UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA MÓDULO IX MATERIA GESTIÓN DE CALIDAD TEMA HERRAMIENTAS DE MEJORA QUE SE PUEDEN USAR EN LOS CICLOS DE MEJORA CONTÍNUA NOMBRE ROMARIO ROSADO Quevedo - Los Ríos - Ecuador 2020-2021 HERRAMIENTAS DE MEJORA QUE SE PUEDEN USAR EN LOS CICLOS DE MEJORA CONTÍNUA • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar): El método más conocido de mejora continua en el que se basan todos los demás. Esta es la base de la mejora continua. [1] Calidad Total, EFQM e ISO 9001: Una comparativa del significado y principios de estos tres pilares de la gestión de la calidad y mejora continua. [1] Análisis de valor: Método ordenado para aumentar el valor de un producto o servicio. Método Kaizen: Busca una mejora continua de todos aspectos de la organización. Diagrama de afinidad: Juntar ideas o asuntos para organizar y resumir agrupando las ideas afines. [1] Análisis Seis Sigma / Six Sigma: Método de mejora de procesos que se basa en la reducción de la variabilidad de los mismos. [1] DFSS (Design For Six Sigma): Metodología derivada de Seis Sigma enfocada al lanzamiento de nuevos productos. Estratificación: Herramienta para pasar de lo general a lo particular para el análisis de un problema. [1] Los 5 porqués: Método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. Benchmarking: Proceso continuo de comparación de productos, procesos y servicios frente a los competidores. [1] Lean Manufacturing: Herramienta de calidad para aumentar la eficacia y eficiencia en el trabajo. [1] Méjoto Jidoka: Permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad. Diseño de experimentos DOE (Introducción): Introducción al diseño de experimentos: una metodología que define una serie de pruebas para un proceso y obtiene conclusiones que se pueden interpolar para predecir los resultados y optimizar el proceso matemáticamente. [1] Guía de uso para crear un Diseño de experimentos (DOE): Pasos para crear y obtener conclusiones de un diseño de experimentos exitoso. Análisis PM: Metodología para estudiar las anomalías que se pueden producir en un proceso. [1] BPR mejora y reingeniería de procesos: Herramientas para eliminar las limitaciones físicas y mentales de la organización. SMED – Cambio rápido de útillajes: Sistemática para hacer un cambio rápido de útillajes y ahorrar tiempo. [1] Método de los 3 Guen: Solucionar un problema desde la comprensión de la causa raíz. [1] CMMI: Mejora de procesos en industrias tecnológicas: “Capability maturity model integration” (Integración de modelos de madurez de capacidades) sirve para evaluar y mejorar procesos de desarrollo y operación de sistemas. [1] • • • • • • • • • • • • COBIT: Marco para procesos relacionados con TI: Framework de referencia mundial para las empresas de tecnología de la información. “Control Objectives for Information and related Technology”. [1] Design For Delight (Diseño para deleitar): Se busca alcanzar la innovación de productos para aumentar la satisfacción de clientes. [1] Programas de Acciones Correctivas: La forma más común de implantar un sistema de mejora continua en empresas. [1] Método Harada: Un método basado en Lean, y pensando en los trabajadores. Análisis de causas raíz: Metodología para analizar incidencias y establecer acciones que las solucionen. [1] Modelo Kotter: Una metodología para realizar la gestión del cambio. Blueprinting: Método para mejorar y optimizar procesos / servicios / productos. Análisis A/B: Consiste en hacer tests y compararlos para elegir la opción más efectiva. [1] Diagrama de bloques funcionales: Ocho disciplinas para la resolución de problemas. [1] Las 8D: Sistemática para ayudar a la mejora rápida en la empresa. Método Kansei: Técnica enfocada a conseguir una mayor satisfacción del cliente ofreciendo tanto servicios como productos. [1] Método Teian Seido: Buzón de propuestas de mejora. [1] Herramientas para descubrir o poner de manifiesto problemas que no sean evidentes. 1. Diagrama de bloques funcionales: Este tipo de herramientas se usa para mostrar como las diferentes partes de un sistema interactúan entre sí y de este modo verificar la ruta crítica. El método recomendado para analizar el sistema es dividirlo en diferentes niveles, dependiendo del tipo de organización que presente se harán unos u otros. [2] Se realizan esquemas y diagramas de ingeniería del sistema para analizar y mostrar cómo se entrelazan los diferentes subsistemas y estos a su vez con sistemas de apoyo como energéticos, líneas de abastecimiento, señales de actuación, flujo de datos, etc., para entender las necesidades normales de flujo y crear una relación más directa entre las distintas partes. Un método viable para comenzar con esta herramienta es hacer un listado de todas las funciones y examinar los modos de fallos potenciales, condiciones de funcionamiento y las condiciones ambientales. [2] Junto a esta herramienta se puede añadir un árbol de fallas o FTA, se utiliza para el análisis de fallas en un sistema, comenzando por un evento potencial o Top y después se determinan todas las maneras de cómo puede suceder. Con ello se pueden evitar y eliminar problemas, pues ya conoces el camino que puede llevar al fallo, siendo un método directo pues existe fallo o el sistema funciona bien. Ayuda a una mejor comprensión de las características del sistema, además las fallas de diseño y procedimientos operativos y de mantenimiento pueden ser revelados y corregidos durante la construcción del árbol de fallos. [2] 2. Estratificación: Recopila y clasifica información sobre problemas Esta herramienta nos permite pasar de lo general a lo particular para el análisis de un problema. Para ello, se siguen los siguientes pasos: 1º Se recopila y clasifica información sobre una característica de la calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en máquinas específicas y así sucesivamente. [2] 2º Se observará que después de algún tiempo las ideas pueden separase. En otras palabras, lo que ha sucedido es una estratificación de las mismas, este principio se utiliza en plantas industriales. [2] Los criterios efectivos para la estratificación son: • • • • Tipo de defecto. Causa y efecto. Localización del efecto. Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo, operador, individual, proveedor, lote etc. El fundamento de esta herramienta se basa en clasificar los datos disponibles por grupos con similares características (de forma similar a lo que hacemos en los diagramas de afinidad). A cada grupo se le denomina estrato. Los niveles que se van a estudiar y por tanto a definir lo serán en función de la situación particular del momento en el que estamos analizando, pudiendo establecerse diferentes estratificaciones en función de los empleados, maquinaria de producción, materiales, áreas de gestión y otros factores que podrán utilizarse dependiendo del estudio. [2] Las utilidades de esta herramienta son: • • Permite aislar la causa de un problema, identificando el grado de influencia de ciertos factores en el resultado de un proceso. La estratificación puede apoyarse y servir de base en distintas herramientas de calidad, mediante el uso del histograma se pueden representar dichas ideas. 3. Método Jidoka: Control y mejora de calidad en procesos El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en línea o a gran escala). Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino que investiga la causa raíz, permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el futuro. [2] Pasos para realizar el método Jikoda Los pasos de los que consta esta metodología son: 1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por sensores o dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios o inspectores). 2 – Se para la producción de la línea momentáneamente. 3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así se puede reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva. 4 – Se investigan las causas raíz del problema (esto puede llevar bastante tiempo) y se implanta una solución definitiva. Otras consideraciones a tener en cuenta Los problemas se pueden detectar tanto por maquinas como por personas. Se pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos (sensores, cámaras…) para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente. [2] Una vez se detecta el problema, se para la producción hasta encontrar una solución rápida. Al parar la producción en una línea, no es necesario parar la producción en toda la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que cuando se detecte un problema otras líneas sigan produciendo mientras que se resuelve definitivamente el problema en la línea afectada. [2] Para corregir el problema y continuar con la producción se utilizan diferentes métodos de análisis de causas raíz, como por ejemplo los diagramas de afinidad , los 5 porqués o el diseño de experimentos. Una vez localizada la causa raíz del problema, ya podremos establecer soluciones eficaces para solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir. [2] Para finalizar, hay que comentar que, tanto en industrias como en servicios, esta técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado, y pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los pasos. [2] 4. Método de los 3 Guen – Solucionar problemas en tres pasos. “Los 3 Guen” es una herramienta más de calidad proveniente de Japón donde se trata de solucionar un problema desde la comprensión de la causa raíz. [2] Pasos para aplicar los 3 Guen Se divide en varias etapas o fases de trabajo: 1- Guenba (sitio de trabajo), es la primera de las etapas y se busca comprender la situación actual por la que pasa la organización. Los puntos esenciales en la primera fase son ver el lugar del incidente, no contar con otras opiniones sino verlo con tus propios ojos, no solo contar con información sino hacer una recogida de datos y sacar fotos de los hechos. También se busca ver el impacto del hecho y ver su repercusión, todo ellos en el menor tiempo posible desde que sucede el accidente. 2- Guenbutsu (objeto de análisis), en esta segunda etapa el objetivo es analizar los factores que han provocado la situación de incidente, para ello se observan los datos con cuidado, hablar con todas las personas involucradas que puedan ser objeto de análisis y guardar las pruebas. Se hace un estudio exhaustivo del incidente y del sistema que lo rodea. 3- Guenjitsu (situación real), por último, se busca poner solución al problema, en esta etapa se debe pensar de manera realista, limitar las medidas a acciones realizables y no confundir los hechos con alguno pasado, pues pueden haber desencadenado de fenómenos distintos y no guardar relación entre ellos. Es una herramienta que con un minino de costes y tiempo busca la solución de un problema de forma eficiente, analizando de forma objetiva y sin divagaciones, consiguiendo información in situ desde varias perspectivas para conseguir una acción correctiva eficaz. [2] Bibliografía [1] A. Ortiz, «Isotools,» 03 Junio 2019. [En línea]. Available: https://www.isotools.org/2015/07/17/herramientas-para-conseguir-la-mejoracontinua-de-la-calidad/. [Último acceso: 19 Noviembre 2020]. [2] N. Acosta, «PDAC HOME,» 23 Junio 2015. [En línea]. Available: https://www.pdcahome.com/mejora-continua/. [Último acceso: 19 Noviembre 2020].
