METODO PARA FABRICAR ENGRANAJES.(ES2157954)

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OFICINA ESPAÑOLA DE
PATENTES Y MARCAS
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kInt. Cl. : B22F 5/08
11 Número de publicación:
2 157 954
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ESPAÑA
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TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA
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kNúmero de solicitud europea: 94302214.5
kFecha de presentación : 28.03.1994
kNúmero de publicación de la solicitud: 0 619 157
kFecha de publicación de la solicitud: 12.10.1994
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54 Tı́tulo: Método para fabricar engranajes.
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73 Titular/es: EATON CORPORATION
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72 Inventor/es: Lisowsky, Bohdan
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74 Agente: Isern Jara, Jorge
30 Prioridad: 06.04.1993 US 43359
Eaton Center, 1111 Superior Avenue
Cleveland, Ohio 44114-2584, US
45 Fecha de la publicación de la mención BOPI:
01.09.2001
45 Fecha de la publicación del folleto de patente:
ES 2 157 954 T3
01.09.2001
Aviso:
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k
k
En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletı́n europeo de patentes,
de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina
Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar
motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de
oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).
Venta de fascı́culos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid
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ES 2 157 954 T3
DESCRIPCION
Método para fabricar engranajes.
Campo técnico
El presente invento hace referencia a la fabricación de engranajes y, de modo particular,
a un método para fabricar engranajes de polvo
metálico completamente compactado, en especial
engranajes helicoidales.
Antecedentes técnicos
En la técnica se conocen muchos métodos para
la fabricación de engranajes. Por ejemplo, un
método comprende el uso del prensado mecánico
o isostático para compactar metal en polvo en
forma de engranaje y luego tratarlo en caliente
o sinterizarlo a fin de impartir determinadas caracterı́sticas, tales como una mejora de la dureza, al engranaje. Por último, el engranaje
puede forjarse utilizando el conocido equipo de
forja al objeto de aumentar todavı́a más la densidad. Se describen procesos de fabricación de
engranajes de este tipo en las patentes estadounidenses números 3.394.432, 3.842.646, 3.891.367,
4.470.953, 4.585.619 y 4.710.345. En la patente
estadounidense núm. 4.708.912 se describe un
proceso para la fabricación de engranajes en el
que se utiliza una pieza en bruto en lugar de metal en polvo, y la patente estadounidense núm.
3.752.003 describe un método para fabricar un
engranaje de compuesto. Existen métodos convencionales para modificar los antes citados procesos de fabricación a fin de obtener engranajes
con superficies endurecidas, tal como se expone en
las patentes estadounidenses números 3.398.444
y 4.885.831. La patente FR.A-2.043.622 describe
un método para fabricar un engranaje en el cual
se aplica, en lugares predeterminados, material
metálico endurecible a una preforma del núcleo
del engranaje, y se endurece para conseguir una
capa resistente al desgaste y de alta robustez.
La patente US-A-3.665.585 describe un método mediante el cual se fabrican por separado un
núcleo del engranaje y la capa resistente al desgaste, por medio de sinterización; a continuación
se unen entre sı́ en un trabajo de ensamblaje.
La patente EP-A-384.629 describe un método
en el cual la capa resistente al desgaste se forma
en una preforma de polvo húmedo; luego se añade
al cuerpo del núcleo, y la preforma junto con el
cuerpo del núcleo son calentado en un recipiente
cerrado para sinterizar, fraguar y unir la preforma
al cuerpo del núcleo.
Algunas formas de engranaje, tales como las
formas de engranajes helicoidales, presentan los
problemas de que hacen muy difı́cil y muy costosa
la producción de tales engranajes mediante los
procesos convencionales antes descritos. Serı́a deseable desarrollar un método para la fabricación
de tales formas de engranaje, de manera que
permitiese utilizar ciertos materiales compuestos
que darı́an la respuesta deseada al tratamiento
térmico rápido, tal como por medio de inducción.
También serı́a de desear que los materiales
compuestos poseyesen, al mismo tiempo, las propiedades requeridas de dureza y perfil de tensiones residuales para proporcionar un mayor rendimiento en la flexión y la fatiga por contacto.
Asimismo serı́a deseable el desarrollo de un mé2
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todo de fabricación de engranajes que permitiese
la colocación de capas especiales de resistencia al
desgaste en puntos especı́ficos del engranaje.
Exposición del invento
Por consiguiente es uno de los objetos del presente invento proporcionar un método para fabricar un engranaje que permita la aplicación de una
capa especial resistente al desgaste en determinados puntos del engranaje.
También es uno de los objetos del presente
invento proporcionar un método para fabricar un
engranaje que permita el uso de ciertos materiales
compuestos, con los cuales dar respuesta deseada
a un rápido tratamiento térmico, tal como por
inducción.
Todavı́a es otro de los objetos del presente invento proporcionar un método para fabricar engranajes que permita el uso de materiales compuestos los cuales poseen las necesarias propiedades de dureza y de perfil de tensiones residuales
para un mayor rendimiento en la flexión y fatiga
por contacto.
Para llevar a cabo los objetos anteriores, ası́
como otros objetos y caracterı́sticas del presente
invento, se ha proporcionado un método para la
fabricación de un engranaje, tal como viene definido en la reivindicación 1, figurando formas de
realización en las reivindicaciones complementarias 2 a 10, el cual comprende la fabricación de
un molde elastomérico de engranaje que posee la
forma final deseada del engranaje, la colocación
de la preforma del núcleo del engranaje dentro
del molde de engranaje y el llenado del molde de
engranaje con un material metalúrgico endurecible al someter el molde de engranaje a una alta
presión. El método también comprende el endurecimiento del material metalúrgico a fin de fabricar
el engranaje con material metalúrgico resistente
al desgaste en puntos especificados.
En una forma de realización preferida, la fase
de compactación comprende prensar isostáticamente en caliente la prefoma del núcleo del engranaje y el material metalúrgicamente endurecible.
La fase de endurecimiento comprende el tratamiento por inducción de la preforma del núcleo
del engranaje compactado y del material metalúrgico, y el tratamiento térmico de la preforma
del núcleo del engranaje compactado y del material metalúrgico por medio de temple y recocido.
Las ventajas derivadas del presente invento
son numerosas. Por ejemplo, al permitir la colocación de una capa especial resistente al desgaste
en puntos especı́ficos del engranaje, el presente invento satisface muchas aplicaciones de engranajes
que requieren zonas, además de los dientes del engranaje, que necesitan ser resistentes al desgaste.
Los anteriores objetos, ası́ como otros objetos, caracterı́sticas y ventajas del presente invento
serán fácilmente apreciadas por cualquier entendido en la material en la siguiente descripción detallada de la mejor manera de llevar a cabo el
invento, hecha en conexión con los dibujos adjuntos.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista en perspectiva de un
engranaje helicoidal caracterı́stico;
La figura 2 es un diagrama que detalle el mé-
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todo del presente invento para formar engranajes, tales como el engranaje helicoidal
representado en la figura 1;
La figura 3a es la vista lateral de un diente de engranaje mostrado trazos que ilustran un primer emplazamiento preferido de la capa metalúrgica endurecible alrededor del diente
para resistir la fatiga por flexión;
La figura 3b es la vista lateral de un diente
de engranaje mostrado trazos que ilustran
un segundo emplazamiento preferido de la
capa metalúrgica endurecible alrededor del
diente para resistir la fatiga por picadura;
La figura 3c es la vista lateral de un diente de engranaje mostrado trazos que ilustran un tercer emplazamiento preferido de la capa metalúrgica endurecible alrededor del diente
para resistir tanto la fatiga por flexión como
la fatiga por picadura;
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La figura 4 es la sección transversal de un engranaje de piñón cónico ilustrando el emplazamiento de una capa metalúrgica endurecible
para resistencia al desgaste del mismo;
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La figura 5 es la sección transversal de un conjunto de engranajes soldados ilustrando el
emplazamiento de una capa metalúrgica endurecible, que evita las zonas a soldar; y
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La figura 6 es la sección transversal de otro conjunto de engranajes soldados ilustrando el
emplazamiento de una capa metalúrgica endurecible dentro de un agujero.
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Mejor manera de realizar el invento
Haciendo ahora referencia a la figura 1, se
muestra la vista en perspectiva de un engranaje
helicoidal, indicado globalmente con el número de
referencia 10, fabricado de acuerdo al método del
presente invento. Tales engranajes son perfectamente conocidos en la técnica, presentando una
serie de dientes 12 cada uno de los cuales posee
un perfil que es nominalmente constante de un
extremo a otro. Como se sabe, los dientes 12
tiene una forma helicoidal y su extremo produce
el empuje cuando están sometidos a carga.
Ahora con referencia a la figura 2, en la misma
se ha representado un diagrama detallando del
método de formar engranajes, tales como el engranaje helicoidal 10 mostrado en la figura 1, del
presente invento. Como puede verse, en la fase
20 se fabrican por lo menos dos modelos de engranaje. Preferiblemente, dichos modelos de engranaje prevén todos las subsiguientes contracciones dimensionales del metal en polvo, debidas por
ejemplo al prensado isostático y/o a la completa
compactación de la preforma de metal en polvo,
tal como se describe con mayor detalle más adelante. El objetivo es producir una estructura de
compuesto que tenga un núcleo con bajo contenido de carbono y capas con más alto contenido
de carbono para el tratamiento térmico. Ası́ pues,
un modelo define el núcleo con bajo contenido de
carbono, y el otro modelo define y también incluye zonas con más alto contenido de carbono
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para el tratamiento térmico. En la forma de realización preferida, los modelos son muy parecidos
al engranaje pretendido y pueden formarse utilizando una cantidad de materiales, tales como
madera, aluminio, bronce o acero, solo por citar
unos pocos. Generalmente, los modelos se fabrican de madera, aluminio o bronce para producir un pequeño volumen de engranajes, mientras
que los modelos se hacen de acero para grandes
producciones de engranajes. Independientemente
del material, por lo general los modelos empiezan haciéndose algo mayores de lo necesario de
manera que en el engranaje final se produce la
geometrı́a deseada.
Siguiendo con la figura 2 como referencia, en
la fase 22 los modelos de engranaje son fabricados
en base a los modelos definidos en la fase 20. Se
fabrica un molde elastomérico primario para formar el núcleo del engranaje, y se realiza un molde
elastomérico secundario separado para formar el
engranaje en general. El molde primario incluye
la geometrı́a general del engranaje previsto, es
decir, en el caso de un engranaje helicoidal 10,
el molde incluirı́a la forma helicoidal del diente.
Preferiblemente, el molde secundario se conforma
para incluir la geometrı́a especı́fica del engranaje
deseado, y permite añadir una capa adicional de
material al núcleo del engranaje, tal como se describirá con mayor detalle más adelante.
En la forma de realización preferida, el molde
primaria se destina para emplearlo con el prensado isostático en frı́o de la fase 24 al objeto de
obtener una preforma del núcleo del engranaje
de metal en polvo. Durante esta fase, el molde
primario se llena con material metálico en polvo.
Para formar el núcleo del engranaje se utiliza un
acero en polvo con un bajo contenido de carbono
para el tratamiento térmico, tal como el SAE 8620
o el SAE 4120. El metal en polvo puede ser a base
de aglomerantes fugaces, tales como ceras o glicol etileno, para facilitar el prensado del polvo
y generar la deseada resistencia “en húmedo” de
la preforma del núcleo del engranaje. A continuación, el molde elastomérico lleno de metal en
polvo es comprimido a muy alta presión, compactando el polvo metálico en el molde para obtener
una preforma manejable del núcleo del engranaje.
adoptando ası́ la forma de la geometrı́a general del
engranaje pretendido.
Tal como puede verse en la figura 2, una vez
conseguida la preforma del núcleo del engranaje
por medio del prensado isostático en frı́o, en la
fase 26 se realiza la preforma general del engranaje general con una capa endurecible. Se saca
la preforma del núcleo del engranaje formada en
la fase 24 y se coloca o sitúa dentro del molde
elastomérico secundario. Entonces se le añade al
molde secundario un metal en polvo con un más
alto contenido de carbono, tal como la composición SAE 8680 o la SAE 8690, alrededor de la
preforma del núcleo del engranaje, en determinados lugares, es decir, en aquellos lugares donde
se requiera una mayor dureza. Una vez el molde
secundario lleno con la capa endurecible de polvo
metálico con alto contenido de carbono, el molde
lleno se comprime isostáticamente en frı́o a muy
alta presión, compactando el polvo metálico con
alto contenido de carbono alrededor del núcleo del
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engranaje en la geometrı́a especı́fica del engranaje
deseado, dando como resultado un engranaje helicoidal que tiene una estructura con capas. Se
observará que esta metodologı́a permite la colocación estratégica de la capa endurecible en zonas
especı́ficas, tal como se describe abajo con más
detalle.
La preforma general del engranaje se compacta más en la fase 28 al objeto de obtener un
engranaje de alta resistencia. Preferiblemente, la
fase 28 se realiza utilizando un prensado isostático
en caliente, o una combinación de sinterización,
seguida por prensado isostático en caliente, a fin
de obtener casi el 100 % de densidad para la
requerida resistencia y respuesta al tratamiento
térmico. Puede utilizarse cualquiera de los tipos
conocidos de prensado isostático en caliente, tales como el procedimiento Ceracon, que tiene un
coste inferior a los demás.
En la fase 30 se lleva a cabo el tratamiento
térmico de la preforma del engranaje compactado.
Preferiblemente, el tratamiento térmico se realiza
mediante un rápido calentamiento por inducción
seguido de temple. El engranaje puede ser sometido a temple y recocido con los medios convencionales. Durante el tratamiento térmico, en función
del tiempo y la temperatura, el carbono puede
difundirse e intermezclarse con el material del
núcleo, dando como resultado una capa endurecible transitoria. Después del tratamiento térmico,
los materiales del núcleo del engranaje desarrollarán una dureza relativamente baja, como de
unos 30 a 35 Rockwell C, mientras que el material de la capa cementada, que posee un alto
contenido de carbono, desarrollará una dureza del
orden de 55 a 62 Rockwell C.
Haciendo ahora referencia a las figuras 3a-3c,
se han representado vistas laterales de un diente
de engranaje, indicadas con trazos, mostrando
los emplazamientos potenciales de la capa metalúrgica endurecible de la fase 26 alrededor del
diente. Para uno comúnmente familiarizado en
el tema, estas figuras muestran las posibilidades
alcanzables con una juiciosa selección y emplazamiento de los materiales metalúrgicos endurecibles.
Como se conoce, en los engranajes cementados convencionales, la profundidad de la capa cementada en la raı́z del diente suele ser inferior
a la profundidad en la punta del diente. Esto
es lo que normalmente ocurre con la fı́sica y la
quı́mica del proceso de cementación. Las figuras
3a-3c muestran el emplazamiento estratégico de
la capa endurecible 34, lo cual no resulta posible
con el tratamiento térmico normal. La figura 3a
representa una capa más gruesa alrededor de la
raı́z del diente, mientras la figura 3b muestra una
capa 36 que también presenta un espesor variable, es decir, una capa más gruesa en la punta del
diente y una capa más fina en la raı́z del diente.
Naturalmente, puede invertirse la situación, con
una gruesa capa en la raı́z del diente y una capa
fina en la punta, igual como pueden haber lugares alrededor del diente que no precisen una capa
endurecible. La figura 3c muestra un deseable
equilibrio, tanto para la flexión como para la fatiga por picaduras, para engranajes de larga duración, en los cuales la capa endurecible es más
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gruesa en la lı́nea de la raı́z, mostrada de manera general con el número de referencia 42, que
en la lı́nea del paso, indicada globalmente con el
número de referencia 40. Por tanto, el presente
invento proporciona un grado de flexibilidad que
no se consigue con las existentes metodologı́as utilizadas para la fabricación de engranajes.
Con las metodologı́as existentes, la situación
normal incluye una capa cementada que es más
delgada hacia la raı́z del diente y más gruesa en la
punta del diente. Esto es debido a la difusión que
tiene lugar. Existe un mayor flujo de difusión de
carbono en función de la profundidad de la punta
del diente, y un flujo inferior de difusión de carbono como función de la profundidad en la zona
de la raı́z del diente. Además, si la atmósfera del
horno de cementación no circula bien, el potencial del carbono en la raı́z del diente se agota más
rápidamente, retrasando aún más la velocidad de
difusión.
Tal como puede verse mejor en la figura 3a, la
especificación del engranaje suele incluir la caracterı́stica de profundidad de la capa cementada en
una lı́nea de paso 40 y una lı́nea de raı́z 42. Generalmente, las medidas de la profundidad de la
capa cementada se especifican en la lı́nea del paso
y en la lı́nea de la raı́z 42 perpendicularmente a
la superficie del engranaje. Normalmente, la profundidad de la capa de cementación en la lı́nea
de la raı́z 42 es aproximadamente el 60 % de la
profundidad de la capa cementada en la lı́nea de
paso 40. Sin embargo, para mejorar la resistencia a los fallos ocasionados por la fatiga de flexión,
conviene tener una profundidad de la capa cementada en la lı́nea de raı́z 42 que sea mayor que la
profundidad de la capa cementada en la lı́nea de
paso 40. Desgraciadamente, este deseado resultado no resulta posible en los procesos de cementación de engranajes convencionales.
No obstante, la formación de engranajes de
acuerdo al presente invento, permite colocar material para obtener cualquier deseada relación de
profundidad de capa cementada en la lı́nea de
paso/profundidad de capa cementada en la lı́nea
de raı́z. Por consiguiente, para resistir los fallos
causados a la fatiga por flexión (tal como puede
verse mejor en la figura 3a), la fase 26 de la figura 2 debe incluir el emplazamiento de metal
en polvo con un alto contenido de carbono en el
molde secundario, alrededor de la raı́z del diente,
para formar una capa endurecible 34 que posea el
espesor variable deseado. Después del prensado
isostático y del tratamiento térmico, la capa endurecible 34 proporciona al engranaje una capa
cementada más gruesa en la lı́nea de la raı́z del
diente 42 que en la lı́nea del paso 40, tal como
indica la figura 3a. La capa endurecida 34 alrededor de la lı́nea de la raı́z del diente tiene una gradiente asociada a la dureza o la resistencia de dicha capa 34 en comparación con la del núcleo del
engranaje. Esto resulta especialmente útil para
engranajes destinados a transmitir básicamente
un par de torsión.
Como puede verse mejor en la figura 3b, si
tenemos engranajes que están transmitiendo fundamentalmente movimiento o que experimentan
fatiga superficial, el objetivo es mejorar la resistencia a la picadura en o cerca de la lı́nea del paso
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40. Por tanto, la fase 26 deberá incluir el emplazamiento de metal en polvo con un alto contenido
de carbono en el molde secundario, alrededor de
la lı́nea de paso 40, para formar una capa endurecible 36 que tenga espesor variable. Después del
prensado isostático y del tratamiento térmico, el
engranaje tiene una profundidad de la capa cementada mayor en la lı́nea de paso 40 que en la
lı́nea de raı́z 42. La capa endurecida 36 alrededor
de la lı́nea de paso tiene un gradiente asociado a
la dureza o resistencia que la capa 36 en comparación al núcleo del engranaje.
Refiriéndonos ahora a la figura 4, el presente
invento también resulta útil en otras aplicaciones
que los mismos dientes de engranaje. La figura
4 muestra un piñón cónico de engranaje de diferencial, indicado globalmente con el número de
referencia 50, que incluye una capa metalúrgica
endurecida, formada según el presente invento.
Como se sabe, un piñón de engranaje de diferencial normalmente requiere una arandela resistente
al desgaste, dado que gira en una caja de hierro
fundido o de metal en polvo. Utilizando el presente invento, puede colocarse una capa endurecible resistente al desgaste 52 en la parte posterior
del piñón de engranaje de diferencial 50. Después
del tratamiento térmico, el engranaje alcanzará
su caracterı́stica de desgaste. Naturalmente, el
engranaje deberá tener el mismo perfil de la capa
cementada en el diente, pero con la adición de la
capa resistente al desgaste.
Haciendo ahora referencia a la figura 5, todavı́a otra aplicación del presente invento comprende la soldadura de grupos de engranajes, indicados globalmente con el número de referencia 60. Es muy difı́cil realizar buenas soldaduras en materiales con alto contenido de carbono,
tal como es el caso de una capa cementada. Por
lo general, las zonas de soldadura 62 de las caras biseladas y del cubo están protegidas de la
cementación o ésta se elimina después del tratamiento térmico, de modo que los engranajes puedan unirse por medio de soldadura. La protección
o eliminación de la zona de soldadura es un tra-
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bajo externo que añade tiempo y coste. Con el
presente invento, en la fase 26 de la figura 2 pueden colocarse capas endurecibles de alto contenido de carbono 64 en los lugares necesarios al
tiempo que se evita su presencia en las zonas a
soldar, permitiendo realizar la soldadura sin ninguna operación extra.
Refiriéndonos ahora a la figura 6, otra aplicación del presente invento comprende un engranaje indicado globalmente con el número de referencia 70. Como puede verse, el engranaje 70
puede formarse para incluir una capa endurecible
72 en un agujero para cojinete 74, además de la
capa endurecible 76 existente en los dientes del
engranaje. Esto tiene especial empleo en aplicaciones donde un eje giratorio o deslizante se aloja
dentro del agujero 74. La capa endurecible puede
colocarse tanto en un agujero liso como en un agujero perfilado (por ejemplo, estriado), para transferir un par de torsión desde o al eje mediante el
engranaje. Por tanto, el presente invento permite
el emplazamiento estratégico de una capa endurecible resistente al desgaste tanto en superficies
exteriores (tal como muestran las figuras 3a-3c y
4) como en superficies interiores, tal como aparece
en la figura 6.
Hay que observar que las aplicaciones antes
indicadas solo representan unas pocas de las diversas aplicaciones potenciales, y cualquier normalmente conocedor de la técnica podrá identificar muchas otras aplicaciones que se benefician
de la posibilidad de colocar estratégicamente una
capa de alta dureza, y alta resistencia al desgaste,
en una zona determinada.
Naturalmente, hay que comprender que mientras las formas del invento representadas y descritas constituyen formas de realización preferidas de dicho invento, no pretenden ilustrar todas
las formas posibles del mismo. También hay que
comprender que las palabras empleadas son palabras de descripción más que de limitación, y que
pueden hacerse varios cambios sin apartarse del
espı́ritu y ámbito del invento tal como se explica
en las siguientes reivindicaciones.
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forma del núcleo del engranaje compactado y del
material metalúrgico.
4. El método de acuerdo a la reivindicación
1 ó 2, en el cual la fase de endurecer (30) comprende el tratamiento térmico de la preforma del
núcleo del engranaje compactado y del material
metalúrgico por medio de temple y recocido.
5. El método de acuerdo a las reivindicaciones
1, 2, 3 ó 4, caracterizado por el hecho de que
además comprende:
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– la fabricación previa de un modelo de la preforma del núcleo del engranaje (20) para fabricar el molde elastomérico del núcleo del
engranaje; y
REIVINDICACIONES
1. Un método para la fabricación de un engranaje (50, 60, 70) que permite la colocación de
material metalúrgico resistente al desgaste (34,
36, 52, 64, 72) en puntos especificados del engranaje, incluidas superficies exteriores e interiores del engranaje, comprendiendo dicho método
la fabricación de un molde elastomérico de engranaje (22) que posee la forma de una preforma
del núcleo del engranaje, el llenado del molde del
núcleo del engranaje con un material metalúrgico
en polvo (24), y el sometimiento del molde del
núcleo del engranaje a alta presión a fin de formar la preforma del núcleo del engranaje (24),
caracterizándose el método por el hecho de:
– fabricar (22) un molde de engranaje elastomérico que tenga la forma final deseada
del engranaje;
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– la fabricación previa de un modelo de engranaje (20) para fabricar el molde elastomérico del engranaje.
20
– colocar (26) la preforma del núcleo del engranaje dentro del molde de engranaje;
– llenar el molde de engranaje (26) con un
material metalúrgico endurecible;
25
– compactar (28) la preforma del núcleo del
engranaje y el material metalúrgico al someter el molde de engranaje a alta presión;
y
30
– endurecer (30) el material metalúrgico endurecible por medio de tratamiento térmico
de la preforma del núcleo del engranaje y
el material metalúrgico compactados a fin
de fabricar el engranaje con material metalúrgico resistente al desgaste en puntos especificados.
2. El método de acuerdo a la reivindicación
1, en el cual la fase de compactar (28) comprende
prensar isostáticamente en caliente la prefoma del
núcleo del engranaje y el material metalúrgico endurecible.
3. El método de acuerdo a la reivindicación
1 ó 2, en el cual la fase de endurecer (30) comprende el endurecimiento por inducción de la pre-
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6. El método de acuerdo a las reivindicaciones
1, 2, 3, 4, ó 5, en el cual la compactación de la preforma del núcleo del engranaje y del material metalúrgico comprende prensar isostáticamente en
frı́o la molde de engranaje.
7. El método de acuerdo a las reivindicaciones
1, 2, 3, 4, ó 5, en el cual la fase de llenar el molde
de engranaje (26) comprende el llenado del molde
de engranaje en los puntos especı́ficos.
8. El método de acuerdo a la reivindicación 7,
en el cual el engranaje es un engranaje helicoidal y
en que la fase de llenar el molde de engranaje (26)
comprende el llenado del molde de engranaje en la
lı́nea de paso o lı́nea raı́z del engranaje helicoidal.
9. El método de acuerdo a la reivindicación 1,
en el cual la fase de fabricación (22) comprende
la producción de un molde elastomérico de engranaje que tiene un diámetro interno y un diámetro
externo del tamaño apropiado para alojar el material metalúrgico endurecible destinado a proporcionar material resistente al desgaste tanto en
las superficies internas como externas del engranaje.
10. El método de acuerdo a una cualquiera
de las reivindicaciones 1 ó 3 a 9, en el cual la
fase de compactar (28) comprende la sinterización
seguida por el prensado isostático en caliente.
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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva
del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposición Transitoria del RD
2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicación
del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a España y solicitadas antes del
7-10-1992, no producirán ningún efecto en España
en la medida en que confieran protección a productos quı́micos y farmacéuticos como tales.
65
Esta información no prejuzga que la patente esté o
no incluı́da en la mencionada reserva.
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