Análisis de fallas y Causa Raíz - Instituto de Ingeniería Aplicada
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Análisis de fallas y Causa Raíz (ACR, FMEA, FMECA) (16 Hrs) DESCRIPCIÓN Nuestra experiencia nos muestra que la mayoría de las instalaciones están tan inmersas en reaccionar a los problemas o fallas diarias, que el llevar a cabo una actividad tan proactiva como el analizar problemas no es vista como un aporte que agregue valor al negocio. Si queremos adoptar acciones conducentes a reducir los costos del ciclo de vida útil del proceso o de los activos, mejorar la seguridad y la confiabilidad del negocio, debemos aplicar una metodología disciplinada que permita identificar las causas físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurra una o varias veces. Aquí se muestra una metodología integrada para lograrlo. OBJETIVOS Enseñar a los participantes un enfoque metodológico integral para el análisis y prevención de fallas, defectos, errores y problemas en general; identificando las causas que las originan o las que puedan generarlas, a fin de elaborar un Plan de acción de contramedidas que aplicadas, mejoren la confiabilidad de los sistemas productivos. DIRIGIDO A Gerentes de Planta, Gerentes de Operaciones, Jefes y Supervisores de las áreas de Mantenimiento, Producción, Ingeniería y Calidad, y a toda persona involucrada en la mejora continua de los procesos. TEMARIO: 1. Introducción al análisis de problemas ¿Qué es un Problema? ¿Qué es un análisis causa raíz? Visión y abordaje tradicional de los problemas Las fallas o averías de activos físicos: Un tipo de problemas Los Paradigmas frente a las fallas Modos de Fallas que pueden ocurrir en equipos o Instalaciones. Efectos, consecuencias y causas de fallas La Norma ISO 14224 : Petroleum and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment 2. ¿Cómo crear una Organización para analizar sistemática y estructuradamente los problemas? ¿Qué Fallas o problemas analizar? La Teoría del Riesgo para. Describir el problema/evento y reconocer su importancia Equipos de Trabajo como fuentes de solución de problemas Selección y formación de equipo. Equipos de alto desempeño Los sombreros del pensamiento como herramienta de trabajo en equipo El poder del seguimiento. Estableciendo Procedimientos de Trabajo para analizar problemas SISTEMATICAMENTE 3. Pasos para analizar/solucionar los problemas. Siguiendo el ciclo PDCA (Plan/Do/Check/Action) Paso 1: Seleccionar el Problema. Diagrama de Pareto y la Matriz de decisiones. Herramientas de calidad para priorizar / seleccionar problemas o fallas. La Teoría del riesgo como herramienta de selección. Información de este y otros cursos‐talleres y descarga de artículos en: www.idia.org.pe IDIA‐Investigación, Tecnología, Capacitación y Consultoría www.idia.org.pe 3366850 (anx. 107) / 418*2870 / RPM #531179 Paso 2: Entender la situación actual. Planteamiento de Objetivos y metas. Preservando los datos del problema Entendiendo la situación desde 6 puntos de vista : 6M´s´ (Mano de obra, Medioambiente, Máquinas, Métodos, Materiales, Mediciones) + tiempo Plan de levantamiento de los datos en 5 P’s • Personas • Paradigmas • Papel • Posición • Partes Análisis de la información Planteamiento de Objetivos y Metas Paso 3 : Planificar actividades. Definiendo límites de tiempo y responsabilidades Elaborando un Plan de acción en base a los 7 pasos Fallas en materiales. • Fallas por Fatiga. • Fallas por corrosión bajo tensión. • Fallas por concentración de tensiones. • Fallas por fluencia lenta o creep. • Fallas por corrosión intergranular en aceros inoxidables. • Fallas por fisuras inducidas por desgaste y abrasión. Paso 5: Considerar e implementar contramedidas (soluciones). Generando ideas para eliminar o controlar las causas-raíces Identificando las mejores solucionesAnálisis Costo-Beneficio Evitando problemas potenciales similares. Método FMEA (Failure Mode Effect Analysis) Evitando los errores que pueden originar problemas: Sistemas POKA-YOKE (a prueba de errores) Aspectos de Lean Maintenance para aplicación Productiva de contramedidas. Paso 4: Identificación de causas. Análisis causa raíz (ACR). Métodos de Identificación de la causaraíz Diagrama Causa-Efecto: Diag. Ishikawa Diagrama de afinidades Diagrama de Relaciones Diagrama de árbol lógico de eventos. (PROACT) • Determinar las causas físicas de un árbol de lógica • Determinar las causas humanas de un árbol de lógica • Determinar las causas latentes de un árbol de lógica • Determinar hasta qué punto bajar en el árbol de lógica. Verificar cada causa-raíz y validar las hipótesis. Método TASC (Técnica de Análisis Sistemático de las Causas) El análisis P-M (Phenom-Mechanism). Paso 6: Verificar resultados. Verificación y comparación con objetivos Identificación de beneficios logrados los Paso 7: Estandarizar y establecer control. Características de los estándares efectivos. Introducción de estándares efectivos al Sistema de Gestión de la Calidad (ISO 9001) o similar Estandarización Visual (Construyendo una Planta Visualmente Instructiva). Acciones Preventivas para evitar problemas similares Capacitación y entrenamiento de nuevos estándares. LUP´s (Lecciones de un Punto para capacitación/entrenamiento efectivo) El Informe de Análisis. El Reporte A3 del Sistema de Producción Toyota. 4. Taller de aplicación a casos reales de la empresas de los asistentes desarrollado a lo largo del curso conforme se avance en la metodología. Información de este y otros cursos‐talleres y descarga de artículos en: www.idia.org.pe IDIA‐Investigación, Tecnología, Capacitación y Consultoría www.idia.org.pe 3366850 (anx. 107) / 418*2870 / RPM #531179
