Funciones Básicas de la Empresa: Producción, Marketing, Finanzas, RRHH

AREAS BASICAS DE ACTIVIDAD (funciones básicas de la
empresa)
La efectividad de administración de una empresa no
depende del éxito de un área funcional específica, sino del
ejercicio de una coordinación balanceada entre las etapas
del proceso administrativo y la adecuada realización de las
actividades de las principales áreas funcionales, mismas que
son:
AREA DE PRODUCCIÓN:
Tiene como funciones:
INGENIERÍA DEL PRODUCTO
· Diseño del producto.
· Pruebas de ingeniería.
· Asistencia de mercadotecnia.
INGENIERIA DE PLANTA
· Diseño de instalaciones y sus especificaciones.
· Mantenimiento y control del equipo.
INGENIERIA INDUSTRIAL
· Estudio de métodos.
· Medida del trabajo.
· Distribución de la planta.
PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION
· Programación
· Informes de avance de la producción.
· Estándares
ABASTECIMIENTO
· Tráfico
· Embarque
· Compras locales e internacionales
· Control de inventario
· Almacén
FABRICACION
· Manufactura
· Servicios
CONTROL DE CALIDAD
· Normas y especificaciones
· Inspección de prueba
· Registro de inspecciones
· Métodos de recuperación
AREA DE MERCADOTECNIA
Es una función trascendental ya que a través de ella se cumplen
algunos de los propósitos institucionales de la empresa. Su
funcionalidad es la de reunir los factores y hechos que influyen
en el mercado, para crear lo que el consumidor quiere desea y
necesita, distribuyéndolo en forma tal, que este a su disposición
en el momento oportuno, en el lugar preciso y al precio mas
adecuado.
Tiene como funciones:
1.- Investigación de mercado.
2.- Planeación y desarrollo del producto:
· Empaque y marca.
3.- Precio.
4.- Distribución y logística.
5.- Administración de ventas.
6.- Comunicación:
· Promoción de ventas.
· Publicidad.
· Relaciones públicas.
AREA DE FINANZAS Esta función es de vital importancia, ya que
toda empresa trabaja con base en constantes movimientos de
dinero. Esta área se encarga de la obtención de fondos y del
suministro de capital que se utiliza en el funcionamiento de la
empresa, procurando disponer con los medios económicos
necesarios para cada uno de los departamentos, con el objeto de
que puedan funcionar debidamente.
El área de finanzas tiene implícito el objetivo del máximo
aprovechamiento y administración de los recursos financieros.
Comprende las siguientes funciones:
Financiamiento:
· Planeación financiera
· Relaciones financieras
· Tesorería
· Obtención de recursos
· Inversiones
Contraloría:
· Contabilidad general
· Contabilidad de costos
· Presupuesto
· Auditoria interna
· Estadística
· Crédito y cobranza
· Impuestos
AREA DE RECURSOS HUMANOS
Su objetivo es conseguir y conservar un grupo humano de
trabajo cuyas características vayan de acuerdo con los objetivos
de la empresa, a través de programas adecuados de
reclutamiento, de selección, de capacitación y desarrollo.
Sus principales funciones son:
1.-Contratación y Empleo:
· Reclutamiento
· Selección
· Introducción o inducción
· Promoción, transferencias y ascensos
2.- Capacitación y Desarrollo:
· Entretenimiento.
· Capacitación.
· Desarrollo.
3.- Sueldos y Salarios:
· Análisis y valuación de puestos.
· Calificación de méritos.
· Remuneración y vacaciones.
4.- Relaciones Laborales:
· Comunicación.
· Contratos colectivos de trabajo.
· Disciplina
· Investigación de personal.
· Relaciones de trabajo.
5.- Servicios y Prestaciones:
· Actividades recreativas.
· Actividades culturales.
· Prestaciones.
6.- Planeación de Recursos Humanos:
· Inventario de recursos humanos.
· Rotación
· Auditaría personal.
V. RECURSOS HUMANOS
Los Recursos Humanos son todas aquellas personas que integran o forman parte de una organización. El
objeto del Departamento de Recursos Humanos es conseguir y conservar un grupo humano de trabajo cuyas
características vayan de acuerdo con los objetivos de la empresa, a través de programas adecuados de
reclutamiento, selección, capacitación y desarrollo.
Funciones:
1. Contratación y empleo: Esta es una de las funciones que requieren de mayor importancia debido a lo
difícil que resulta encontrar a las personas ideales para los puestos vacantes, por lo que es necesario
contar con un procesamiento eficaz de Reclutamiento y selección de personal, una vez que se tienen a
las personas deseadas se procede a la contratación de las mismas, dándoles una inducción acerca de la
empresa. Si el puesto vacante se puede cubrir con personal propio de la empresa, entonces se realiza
una evaluación de méritos y se le otorga al más capaz.
2.
Capacitación y desarrollo: Acción que consiste en, entrenar y capacitar a todo el personal, ya sea de
nuevo ingreso, o no, con el objeto de incrementar el desarrollo personal. La capacitación no se le otorga
exclusivamente a los de nuevo ingreso, puesto que nuestros actuales empleados pueden aspirar a un
puesto mejor, el cual requiere de una mayor preparación.
3.
Sueldos y Salarios: Para poder realizar una justa asignación de sueldos, es necesario elaborar un
análisis y evaluación de puestos (procedimientos sistemáticos para determinar el valor de cada trabajo),
sólo así, podremos saber que tanto debemos pagar por cada uno de nuestros empleados. Además, hay
que considerar que el sueldo esta formado por otros elementos tales como: las vacaciones y la
calificación de méritos.
4.
Relaciones laborales: Toda relación de trabajo debe estar regulada por un contrato ya sea colectivo o
individual, en el que se estipularán los derechos y obligaciones de las partes que lo integran. Su objetivo
es mantener una buena relación de trabajo y disciplina. Por otra parte, la comunicación es de vital
importancia para toda organización, ya que por medio de esta se puede mantener una adecuada relación
de trabajo.
5.
Servicios y Prestaciones: Comúnmente las organizaciones hoy en día ofrecen a sus trabajadores con el
fin de hacer más atractivo su empleo, una serie de prestaciones distintas a las marcadas por la Ley
Federal del trabajo, tales como: actividades recreativas, actividades culturales, prestaciones en especie,
reconocimientos, etc.
6.
Higiene y Seguridad Industrial: Consiste en llevar un registro de las causas que originan principalmente
el ausentismo y los accidentes de trabajo, así como de proporcionar a sus empleados los servicios
médicos necesarios, y las medidas de higiene y seguridad requeridas para el buen desempeño de sus
labores.
7.
Planeación de Recursos Humanos: La planeación de los recursos humanos consiste en realizar
periódicamente una auditoria de los mismos para ver si están desempeñando satisfactoriamente sus
labores, pudiendo rotar a los que considere inapropiados para dicho puesto.
PROCESO DE RECLUTAMIENTO
PROCESO DE SELECCIÓN
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos19/areas-de-actividad/areas-deactividad.shtml#recurs#ixzz5CnpHnLJz
Ingeniería de producto
La expresión ingeniería de producto se refiere al proceso de diseño y
desarrollo de un equipo, sistema o aparato de forma tal que se obtiene
un elemento apto para su comercialización mediante algún proceso de
fabricación. Por lo general la ingeniería de producto comprende
actividades relacionadas con optimizar el costo de producción, su
facilidad de fabricación, su calidad, funcionalidad, confiabilidad y otras
características importantes para el usuario. Asimismo se busca
obtener un producto con estas características de manera que el
producto resulte más atractivo y competitivo en el segmento del
mercado que tiene por objetivo. De esta forma se aumentan las
posibilidades de éxito del negocio que posee el fabricante de dicho
producto.
La ingeniería de producto
Incluye el diseño, desarrollo, selección de materiales, y transición desde
la etapa de prototipo hasta la fabricación del producto. El término incluye
desarrollar el concepto del producto y el diseño y desarrollo de sus
componentes y partes mecánicas, electrónicas y de software. Por
ejemplo la ingeniería de un producto tal como una cámara digital
comprenderia definir los requerimientos del equipo, diseñar su sistema
óptico, el diseño mecánico y ergonómico del conjunto y sus comandos,
el diseño de su packaging, el desarrollo de la electrónica de control de
los diversos componentes y desarrollar el software que permite al
usuario ver las fotografías, almacenarlas en la memoria, descargarlas
en una computadora, etc. Luego que se completa el diseño inicial y su
desarrollo, se lleva a cabo la transición del producto para su fabricación
en las cantidades que determina el fabricante de acuerdo a las
proyecciones del mercado y la capacidad económica de la organización.
La ingenieríade planta trata sobre el estudio de los tiempos y costos
de producción en una empresa, así mismo optimizar esta producción
en tiempos más cortos y minimizando los costos. Dependiendo del
enfoque que tenga en las características industriales de una
organización, la ingeniería de planta se divide en dos tipos de
ingenierías: ·
Ingeniería de planta NUEVA: Diseño de la estructura con procesos
para obtener un producto terminado. ·
Ingeniería de planta
EXISTENTE: Trata sobre el rediseño de la estructura con procesos
para obtener un producto terminado
La ingeniería de planta habla sobre temas como tiempos y costos de
producción, diseños de productos y lo diferentes tipos de productos,
procesos de desarrollo de nuevos productos y el ciclo de vida del
producto. Todas las actividades que se realizan en una empresa para
obtener una producción o servicio también van a generar costos. En
estos costos es importante tener en cuenta la función de calidad en la
organización, su detección y su medición. Los costos de calidad son una
gran herramienta que te permite cuantificar los gastos de la producción,
administración, materiales y personal, todo con un mismo objetivo el
cual es eliminar las deficiencias que afectan la calidad del producto con
un carácter preventivo y poder obtener los resultados esperados en
lapsos de tiempos más cortos que los tiempos anteriores. La empresa
debe examinar y evaluar detalladamente los gastos que esta produce y
así tomar medidas para reducir estos gastos y tener una mejora
continua para ser competitivos en el mercado al cual pertenece la
empresa. Lo que permite que lo anterior se cumpla de una buena
manera es tener un conteo de cuánto se gasta en los procesos y reprocesos, en los desperdicios, en las inspecciones, pruebas y garantías.
También se debe de tomar en cuenta cuáles son las partes del proceso
en el que este se torna más lento o bien identificar el cuello de botella y
así comenzar a organizar y optimizar los tiempos de producción.
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Clasificación de los Sistemas de Producción
Se ha encontrado que los autores han aceptado por lo general, la
existencia de tipologías de sistemas o configuraciones productivas bien
definidas:
Proyecto, Job-Shop.
Lotes (Batch).
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Línea acompasada por Equipo.
Línea acompasada por Obrero.
Configuración Continua.
Just in Time.
Sistema Flexible de Fabricación.
Configuración por Proyecto. Producción generalmente de productos
únicos de cierta complejidad que requieren gran cantidad de inputs.
Estos deben fabricarse en un lugar definido debido a que es difícil o casi
imposible transportarlos una vez terminados. Como resultado, y a
diferencia de cualquier otro proceso productivo, los recursos que
comprende deben trasladarse al lugar de operación, ya que aquí no
existe flujo del objeto de trabajo, sino que son los recursos técnicos y
humanos quienes acuden al lugar de trabajo. Las actividades y recursos
se gestionan como un todo. Su coordinación adquiere carácter crítico.
Existe un connotado interés por el control de los costos y las fechas de
terminación.
Configuración de Taller (Job-shop). El sistema de producción JobShop fabrica muchos productos diferentes en volúmenes que varían
entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en una
fabricación no en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de
pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos adaptados,
diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva.
Se requieren operaciones poco especializadas, las cuales son
realizadas por un mismo obrero o por un grupo pequeño de ellos, los
cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo el
producto. Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son
flexibles y versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y varía
considerablemente de un pedido al siguiente. Se requiere que el
fabricante interprete el diseño y las especificaciones del trabajo, así
como que aplique capacidades del alto nivel en el proceso de
conversión.
En la producción Job-Shop lo que se trata es de obtener un "producto a
medida" del cliente.
Configuración por Lotes. El sistema de flujo en lotes produce menos
variedad de producto en volúmenes más elevados que el caso anterior.
El mayor volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos
artículos que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en
lotes, que representan unos pocos meses de requerimientos de clientes.
En este caso se requieren más operaciones, y éstas son más
especializadas, por lo que difícilmente un mismo operario pueda
dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo
se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las cuales los lotes
sufren distintas operaciones. Así la instalación se suele dividir en
secciones o talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones
similares. Se suele emplear una combinación de layouts celulares y
funcionales. Los layouts celulares se utilizan cuando es efectivo en
cuanto a costos disponer el equipo en células, para producir familias de
productos. Como hay muchos productos, el equipo y utillaje son
mayormente flexibles, de propósito general. El flujo material es
desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro, aunque
existen pautas de flujo para familias de productos y para grandes lotes.
Es el sistema más utilizado.
Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE). El equipo
y procesos están organizados en una línea o líneas especializadas para
producir un pequeño número de productos diferentes o familias de
productos. Estos sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto
es estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer un
uso eficiente de una línea especializada con capacidades dedicadas.
Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo
en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un
ritmo determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo
productivo está automatizado, existe alta estandarización y una elevada
eficiencia en todo el proceso.
Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO). Se
utiliza cuando el número de productos diferentes es demasiado elevado
y los volúmenes de producción demasiado variables para el sistema en
línea con flujo acompasado por el equipo. En este sistema, la línea es
más flexible que en el caso anterior, y puede funcionar con una variedad
de velocidades. La tasa de producción depende del producto particular
que se fabrique, del número de operarios asignados a la línea y de la
eficacia del trabajo en equipo de los operarios. Aunque los productos
sean algo diferentes, son técnicamente homogéneos, usando la misma
instalación, personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo,
aunque alguno de ellos pueda no pasar por alguna que no le es
necesaria. El ciclo de productivo está controlado por los operarios a
diferencia de la LAE donde dicho control está automatizado, esto hace
que sea más flexible y versátil que el anterior.
Configuración de Flujo Continuo. Este sistema es similar al de línea
en flujo acompasado por el equipo. Sin embargo, es más automatizado,
más intensivo en capital y menos flexible. Cada máquina y equipo están
diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados para
aceptar de forma automática el trabajo suministrado por la máquina
precedente. Está diseñado para fabricar un producto o una familia
limitada de productos en volúmenes muy elevados. El diseño del
producto es muy estable, a menudo es un producto genérico o
«commodity». El flujo material es continuo sincronizado, integrado a
través de toda la instalación como si fuera un gran proceso tecnológico.
Este rígido sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso
y especializado en la obtención de un producto estándar, donde la
homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente con
mínima intervención del personal de línea.
Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema
costeable y eficiente.
Sistema de Producción JIT. Es importante distinguir entre el sistema
de producción JIT y las técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT
incluyen el control estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de
cambio de útiles (SMED), polivalencia de los trabajadores, versatilidad
de los equipos, estandarización de operaciones, el enfoque de la
producción
mediante
«arrastre»
(Kanban),
layout
celular,
mantenimiento autónomo, implicación de todo el personal en las
decisiones gerenciales, resolución continua de problemas control
automático de defectos, etc. Estas técnicas se usan en el sistema de
producción JIT, pero también se usan en otros sistemas. El sistema de
producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas JIT.
Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o
físico) que fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por
su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios
("desperdicios"), y a partir de aquí, impone la mejora continua. Esto
conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y
entregas más rápidas. El sistema JIT es el más difícil de diseñar,
implantar y gestionar de todos, y pueden existir diferentes niveles de
implantación del mismo.
Sistema Flexible de Fabricación (FMS). El sistema FMS consiste en
un grupo de máquinas controladas por computadoras y sistemas
automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello
controlado por un computador supervisor.
Un FMS puede funcionar sin atención de personal durante largos
periodos.
Las máquinas, el sistema de manipulación de materiales y las
computadoras son muy flexibles, versátiles, lo que permite a un sistema
FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos volúmenes. Por ser
sumamente costoso, se emplea comúnmente en situaciones en las que
no pueden utilizarse sistemas de producción en línea de flujo más
simples y baratos. Por lo general, se desarrolla en un entorno CIM
(manufactura integrada por computador).
Las seis primeras modalidades de sistemas de producción se han
denominado sistemas tradicionales o clásicos y están fundamentados
por los enfoques de gestión craft y producción en masa, que van desde
la búsqueda de habilidades y capacidades individuales basadas en la
funcionalidad del proceso y la pericia del operario, hasta la consecución
de alta productividad y eficiencia a través de la optimización de las
operaciones y economías de escala.
Las dos últimas, Justé in Time (JIT) y Sistemas Flexibles de Fabricación
(FMS), han surgido producto de un nuevo enfoque de gestión de la
producción denominado «lean production» o producción ajustada,
surgido en los últimos años y que se basa en la producción con mínimo
desperdicio, que busca la eliminación de aquellas actividades que no
añaden valor, así como los consumos innecesarios de recursos, que se
consideran como despilfarro. Este enfoque ha dado lugar a estos
nuevos sistemas productivos, orientados a la obtención de pequeños a
medianos volúmenes con alta variedad de productos, empleando para
ello un layout de flujo lineal (en lugar de funcional), que resulta más
efectivo y eficiente. Se trata de una combinación apropiada de las
bondades de sus predecesores.
Ambos sistemas, híbridos por naturaleza, están dotados de eficiencia y
flexibilidad, y sus diferencias básicas radican en el grado de intensidad
tecnológica utilizado en sus operaciones y procesos.
Otros autores como Hill (1997), describen modalidades adicionales de
sistemas de producción híbridos que, aunque no sean tan completos
como los antes descritos, sí contribuyen por igual a que las empresas
ofrezcan un proceso de fabricación que refleje mejor sus necesidades
en términos de poder respaldar las características de sus mercados.
Entre estos sistemas híbridos destacan la Fabricación Celular (basada
en la tecnología de grupo), las Líneas de Transferencia (o líneas
transfer) y los Centros Maquinadores.
La aparición de las configuraciones híbridas, resultantes de combinar
aspectos de los sistemas básicos o clásicos, ha sido un proceso
evolutivo natural en la gestión de la producción en una economía
competitiva.
Por lo general y mucho más en los tiempos actuales de alta rivalidad
competitiva, las empresas tienden a presentar una combinación de
procesos y configuraciones en fabricación a fin de tratar de reflejar y
cubrir mejor las diversas necesidades y requerimientos de los productos
que proveen y venden. Claro está, se debe prestar mucha atención a
estas combinaciones de características para evitar incompatibilidades y
disfunciones operativas, y debido también, al hecho de que la elección
que puedan hacer estará siempre limitada por la dimensión de
ingeniería (el proceso deberá poder cumplir con las especificaciones del
producto) y por las propias limitaciones técnicas, tecnológicas y
empresariales que restringen las posibles opciones.
Estos sistemas de producción, clásicos y modernos, se diferencian
entre sí por el comportamiento descrito en las diversas dimensiones
técnicas y empresariales, propias del diseño del sistema así como de
su funcionamiento, tales como, y por citar algunos ejemplos: la
repetitividad de las operaciones y trabajos, el nivel de continuidad o
intermitencia en el flujo material, el tipo de producción predominante, el
mix de producto con que se opera (volumen-variedad), la estructura
espacial utilizada, la estructura temporal de la producción, la propia
naturaleza del producto que se fabrica y comercializa (estándar,
especial o adaptado), el nivel de especialización de las capacidades,
nivel de estandarización de productos, el grado de automatización
incorporado, así como las dimensiones de competencia /mercado que
se proveen al cliente final, entre otras.
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Planificación agregada de la producción
1. Consiste en:
Determinar un plan de producción (para un horizonte de planeación
determinado) que satisfaga la demanda agregada de un grupo de
productos en el mediano plazo.
Decidir cuántos empleados debe tener la compañía, y, en caso de ser
manufacturera, decidir sobre la cantidad y tipo de productos.
Se ocupa de determinar los niveles necesarios de producción,
inventarios y mano de obra para satisfacer las necesidades de las
previsiones de demanda en forma eficiente. Dado que las condiciones
que afectan a la producción no son estables en el tiempo, la producción
debe planificarse de forma agregada con el fin de obtener una utilización
eficiente de los recursos.
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La planeación agregada sirve como eslabón entre las decisiones sobre
las instalaciones y la programación. La decisión de la planeación
agregada establece niveles de producción generales a mediano plazo,
es por ello que se hace necesario que en la empresa se implemente
dichos procesos, tomando decisiones y políticas que se relacionen con
el tiempo extra, contrataciones, despidos, subcontrataciones y niveles
de inventario.
2. Partes importantes de la planeación: El orden en que a
continuación se dan las partes de la planeación, no representa el orden
en que se deben llevar a cabo. Recordando que las partes de un plan y
las fases de un proceso de planeación al cual pertenecen, deben actuar
entre sí.
FINES: especificar metas y objetivos.
MEDIOS: elegir políticas, programas, procedimientos y prácticas con las
que han de alcanzarse los objetivos.
RECURSOS: determinar tipos (humanos, técnicos, de capital) y
cantidades de recursos que se necesitan; definir como se habrán de
adquirir ó generar y como habrán de asignarse a las actividades.
REALIZACIÓN: diseñar los procedimientos para tomar decisiones, así
como la forma de organizarlos para que el plan pueda realizarse.
CONTROL: diseñar un procedimiento para prever o detectar los errores
o las fallas del plan, así como para prevenirlos o corregirlos sobre una
base de continuidad. Estas son las partes que "debería" tener un plan.
Muchos planes no las contienen. Es principalmente cuestión de la
filosofía que sustente la planeación, la que indica que partes están
contenidas en un plan y la atención relativa de que sean objeto.
3. Objetivos
Proponer un plan general de producción a corto y largo plazo que le
permita a la empresa enfrentar la demanda fluctuante.
a. Minimización de costos/ maximización de utilidades.
b. Maximización de servicio al cliente.
c. Minimización del costo de inventario.
d. Minimización de los cambios en los niveles de producción.
e. Minimización en los cambios de los niveles de fuerza de trabajo.
f. Maximizar la utilización de la capacidad de planta.
Principales Objetivos de la planeación agregada
Proponer un plan general de producción a corto y largo plazo que le
permita a la empresa a enfrentar la demanda fluctuante
Analizar las condiciones generales de la economía actual y futura dentro
del sector industrial ? Establecer estrategias administrativas que le
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permitan a la empresa competir los años siguientes para expresar en
términos monetarios el volumen de ventas de la empresa
Establecer un programa general de órdenes de compra o pedidos de
insumos necesarios en la producción y su distribución.
Coordinar las actividades diarias y semanales que permitan un control
dentro de la producción.
Planeamiento y control de la producción
Definiciones:
El Planeamiento y control de la producción, es la actividad que permite
coordinar y conducir todas las operaciones de un proceso productivo,
con el objetivo de cumplir con los compromisos asumidos, con los
clientes de la empresa.
Según Chiavenato, I. (1993), el planeamiento y control de la producción
incluye en si misma los conceptos de planeación y por otro lado el de
control.
Planear es la función administrativa que determina anticipadamente
cuáles son los objetivos a ser alcanzados y qué debe hacerse para
alcanzarlos de la mejor manera posible.
El control es la función administrativa que consiste en medir y corregir
el desempeño para asegurar que los planes se ejecuten dela mejor
manera posible. La tarea del control es verificar si todo se está haciendo
conforme fue planeado y organizado, de acuerdo con las órdenes
dadas, para identificar los errores y desviaciones, a fin de corregirlos y
evitar su repetición.
Clases de Planes
Planes Estratégicos
(Objetivos, estrategias, políticas globales y planes de la empresa a largo
plazo).
Planes Operativos
(Objetivos y planes a corto plazo para áreas y sub áreas funcionales).
Planes Tácticos
(Objetivos y planes a mediano plazo)
El control de calidad es el conjunto de los mecanismos, acciones y
herramientas realizadas para detectar la presencia de errores1.
La función principal del control de calidad es asegurar que los productos
o servicios cumplan con los requisitos mínimos de calidad. Existe
primordialmente como una organización de servicio, para conocer las
especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y
proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la
producción alcance estas especificaciones. Como tal, la función
consiste en la recolección y análisis de grandes cantidades de datos
que después se presentan a diferentes departamentos para iniciar una
acción correctiva adecuada.
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir
que es correcto, será eliminado, sin poderse corregir los posibles
defectos de fabricación que podrían evitar esos costos añadidos y
desperdicios de material.
Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o
pruebas de muestreo para verificar que las características del mismo
sean óptimas2. El único inconveniente de estas pruebas es el gasto que
conlleva el control de cada producto fabricado, ya que se eliminan los
defectuosos, sin posibilidad de reutilizarlo.