Empresa de Empaques Estabiliza Produccion y Reduce Tiempos

Productos Industriales
Caso de Estudio
Empresa de Empaques Estabiliza la Producción y Reduce Tiempos
Cliente
Empresa líder en la fabricación y venta
de empaques desechables para alimentos
preparados, cartones de huevo, envases
para fruta fresca y pasteles; platos, vasos y
cubiertos desechables. Cuenta más de una
planta de fabricación y varios centros de
distribución en México.
Reto
Aunque la empresa ya utilizaba un
Sistema de Mantenimiento, no se lograban
mejoras significativas y sostenibles en el
desempeño de la maquinaria y equipo,
lo que se reflejaba en una baja utilización
de la capacidad instalada, con el consecuente
aumento en los costos de conversión y el efecto
negativo en las entregas a tiempo.
Solución
TBM realizó un diagnóstico de la
operación de las líneas estratégicas de
la empresa, a través del cual identificó la
condición de los equipos y la incidencia
de pérdidas de mantenimiento. A partir
de lo observado implementó la filosofía y
metodología de TPM
Resultados
La empresa logró estabilizar su producción, mejorar los tiempos de cambio de
producto (SMED) y reducir los desperdicios
por defectos y merma. También obtuvo
un crecimiento en la producción y distribución
del 28% y una reducción del 34% en el
tiempo de entrega a clientes.
Un Empresa Líder en Empaques y Envases
Desechables Mejora la Efectividad General de sus
Equipos Implementando la Metodología de TPM
Empresa manufacturera y comercializadora más grande del
mundo en el ramo de desechables de la industria de empaque
de alimentos. En México cuenta con más de una planta de
fabricación y varios centros de distribución. Puesto que fabrica
una gran variedad de productos a través de procesos fuertemente
automatizados, uno de sus objetivos principales consiste en
mantener todos sus equipos con altos niveles de OEE (Overall
Equipment Efficiency o Efectividad General del Equipo).
Este empresa de empaques de alimentos ya había hecho avances
significativos en su sistema de mantenimiento, sin embargo detectó
que para cumplir a tiempo con la demanda de sus clientes, con
bajos niveles de merma y a un costo menor, era imperativo sacar
mayor y mejor provecho a su capacidad instalada. Entonces acudió
a TBM y solicitó la implementación de un sistema de Mantenimiento
Productivo Total (TPM) que alineara las actividades de todas las
áreas de la empresa en la correcta operación y mantenimiento
de sus equipos, optimizando así su efectividad y vida útil. Buscó
también apoyo en el proceso de mejorar su enfoque de Excelencia
Operativa, basado en “Lean Manufacturing”.
Aprender para Cambiar, Transformarse para Mejorar
TBM Consulting Group inició su labor haciendo un diagnóstico de
la operación de las líneas estratégicas y recabando información
acerca de sus eficiencias, fallas y defectos, lo cual ayudó a esta
empresa a precisar el potencial de mejora de dichas líneas. Así se
estableció el análisis del indicador de OEE (Efectividad General del
Equipo) y se identificó la condición de los equipos, la incidencia de
las seis pérdidas mayores de mantenimiento y sus causas.
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Acto seguido TMB inició la implementación de la
filosofía y la metodología del Mantenimiento Productivo
Total (TPM, por sus siglas en inglés: Total Productive
Maintenance) con las metas de mejorar el tiempo
efectivo, reducir los gastos de fabricación y mejorar los
tiempos de entrega a los clientes. Las estrategias que
utilizaron fueron las siguientes:
Se implementó el Mantenimiento Autónomo mediante
el uso de dispositivos que ofrecen muchas ayudas
los tiempos de cambio de producto de SMED en un
59% y el OEE en un 46%. En cuanto a la disminución,
hubo una reducción de demoras del 29%, la merma
disminuyó en un 17% y el tiempo de entrega a clientes
se redujo en un 34%.
Todos estos números dan cuenta de la efectividad de un
sistema que ya no se basa en la máxima “yo opero, tú
reparas”, sino que adopta una filosofía a la vez tradicional
y revolucionaria: “yo soy responsable de mi equipo”.
visuales: esto con el fin de involucrar a los operadores
en la tarea de hacer funcionar correctamente sus equipos
y contribuir con labores sencillas de mantenimiento (tales
Resultados Obtenidos
como limpieza, lubricación, cambios y ajustes menores)
que les permitieran conocer mejor sus máquinas e
• Estabilización de la producción
identificar anormalidades con rapidez.
Al mismo tiempo se mejoraron notablemente las
• Mejora en los tiempos de cambio de
producto de SMED en un 59%
prácticas de Mantenimiento Preventivo. Como las
• Reducción de demoras del 29%
actividades básicas quedaron en manos de los
• Mejora en el OEEde 46%
operadores, los técnicos pudieron dedicarse a
las actividades más especializadas de ingeniería
enfocadas a mejorar la durabilidad de las refacciones
y la efectividad de las máquinas. También se hizo una
evaluación a los técnicos, aunada a un plan destinado
a desarrollar todas las habilidades que exige su
• Disminución de merma en un 17%
• Incremento en la producción y distribución
en un 28%
• Reducción en el tiempo de entrega a
clientes en un 34%
especialidad. Por otra parte se mejoraron los sistemas
de registro de información y se conformó un Comité de
TPM con los responsables de todas las áreas clave, con
el objetivo de administrar los planes de incorporación
La contribución más valiosa de TBM a esta empresa de
de las máquinas al sistema y hacer auditorías
empaques consistió en lograr que las áreas de jefatura,
periódicas de todas las prácticas implementadas.
supervisión y el resto del personal trabajaran como equipo
Los resultados obtenidos fueron muy satisfactorios,
pues la producción y la distribución de esta empresa
tuvieron un crecimiento del 28%. Además mejoraron
en la implementación de los principios del Mantenimiento
Productivo Total, con el apoyo decidido del Director de
Operaciones México y de los gerentes de planta.
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Caso de Estudio
Acerca de TBM Consulting Group
TBM es una consultoría global de gestión operativa que maximiza el valor de las empresas, acelera el crecimiento
de sus clientes y los lleva a un nivel de excelencia operativa. TBM trabaja codo a codo con sus clientes, de tal forma
que se obtiene una mejora casi de forma inmediata en su EBITDA, trabaja en la aceleración de su crecimiento
orgánico, integración de unidades de negocio recién adquiridas y generación inmediata de mejoras a largo
plazo en los estados financieros. Los expertos de TBM tienen en promedio de 10 a 25 años de experiencia en
operaciones, gestión y dirección del sector manufacturero y ninguno con carrera de consultor. TBM ha dejado
atrás el esquema y la estructura tradicional para obtener un cambio duradero usando el enfoque LeanSigma® que
es de su propiedad, mismo que ha sido continuamente mejorado desde que lo introdujo hace más de veinte años.
TBM, el logo de TBM y LeanSigma son marcas registradas de TBM Consulting Group, Inc.
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