CAPÍTULO III PROCESO METÓDICO 3.1. Metodología Según

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CAPÍTULO III
PROCESO METÓDICO
3.1. Metodología
Según Tamayo y Tamayo (1997) la metodología constituye la médula del
plan, se refiere a la descripción de unidades de análisis y la recolección de datos, los
instrumentos, los procedimientos y las técnicas de análisis; representa el mecanismo
fundamental en la investigación, ya que proporciona la estructura del conjunto de
tácticas y técnicas que serán utilizados para la solución del problema.
El proceso metódico de toda investigación permite determinar el camino a
seguir para el logro de los objetivos propuestos. En esta parte del estudio se establece
el diseño y modalidad de la investigación; nivel o tipo de investigación, técnicas e
instrumentos de recolección de datos y fases de la investigación.
3.2. Diseño de la Investigación
Según Arias (2006) el diseño de la investigación, “Es la estrategia que adopta
el investigar para responder al problema planteado”. Para el desarrollo de este
proyecto fue necesario tanto el diseño documental como el diseño de campo.
3.2.1. Diseño de Campo
El diseño de campo implica la observación del objeto de estudio en su
ambiente natural, tal y como lo plantea Chávez (1994):“El investigador recoge la
información directa de la realidad. Esta referida en fuentes primarias, y los datos se
obtienen a través de la aplicación de técnicas de recolección de datos como
cuestionarios, entrevistas y observaciones científicas”.
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Para el desarrollo del presente trabajo en la empresa Alimentos Polar
Comercial Planta Calabozo fue necesario hacer un trabajo de campo, es decir, se
debió acudir a la operación diaria de los equipos y a realizar entrevistas a los técnicos
mecánicos y técnicos electricistas que permitió recopilar la información necesaria
para optimizar la gestión mantenimiento.
3.2.2. Diseño Documental
El diseño documental se basa en toda aquella información ya tabulada que
posee la empresa, que sirve para el desarrollo del trabajo y como lo plantea Chávez
(1994), “El diseño documental tiene como objeto de investigación las fuentes
documentales”. Las fuentes documentales utilizadas fueron:
• Planos existentes en las diversas líneas.
• Información del proyecto SIGEMA en otras plantas del grupo empresarial.
• Manuales de los equipos instalados en las líneas de producción de empaque.
• Bibliografía referente a la gestión de mantenimiento industrial
3.3. Modalidad de la Investigación
En el trabajo que se ha llevado a cabo y a los objetivos propuestos, se puede
decir que la modalidad de investigación se enmarca en un proyecto factible, con el
objeto de lograr condiciones óptimas en la maquinaria, satisfaciendo así las
necesidades de mantenimiento de la empresa. El proyecto está destinado a la
implementación de un sistema de mantenimiento adecuado, según las exigencias de la
unidad estratégica de negocios de Alimentos de Empresas Polar.
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3.4. Tipo de Investigación
Según Arias (2006), el nivel o tipo de investigación “Se refiere al grado de
profundidad con el que se aborda un objeto o fenómeno”. Para el presente trabajo, la
investigación es de tipo descriptivo, debido a que su función es utilizar criterios
sistemáticos que permitan poner de manifiesto la estructura o comportamiento de los
activos de la planta.
3.5. Población
Según Arias (2006), “La Población, o en términos más precisos población
objetivo, es un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes
para los cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Esta queda
delimitada por problemas y por los objetivos del estudio”. Para este caso, la
población viene dada por los equipos que conforman las líneas terminales de
empaque.
3.6. Técnicas de Recolección de Datos
Según Sabino (1992), las técnicas de recolección de datos son definidas como
el procedimiento, instrumento o herramienta que utiliza el investigador para registrar
y organizar posteriormente la información.
Según Tamayo y Tamayo (1997) “la recolección de datos se puede definir
como la etapa del proceso de investigación que sucede en forma inmediata al
planteamiento del problema. Es decir, cuándo se obtienen los elementos que
determinan lo que se va a investigar, seguidamente se pasa al campo en estudio para
poder efectuar la recopilación o recolección de datos”. Las técnicas de recolección de
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datos empleadas para el desarrollo del presente trabajo fueron la entrevista, la
revisión documental y la observación directa.
3.6.1. Observación
Según Tamayo y Tamayo (1997) la observación se define como: “aquella en
la cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia
observación”. Se utilizó esta técnica de observación en las visitas que se realizaron a
la planta para ver la existencia y funcionamiento de los equipos pertenecientes a las
líneas terminales de empaque, y así poder chequear y comparar su existencia en el
sistema SAP/R3.
3.6.2. Entrevista
Según Arias (2006), la entrevista es una modalidad de encuesta o técnica
caracterizada por la obtención de información mediante una conversación entre el
entrevistador y el entrevistado.
3.6.3. Revisión documental
Según Arias (2006), es aquella que se basa en la obtención y análisis de datos
provenientes de materiales impresos u otros tipos de documentos.
3.7. Instrumentos de Recolección de Datos
Según Arias (2006) “son definidos como los medios materiales que se
emplean para recoger y almacenar la información”. En esta investigación serán
utilizados los siguientes medios: libreta de anotaciones, bolígrafos, los formatos
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técnicos, sistema SAP, catálogos y manuales de repuestos, páginas Web, el
computador, entre otros.
3.8. Fases Metodológicas
A continuación se presentan las diversas fases que servirán de base para
alcanzar los objetivos propuestos:
3.8.1. Fase 1: Inventario de equipos productivos pertenecientes a las líneas
terminales de empaque.
Consistió en registrar y documentar los datos de todos los equipos y servicios
involucrados y las interrelaciones entre ellos dentro del proceso productivo o línea de
producción. Estas referencias pueden variar según sea el caso de estudio, pero
básicamente cubren aspectos como su ubicación física dentro de la planta, el
fabricante del equipo, su nombre y función, entre otras, además de características
específicas de cada instalación en particular, como el nombre clave o código, su lugar
dentro de la estructura organizativa, el departamento al que pertenece su cuidado,
para luego ser ingresado al sistema SAP/R3.
3.8.2. Fase 2: Análisis de criticidad de los equipos productivos identificados.
La clasificación consistió en tomar los equipos pertenecientes a las líneas
terminales de empaque y agruparlos en tres clases dependiendo de su criticidad, las
clases definidas fueron:
• Clase A. Corresponde a equipos cuya eventual falla tendría repercusiones
significativas sobre la seguridad de los trabajadores, la calidad del producto o el
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proceso como tal. Por ello se necesita que las unidades pertenecientes a esta clase
operen a plena capacidad, pero en condiciones de total seguridad.
• Clase B. De ocurrir una falla en los dispositivos pertenecientes a esta clase,
el proceso productivo se vería afectado parcialmente, pudiéndose comprometer la
calidad o la cantidad producida.
• Clase C. Se refiere a equipos cuyas fallas no traerían consecuencias
relevantes en el proceso productivo.
Para realizar esta clasificación de criticidad de manera consistente, los equipos
fueron sometidos a una evaluación basada en factores independientes y precisos,
dentro de cada uno de ellos se valoran tres niveles, a continuación se explica con
detalle el significado y alcance de cada criterio a revisar.
• Seguridad. Se refiere al grado de afectación en la seguridad de los
trabajadores que tendría una falla en el equipo en estudio.
• Calidad / Inocuidad. Este criterio evalúa en qué nivel puede afectar una
falla del equipo estudiado a la calidad y/o la inocuidad del producto.
• Utilización. Se evalúa en este caso el nivel de uso que se le da al equipo en
cuestión.
• Continuidad Operativa. Indica si una falla en el dispositivo estudiado
provoca alguna interrupción en el proceso productivo.
• Tiempo Medio para Reparar. Indica la relación entre la cantidad total de
horas de paradas no previstas y el número total de paradas.
• Tiempo Medio entre Fallas. Indica la relación entre la cantidad total del
horas operables del equipo en un lapso de tiempo y el número total de paradas.
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• Costo. Es un indicativo aproximado del precio que puede alcanzar el equipo
estudiado.
En la tabla 1 se explican los alcances de cada nivel asignado a los criterios.
Tabla 1. Criterios a Tomar en Cuenta en la Clasificación de Criticidad y sus iveles
Correspondientes.
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Estos criterios se encuentran dentro de los lineamientos generales de
implementación del proyecto SIGEMA, y fueron definidos por un grupo de trabajo
experto en el área de operaciones de planta de Alimentos Polar, los criterios y su
forma de medición son iguales para todas las plantas del grupo empresarial.
Una vez asignado a cada equipo alguno de los tres niveles del criterio, es
necesario llevar los resultados a un “árbol de decisiones”, tal como el que se muestra
en la Figura 4.
Fig. 4. Árbol de Decisiones.
Fuente: Alimentos Polar Comercial Planta Calabozo.
Por medio de la Figura 4 se puede apreciar que la clasificación de criticidad
para un equipo en especial dependerá de la combinación de niveles dados en cada
criterio. Hay casos importantes en los que sólo un criterio puede llevar al dispositivo
analizado a la clase más crítica: cuando se otorga una nota de “1” en los puntos de
Seguridad o Calidad/Inocuidad. Esto sucede porque son los dos factores más críticos
en el árbol de decisiones, de manera que si una falla en el equipo en cuestión puede
afectar gravemente alguno de estos dos criterios, debe ser considerado de una vez
como un dispositivo muy crítico, es decir, perteneciente a la Clase A.
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El análisis de criticidad se hace con la finalidad de jerarquizar los activos de la
línea, para identificar los equipos críticos, sobre los que posteriormente se aplicaran
herramientas de confiabilidad como el Análisis de Modos y Efectos de Falla.
3.8.3. Fase 3: Elaboración del Despiece de los equipos pertenecientes a las
líneas de empaque.
Un árbol de componentes es una representación gráfica de un equipo, la cual
lo divide en secciones para identificar de mejor manera toda su estructura. Es
elaborado en forma de diagrama de bloques, los cuales se dividen en tres niveles:
equipo, conjunto y material. A continuación se explica el alcance de cada uno de
ellos:
• Equipo. Abarca toda la unidad en estudio, cuya estructura va a ser analizada. Es el
objeto de análisis en la Clasificación de Criticidad.
• Conjunto. Corresponde al nivel intermedio. Puede ser un o varios dispositivos de
menor rango que cumplen con funciones específicas dentro del equipo.
• Material. Es el nivel más específico. Abarca principalmente los repuestos de los
equipos individualmente, es decir, un material no puede ser un conjunto de partes
sino sólo una de ellas. En un árbol de componentes pueden aparecer agrupados dentro
de conjuntos o en forma independiente a ellos, relacionados directamente con su
correspondiente equipo. La Figura 5 puede aclarar un poco más esta explicación de
niveles.
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Figura 5. Distribución hipotética para la elaboración de un árbol de componentes.
Fuente: Alimentos Polar Comercial Planta Calabozo.
3.8.4. Fase 4: Aplicación de la herramienta Análisis de Modos y Efectos de
Falla a los equipos críticos.
Esta fase consiste en analizar los equipos para identificar y clasificar las fallas
que en éstos ocurren. Para ello se empleo la metodología del análisis de Modos y
Efectos de fallas (AMEF).
Las fallas identificadas se clasifican en dos grupos: periódicas y aleatorias. El
primer conjunto corresponde a las que aparecen en intervalos de tiempo más o menos
constantes, mientras que el segundo se refiere a las que aparecen fortuitamente.
En la Figura 6 se muestra un esquema ilustrativo sobre la clasificación de las
fallas propuesta por esta metodología. Puede apreciarse que las subdivisiones arrojan
cuatro clasificaciones finales de fallas: Periódica de Detección Fácil (PDF), Periódica
de Detección Difícil (PDD), Aleatoria Muy Frecuente (AMF) y Aleatoria Poco
Frecuente (APF).
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Figura 6. Clasificación de fallas
Fuente: Alimentos Polar Comercial Planta Calabozo.
Después de identificar el tipo de falla se seleccionó la táctica de
mantenimiento que ofrece la mejor relación costo-beneficio y con ello se
construyeron los planes de mantenimiento.
3.8.5. Fase 5: Creación de
planes de mantenimiento de los equipos
productivos pertenecientes a las líneas terminales de empaque.
Las
fallas
ya identificadas
y clasificadas,
permitieron
escoger
el
mantenimiento más adecuado para el equipo, el cual dicta las directrices para definir
las acciones de mantenimiento a ejecutar.
En la Tabla 2 se encuentra un resumen de las Políticas de Mantenimiento y
sus características. Es de hacer notar que dichas políticas son sugeridas por la
Metodología SIGEMA y que por lo tanto los códigos y características que incluyen
son propuestas de sus autores.
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La escogencia de la más apropiada de las políticas para un caso específico, se
hace a través de un análisis conjunto de los datos de criticidad de los equipos y sus
modos de fallas.
Tabla 2. Políticas de Mantenimiento y sus Características.
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Una vez definida la criticidad del activo y clasificado sus posibles fallas, se
emplea la matriz mostrada en la tabla 3 para seleccionar el tipo de mantenimiento
más conveniente.
Tabla 3. Aplicación de Políticas de Mantenimiento Atendiendo a las Combinaciones
de Criticidad de Equipos y Tipos de Fallas.
Para ilustrar la escogencia adecuada de una de las políticas, se tomará el caso
de un equipo de Clase A de criticidad con fallas de tipo APF (Aleatoria Poco
Frecuente). Como se ve en la Tabla 3, pueden ser aplicadas las políticas A, E y F, no
aparece entre las opciones el mantenimiento tipo B, preventivo basado en tiempo, por
cuanto la falla ha sido clasificada como aleatoria, así que acciones basadas en
planificaciones de tiempo regulares no darían un resultado favorable.
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Dado que la falla podría aparecer en cualquier instante, por ser APF, y que el
equipo hipotético es muy crítico, por pertenecer a la Clase A de criticidad, la mejor
opción sería hacer un seguimiento consistente de su desempeño de forma que la falla
pueda ser prevenida. Si por alguna razón no es posible hacerlo, el paso siguiente sería
intentar un mantenimiento correctivo al momento de aparición de la falla. De no ser
posible esta acción tampoco, la opción restante sería aplicar una mejora al equipo.
Como se puede ver con este caso supuesto, la política A sería la mejor opción,
seguida por una política E, que implicaría retrasos por cuanto el equipo dejaría de
estar funcionado y después por una política F, la menos favorable porque implicaría
hacer un estudio mucho más profundo del equipo para cambiar algunos parámetros y
evitar así la reincidencia de la falla, es decir, mucho más tiempo del equipo fuera de
uso. Esta es la razón por la que en la Tabla 3 la política A es la primera opción
registrada, seguida por las políticas E y F.
La aplicación o no de un tipo de mantenimiento al equipo en cuestión
dependerá de las condiciones y posibilidades de la planta y su personal de
mantenimiento.
Por último, una vez escogida la política más adecuada, se procede a la
elaboración de los Planes de Mantenimiento como tal para los equipos, donde se
incluirán las acciones a tomar para cada falla, consistentemente con toda la
información antes recopilada.