PLANIFICACIÓN PLANIFICACIÓN DE DE LAS LAS NECESIDADES NECESIDADES DE DE MATERIALES MATERIALES (MRP) (MRP) Alberto Gómez Gómez Diseño, Planificación y Gestión de Sistemas Productivos y Logísticos Parte I. Introducción Parte II. Diseño del subsistema de operaciones Parte III. Planificación, programación y control de las operaciones tema 10. gestión de stocks con demanda independiente tema 11. planificación agregada tema 12. planificación de las necesidades de materiales (MRP) tema 13. producción justo a tiempo (JIT) tema 14. planificación y control a corto plazo tema 15. gestión de proyectos tema 16. gestión de almacenes BIBLIOGRAFÍA BÁSICA Chase, R.B.; Aquilano, N.J.; Jacobs, F.R. (2000): Administración de Producción y Operaciones (Santa Fe de Bogotá: McGraw-Hill). Domínguez, J.A.; Álvarez, M.J.; Domínguez, M.A.; García, S.; Ruiz, A. (1995b): Dirección de Operaciones: Aspectos Tácticos y Operativos en la Producción y los Servicios (Madrid: McGraw-Hill). Heizer, J.; Render, B. (2001b): Dirección de la Producción. Decisiones Tácticas (Madrid: Prentice Hall). Krajewski, L.J.; Ritzman, L.P. (2000): Administración de Operaciones (Naucalpan de Juárez: Pearson Educación). Larrañeta, J.C.; Onieva, L.; Lozano, S. (1988): Métodos Modernos de Gestión de la Producción (Madrid: Alianza Editorial). ÍNDICE Introducción Evolución Historia Entradas fundamentales al sistema MRP Desarrollo del método Salidas del sistema MRP Reprogramación y capacidad Ventajas y requisitos del MRP Objetivos 1. Discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificación jerárquica 2. Desarrollar la lógica de la planificación y la programación de recepción de materiales 3. Distinguir entre demanda dependiente e independiente Fuente: Domínguez et al, 1995 Los métodos clásicos de gestión de inventarios resultan adecuados cuando la demanda de los bienes es independiente, pero son inadecuados cuando la demanda de los artículos es dependiente, es decir, está relacionada con otros ítems de complejidad superior. La demanda puede ser calculada casi con certeza, a partir del Programa Maestro de Producción (PMP). MRP. Objetivos: “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”. Concretando en logros menores. Mantener un bajo nivel de inventario. Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes. Reaccionar ante posibles imprevistos. Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega. ÍNDICE Introducción Evolución Historia Entradas fundamentales al sistema MRP Desarrollo del método Salidas del sistema MRP Reprogramación y capacidad Ventajas y requisitos del MRP HISTORIA BOM: Lista de Materiales. Estructuras jerarquizadas. Análogas a las padre-hijo. Esta lista no daba fechas de pedido. MRP: Material Requirement Planning. Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda dependiente. CRP: Capacity Requirement Planning. Tiene en cuenta las restricciones de capacidad. MRP II: Manufacturing Resource Planning. Incluye CRP al MRP además de las otras áreas de la empresa (contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...) ERP: Enterprise Resource Planning. Gestión Integral. ÍNDICE Introducción Evolución Historia Entradas fundamentales al sistema MRP Desarrollo del método Salidas del sistema MRP Reprogramación y capacidad Ventajas y requisitos del MRP PROGRAMA PROGRAMA MAESTRO MAESTRO DE DE PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN LISTA LISTA DE DE MATERIALES MATERIALES REGISTRO REGISTRO DE DE INVENTARIOS INVENTARIOS M.R.P. PLAN PLAN DE DE MATERIALES MATERIALES PROGRAMA PROGRAMA MAESTRO MAESTRO DE DE PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN Indica Indica las las cantidades cantidades del del producto producto final final que que se se deben deben fabricar, fabricar, junto junto con con las las fechas fechas previstas previstas de de entrega entrega Producto PERCHERO PERCHA PERÍODO 5 6 7 8 9 10 200 250 225 200 150 200 50 60 60 50 40 50 LISTA LISTA DE DE MATERIALES MATERIALES Descripción Descripción del del producto producto final, final, indicando indicando los los componentes componentes que que forman forman parte parte de de éste, éste, así así como como la la secuencia secuencia necesaria necesaria para para su su fabricación. fabricación. PERCHERO PERCHERO BASE BASE GOMA GOMA ANTIDESLIZANTE ANTIDESLIZANTE PIE PIE TRONCO TRONCO SOPORTE SOPORTE PERCHA PERCHA (4) (4) COLGADOR COLGADOR (2) (2) REGISTRO REGISTRO DE DE INVENTARIOS INVENTARIOS Contiene Contiene información información sobre sobre cada cada uno uno de de los los elementos elementos que que aparecen aparecen en en la la lista lista de de materiales: materiales: Disponibilidades Disponibilidades en en el el almacén, almacén, Stock Stock de de Seguridad, Seguridad, Pedidos Pedidos pendientes pendientes de de recibir, recibir, Tiempo Tiempo de de suministro suministro oo de de fabricación, fabricación, el el Método Método de de cálculo cálculo del del lote, lote, etc. etc. STOCK DE SEGURIDAD DISPONIBILIDADES PEDIDOS PENDIENTES DE RECIBIR TIEMPO DE SUMINISTRO MÉTODO DE CÁLCULO DE LOS LOTES PERCHERO 50 100 100 (Período 5) 2 Lote a lote BASE 10 20 1 Lote a lote TRONCO 10 20 1 Lote a lote PERCHA 20 50 1 Lote a lote GOMA ANTIDES. 10 20 1 Lote a lote PIE 10 20 1 Lote a lote SOPORTE 10 20 1 Lote a lote COLGADOR 10 20 1 Lote a lote ELEMENTO 35 (Período 5) ÍNDICE Introducción Evolución Historia Entradas fundamentales al sistema MRP Desarrollo del método Salidas del sistema MRP Reprogramación y capacidad Ventajas y requisitos del MRP EXPLOSIÓN EXPLOSIÓN DE DE NECESIDADES NECESIDADES Cálculo Cálculo de de las las Necesidades Necesidades Netas Netas de de cada cada producto producto oo componente, componente, yy los los pedidos pedidos planificados. planificados. NN NN == NB NB –– (( D D –– SS SS )) –– PP PP NN NN :: Necesidades Necesidades Netas Netas NB NB :: Necesidades Necesidades Brutas Brutas D D :: Disponibilidades Disponibilidades del del producto producto en en el el almacén almacén SS SS :: Stock Stock de de Seguridad Seguridad PP PP :: Pedidos Pedidos Pendientes Pendientes de de recibir recibir PERCHERO PERCHERO CONCEPTO PERÍODO 5 6 7 8 9 10 NEC. BRUTAS 200 250 225 200 150 200 PED. PEND. 100 50 50 50 50 50 50 50 250 225 200 150 200 225 200 150 200 DISPONIBIL. 1 100 2 100 3 100 4 100 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS NN NN == NB NB –– (( D D –– SS SS )) –– PP PP 50 250 Período Período 55 Período Período 66 Período Período 77 Período Período 88 Período Período 99 Período Período 10 10 NN NN == 200 200 –– (( 100 100 –– 50 50 )) –– 100 100 == 50 50 NN NN == 250 250 –– (( 50 50 –– 50 50 )) –– 00 == 250 250 NN NN == 225 225 –– (( 50 50 –– 50 50 )) –– 00 == 225 225 NN NN == 200 200 –– (( 50 50 –– 50 50 )) –– 00 == 200 200 NN NN == 150 150 –– (( 50 50 –– 50 50 )) –– 00 == 150 150 NN NN == 200 200 –– (( 50 50 –– 50 50 )) –– 00 == 200 200 BASE BASE CONCEPTO PERÍODO 1 2 NEC. BRUTAS 3 4 5 6 7 8 50 250 225 200 150 200 10 10 10 10 10 10 40 250 225 200 150 200 250 225 200 150 200 9 10 10 10 PED. PEND. DISPONIBIL. 20 20 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS 40 TRONCO TRONCO CONCEPTO PERÍODO 1 2 NEC. BRUTAS 3 4 5 6 7 8 50 250 225 200 150 200 10 10 10 10 10 10 40 250 225 200 150 200 250 225 200 150 200 9 10 10 10 PED. PEND. DISPONIBIL. 20 20 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS 40 PERCHA PERCHA CONCEPTO PERÍODO 1 2 NEC. BRUTAS 3 4 5 6 7 8 9 10 200 1000 950 860 660 850 40 50 PED. PEND. DISPONIBIL. 35 50 50 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS 170 20 20 20 20 20 20 20 20 170 1000 915 860 660 850 40 50 1000 915 860 660 850 40 50 GOMA GOMA ANTIDESLIZANTE ANTIDESLIZANTE CONCEPTO PERÍODO 1 NEC. BRUTAS 2 3 4 5 6 7 40 250 225 200 150 200 10 10 10 10 10 10 30 250 225 200 150 200 250 225 200 150 200 8 9 10 10 10 10 PED. PEND. DISPONIBIL. 20 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS 30 PIE PIE CONCEPTO PERÍODO 1 NEC. BRUTAS 2 3 4 5 6 7 40 250 225 200 150 200 10 10 10 10 10 10 30 250 225 200 150 200 250 225 200 150 200 8 9 10 10 10 10 PED. PEND. DISPONIBIL. 20 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS 30 SOPORTE SOPORTE CONCEPTO PERÍODO 1 NEC. BRUTAS 2 3 4 5 6 7 8 9 170 1000 915 860 660 850 40 50 10 10 10 10 10 10 10 10 160 1000 915 860 660 850 40 50 1000 915 860 660 850 40 50 10 PED. PEND. DISPONIBIL. 20 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS 160 10 COLGADOR COLGADOR CONCEPTO PERÍODO 1 NEC. BRUTAS 2 3 4 5 6 7 8 9 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100 10 10 10 10 10 10 10 10 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100 2000 1830 1720 1320 1700 80 100 10 PED. PEND. DISPONIBIL. 20 NEC. NETAS PEDIDOS PLANIFICADOS 330 10 RESUMEN RESUMEN DE DE PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOS PLANIFICADOS ELEMENTO PERÍODO 1 2 PERCHERO 3 4 5 6 7 8 50 250 225 200 150 200 BASE 40 250 225 200 150 200 TRONCO 40 250 225 200 150 200 PERCHA 170 1000 915 860 660 850 40 GOMA ANTIDES. 30 250 225 200 150 200 PIE 30 250 225 200 150 200 SOPORTE 160 1000 915 860 660 850 40 50 COLGADOR 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100 9 50 10 ÍNDICE Introducción Evolución Historia Entradas fundamentales al sistema MRP Desarrollo del método Salidas del sistema MRP Reprogramación y capacidad Ventajas y requisitos del MRP SALIDAS DEL MRP: Salidas primarias del sistema MRP El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y periodo de necesidad. Los informes de acción: Para cada uno de los Ítems indica la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada de algún pedido Salidas secundarias del sistema MRP SALIDAS DEL MRP: Salidas secundarias del sistema MRP Mensajes individuales excepcionales. Informe de las Fuentes de Necesidades. El Informe de Análisis ABC en función de la planificación. El Informe de Material en Exceso. El informe de Compromisos de Compra. El Informe de Análisis de Proveedores. ÍNDICE Introducción Evolución Historia Entradas fundamentales al sistema MRP Desarrollo del método Salidas del sistema MRP Reprogramación y capacidad Ventajas y requisitos del MRP SISTEMAS DE REPROGRAMACIÓN EN MRP •Sistema MRP regenerativo •Sistema MRP de cambio neto. EL ESCALONAMIENTO DE LAS NECESIDADES Una de las características más importantes del sistema MRP es su capacidad para ayudar en la planificación de la capacidad. Un PMP que puede parecer factible en principio puede volverse infactible porque no existan las necesidades de requerimientos de recursos para su realización. La Planificación de las Necesidades de Capacidad (Capacity Requierements Planning) es el proceso de determinación de los requerimientos de capacidad. Las entradas necesarias son: La lista de materiales La carga de los talleres Información de rutas Tiempos de trabajo Las salidas incluirán los informes de carga para cada centro de trabajo. Si las variaciones sobre la carga de trabajo está proyectadas, se podrían considerar algunos remedios como: •rutas alternativas •cambiar o eliminar tamaños de lote o stocks de seguridad •fragmentar lotes, etc. Adelantarse a la producción puede ser peligroso por los requerimientos precedentes y la disponibilidad de componentes. Fuente: Heizer, 2001 CONTROL CONTROL DE DE CAPACIDAD CAPACIDAD ELEMENTO PERÍODO 1 2 PERCHERO ELEMENTO PERCHERO 3 4 5 6 7 8 50 250 225 200 150 200 9 10 9 10 PERÍODO 1 2 3 4 5 6 7 8 125 200 200 200 150 200 ÍNDICE Introducción Evolución Historia Entradas fundamentales al sistema MRP Desarrollo del método Salidas del sistema MRP Reprogramación y capacidad Ventajas y requisitos del MRP Las ventajas que ofrece el sistema MRP son: Bajo nivel de existencias en proceso. La posibilidad de estar al tanto de las necesidades de materiales. Establecer un método para establecer los tiempos de producción. Un amplio número de personas dentro de la empresa son usuarios de la información que proporciona el sistema MRP: directores de operaciones, representantes de los servicios al cliente, directores de compras, directores de inventarios. Las ventajas que ofrece el sistema MRP dependen en gran medida del uso del ordenador y del mantenimiento actualizado de la información sobre las necesidades de materiales. Los requisitos necesarios para implantar un sistema MRP son: Ordenadores y el software necesario para manejar los cómputos y mantener los registros. Tener de forma precisa y actualizada: PMP Lista de Materiales Registros de inventarios Tener una base de datos integrada. La implantación de un sistema MRP es árdua y costosa, por lo que se deben considerar los factores antes comentados en relación a las ventajas que proporciona. Desafortunadamente, algunas firmas que han intentado implantar el sistema han infravalorado estos factores. En algunos casos: la lista de materiales no estaba actualizada, porque cambios en el diseño no se han incluido en el fichero correspondiente provocando que se ensamblaran algunas partes que no corresponden a las necesidades actuales de ensamblaje en el producto final. Los mismos componentes se codifican con distintos números, lo que dificulta su registro. Junto con estos factores hay que considerar que la implantación de un sistema MRP debe tener en cuenta la educación de los empleados, la formación y el convencimiento para subsanar los posibles errores. Por todo lo anterior, se puede decir que la introducción del MRP provoca mejoras en la programación y gestión de inventarios, pero no provee muchas cosas que algunos esperarían. EN RESUMEN MRP: Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro Productos de demanda dependientes No considera la capacidad de la fábrica LISTA LISTA DE DE MATERIALES MATERIALES Descripción Descripción del del producto producto final, final, indicando indicando los los componentes componentes que que forman forman parte parte de de éste, éste, así así como como la la secuencia secuencia necesaria necesaria para para su su fabricación. fabricación. PERCHERO PERCHERO BASE BASE GOMA GOMA ANTIDESLIZANTE ANTIDESLIZANTE PIE PIE TRONCO TRONCO SOPORTE SOPORTE PERCHA PERCHA (4) (4) COLGADOR COLGADOR (2) (2)