Calidad y confiabilidad que marcan el estándar de la industria

Calidad y confiabilidad que marcan el estándar de la industria:
Desarrollo de nuevos productos de Hussmann
El compromiso de Hussmann de ofrecer a sus clientes productos, sistemas y servicios de gran calidad y clase mundial se transmite
a toda la organización. Por ello lo verán en nuestras oficinas corporativas, plantas de fabricación, sucursales y operaciones, así
como en los empleados que trabajan en lograr una mejora continua haciendo de la
calidad una prioridad en todos los niveles, al tiempo que desafían al statu quo para
desarrollar soluciones que superen las expectativas de nuestros clientes. En el área
de Desarrollo de Nuevos Productos de Hussmann, se han implementado diversos
procesos para ayudar a asegurar que los clientes cuenten con productos robustos.
Estos procesos incluyen el Desarrollo Esbelto de Productos, el Diseño Confiable y
la Planificación Avanzada de la Calidad.
Desarrollo Esbelto de Productos
El Desarrollo Esbelto de Productos se esfuerza por eliminar el desperdicio en todas las partes del producto y el proceso, mientras
asegura la oferta de valor para el cliente. Incluye el empleo de las mejores prácticas y procesos estándar, el desarrollo de
competencias en nuestros empleados, la búsqueda del aprendizaje y la mejora continua, y la solución proactiva de los problemas.
Los beneficios obtenidos del Desarrollo Esbelto de Productos incluyen una mejor calidad de los productos, costos más bajos y un
lanzamiento más rápido de los nuevos productos al mercado.
Diseño Confiable
Diseño Confiable es una serie de herramientas que apoyan el diseño de los productos y procesos, desde la etapa del concepto
hasta la obsolescencia del producto. El proceso describe los pasos que una organización debe seguir al diseñar productos
confiables. Diseño Confiable busca lograr una gran confiabilidad a largo plazo al identificar con anticipación cualquier problema en el
diseño durante la fase de desarrollo, antes de que un producto llegue al cliente.
Una herramienta empleada en el Diseño Confiable es el Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA). Esta técnica sistemática de
análisis de fallas se desarrolló originalmente alrededor de la década de 1950 para estudiar los problemas que pudieran surgir debido
al malfuncionamiento de los sistemas militares. Ahora se utiliza ampliamente en las industrias manufactureras, pues el proceso de
FMEA aporta un método documentado para seleccionar un diseño con una gran probabilidad de seguridad y operación exitosa.
El proceso de FMEA implica la revisión de tantos componentes, ensambles y subsistemas como sea posible para identificar modos
de falla a partir de la experiencia con productos y procesos similares, así como analizar las causas o la razón por la que podrían
ocurrir las fallas, además de las consecuencias de esas fallas, incluyendo su impacto en los clientes. La prioridad de las fallas se
asigna de acuerdo con cuán graves sean sus consecuencias, la frecuencia con que ocurren y qué tan fácilmente pueden detectarse,
con el objetivo de emprender acciones para eliminar o reducir esas fallas. Hussmann emplea un proceso de asignación de
prioridades de riesgo basado en conceptos "Nuevos, Únicos y Difíciles (NUD)". El equipo del proyecto identifica primero los NUD
clave. Luego, durante las pruebas de desarrollo, la lista de NUD se amplía para añadir otros elementos clave en el diseño de un
gabinete, incluyendo el sistema de aire y enfriamiento, los componentes electrónicos y el cableado, así como todos los
componentes estructurales.
Una vez identificadas las posibles fallas y tomadas las medidas para aminorar los riesgos, se emplea el FMEA para evaluar los
resultados de tales acciones. El conocimiento adquirido del FMEA se aprovecha en las futuras actividades de análisis de riesgos de
los gabinetes y sus componentes.
Planificación Avanzada de la Calidad
La Planificación Avanzada de la Calidad (AQP) es un proceso desarrollado a finales de la década de 1980 por un comité de
expertos reunidos de los "Tres Grandes" fabricantes de automóviles de EE.UU.: Ford, GM y Chrysler. El método estructurado define
y establece los pasos que son necesarios para asegurar que un producto satisfaga al cliente. AQP trabaja para asegurar la calidad
a través del uso de prácticas laborales, herramientas y técnicas analíticas, e inicia controles de calidad para mitigar los riesgos.
Consiste de 75% de planeación inicial y 25% de implementación, y las cinco actividades principales se realizan antes de iniciar la
fabricación:
1.
Planificación y definición del programa: Diseñada para asegurar que se entiendan claramente las necesidades y
expectativas del cliente. Incluye el desarrollo de metas de diseño y confiabilidad, una lista preliminar de los materiales, un
diagrama de flujo de los procesos, una lista de las características especiales del producto y un plan de aseguramiento
para el producto.
2.
Diseño y desarrollo de productos: Conlleva una revisión exhaustiva de los requisitos de ingeniería para el diseño del
producto, incluyendo herramientas, instalaciones y equipos de prueba requeridos, y establece un consenso sobre las
características clave del producto.
3.
Diseño y desarrollo de procesos: Asegura que las expectativas del cliente y los requisitos de diseño sean
cuidadosamente incorporados en el proceso de fabricación. Incluye una revisión del sistema de calidad del producto, el
diagrama de flujo de los procesos, la matriz de características, el plan de control previo al lanzamiento y el plan de análisis
del sistema de medición.
4.
Validación de productos y procesos: Incluye una construcción de evaluación de la fabricación (MAB), la evaluación de
los sistemas de medición, el estudio preliminar de las capacidades de los procesos, la aprobación de la parte de
producción, pruebas de validación, el plan de control y la planeación de la calidad.
5.
Retroalimentación, evaluación y acción correctiva: Diseñada para reducir la variación, asegurar la satisfacción del
cliente y elaborar documentación.
La Planificación Avanzada de la Calidad ofrece diversos beneficios al Desarrollo de Nuevos Productos. Concentra los recursos en
los objetivos y las tareas específicas del proyecto en busca de la satisfacción del cliente, mejora la comunicación entre clientes,
equipos de proyecto y proveedores, identifica problemas con anticipación, cuando son más fáciles y menos costosos de resolver, a
fin de evitar los cambios posteriores al lanzamiento, y ayuda a asegurar la entrega oportuna de un producto de calidad al menor
costo.
El uso del Desarrollo Esbelto de Productos, el Diseño Confiable y la Planificación Avanzada de la Calidad permite que el equipo de
Desarrollo de Nuevos Productos de Hussmann ofrezca equipos de clase mundial que excedan las expectativas del cliente y
ejemplifiquen el compromiso continuo de Hussmann con la Calidad y confiabilidad que marcan el estándar de la industria.