáticas de las válvulas.
t Dado el caso, lleve a cabo un test de presión con el aparato (ver el capítulo
“18. Menú principal “Phases””, página 208, apartado “18.5.1 Test de presión del
recipiente de cultivo”, página 220].
98
Limpieza y mantenimiento
8. Averías
8.1 Indicaciones de seguridad
¡Advertencia de tensión eléctrica peligrosa!
− Las tareas en el equipo eléctrico del aparato deben encomendarse exclusivamente
a un técnico electricista.
− Apague el aparato antes de efectuar cualquier trabajo y sepárelo de la red
eléctrica.
− Al efectuar trabajos en el equipamiento eléctrico, deberá interrumpir la alimen
tación eléctrica y comprobar la ausencia de tensión.
− Para efectuar tareas de mantenimiento, limpieza y reparación, deberá desconectar
la alimentación eléctrica y asegurarla para evitar la conexión.
¡Peligro de quemaduras en la piel por contacto!
− Evite el contacto con superficies calientes, como las del caldero, de la carcasa del
motor y las tuberías.
− Impida el acceso a la zona de peligro.
− Utilice guantes protectores siempre que manipule medios de cultivo calientes.
¡Peligro de magulladuras por atrapamiento de las extremidades!
− Al liberar el eje del agitador bloqueado existe el peligro de atrapamiento de
extremidades.
− Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento o de limpieza, desconecte el
aparato de la corriente eléctrica.
− El aparato solo debe ser manejado por personal técnico.
− Utilice un equipo de protección personal.
− No desmonte los dispositivos de protección existentes.
− Impida el acceso a la zona de peligro.
8.2 Reparación de averías
En caso de producirse averías en el aparato, es necesario proceder por norma general
según el siguiente esquema.
Apague el aparato en caso de que la avería suponga un peligro inminente para
personas y objetos materiales.
Informe al responsable local sobre la avería.
Determine el origen de la avería y repárela antes de volver a encender el aparato
(ver el capítulo t “6. Manejo”, apartado “6.3.1 Control | encender y apagar la
calefacción eléctrica”, página 40).
8.2.1 Averías asociadas al proceso
Las averías en la ejecución del funcionamiento se muestran en el terminal de
manejo en forma de alarmas. Para solucionar las averías asociadas al proceso,
lea las instrucciones de manejo del control DCU.
Averías
99
8.2.2 Averías asociadas al hardware
¡Riesgo de lesiones por cualificación insuficiente!
Un manejo inadecuado puede provocar lesiones y daños materiales graves.
Asegúrese por ello de encargar todas las reparaciones a personal debidamente
cualificado.
Avería
Causa
Medidas a tomar
El sistema no atempera;
tiempo de calentamiento
demasiado prolongado
La alimentación de energía es
insuficiente
Compruebe que todas las energías (aire, vapor y agua de
refrigeración) están disponibles según especificaciones.
Avería en la bomba
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
El sistema no está correctamente lleno.
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
Comprobar que la instalación no
presente fugas.
Encomiende al personal técnico la reparación de las fugas
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
La entrada del agua de refrigeración
sigue abierta
Si no se está en modo automático:
Cierre la entrada del agua de refrigeración en el
refrigerador del aire de escape.
La válvula del aire de escape no cierra
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
Medición incorrecta del sensor Pt-100
(caldero y circuito de atemperación)
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
Sistema de control:
La fecha y la hora son incorrectas o no pueden ajustarse
Batería estropeada
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
Tiempo de refrigeración
demasiado prolongado
La temperatura del agua de refrigeración Compruebe la temperatura del agua de refrigeración.
es demasiado elevada
Debe encontrarse como mínimo a 8 grados centígrados
por debajo de la temperatura de fermentación ajustada.
Escape de agua o vapor
Juntas dañadas
Compruebe las juntas tóricas y, dado el caso, sustitúyalas
(ver el capítulo t “7. Limpieza y mantenimiento”,
apartado “7.3.4.1 Juntas tóricas”, página 84). Controle
las uniones atornilladas.
Las válvulas manuales no están cerradas
Cierre las válvulas manuales.
Pérdida de líquido en el
sistema de líquido de bloqueo
(cojinete deslizante)
Fugas en el sistema de líquido de
bloqueo
Presión de solapamiento demasiado
elevada
Compruebe los conductos de entrada | salida del recipiente
de líquido de bloqueo.
Compruebe la presión en el sistema de solapamiento
Si no puede solucionar la avería, póngase en contacto con
el servicio técnico de Sartorius Stedim Biotech.
La condensación en el sistema
de líquido de bloqueo está
turbia
Fallo de estanqueidad en el cojinete
deslizante
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
Funcionamiento erróneo de
los sensores
Sensores dañados
Lleve a cabo el mantenimiento de los sensores (ver el
capítulo t “7. Limpieza y mantenimiento”, apartado
“7.3.5 Sensores”, página 86). Sustituya los sensores.
Nivel en el caldero demasiado bajo
Asegúrese de que los sensores estén empapados en líquido.
El depósito de adición está vacío
Llene el depósito
Compruebe el trasvase de líquidos.
Manguera aplastada | defectuosa
Coloque de nuevo la manguera.
Coloque una nueva manguera.
La válvula de adición está cerrada
Abra la válvula de adición.
Esterilización:
Temperatura superior a 100 °C
no alcanzada
Regulación del pH
100
Averías
Avería
Causa
Medidas a tomar
Regulación del pO2
El sensor de pO2 no está polarizado
Polarice de nuevo el sensor de pO2-Sensor
(encendiendo la alimentación de tensión con una duración
de polarización suficiente).
El sensor de pO2 no está calibrado
Compruebe el punto cero y la pendiente
(ver el capítulo t “7. Limpieza y mantenimiento”,
apartado “7.3.5 Sensores”, página 86).
Sensor óptico:
Cambie la caperuza del sensor
Complemente el colorante fluorescente
La membrana en el cabezal del sensor
de pO2 está dañada
Sustituya la membrana;
Polarice y calibre de nuevo el sensor de pO2
(ver el capítulo t “7. Limpieza y mantenimiento”,
apartado “7.3.5 Sensores”, página 86).
Insuficiente electrolito
Rellene electrolito
Avería en el motor, motor defectuoso
Encomiende a un técnico electricista que compruebe la
correcta instalación del cable de conexión del motor.
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
El nivel de llenado de líquido de bloqueo
es insuficiente y el motor se bloquea
Rellene líquido de bloqueo (ver el capítulo t “6. Manejo”,
apartado “6.7 Cojinete deslizante doble (DGLRD)”,
página 44).
Compruebe los conductos de entrada | salida del recipiente
de líquido de bloqueo.
Póngase en contacto para ello con el servicio técnico de
Sartorius Stedim.
Filtro del aire de escape obstruido o
húmedo
Seque el filtro del aire de escape.
Sustituya el filtro del aire de escape (ver el capítulo t
“7. Limpieza y mantenimiento”, apartado “7.3.8 Sustituir
filtros de aire de entrada y de escape”, página 92).
Temperatura del agua de refrigeración
demasiado elevada
(el refrigerador del aire de escape no
funciona)
Compruebe la temperatura del agua de refrigeración.
Debe encontrarse como mínimo a 8 grados centígrados
por debajo de la temperatura de fermentación ajustada.
Contrapresión demasiado elevada
Circuito del aire de escape bloqueado
La válvula de regulación fina del rotámetro no está suficientemente abierta
Abra la válvula de regulación fina.
Filtro del aire de entrada sucio
Sustituya el filtro del aire de entrada (ver el capítulo t
“7. Limpieza y mantenimiento”, apartado “7.3.8 Sustituir
filtros de aire de entrada y de escape”, página 92).
El agitador no gira
Sobrepresión en el depósito
No se puede ajustar la tasa de
gasificación.
En caso de producirse averías adicionales o si las averías no pueden solucionarse,
acuda al servicio técnico de Sartorius Stedim.
Averías
101
9. Desmontaje, reciclaje
¡Grave riesgo de lesiones por trabajos ejecutados incorrectamente!
El desmontaje y la eliminación deben encomendarse exclusivamente a personal
técnico.
¡Advertencia de tensión eléctrica peligrosa!
Las tareas en el equipo eléctrico del aparato deben encomendarse exclusivamente
a un técnico electricista.
9.1 Poner el aparato fuera de servicio
Para el desmontaje del aparato, ejecute los siguientes pasos preparatorios:
t Vacíe el recipiente de cultivo, los tubos y mangueras hasta que no queden medios
de cultivo ni aditivos.
t Lleve a cabo una limpieza de todo el sistema.
t Lleve a cabo una esterilización de todo el sistema.
t Apague el aparato con el interruptor principal y asegúrelo para impedir que pueda
volver a encenderse.
t Separe el aparato del suministro eléctrico y desconecte los conductos de
alimentación.
9.2 Reciclar el aparato
¡Peligro de graves lesiones por piezas expulsadas o que caigan!
Al desmontar el aparato, especialmente aquellos componentes que contengan
piezas sometidas a tensiones mecánicas, debe prestar atención, ya que pueden salir
expulsadas y provocar lesiones. También existe un riesgo provocado por piezas
móviles que puedan caer.
− El desmontaje debe ser llevado a cabo exclusivamente por personal técnico.
− Desmonte el aparato con cuidado y sea consciente de la seguridad.
− Utilice durante el trabajo el siguiente equipo personal de protección:
− Guantes protectores
− Ropa de protección
− Calzado de seguridad
− Gafas protectoras
t Desmonte el aparato hasta que pueda agrupar todas las piezas por grupos
de material facilitando así el reciclaje.
t Deshágase del aparato siguiendo las normas de respeto al medio ambiente.
Respete la normativa local vigente.
102
Desmontaje, reciclaje
10. Anexo
10.1 Servicio al cliente
Las reparaciones pueden ser ejecutadas in situ por un servicio técnico autorizado
o por el Servicio Técnico propio de Sartorius Stedim Systems GmbH.
En cualquier trabajo de equipamiento o de modificación deberán utilizarse
exclusivamente recambios homologados por Sartorius Stedim Systems GmbH para
el aparato.
Sartorius Stedim Systems GmbH no será responsable en modo alguno de los daños
o problemas que puedan derivarse de las reparaciones realizadas por el usuario.
La garantía quedará anulada especialmente en cualquiera de los siguientes casos:
− Uso de piezas inadecuadas, con especificaciones distintas de las del aparato.
− Alteración de componentes o de piezas sin contar con la correspondiente
autorización de Sartorius Stedim Systems GmbH.
En caso de reparación en garantía o por cuestiones de servicio, informe a la
delegación de Sartorius Stedim Systems GmbH que le corresponda o bien póngase
en contacto con:
Sartorius Stedim Systems GmbH
Robert-Bosch-Str. 5–7
D-34302 Guxhagen, Alemania
Tel. +49.5665.407.0
Fax. +49.5665.407.2200
Correo electrónico: [email protected]
Sitio web: http://www.sartorius-stedim.com
Devolución de aparatos
Los aparatos o componentes defectuosos pueden enviarse a Sartorius Stedim Systems
GmbH.
Los aparatos que se vayan a devolver deberán dejarse higiénicamente limpios y
embalarse meticulosamente. Las piezas contaminadas deberán desinfectarse y, si
procede, esterilizarse siguiendo las normas de seguridad vigentes para cada tipo de
aplicación.
El remitente deberá certificar el cumplimiento de estas disposiciones. Utilice para ello
la declaración de descontaminación adjunta en el anexo [t apartado “Declaración de
descontaminación”, página 104].
Tanto los daños que puedan producirse durante el transporte como cualquier
limpieza o desinfección adicional que Sartorius Stedim Systems GmbH tenga que
realizar a posteriori correrán a cargo del remitente.
10.2 Declaración de descontaminación
Cuando vaya a devolver algún aparato, copie el siguiente formulario, cumpliméntelo
detenidamente y adjúntelo a los documentos de transporte.
El destinatario debe poder ver la declaración rellenada sin necesidad de sacar
el aparato del embalaje.
Anexo
103
Declaración de descontaminación
Declaración sobre la descontaminación y limpieza de aparatos y componentes
Con el objeto de proteger a nuestro personal, debemos asegurarnos de que todos los aparatos y componentes que envíen los
clientes y vayan a entrar en contacto con nuestro personal estén libres de contaminación biológica, química o radioactiva.
Es por ello que solo podemos aceptar un encargo, si:
– Los aparatos y componentes se han LIMPIADO y DESCONTAMINADO adecuadamente.
– Esta declaración ha sido cumplimentada y firmada por una persona autorizada y nos ha sido remitida.
Le pedimos su comprensión por las medidas que tomamos para ofrecer a nuestros empleados un entorno de trabajo seguro
y libre de peligros.
Descripción de los aparatos y componentes
Descripción | n.º de artículo:
Nº de serie:
N.º de factura | albarán de entrega:
Fecha de envío:
Contaminación | limpieza
Atención: rogamos describa de forma precisa la
contaminación biológica, química o radioactiva
Atención: rogamos describa el método |
procedimiento de limpieza y descontaminación
El aparato estuvo contaminado por
Y se ha limpiado y descontaminado mediante
Declaración legal vinculante
Por la presente declaro | declaramos que las indicaciones de este formulario son correctas y están completas. Los aparatos
y componentes se han limpiado y descontaminado correctamente de acuerdo con la legislación vigente. De los aparatos
no se desprende ningún riesgo químico, biológico o radioactivo que pueda poner en peligro la seguridad o la salud de las
personas afectadas.
Empresa | instituto:
Dirección | país:
Tel.:
Nombre de la persona autorizada:
Cargo:
Fecha | firma:
Le rogamos que embale el aparato de forma adecuada y lo envíe
sin cargo para el receptor a su servicio técnico local o directamente
a Sartorius Stedim Biotech GmbH.
© 2012 Sartorius Stedim Biotech GmbH
104
Anexo
Fax:
Sartorius Stedim Systems GmbH
Service Department
Robert-Bosch-Str. 5 – 7
34302 Guxhagen (Alemania)
Alemania
10.3 Dimensionamiento de los caudalímetros de flotador
Los conos de medición de los caudalímetros de flotador están calibrados para los
gases para los que han sido diseñados, p. ej. aire o nitrógeno. Si los utiliza para gases
distintos, pueden indicar caudales de gas excesivos o insuficientes.
Normalmente, los caudalímetros de flotador están calibrados y escalados para
condiciones estándar. En el tubo de cristal o en el soporte correspondiente encontrará
las especificaciones.
Las condiciones estándar de calibración son, p. ej.:
− Clase de gas: aire
− Temperatura: 20 °C = 293 K
− Presión: 1 bar de sobrepresión
Compruebe para qué gases y en qué condiciones se calibraron los caudalímetros de
flotador montados en su biorreactor.
Si para la evaluación de un proceso se precisan los caudales exactos de un gas, pero
las condiciones de funcionamiento presentes son distintas a las reinantes durante la
calibración (que puede haberse realizado con gases distintos y a otras presiones y
temperaturas), será necesario realizar una conversión de los caudales medidos para
el gas respectivo.
Los fabricantes de caudalímetros de flotador pueden facilitar documentos que
permiten determinar los caudales de ciertos gases en condiciones de funcionamiento
definidas, así como los factores de corrección adecuados para los caudales medidos.
10.4 Plan de mantenimiento
Encontrará indicaciones adicionales sobre el plan de mantenimiento en la carpeta
“Documentación general”.
El mantenimiento cíclico del aparato y de sus componentes depende de las
condiciones del proceso así como de la frecuencia de uso y la duración del
funcionamiento. Los valores de la siguiente tabla no son vinculantes y deberán
adaptarse a las necesidades individuales.
¡Sartorius no se responsabiliza de intervalos de mantenimiento seleccionados
de forma incorrecta!
Anexo
105
Anexo 10.2: Plan de mantenimiento
Componente
Recipiente de cultivo
Comprobación de estanqueidad
Tubos
Comprobación de estanqueidad
Sistema de atemperación
Comprobación de estanqueidad
Válvulas
Válvulas de membrana
Membranas
Juntas de la válvula de suelo
Juntas de la válvula de toma de muestras
Casquillos estériles
Paquete de filtrado
Conexiones TC
Comprobación de estanqueidad
Juntas
Septum
-->
Anillos tóricos
-->
-->
Disco de reventamiento | válvula de seguridad
-->
Actividad
Después de
Tras 20-30
En caso de Una vez
cada proceso esterilizaciones no darse al año
esterilidad
Test de esterilidad | de resistencia a la presión
X
Comprobación visual | acústica de fugas
X
Comprobar la presión de funcionamiento
X
Control de fugas
Sustituir
Sustituir
Sustituir
X
106
Anexo
X
X
X
Sustituir
X
X
X
X
Comprobación visual, dado el caso sustituir
Sustituir
X
Sustituir
X
Comprobación visual, dado el caso sustituir
Sustituir
X
Comprobación visual | test de resistencia a la presión,
dado el caso sustituir
Sustituir
X
Disco de reventamiento
Mirilla
-->
Comprobación visual, dado el caso sustituir
Juntas
Sustituir
Filtro de gas
Portacartuchos (gasificación | aire de escape)
Comprobación de integridad
-->
Sustituir
Juntas
Comprobación visual, dado el caso sustituir
-->
Sustituir
Botella colectora | botella de toma de muestras
-->
Comprobación visual, dado el caso sustituir
Juntas | filtros de ventilación
Sustituir
Cojinete deslizante doble
Sistema de líquido de bloqueo
Control del nivel de llenado | comprobación visual de fugas
Portacartuchos (gasificación | aire de escape)
Sustituir
Juntas
Comprobación visual, dado el caso sustituir
-->
Sustituir
Bombas peristálticas
Mangueras de la bomba
Comprobación visual, dado el caso sustituir
Sensores
pH
Calibrar, comprobación visual para detectar posibles daños
pO2
Calibrar, comprobación visual para detectar posibles daños
Cuerpo de la membrana | electrolito (sensor Clark) Comprobación visual, dado el caso sustituir
Caperuza del sensor (sensor óptico)
Comprobación visual, dado el caso sustituir
Sonda de espuma
Calibrar, comprobación visual para detectar posibles daños
Sonda de nivel
Calibrar, comprobación visual para detectar posibles daños
Sonda de temperatura
Calibrar, comprobación visual para detectar posibles daños
Sensor de presión
Calibrar, comprobación visual para detectar posibles daños
Conectores | contactos | conductores
-->
Comprobación visual
Mantenimiento según el plan de mantenimiento
Comprobación visual, en caso necesario sustituir elastómeMantenimiento y comprobación del funcionamiento según el plan de mantenimiento
ros; sustituir las piezas dañadas, calibrar, comprobación del
funcionamiento
Dispositivo de protección contra temperaturas
Comprobación de la protección contra temperaturas
excesivas de la calefacción eléctrica
excesivas relevante para la seguridad
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
10.5
Declaración de conformidad de la CE
Con la declaración de conformidad adjunta, Sartorius Stedim Systems GmbH confirma
el cumplimiento del biorreactor BIOSTAT® D-DCU con las directrices mencionadas.
Las firmas en la versión inglesa son válidas para las declaraciones de conformidad
traducidas a idiomas adicionales.
Anexo
107
108
Anexo
10.6 Datos técnicos
Recipiente de cultivo
Dimensiones versión Single [An x Al x Fo]
Dimensiones versión Twin [An x Al x Fo]
Dimensiones requeridas para la colocación
[An + Al]
10 l
20 l
30 l
50 l
100 l
200 l
[“]
58,3 + 82,7 + 43,3
58,3 + 82,7 + 44,5
58,3 + 82,7 + 45,3
76,8 + 92,9 + 61,8
76,8 + 100,8 + 61,8
76,8 + 120,1 + 70,9
[m]
1,48 + 2,1 + 1,1
1,48 + 2,1 + 1,13
1,48 + 2,1 + 1,15
1,95 + 2,36 + 1,57
1,95 + 2,56 + 1,57
1,95 + 3,05 + 1,8
[“]
84,6 + 82,7 + 43,3
84,6 + 82,7 + 44,5
84,6 + 82,7 + 45,3
122 + 92,9 + 61,8
122 + 100,8 + 61,8
122 + 120,1 + 70,9
[m]
2,15 + 2,1 + 1,1
2,15 + 2,1 + 1,13
2,15 + 2,1 + 1,15
3,1 + 2,36 + 1,57
3,1 + 2,56 + 1,57
3,1 + 3,05 + 1,8
31,9 + 78,8
31,9 + 78,8
31,9 + 78,8
41,8 + 67
41,8 + 67
41,8 + 67
0,81 + 2
80
170
0,81 + 2
100
170
0,81 + 2
120
170
1,06 + 1,7
300
320
1,06 + 1,7
450
320
1,06 + 1,7
600
320
[“]
[m]
Peso del recipiente de cultivo (aprox.)
Peso de la unidad de alimentación (aprox.)
Peso de la unidad de control (aprox.)
Single | Twin
Temperatura ambiente | humedad relativa
del aire (sin condensación)
[kg]
[kg]
[kg]
Conductos de alimentación
160 | 205
5 – 40°C | 85%
Especificaciones
Caudal
máx.
4 bares g | 58 psi g, regulados,
clase 2 (ISO 8573-1)
4 bares g | 58 psi g, regulados, sin partículas
[l/min]
4 bares g | 58 psi g, regulados, sin partículas
[l/min]
4 bares g | 58 psi g, regulados, sin partículas
[l/min]
4 bares g | 58 psi g, regulados, sin partículas
1,5 bares g | 21,8 psi g, regulados, sin partículas
4 bares g | 58 psi g, regulados (15°C) sin partículas
Presión ambiental hasta 1,5 bares g | 21,8 psi g
1,5 bares g | 21,8 psi g, regulados
[kg/h]
[kg/h]
[l/min]
[l/min]
[l/min]
10 l
15 |
1 | 10
15 |
1|5
n|a
1|5
n|a
1|5
15
5
5
5
Volumen del recipiente de cultivo
20 l
30 l
50 l
100 l
30 |
45 |
75 |
150 |
2 | 20
3 | 30
5 | 50
10 | 100
30 |
45 |
75 |
150 |
2 | 10
3 | 15
5 | 25
10 | 50
n|a
n|a
n|a
n|a
2 | 10
3 | 15
5 | 25
10 | 50
n|a
n|a
n|a
n|a
2 | 10
3 | 15
5 | 25
10 | 50
15
15
50
90
5
5
8
10
5
5
25
25
5
5
25
35
Por encargo
33
43
200 l
300 |
20 | 200
300 |
20 | 100
n|a
20 | 100
n|a
20 | 100
160
26
50
50
70
Aire de proceso MO |
Sparger | Overlay
O2 MO Sparger |
CC Sparger | Overlay
CO2 MO Sparger |
CC Sparger | Overlay
N2 MO Sparger |
CC Sparger | Overlay
Vapor de proceso
Vapor puro
Líquido de refrigeración (entrada)
Líquido de refrigeración (retorno)
CIP, líquido de limpieza y lavado
Condensación
Presión ambiente (temp. máx. 98 °C)
Aire de control
Alimentación de tensión (TNS red: 3P | N | PE):
Alimentación de tensión
(TNS red: 3P | N | PE):
Unidad de control
Control
Material de la carcasa
Pantalla | manejo
Interfaz al ordenador piloto
Entrada externa
Conexión de balanza
Entradas analógicas | análisis del gas de escape
Bombas externas de sustrato
Sistema de gasificación
Equipamiento microbiano (MO)
Equipamiento de células de cultivo (CC)
6 bares g | 87 psi g, regulados
208 VAC/24A (FI interno: 300 mA), o 400 VAC/20A (FI interno: 300 mA)
208 VAC/16A o 400 VAC/10A
Integrado: controlador DCU, sistema de gasificación y bombas, configuración Single o Twin
PC industrial (Siemens)
Acero inoxidable AISI 304
Pantalla táctil 19“ | Touch screen
Ethernet
Proceso ampliableI | O
Por cada recipiente de cultivo; ampliable hasta 6 por cada recipiente de cultivo
Por cada recipiente de cultivo; entrada analógica (0 – 10 V) | 2 por cada recipiente de cultivo entrada analógica (4 -20 mA)
Hasta 4 por cada recipiente de cultivo; 2 por cada recipiente de cultivo; salida analógica (0 – 10 V)
Hasta 6 caudalímetros de masa y caudalímetros
Air aeration, O2-Enrichment o Gas Flow Ratio; tasa máxima de gasificación: 1,5 vvm
Advanced Additive Flow; tasa máxima de gasificación: Overlay 1 vvm | Sparger 0,1 vvm
Caudalímetro
Aire calibrado @ 4 bares a 20°C
Caudales
0,12–1,06 l/min hasta 70–330 l/min
Precisión
+/– 4 % FS
[l/min]
Air | N2, O2 o CO2 calibrado
0,02–1,0 sLpm hasta 6–300 sLpm
+/– 1% FS
Hasta 6 por cada recipiente de cultivo (2 + digital + 2 + digital | regulada por revoluciones + 2 + regulada por
Bombas integradas
regulaciones)
Watson Marlow 314
Cabezal de la bomba – para mangueras de silicona Watson Marlow 114
Diámetro interior de la manguera 0,5-4,8 [mm] |
Diámetro interior de la manguera 0,5-8,0 [mm] | 1/50-5/16[“]
con espesor de pared de 1,6 mm | 1/16“
1/50-3/16[“]
Revoluciones [rpm]
5
47
0,1–200
0,1–200
Caudales
[ml/min]
Diámetro interior
0,5 mm 1/50“
0,00 – 0,1
0,02 – 0,9
0,00 – 4
0,00 – 6
4,8 mm 3/16“
0,09 – 4,3
0,8 – 40
0,09 – 170
0,19 – 380
8,0 mm 5/16“
n|a
n|a
n|a
0,4 – 800
Caudalímetro másico térmico
Rango de caudal
Precisión
Anexo
109
Unidad de alimentación
Material | rugosidad de la superficie
(piezas en contacto con el material)
Acero inoxidable AISI 316L | MO: Ra < 0,8 μm (< 31,5 Ra o mejor) | CC: Ra < 0,4 μm (< 15,7 Ra o mejor)
Circuito cerrado de atemperación con agua a presión con bomba de recirculación,
intercambiador de calor para refrigerar y calentar, calefacción eléctrica opcional
Funcionamiento (funcionamiento | esterilización): 8 °C por encima del agua de refrigeración 90 °C | hasta 130 °C
Intercambiador de calor (refrigerar | calentar)
Acero inoxidable, soldado con cobre | acero inoxidable, soldado con cobre *opcional: Soldado con acero inoxidable
Calefacción eléctrica (opción) 5 l | 10 – 30 l
6 kW (10–30 l: completamente calefactado; 50–200 l: solo calefacción adicional)
Recipiente de cultivo
10 l
20 l
30 l
50 l
100 l
200 l
Tasa H:D
2:1
3:1
2:1
3:1
2:1
3:1
2:1
3:1
2:1
3:1
2:1
Volumen total
14 l
15 l
29 l
31 l
42 l
41 l
74 l
77 l
152 l
152 l
313 l
Volumen de trabajo
10 l
10 l
20 l
20 l
30 l
30 l
50 l
50 l
100 l
100 l
200 l
Volumen mínimo de trabajo*
3,5 l
2,5 l
5,5 l
3,5 l
6,4 l
5,4 l
13 l
13 l
24 l
24 l
47 l
Sí | no
Sí | no
Sí | no
Sí | no
Sí | no
Sí | no
Sí | no
Sí | no
Sí | sí
Sí | no
Sí | sí
Pared doble parte cilíndrica | suelo
Peso de la tapa con tapón [kg]
12
11
16
14
18
16
34
22
45
35
95
Revoluciones admisibles del agitador MO
20 –
20 –
20 –
20 –
20 –
20 –
20 –
20 –
20 –
20 –
20 –
(velocidad máxima de la punta del agitador
1500
1500
1200
1200
1100
1100
900
900
700
700
570
> 5 m/s)
Motorpotencia | revoluciones [kW | Nm]
2,3 | 5
2,3 | 5
3,1 | 9,4 3,1 | 9,4 3,1 | 9,4 3,1 | 9,4 4,2 | 16,2 4,2 | 16,2 4,9 | 26,7 4,9 | 26,7 6,6 | 48,2
Revoluciones admisibles del agitador CC
(velocidad máxima de la punta del agitador
350
n|a
300
n|a
260
n|a
220
n|a
180
n|a
130
> 2 m/s)
Motorpotencia | revoluciones [kW | Nm]
2,3 | 5
n|a
2,3 | 5
n|a
2,3 | 5
n|a
3,1 | 9,4
n|a
4,2 | 16,2 n | a
4,2 | 16,2
Sistema de atemperación
Relación diámetro del agitador / del recipiente
de cultivo [agitador segmentado de 6 paletas]
Relación diámetro del agitador / del recipiente
de cultivo [agitador segmentado de 3 paletas]
Manguito de la tapa
Nivel superior de manguitos
Nivel inferior de manguitos
Suelo
Pared doble
Diseño del recipiente de cultivo
Material (en contacto con el producto)
Superficie (en contacto con el producto,
caldero | añadidos)
Diseño del recipiente de cultivo, caldero |
pared doble
Sensores | rangos de medición | legibilidad
pO2
pH
Espuma | nivel | High Foam
Temperatura del recipiente de cultivo | sistema
de atemperación
Rédox
Medición de la presión
Sensor de turbidez
Normas
Anexo
Sí | no
68
20 –
570
6,6 | 48,2
n|a
n|a
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,5
n|a
0,5
n|a
0,5
n|a
0,5
n|a
0,5
n|a
0,5
n|a
1 + mirilla para el alumbrado
1 + manguito para el refrigerador del aire de escape
Manguitos de 9 + 19 mm
1 + mirilla para el alumbrado
1 + manguito de recambio DN 50
1 + manguito para conexión CIP
1 + manguito para el refrigerador de aire de escape
Manguitos de 8 + 19 mm
3 + anillos de elevación
Manguitos de 4 + 25 mm
Manguitos de 3 + 25 mm
1 + gasificación sumergida
1 + gasificación sumergida
1 + gasificación superficial | Bypass Sparger
1 + gasificación superficial | libre
1 + manguito para disco de reventamiento | válvula de
1 + manguito para disco de reventamiento
seguridad
1 + manguito DN50
1 + mirilla alargada
1 + mirilla alargada
Manguitos de 5 + 25 mm
Manguitos de 5 + 25 mm
1 + manguito TC
1 + manguito TC
1 + manguito para el sensor de temperatura
1 + manguito para el sensor de temperatura
1 + brida del agitador
1 + brida del agitador
1 + válvula de suelo
1 + válvula de suelo
1 + entrada
1 + entrada
1 + retorno
1 + retorno
Recipiente de pared doble de acero inoxidable con suelo arqueado y mirilla alargada
Acero inoxidable AISI 316 L | vidrio al borosilicato | EPDM (FDA)
Recipiente de cultivo 2:1 Ra < 0,4 μm (< 15,7 Ra), electropulido | 3:1 vessel: Ra < 0,8 μm (31,5 Ra), electropulido
–1/3 bares g a 150 °C | –1/4 bares g a 150 °C
Amperométrico u óptico | 0–100 % | 1 % | 0,1 %
Lleno de gel | 2–12 | 0,01 pH
Conductivo, cuerpo de acero inoxidable con aislamiento cerámico
Pt100 | 0–150°C | 0,1 C |
Pt100 | 0–150°C | 0,1 C
Lleno de gel | –1000 – 1000 mV | 1 mV
Sensor piezoresistivo | –0,5 – 2 [bares g] | 1 mbar
Monocanal, sonda de absorción NIR, ancho de la fisura 10 mm o 20 mm | 0–6 AU | 0,01 AU
CE | UL | CSA (EN61010, UL61010); recipiente de cultivo: ASME o PED o SELO
MO: aplicación microbiana, CC: aplicación de cultivo celular
Los datos técnicos pueden modificarse sin previo aviso
110
3:1
323 l
200 l
41 l
10.7 Asignación de los contactos de los conectores hembra
X214 – ‘Ext. Signals-1’
M12 | hembra
Pin
1
2
3
4
5
6
7
8
Señal
11.AI 01
11.AI 01
11.AI 02
11.AI 02
11.DO 30A
11.DO 30B
24VDC/F07/U1
GND24V/U1
Rótulo
EXT-A1
GND EXT-A1
EXT-B1
GND EXT-B1
COMAL-1
COMAL-1
X214 – ‘Ext. Signals-2’
M12 | hembra
Pin
1
2
3
4
5
6
7
8
Señal
21.AI 01
21.AI 01
21.AI 02
21.AI 02
21.DO 30A
21.DO 30B
24VDC/F12/U2
GND24V/U2
Rótulo
EXT-A2
GND EXT-A2
EXT-B2
GND EXT-B2
COMAL-1/2
COMAL-1/2
X215 – ‘PUMP-A1’
X216 – ‘PUMP-B1’
X217 – ‘PUMP-C1’
X218 – ‘PUMP-D1’
Pin
1
2
3
4
5
Señal
NC
NC
GND PUMP-A1 … D1
PUMP-A1...D1
NC
M12 | hembra
X615 – ‘PUMP-A2’
X616 – ‘PUMP-B2’
X617 – ‘PUMP-C2’
X618 – ‘PUMP-D2’
Pin
1
2
3
4
5
Señal
NC
NC
GND PUMP-A2...D2
PUMP-A2...D2
NC
M12 | hembra
Anexo
111
X219 – ‘EXHO2-1’
X220 – ‘EXHCO2-1’
Pin
1
2
3
4
5
Señal
Señal
Señal GND
NC
24VDC/F07/U1
GND24V/U1
M12 | hembra
X619 – ‘EXHO2-2’
X620 – ‘EXHCO2-2’
Pin
1
2
3
4
5
Señal
Señal
Señal GND
NC
24VDC/F12/U2
GND24V/U2
M12 | hembra
X213 – ‘MAINS BAG BALANCE-1’
Pin
1
2
3
4
5
Señal
NC
NC
NC
24VDC/F06/U1
GND24V/U1
M12 | hembra
X613 – ‘MAINS BAG BALANCE-2’
Pin
1
2
3
4
5
M12 | hembra
112
Anexo
Señal
NC
NC
NC
24VDC/F11/U2
GND24V/U2
Parte B
Instrucciones de manejo
Sistema DCU para BIOSTAT ® D-DCU
Sistema digital de medición y regulación
Información para el usuario
113
11. Información para el usuario
Estas instrucciones de manejo muestran funciones estándar del software DCU.
Los sistemas DCU pueden adaptarse individualmente a las especificaciones del cliente.
Por lo tanto, algunas funciones descritas pueden faltar en una determinada configuración o un sistema puede incorporar funciones que no se hayan descrito aquí.
En la documentación de configuración encontrará información sobre el alcance real
de las funciones. Las funciones adicionales pueden estar descritas en la hoja de datos
técnicos de la documentación completa.
Las figuras, parámetros y ajustes incluidos en esta documentación tienen únicamente
carácter de ejemplo. No muestran la configuración y el funcionamiento de un sistema
DCU referidos a un determinado aparato final, a no ser que se haga mención expresa
a ello.
Las indicaciones sobre los ajustes precisos se encuentran en la documentación de
configuración o deben determinarse de forma empírica.
Indicaciones de uso, estructura y funciones
El sistema DCU puede integrarse en sistemas automatizados de orden superior.
El probado sistema industrial MFCS | Win puede ocuparse p.ej. de las funciones de
un ordenador piloto, como la visualización del proceso, el almacenamiento de datos,
la protocolización del proceso, etcétera.
Las magnitudes de funcionamiento y los ajustes mostrados en estas instrucciones
de manejo son valores estándar y ejemplos. Solo si se menciona de forma especial,
se muestran ajustes para el funcionamiento de un biorreactor determinado.
En la documentación de la configuración encontrará indicaciones sobre los ajustes
admisibles para un biorreactor y sobre las especificaciones para el sistema de un
cliente.
Solo los administradores del sistema o usuarios autorizados, sometidos a
formaciones y con experiencia pueden modificar la configuración del sistema.
114
Información para el usuario
12. Comportamiento del sistema
durante el arranque
El control y la totalidad del sistema se encienden mediante el interruptor principal.
Después de encender y del arranque del programa (o al recuperar la tensión tras una
pérdida de corriente), el sistema presenta un estado base definido:
t Se carga la configuración del sistema.
t Los parámetros definidos por el usuario para un proceso anterior se guardan en
una memoria con tampón y pueden utilizarse para el siguiente proceso:
− Valores de consigna
− Parámetros de calibración
− Perfiles (si existen)
t Todos los reguladores están desactivados (“off”), todos los elementos de regulación
(bombas, válvulas) están en posición de reposo.
12.1 Primer inicio o reinicio del sistema
En el caso de las interrupciones del funcionamiento, el comportamiento de encendido
de las salidas y las funciones del sistema que actúan directamente sobre el aparato
final conectado (regulador, temporizador, etc.) depende del tipo y la duración de la
interrupción: Existen estos tipos de interrupción diferentes:
1. Encender | apagar en el interruptor principal de la unidad de control.
2. Pérdida de la alimentación de corriente de la conexión de laboratorio (pérdida de
red).
En el menú “System Parameters” de la función principal “Settings” es posible ajustar
la duración máxima para las interrupciones “Failtime” del suministro.
Fig. 12-1: Submenú “System Parameters”, descripción en el capítulo
t “12.2 Gestión de usuarios”, página 116
Comportamiento del sistema durante el arranque
115
Si la pérdida de corriente es menor a la ajustada en “Failtime”, el sistema continúa de
la siguiente forma:
t Un mensaje de error “Power Failure” muestra el instante de la pérdida y la
duración.
t Los reguladores siguen trabajando con el valor de consigna ajustado
t Los temporizadores y perfiles del valor teórico siguen ejecutándose
Si la interrupción de la tensión eléctrica es mayor que “Failtime”, el sistema DCU se
comporta como si el usuario lo hubiera apagado normalmente, esto es, vuelve al
estado inicial definido.
Tras el nuevo reinicio aparece el mensaje de alarma “Pwf stop ferm” [ mensajes de
alarma en el anexo ], con indicaciones sobre la fecha y la hora en que se ha producido
la caída de tensión.
12.2 Gestión de usuarios
La gestión de usuarios regula el acceso de los usuarios al sistema DCU.
La función permite otorgar o limitar privilegios de acceso, p. ej. para evitar el manejo
incorrecto del sistema DCU.
La empresa o la persona responsable del uso de la máquina debe nombrar un
administrador que recibirá la documentación de inicio de sesión [ID de usuario,
contraseña de administrador] y con ella el acceso a la gestión de usuarios.
El administrador inicia sesión tras el primer inicio del sistema y activa las cuentas
preparadas en fábrica o configura las cuentas de usuarios y grupos previstos.
Los usuarios reciben privilegios de acceso por medio del grupo al que han sido
asignados. En el estado de suministro del sistema DCU vienen configurados grupos
con privilegios escalonados tal y como se ha previsto para el aparato final a controlar
o, en su caso, para el cliente [“Documentación de configuración”].
El administrador puede editar cuentas de usuario o configurar grupos con privilegios
especiales.
Por defecto existen cuentas de usuarios asignadas a los siguientes grupos:
− Grupos con privilegios “Level1” para usuarios nº. 1 – 4
− Grupos con privilegios “Level2” para usuarios nº. 5 – 8
− Grupos con privilegios “Level3” para usuarios nº. 9 – 34
La cuenta de invitado preconfigurada “Guest” tiene privilegios de acceso mínimos,
p. ej. permite visualizar magnitudes de medición y de regulación. La cuenta de
administrador “Admin” tiene todos los privilegios necesarios para la gestión de
usuarios.
La cuenta “Service” está reservada al servicio técnico autorizado.
12.2.1 Ajustes para cada uno de los usuarios
Con ayuda de la función para la gestión de usuarios, el administrador puede:
− Añadir nuevos usuarios
− Introducir un nombre auténtico “Real Name” para el usuario
− Asignar o modificar una contraseña a los usuarios
− Asignar usuarios a un grupo para definir sus privilegios
− Modificar, eliminar o crear nuevos grupos (del estado de suministro)
− Desactivar temporalmente cuentas de usuario
− Fijar una fecha de caducidad para la validez de las cuentas
− Eliminar usuarios y cuentas de grupos
116
Comportamiento del sistema durante el arranque
Sinopsis de los ajustes
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
User
1 … 34
Número lógico de usuario
Real Name
[ Name ]
Nombre de usuario con un mínimo de 6 caracteres
− Consta como mínimo de un número, una letra en
mayúsculas, una letra en minúsculas
Change PW
[ nnXXyy ]
Contraseña con un mínimo de 6 caracteres:
− Como “nombre de usuario”
Group
level1, etc.
Asignación del usuario a un grupo con los privilegios fijados para él:
− Level1 – level3 (especificación estándar)
− Admin(istrador)
− Guest (invitado)
− Grupo con privilegios definidos
Dis | Enable
[ Enabled ]
[ Disabled ]
Acceso de usuario:
− “disable” para bloquear, si el usuario no debe ser
eliminado
Expire
[ yyyy-mm-dd ] Fecha de caducidad para el acceso del usuario
Delete
12.2.2 Añadir usuario
t Pulse la tecla táctil
Eliminación de la cuenta de usuario
en el pie de página.
t Pulse la tecla táctil
en la ventana principal “Settings”.
y Se muestra la ventana de listas con los usuarios existentes.
t Pulse la tecla táctil
para añadir un nuevo usuario.
y Aparece la ventana de introducción “User Name”.
t Introduzca para el nuevo usuario un número de usuario lógico en la ventana de
introducción y confirme la introducción con
.
Comportamiento del sistema durante el arranque
117
y Aparece la ventana “Edit User #”.
Fig. 12-2: Ventana de selección, ajustes del usuario
Error de introducción “User exists”
El número de usuario lógico está asignado.
.
t Confirme el mensaje de error con
t Seleccione un número de usuario lógico libre.
12.2.3 Modificar los ajustes de usuario
Los ajustes pueden modificarse para usuarios existentes.
t Pulse la tecla táctil
en el pie de página.
t Pulse la tecla táctil
en la ventana principal “Settings”.
y Se muestra la ventana de listas con los usuarios existentes.
Seleccione el usuario cuyos ajustes desee modificar.
t Pulse para ello el correspondiente número en la columna “Edit” (p. ej. “4”)
Puede moverse a lo largo de la tabla de los usuario existentes con la barra de
desplazamiento o con las teclas de flechas [ U | V ].
y Aparece la ventana “Edit User 4”.
En el siguiente apartado “12.2.4 Fijar los ajustes de usuarios”, página 119 se
describen los pasos a seguir para los ajustes de usuario.
118
Comportamiento del sistema durante el arranque
12.2.4 Fijar los ajustes de usuarios
Fijar | modificar el nombre de usuario [Real Name]:
, para fijar | modificar el nombre de usuario.
t Pulse la tecla táctil
y Aparece la ventana de introducción “Real Name”.
t Introduzca el número de usuario en el campo de introducción y confirme la
introducción con
.
y El número de usuario lógico está enlazado con el nombre de usuario introducido.
Fijar | modificar la contraseña [Change PW]
t Pulse la tecla táctil
para fijar | modificar el nombre de usuario.
Fig. 12-3: Número de usuario lógico | Real Name
Comportamiento del sistema durante el arranque
119
y Aparece la ventana de introducción “Password”.
t Introduzca la contraseña en el campo de introducción y confirme la introducción
.
con
t Introduzca de nuevo la contraseña en el campo de introducción y confirme la
introducción con
.
Tanto el administrador como el usuario pueden cambiar la contraseña.
Asignar usuarios a un grupo [Group]:
t Pulse la tecla táctil
para asignar al usuario a un grupo.
y Aparece la lista de selección de los grupos.
Determine los privilegios de acceso del usuario asignándole a un grupo.
Puede moverse a lo largo de la tabla de los grupos existentes con la barra de
desplazamiento o con las teclas de flechas [ U | V ].
t Pulse para ello la correspondiente tecla de software con los números en la columna
“No.” (p. ej. “3” para “level1”).
120
Comportamiento del sistema durante el arranque
Activar | desactivar el acceso de usuario [Dis | Enable]
t Pulse la tecla táctil
para bloquear el acceso de usuario.
y La introducción “disable” cambia a “enabled”
La introducción de usuario no se elimina.
Fijar la fecha de caducidad [Expire] para el acceso de usuario
para fijar la fecha de caducidad para el acceso de
t Pulse la tecla táctil
usuario.
y Aparece la ventana de introducción “Expire Date”.
t Introduzca la fecha de caducidad en el campo de introducción y confirme la
introducción con
.
Comportamiento del sistema durante el arranque
121
Eliminar cuenta de usuario [Delete]
t Pulse la tecla táctil
para eliminar la cuenta de usuario.
y Aparece la ventana de confirmación “Really Delete #?”.
t Confirme la eliminación de la cuenta de usuario con
122
Comportamiento del sistema durante el arranque
.
12.2.5 Ajustes para todos los usuarios
En el submenú “Parámetros” de la gestión de usuarios pueden llevarse a cabo ajustes
generales que se aplican a todos los usuarios (grupos):
− Duración de la validez de la contraseña
− Advertencia que insta a los usuarios a cambiar de contraseña transcurrido un
determinado tiempo
− Tiempo Time-out transcurrido el cual el sistema da de baja la cuenta activa y
reactiva la cuenta de invitado.
Sinopsis de los ajustes
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Ch. PW after [ d ]
Duración de la validez de la contraseña de usuario
Warn
[d]
Advertencia sobre la caducidad de la contraseña
Timeout
[ hh:mm ]
Finalización automática de la sesión (usuario activo):
− [ 00:00 ] función Log-off inactiva
Abrir la ventana de listas de usuarios
t Pulse la tecla táctil
en el pie de página.
t Pulse la tecla táctil
en la ventana principal “Settings”.
y Se muestra la ventana de listas con los usuarios existentes.
Puede moverse a lo largo de la tabla de las funciones disponibles con la barra
de desplazamiento o con las teclas de flechas [ U | V ].
1. Pulse la tecla táctil
para fijar los ajustes para todos los usuarios.
y Aparece la ventana “User Password Parameters”.
Fig. 12-4: Duración de la validez de la contraseña
Comportamiento del sistema durante el arranque
123
Ajustar la duración de la validez de la contraseña
t Toque el campo situado junto a la introducción “Ch. PW after” para ajustar
la duración de la validez (en días).
y Aparece la ventana de introducción “Change PW after”.
t Introduzca el número de días que deben transcurrir hasta que caduque la validez
.
de la contraseña y confirme la introducción con
y Se muestra la duración de la validez de las contraseñas.
y Se muestra la duración de la validez de las contraseñas.
Fig. 12-5: Advertencia para el período
Ajustar el período de tiempo transcurrido el cual, el usuario recibe una
advertencia
Los usuarios reciben un mensaje instándoles a cambiar de contraseña transcurrido un
determinado tiempo
t Toque el campo situado junto a la introducción “Warn” para ajustar la duración
(en días).
y Aparece la ventana de introducción “Change PW after”.
t Introduzca el número de días que deben transcurrir hasta que el usuario reciba el
.
mensaje para cambiar la contraseña y confirme la introducción con
124
Comportamiento del sistema durante el arranque
y Se muestra el período de tiempo.
Fig. 12-6: Tiempo “Time-out”
Ajuste del tiempo “Time-out”
Una vez transcurrido el tiempo “Time-out”, el sistema da de baja la cuenta activada
y se activa la cuenta de invitado.
t Toque el campo situado junto a la introducción “Timeout” para ajustar el tiempo
“Time-out” (en horas y minutos).
y Aparece la ventana de introducción “Login timeout”.
t Introduzca las horas y los minutos transcurridos los cuales el sistema dará de baja
la cuenta activa y activará la cuenta de invitado y confirme la introducción con
.
y Se muestra el tiempo “Time-out”.
t Confirme las introducciones con
para finalizar los ajustes de los parámetros.
Comportamiento del sistema durante el arranque
125
12.2.6 Gestionar los privilegios de los grupos
Los privilegios definidos por la gestión de usuarios actúan de forma que el usuario
solo puede seleccionar las funciones activadas (o, en su caso, habilitadas) para su
grupo. Las funciones desactivadas no pueden seleccionarse o no aparecen en la
pantalla.
Sinopsis de las funciones
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Edit
[1–n]
Número de grupo lógico:
− Especificación “1 – 5”
− Otros según elección
Group
[ Name ]
Nombres de grupos:
− Especificación: admin, guest, level1 – level3
− Otros según elección, p. ej. “Supervisor”
Permissions
[ ON ] [ OFF ]
Otorgar o cancelar permisos:
− “ON”: los usuarios de este grupo pueden manejar
la función
− “OFF”: los usuarios de este grupo no pueden
manejar la función
NEW GROUP [ Name ]
Configurar un nuevo grupo de usuarios
Delete
Eliminación de grupos de usuarios con para garantizar que no se lleva a cabo una selección incorrecta:
− “YES”: confirmar la eliminación
− “NO”: ignorar la eliminación, el grupo permanece
[ ok ]
[ YES ] [ NO ]
Confirmar la selección o, en su caso, el ajuste
Añadir grupo | ajustar privilegios de acceso
t Pulse la tecla táctil
en el pie de página.
t Pulse la tecla táctil
en la ventana principal “Settings”.
y Se muestra la ventana de listas con los usuarios existentes.
t Pulse la tecla táctil
para mostrar la lista con los grupos.
126
Comportamiento del sistema durante el arranque
y Se muestra la ventana de listas con los grupos existentes.
t Pulse la tecla táctil
para añadir un nuevo grupo.
y Aparece la ventana de introducción “Group Name”.
t Introduzca el nombre para el nuevo grupo en la ventana de introducción
.
y confirme la introducción con
Comportamiento del sistema durante el arranque
127
y Se muestra la ventana de listas con las funciones seleccionables.
t Pulse la tecla táctil
de la correspondiente función para habilitar los privilegios
de acceso.
cambia a
.
y La función está activada y la tecla táctil
Puede moverse a lo largo de la tabla de las funciones disponibles con la barra de
desplazamiento o con las teclas de flechas [ U | V ].
t Ejecute el paso 6 para todas las siguientes funciones que desee activar y confirme
las introducciones con
.
y Se muestra la ventana de listas con la lista de grupos actualizada.
Eliminar grupo
1. Pulse la tecla táctil
128
Comportamiento del sistema durante el arranque
para mostrar la lista con los grupos.
y Se muestra la ventana de listas con los grupos existentes.
t Seleccione el grupo de desea eliminar.
t Pulse para ello la correspondiente tecla de software con el número en la columna
“Edit.” (p. ej. “1” para “Supervisor”).
y Se muestra la ventana de listas con las funciones seleccionables del grupo
“Supervisor”.
para eliminar el grupo.
t Pulse la tecla táctil
y Se muestra la ventana de confirmación.
t Confirme la eliminación de la cuenta y pulse la tecla de software
Si desea cancelar el proceso de eliminación, pulse la tecla táctil
.
.
Indicaciones especiales:
El tipo y la cantidad de funciones están fijadas en la configuración
[ver los ejemplos de pantallas y la documentación de configuración].
[ Delete ] elimina todo el grupo; no permite ninguna modificación del alcance de la
función de los grupos. Para modificar el alcance de la función es necesario generar
e implementar una nueva configuración.
Comportamiento del sistema durante el arranque
129
12.3 Sistema de contraseñas
Facilite esta información únicamente al administrador y a los usuarios a los que desee
autorizar el acceso a las funciones protegidas por contraseña así como al servicio
técnico. Si es necesario, extraiga esta hoja del manual y guárdela por separado.
Determinadas funciones del sistema y ajustes que solo deben ser accesibles a personal
autorizado, están protegidas por el sistema estándar de contraseñas.
Entre ellas se encuentran, p. ej.:
− En los menús del regulador, el ajuste de los parámetros del regulador (p. ej. PID)
− En la función principal “Settings”:
− El ajuste de los valores de proceso “PV”
− En el “nivel de funcionamiento manual” (“Manual Operation”), el ajuste de los
parámetros de interfaz para las salidas y entradas de proceso analógicas y
digitales o de reguladores para la simulación.
Adicionalmente, al submenú “Service” de la función principal “Settings” solo se puede
acceder mediante una contraseña de servicio especial. Esta contraseña solo se pone
a disposición del servicio técnico autorizado. Al seleccionar funciones protegidas por
contraseña aparece automáticamente un campo de teclas requiriendo la introducción
de la contraseña. Las siguientes contraseñas pueden estar predeterminadas:
− Contraseña estándar, predeterminada de fábrica: “[ 19 ]”
− Contraseña estándar, definida de forma específica por el usuario:
“[ ___________________ ]” 1).
− Contraseñas específicas de los grupos de usuarios o de los usuarios 2).
− Contraseña del Admin(istrador): “[ ____________________ ]” 2)
− Contraseña de servicio: “[ ____________________ ]” 3)
1
) Obtendrá las indicaciones en la documentación técnica, p. ej. en la [documentación
de configuración] o por correo ordinario.
2
) Si concede el acceso a determinadas funciones a grupos de usuarios o a usuarios
individuales [ver el apartado t “12.2 Gestión de usuarios”, página 116], deberá
generar un formulario apropiado. Guárdelo de forma que solo las personas
autorizadas tengan acceso a él.
3
) Solo para el servicio de atención al cliente especialmente cualificado y autorizado
130
Comportamiento del sistema durante el arranque
13. Fundamentos del manejo
13.1 Menú principal “Main”
El menú principal “Main” muestra una sinopsis gráfica del aparato a controlar con
símbolos de reactor, componentes del suministro de gas (p. ej. válvulas, reguladores
Massflow), sondas, bombas, contadores de dosificación y, si existen, demás aparatos
periféricos disponibles con su típica disposición en el reactor.
Encabezado, indicación del estado del
sistema y del menú activo
Área de trabajo:
t Indicación de los elementos de
función*):
− Suministros de gas Air, O2, N2, CO2,
p. ej. con acceso a los correspondientes submenús
− Adición de medios correctores ACIDT,
BASET, AFOAMT, LEVELT con
contadores de dosificación y bombas
− Indicación del valor de medición con
acceso a submenús para el ajuste de
STIRR, LEVEL, TEMP, pH, pO2
pulsando los elementos funcionales
(teclas táctiles)
Pie de página con teclas de función
principal para:
t Acceso a los menús principales de las
correspondientes funciones principales
t Cambiar entre la sinopsis del sistema
completo (“Main-All”) y la visualización
de los diferentes sistemas parciales
(“Main-#”)
t Activación de funciones adicionales
como
− Manejo a distancia
(ordenador externo)
− Menú “Alarm” con sinopsis de las
alarmas
− Apagado de emergencia
(“Shutdown”)
Fig. 13-1: Menú principal “Main”, BIOSTAT® D-DCU 2x
t “Main-All”: parámetros más importantes que deben ajustarse con la mayor
frecuencia, comunes para todos los sistemas parciales
t “Main-#” (1-2): todos los parámetros de los correspondientes sistemas parciales*)
Dependiendo de la configuración, el BIOSTAT ® D-DCU puede estar equipado
con uno o dos recipientes de cultivo.
El manejo es idéntico para cada recipiente de cultivo.
*) Elementos funcionales realmente disponibles, los rótulos, parámetros y los
subsistemas dependen de la configuración
Fundamentos del manejo
131
13.1.1 Área de trabajo
t El área de trabajo muestra los elementos funcionales y los submenús de la función
principal activa:
− Valores de proceso preseleccionados con valor de medición o de consigna actuales
− Bombas o contadores de dosificación con valores de proceso, p. ej. caudales o
volúmenes de dosificación para medios correctores y gases
− Reguladores, p. ej. para las revoluciones del agitador, regulador Massflow MFC, etc.
con valores de consigna actuales
− Sondas, p. ej. para pH, pO2, antiespuma y demás con valores de medición
− Aparatos periféricos, p. ej. dispositivo de pesaje con valores de medición o valores
de consigna actuales
Fig. 13-2: Ejemplo: Menú principal “Controller” para el sistema completo (arriba) y para el sistema parcial 1
(abajo)
t El sistema DCU se maneja directamente en la pantalla seleccionando una función
principal y los correspondientes submenús. Los elementos funcionales del área de
trabajo y las teclas de función del pie de página contienen teclas táctiles.
Tocándolas se activan los submenús asignados, p. ej. tal y como se requiere para
la introducción de datos o valores de consigna o para la selección de modos
operacionales.
t Las funciones disponibles, los nombres de etiqueta (tag), los parámetros y
submenús dependen del aparato a controlar, el aparato el que se ha destinado
el sistema DCU y de la configuración contenida.
132
Fundamentos del manejo
Campo de introducción del tiempo de referencia para el inicio del proceso
Pulsando el campo de introducción en el menú principal “Main-All” del correspondiente sistema parcial (ver la siguiente figura), podrá introducir un tiempo de
referencia para el proceso o poner el tiempo a cero (tiempo en formato [hh:mm:ss]).
t Solo disponible en configuraciones seleccionadas
Fig. 13-3: Campo de introducción del tiempo de proceso
En el área de trabajo, el tiempo de referencia solo se muestra en formato [hh:mm].
Puede acceder al formato completo [hh:mm:ss] en el submenú para la introducción
del tiempo de referencia.
13.1.2 Encabezado
El encabezado de la pantalla muestra únicamente información del estado:
Fig. 13-4: Ejemplo de encabezado con indicación de la función principal activa
2009-05-13 14:55:09:
Fecha en formato [aaaa-mm-dd]; hora en formato [hh:mm:ss]
Todos los mensajes de alarma que se produzcan se muestran en el menú principal
“Alarm”.
Indicación de alarma:
− Campana blanca: ninguna alarma
Campana roja: se ha producido una alarma, obtendrá información de la alarma
producida en el mensaje de alarma [lista de los mensajes de alarma en el capítulo
t “20. Anexo”, página 242].
13.1.3 Pie de página
El pie de página contiene las teclas de funciones principales para cambiar entre las
diferentes funciones principales:
Fig. 13-5: Selección de la función principal “Main” mediante la tecla de función principal:
Modo de representación:
− Función principal seleccionada: tecla gris claro presionada
− Función no activada: tecla gris oscuro levantada
Fundamentos del manejo
133
13.2 Representación de los elementos funcionales
La representación de los elementos funcionales en el área de trabajo identifica
su estado actual y el uso previsto
Símbolo
Indicador
Significado, uso
Elemento funcional [Tag PV]: campo para la denominación abreviada (“Tag”) del elemento
Tecla subrayada en funcional, p. ej. TEMP, STIRR, pH, pO2, ACID, SUBST_A, VWEIGH
gris
MV [Unit]: campo para magnitud de medición o ajuste en su unidad física
− El submenú o la función pueden seleccionarse pulsando
Elemento funcional El registro de valores de medición o la salida del elemento funcional están
Tecla subrayada en activos, con valor de medición o magnitud de ajuste, tal y como se muestra
verde
Elemento funcional La salida del elemento funcional está activa, regulador en modo de
Tecla subrayada en regulación en cascada
verde claro
Elemento funcional Indicación de la función cuando en el modo operacional “manual”;
Tecla subrayada en (“apagado” o “encendido”); no sea posible efectuar un control automático.
amarillo
[Tag PV]
MV [Unit]
Sin subrayar
No hay asignado ningún submenú (función no seleccionable)
‚U’, ‚V’, ‚Y’, ‚Z’
Tecla con flecha
Continuar o volver en el menú o en la función
Bomba apagada
Automático
encendido
Línea gris verde
Acceso directo al submenú para seleccionar el modo operacional
Bomba apagada
manual encendida
La línea se muestra
amarilla
Bomba gris verde
Válvula apagada
Automático
encendido
Línea gris verde
Submenú para seleccionar el modo operacional:
[Ejemplo en el capítulo t “14. Menú principal “Main””, página 140]
Acceso directo al submenú para cambiar el modo operacional, ejemplo para
válvula de 2/2 vías
Válvula apagada
El símbolo de válvula muestra también el sentido de flujo (dado el caso,
manual encendida modificado)
La línea se muestra
Submenú para seleccionar el modo operacional:
amarilla
[Ejemplo en el capítulo t “14. Menú principal “Main””, página 140]
Sentido de flujo
gris
Encontrará ejemplos de elementos funcionales, denominaciones abreviadas, valores de medición, magnitudes de funcionamiento
y de submenús que se abren con las teclas táctiles [capítulo t “14. Menú principal “Main””, apartado “14.4 Acceso directo a
submenús”, página 142].
134
Fundamentos del manejo
13.3 Sinopsis de las teclas de funciones principales
Tecla, icono
Significado, uso
Función principal “Main”
Pantalla de inicio con sinopsis gráfica del aparato a controlar:
− Visualización de los componentes de la configuración actual
− Sinopsis de las magnitudes de medición y los parámetros del proceso
− Acceso directo a los menús importantes para las introducciones de manejo
Función principal “Trend”
Indicación de transcursos de proceso, selección de 6 parámetros de:
− Valores de proceso
− Valores de consigna de circuitos de regulación
− Salidas de reguladores
Función principal “Calibration”
Menús para funciones de calibración, por ejemplo para:
− Sensores de medición para pH, pO2
− Totalizadores para todas las bombas (ACID, etc.)
− Totalizadores para tasas de gasificación en las válvulas
− Básculas
Función principal “Controller”
Menús de manejo y parametrización para reguladores, p. ej.:
− Regulación de temperatura TEMP
− Regulación de las revoluciones STIRR
− Regulación del pH y del pO2
− Control de bombas de medios correctores (p. ej. pH, FEED)
− Regulación de la tasa de gasificación (válvulas o regulador Massflow)
Función principal “Phases”
Función para secuencias programadas (controladores de tiempo o de secuencias), p. ej.:
− Esterilización
− Transferencia
− CIP (Cleaning in place)
Función principal “Settings”
Funciones básicas del sistema, por ejemplo
− Rangos de medición de valores de proceso
− Funcionamiento manual, p. ej. para entradas y salidas, reguladores, etc.
− Comunicación externa (p. ej. con impresoras, ordenadores externos)
− Selección, modificación de configuraciones (protegido con contraseña, solo el servicio técnico
autorizado)
Función principal “Remote”
Funcionamiento con sistemas de ordenador externo (ordenador central)
Pulsando la tecla de función principal se cambia a funcionamiento remoto;
indicaciones sobre la configuración en el [capítulo t “19. Menú principal “Settings””,
página 224]
Función principal “Alarm”
Tabla sinóptica de las alarmas que se producen:
− Si se produce una alarma, el icono cambia de color y suena una señal acústica
− Indicación roja: la tabla aún contiene alarmas no confirmadas.
− Pulsando la tecla de función principal se abre un menú sinóptico con todos los mensajes
de alarma.
Función principal “Shutdown”
Función de apagado de emergencia:
− Pulsando la tecla de función principal, todas las salidas analógicas y digitales pasan a un
estado seguro (el color de la tecla cambia a rojo para mostrar el estado activo de Shutdown).
− Tocando otra vez la tecla se cancela el estado y se restablece el estado original.
Las funciones principales pueden seleccionarse en todo momento durante un proceso en curso.
El título de la función principal representada en el área de trabajo aparece también en el encabezado.
Fundamentos del manejo
135
13.4 Sinopsis de las teclas de selección
Cancelar
− Las modificaciones no se aceptan
Confirmación de la introducción
Funciones adicionales del regulador
Parámetros adicionales de fases
Cancelar
− Las modificaciones no se aceptan
Borrar caracteres
Selección del signo durante la introducción del valor
Lista de selección de los valores de proceso
136
Fundamentos del manejo
13.5 Teclas de acceso directo para la selección de submenús
t Los elementos funcionales del área de trabajo del menú principal “Main” pueden
contener teclas de función con ayuda de las cuales es posible abrir directamente
submenús relativos a las funciones más importantes:
– Para la introducción numérica de valores de consigna, caudales y tasas de flujo,
etc.
– Para el ajuste de los límites de alarma
– Para la selección de modos operacionales del regulador
A qué funciones es posible acceder desde el menú principal depende de la
configuración. Pulse las teclas de función para ver las funciones disponibles en la
configuración suministrada.
t El apartado t “14.4 Acceso directo a submenús”, página 142 en el capítulo
“14. Menú principal “Main”” muestra ejemplos de las pantallas y submenús
a los que se puede acceder mediante las teclas de función directa. Encontrará
indicaciones detalladas sobre las funciones asociadas y las posibles introducciones
en los [ capítulos “16. Menú principal “Calibration””, página 146 o, en su caso,
“17. Menú principal “Controller””, página 170.
Ejemplo: introducción del valor de consigna de la temperatura:
1. Pulse el elemento funcional TEMP en el área de trabajo del menú principal “Main”
o seleccione en el área de trabajo del menú principal “Controller” el regulador
TEMP (elemento funcional TEMP).
− Al acceder al menú principal “Main” aparece un submenú con un teclado en el lado
izquierdo para la introducción de datos y un campo de selección para los posibles
modos operacionales “Mode”
(ver la figura 13-6).
Al acceder al menú principal “Controller” es posible introducir un valor de consigna
por medio de la tecla táctil “Setpoint” (al tocar la tecla táctil se abre además un
teclado).
Con ayuda de la tecla táctil (1) es posible seleccionar el modo operacional
(ver la figura 13-7).
Fig. 13-6: Introducción del valor de consigna y selección del modo operacional del regulador “TEMP” por
medio del menú “Main”
Fundamentos del manejo
137
Fig. 13-7: Introducción del valor de consigna y selección del modo operacional del regulador “TEMP” por
medio del menú “Controller”
2. Introduzca el nuevo valor de consigna mediante el teclado de la pantalla (tenga en
cuenta el rango admisible de valores situado debajo del campo de introducción).
Pulse la tecla BS si desea corregir el valor introducido. Si no desea aceptar el nuevo
valor, salga del submenú pulsando la tecla “C”.
3. Confirme pulsando la tecla “ok”. El submenú se cierra.
El valor de consigna está activo y se muestra.
Ejemplo: Selección del modo operacional del regulador (“Mode”):
1. Pulse en el área de trabajo del menú principal el elemento funcional TEMP o
seleccione la función principal “Controller” y allí el regulador “TEMP”.
2. Pulse la tecla de función del modo operacional deseado “Mode” en el lado derecho.
3. Confirme pulsando la tecla “ok”. La función (el regulador) se activa y se muestra.
Puede acceder a la totalidad del esquema de manejo del regulador mediante
Equivale a la activación de la función principal “Controller” y a la selección
allí del regulador TEMP en la ventana sinóptica [ capítulo t “17. Menú principal
“Controller””, página 170].
138
Fundamentos del manejo
.
13.6 Listas de selección y tablas
Si los submenús contienen listas de elementos, denominaciones abreviadas o
parámetros que no pueden representarse en una ventana, aparece una barra de
desplazamiento con marca de posición.
Fig. 13-7: Acceso a los valores disponibles en los submenús al asignar un canal en la vista de tendencia.
Para desplazarse a lo largo de listas que contengan más introducciones de las que
se pueden representar en la ventana:
1. Pulse las teclas de flecha “V” (bajar) o “U” (subir).
2. Pulse la marca de posición (campo gris claro en la barra de desplazamiento)
y muévala.
Pulse directamente en la barra de desplazamiento, sobre la altura relativa en
la que podría encontrarse el canal de etiquetas (tag).
Fundamentos del manejo
139
14. Menú principal “Main”
14.1 Generalidades
El menú principal “Main” aparece tras encender la unidad de control.
Constituye el punto de partida central para el manejo durante el proceso.
Fig. 14-1: Ventana de inicio del menú principal “Main” en el BIOSTAT® D-DCU 10-30L
La representación gráfica de la estructura del sistema facilita la visión general de los
componentes del sistema y permite acceder a los submenús para efectuar los ajustes
más importantes o, en su caso, los más utilizados mediante elementos funcionales que
actúan como teclas táctiles. Siempre que tenga sentido, los elementos funcionales
muestran también los valores de medición y magnitudes de ajuste ajustadas o las
registradas en ese momento.
Los símbolos y magnitudes del proceso mostrados en realidad dependen de la
configuración del sistema DCU, del aparato final a controlar, p. ej. el tipo de
biorreactor, o de la especificación del cliente.
140
Menú principal “Main”
14.2 Indicaciones de proceso en el menú principal “Main“
Los elementos funcionales pueden mostrar los correspondientes valores de proceso:
− Valores de medición de las sondas conectadas, p. ej. pH, pO2, Foam, etc.
− Magnitudes calculadas como cantidades de dosificación de bombas, valores
calculados de funciones aritméticas, etc.
− Indicación de la duración del proceso
− Datos característicos y de medición provenientes de la respuesta de componentes
externos como p. ej. regulación de las revoluciones, controladores Massflow,
balanzas, etc.
14.3 Mini-Trend
Para supervisar valores individuales es posible consultarlos por medio de la función
“Mini-Trend” directamente desde el menú principal “Main”.
Fig. 14-3: “Mini-Trend” en el menú principal “Main“
Menú principal “Main”
141
14.4 Acceso directo a submenús
Los siguientes esquemas de menús muestran ejemplos de los submenús accesibles
desde la pantalla principal “Main” y de las posibilidades de ajuste del sistema de
medición y regulación. Los submenús y los parámetros dependen de la configuración
t Los valores de consigna impuestos y la selección del modo operacional para la
gasificación de la cabecera (Overlay) para Air y CO2 y la gasificación del medio
(Sparger) para todos los gases, menú de ejemplo “AIR-OV1”
t Ajuste de los límites de alarma y activación de la supervisión de alarma para
el totalizador, ejemplo “ACID-#”
t Selección del modo operacional para bombas de medios correctores, ejemplo
“PUMP-#”
t Régimen de giro del agitador “STIRR-#”
t Selección del modo operacional para el control de nivel “LEVEL-#”, de forma
análoga para la supervisión de la espuma “FOAM-#”
Fig. 14-4: Esquemas de menú
funciones accesibles directamente desde el menú principal
“Mains”
142
Menú principal “Main”
15. Menú principal “Trend”
15.1 Pantalla “Trend”
Con la indicación “Trend”, el usuario puede representar gráficamente valores del
proceso a lo largo de un período de tiempo de hasta 72 horas. Esta opción permite,
p.ej. valorar si el proceso discurre tal y como se había previsto o si se detectan irregularidades o interferencias. La representación de tendencia es válida con carácter
retroactivo desde el momento actual y ofrece:
− Hasta 8 canales (seleccionables)
− Base de tiempo 1, 12, 24, 36 y 72 horas
Esquema de manejo
Fig. 15-1: Pantalla de inicio del menú principal “Trend” BIOSTAT® D-DCU (ningún registro activo)
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Línea de teclas 1 … 8
Visualización y ajuste de los canales
Gráfico
1…8
Gráfico de líneas de los canales seleccionados (y)
a lo largo del tiempo (x)
Arriba
Límites superiores del rango de visualización
seleccionado para cada canal
Centro
Gráfico de líneas en color
Abajo
Límites inferiores de los rangos de visualización para
cada canal
HH:MM:SS
Escalado de tiempo
Subtítulo
Menú principal “Trend”
143
15.2 Ajustes de la pantalla “Trend”
15.2.1 “Trend” ajuste de la representación de tendencia para el parámetro:
pantalla
1. Seleccione la tecla de función principal “Trend”.
2. En el encabezado, pulse la tecla del canal que desee ajustar:
Aparece la ventana “Channel # Settings”.
Fig. 15-2: Menú para la
selección y el ajuste de los
parámetros
3. Pulse “PV” para modificar el parámetro del canal.
El menú “Select Buffered Channel” muestra los valores preseleccionados:
4. Pulse “Cfg” para visualizar todos los parámetros de la configuración.
Si el parámetro buscado no está visible, podrá desplazarse por la tabla.
5. Pulse la tecla del parámetro para seleccionarlo.
El parámetro se acepta inmediatamente.
t Para desactivar un parámetro sin asignar de nuevo el canal, pulse “....”.
Fig. 15-3: Tabla sinóptica
de los parámetros
preseleccionados
15.2.2 Ajuste del rango de indicación de un parámetro:
1. Seleccione la ventana “Channel # Settings” y pulse “Min” y | o “Max”.
2. Introduzca el límite superior o el inferior. Bajo la ventana de datos verá los valores
límite de la indicación para el parámetro.
3. Confirme la introducción con “ok”.
Fig. 15-4: Ejemplo para el ajuste del límite superior de
temperatura
144
Menú principal “Trend”
15.2.3 Restablecer el rango de indicación:
t Pulse en “Reset Range” en la ventana “Channel # Settings” para restablecer un
rango de visualización modificado al ajuste de fábrica para “Max.” y “Min.”.
Fig. 15-5: Restablecer un registro de tendencia en curso
15.2.4 Ajustar el color del indicador de tendencia:
t Para cada parámetro puede seleccionarse un color de una tabla.
1. Seleccione la ventana “Channel # Settings” y pulse la tecla con el nombre del color
seleccionado.
Fig. 15-6: Asignar una letra al
parámetro seleccionado
2. Pulse la tecla con el nombre del nuevo color a utilizar.
La selección se asigna inmediatamente y se activa.
15.2.5 Selección de un nuevo rango de tiempos “Time Range”:
1. Pulse la tecla “h” en el encabezado.
2. Introduzca el rango de tiempo deseado.
t La escala de tiempo situada abajo, en el área de trabajo, cambia automáticamente.
t El transcurso de los parámetros se muestra en el nuevo rango de tiempo.
Fig. 15-7: Restablecer un
registro de tendencia en curso
Menú principal “Trend”
145
16. Menú principal “Calibration”
16.1 Generalidades
En la función principal “Calibration” pueden realizarse todas las calibraciones
necesarias para el funcionamiento rutinario:
− Rutinas de calibración para sensores: p. ej. pH, pO2, tubidez
− Comprobación del funcionamiento del sensor: p. ej. rédox
− Calibración del contador de dosificación de las bombas: p. ej. ácido, lejía, sustrato
− Calibración de los contadores de dosificación de gas: p. ej. N2, O2, CO2
Fig. 16-1: Menú sinóptico en sistemas múltiples
(la sinopsis “All” muestra las funciones de calibración más importantes para todos los sistemas)
Dependiendo de la configuración, el BIOSTAT ® D-DCU puede estar equipado con
uno o dos recipientes de cultivo.
El manejo es idéntico para cada recipiente de cultivo.
146
Menú principal “Calibration”
Fig. 16-2: Menú sinóptico para un sistema parcial individual
(la sinopsis Unit-# muestra todas las funciones de calibración contenidas en la configuración)
Después de pulsar la tecla de función principal “Calibration” se abre el menú principal
de calibración Las teclas táctiles seleccionables muestran el estado de las funciones de
calibración asociadas y abren el correspondiente submenú para la ejecución de la
rutina de calibración:
Unas indicaciones de manejo sobre los diferentes pasos a seguir y las introducciones
necesarias en la pantalla guían a través de los menús.
Los parámetros de calibración permanecen guardados tras apagar el sistema DCU.
Después de volver a encenderlo, el sistema DCU utiliza las magnitudes características
memorizadas hasta que se lleve a cabo una nueva calibración.
Menú principal “Calibration”
147
16.2 Calibración en grupo o individual
Fig. 16-3: Menú de selección “Calibración individual” o “Calibración en grupo”
Campo
Función, introducción requerida
Single Calibrate
Calibrar un sensor
Group Calibrate
Calibrar simultáneamente varios sensores
En caso de utilizar varios sensores de pH y de pO2 para mediciones en paralelo, la calibración puede efectuarse como calibración individual o como calibración en grupo.
Por ejemplo, en las configuraciones de BIOSTAT® D-DCU es posible la calibración en
grupo de todos los sensores de un sistema parcial si la selección de calibración en
grupo se ha llevado a cabo en la correspondiente sinopsis “Unit-#”. Si se selecciona
en la sinopsis “All”, será posible llevar a cabo la calibración de todos los sensores del
sistema completo.
La cantidad de sensores que pueden calibrarse a la vez puede ser diferente y depender
de la configuración o, en su caso, del aparato final a controlar.
16.3 Calibración del pH
Los sensores convencionales de pH se calibran mediante una calibración de dos
puntos con ayuda de disoluciones tampón. Durante la medición, el sistema calcula el
valor de pH según la ecuación de Nernst a partir de la tensión del electrodo, teniendo
en cuenta la desviación del punto cero, la pendiente y la temperatura.
Durante la calibración puede introducir la temperatura de referencia de forma
manual, al efectuar la medición del pH, la compensación de temperatura se lleva a
cabo de forma automática mediante el valor de medición de la temperatura en el
biorreactor.
Calibre los sensores antes de montarlos en el lugar de medición, p. ej. en el recipiente
de cultivo. El punto cero de los sensores puede desplazarse debido a la esterilización.
Para recalibrar los sensores de pH, puede medir el pH de forma externa en una muestra del proceso e introducir el valor en el menú de calibración. La función de calibración compara el valor de pH medido online con el valor externo, calcula el desplazamiento resultante del punto cero y muestra el valor de proceso corregido.
148
Menú principal “Calibration”
El efecto del calor durante la esterilización y las reacciones del diafragma o, en su
caso, el electrolito con componentes del medio pueden mermar las capacidades
técnicas de medición de los sensores de pH. Por lo tanto, compruebe y calibre los
sensores de pH antes de cada uso.
El esquema de manejo para los sensores de pH muestra junto al valor de pH también
la tensión de la cadena de medición de los sensores así como los parámetros del
sensor desplazamiento del punto cero (“Zero”) y pendiente (“Slope”). De esta forma
puede comprobar de forma sencilla la capacidad de funcionamiento de los sensores
de pH.
16.3.1 Desarrollo de la calibración
1. Pulse en el menú principal “Calibration”, en la sinopsis “All” o en una sinopsis
“Unit-#” la tecla táctil del sensor que se vaya a calibrar (“pH-Measure”).
2. Seleccione en el siguiente submenú el tipo de calibración deseado pulsando la tecla
táctil “Single Calibrate” o, en su caso, “Group Calibrate”:
Fig. 16-4: Selección “Single
Calibrate” o, en su caso,
“Group Calibrate”
3. Inicie la calibración pulsando “Measure” (dependiendo de si se ha seleccionado
“Single Calibrate” o “Group Calibrate”, aparecerá uno de los siguientes submenús):
Fig. 16-5: Submenú “Calibration
pH-A1” tras seleccionar el
sensor y la opción “Single
Calibrate”
Fig. 16-6: Submenú “Calibration pH” tras seleccionar
el sensor y la opción “Group Calibrate”
4. Seleccione la función de calibración deseada:
Teclas táctiles:
“Calibrate”: ciclo completo de calibración con calibración del punto cero “Zero”
y calibración de la pendiente “Slope”.
“Re-Calibrate”: recalibración [apartado t “16.3.2 Recalibración”, página 152]
“Calibrate Zero”: calibración del punto cero
Fig. 16-7: Submenú “Calibration
Mode”
“Calibrate Slope”: calibración de la pendiente
5. Seleccione el tipo de compensación de temperatura
Menú principal “Calibration”
149
Seleccionando “Manual” aparece la siguiente ventana de introducción de datos
Seleccionando “Auto” aparecen inmediatamente los siguientes menús:
Fig. 16-8: Submenú “Calibration
Mode”
6. Introduzca en el submenú “Zero Buffer” el valor de pH a calibrar.
Confirme el valor introducido con “ok”:
Fig. 16-9: Submenú
“Zero Buffer”, ejemplo
“Single Calibrate”
150
Menú principal “Calibration”
7. Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Zero Value”.
En el momento en que se estabilice el indicador, confirme con “ok”:
a)
b)
Fig. 16-10: Submenú “Zero Value”, a) “Single Calibrate” b) “Group Calibrate”
8. Introduzca en el submenú “Slope Buffer” el valor de pH a calibrar.
Confirme el valor introducido con “ok”:
9. Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Slope Value”.
En el momento en que se estabilice el indicador, confirme con “ok”:
a)
b)
Fig. 16-12: Submenú “Slope Value”, a) “Single Calibrate” b) “Group Calibrate”
Menú principal “Calibration”
151
Campo
Valor
Mode
Función, introducción requerida
Medición, calibrar, recalibrar
pH
pH
Indicación del valor de medición del pH o introducción
del pH de la muestra externa durante la recalibración
Electrodo
mV
Tensión de la cadena de medición (señal en bruto)
TEMP-1
°C
Valor de temperatura para la compensación de
temperatura
Zero
mV
Indicación del desplazamiento del punto cero
Slope
mV/pH
Indicación de la pendiente
Measure
Conmutación automática a medición de pH tras
finalizar la rutina de calibración
Calibrate
Iniciar la rutina de calibración
Re-Calibrate
Iniciar la recalibración
Calibrate Zero
Calibración del punto cero como paso individual
Calibrate Slope
Calibración de la pendiente como paso individual
Manual
Compensación manual de la temperatura con la
introducción de un valor medido fuera del recipiente
de cultivo
Auto
Compensación automática de la temperatura con el
valor medido en el recipiente de cultivo
16.3.2 Recalibración
Con los siguientes pasos puede adaptar la calibración de los sensores de pH tras una
esterilización o durante el proceso a las posibles modificaciones de sus características
de medición.
1. Mida el valor de pH en una muestra actual del proceso.
Utilice un dispositivo de medición del pH preciso y cuidadosamente calibrado.
2. Pulse la tecla táctil del sensor de pH a calibrar.
152
Menú principal “Calibration”
Fig. 16-13: Recalibrar un sensor
3. Pulse la tecla táctil “Measure” y seleccione la calibración deseada.
4. Pulse “Re-Calibrate” para recalibrar e introduzca el valor de pH obtenido de la
muestra externa:
t Para recalibrar sensores de pH de forma individual, pulse la tecla táctil “Single
Calibrate”.
Fig. 16-14: Introducción del valor de pH medido externamente
El sistema DCU determina el desplazamiento del punto cero y muestra el valor de pH
corregido.
16.3.3 Indicaciones especiales
− Utilice en la medida de lo posible disoluciones tampón del fabricante del electrodo
como las que se encuentran en el suministro del sensor de pH. Solicite información
para posteriores pedidos.
− Siempre que sean conocidos y que sea posible durante el proceso, deberá introducir los valores para el desplazamiento del punto cero y la pendiente directamente
en los correspondientes campos.
− La vida útil del sensor está limitada; depende del uso y de las condiciones de
funcionamiento del proceso. Los sensores de pH deben someterse a un mantenimiento y, dado el caso, sustituirse si durante la comprobación del funcionamiento
o durante la calibración aparecen indicios de errores de funcionamiento.
− Los sensores de pH deben someterse a un mantenimiento o sustituirse si los
siguientes valores se encuentran fuera del rango1) indicado:
− El desplazamiento del punto cero (“Zero”) está fuera de los márgenes
-30 ... +30 mV.
− Dependiendo del tipo y estructura de los sensores suministrados, los menús, la
ejecución y el manejo de la función de calibración pueden diferir de las indicaciones dadas aquí. Tenga en cuenta las indicaciones contenidas en la documentación
de configuración o en la especificación de funcionamiento del biorreactor.
1
) Dependiendo del tipo constructivo y del fabricante del electrodo, es posible que varíen los valores
límite, observe la documentación del fabricante.
Menú principal “Calibration”
153
16.4
Calibración del pO2
La calibración de los sensores de pO2 está basada en una calibración de dos puntos.
Se calibra en [% de saturación de oxígeno]. La calibración determina los parámetros
del sensor corriente cero (“Zero”) y pendiente (“Slope”). La magnitud de referencia
para “Zero” es el medio libre de oxígeno en el recipiente de cultivo. El medio saturado
de oxígeno puede definirse como “saturado al 100 %” y constituir la base para determinar la pendiente “Slope”. Ya que calibrará los sensores tras la esterilización, se
tienen en cuenta las modificaciones de las características de medición producidas por
el efecto del calor o por las influencias que pudieran provocar los medios durante la
esterilización.
El esquema de manejo para la calibración del sensor de pO2 se corresponde con el de
la calibración del pH. Tenga en cuenta la descripción de la calibración del pH [apartado t “16.3 Calibración del pH”, página 148] incluida en este manual o el esquema
de manejo para la calibración del pO2 en su sistema DCU. El esquema de manejo
muestra junto a la saturación de pO2 el valor actual de la corriente del sensor así
como la corriente cero y la pendiente con las condiciones de calibración.
Esto permite un sencillo control del funcionamiento de los sensores.
16.4.1 Desarrollo de la calibración
1. Pulse en el menú principal “Calibration”, en la sinopsis “All” o en una sinopsis
“Unit-#” la tecla táctil del sensor que se vaya a calibrar (“pO2-Measure”).
Fig. 16-15: Selección de un sensor de pO2 (ejemplo “pO2-A1”), sinopsis “All”
154
Menú principal “Calibration”
16.4.1.1 Calibración del punto cero
Una vez llevada a cabo la esterilización in situ, gasifique otra vez el recipiente de
cultivo con aire o con el gas previsto que contenga aire.
1. Antes de iniciar la calibración del punto cero:
Para conseguir una calibración precisa del punto cero, gasifique con nitrógeno
hasta expulsar el oxígeno disuelto en el medio.
2. Seleccione en el siguiente submenú el tipo de calibración deseado pulsando la tecla
táctil “Single Calibrate” o, en su caso, “Group Calibrate”:
Los siguientes submenús muestran a modo de ejemplo el transcurso de la calibración
al seleccionar la opción “Single Calibrate”. Encontrará ejemplos de los submenús al
seleccionar la opción “Group Calibrate” en el apartado “16.3”.
3. Inicie la calibración pulsando “Measure”:
Fig. 16-16: Submenú “Calibration pO2-A1” tras
seleccionar el sensor
4. Seleccione la función de calibración deseada:
Fig. 16-17:
Submenú de funciones de calibración
Teclas táctiles:
“Calibrate”:
ciclo completo de calibración con calibración del punto cero “Zero” y calibración de la
pendiente “Slope”.
“Calibrate Zero”:
Calibración del punto cero
“Calibrate Slope”:
calibración de la pendiente
Menú principal “Calibration”
155
5. Seleccione el tipo de compensación de temperatura:
Seleccionando “Manual” aparece la siguiente ventana de introducción para la
temperatura:
Seleccionando “Auto” aparecen inmediatamente los siguientes menús:
Fig. 16-18: Submenús de la compensación de temperatura
6. Introduzca en el submenú “Zero Buffer” el valor que deba ser calibrado para la
saturación del oxígeno en tanto por ciento. Confirme el valor introducido con “ok”:
Fig. 16-19: Submenú
“Zero Buffer” de la sinopsis
“Unit-1” (Single Calibration)
156
Menú principal “Calibration”
7. Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Zero Value”. En cuanto
el indicador para el pO2 esté estable cercano a 0 % y muestre una corriente cero en
torno a 0 – 10 nA, confirme la medición con “ok”.
Fig. 16-20: Submenú “Zero
Value” de la sinopsis “Unit-1”
o “All”
16.4.1.2 Calibración de la pendiente
1. Ajuste el régimen de giro del agitador, la temperatura y, dado el caso, la
presión para el proceso por medio de los correspondientes reguladores
[capítulo t “17. Menú principal “Controller””, página 170]. Gasifique el medio
de cultivo con el gas previsto o, p. ej., con aire hasta que se haya alcanzado la
saturación con oxígeno.
2. Inicie la calibración tal y como se describe en el apartado t “16.4.1.1 Calibración
del punto cero”, página 155. Seleccione la función de calibración “Calibration
Slope” en el submenú “Calibration Mode”.
3. Seleccione el tipo de compensación de temperatura:
Seleccionando “Manual” aparece la siguiente ventana de introducción para la
temperatura:
Seleccionando “Auto” aparecen inmediatamente los siguientes menús:
Fig. 16-21: Submenús de la compensación de temperatura
Menú principal “Calibration”
157
4. Confirme en el submenú “Slope Buffer” el valor que deba ser calibrado para la
saturación del oxígeno en tanto por ciento con “ok”:
Fig. 16-22: Submenú “Slope
Buffer” de la sinopsis “Unit-1”
(Single Calibration)
5. Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Slope Value”. En cuanto
el valor de medición de la corriente del electrodo se estabilice en torno a 60 nA,
calibre la pendiente “Slope” confirmando con “ok”.
Fig. 16-23: Submenú “Slope
Value” de la sinopsis “Unit-1”
o “All”
158
Menú principal “Calibration”
16.4.2 Indicaciones especiales
− Antes del primer uso, o si el sensor de pO2 ha estado más de 5 … 10 min. separado
del suministro de tensión (del amplificador de medición), será necesario polarizarlo.
La polarización dura hasta 6 h (menos, si el sensor solo ha estado unos minutos
separado del amplificador de medición); esto no es válido para los sensores ópticos
de pO2. Tenga en cuenta las indicaciones del fabricante del sensor.
− Si es necesario, puede introducir directamente los valores para el desplazamiento
del punto cero y la pendiente en los correspondientes submenús:
Fig. 16-24: Introducción directa y comprobación de los parámetros del sensor
− El electrodo de pO2 deberá someterse a un mantenimiento cuando:
− El punto cero (submenú “Zero Value”) no se encuentre dentro del rango
0 … +10 nA.
− La corriente del sensor se encuentre por debajo de 30 nA con una gasificación
máxima de aire (submenú “Slope Value”).
Menú principal “Calibration”
159
16.5 Calibración del sensor de turbidez
El sensor de turbidez trabaja según el principio de medición de la absorción de luz
y registra la turbidez de los líquidos.
La calibración del sensor de turbidez determina el punto cero del sensor mediante una
calibración de un punto.
El sistema DCU calcula la turbidez en unidades de turbidez (AU) a partir de la
desviación del punto cero. Crea un valor medio a partir de la medición a lo largo de
un lapso de tiempo definido, el factor de amortiguación DAMP. Para obtener valores
de proceso estables, puede seleccionar DAMP en 4 niveles.
El esquema de manejo del sensor de turbidez muestra junto a las unidades de absorción (AU) también directamente la señal en bruto del sensor en [%] así como el
desplazamiento del punto cero para 0 “AU”. De esta forma puede comprobar de forma
sencilla la capacidad de funcionamiento del sensor de turbidez.
Esquema de manejo
Fig. 16-25: Esquema de menús para la calibración del sensor de turbidez
160
Menú principal “Calibration”
Campo
Función, introducción requerida
Mode
Tecla de selección del modo operacional, selección de “Measure” |
“Calibrate”
Turbidity
Indicación del valor de proceso en [AU]
Electrodo
Indicación de la señal en bruto del sensor en [%]
Zero
Visualización del indicador del punto cero tras la calibración en [%]
Damping
Ajuste y visualización de la amortiguación de la señal: 6 s, 12 s, 30 s,
60 s
16.5.1 Desarrollo de la calibración
1. Mantenga el electrodo en la “disolución del punto cero”.
2. Seleccione la función principal “Calibration” y pulse la tecla táctil del sensor de
medición de la turbidez “TURB-# Measure”.
3. Pulse la tecla de selección del modo operacional “Measure” en el menú “Calibration
TURB-#”.
4. Seleccione en el submenú la tecla táctil “Calibrate”:
Fig. 16-26: Tecla táctil
“Calibrate” (el submenú
vuelve a cerrarse después
de la confirmación; el modo
operacional vuelve a “Measure”
tras la confirmación).
16.5.2 Indicaciones especiales
− Dependiendo de las necesidades del proceso, puede calibrar la absorción de luz
como magnitud de referencia en agua desionizada sin partículas ni burbujas, en
un tampón apropiado o en el medio de cultivo directamente en el recipiente de
cultivo antes de la inoculación y gasificación.
Menú principal “Calibration”
161
16.6 Calibración de rédox
La calibración de rédox abarca una comprobación del funcionamiento del sensor de
rédox (medición del valor de rédox en un tampón de referencia).
El efecto del calor y las reacciones con el medio de cultivo durante la esterilización
pueden influir en las características de medición del sensor de rédox.
Compruebe por tanto el sensor antes de cada uso.
Esquema de manejo
Fig. 16-27: Esquema de menús para la calibración del sensor de rédox
162
Menú principal “Calibration”
Campo
Valor
Función, introducción requerida
REDOX
mV
Visualización de la tensión de la cadena de medición, medida en
el tampón de referencia
Electrodo
mV
Tensión de la cadena de medición de la última calibración
Check
Buffer
mV
Introducción de la tensión de referencia del tampón de referencia para la temperatura actual del tampón de referencia (indicación en la botella de tampón)
16.6.1 Comprobación del funcionamiento
La comprobación del funcionamiento del electrodo de rédox tiene lugar antes de
montarlo en el recipiente de cultivo, esto es, antes de la esterilización.
1. Llene un vaso de medición con tampón de referencia e introduzca el sensor de
rédox en él.
2. Seleccione la función principal “Calibration” y pulse la tecla táctil “Measure” del
sensor de rédox.
3. Pulse “Check Buffer” e introduzca el valor de referencia del tampón en mV, tal y
como se indica en la botella de tampón para la temperatura actual.
Fig. 16-28: Introducción de la
tensión de referencia actual del
tampón
16.6.2 Indicaciones especiales
− En caso de observarse una variación de más de 6 mV (aprox. 3 %), será necesario
someter al sensor de rédox a un mantenimiento. Tenga en cuenta las indicaciones
del fabricante contenida en la documentación que acompaña al sensor.
Menú principal “Calibration”
163
16.7 Totalizador para bombas y válvulas
Para registrar el consumo de medios correctores, el sistema DCU suma los tiempos de
activación de las bombas o de las válvulas dosificadoras. Calcula el volumen suministrado a partir de los tiempos de activación y teniendo en cuenta los caudales específicos. Los caudales desconocidos de las bombas pueden ser determinados a través de los
menús de calibración de las bombas o, en su caso, de las válvulas dosificadoras, si se
conocen los caudales específicos, pueden introducirse directamente en los menús de
calibración.
Las funciones de calibración y de contaje de dosificación son iguales para todas las
bombas y válvulas dosificadoras. Por lo tanto, este apartado se limita a describir
únicamente la calibración de una de las bombas de ácido “AcidT-#”.
Esquemas de manejo
Fig. 16-29: Acceso mediante la tecla táctil “Totalize” del correspondiente contador de dosificación en el
menú principal “Calibration”, sinopsis “All” en sistemas con varios biorreactores.
164
Menú principal “Calibration”
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Mode
Calibrate
Totalize
Reset
Inicio de la rutina “Calibrate” o “Reset”
– Una vez ejecutado “Calibrate”, el sistema cambia
automáticamente a “Totalize”
– Reset vuelve a poner a cero el contador de dosificación
ACID-1
ml
Indicación de la cantidad de líquido trasvasada
– BASET-#, etc., para la bomba de lejía
– AFOAMT_# para la bomba de antiespumante
– LEVELT_# para la bomba de nivel
Flow
ml/min
Introducción del caudal específico de la bomba o, en su caso,
del de la válvula dosificadora, si se conocen
16.7.1 Desarrollo de la calibración de las bombas
Utilice siempre mangueras del mismo tipo y dimensiones para calibrar y trasvasar los
medios.
1. Coloque el extremo de la manguera de la entrada de la bomba en un vaso lleno
de agua y el extremo de la salida de la bomba en un vaso de medición con el que
pueda determinar el volumen trasvasado.
2. Llene en primer lugar la manguera completamente con medio. Para ello puede
encender la bomba manualmente:
Fig. 16-31: Encender la bomba manualmente (pulsar la tecla táctil “On” en “Manual Mode”).
El modo manual se identifica por el subrayado amarillo debajo de la bomba
3. Pulse la tecla táctil de la bomba a calibrar.
4. Seleccione la tecla táctil para el modo operacional (“Mode”). Antes de la primera
calibración muestra el modo operacional “Off”.
Una vez realizada la calibración cambia a “Totalize”.
Fig. 16-32: Seleccionar modo operacional
Menú principal “Calibration”
165
5. Pulse en el submenú “Mode” la tecla táctil “Calibrate”.
Aparece el menú “START calibration with Ok”.
6. Inicie la calibración de la bomba con “ok”. Aparece el menú “STOP calibration with
ok”. La bomba trasvasa el medio.
Fig. 16-33: Iniciar | detener la calibración
7. Pulse “ok” cuando se haya transferido un volumen suficiente.
8. Lea en el vaso de medición el volumen transferido e introduzca el valor en el
submenú “ACIDx_T: Volume”.
t El sistema DCU calcula automáticamente el caudal trasvasado a partir del tiempo
de funcionamiento de la bomba registrado de forma interna y de la cantidad de
flujo determinada. El caudal se muestra en el campo “Flow” del submenú
“Calibration ACIDT-1”.
Activación del contador de dosificación
− El contador de dosificación se activa automáticamente al finalizar la rutina de
calibración así como al encender el correspondiente regulador.
Fig. 16-34: Introducción del
volumen medido
Indicaciones especiales
− Si se conoce el caudal de la bomba, puede introducirlo directamente tras pulsar el
campo de introducción “Flow”.
166
Menú principal “Calibration”
1. Pulse la tecla táctil “Flow”.
Fig. 16-35: Introducción directa en caso de conocerse la tasa de caudal
2. Introduzca el correspondiente valor mediante el teclado.
3. Confirme el valor e inicie la calibración con “ok”.
Puede poner el contador de dosificación a cero mediante la función de calibración
[Fig. 16.32, modo “Reset”].
Menú principal “Calibration”
167
16.7.2 Desarrollo de la calibración de las balanzas
El peso de los biorreactores (recipientes de cultivo), el de las botellas colectoras y el
de los recipientes de medios y los colectores puede determinarse con plataformas de
pesaje o con dispositivos de medición de fuerzas.
Las correcciones de tara necesarias, p. ej. después de modificar el recipiente de cultivo
o de rellenar desde una botella, pueden llevarse a cabo durante el funcionamiento.
Determine para ello el peso neto y adapte el peso de tara a la modificación del peso
provocada por la modificación del equipamiento.
Esquema de manejo
Fig. 16-36: Esquemas de menú de los diferentes menús de calibración de balanzas
168
Menú principal “Calibration”
Campo
Valor
Función, introducción requerida
xWEIGHT |
FEEDW-x#
g | kg
Indicación del peso neto (WEIGH = Gross-Tare)
– WEIGHT: peso del recipiente de cultivo
– FEEDW: peso del recipiente de sustrato o de recolección
Tare
g | kg
Indicación del peso de tara
Gross
g | kg
Indicación del peso bruto
Ejemplo de calibración del recipiente de cultivo
1. Pulse la tecla táctil “VWEIGHT-# Measure” en el esquema de manejo.
2. Pulse la tecla táctil “Mode” y seleccione “Tare” (1) para la tara cero.
Fig. 16-37: Tarado cero
3. Pulse la tecla táctil “Mode” y seleccione “Hold” (2) para determinar las modificaciones del peso.
Fig. 16-38: Determinar las
modificaciones de peso
4. Lea la modificación del peso medida y finalice la medición con “ok”.
Fig. 16-39: Determinar las
modificaciones de peso
5. Introduzca en el submenú “Calibration VWEIGHT-#” la modificación de peso en
el campo “Tare” con ayuda del teclado de la pantalla.
Fig.: 16-40: Introducir las
modificaciones de peso
6. Confirme la modificación del peso con “ok”.
Menú principal “Calibration”
169
17. Menú principal “Controller”
17.1 Principio de funcionamiento y equipamiento
Los reguladores del sistema DCU trabajan como reguladores PID, como transmisores
del valor de consigna o como reguladores de dos puntos y están adaptados a sus
circuitos de regulación. Los reguladores PID pueden parametrizarse en función de
la tarea de regulación. Las salidas de los reguladores controlan sus elementos de
regulación de forma continuada o modulados por la duración de pulsos. Existen
regulaciones unilaterales y regulaciones Split-Range.
Qué reguladores se hayan implementado en el sistema DCU depende p. ej. del aparato
final (p. ej. biorreactor). Los reguladores pueden estar modificados de forma específica
para el cliente.
Los reguladores disponibles en el software DCU son, por ejemplo:
Regulador
Función
Regulador de temperatura “TEMP”
Regulador en cascada PID con salidas Splitrange moduladas por la duración de pulsos
para la activación de la calefacción o de la válvula del suministro de agua de refrigeración con el valor de medición de la temperatura del recipiente de cultivo como
magnitud piloto.
Regulador de la temperatura de la pared
doble “JTEMP”
Regulador subsiguiente de la regulación de la temperatura:
− Posible como regulador del valor de consigna de la calefacción con el regulador
TEMP en “off”
Regulador del régimen de giro del
agitador “STIRR”
Regulador del valor de consigna para el regulador de motor externo que activa el
motor del agitador
Regulador de pH “pH”
Regulador PID con salidas moduladas por la duración de los pulsos:
− Activa la bomba de ácido o, en su caso, la adición de CO2 y la bomba de lejía
Regulador de pO2 “pO2”
Regulador en cascada PID para la activación de hasta 4 reguladores subsiguientes:
− Regulador de dosificación de gas Air, O2 o N2
− Regulador del caudal de gas
− Regulador de las revoluciones del agitador
− Regulador para la adición de sustrato
Regulador de dosificación de gas
AirOv, AirSp
O2
N2
CO2
Regulador subsiguiente o transmisor del valor de consigna para las válvulas
dosificadoras de gas, suministro por pulsos:
− Aire (Air) para la gasificación de la cabecera (Overlay) y la del medio (Sparger)
− O2 para la gasificación del medio
− N2 para la gasificación del medio
− CO2 para la gasificación de la cabecera (Overlay) y la del medio (Sparger)
Regulador del caudal de gas
Regulador subsiguiente o transmisor del valor de consigna para el controlador
Massflow
− Todos los gases previamente mencionados en cada tramo
Regulador de antiespumante “FOAM”
Regulador de pausas de pulsos para la adición de antiespumante “AFOAM”
Regulador de nivel “LEVEL”
Regulador de pausas de pulsos para la regulación del nivel “LEVEL”
Regulador de sustrato “SUBSA | B”
Transmisor del valor de consigna para las bombas dosificadoras
Regulador de peso
Regulador PID con salida modulada por la duración de pulso para la bomba de cosecha;
trabaja con el peso del recipiente de cultivo “VWeight” como magnitud piloto
Regulador gravimétrico de dosificación
“FLOW”
Transmisor del valor de consigna para la bomba de dosificación interna o externa,
trabaja con el peso de los recipientes de sustrato “BWEIGHT”, “FWEIGHT” como
magnitud piloto:
− Solo aparatos finales controlados con la correspondiente medición del peso
Regulador de presión “PRESS”
Regulador PID con salida continuada para la válvula de regulación de la presión:
− Solo aparatos finales controlados con regulación de la presión
170
Menú principal “Controller”
Mediante la función “Profile Parameter” puede accionar los valores de consigna de los
diferentes reguladores. Pueden configurarse los perfiles de valor de consigna basados
en tiempo. Pueden ajustarse hasta 15 pasos.
En caso de sistemas DCU ya instalados por el cliente, es posible integrar a posteriori
funciones adicionales del regulador mediante la modificación de la configuración.
Adicionalmente, con los bloques de regulación del software, es posible configurar
también reguladores de sondas.
Los reguladores pueden conmutarse prácticamente sin golpes a sus modos
operacionales:
off
Regulador apagado con salida definida
auto
Regulador activo
manual
Acceso manual al elemento de regulación
profile
Selección del perfil definido previamente,
en caso de que no se haya definido ningún perfil, el modo operacional
pasa automáticamente a “auto”.
En el esquema de manejo del regulador puede introducir el valor real, el modo
operacional y la salida del regulador. Los rangos de regulación dependen de la
configuración. Mediante una contraseña consigue acceso al esquema de parametrización para ajustar los parámetros PID, las limitaciones de salida y, dado el caso, una
banda muerta. En el funcionamiento remoto, el ordenador piloto impone los valores
de consigna y los modos operacionales.
17.2 Selección de reguladores
Puede acceder de diferentes formas a los esquemas de manejo de los reguladores de
una configuración:
− Para los reguladores utilizados con mayor frecuencia a través del menú principal
“Main” así como a través del menú principal “Controller”, respectivamente en la
vista “All”.
− Para otros reguladores utilizados con frecuencia a través del menú principal
“Main” en las vistas detalladas de las unidades “1”… .
− Para todos los reguladores a través del menú principal “Main” en las vistas
detalladas de las unidades “1”… .
17.3 Manejo de los reguladores en general
El manejo de los reguladores es prácticamente unitario. Abarca el ajuste de los valores
de consigna y de los límites de alarma así como la selección del modo operacional.
La asignación de la salida del regulador cuando un regulador es capaz de activar
varias salidas y los ajustes del regulador que no son necesarios durante el funcionamiento rutinario tienen lugar por medio de funciones de parametrización a las que
se accede mediante una contraseña.
Menú principal “Controller”
171
Esquema de manejo
Fig. 17-1: Selección del regulador de temperatura desde el menú sinóptico “All”
Campo
Indicador
Función, introducción requerida
Controller
Mode
Selección
Introducción del modo operacional
Tecla de
función
off
Regulador y regulador subsiguiente apagados
auto
Regulador encendido, regulador subsiguiente en modo
operacional “cascade”
manual
Acceso manual a la salida del regulador
Valor real
TEMP-1
Valor real del valor de proceso en su unidad física,
p.ej. degC para temperatura, rpm para las revoluciones,
pH para el valor de pH, etc.
Valor de
consigna
Setpoint
Valor de consigna del valor de proceso en su unidad
física, p. ej. °C para la temperatura
Salida del
regulador
Out
Indicación de la salida del regulador en %
Parámetros
de alarma
Alarm Param. Introducción de los límites de alarma (Highlimit,
Lowlimit) y del estado de alarma (enabled, disabled)
Parámetros
del perfil
Profil Param. Posibilidad de introducir un perfil del valor de consigna
dependiente del tiempo (máx. 20 codos)
Tecla de
función
Tecla de
función
172
Menú principal “Controller”
Acceso a parámetros del regulador (con contraseña) en
reguladores en cascada: selección de los reguladores
subsiguientes
ok
Confirmar las introducciones con “ok”
17.4 Perfiles de valores de consigna
La mayoría de los circuitos de regulación pueden manejarse con perfiles del valor de
consigna dependientes del tiempo (Control Loop Profiles). Introduzca el perfil en una
tabla con ayuda del terminal de manejo. El perfil permite saltos y rampas, un perfil
puede abarcar un máximo de 20 codos. Puede iniciar y parar perfiles en todo
momento. Para los perfiles iniciados se muestra el tiempo transcurrido.
Abrir el esquema de manejo
1. Seleccionar el correspondiente regulador en el menú principal “Controller”.
2. Abrir el esquema de manejo mediante el campo “Profile Param.”.
Esquema de manejo
Fig. 17-2: Esquema de manejo con el ejemplo del perfil GASFL
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Add
Añadir un codo del perfil
off
Perfil del valor de consigna no activado
profile
El perfil del valor de consigna ha arrancado y se está
ejecutando
Setpoint
[PV]
Indicación del valor de consigna actual del regulador en
la unidad física del valor de proceso, p. ej. degC para la
temperatura
Elapsed Time
h:m:s
Indicación del tiempo transcurrido desde el inicio del
perfil [hours:minutes:seconds]
indicación gráfica del tiempo transcurrido en el esquema
del perfil
No.
1-20
Número del codo del perfil
Time
h:m:s
Introducción del tiempo para el codo del perfil
Setpoint
[PV]
Introducción del valor de consigna para el codo del perfil
en la unidad física del valor de proceso, p. ej. degC para la
temperatura
Del
Eliminar un codo del perfil
Menú principal “Controller”
173
17.4.1 Manejo
t Recomendamos crear un esquema de su perfil con codos y los correspondientes
valores de consigna (ver el ejemplo). A partir de los codos que haya introducido
en el esquema podrá leer directamente los tiempos a programar y los valores de
consigna.
t Un perfil debe contener como mínimo un codo con un tiempo diferente a cero
para poder iniciarse.
17.4.2 Indicaciones especiales
t Al iniciarse el perfil del valor de consigna, el tipo de modo operacional del
regulador en el menú principal “Controler” cambia automáticamente a “profile”.
t Si para el primer codo no introduce el tiempo “00:00 h:m”, tras arrancar el perfil,
el sistema utilizará el valor de consigna actual.
t En caso de salto del valor de consigna, es posible programar el mismo tiempo para
ambos codos.
t Al arrancar un perfil “pO2”, en función del ajuste del regulador el perfil que pueda
haber iniciado para “STIRR”, “AIR”, o “PRESS” se interrumpe automáticamente y el
regulador pasa al modo “cascade”.
17.5 Parametrización de los reguladores en general
Para obtener una adaptación óptima del regulador a los correspondientes circuitos de
regulación, puede modificar los parámetros del regulador a través de los esquemas de
parametrización:
Fig. 17-3: Parametrización de reguladores en el ejemplo del regulador TEMP
174
Menú principal “Controller”
Campo
Indicador
Función, introducción requerida
MIN, MAX
Valor en %
Limitación de salida mínima y máxima para la salida
del regulador
DEADB
Valor en °C
Ajuste de la zona muerta (solo reguladores PID)
XP, TI, TD
Valor en %, s Parámetros PID (solo reguladores PID)
Se puede acceder a los esquemas de parametrización después de seleccionar
en el esquema de parametrización y de introducir la contraseña. En el estado de
suministro, los sistemas DCU están configurados con parámetros que garantizan un
funcionamiento estable de las regulaciones del biorreactor. Encontrará los parámetros
ajustados en fábrica en la documentación de configuración específica del usuario.
No suele ser necesario modificar los parámetros del regulador. Las excepciones las
constituyen los circuitos de regulación cuyo comportamiento esté fuertemente
influenciado por el proceso, p. ej. las regulaciones de pH y de pO2.
17.5.1 Limitaciones de salida
Puede limitar la salida del regulador para transmisores del valor de consigna y para
reguladores PID hacia abajo (MIN) y hacia arriba (MAX). De esta forma puede evitar
activaciones excesivas y no deseadas de los elementos de regulación o, en su caso,
limitar el valor de consigna del regulador subsiguiente en regulaciones en cascada.
t La introducción de las limitaciones tiene lugar en los campos “MIN” (limitación
mínima) y “MAX” (limitación máxima). El ajuste se lleva a cabo de forma relativa
con respecto al rango de regulación en %.
t Para la activación máxima de la salida del regulador se aplican los siguientes
límites:
– Salida de regulador unilateral: MIN = 0 %, MAX = 100 %
– Salida de regulador Splitrange: MIN = -100 %, MAX = 100 %
17.5.2 Zona muerta
Para los reguladores PID puede ajustarse una zona muerta. Si la variación de la
regulación permanece dentro de esta zona muerta, la salida del regulador mantendrá
un valor constante o, en su caso, se pondrá a cero (regulador de pH). En los valores
reales con variación estocástica, la zona muerta permite un funcionamiento más
estable y movimientos minimizados de los elementos de regulación. Los reguladores
con salidas Splitrange (rango partido) evitan oscilaciones en la salida del regulador
(p.ej. la dosificación siempre cambiante de ácido | lejía en el regulador de pH).
t La zona muerta se muestra en el campo DEADB o, en su caso, se ajusta en el
correspondiente submenú. Ejemplo para el regulador de pH:
Zona muerta ajustada:
± 0,1 pH
Valor de consigna ajustado: 6,0 pH
t La regulación está inactiva cuando los valores reales del pH oscilan entre 5,9 y 6,1.
Menú principal “Controller”
175
17.5.3 Esquema de menús para la parametrización del regulador
Fig. 17-4: Submenú para la parametrización de reguladores en el ejemplo de un regulador de pH
Campo
Valor
Función, introducción requerida
MIN
%
Limitación mínima de salida, valor límite para conmutar
al anterior regulador subsiguiente
MAX
%
Limitación máxima de salida, valor límite para conmutar
al siguiente regulador subsiguiente
DEADB
pH
Zona muerta en la unidad del valor del proceso
XP
%
Parte P (parte proporcional) la amplificación de señal de
la respuesta de regulación es proporcional a la señal de
entrada
TI
sec
Parte integral; función de tiempo, con una parte I mayor,
la regulación reacciona de forma más lenta (y viceversa)
TD
sec
Parte diferencial; amortiguación, mayor parte D,
debilita la respuesta de regulación (y viceversa)
OUT
Salida del regulador 1 (solo en configuraciones en las que
la conmutación de la salida está prevista)
OUT2
Salida del regulador 2 (solo en configuraciones en las que
la conmutación de la salida está prevista)
17.5.4 Parámetros PID
Los reguladores PID pueden optimizarse mediante los parámetros “XP”, “TI” y “TD”.
Los reguladores digitales implementados trabajan según el algoritmo de posición.
Permiten conmutaciones de estructura (P, PI, PD, PID) y modificaciones de los
parámetros durante el funcionamiento.
t La estructura del regulador puede ajustarse poniendo a cero algunos parámetros
PID:
176
Menú principal “Controller”
Regulador P:
TI = 0, TD = 0
Regulador PI:
TD = 0
Regulador PD:
TI = 0
Regulador PID:
Todos los parámetros PID definidos
17.5.5 Optimización de los reguladores PID
Para la adaptación óptima de un regulador PID al tramo de regulación se presuponen
conocimientos sobre la teoría de la regulación o se pueden consultar reglas prácticas
de ajuste (p. ej. Ziegler Nichols) en la literatura especializada. Como directrices
aproximadas, se cumple:
t Conmute la parte D (TD) solo en caso de valores reales relativamente estables.
Si los valores reales oscilan estocásticamente, la parte D modifica la salida del
regulador de forma rápida y fuerte. Esto provoca una regulación inestable.
t La relación TI: TD debería ser normalmente alrededor de 4:1.
t Puede contrarrestar las oscilaciones periódicas del circuito de regulación
ampliando Xp o TI | TD.
t Si la respuesta de regulación es lenta al saltar el valor de consigna o al sufrir el
valor real derivas, puede reducir Xp y TI | TD.
17.6 Regulador de temperatura
La regulación de la temperatura funciona como regulación en cascada. El regulador
TEMP utiliza la medición realizada en el recipiente de cultivo como magnitud piloto
y actúa sobre el modo operacional del regulador subsiguiente JTEMP. Su salida activa
los elementos de regulación asignados mediante salidas moduladas por la duración
de pulsos o salidas continuas en el funcionamiento Splitrange. Los elementos de
regulación asignados pueden ser:
− Calefacciones eléctricas en el circuito de atemperación;
válvulas de suministro de vapor, intercambiadores de calor calentados con vapor
− Válvulas de suministro(s) de agua de refrigeración
Menú principal “Controller”
177
Esquemas de manejo
Regulador piloto TEMP
Fig. 17-5: Esquema de manejo al abrir la ventana principal “Controller – All”.
Fig. 17-6: Esquema de manejo al abrir la ventana “Controller – #”
− Encontrará indicaciones sobre los campos, introducciones de valores e introducciones en el apartado t “17.3 Manejo de los reguladores en general”, página 171.
178
Menú principal “Controller”
Tenga en cuenta las temperaturas máximas admisibles de los componentes y de la
valvulería con la que está equipado el biorreactor.
La regulación en cascada de la temperatura se maneja a través del regulador piloto.
Los valores de consigna y los modos operacionales se modifican únicamente en el
regulador piloto (TEMP). Todas las operaciones del regulador subsiguiente (JTEMP) se
activan automáticamente.
− Para el funcionamiento rutinario solo debe ajustar (valor de consigna, modo
operacional y límites de alarma) el regulador subsiguiente (TEMP).
− Los ajustes directos para la calefacción y la refrigeración son posibles en el
regulador subsiguiente (JTEMP) si el regulador piloto TEMP está desconectado
(modo operacional “manual”).
17.6.1 Indicaciones especiales
− En el modo operacional “auto” del regulador piloto TEMP, el regulador subsiguiente
JTEMP conmuta automáticamente al modo “cascade”. Cuando el regulador piloto
está en “off”, el regulador subsiguiente pasa también automáticamente a “off”.
17.7 Regulador de las revoluciones del agitador
La función de regulación de las revoluciones del sistema DCU trabaja como transmisor
del valor de consigna para un regulador de motor externo que regula el régimen de
giro del motor del agitador. Las introducciones del usuario, la salida de la salida
analógica del valor de consigna para el regulador del motor así como la visualización
de la señal de las revoluciones desde el regulador tienen lugar en el sistema DCU.
Esquemas de manejo
Con la función de regulador de revoluciones apagada, una señal digital adicional
desconecta también el contactor del accionamiento. Si existe un regulador de pO2, la
función de regulación pueden conmutarse como regulador subsiguiente en el circuito
de regulación en cascada de pO2.
Fig. 17-7: Esquema de manejo al abrir desde el menú principal “Controller – All”
− Encontrará indicaciones sobre los campos, introducciones de valores e introducciones en el apartado t “17.3 Manejo de los reguladores en general”, página 171.
Menú principal “Controller”
179
17.7.1 Indicaciones especiales
Dependiendo del tipo de recipiente y de su tamaño y equipamiento, solo se
permite alcanzar un determinado régimen de giro.
Unas revoluciones más elevadas pueden destruir los componentes añadidos al
recipiente. Los recipientes pueden volverse inestables y desplazarse a lo largo
de la superficie de colocación.
Tenga en cuenta las revoluciones máximas admisibles para su biorreactor
[ver los datos técnicos en el capítulo t “10.6 Datos técnicos”, página 109].
Si tras un reinicio del sistema se ha modificado el ajuste MIN | MAX, deberá limitarlo
de nuevo al rango admisible.
Al introducir las limitaciones de salida MIN | MAX o al introducir directamente en el
campo OUT, debe tenerse en cuenta el rango admisible de revoluciones.
− Ejemplo: al dimensionar la regulación del régimen de giro MIN | MAX 0 ... 100 %
para el rango de revoluciones 0 ... 2000 rpm y 1000 rpm como revoluciones
máximas, debe ajustarse un valor de “OUT”: MAX 50 %.
Fig. 17-9: Parametrización del regulador de las revoluciones del agitador
t Junto a su función como regulador individual, el regulador de las revoluciones
del agitador puede emplearse también como regulador subsiguiente dentro de la
regulación en cascada del pO2.
180
Menú principal “Controller”
17.8 Regulador de pH
La regulación del pH funciona normalmente con la característica de regulación PID.
Activa las bombas de medios correctores para ácido y lejía o, en su caso, las válvulas
dosificadoras o controladores Massflow para el CO2 en funcionamiento Splitrange
a través de dos salidas moduladas por la duración de los impulsos. Esto permite una
regulación bilateral.
− La salida negativa del regulador actúa sobre la bomba de ácido (o, en su caso,
la adición de CO), la salida positiva sobre la bomba de lejía.
− El regulador de pH activa las señales de control únicamente si la variación de
regulación se encuentra fuera de una zona muerta ajustable. De esta forma se
evitan dosificaciones innecesarias de ácido | lejía.
Esquemas de manejo
Fig. 17-10: Menú del regulador de pH en el esquema de manejo “Controller – All”
Encontrará indicaciones sobre los indicadores, introducciones de valores e
introducciones en el apartado t “17.3 Manejo de los reguladores en general”,
página 171.
17.8.1 Indicaciones de manejo
En el esquema de parametrización del regulador de pH puede introducirse una zona
muerta DEADB. La regulación permanece inactiva mientras el valor de medición se
encuentre en la zona muerta alrededor del valor de consigna.
Zona muerta ajustada:
± 0,05 pH
Valor de consigna ajustado: 6,0 pH
− La regulación está inactiva cuando los valores reales del pH oscilan entre 5,95 y 6,05.
Fig. 17-12: Menú de parametrización del regulador
de pH
Menú principal “Controller”
181
17.8.2 Regulación del pH mediante adición de CO2
En los biorreactores destinados cultivo celular puede trabajar una válvula de CO2 o
un controlador Massflow de CO2 como elemento de regulación del pH en vez de la
bomba de ácido.
17.8.3 Indicaciones especiales
− La salida “-OUT” del regulador de pH activa normalmente la bomba de ácido con
una señal de salida negativa (0 … -100 %).
La salida del regulador “+OUT” activa normalmente la bomba de lejía con la señal
positiva (0 … +100 %) y aporta lejía.
− En las configuraciones destinadas al cultivo celular es posible conmutar la salida
“-Out” a adición de CO2.
Tras conmutar a “CO2”, la salida activa la válvula de CO2 (o, en su caso, el controlador Massflow del circuito de CO2) para trasvasar CO2 al recipiente de cultivo.
− En configuraciones especiales es posible asignar la bomba de ácido o la de lejía
a reguladores de sustrato si éstos no se necesitan para la regulación del pH.
Para ello debe ajustarse “-Out” a “None” (en vez de “Acid” o “CO2”) y también
“+Out” a “None”.
− Al activar los modos operacionales “auto” o “manual”, los contadores de
dosificación “ACID_T” | “CO2_T” y “BASE” cambian automáticamente al modo
operacional “Totalize”.
17.9 Métodos de regulación del pO2
17.9.1 Regulador de pO2
El sistema DCU ofrece diferentes métodos para la regulación del pO2. El método
posible, necesario o razonable para el aparato final a controlar depende de la
configuración o del proceso.
− Al gasificar con aire puede reducirse la porción de oxígeno añadiendo nitrógeno
o enriquecerlo añadiendo aire con oxígeno.
− El flujo total de gas puede regularse mediante un regulador de caudal.
− La mezcla puede influirse p. ej. regulando el régimen de giro del agitador.
− Puede influirse en el crecimiento celular añadiendo sustrato.
La regulación del pO2 funciona como regulación en cascada. La salida del regulador
de pO2 (regulador piloto) activa la entrada del valor de consigna del regulador
subsiguiente que a su vez actúa sobre el elemento de regulación (p. ej. las válvulas
o MFC para N2 o O2 o el agitador).
Esto posibilita las siguientes estrategias de regulación:
− Cascada de regulación de 1 nivel, esto es, la regulación de pO2 influye solo en una
de las magnitudes del proceso disponibles
− Regulación en cascada de hasta 4 niveles, en la que la regulación de pO2 influye en
hasta 4 magnitudes de regulación en concordancia con su prioridad.
182
Menú principal “Controller”
En el regulador de pO2 puede definirse un rango (MIN | MAX) en el que el regulador
de pO2 impone el valor de consigna para el subsiguiente regulador. En la regulación
en cascada de varios niveles, tras encender el regulador de pO2, la salida del mismo
activa los reguladores subsiguientes consecutivamente de la siguiente forma:
− El regulador de pO2 actúa sobre el regulador subsiguiente con la prioridad 1
(Cascade 1) y le impone el valor de consigna. El regulador subsiguiente 2 recibe el
valor de consigna del regulador de pO2 definido con “MIN”.
− Cuando el valor de consigna fijado del 1er regulador subsiguiente alcanza
(Cascade 1) su máximo y tras un tiempo de retardo “Hyst” ajustable, la salida del
regulador de pO2 conmuta a la salida del valor de consigna del segundo regulador
subsiguiente (Cascade 2) y le impone los siguientes valores de consigna:
− Regulador subsiguiente (Cascade) 1: con máximo definido
− Regulador subsiguiente (Cascade) 2: salida regulada del regulador de pO2
− Así se continúa para el resto de los elementos de regulación en función de la
prioridad fijada “Cascade #”.
− Si cae la demanda de oxígeno, los reguladores se restablecen en orden inverso.
Con este tipo de regulación es posible regular el valor de pO2 dentro del proceso
incluso si el requerimiento de oxígeno del cultivo sufre fuertes oscilaciones.
Para poder además adaptar de forma óptima la regulación al comportamiento del
circuito de regulación, es posible parametrizar los parámetros PID de los reguladores
subsiguientes de forma independiente.
Menú principal “Controller”
183
Esquemas de parametrización de los
reguladores en cascada de pO2
Fig. 17-13: Menú del regulador de pO2 en el esquema de manejo “Controller – All”
Encontrará indicaciones sobre los campos, introducciones de valores e introducciones en el apartado t “17.3 Manejo de los reguladores en general”, página 171.
Adicionalmente, el esquema de manejo incluye los siguientes campos para las
introducciones:
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Setpoint
% sat
Valor de consigna impuesto en el regulador piloto
Setpoint
Cascaded
Controller
OUT
184
Menú principal “Controller”
Valor de consigna impuesto para el regulador subsiguiente
dentro de la regulación en cascada, en el orden en el que
se ha establecido la prioridad en el esquema de parametrización:
N2-#
Regulador de suministro de N2 (válvula dosificadora)
GASFL
Regulador para el controlador Massflow
O2-#
Regulador de suministro de O2 (válvula dosificadora)
STIRR
Regulador de las revoluciones del agitador
%
Estado de los reguladores subsiguientes en la regulación
en cascada, con el valor real de la salida del regulador
Esquema de parametrización del regulador en cascada de pO2
Fig. 17-15: Ejemplo 1 configuración del esquema de manejo
Menú principal “Controller”
185
Fig. 17-16: Ejemplo 2 – configuración del esquema
de manejo (distribución de las funciones)
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
DEADB
%
Introducción de la zona muerta
Cascade #
[Regulador]
Regulador subsiguiente con los correspondientes
parámetros
MIN
%
Limitación mínima de salida, en concordancia con
el valor de consigna mínimo para el regulador
subsiguiente
MAX
%
Limitación máxima de salida, en concordancia con
el valor de consigna máximo para el regulador
subsiguiente
XP
%
Parte P (parte proporcional) la amplificación de señal
de la respuesta de regulación es proporcional a la señal
de entrada
TI
sec
Parte integral; función de tiempo, con una parte I
mayor, la regulación reacciona de forma más lenta
(y viceversa)
TD
sec
Parte diferencial; amortiguación, mayor parte D,
debilita la respuesta de regulación (y viceversa)
Hyst.
m:s
Tiempo de retardo para la conmutación entre los
reguladores subsiguientes
Mode
off |
auto
Modo operacional de los reguladores subsiguientes
tras apagar el regulador de pO2
17.9.1.1 Manejo de la regulación en cascada de varios niveles
1. Seleccionar el regulador subsiguiente en función de la prioridad deseada en el
submenú “Cascade Parameter pO2-#”.
2. Las limitaciones mínima y máxima del valor de consigna del regulado para el
regulador subsiguiente seleccionado se llevan a cabo a través de las limitaciones
de salida MIN o MAX del esquema de parametrización del regulador de pO2
(ver la figura anterior).
3. Al encender el regulador de pO2, el regulador subsiguiente sometido al regulador
de pO2 aparece como “active”.
17.9.1.2 Indicaciones especiales
− En los modos operacionales “auto” y “profile” del regulador de pO2 se conmutan
automáticamente los reguladores subsiguientes seleccionados al modo operacional
“cascade”.
− En el modo operacional “off” del regulador de pO2 se conmutan automáticamente
los reguladores subsiguientes seleccionados también al modo operacional “off”.
− La conmutación del regulador subsiguiente 1 a los siguientes reguladores y viceversa solo tiene lugar si se ha sobrepasado por exceso o por defecto la correspondiente limitación de la salida para el margen de tiempo definido en el campo
“Hys.”. Transcurrido este tiempo se vuelve a controlar la condición de conmutación
y solo se conmutará si aún se ha cumplido.
− Un sentido de regulación invertido, como se da p. ej. en el regulador de sustrato,
puede llevarse a cabo invirtiendo la limitación del valor de consigna (MIN > MAX).
− El regulador piloto de pO2 utiliza siempre como rango de trabajo las limitaciones
MIN | MAX del correspondiente regulador subsiguiente.
− La diferencia entre MIN y MAX debe ser siempre >2 % del correspondiente rango
de medición.
186
Menú principal “Controller”
17.9.2 Regulador ampliado de pO2
El regulador ampliado de pO2 supervisa y regula el pO2 en el biorreactor o en el
aparato final a controlar para el que se ha configurado el sistema DCU4.
El regulador funciona como regulador piloto en la cascada de regulación del pO2.
Actúa sobre una selección configurable de reguladores subsiguientes para la adición
de medios o para el control de elementos de regulación que influyen en el pO2
durante el proceso. Ejemplos de estos medios son gases, p. ej. N2, aire, O2 o disoluciones de nutrientes. El valor de medición del pO2 del proceso depende de los medios
suministrados, del consumo de oxígeno debido al crecimiento y metabolismo celular
y de la distribución de sustancias debida al mezclado.
El regulador piloto funciona como regulador PID con comportamiento de regulación
configurable. Utiliza como valor real el valor de pO2 medido en un punto (se dispone
de dos puntos de medición seleccionables). En caso de variación con respecto al valor
de consigna, el regulador piloto envía una señal de salida a los reguladores subsiguientes conectados en cascada. Debido a la gran cantidad de posibles reguladores subsiguientes, la señal de salida se envía de forma relativa al rango de regulación 0 … 100 %.
Una configuración puede contener hasta seis reguladores subsiguientes, cinco de
los cuales pueden seleccionarse simultáneamente para la cascada de regulación.
Los reguladores activan sus elementos de regulación mediante señales de salida
analógicas o digitales. A cada regulador subsiguiente se le pueden asignar hasta cinco
valores de consigna en la unidad física de la magnitud de regulación, dependiendo de
la salida “Out” del regulador piloto. El esquema de manejo de los reguladores muestra
gráficamente los valores ajustados como trazo poligonal sobre la salida “Out”.
Esquemas de manejo del regulador
de pO2
Al contrario de lo que ocurre en la regulación convencional en cascada del pO2,
el regulador de pO2 ampliado permite el trabajo en paralelo de los reguladores
subsiguientes, esto es, éstos pueden activar simultáneamente sus elementos de
regulación. En combinación con la fijación de varios valores de consigna en función
de la salida “Out” del regulador piloto se obtiene una confortable y fácilmente
comprensible regulación del pO2.
Fig. 17-17: Menú del regulador de pO2 en el esquema de manejo “Controller – All”
Menú principal “Controller”
187
Ajustes del regulador ampliado de pO2
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Pantalla de manejo y ventana de introducción de datos del regulador piloto
Mode
Selección del modo operacional del regulador
[ off ]
− Regulador apagado, salida en posición de reposo [ configuración]
[ auto ]
− Regulador activo, activa el elemento de regulación en caso necesario
[ manual ]
Acceso manual a la salida del regulador
pO2
Visualización del pO2
Setpoint
%
Valor de consigna, relativo en % con respecto al rango de regulación 0 … 100 %
Out
%
Salida actual del regulador; relativa en % con respecto al rango de regulación
0 … 100 %
Acceso al menú de parametrización mediante contraseña estándar
[ver el apartado t “20.8 Sistema de contraseñas”, página 249]
[ Cascade Param ]
Acceso al menú de selección de los reguladores subsiguientes mediante contraseña
estándar
Alarm PRESS
Ajustes para la supervisión de alarmas
Highlimit
%
− Límite superior de alarma
Lowlimit
%
− Límite inferior de alarma
Alarm
state
− Estado: supervisión de alarmas activa (enabled) o inactiva (disabled)
Menús de manejo para el ajuste de los reguladores subsiguientes
N2-SP1
tag
Regulador subsiguiente asignado a este canal (orden en la cascada)
N2, O2, AIR, etc.
tag
− Suministro de medios (gas, sustratos) o función (p. ej. regulador de las revoluciones
del agitador)
SP etc.
tag
− Adición al recipiente de cultivo o a la bolsa, p. ej. Sparger u Overlay
1, 2 etc.
#
− Unidad asignada a la salida del regulador, p. ej. recipiente de cultivo 1 ... 6
Endmode
[ off ]
[ auto ]
Modo operacional del regulador subsiguiente cuando el regulador piloto está en
“off” o “disabled”; modo operacional tras una parada de emergencia o al encender
Mode
[ disable ]
[ enable ]
Modo operacional conmutable manualmente del regulador subsiguiente
(solo disponible cuando el regulador piloto está en modo “off” o “disabled”)
188
Menú principal “Controller”
Ejemplo: Introducción (modificación) del valor de consigna del pO2
Colo la selección del regulador subsiguiente es variable en función de los
requerimientos del proceso, está ajustado %. Los reguladores subsiguientes activan
sus elementos de regulación con valores de consigna en su unidad física.
1. Pulse “pO2” en el menú principal “Controller”.
2. Pulse “Setpoint” e introduzca la contraseña.
El acceso está protegido mediante contraseña para impedir modificaciones no
autorizadas [ver el apartado t “20.8 Sistema de contraseñas”, página 249].
3. Introduzca el valor de consigna con el teclado numérico.
Confirme con “ok”.
4. Pulse la tecla de función del regulador subsiguiente que deba ser ajustado, p. ej.
“N2-SP1”. Introduzca hasta 5 valores de consigna en función de la salida “Out” del
regulador subsiguiente. Los ajustes se muestran gráficamente mediante un trazo
poligonal.
5. Active el regulador de pO2 cambiando al modo operacional “auto” y confirme con
“ok”.
17.9.3 Parametrización del regulador piloto
Fig. 17-18: Esquema de parametrización del regulador piloto de pO2
Menú principal “Controller”
189
Elementos de los esquemas de parametrización
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Out
%
Salida actual del regulador “out”, en % del rango de regulación
máximo
MIN
%
Salida mínima, dentro de 0 … 100 % del rango de regulación
MAX
%
Salida máxima, dentro de 0 … 100 % del rango de regulación
DEADB
[ PV ]
Zona muerta, la regulación de la presión permanece inactiva
siempre que el pO2 no se aparte más de DEADB del valor de
consigna
XP
%
Parte P (rango proporcional); amplificación de señal de la
respuesta de regulación proporcional a la señal de entrada;
en tanto por ciento del margen del rango de medición; en “%”
TI
s
Parte integral; función de tiempo de la respuesta de regulación,
con una parte I mayor, la regulación reacciona de forma más
lenta (y viceversa)
TD
s
Parte diferencial, amortiguación de la regulación, con una parte
D mayor se debilita la respuesta de regulación (y viceversa)
Parametrización del regulador piloto de pO2
Normalmente se modifican únicamente los parámetros “Min”, “Max” y “DEADB”:
1. En el menú principal “Main” seleccione “pO2” del correspondiente módulo que
deba ajustarse y abra el esquema de manejo de los reguladores.
2. Pulse la tecla de parámetros
e introduzca la contraseña.
El acceso está protegido mediante contraseña para impedir modificaciones no
autorizadas [ver el apartado t “20.8 Sistema de contraseñas”, página 249].
3. Seleccione el parámetro a ajustar (“Min”, “Max” o “DEADB”), introduzca el valor
y confirme con “ok”.
Ajuste de los parámetros del regulador “P”, “I” o, en su caso, “D”:
La adaptación de reguladores PID presupone conocimientos en la teoría de la
regulación.
Las posibilidades de ajuste aquí mencionadas son meras directrices.
Solo las personas cualificadas deben realizar las optimizaciones del regulador.
Dependiendo del proceso (p. ej. estabilidad del suministro de gas o del elemento de
regulación) puede ser necesario modificar los parámetros “P”, “I” o “D” para adaptar el
comportamiento de la regulación. Puede comprobar las siguientes modificaciones:
t Si el valor de medición de pO2 (valor de proceso) oscila a lo largo del valor de
consigna y no se estabiliza, puede reducir la parte “P”.
Si el valor real se aproxima con demasiada lentitud al valor de consigna o si no lo
alcanza, puede aumentar la parte “P”.
t Con una parte “I” reducida, el regulador reacciona con mayor rapidez a las
variaciones del valor real, reduciendo la parte “D” reacciona con mayor intensidad.
Sin embargo, esto puede provocar la sobrerreacción de la regulación.
Aumentando la parte “I”, el regulador reacciona con mayor lentitud a las
variaciones del valor real, reduciendo la parte “D” reacciona con menor intensidad.
Con ello, la respuesta de la regulación (comportamiento de la regulación) se
ralentizaría.
190
Menú principal “Controller”
17.9.4 Limpieza y ajuste de los reguladores subsiguientes
Fig. 17-19: Selección del regulador subsiguiente
Fig. 17-20: Ajuste del regulador subsiguiente
Menú principal “Controller”
191
Elementos de los esquemas de manejo para la selección y el ajuste
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Cascade #
Regulador subsiguiente que deba ser asignado a la posición Cascade #”; son posibles hasta
6 reguladores subsiguientes [configuración, especificación] hasta 5 reguladores subsiguientes
pueden conformar una cascada
N2, O2, AIR, etc. tag
Suministro de medios (gases, sustrato) o elementos de regulación
(p. ej. accionamientos)
SP, OV, FL etc.
tag
Suministro al circuito de regulación
(p. ej. Sparger “SP”, gasificación de la cabecera “OV” en el recipiente o depósito de cultivo;
controlador Massflow “FL”)
1, 2 etc.
#
Unidad que es activada por la salida del regulador, p. ej. nº. 1 … 6
Out
%
Señal de salida “Out” del regulador piloto en el rango de regulación 0 … 100 % a la que vayan
a asignarse los valores de consigna de los reguladores subsiguientes
Setpoint
[ PV ]
Valor de consigna del regulador subsiguiente en su unidad física
Endmode
[ off ]
[ auto ]
Modo operacional del regulador subsiguiente cuando el regulador piloto está en “off” o “disabled”;
modo operacional tras una parada de emergencia o al encender
Mode
[ disable ]
[ enable ]
Modo operacional conmutable manualmente del regulador subsiguiente (solo disponible cuando el
regulador piloto está en modo “off” o “disabled”)
Selección del regulador subsiguiente
1. Active “Cascade Param.” para abrir el submenú para la selección de los reguladores
subsiguientes y modificar la selección predeterminada.
2. Introduzca la contraseña.
El acceso está protegido mediante contraseña para impedir modificaciones no
autorizadas [ver el apartado t “20.8 Sistema de contraseñas”, página 249].
3. Pulse la tecla de la posición “Cascade #” para seleccionar otro regulador
subsiguiente o si desea desactivarlo.
La modificación de un regulador “Cascade #” borra la selección subordinada.
Deberá asignar de nuevo todos los reguladores subsiguientes.
Como los reguladores subsiguientes activan simultáneamente sus elementos de
regulación, el orden de los reguladores no influye en ningún modo sobre la
regulación.
Ajustar los reguladores subsiguientes
1. Active la tecla de función del regulador subsiguiente que desee ajustar, p. ej.
“AIR-SP1”.
2. Introduzca la contraseña.
El acceso está protegido mediante contraseña para impedir modificaciones no
autorizadas [ver el apartado t “20.8 Sistema de contraseñas”, página 249].
3. Active en la tabla “Setpoint” la tecla para el apartado “Out” del regulador piloto,
al que desee asignar un valor de consigna. Introduzca el valor de consigna que
deba actuar de forma proporcional en la cascada de regulación en la unidad física
del elemento de regulación.
4. Introduzca los valores de consigna para los siguientes apartados “Out”. Al salir del
submenú con “ok” se representan gráficamente los valores de consigna en forma
de trazo poligonal sobre el “Out” del regulador piloto.
5. Active los submenús del resto de reguladores subsiguientes e introduzca sus
valores de consigna para los apartados “Out” del regulador piloto.
192
Menú principal “Controller”
17.9.5 Indicaciones especiales
Los reguladores subsiguientes funcionan mientras esté activo el regulador piloto, esto
es, mientras se encuentre en el modo operacional “Auto” o “Manual”. Después de
apagar el regulador piloto (“off”) es posible manejar manualmente los reguladores
subsiguientes, bien de forma individual, bien unidos en la configuración seleccionada.
El comportamiento del regulador piloto se basa en los probados ajustes del tiempo de
retardo (delay) y en la histéresis de conmutación. Estos ajustes están predeterminados
de forma interna y no son accesibles para que el operario efectúe modificaciones.
En caso necesario, deberán modificarse en la configuración.
Los siguientes ajustes para el regulador piloto y los reguladores subsiguientes se
memorizan:
− El valor de consigna
− Los ajustes de la supervisión de la alarma
− Los parámetros PID del regulador piloto y de los reguladores subsiguientes
− Sus ajustes referidos a la salida del regulador piloto
Gracias a ello, estos ajustes están disponibles después de una pérdida de corriente
o tras apagar el sistema DCU4 o el aparato final a controlar. Se restablecen al volver
la tensión de red o al volver a encender para el siguiente proceso.
Un reseteo del sistema DCU4 [menú principal “Settings”] restablece los ajustes de
fábrica. Por este motivo es necesario registrar los ajustes específicos del proceso o
del usuario antes de llevar a cabo el reseteo si desea utilizarlos en un futuro.
Después de cargar una nueva configuración del sistema, el DCU4 arranca en un
primer lugar con los ajustes de fábrica. También en este caso debe volver a introducir
de nuevo los ajustes específicos del proceso o del usuario.
17.9.6 Indicaciones de utilización
Mediante los correspondientes ajustes de los valores de consigna de los reguladores
subsiguientes, éstos pueden trabajar en una cascada de regulación secuencial
convencional. Ejemplo:
1. Introduzca para “N2” un valor de consigna dentro del rango “Out’ = 0 ... 20 %”
con el máximo a 0 %.
2. Introduzca para “AIR” un valor de consigna dentro del rango “Out’ = 0 ... 20 %”
con el máximo a 20 %. Deje “Out” constante para 20 ... 100 %.
3. Introduzca “O2” entre “Out” = 20 ... 40 %, con un máximo a 40 %.
Deje “Out” constante para 40 ... 100 %.
4. Ajuste “STIRR” entre “Out” = 0 ... 40 % y aumente el máximo a 60 %. Deje “Out”
constante para 60 ... 100 %.
5. Deje “Substrate” constante en el rango “Out” = 0 ... 60 %, y aumente el máximo
a 80 %.
t De esta forma se activan los reguladores subsiguientes en el orden mostrado,
basado en las divergencias entre el valor real y el de consigna y la señal de salida
del regulador subsiguiente. Si el valor real se acerca al valor de consigna, los
reguladores subsiguientes se van desconectando en sentido inverso.
Menú principal “Controller”
193
Ejemplos para estrategias de regulación aplicadas:
Los ejemplos se refieren a la activación de controladores Massflow en los suministros
de gas. Las estrategias de regulación, p. ej. O2-Enrichment, Exclusive Flow o Gasflow
Ratio, pueden ejecutarse seleccionando y ajustando la cascada de regulación:
O2-Enrichment (enriquecimiento con O2)
1. Seleccione “AIR” y “O2” como reguladores subsiguientes.
2. Seleccione para “AIR” un valor de consigna constante a lo largo de todo el rango
de regulación “Out” = 0 ... 100 %.
3. Ajuste para “O2” el valor de consigna más bajo (mínimo) hasta “Out” = 40 % y el
valor de consigna más alto (máximo) a partir de “Out” = 60 %.
t Resulta un enriquecimiento con oxígeno a partir de “Out” = 40 %.
Fig. 17-21: Ajuste de la regulación en cascada para el enriquecimiento con O2
194
Menú principal “Controller”
Exclusive Flow
1. Seleccione “N2FL”, “AIRFL” y “O2FL” como reguladores subsiguientes.
2. Seleccione para “N2FL” el valor máximo de consigna en “Out” = 0 % y el mínimo
en “Out” = 20 %.
3. Ajuste para “AIRFL” el valor de consigna mínimo en “Out” = 20 %, el máximo en
“Out” = 40 % y todos los demás “Out” hasta 100 %.
4. Ajuste para “O2FL” el valor de consigna mínimo en “Out” = 40 %, el máximo en
“Out” = 60 % y todos los demás “Out”.
t Este ajuste dosifica N2 cuando una salida de regulador “Out” inferior a 20 %.
Se suministra aire con una salida de regulador “Out” a partir de 20 % y la entrada
de oxígeno se aumenta a partir de “Out” = 40 % inyectando O2.
t
Fig. 17-22: Ajuste de la regulación en cascada para “Exclusive Flow”
Menú principal “Controller”
195
Gasflow Ratio Air | O2 (Total)
La estrategia de gasificación “Gasflow Ratio (Total)” solo es posible con “AIRFL”
y “O2FL” como reguladores subsiguientes y si los suministros de gas disponen de
controladores Massflow como elementos de regulación [configuración, diagrama PI].
1. Seleccione “AIRFL”, “AIRFL” y “O2FL” como reguladores subsiguientes.
2. Ajuste el valor de consigna mínimo de “AIRFL” para “Out” = 0 ... 40 % y un valor de
consigna (no el máximo) a partir de “Out” = 60 %. Impone el pO2 que debe alcanzar
mediante el suministro de aire.
3. Ajuste el valor de consigna mínimo de “O2FL” para “Out” = 0 ... 40 % y aumente en
una determinada parte el valor de consigna a partir de “Out” = 60 %. Del aumento
resulta el contenido de pO2 proporcional que deba alcanzarse mediante la adición
de oxígeno.
t El aire añadido se enriquece con oxígeno en el rango “Out” = 40 ... 60 % del valor
de consigna de pO2, con un aporte máximo de oxígeno en el rango “Out” = 60 ...
100 % del pO2. Las partes de aire y oxígeno se suman a un máximo relativo “Total”
= 100%.
t
Fig. 17-23: Ajuste de la regulación en cascada para Gasflow Ratio Air | O2 (Total)
196
Menú principal “Controller”
Gasflow Ratio Air | O2 (Ratio)
La estrategia de gasificación “Gasflow Ratio (Ratio)” solo es posible con “AIRFL”
y “O2FL” como reguladores subsiguientes y si los suministros de gas disponen de
controladores Massflow como elementos de regulación [configuración, diagrama PI].
1. Seleccione “AIRFL”, “AIRFL” y “O2FL” como reguladores subsiguientes.
2. Ajuste para “AIRFL” el valor de consigna máximo hasta un pO2 de “Out” = 40 %
y el valor mínimo de consigna a partir de “Out” = 60 %.
3. Ajuste para “O2FL” el valor de consigna mínimo hasta un pO2 de “Out” = 40 %
y el valor máximo de consigna a partir de “Out” = 60 %.
t De esta forma solo se añade aire en un rango del valor de consigna del “pO2”
“Out” = 0 ... 40 %, esto es, solo la adición de aire regula el pO2. En el rango “Out” =
40 ... 60 % se reduce la parte de aire al mínimo y la parte de oxígeno aumenta a su
máximo. En el rango “Out” = 60 ... 100 %, solo la adición de oxígeno regula el pO2.
Fig. 17-24: Ajuste de la regulación en cascada para Gasflow Ratio Air | O2 (Ratio)
Menú principal “Controller”
197
17.10 Regulador de dosificación de gas
Los reguladores de dosificación de gas activan las válvulas de los suministros de gas
asignados, p. ej. “AirOV-#”, “AirSp-#”, “O2Sp-#”, “N2Sp-#”, “CO2OV-#” o “CO2Sp_#”
y dosifican los gases en el circuito de gasificación “Overlay” o “Sparger”.
Los reguladores trabajan normalmente como reguladores subsiguientes dentro de
la regulación del pO2 o del pH.
Cuando la regulación de pO2 está apagada, pueden utilizarse como valores de
consigna.
Dependiendo de la configuración del sistema, los reguladores de dosificación de gas
están disponibles como regulador subsiguiente y | o como transmisor del valor de
consigna.
Menús de manejo
Fig. 17-25: Menú del regulador de dosificación de gas en el esquema de manejo “Controller – #”
Encontrará indicaciones sobre los campos, introducciones de valores e
introducciones en el apartado t “17.3 Manejo de los reguladores en general”,
página 171.
198
Menú principal “Controller”
17.10.1 Indicaciones de manejo
Para poder utilizar el regulador de dosificación de gas es necesario que el regulador
piloto esté apagado. Compruebe su estado operativo en la ventana principal “Main”
o “Controller” y ponga el modo del regulador piloto en “off” si está activo.
− Seleccione en la vista “Main” o “Controller” en la vista detallada “1”... en la que
desee ajustar el regulador de dosificación de gas.
− Seleccione la tecla de función con la visualización actual del valor de consigna
“0.0 lpm”. Introduzca en la ventana el valor de consigna con ayuda del teclado
numérico.
− En caso necesario, ajuste los límites de alarma y active la supervisión de alarma.
− Seleccione la tecla de función para el modo operacional y seleccione el modo
“Auto”.
− Pulse “ok” para activar el regulador.
17.10.2 Indicaciones especiales
− Seleccione el valor de consigna de 100 %, para ajustar el caudal con el rotámetro
y para calibrar el contador de dosificación (siempre y cuando la función de calibración esté incluida en la configuración). De este modo, entrará oxígeno al suministro de aire de forma continuada.
− Para el suministro manual de gas, seleccione el valor de consigna deseado en el
rango 0 … 100 %.
− Al activar el modo operacional “auto” del regulador piloto, el regulador de
dosificación de gas pasa automáticamente al modo “cascade”. Los ajustes en el
regulador de dosificación de gas ya no serán posibles o serán ignorados.
17.10.3 Regulador del caudal de gas
Tenga en cuenta las indicaciones relativas al rango de medición | regulación de las
tasas de gasificación del biorreactor.
Con el biorreactor funcionando con sobrepresión, puede ocurrir que debido a la
contrapresión no pueda alcanzarse la tasa máxima de gasificación.
Los reguladores del caudal de gas activan el controlador Massflow del circuito de gas
asignado (“GAS-SP” o “GAS-OV”) [diagrama PI]. El controlador Massflow permite
gasificar el recipiente del reactor con corrientes de gas que se modifiquen
continuamente.
El regulador del caudal de gas funciona normalmente como regulador subsiguiente
en el circuito de regulación en cascada del pO2. El regulador piloto (regulador de pO2)
activa el controlador Massflow con una señal de salida continuada en concordancia
con el orden en la cascada de regulación.
El regulador de caudal de gas puede deshabilitarse en el regulador piloto. En este caso
estará disponible como transmisor del valor de consigna. Controla el controlador
Massflow con una señal analógica de valor de consigna.
Menú principal “Controller”
199
Menú de manejo y parametrización
Fig. 17-26: Ventana de manejo del regulador de caudal
200
Menú principal “Controller”
Ajustes en los reguladores de caudal de gas
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Ventana de manejo
Tecla de función Mode
Fig. 17-27: Ventana de parametrización
en el regulador de caudal de gas GASFL
Introducción del modo operacional
manual
− Acceso manual a la salida del regulador
auto
− Funcionamiento automático, control con el valor
de consigna impuesto
off
− Regulador apagado, salida en posición de reposo
[configuración]
XYZ_FL
ccm | lpm
Caudal total actual de gas
Setpoint
ccm | lpm
Valor de consigna para el regulador del caudal de gas
Acceso al menú de parametrización
con contraseña
Out
%
Alarm GASFL
Saluda actual del regulador
Ajustes para la supervisión de alarmas
− HiLim
%
− Límite superior de alarma
− LoLim
%
− Límite inferior de alarma
− Alarm
state
− Estado: supervisión de alarmas activa
(enabled) o inactiva (disabled)
Ventana de parametrización
MIN
%
Límite inferior de salida,
rango de ajuste 0 … 100 % del rango de regulación
MAX
%
Límite superior de salida,
rango de ajuste 0 … 100 % del rango de regulación
Out
Asignación de la salida del regulador al elemento de
regulación (si se ha implementado)
Indicaciones especiales
Tenga en cuenta las indicaciones relativas a los “ajustes de parámetros en el sistema”
en la t “documentación de configuración”.
− Las limitaciones de salida MIN | MAX se introducen en % del rango de regulación
del suministro de gas. En caso de introducción directa en el campo OUT, tenga en
cuenta el correspondiente rango de medición de la tasa de gasificación.
− Si el regulador subsiguiente regulador del caudal de gas se encuentra en la cascada
de regulación del pO2, introduzca los valores MIN | MAX en el menú de parametrización “Regulador de pO2”. Los ajustes actúan entonces como condición de conmutación para la regulación en cascada.
− La desconexión del regulador de caudal GASFL (selección de “Mode: off” y después
de una parada de emergencia debida a exceso de presión) cierra la válvula de
regulación del controlador Massflow.
Menú principal “Controller”
201
17.11 Sensor de espuma y de nivel
Como señal de entrada de los reguladores sirve una señal de valor límite generada
por un amplificador de medición al que está conectada la sonda de antiespumante o
la de nivel. Esta señal está activa mientras la sonda esté en contacto con medio o con
espuma. La sensibilidad de reacción del amplificador de medición puede ajustarse en
el esquema de manejo del regulador.
La salida del regulador activa una bomba de medios correctores y la enciende y apaga
en función de la señal de la sonda. En el esquema de manejo del regulador puede
ajustar el tiempo de funcionamiento de la bomba y el tiempo de ciclo para el
encendido y el apagado repetidos.
Este apartado muestra un ejemplo para el regulador de espuma. Las indicaciones
sobre menús y ajustes son equivalentes para el regulador de nivel.
Fig. 17-29: Menú del regulador de espuma en el esquema de manejo “Controller – #”
Campo
Indicador
Función, introducción requerida
Tecla de función
off
Regulador apagado
auto
Regulador encendido
manual
Acceso manual a la salida del regulador
Cycle
h:m:s
Tiempo de encendido y apagado en la salida
del elemento de regulación
tiempo de ciclo en [minutos : segundos]
Pulse
h:m:s
Tiempo de encendido en la salida del elemento
de regulación
tiempo de dosificación en [horas:minutos:segundos]
Sensitivity
Low…High
Sensibilidad de respuesta del sensor
Tecla de función
202
Menú principal “Controller”
Acceso al menú de parametrización
(con contraseña)
Parámetros
de alarma
Alarms
Param.
Introducción de los límites de alarma (Highlimit,
Lowlimit) y del estado de alarma (enabled, disabled)
High Limit
%
Límite superior de alarma
Low Limit
%
Límite inferior de alarma
17.11.1 Indicaciones
Señal de sensor off
Señal on, salida auto – off
Salida manual – on
Señal on, salida auto – on
Fig. 17-30: Conmutadores y submenús del regulador de espuma
17.11.2 Manejo
1. Ajuste el tiempo de ciclo “Cycle” y el tiempo de dosificación “Pulse” en función de
las necesidades del proceso.
2. Seleccione la sensibilidad de respuesta “Sensitivity” del sensor:
“Low”, “Medium Low”, “Medium High” o “High”.
Para evitar dosificaciones erróneas debidas a corrientes de fuga e incrustaciones
en el sensor, debería ajustar la sensibilidad de respuesta al mínimo posible.
3. Cambie el modo operacional a “auto”.
En el modo operacional “manual”, la bomba puede encenderse (“on”) para
funcionar de forma continuada o apagarse (“off”).
17.11.3 Indicaciones especiales
− El amplificador de medición tiene un retardo de respuesta (aprox. 5 s) para evitar
la activación debida a salpicaduras de líquidos.
− Cambiando al modo operacional “auto” o “manual” se activa también automáticamente el contador de dosificación “AFOAMT-#” o, en su caso, “LEVELT-#”.
Menú principal “Controller”
203
17.12 Regulador gravimétrico de dosificación
El controlador “FEED #F-#” es un regulador de dosificación gravimétrico de alta
precisión.
Se utiliza con un sistema de pesaje y una bomba dosificadora analógica.
Dado que el algoritmo de regulación del sistema DCU trabaja directamente con el
peso medido por la balanza, el regulador de dosificación gravimétrico permite una
precisa dosificación a lo largo de días y semanas.
Esquemas de manejo y parametrización
Fig. 17-32: Esquema de parametrización
Fig. 17-31: Esquema de manejo del regulador
− Encontrará indicaciones sobre los campos, introducciones de valores e introducciones en el apartado t “17.3 Manejo de los reguladores en general”, página 171.
17.12.1 Manejo
Funcionamiento con recipiente y regulador de dosificación:
1. Tare la balanza a cero y coloque el aparato sobre ella o, en su caso, enganche el
recipiente o la bolsa en el sistema de pesaje.
2. Introduzca en el sistema DCU el valor de consigna para el regulador de
dosificación.
3. Cambie el modo operacional del regulación de dosificación a “auto”.
Una indicación de peso negativo en la balanza o en el sistema DCU indica la
cantidad a trasvasar.
17.12.2 Indicaciones especiales
− La cantidad a trasvasar de la bomba dosificadora influye decisivamente en el
circuito de regulación.
Por lo tanto, el rendimiento de la bomba debe estar adaptado al caudal exigido.
− Para obtener una dosificación precisa, el rango de trabajo de la salida (“Out”)
del regulador debe encontrarse dentro de los límites 15 … 90 %. Para ello puede
adaptar el rango de trasvase de la bomba al rango de trabajo del regulador.
Para ello puede utilizar mangueras con un diámetro diferente que abarquen el
rango de trasvase deseado.
204
Menú principal “Controller”
17.13 Reguladores de bombas dosificadoras
Para el suministro de disolución de nutrientes, el regulador de las bombas dosificadoras puede activar una bomba externa. La función de regulación funciona como transmisor del valor de consigna y se ocupa del manejo a distancia y de la emisión de la
señal analógica del valor de consigna para la bomba.
Esquemas de manejo
Fig. 17-34: Esquema de parametrización
Fig. 17-33: Esquema de manejo del regulador
− Encontrará indicaciones sobre los campos, introducciones de valores e introducciones en el apartado t “17.3 Manejo de los reguladores en general”, página 171.
17.13.1 Indicaciones especiales
− Para determinadas bombas, p. ej. WM 101, WM 323, existen cables de conexión
apropiados. Solicite información para el pedido.
− Pueden conectarse bombas de otros fabricantes si disponen de una entrada
externa del valor de consigna 0 … 10 V, 0 | 4 … 20 mA.
Menú principal “Controller”
205
17.14 Asignación de las bombas
A todos los reguladores que pueden activar las bombas se les asigna una bomba.
Siempre y cuando esté previsto en la configuración, las salidas del regulador pueden
cambiarse a otras bombas. Sin embargo, en cada momento solo un regulador puede
estar enlazado con la correspondiente bomba.
Si no se dispone de bombas de sustrato externas, será posible conectar el regulador de
sustrato a una bomba interna no utilizada.
Esquemas de manejo
Fig. 17-35: Cambiar la salida del regulador de pH de ACID a CO2
Fig. 17-36: Conmutar la salida de las bombas de sustrato
206
Menú principal “Controller”
Campo
OUT
Valor
SUBSB
ACID
BASE
AFOAM
LEVEL
FO|LE
None
Función, introducción requerida
Bomba sobre la que trabaja el regulador:
Bomba externa (señal en la salida “Substrate”)
Bomba ACID (si está habilitada en el regulador de pH)
Bomba BASE (si está habilitada en el regulador de pH)
Bomba AFOAM (si está habilitada en el regulador de pH)
Bomba LEVEL (si está habilitada en el regulador de pH)
Bomba FO|LE (si está habilitada en el regulador FO|LE)
Ninguna bomba asignada, OUT de otro regulador puede
ocuparse con la bomba asignada.
17.14.1 Manejo
Proceda de la siguiente forma para asignar la salida del regulador a una bomba:
1. Habilite la bomba no utilizada por el otro regulador en su salida “OUT”.
Ejemplo:
− Ajustar la salida “OUT” del regulador de pH a “None”.
2. Asigne en el regulador de sustrato la bomba que ha quedado libre en “OUT”.
Ejemplo:
− Ajustar la salida “OUT” del regulador SUBSUB a “ACID_##”.
17.14.2 Indicaciones especiales
La configuración del sistema DCU4 debe permitir la asignación deseada y la
conmutación de las bombas en las salidas del regulador. Si no es el caso:
− O bien no está visible ni seleccionable ningún conmutador “OUT”
− O bien la bomba está oculta y no puede seleccionarse, p. ej. “ACID_##”
Si el conmutador de la bomba está oculto y ésta no puede seleccionarse a pesar de
que la configuración permite la conmutación, no se ha deshabilitado la asignación en
el anterior regulador.
Menú principal “Controller”
207
18. Menú principal “Phases”
18.1 Generalidades
En el sistema DCU pueden estar implementadas fases configurables específicas del
reactor. Estos programas pueden controlar p. ej. la esterilización del recipiente, del
medio, de los sistemas de transferencia o la esterilización intermedia del filtro del aire
de escape. Los parámetros utilizados en el desarrollo como la temperatura y el tiempo
pueden adaptarse a las correspondientes necesidades.
Fig. 18-1: Esquema de manejo al abrir la ventana principal “Phases – All”
Fig. 18-2: Esquema de manejo al abrir la ventana principal “Phases – #t”
208
Menú principal “Phases”
Más fases en el D-DCU
Tecla, símbolo
Significado, uso
Fases de esterilización
Esterilización en vacío del recipiente de cultivo (-1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo):
− El aire de entrada y el de escape se esterilizan saliendo del recipiente
Esterilización del recipiente de cultivo con contenido (-1, -2 para el correspondiente recipiente de
cultivo):
− El aire de entrada y el de escape se esterilizan saliendo del recipiente
Esterilización de los grupos de adición de 4 válvulas (auto)
(_A…D para la cantidad de grupos de válvulas montados; -1, -2 para el correspondiente recipiente de
cultivo):
− Fase de esterilización de los grupos de adición de 4 válvulas (auto)
Esterilización de la válvula de suelo (-1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo):
− Fase de esterilización de la válvula de suelo
Esterilización de la válvula de toma de muestras (-1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo):
− Fase de esterilización de la válvula de toma de muestras
Esterilización del filtro del aire de escape
(1, 2 para el circuito de filtrado -1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo):
− Fase de esterilización para el correspondiente circuito de aire de escape en circuitos dobles del aire
de escape
Fase de limpieza
Fase de limpieza del sistema (-1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo):
− Limpieza del recipiente de cultivo
− También se limpian los circuitos de aire de entrada y de escape
− También se limpian los grupos de adición de 4 válvulas (auto)
− También se limpia el grupo de transferencia
Fases adicionales
Fase del test de resistencia a la presión del recipiente de cultivo (-1, -2 para el correspondiente
recipiente de cultivo):
Fase del test de presión del recipiente de cultivo (-1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo):
Conmutación de válvulas para el test de integridad de los filtros del aire de entrada
(_SP=Sparger, _OV= Overlay; -1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo)
Conmutación de válvulas para el test de integridad del circuito del aire de escape (-1, -2 para el
correspondiente recipiente de cultivo):
Otras funciones
Apertura de la válvula del biorreactor para la adición
(_A…D para la cantidad de grupos de válvulas montados; -1, -2 para el correspondiente recipiente de
cultivo):
Apertura de la válvula del agua de refrigeración para el refrigerador del aire de escape
(-1, -2 para el correspondiente recipiente de cultivo)
− Solo sistemas de 50–200 l
Encendido del alumbrado del recipiente de cultivo (-1, -2 para el correspondiente recipiente de
cultivo):
Menú principal “Phases”
209
Tecla de selección de los parámetros de las fases
Pulsando la tecla de selección “Parámetros de las fases” en la correspondiente fase
es posible ajustar parámetros adicionales para el control del desarrollo.
El acceso está protegido mediante contraseña para impedir modificaciones no
autorizadas [ver el apartado t “20.8 Sistema de contraseñas”, página 249].
Fig. 18-3: Tecla de selección “Parámetros de las fases”
18.2 Control del desarrollo de las fases
Existen dos tipos diferentes de control del desarrollo de las fases:
− Control automático del desarrollo
− Control de pasos individuales
Control automático del desarrollo
El control automático del desarrollo sirve, p. ej., para la esterilización del recipiente
con todos los módulos periféricos conectados. El desarrollo completo de la esterilización tiene lugar en forma de control secuencial, dependiente del tiempo y de eventos.
Dentro de él se van ejecutando automáticamente diferentes pasos.
t En el esquema de manejo podrá introducir los parámetros necesarios “temperatura
de esterilización”, “tiempo de esterilización” y “temperatura de fermentación”.
t Puede iniciar la esterilización a través del terminal de manejo (y también interrumpirlo si es necesario). El esquema de manejo muestra el paso activo y el tiempo de
esterilización transcurrido.
t En caso de que el desarrollo automático requiera una intervención manual adicional, p. ej. abrir o cerrar válvulas manuales, el control de fases emitirá el correspondiente mensaje al alcanzarse el paso. El programa solo continúa con la fase si lleva
a cabo la intervención manual y confirma seguidamente con “ok”.
Control de pasos individuales
Los controles de pasos individuales sirven, p. ej. para la esterilización intermedia de
dispositivos periféricos como el filtro del aire de escape. El programa impone una
secuencia lógica de pasos y el usuario confirma los pasos con la tecla “ok” si es
necesario.
t Dentro del control de pasos individuales también es posible dejar que se ejecuten
automáticamente determinados pasos a través del temporizador (p. ej. el tiempo de
esterilización, que puede introducir en el correspondiente esquema de manejo).
t Inicia también el control de pasos individuales por medio del terminal de manejo,
confirmando la introducción con “ok”. En caso necesario es posible cancelar el
proceso por medio de “State: stop”. El esquema de manejo muestra el paso activo
en ese momento así como, dado el caso, el tiempo de esterilización transcurrido.
210
Menú principal “Phases”
18.2.1 Indicaciones de estado durante el control de los pasos
t Tanto en el control automático del desarrollo como en el control de pasos
individuales, el encabezado del terminal de manejo muestra el estado del proceso
del programa en curso, p. ej. “State: Running”.
Fig. 18-4: Estado del proceso arriba a la derecha en el terminal de manejo
Indicaciones generales de estado y funciones
Campo
Indicador
State
Función, introducción requerida
Introducción para iniciar o parar la fase
Inicio
− Iniciar la fase
stop
− Detener la fase
step
− Conmutación manual al siguiente paso
Indicación del estado en el programa
Running
− Programa en curso
Locked
− No es posible iniciar la fase, otra fase o receta activa
Idle
− Programa no activo
STEMP
degC
Temperatura de esterilización
FTEMP
degC
Temperatura de proceso
SJTEMP
degC
Temperatura de esterilización de la pared doble
STIME
h:m:s
Tiempo de esterilización en [horas : minutos :
segundos]
Elapsed
h:m:s
Tiempo de esterilización transcurrido en
[horas : minutos : segundos]
MAXTIME
h:m:s
Tiempo máximo de esterilización en
[horas : minutos : segundos] tras haber alcanzado por
primera vez la temperatura de esterilización
Setpoint Table [PV]
Introducción de los parámetros del proceso
Menú principal “Phases”
211
18.2.2 Desarrollo general del control de fases
1. Seleccione en el menú principal “Phases” la fase necesaria pulsando el
correspondiente símbolo (ver el apartado “Generalidades”, tabla “Fases
disponibles”).
2. Inicie la fase pulsando la tecla “State” y seleccione allí el modo “start”.
Fig. 18-5: Esquema de manejo para iniciar las fases
3. Si son necesarias intervenciones manuales, ejecútelas tras recibir el correspondiente mensaje del sistema y confirme el mensaje pulsando la tecla “ok”.
Fig. 18-6: Confirmación del mensaje mediante la tecla “ok”
t Al finalizar el programa de esterilización, el terminal de manejo muestra en el
último paso el mensaje “Sterilization finished” como mensaje de alarma.
212
Menú principal “Phases”
4. Confirme el mensaje de alarma con la tecla “Acknowledge” para desactivar la
alarma.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático de las fases con
“State: stop”.
Fig. 18-7: Mensaje de alarma para finalizar
el proceso de esterilización
18.2.3 Visualización de las condiciones
Compruebe cuidadosamente los mensajes en el campo “Condition”.
Como norma básica, no debe confirmar con la tecla “ok” si no se han cumplido
todos los requisitos.
t En el campo “Condition” se muestran las correspondientes condiciones para
el paso actual del proceso.
Fig. 18-8: Visualización y confirmación de las condiciones
t Puede que sea necesario confirmar en parte las condiciones mostradas con la tecla
“ok”, una vez efectuada la comprobación.
t Encontrará una descripción detallada de los pasos necesarios en las instrucciones
de manejo de la instalación en el capítulo t “6. Manejo”, página 39.
Menú principal “Phases”
213
18.2.4 Indicaciones especiales
Las averías en la ejecución del funcionamiento se muestran en el terminal de
manejo en forma de alarmas.
Compruebe los mensajes y solucione el motivo de la alarma.
Ignorar el mensaje de alarma puede provocar daños en el aparato.
− Durante una fase en curso, p. ej. la esterilización del recipiente, el terminal de
manejo muestra el estado del proceso “State: Running”.
− En caso de que no se haya introducido ningún tiempo de proceso, el tiempo de
proceso arrancará automáticamente con el inicio del programa de esterilización.
− Las fases en curso pueden cancelarse en todo momento. En caso de cancelar la
esterilización del recipiente, se inicia automáticamente un proceso de enfriamiento
que baja la temperatura del biorreactor lo antes posible para alcanzar la
temperatura de funcionamiento ajustada para el proceso.
− En caso necesario, es posible también reiniciar un programa de esterilización
cancelado antes de alcanzar la temperatura de funcionamiento.
− Cuando la indicación de estado muestra “State: Locked”, la fase está bloqueada,
ya que otra fase, una receta o un proceso están activos. El permiso para arrancar
solo se otorga cuando haya finalizado el programa activo en ese momento.
18.3 Fases de esterilización
¡Peligro de lesiones en la zona del biorreactor!
El recipiente y los componentes esterilizables in situ y los conductos se calientan
a temperatura de esterilización y están sometidos a presión. Los componentes que
estén incorrectamente colocados o que vayan a ser manipulados, así como el vapor
o el medio de cultivo caliente pueden ser expulsados violentamente.
Los arañazos o microfisuras en los recipientes de vidrio (botellas de medios
correctores y de toma de muestras) pueden mermar la resistencia a la presión de
forma que no queda garantizada la seguridad durante la esterilización. Manipule
con mucho cuidado los recipientes de cultivo.
Antes de poner en funcionamiento el biorreactor, preste atención a que no se
encuentren personas en la zona de peligro.
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que el biorreactor haya alcanzado
un estado operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado)
y reanude seguidamente el trabajo.
Durante el funcionamiento del biorreactor, preste atención a que no se encuentren
personas en la zona de peligro.
La esterilización del recipiente de cultivo tiene lugar en varios pasos, con una
secuencia definida. Mediante el terminal de manejo puede fijar los diferentes
parámetros (p. ej. la temperatura de esterilización), si es necesario, controlar el
desarrollo de la esterilización y observar el correspondiente estado del proceso.
Para la esterilización pueden haberse implementado fases para una esterilización
del recipiente lleno y | o vacío.
214
Menú principal “Phases”
Esquema de manejo
Fig. 18-9: El estado del proceso se muestra arriba a la derecha en el terminal de manejo
Visualización de los pasos y condiciones
Campo
Paso
actual Step
next Step
Condición (“Condition”)
Visualización del paso de esterilización
----
− Programa de esterilización no activo
MANOP
− Preparación para la esterilización
HEAT1
− Calentar a 98 °C
HEAT2
− Calentar a temperatura de esterilización
STERI
− Proceso de esterilización en curso
PV UNDER-LIMIT
− La esterilización se cancela hasta que el valor
de proceso observado no se encuentre dentro
de los límites
COOL1
− Enfriamiento desde la temperatura de
esterilización hasta 98 o 80 °C (dependiendo
del biorreactor)
COOL2
− Enfriamiento desde 98 o 80 °C hasta la
temperatura del proceso (dependiendo del
biorreactor)
READY
− Temperatura de proceso alcanzada
(Mensaje “Sterilization finished”)
END
− Esterilización finalizada
Indicación del siguiente paso de esterilización
Menú principal “Phases”
215
Manejo
Para llevar a cabo la esterilización del recipiente de cultivo, proceda de la siguiente
manera:
1. Prepare el biorreactor para la esterilización tal y como se describe en las
instrucciones de manejo.
2. Lleve a cabo un test de presión o un test de resistencia a la presión para el
recipiente de cultivo.
3. Si es necesario, modifique los parámetros de esterilización (p. ej. temperatura de
esterilización, tiempo de esterilización o temperatura del proceso a la que deba
enfriarse el reactor tras finalizar la esterilización).
t La temperatura predeterminada de esterilización es de 121 °C. Auméntela únicamente si los componentes del recipiente, p. ej. los electrodos están preparados para
soportar temperaturas superiores.
t El tiempo de esterilización predeterminado es de 30 minutos (tiempo de mantenimiento de la temperatura a 121 °C). Si con esa duración no obtiene una esterilización segura, deberá determinar la duración necesitada de forma empírica.
4. Inicie el programa de esterilización seleccionando el estado “State: start”.
Si son necesarias intervenciones manuales, ejecútelas tras recibir el
correspondiente mensaje del sistema y confirme el mensaje.
5. Una vez finalizada la esterilización automática, confirme el mensaje “Sterilization
finished” pulsando la tecla “Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático de la esterilización con
“State: stop”.
18.3.1 Fase de esterilización para el circuito doble del aire de escape
La esterilización del circuito completo del aire de escape tiene lugar junto con el
recipiente de cultivo. Como variante del circuito del aire de escape está disponible un
circuito doble del aire de escape. En esta variante es posible esterilizar por separado
cada una de las cajas de filtros durante el funcionamiento.
Visualización de los pasos y condiciones
Campo
Paso
actual Step
Fig. 18-10: Esquema de menús de la función de esterilización individual del circuito del aire de escape
next Step
216
Menú principal “Phases”
Condición (“Condition”)
Visualización del paso de esterilización
----
− Programa de esterilización no activo
HEAT
− Calentar
DECON
− Esterilización del circuito de filtrado
MAN1
− Sustituir filtro
HEAT
− Calentar
STERI
− Esterilización del circuito de filtrado
READY
− Temperatura de proceso alcanzada
(Mensaje “Sterilization finished”)
END
− Esterilización finalizada
Indicación del siguiente paso de esterilización
Manejo
Para llevar a cabo la esterilización, proceda de la siguiente manera:
1. Inicie la esterilización del circuito de filtrado a esterilizar
Si son necesarias intervenciones manuales, ejecútelas tras recibir el
correspondiente mensaje del sistema y confirme el mensaje.
2. Una vez finalizada la esterilización automática, confirme el mensaje
“Sterilization finished” pulsando la tecla “Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático de la esterilización
con “State: stop”.
18.3.2 Fase de esterilización del grupo de adición de 4 válvulas (auto)
El grupo de adición de 4 válvulas debe esterilizarse separado del recipiente de cultivo.
Visualización de los pasos y condiciones
Campo
Paso
actual Step
Fig. 18-11: Esquema de menús de la función S_ADD
Condición (“Condition”)
Visualización del paso de esterilización
----
− Programa de esterilización no activo
MAN
− Preparación del módulo para la esterilización
STERI
− Proceso de esterilización en curso
READY
− Valor de proceso alcanzado
(Mensaje “Sterilization finished”)
END
− Esterilización finalizada
next Step
Indicación del siguiente paso de esterilización
Manejo
Para llevar a cabo la esterilización, proceda de la siguiente manera:
1. Prepare el grupo de adición de 4 válvulas para la esterilización
2. Inicie la esterilización
Si son necesarias intervenciones manuales, ejecútelas tras recibir el correspondiente mensaje del sistema y confirme el mensaje.
3. Una vez finalizada la esterilización automática, confirme el mensaje “Sterilization
finished” pulsando la tecla “Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático de la esterilización con
“State: stop”.
Menú principal “Phases”
217
18.3.3 Esterilización de la válvula de suelo | válvula de toma de muestras
Los módulos deben esterilizarse separados del recipiente de cultivo.
Visualización de los pasos y condiciones
Campo
Paso
actual Step
Fig. 18-12: Esquema de menús de la función de
esterilización de la válvula de suelo
Condición (“Condition”)
Visualización del paso de esterilización
----
− Programa de esterilización no activo
MAN
− Preparación del módulo para la esterilización
STERI
− Proceso de esterilización en curso
READY
− Valor de proceso alcanzado (Mensaje “Sterilization
finished”)
END
− Esterilización finalizada
next Step
Indicación del siguiente paso de esterilización
Manejo
Para llevar a cabo la esterilización, proceda de la siguiente manera:
1. Prepare el módulo para la esterilización
2. Inicie la esterilización
Si son necesarias intervenciones manuales, ejecútelas tras recibir el
correspondiente mensaje del sistema y confirme el mensaje.
3. Una vez finalizada la esterilización automática, confirme el mensaje “Sterilization
finished” pulsando la tecla “Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático de la esterilización con
“State: stop”.
18.4 Fase de limpieza
La limpieza del sistema CIP abarca el recipiente de cultivo, el circuito del aire de
entrada | y del aire de escape así como de los grupos de adición de 4 válvulas (auto) si
están disponibles.
¡Peligro de lesiones en la zona del biorreactor!
El caldero y los componentes y conductos se calientan a temperatura de limpieza
y están sometidos a presión. El medio de limpieza puede resultar expulsado de los
componentes que estén incorrectamente colocados o que se estén manipulando.
Antes de iniciar la secuencia de limpieza, preste atención a que no se encuentren
personas en la zona de peligro.
¡Peligro de causticaciones por disolución de limpieza expulsada!
− Utilice ropa de protección personal.
− Utilice gafas protectoras.
218
Menú principal “Phases”
Fig. 18-13: Esquema de menús de la función CIP
Campo
Indicador
actual Step
Función, introducción requerida
Visualización del paso de limpieza
----
Fase no activa
MANOP
Intervención manual necesaria,
preparar el sistema para CIP
MEDIA
Lavado de los grupos de adición de 4 válvulas (auto)
EXHST
Lavado del circuito del aire de escape
SPARG
Lavado del circuito del aire de entrada Sparger
OVERL
Lavado del circuito del aire de escape Overlay
SPRAY
Lavado del caldero mediante la bola de pulverización
DRAIN
Vaciado mediante la válvula de suelo
AIRBL
Secado con aire comprimido de todos los grupos
limpiados
next Step
Indicación del siguiente paso de limpieza
CIP Time
hh:mm:ss
Tiempo total CIP [horas : minutos : segundos]
MEDIA Time
hh:mm:ss
Tiempo de lavado de los grupos de adición de 4 válvulas
(auto)
[horas : minutos : segundos]
EXHST Time
hh:mm:ss
Tiempo de lavado del circuito del aire de escape
[horas : minutos : segundos]
SPARG Time
hh:mm:ss
Tiempo de lavado del circuito del aire de entrada
Sparger
[horas : minutos : segundos]
OVERL Time
hh:mm:ss
Tiempo de lavado del circuito del aire de entrada
Overlay
[horas : minutos : segundos]
STIRR
rpm
En las revoluciones del agitador
Menú principal “Phases”
219
Manejo
Para llevar a cabo la limpieza, proceda de la siguiente manera:
1. Prepare el biorreactor para la limpieza tal y como se describe en las instrucciones
de manejo.
2. Si es necesario, modifique los parámetros de limpieza (p. ej. temperatura de
limpieza, tiempo de limpieza)
3. Inicie el programa de limpieza seleccionando el estado “State: start”.
Si son necesarias intervenciones manuales, ejecútelas tras recibir el
correspondiente mensaje del sistema y confirme el mensaje.
4. Una vez finalizada la limpieza, confirme el mensaje “CIP finished” pulsando la tecla
“Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo de la limpieza con “State: stop”.
18.5 Fases adicionales
18.5.1 Test de presión del recipiente de cultivo
El test de resistencia a la presión o, en su caso, el test de presión debe ejecutarse antes
de todas las esterilizaciones del recipiente de cultivo. El test garantiza que todas las
atornilladuras y puertos del recipiente de cultivo están cerrados.
¡Peligro de lesiones en la zona del biorreactor!
El recipiente y los conductos se someten a presión. Los componentes que estén
incorrectamente colocados o que vayan a ser manipulados, pueden ser expulsados
violentamente.
Antes de poner en funcionamiento el biorreactor, preste atención a que no se
encuentren personas en la zona de peligro.
Visualización de los pasos y condiciones
Campo
Paso
actual Step
Fig. 18-14: Esquema de menús de la función PTEST
Visualización del paso del proceso
----
Programa no activo
PRESS
Aplicación de presión al recipiente de cultivo,
incluyendo los componentes
Hold
Mantenimiento de la presión
RLEAS
Despresurización del sistema
READY
Fase realizada
next Step
Hold Time
Visualización del siguiente paso del proceso
hh:mm:ss
Test pressure mbar
220
Menú principal “Phases”
Condición (“Condition”)
Tiempo de mantenimiento de la presión
[horas : minutos : segundos]
Presión del test [mbar]; acceso solo a través de los
parámetros del proceso
Manejo
Para llevar a cabo el test de resistencia a la presión, proceda de la siguiente manera:
Prepare el sistema para el test de resistencia a la presión
1. Inicie el test de presión
2. Confirme el mensaje de alarma “System will be pressurized” pulsando la tecla
“Acknowledge” y apártese de la zona de peligro
3. Una vez finalizado el test de resistencia a la presión, confirme el mensaje de alarma
“Pressure test termitted” pulsando la tecla “Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático con “State: stop”.
18.5.2 Test de resistencia a la presión del recipiente de cultivo
El test de resistencia a la presión o, en su caso, el test de presión debe ejecutarse antes
de todas las esterilizaciones del recipiente de cultivo. El test garantiza que todas las
atornilladuras y puertos del recipiente de cultivo están cerrados.
¡Peligro de lesiones en la zona del biorreactor!
El recipiente y los conductos se someten a presión. Los componentes que estén
incorrectamente colocados o que vayan a ser manipulados, pueden ser expulsados
violentamente.
Antes de poner en funcionamiento el biorreactor, preste atención a que no se
encuentren personas en la zona de peligro.
Visualización de los pasos y condiciones
Campo
Paso
actual Step
Fig. 18-15: Esquema de menús de la función PHOLD
Condición (“Condition”)
Visualización del paso del proceso
----
Programa no activo
MANOP
Intervención manual necesaria, preparar el sistema
para la fase
PRESS
Aplicación de presión al recipiente de cultivo,
incluyendo los componentes
HOLD
Tiempo de mantenimiento de la presión
RLEAS
Despresurización del sistema
READY
Valor de proceso alcanzado (mensaje “PHOLD finished”)
END
Proceso finalizado
next Step
Visualización del siguiente paso del proceso
Test Time
hh:mm:ss
Tiempo de mantenimiento de la presión [horas :
minutos : segundos]
Test pressure
mbar
Presión del test [mbar];
acceso solo a través de los parámetros del proceso
Release press
mbar
Presión tras el test de resistencia a la presión [mbar];
acceso solo a través de los parámetros del proceso
Menú principal “Phases”
221
Manejo
Para llevar a cabo el test de resistencia a la presión, proceda de la siguiente manera:
1. Prepare el sistema para el test de resistencia a la presión.
2. Inicie el test de resistencia a la presión
Si son necesarias intervenciones manuales, ejecútelas tras recibir el correspondiente mensaje del sistema y confirme el mensaje.
3. Una vez finalizado el test de resistencia a la presión, confirme el mensaje de alarma
pulsando la tecla “Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático con “State: stop”.
18.5.3 Test de integridad del filtro estéril en el circuito de aire de entrada
y de escape
Para ejecutar un test de integridad con un aparato de comprobación externo de los
filtros montados, está disponible un controlador del desarrollo.
Visualización de los pasos y condiciones
Campo
Paso
actual Step
Visualización del paso del proceso
----
Programa no activo
DEPRESS
Confirmación de que el sistema está despresurizado
SET
Iniciar el test de filtros
TEST
Test de filtros con un sistema de filtrado externo
READY
Valor de proceso alcanzado
(mensaje “Integrity Test done”)
END
Proceso finalizado
Fig. 18-16: Esquema de menús de la función IT_EXH
next Step
Condición (“Condition”)
Visualización del siguiente paso del proceso
Manejo
Para llevar a cabo la esterilización, proceda de la siguiente manera:
1. Prepare el circuito de filtrado para el test de integridad
2. Siga las instrucciones del sistema de integridad.
3. Una vez finalizado el test, confirme el mensaje de alarma “Integrity Test do-ne”
pulsando la tecla “Acknowledge”.
t Puede cancelar en todo momento el desarrollo automático con “State: stop”.
222
Menú principal “Phases”
18.6 Otras funciones
18.6.1 Manejo de la válvula del biorreactor del grupo de adición
¡Peligro de lesiones en la zona del biorreactor!
El recipiente y los conductos se someten a presión. Los componentes que estén
incorrectamente colocados o que vayan a ser manipulados, pueden ser expulsados
violentamente.
Antes de poner en funcionamiento el biorreactor, preste atención a que no se
encuentren personas en la zona de peligro.
Manejo
Abra y cierre la válvula del biorreactor de la siguiente forma:
1. Abra la válvula pulsando la tecla “On”.
2. Cierre la válvula pulsando la tecla “Off”.
Fig. 18-17: Abrir la válvula para
la adición
18.6.2 Manejo de la válvula del agua de refrigeración para el refrigerador
del aire de escape
Manejo
Abra y cierre la válvula del agua de refrigeración de la siguiente forma:
1. Abra la válvula pulsando la tecla “On”.
2. Cierre la válvula pulsando la tecla “Off”.
Fig. 18-18: Abrir la válvula para
la refrigeración
18.6.3 Manejo del alumbrado del recipiente de cultivo
Manejo
Encienda y apague el alumbrado de la siguiente forma:
1. Encienda el alumbrado pulsando la tecla “On”.
2. Apague el alumbrado pulsando la tecla “Off”.
Fig. 18-19: Encender el
alumbrado
Menú principal “Phases”
223
19. Menú principal “Settings”
El menú principal “Settings” (ajustes del sistema) permite acceder a la
configuración del sistema.
A partir de ajustes que no so admisibles o apropiados para un determinado
aparato final, pueden derivarse fallos de funcionamiento que repercutan de
forma imprevisible en el funcionamiento seguro.
Los ajustes que influyen en el funcionamiento seguro están protegidos por
contraseña. Solo personas formadas y con experiencia pueden modificarlos.
La contraseña estándar [ver el apartado t “20.8 Sistema de contraseñas”,
página 249] solo debe facilitarse a operarios autorizados, la contraseña de
servicio [comunicado individual] solo a miembros autorizados del servicio técnico
y administradores.
19.1 Generalidades
En la función principal “Settings”, el sistema DCU ofrece diferentes funciones para el
mantenimiento del sistema y la reparación de averías:
− Ajustes generales como fecha, hora, tiempo de espera de errores “Failtime”,
protectores de pantalla protegidos por contraseña, parametrización de la
comunicación con aparatos externos (“Internet Configuration”).
− Determinación de valores de proceso (“PV” (Process Values)) y sus rangos de valores
o límites.
− Funcionamiento manual de, p. ej. entradas y salidas digitales y analógicas o de
reguladores para la simulación.
− Función de servicio, p. ej. para el restablecimiento del sistema (Reset) o para la
selección de la configuración del sistema en caso de configuraciones múltiples.
19.1.1 Ventana principal “Settings”
Fig. 19-1: Ventana principal “Settings” (ajustes del sistema)
224
Menú principal “Settings”
Funciones seleccionables
Tecla táctil
Función
System Parameters
Llevar a cabo ajustes generales del sistema
[apartado t “19.2 Ajustes del sistema”, página 225]
PV Ranges
Ajustar rangos de medición para valores del proceso
[apartado t “19.3 Ajustes de rangos de medición”,
página 226]
Manual Operation
Cambiar entradas y salidas de proceso a funcionamiento
manual [ apartado t “19.4 Funcionamiento manual”,
página 228]
External
Acceder a aparatos externos conectados, p. ej. balanzas
[apartado t “19.5 Aparatos conectados externamente”,
página 238]
Servicio
Actuaciones de servicio y diagnóstico
[apartado t “19.6 Servicio técnico y diagnóstico”,
página 239]
Información de servicio mostrada
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Hardware
Microbox
Versión del hardware DCU
Firmware
X.YY
Versión del firmware del sistema
Configuration XX_YY_ZZ
Versión de la configuración
En caso de preguntas relativas al sistema y para contactar con el servicio técnico en
caso de funcionamientos erróneos, indique siempre la versión de Firmware aquí
indicada y la configuración de su sistema.
19.2 Ajustes del sistema
Mediante la tecla táctil “System Parameters” (ajustes del sistema) es posible llevar a
cabo ajustes generales del sistema, p. ej. poner en hora el reloj de tiempo real en el
sistema DCU.
Para abrir el submenú “System Parameters”, es necesario introducir la contraseña
estándar [capítulo t “20. Anexo”, página 242].
Esquema de manejo
Fig. 19-2: Submenú “System Parameters”
Menú principal “Settings”
225
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Time
hh:mm:ss
Introducción de la hora actual,
formato: Horas:Minutos:Segundos
Date
dd.mm.aaaa Introducción de la fecha actual, formato: Día.Mes.Año
Beeper
enabled |
disabled
Encender | apagar la señalización acústica,
p. ej. el tono de alarma
Failtime
hh:mm:ss
Introducción del tiempo sin corriente para el comportamiento del sistema al volver a encenderse, formato
Horas:Minutos:Segundos
Tiempo sin corriente < FAILTIME: el sistema continúa con
los anteriores ajustes
Tiempo sin corriente > FAILTIME: el sistema pasa al estado
básico
Screensaver hh:mm:ss
Introducción del tiempo transcurrido el cual se activa el
salvapantallas,
formato: Horas:Minutos:Segundos
(00:00:00 = apagado)
Internet
Config
Dirección del sistema DCU en
la red IP
Número
binario de
16 cifras
Las modificaciones en “Date” y “Time” se aceptan solo durante los 5 primeros minutos
después de haber encendido el sistema DCU4.
19.3 Ajustes de rangos de medición
Mediante la función principal “Settings” pueden modificarse el comienzo y el final
del rango de medición (“PV Ranges”) para todos los valores del proceso. Los rangos
de medición de aparatos o clientes personalizados están fijados en el estado de
suministro de un biorreactor [t documentación de configuración].
Únicamente el personal autorizado para ello podrá efectuar ajustes en este menú.
Los ajustes en el menú solo pueden ejecutarse tras introducir la contraseña estándar
[t “20.8 Sistema de contraseñas”, página 249].
226
Menú principal “Settings”
Esquemas de manejo
− Tras pulsar la tecla táctil “PV Ranges” e introducir la contraseña estándar se abre el
submenú “Process Value Ranges”:
Fig. 19-3: Tabla de los valores de proceso (rangos) ajustados
− Pulsando la tecla táctil “Ch.” (canal) es posible ajustar los valores de proceso
(rangos):
Campo
Valor
Ch.
Process Value
Fig. 19-4: Ajuste manual de los valores de proceso
en el ejemplo “TEMP-1” (canal 1)
Función, introducción requerida
Canal
0 … 100 %
% o unidad física
Min
Valor mínimo
Max
Valor máximo
Decimal Point
Decimales mostrados
Alarm Low
°C
Límite de alarma inferior en la unidad física
Alarm High
°C
Límite de alarma superior en la unidad física
Alarm
disabled
Supervisión de alarmas desactivada
enabled
Supervisión de alarmas, alarmas activa
s
Retardo en la alarma
Delay
Menú principal “Settings”
227
19.4 Funcionamiento manual
Durante la puesta en funcionamiento y para la localización de averías es posible
pasar todas las entradas y salidas analógicas y digitales del proceso así como todas las
entradas y salidas internas del DCU a funcionamiento manual (tecla táctil “Manual
Operation”).
− Para abrir el submenú “Manual Operation” es necesario introducir la contraseña
estándar [anexo].
− Puede separar las entradas de los transmisores de señal externos e imponer valores
de entrada para simular las señales de medición.
− Puede separar las salidas de las funciones internas del DCU e influir directamente
en el esquema de manejo, por ejemplo para comprobar el efecto de determinados
ajustes.
Los ajustes en el modo manual tienen prioridad absoluta frente al resto de funciones
en las entradas y salidas del sistema DCU.
Indicaciones de color de las entradas | salidas
− Si una entrada | salida se encuentra en el modo operacional “Auto”, la indicación
de la columna “Value” aparece con un fondo verde.
− Si un regulador se encuentra en regulación en cascada, la indicación en la columna
“Setpt” aparece con un fondo verde claro (solo en reguladores).
− Si una fase actúa sobre una salida, la indicación en la columna “Value” aparece con
un fondo turquesa.
− Si una entrada | salida se encuentra en el modo operacional “Manual”, la indicación de la columna “Value” aparece con un fondo amarillo.
− Si una entrada | salida se encuentra bloqueada, la indicación de la columna
“Value” aparece con un fondo violeta.
− Si durante el proceso se ha activado una parada de emergencia (“Shutdown”),
las indicaciones de todas las salidas de la columna “Value” aparecen con un fondo
rojo.
− Si ninguna función actúa sobre una salida | entrada, la indicación en la columna
“Value” aparece con un fondo gris.
− Si el sistema piloto del proceso actúa sobre una salida, la indicación en la columna
“Value” aparece con un fondo blanco.
228
Menú principal “Settings”
19.4.1 Funcionamiento manual para entradas digitales
− Para el funcionamiento manual puede desacoplar la entrada digital del transmisor
de señales externo, p. ej. un transmisor de valores límite, y simular la señal de
entrada por medio de la introducción de “ON” u “OFF”.
Esquema de manejo
Fig. 19-5: Ajuste manual de entradas digitales, ejemplo “HEATC-1”
(simulación para la señal del estado de conexión de la calefacción)
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Tag
Denominación Indicación de la entrada digital
Port
Denominación Dirección de hardware
Value
PV
Indicación del nivel de señales del estado de conmutación
0 V = apagado
5 V | 24 V = encendido
Introducción para el modo operacional “AUTO” o
“MANUAL ON / OFF”
Modos operacionales:
“AUTO”: funcionamiento normal, la entrada externa
actúa sobre DCU “MANUAL”: funcionamiento manual,
predeterminación manual de la entrada digital
A
Indicación del estado activo
I: on = encendido (nivel de señal 24 V)
N: on = encendido (nivel de señal 0 V)
off : apagado
Al
Estado de la alarma
A = activada
– = no activada
PV
Estado de conmutación de la entrada digital
off = apagado
on = encendido
Menú principal “Settings”
229
19.4.1.1 Indicaciones especiales
− Para el estado de conmutación (estatus) se aplican los siguientes niveles de señal:
off
0V
on
5 V para entradas internas del DCU (DIM);
24 V para entradas del proceso (DIP)
Después de trabajar en modo manual, deberá volver a conmutar todas las entradas
al modo operacional “AUTO”. De lo contrario estará limitado el funcionamiento del
sistema DCU.
19.4.2 Funcionamiento manual para salidas digitales
− Para el funcionamiento manual, separe la salida digital de la función DCU interna
e influya directamente sobre ella. En las salidas digitales estática, p. ej. activaciones
de válvulas, activará y desactivará la salida. En las salidas digitales moduladas por
la amplitud del pulso, debe predeterminar manualmente el comportamiento de
conexión en [%].
− Internamente pueden actuar varias funciones sobre una salida digital. La función
activa en ese momento se muestra en el correspondiente submenú tocando el
campo de la columna VALUE. En caso de que haya varias funciones activas (p. ej.
en las salidas de regulador que accedan a la esterilización), se aplica la siguiente
prioridad:
Máxima prioridad
Shutdown
Manual Operation (modo manual)
Locking (bloqueo)
Esterilización (solo reactores esterilizables in situ)
Calibración de bombas
Reguladores, temporizadores, sensores, balanzas
Mínima prioridad
230
Menú principal “Settings”
Reguladores, etc.
Esquema de manejo
Fig. 19-6: Ajuste manual de salidas digitales, ejemplo “HEAT-1”
(simulación para la señal de activación de la calefacción)
Campo Valor
Función, introducción requerida
Tag
Denominación Indicación de la entrada digital
Port
Denominación Dirección de hardware
Val
off
on
nn %
Estado de conmutación de la salida digital
off = apagado
on = encendido
% = relación de conexión (0 … 100 %)
para salidas digitales moduladas por la amplitud del pulso
Introducción para el modo operacional “AUTO” o
“MANUAL ON | OFF”
Modos operacionales:
“AUTO”: funcionamiento normal, la entrada externa actúa
sobre DCU
“MANUAL”: funcionamiento manual, predeterminación
manual de la salida digital
A
Indicación del estado activo
I = encendido (nivel de señal 24 V)
N = encendido (nivel de señal 0 V)
off = apagado
Ty
Función antepuesta
cl = regulador
expr = función lógica
– = sin
SRC
nn % | off
Salida del regulador antepuesto
Indicación del valor de salida:
– off
– –100% … +100%
Menú principal “Settings”
231
19.4.2.1 Indicaciones especiales
− Para el estado de conmutación (estatus) se aplican los siguientes niveles de señal:
off
0V
on
24 V para salidas de proceso (DOP, DO)
− En las salidas digitales moduladas por la amplitud del pulso se muestra o, en su
caso, se impone la duración relativa del encendido. El tiempo del ciclo se determina
en la configuración específica.
Ejemplo:
Duración del ciclo 10 s, salida PWM* 40%:
t Salida digital activada 4 s y desactivada 6 s.
* PWM: modulación por amplitud de pulsos
Después de trabajar en el nivel manual, deberá volver a conmutar todas las entradas
al modo operacional “AUTO”. De lo contrario estará limitado el funcionamiento del
sistema DCU.
19.4.3 Funcionamiento manual para entradas analógicas
En funcionamiento manual puede desacoplar todas las entradas analógicas de una
conmutación externa, p. ej. de un amplificador de medición y efectuar una simulación
introduciendo un nivel de señal relativo (0...100 %).
Esquema de manejo
Fig. 19-7: Ajuste manual de entradas analógicas, ejemplo “JTEMP-1”
(simulación para la señal de entrada de la medición de la temperatura en el circuito de la calefacción)
232
Menú principal “Settings”
Campo Valor
Función, introducción requerida
Tag
Denominación Indicación de la entrada analógica
Port
Denominación Dirección de hardware
Value
PV
Señal de entrada 0 … 10 V o, en su caso, a 0/4 … 20 mA
Introducción para el modo operacional “AUTO” o
“MANUAL ON | OFF”
PV
Valor del proceso
Unit
Magnitud física
19.4.3.1 Indicaciones especiales
− En entradas analógicas internas (AIM), el nivel de señal físico siempre es
0 ... 10 V (0 ... 100 %).
− En las entradas analógicas internas (AIP) puede configurarse el nivel de señal entre
− 0 … 10 V (0 … 100 %)
− 0 … 20 mA (0 … 100 %)
− 4 … 20 mA (0 … 100 %)
− En el funcionamiento manual se muestra o, en su caso, introduce solo el nivel de
señal relativo (0 ... 100 %) de las entradas analógicas. La asignación al valor físico
resulta del valor de proceso que corresponda del rango de medición.
Después de trabajar en el nivel manual, deberá volver a conmutar todas las entradas
al modo operacional “AUTO”. De lo contrario estará limitado el funcionamiento del
sistema DCU.
Menú principal “Settings”
233
19.4.4 Funcionamiento manual para salidas analógicas
Puede desligar todas las salidas analógicas de las funciones internas de DFU e influir
directamente sobre ellas mediante señales con nivel relativo (0…100 %).
Las señales de salida tienen estas prioridades:
Máxima prioridad
Shutdown
Manual Operation (modo manual)
Locking (bloqueo)
Mínima prioridad
Reguladores, etc.
Esquema de manejo
Fig. 19-8: Ajuste manual de las salidas analógicas, ejemplo “STIRR-1”
(simulación para la señal de control a la regulación de revoluciones del accionamiento del motor)
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Tag
Denominación Indicación de la salida analógica, p. ej. STIRR-1
Port
Denominación Dirección de hardware, p. ej. 1AO05
Value
PV
Señal de salida 0 … 10 V o, en su caso, a 0/4 … 20 mA
Introducción para el modo operacional “AUTO” o
“MANUAL ON | OFF”
Modos operacionales:
“AUTO”: funcionamiento normal, la entrada externa actúa
sobre DCU
“MANUAL”: funcionamiento manual, predeterminación
manual de la salida analógica
234
Menú principal “Settings”
Ty
Función antepuesta
cl = regulador
expr = función lógica
– = sin
PV
Valor del proceso
Unit
Magnitud física
19.4.4.1 Indicaciones especiales
− El nivel de señal física de las salidas analógicas (AO) puede configurarse entre:
− 0 … 10 V (0 … 100 %)
− 0 … 20 mA (0 … 100 %)
− 4 … 20 mA (0 … 100 %)
Después de trabajar en el nivel manual, deberá volver a conmutar todas las entradas
al modo operacional “AUTO”. De lo contrario estará limitado el funcionamiento del
sistema DCU.
19.4.5 Funcionamiento manual para reguladores (“Control Loops”)
Introduciendo un valor de consigna puede simular reguladores en modo manual.
Esquema de manejo
Fig. 19-9: Ajuste manual de los reguladores, ejemplo “TEMP-1”
(simulación para la señal de control del regulador de temperatura)
Menú principal “Settings”
235
Campo Valor
Tag
Función, introducción requerida
Denominación Indicación del regulador, p. ej. TEMP-1
PV
Valor del proceso
Setpt
Indicación del valor de consigna
Introducción para el modo operacional “OFF” o “AUTO”
Modos operacionales:
“OFF”: el regulador está apagado
“AUTO”: funcionamiento normal, puede ajustarse el valor
de consigna del regulador
Setpt
Indicación del valor de consigna
Unit
Magnitud física
C
Indicación de la cascada activa
0 = ninguna cascada
1 ... n = la correspondiente cascada de la regulación en
cascada
Out
Valor de salida calculado
19.4.5.1 Indicaciones especiales
Después de trabajar en el nivel manual, deberá volver a conmutar todas las entradas
al modo operacional “AUTO”. De lo contrario estará limitado el funcionamiento del
sistema DCU.
19.4.6 Funcionamiento manual para contadores (“Digital Counters”)
En el funcionamiento manual puede desacoplar los contadores de la conmutación
externa y efectuar una simulación introduciendo una frecuencia.
Esquema de manejo
Fig. 19-10: Ajuste manual de los contadores, ejemplo “MOTP-1”
(simulación para la señal de control del regulador de temperatura)
236
Menú principal “Settings”
Campo Valor
Función, introducción requerida
Tag
Denominación Indicación del contador, p. ej. TEMP-1
Port
Denominación Dirección de hardware, p. ej. 1DC1
Freq
Indicación del valor de proceso | de la frecuencia ajustada
Introducción para el modo operacional “AUTO” o “MANUAL”
Modos operacionales:
“AUTO”: funcionamiento normal, la entrada externa actúa
sobre DCU
“MANUAL”: funcionamiento manual, se ajusta la frecuencia
PV
Indicación del valor de proceso medido
Unit
Magnitud física
19.4.6.1 Indicaciones especiales
Después de trabajar en el nivel manual, deberá volver a conmutar todas las entradas
al modo operacional “AUTO”. De lo contrario estará limitado el funcionamiento del
sistema DCU.
19.4.7 Funcionamiento manual para el control de secuencias (“Phases”)
Puede simular secuencias en el funcionamiento manual (p. ej. durante la puesta
en funcionamiento o en caso de averías en el desarrollo de secuencias durante la
esterilización) iniciando una secuencia.
Esquema de manejo
Fig. 19-11: Inicio manual de una secuencia, ejemplo “FVESS-1”
(simulación para la señal de control de la esterilización del caldero)
Menú principal “Settings”
237
Campo Valor
Tag
State
Función, introducción requerida
Denominación Indicación de la secuencia, p. ej. FVESS-1
Indicación del estado | paso de la secuencia
Iniciar | parar una secuencia (“START” | “STOP”)
Pasar al siguiente paso de secuencia (“STEP”)
Step
Indicación del paso actual de secuencia
19.4.7.1 Indicaciones especiales
El tipo y la cantidad de pasos de secuencias de cada una de las secuencias dependen
de la configuración de su sistema.
Después de trabajar en el nivel manual debe detener todas las secuencias.
De lo contrario estará limitado el funcionamiento del sistema DCU.
19.5 Aparatos conectados externamente
Con ayuda de la función principal “External” es posible ver y ajustar el estado de
aparatos externos conectados (p. ej. balanzas).
Únicamente el personal autorizado para ello podrá efectuar ajustes en este menú.
Los ajustes en el menú solo pueden ejecutarse tras introducir la contraseña estándar
[anexo].
Esquema de manejo
Tras pulsar la tecla táctil “External” e introducir la contraseña estándar se abre el
submenú “External System”:
Fig. 19-12: Visualización de los aparatos externos conectados en el submenú “External System”
(ejemplo de configuración)
238
Menú principal “Settings”
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Tag
Denominación Indicación del aparato, p. ej. FEEDW-1
Interface
Denominación Indicación de la interfaz
Alarm
Indicación y ajuste del estado de alarma:
enabled = activar alarma
disabled = desactivar alarma
Status
Indicación del estado del aparato conectado
(offline | online)
19.6 Servicio técnico y diagnóstico
El tipo y la cantidad de pasos de secuencias de cada una de las secuencias dependen
de la configuración de su sistema.
Este nivel de usuario solo es apto para intervenciones por parte del servicio técnico
autorizado o de los empleados de Sartorius Stedim.
19.7 Libro de registros “Logbook”
La función de libro de registros (“Logbook”) es una función opcional del sistema DCU
y solo está disponible en las configuraciones equipadas con ella.
A partir del momento en que se inicia el sistema DCU, registra todos los mensajes
provenientes de eventos, p. ej. alarmas y acciones ejecutadas.
La tecla de función “Logbook” solo puede ser activada por usuarios autorizados.
Tienen acceso a esta función los administradores del sistema y los usuarios pertenecientes a grupos con autorización para ello. Encontrará indicaciones sobre quiénes
vienen autorizados para ello por defecto en la “documentación de configuración”.
El administrador puede otorgar privilegios de acceso a usuarios adicionales [ver el
apartado t “12.2 Gestión de usuarios”, página 116].
Fig. 19-13: Función principal “Settings” con teclas de función bloqueadas que solo son accesibles a usuarios
autorizados una vez que han iniciado sesión.
Menú principal “Settings”
239
Fig. 19-14: Función principal “Settings” con teclas de función habilitadas.
Visualización en pantalla
Fig. 19-15: Sinopsis de los mensajes registrados en el libro de registros.
240
Menú principal “Settings”
Campo
Valor
Message
Función, pantalla, introducción requerida
Mensaje registrado
[ yyyy-mm-dd ]
− Fecha
[ hh:mm:ss ]
− Tiempo
[ Tag ]
Origen del mensaje, p. ej.:
− PANEL: introducción en la pantalla táctil
− DI DCU: señal de entrada digital
− SYS: mensaje | evento del sistema
[ Name ]
Tipo de evento:
− Alarma, p. ej. “Motor failure”
− Acción ejecutada por el usuario,
p. ej. “Login”
− Confirmación, p. ej. “Alarm reset”
Indicaciones especiales:
Los mensajes del libro de registros no pueden modificarse, complementarse ni
borrarse.
Al apagar el sistema DCU se borran todos los mensajes registrados.
Si en un futuro llegara a necesitar los registros, p. ej. para investigar si algún evento,
ajuste o acción ha tenido alguna influencia en el proceso, deberá guardar los datos
en un sistema de Host, p. ej. MFCS/Win.
Menú principal “Settings”
241
20. Anexo
20.1 Alarmas
El sistema DCU diferencia entre alarmas y mensajes. Las alarmas tienen la máxima
prioridad y se muestran al principio, antes que los mensajes.
20.1.1 Aparecimiento de alarmas
Al producirse alarmas, éstas aparecen automáticamente en una ventana que está
siempre en primer plano y cubre todas las demás ventanas. El color de la campana
de alarma en la tecla de software cambia a rojo.
El color de la campana de alarma permanece en naranja mientras haya como mínimo
una alarma sin confirmar en la memoria.
Esquema de manejo
Fig. 20-1: Mensaje de alarma: ventana emergente “New ALERT” (nueva alarma)
− Cerrar la ventana:
− Tras pulsar
, la alarma se guarda en la lista de alarmas como alarma no
confirmada “UNACK” y el símbolo de alarma permanece activo.
− La ventana de alarma se cierra tras confirmar la alarma con “Acknowledge”.
Desaparece el aviso de alarma del encabezado.
242
Anexo
20.1.2 Menú sinopsis de alarmas
La vista de alarmas puede seleccionarse de la siguiente forma:
− Presione la tecla de función “Alarm”.
Esquemas de manejo
Fig. 20-2: Tabla de alarmas, accesible mediante la tecla de función “Alarm”
Campo
Función, introducción requerida
ACK ALL
Confirma todas las alarmas pendientes
ACK
Confirma la alarma seleccionada
RST
Restablece y borra la alarma seleccionada
20.2 Alarmas de valores del proceso
El sistema DCU incluye rutinas de supervisión de los valores límite que supervisan
el cumplimiento de los límites de alarma (High | Low) de todas las magnitudes del
proceso (valores de medición y valores de proceso calculados).
Los límites de alarma deben encontrarse dentro de los límites del rango de medición.
Una vez introducidos los límites de alarma puede habilitar o bloquear individualmente la supervisión de los valores límite para cualquier magnitud del proceso.
El sistema DCU puede bloquear determinadas salidas de proceso y alarmas de valores
del proceso.
Anexo
243
Esquema de manejo
Fig. 20-3: Ejemplo para el ajuste de la supervisión de alarmas, ejemplo “TEMP-1”, se accede desde el menú
principal “Controller”.
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Highlimit
°C
Límite de alarma superior en la unidad física del PV
Lowlimit
°C
Límite de alarma inferior en la unidad física del PV
Alarm
244
Anexo
Estado para la supervisión de alarmas
disabled
Supervisión de alarmas, alarmas High | Low bloqueadas
enabled
Supervisión de alarmas, alarmas High | Low activadas
20.2.1 Indicaciones de manejo
Las alarmas aparecen en el esquema de manejo y deben contestarse:
1. En caso de superarse los límites de alarma por exceso o por defecto, aparecerá una
ventana de alarma en primer plano. Sonará una señal acústica. En el encabezado
del esquema de manejo aparece la indicación de alarma.
La indicación del valor de proceso contiene también un pequeño símbolo de
alarma:
Fig. 20-4: Mensaje de alarma, se ha superado el límite de alarma para pH-1.
2. La ventana de alarma se cierra tras confirmar la alarma con
“Acknowledge” o después de pulsar en
.
− Al confirmar la alarma con “Acknowledge” se apaga el símbolo de alarma.
− Tras pulsar
, la alarma se guarda en la lista de alarmas como alarma no
confirmada y el símbolo de alarma permanece activo (la campana de alarma
sigue roja).
3. Si se han producido varias alarmas, al cerrar la ventana de la alarma activa,
aparece la siguiente alarma no confirmada.
20.2.2 Indicaciones especiales
El sistema DCU muestra las alarmas de valores límite mientras el valor del proceso
se encuentre fuera de los límites de alarma.
Anexo
245
20.3 Alarmas en entradas digitales
Las entradas digitales también disponen de la posibilidad de consulta de alarma.
De esta forma puede, p. ej. supervisar interruptores de final de carrera (sensores antiespuma | sensores de nivel), contactores o fusibles automáticos.
En caso de producirse una alarma aparece un mensaje con el momento en que se ha
producido y suena una señal acústica.
El sistema DCU puede bloquear determinadas salidas de proceso al producirse alarmas
de valores del proceso.
Esquema de manejo
Fig. 20-5: Activar y desactivar la supervisión de alarmas
Fig. 20-6: Alarma desactivada, alarma activada
Campo
Valor
Alarms Param.
246
Anexo
Función, introducción requerida
Modo operacional de la supervisión de alarmas
disabled
Supervisión de alarmas bloqueada para la entrada
enabled
Supervisión de alarmas activada para la entrada
20.3.1 Indicaciones de manejo
1. Una nueva alarma se señaliza de dos formas:
− Al producirse por primera vez una alarma aparece un mensaje en la pantalla
y suena una señal acústica.
− En el encabezado del esquema de manejo aparece el símbolo de alarma.
2. Solucione el motivo de la alarma. Compruebe el funcionamiento de los
componentes que envían la señal de entrada, las correspondientes conexiones y,
dado el caso, los ajustes del regulador.
3. Confirme la alarma con “Acknowledge” o pulse en “X”.
La ventana de alarma se cierra.
− Al confirmar la alarma con “Acknowledge” se apaga el símbolo de alarma
(la campana de alarma se vuelve blanca). La alarma pasa a formar parte de la
lista como alarma “confirmada” (“ACK”).
− Tras pulsar “X”, la alarma se guarda en la lista de alarmas como alarma no
confirmada y el símbolo de alarma permanece activo (la campana de alarma
sigue roja).
20.3.2 Indicaciones especiales
Para obtener una sinopsis de las alarmas producidas, puede abrir la tabla de alarmas
con la tecla de función principal “Alarm”.
20.4 Alarmas, significado y medidas de resolución
20.4.1 Alarmas de proceso
− El usuario puede activar y desactivar las alarmas de la siguiente tabla de forma
individual:
Texto de línea de alarma
Significado
Solución
[Name] State Alarm
Alarma de entrada digital
Confirmar la alarma con “ACK”
[Name] Low Alarm
El correspondiente valor de proceso ha caído
por debajo de su límite inferior de alarma
Confirmar la alarma con “ACK”
[Name] High Alarm
El correspondiente valor de proceso ha caído
por debajo de su límite inferior de alarma
Confirmar la alarma con “ACK”
Jacket Heater Failure
Se ha activado la protección contra sobrecalentamiento del circuito de atemperación
El sistema de atemperación debe volver a llenarse
Motor Failure
Se ha activado la protección contra el
sobrecalentamiento del motor
Dejar que se enfríe el motor
Anexo
247
20.4.2 Mensajes de proceso
Los mensajes de proceso se muestran en el menú principal “Phases”. Tanto en el
control automático del desarrollo como en el control de pasos individuales, el encabezado del terminal de manejo muestra el estado del proceso del programa en curso,
p. ej. “State: Running”.
Texto
Significado
Solución
State: Running
Esterilización en curso
No es necesaria ninguna intervención
State: Idle
Programa de esterilización no activo
Iniciar la esterilización mediante “start”
Sterilization finished
La esterilización ha finalizado
Confirmando con “ACK” puede iniciarse la
fermentación
20.4.3 Alarmas del sistema
Las alarmas de la siguiente tabla son avisos que dependen del sistema; el operario no las puede desconectar:
Texto de la línea de alarma
Significado
Solución
Source: Factory Reset
Mensaje de confirmación para un reseteo del
sistema, activado desde el menú principal
“Settings”
Confirmar la alarma con “ACK”
[Name] Watchdog Timeout
Mensaje de confirmación para un Timeout de
Watchdog, activado por averías en el DCU con
indicación de la fuente del error
Anotar la alarma y notificárselo al servicio
técnico.
Confirmar la alarma con “ACK”
Power Failure
Power lost at [yyyy-mm-dd
hh:mm:ss]
Pérdida de corriente con indicación de la hora
(fecha, hora)
Confirmar la alarma con “ACK”
Power Failure, Process Stopped
Sistema en espera
Power lost at [yyyy-mm-dd
hh:mm:ss]
Pérdida de corriente con indicación de la hora Confirmar la alarma con “ACK”
(fecha, hora);
se ha superado la duración máxima de la pérdida
Shut down Unit #
Se ha accionado la “Parada de emergencia”
del biorreactor
Volver a encender el biorreactor con
“Parada de emergencia”
20.5 Tratamiento y resolución de errores
En caso de que se produzcan problemas técnicos en el sistema DCU, póngase en
contacto con el servicio técnico de Sartorius Stedim.
20.6 Funciones de bloqueo
Las funciones de bloqueo están configuradas de forma fija: el usuario no puede
modificarlas. En el menú principal “Settings” se identifican las entradas y salidas
bloqueadas mediante una marca de color. En el menú principal “Phases”, las fases
bloqueadas reciben el estado “locked”. El alcance de los bloqueos es específico del
sistema y está predeterminado en la configuración. Ésta se encuentra documentada
en las listas de configuración que acompañan a todos los sistemas.
248
Anexo
20.7 Otorgar licencia GNU
− Los sistemas DCU contienen un código de software que está sujeto a las licencias
de “GNU General Public License (“GPL”)” o de “GNU LESSER General Public License
(“LGPL”)”.
Siempre que sea aplicable y bajo pedido, pueden ofrecerse las disposiciones de GPL
y LGPL, así como información sobre las posibilidades de acceder a los códigos GPL
y LGPL, que se utilizan en este producto.
− Los códigos GPL y LGPL se ofrece excluyendo cualquier tipo de responsabilidades
y está sujeta al Copyright de uno o más autores. Obtendrá información detallada
en las documentaciones sobre el código LGPL incluido y en los estándares de GPL
y LGPL.
20.8 Sistema de contraseñas
Ponga esta información únicamente a disposición de usuarios autorizados y del servicio técnico. Si es necesario, extraiga esta hoja del manual y guárdela por separado.
Determinadas funciones del sistema y ajustes que solo deben ser accesibles a personal
autorizado, están protegidas por el sistema estándar de contraseñas. Entre ellos se
encuentran, p. ej. en los menús del regulador, los ajustes de los parámetros de los
reguladores (p. ej. PID) en la función principal “Settings”:
− El ajuste de los valores de proceso “PV”
− En el funcionamiento manual (“Manual Operation”), el ajuste de los parámetros
de interfaz para las salidas y entradas de proceso analógicas y digitales o de
reguladores para la simulación.
Al submenú “Service” de la función principal “Settings” solo se puede acceder
mediante una contraseña de servicio especial. Esto solo se pone a disposición del
servicio técnico autorizado.
Al seleccionar funciones protegidas por contraseña aparece automáticamente un
campo de teclas requiriendo la introducción de la contraseña. Las siguientes contraseñas pueden estar predeterminadas:
− Contraseña estándar (predeterminada de fábrica: 19)
− Contraseña estándar especificada por el cliente*
− Contraseña de servicio*
*) Obtendrá esta información por correo o junto con la documentación técnica
Anexo
249
Sartorius Stedim Biotech GmbH
August-Spindler-Str. 11
37079 Goettingen, Alemania
Tel.: +49.551.308.0
Fax: +49.551.308.3289
www.sartorius-stedim.com
Copyright by Sartorius, Goettingen,
Germany.
Queda prohibida su reproducción
o traducción, total o parcial, sin
la autorización por escrito de
Sartorius. Sartorius se reserva
todos los derechos según lo dispuesto en la ley de derechos de autor.
La información y las ilustraciones
incluidas en este manual se corresponden con la fecha indicada más
adelante.
Sartorius se reserva el derecho
a realizar modificaciones en la
técnica, equipamiento y forma de
los dispositivos frente a la información y las ilustraciones de este
manual.
Fecha:
Febrero 2014,
Sartorius Stedim Biotech GmbH,
Goettingen, Alemania
Impreso en Alemania.
Impreso en papel blanqueado sin cloro. | W
N.º de publicación: SBT6031-s140201
Ver. 02 | 2014