lean manufactoring

LEAN
MANUFACTURING
(Manufactura Esbelta)
Luz Enith Camargo
Alexander Charria
Andres Felipe Aguirre
Lean Manufactoring
Se puede definir como un proceso continuo y sistemático de identificación y
eliminación de desperdicio o excesos. Permite eliminar todas las operaciones
que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Esta
herramienta es conocida también como Manufactura Esbelta o Manufactura
Flexible.
Nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de
Producción de Toyota y ha sido definida como una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en:
1. • La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
2. • El respeto por el trabajador:
3. • La mejora consistente de Productividad y Calidad
EL DESPERDICIO EN EL CENTRO DEL LEAN MANUFACTURING
El lean manufacturing además incorpora tres conceptos relacionados con el
desperdicio, Muri, Mura y Muda, que son la base de la mejora de la
eficiencia
MURI (Sobrecarga)
Se refiere a la sobrecarga de trabajadores o equipos.
MURA (Desigualdad)
Se refiere a la irregularidad en la producción o los procesos.
MUDA (Desperdicio)
Es el concepto más conocido y se refiere a todas aquellas actividades
que no añaden valor al producto o servicio. Existen 7 tipos de
MUDA: sobreproducción, tiempos de espera, transporte, exceso de
procesos, inventario innecesario, movimientos innecesarios y
defectos
HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING
•
Just in Time (JIT): Producir solo lo necesario, en el momento necesario y en la cantidad
necesaria para reducir inventarios y desperdicios.
•
Poka-yoke: También conocido como "a prueba de errores", son dispositivos o métodos que
previenen fallas o errores humanos en el proceso de producción.
•
5S: Un método para organizar y estandarizar el lugar de trabajo que incluye:
o
Seiri (Clasificación): Eliminar lo innecesario.
o
Seiton (Ordenar): Organizar lo necesario.
o
Seiso (Limpieza): Limpiar las áreas de trabajo.
o
Seiketsu (Estandarizar): Estandarizar los procesos.
o
Shitsuke (Disciplina): Crear hábitos de disciplina y mejora continua.
•
SMED (Single-Minute Exchange of Die): Método para reducir el tiempo de configuración y
cambio de herramientas a menos de 10 minutos, aumentando la flexibilidad de la producción.