Objetivo del curso-taller Al terminar el curso el participante conocerá los requerimientos del nuevo manual de AMEFP emitido por AIAG y VDA en su primera versión, además será capaz de participar en el desarrollo de AMEFP con el nuevo modelo propuesto de 7 pasos. En junio 2019, la AIAG (Automotive Industry Action Group) y VDA (Verband Der Automobilindustrie) publicaron en colaboración la nueva versión del Faliure Mode and Effects Analisys - FMEA Handbook - manual de Análisis de Modo y Efectos de Fallla. Los cambios más destacados para esta primera edición en colaboración fueron: 1.- El AMEF será desarrollado en base a una metodología de 7 pasos y un capítulo sobre el nuevo AMEF complementario para el monitoreo y supervisión de respuesta del sistema (FMEA-MSR) 2.- El NPR (Número Prioritario de Riesgo) desaparece y lo reemplaza el AP (Action Priority) con niveles Alto, Medio y Bajo. 3.- Se reestructura el formato. Desaparece la columna Acciones Recomendadas y se agregan las columnas: Acciones preventivas Y Acciones de detección, entre otros. 4.- Nuevas tablas con nuevos criterios para la evaluación de Severidad, Ocurrencia y Detección. AENOR México impartirá una Jornada Informativa Gratuita al respecto el próximo 29 de agosto. Así mismo, ya se encuentra listo para impartir formación al respecto de esta nueva versión del manual de AMEF. La fórmula de para RPN o número de prioridad de riesgo es: severidad por ocurrencia por detección. La severidad representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operación posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. Se evalúa en escala del 1 al 10. La ocurrencia es una estimación de la frecuencia con la que se espera que ocurra la falla debido a las causas potenciales. La detección es una estimación de la probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla. AMEF: NPR, SOD y SD La salida de un AMEF es el “Número Prioritario de Riesgo” también conocido como NPR. El NPR es un número que se calcula basándose en la información que se obtiene respecto a: • Los modos de la falla potenciales • Los efectos • La capacidad actual del proceso para detectar las fallas antes de que lleguen al cliente Se calcula como el producto de tres calificaciones cuantitativas, relacionadas cada una a los efectos, causas y controles: Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla del cliente. Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa específica, resulte en un modo de falla. Detección: es un valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla antes de que la parte llegue al cliente. Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un rango de 1 a 1,000. Según el manual de AMEF 4ta Edición, el uso de un umbral para NPR NO se recomienda como una práctica para determinar la necesidad de acciones. La aplicación del umbral asume que los NPRs son una medida de riesgo relativa (las cuales a menudo no lo son) y que el mejoramiento continuo no se requiere (el cual sí). El NPR no puede ser utilizado como un criterio para definir la prioridad de las acciones a tomar para reducir los riesgos. El ejemplo siguiente ilustra los errores en que se puede incurrir. En todos los casos siguientes el resultado del NPR = 360 Alternativas al NPR Existen métodos alternativos para determinar la prioridad de las acciones a tomar. SO (SxO) En este enfoque se trataría de reducir la ocurrencia a través de acciones preventivas, SOD, SD SOD es la combinación no aritmética de Severidad, Ocurrencia y Detección, SD es la combinación no aritmética de Severidad y Detección. Ejemplo de SOD Severidad = 7 Ocurrencia = 3 Detección = 5 SOD = 735 El SOD y el SD se ordenan de mayor a menor para determinar las prioridades Las acciones que se toman tienen impacto sobre el NPR, el SD y el SOD. Hay que observar que esto es una buena forma de seguir la pista de actividades pasadas. El AMEF debe agrupar las nuevas acciones recomendadas conforme sean identificadas, terminadas y registradas. Comparación En la tabla siguiente se muestran los números de riesgo que pueden obtenerse usando los diferentes enfoques para los mismos números de S, O, D. Introducción del nuevo manual La publicación del manual PFMEA AIAG VDA ·1ra edición 2019 es la culminación de un esfuerzo de más de tres años de colaboración entre OEMs y proveedores Tier 1 miembros de AIAG (Automotive lndustry Action Group) y VDA (Verband Der Automobilindustrie). La intención es proporcionar una base común para FMEA en todos los sectores de la industria automotriz que están representados por estas organizaciones. Si bien se hicieron todos los esfuerzos para lograr el consenso, puede ser necesario hacer referencia a publicaciones corporativas individuales o requisitos específicos del cliente (CSR). Propósito y descripción La industria se ve desafiada por las crecientes demandas de calidad del cliente, la necesaria optimización de costos de los productos y procesos, mayor complejidad de productos y procesos, así como la responsabilidad del diseñador y fabricante del producto, requerido por la legislación. Por lo tanto, el método FMEA se utiliza para abordar la técnica de reducción de riesgos. El Análisis de Modo y Efectos de Falla (FMEA) está orientado al trabajo en equipo, a un método sistemático, cualitativo y analítico destinado a: • evaluar los riesgos técnicos potenciales de falla de un producto o proceso. • analizar las causas y los efectos de esas fallas • documentar acciones preventivas y de detección • recomendar acciones para reducir el riesgo Cuando se añade una calificación del grado de criticidad del riesgo, se habla de AMFEC o Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad. Como ya dijimos, este modelo analítico se usa para identificar fallas potenciales en un producto, servicio o proceso, pero también es útil para: Estimar el riesgo asociado a dichas fallas. Clasificar o jerarquizar el riesgo (aquí entra el juego el concepto de criticidad, que se relaciona con la magnitud del impacto que puede tener un riesgo o desperfecto técnico sobre la productividad y ganancias de una compañía). Identificar las mejores acciones correctivas para abordar la causa del problema previamente señalado. Un análisis AMEF se compone de dos elementos: el análisis de modos de falla y el análisis de efectos. A este resultado puede sumarse la estimación de la criticidad o qué tanto perjudican a la empresa los efectos de una falla. Diagrama de flujo del Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad. Fuente: Análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la planeación del mantenimiento empleando criterios de riesgo y confiabilidad. Tecnología, Ciencia, Educación, 25(1),15-26 Objetivos y límites del FMEA El objetivo del FMEA es identificar fas funciones de un producto o los pasos de un proceso y los modos de falla asociados, sus efectos y sus causas. Además, es usado para evaluar si los controles planeados de prevención y detección son suficientes, y para recomendar acciones adicionales. El FMEA documenta y rastrea las acciones que se toman para reducir el riesgo. La metodología FMEA ayuda a los ingenieros a priorizar y enfocarse en evitar que ocurran problemas de productos y / o procesos. El FMEA (Failure Mode, Effects, Analysis - AMFE en castellano: Análisis de Modos de Fallos y Efectos), es una metodología para identificar y analizar todos los modos de fallos potenciales de las diferentes partes de un sistema, los efectos que estos fallos puedan tener en el sistema, cómo evitar los fallos y/o mitigar sus efectos en el sistema. Dicho de otro modo y simplificando, el FMEA es una técnica para identificar, priorizar y eliminar posibles fallas del sistema (a nivel de diseño o proceso). Los FMEA básicamente se diferencian de FMEA de Diseño y FMEA de Proceso: el primero hace referencia al producto o sistema en sí, el segundo se centra en los problemas derivados de cómo el equipo es fabricado, mantenido u operado. Tener un criterio objetivo de selección de alternativas de diseños durante las fases iniciales de un desarrollo de un producto o sistema ¿Para qué se utiliza un FMEA? Tener un método para considerar todos los modos de fallo posibles, así como sus efectos Listar posibles fallos e identificar la gravedad de sus efectos Desarrollar criterios para ejecutar un plan de pruebas robusto y eficaz para la detección de problemáticas Acumular conocimiento para futuros desarrollos y cambios de diseño Proporcionar una base para la planificación del mantenimiento Proporcionar una base para el análisis de fiabilidad RAMS Las limitaciones de la FMEA incluyen lo siguiente: • Es cualitativo (subjetivo), no cuantitativo (medible) • Es un análisis de falla de un solo punto, no un análisis de fallas de múltiples puntos • Se basa en el nivel de conocimiento del equipo que puede, o no, predecir el desempeño futuro • Es un resumen de las discusiones y decisiones del equipo. Por lo tanto, la calidad del informe FMEA está sujeta a las habilidades de registro del equipo que pueden reflejar la discusión, puntos en su totalidad o en parte (no es una transcripción de una reunión) Cuando se realiza el FMEA, las siguientes normas se observan: • Claro: los modos de falla potenciales se describen técnicamente en términos precisos y específicos que permiten a un especialista evaluar las fallas, causas y posibles efectos. Las descripciones están libres de posible malentendido. Términos cargados de emoción no son apropiados (p. Ej. Peligrosos, intolerables, irresponsables, etc.). • Verdadero: se describen las consecuencias de posibles fallas con precisión (por ejemplo: potencial de olor, humo, neumáticos, etc.). • Realista: las causas de falla son razonables. Los eventos extremos no deben ser considerados (p. ej., caída de roca en la carretera, sin energía en la planta de fabricación, etc.). Fallos resultantes del mal uso en relación con la percepción, el juicio o la acción se consideran previsible cuando se documenta por métodos sistemáticos (incluyendo lluvia de ideas, juicio de expertos, informes de campo, uso, análisis de casos, etc.). Fallas resultantes del mal uso intencionado, (por ejemplo, manipulación y sabotaje deliberados) no son consideradas. • Completo: las posibles fallas previsibles no se ocultan. Preocupación por revelar demasiados conocimientos (know-how) para crear un FMEA correcto y competente no es una razón válida para un FMEA incompleto. Que este completo se refiere a la totalidad del producto / proceso bajo análisis (por ejemplo, elementos del sistema y funciones). Sin embargo, la profundidad de los detalles depende de los riesgos involucrados. Los riesgos técnicos de falla identificados en el FMEA son evaluados como aceptable, o se asignan acciones para reducir aún más el riesgo. El estado de cierre de las acciones para reducir el riesgo es documentado Preparación del FMEA Inicialmente debe definirse correctamente el sistema a analizar teniendo claro cuáles son los límites del sistema, es decir, que partes deben incluirse y cuáles quedan excluidas del análisis FMEA, teniendo en cuenta que los interfaces del límite del equipo a analizar también deben incluirse en el análisis. También es importante tener claras las condiciones operativas y ambientales a considerar. La temperatura o el estrés mecánico, por ejemplo, juegan un papel fundamental en los modos de fallo de los equipos. Por otro lado, es importante tener toda la información necesaria del sistema a analizar, incluidos los esquemas, diagramas de bloques, lista de componentes, información de interfaces, descripciones funcionales, etc. Un FMEA se lleva a cabo entendiendo lo que hace el sistema porque deberá verse como los fallos afectan al correcto funcionamiento del sistema. Por tanto, entender que significa correcto funcionamiento es necesario. Por último, si se dispone recomendamos siempre utilizar el retorno de la experiencia (REX) en procesos parecidos y/o productos parecidos del pasado. También puede recomendamos consultar a los proveedores de los componentes que vayamos a analizar nuestra intención de llevar a cabo un FMEA con la intención que nos hagan llegar toda la información de sus componentes al respecto. Análisis de la estructura del sistema Llevar a cabo un FMEA puede llegar a verse como algo imposible de gestionar por su complejidad y laboriosidad. De este modo, debe dividirse el sistema en unidades o componentes manejables, generalmente de forma que tengan sentido desde el punto de vista de la arquitectura de sistema desarrollada para la elaboración del producto. A partir de aquí, hacer pequeños FMEAs de cada bloque obteniendo modos de fallos totalizados de cada bloque para ver cómo estos afectan unos componentes respecto a otros. Evidentemente, siempre que sea posible debe simplificarse el análisis lo cual, en la mayoría de veces implica, analizar cuanto "más arriba mejor", los modos de fallo de los componentes. Acostumbra a dificultar cuanto más bajemos al análisis atómico (al mínimo componente) el sistema, aunque a veces (sobre todo las primeras veces cuando no se reutiliza componentes), es totalmente necesario. Como se identifica enseguida, utilizar bloques de una arquitectura reutilizados y donde el FMEA ya esté hecho, representará una ventaja en tiempo y coste importantísimo. Análisis de fallos y preparación de las tablas FMEA Para los primeros FMEA que se llevan a cabo, la empresa debe decidir que plantilla utilizar. La plantilla normalmente se resume en unas columnas en una hoja de cálculo o utilizando alguna herramienta específica para el desarrollo de FMEA. Para cada elemento del sistema el análisis debe considerar todas las funcionalidades de los elementos en todos sus modos operativos, y analizar si cualquier fallo del elemento puede resultar en un efecto inaceptable del sistema. En sistemas RAMS donde la seguridad es un factor de diseño, acostumbramos a recomendar de ampliar en el "Efecto Producido en el Sistema", una nueva fila con las siguientes columnas para hacer check: efecto sobre la seguridad, efecto sobre la fiabilidad. Revisión del FMEA ejecutado y acciones correctivas Una vez se ha llevado a cabo todo el análisis FMEA, se acostumbra a llevar una puesta en común, donde se recomienda que todos los componentes del equipo del proyecto participen: el jefe de proyecto, el ingeniero de diseño y el ingeniero de procesos, el ingeniero RAMS, el ingeniero responsable del mantenimiento, etc. El objetivo del equipo de trabajo es estudiar las hojas de trabajo del FMEA para decidir si el sistema es aceptable tal como se encuentra, identificar mejoras factibles del sistema y las que se implementarán finalmente con un orden de prioridad. Sin ser estrictos, recomendamos utilizar normalmente este "check-list" para buscar soluciones a los problemas detectados: cambios de diseño, cambios en los procedimientos o en la manera de cómo debe utilizarse el equipo, cambio de componentes como modos de fallo diferentes, uso de sistemas o dispositivos de advertencia de un suceso que genera un fallo, mitigar los efectos con alguna incorporación al diseño. Conclusión Un FMEA o AMFE son actividades típicas y necesarias de un proceso de análisis RAMS. Para tener un sistema o producto bajo control desde el punto de riesgos, es imprescindible conocer de que manera falla, pudiendo predecir y mitigar de antemano sucesos no deseados. Acuerdos entre clientes y proveedores Los requisitos específicos del cliente con respecto a FMEA deben ser coordinados con las partes involucradas y / o los proveedores. Un acuerdo hecho sobre la ejecución de FMEA puede incluir, pero no se limita a elementos como los límites del sistema, documentos del trabajo necesarios, métodos de análisis y tablas de evaluación Estrategia de transición Los FMEA existentes que se desarrollaron utilizando la 4ta edición del FMEA de AIAG ''FMEA de Producto y proceso" o VDA, pueden permanecer en su forma original para revisiones posteriores. La organización debe planificar cuidadosamente la transición de sus procesos y métodos actuales de FMEA y los nuevos AIAG & VDA Proceso y herramientas de FMEA. Cuando sea práctico, los FMEA existentes se utilizan como un punto de partida para nuevos programas debe convertirse para reflejar las nuevas escalas de calificación, métodos analíticos y formato. Sin embargo, si el equipo determina que el nuevo programa se considera un cambio menor al producto existente, pueden decidir dejar el FMEA en el formato existente. FMEA Fundation y de Familia. Se recomienda crear FMEA de fundation y familias y utilizado como base para nuevos análisis. Estas prácticas opcionales proporcionan la mejor oportunidad para aprovechar la experiencia pasada, conocer y asegurar que el conocimiento se acumule durante ciclos de vida del producto y que los problemas de rendimiento anteriores no son repetidos (lecciones aprendidas). Además, dicha reutilización también reduce esfuerzo y gastos. FMEA Fundation (también conocido como genérico, línea base, plantilla, centrales, máster o de mejores prácticas, etc.) son FMEA que contienen conocimiento de la organización a partir de desarrollos anteriores que los hacen útiles como punto de partida para nuevos FMEA. Los fundation FMEA no es específico para un programa, por lo tanto, la generalización de requisitos, funciones y medición es permitido. Los FMEA de Familia son FMEA de fundation especializados. Es común a desarrollar productos que generalmente contienen productos comunes o consistentes límites del producto y funciones relacionadas (una familia de productos) o procesos que contienen una serie de operaciones que producen múltiples productos o números de pieza. En estos casos, es apropiado para desarrollar FMEA de Familia que cubran los puntos en común para estas familias. Colaboración entre los FMEAs Hay oportunidades de colaboración entre el FMEA de Diseño y el FMEA de Proceso dentro Y fuerade la organización. Para ayudar a comunicar los efectos y las severidades, se debe acordar una escala de evaluación de la severidad entre las organizaciones. PFMEA Timing. El PFMEA debe hacerse antes de iniciar la producción en serie, no después. Para alcanzar el valor máximo de la metodología, el PFMEA se realiza antes de la implementación de un producto o de un proceso en donde existen modos de falla potenciales Uno de los factores más importantes para la implementación exitosa del PFMEA es la línea del tiempo. Si se invierte tiempo anticipado para completar apropiadamente el PFMEA, los cambios en el producto o en el proceso pueden ser más fácilmente implementados y se reduce la posibilidad de crisis de última hora. PFMEA Team El equipo de PFMEA debe ser multidisciplinario para cubrir las necesidades particulares de conocimiento. Se debe incluir un experto que conozca la metodología y pueda facilitarla. El éxito de un PFMEA depende de la participación del equipo y enfoque en los temas de discusión. FMEA Tasks El enfoque FMEA de 7 pasos provee el marco para las actividades y entregables del FMEA. Además, el equipo FMEA debe estar preparado para revisar los resultados de sus análisis con la alta dirección y el cliente, según se requiera. El FMEA también puede ser auditado por un auditor interno, un auditor del cliente, o un auditor de tercera parte para asegurar que cada actividad ha sido cumplida. FMEA Tools Existe una gran cantidad de herramientas para FMEA como, por ejemplo, softwares que pueden ser usados para gestionar DFMEA y PFMEA, así como las acciones de seguimiento. Se pueden usar softwares especializados u hojas de cálculo. Las empresas deben desarrollar su propia solución o comprar softwares dedicados. En cualquier caso, el equipo de FMEA debe saber cómo usar las herramientas seleccionadas para su análisis. El propósito del Análisis de la estructura del proceso es identificar y desglosar el sistema de fabricación en: parte (ítem) que se procesa, pasos del proceso y elementos de trabajo del proceso. Diagrama de flujo: Un FMEA de proceso tiene la intención de representar el flujo del proceso tal como existe físicamente al "caminar el proceso", describiendo el flujo del producto a través del proceso. Árbol de Estructura: El árbol de estructura organiza los elementos del sistema jerárquicamente e ilustra la dependencia a través de las conexiones estructurales. Esta estructura grafica permite comprender las relaciones entre los elementos del proceso, los pasos del proceso y los elementos de trabajo del proceso. Elemento de Trabajo del Proceso - Process Work Element.: El elemento de trabajo de proceso es el nivel más bajo del flujo de proceso o árbol de estructura. Cada elemento de trabajo es el nombre de una categoría principal de causas potenciales que podrían afectar el paso del proceso. El propósito del análisis de la Función del Proceso es asegurar la identificación de las funciones/requisitos previstos del producto / proceso, y se asignen adecuadamente. Los objetivos principales de un análisis de la función del proceso son: • Visualización de las funciones del producto o proceso. • Árbol de funciones o diagrama de flujo del proceso • Asociación de requisitos o características a las funciones. • Colaboración entre equipos de ingeniería (sistemas, seguridad y componentes). • Base para el paso de Análisis de fallas El propósito del Análisis de fallas del proceso es identificar causas, modos y efectos de fallas, y mostrar sus relaciones para permitir la evaluación de riesgos Los objetivos principales de un análisis de falla de proceso son: • Establecimiento de la cadena de fallas • Efectos potenciales de falla, modos de falla, causas de falla para cada función del proceso. • identificación de las causas de falla del proceso usando una espina de pescado • diagrama (4M) o red de falla • Colaboración entre cliente y proveedor (Efectos de falla) La cadena de Falla para una falla específica, deben considerarse estos tres aspectos: • Efecto de la Falla (FE) • Modo de la Falla (FM) • Causa de la Falla (FC) Modo de falla Un modo de falla (proceso) se define como la manera en que el proceso puede hacer que el producto no entregue o proporcione la función deseada. El equipo debe asumir que el diseño básico del producto es correcto; sin embargo, si hay problemas de diseño que resultan en problemas de proceso, esos problemas deben comunicarse al equipo de diseño para su resolución. Hay varias categorías de modos de falla potenciales que incluyen: • Pérdida de la función / operación del proceso no realizada • Función parcial - Operación incompleta • Degradación de la función del proceso. • Función de proceso excedida - demasiado alto. • Función de proceso intermitente - operación no consistente • Operación inestable • Función de proceso no deseada - operación incorrecta • Parte incorrecta instalada • Función de proceso retrasada - operación demasiado tarde Los modos de falla típicos pueden ser, pero no están limitados a: • Barreno poco profundo, demasiado profundo, omitido o fuera de lugar. • superficie sucia • Acabado superficial muy liso • Pines del conector desalineados • Conector no completamente asentado • Pasar una parte mala o rechazar una buena parte, omitir la operación de inspección • Falta etiqueta • Código de barras no legible • La ECU, con un software incorrecto. Efectos de falla Los efectos de falla están relacionados con las funciones del elemento del proceso (sistema,subsistema, elemento de parte o nombre del proceso). Los efectos de falla se describen en términos de lo que el cliente podría notar o experimentar. Las fallas que podrían afectar la seguridad o causar el incumplimiento de las regulaciones deben identificarse claramente en el PFMEA. Los efectos de falla reciben una calificación de Severidad según: 1. Tu planta: el efecto del modo de falla asumiendo que se detecta un defecto en la planta (qué acción tendrá que tomar la planta, por ejemplo: scrap) 2. Planta del Cliente: el efecto del modo de falla suponiendo que el defecto no se detecta antes del envío a la siguiente planta (qué acción tomará la próxima planta, por ejemplo: Clasificación) 3. Usuario final: el efecto del elemento de proceso (qué notará, sentirá, oirá, olerá el usuario final, etc., por ejemplo, la ventana se eleva demasiado lento) Las siguientes preguntas deben hacerse para ayudar a determinar el impacto potencial de los efectos de falla: 1. ¿El modo de falla afecta físicamente el procesamiento posterior o causa daño potencial a los equipos u operadores? Esto incluye la incapacidad de ensamblar o unirse a un componente de acoplamiento en cualquier instalación posterior del cliente. 2. ¿Qué pasaría si se detectara un efecto de falla antes de llegar al usuario final? El efecto de falla en las ubicaciones actuales o receptoras también debe ser considerado. Identificar el impacto de fabricación '' en nuestra planta '' y / o "envío a planta" en el PFMEA. 3. ¿Cuál es el impacto potencial en el usuario final? independiente de cualquier control planeado o implementado incluyendo error o prueba de error, considere lo que sucede con el elemento del proceso que conduce a lo que el usuario final notaría o experimentaría. Causa de la falla: Una causa de falla es una indicación de por qué podría ocurrir un modo de falla. La consecuencia de una causa es el modo de falla. Identifique, hasta donde sea posible, cada causa de fabricación o ensamble para cada Modo de falla. La causa debe describirse de la manera más concisa y completa posible para que los esfuerzos (controles y acciones) puedan dirigirse a las causas apropiadas. Las causas típicas de falla pueden incluir el clásico 4M de lshikawa (o 6 M ́s), pero no se limitan a: • Man: trabajador de instalación, operador / asociado de máquina, asociado de material, técnico de mantenimiento, etc. • Máquina / Equipo: robot, tanque de depósito de la tolva, inyección, máquina de moldeo, transportador en espiral, dispositivos de inspección, accesorios, etc. • Material (indirecto): aceite de mecanizado, grasa de instalación, concentración de la lavadora, (ayuda para la operación), etc. • Medio ambiente (entorno): condiciones ambientales como calor, polvo, contaminación, iluminación, ruido, etc. Ejemplo: proceso de ensamblaje: Hombre 1. De las partes disponibles dentro del proceso, ¿se puede aplicar una parte incorrecta? 2. ¿No se puede aplicar ninguna parte? 3. ¿Se pueden cargar las piezas incorrectamente? 4. ¿Se pueden dañar las piezas: desde la recogida hasta la aplicación? 5. ¿Se puede usar material incorrecto? Máquina 1. ¿Se puede interrumpir el proceso automatizado? 2. ¿Se pueden ingresar datos ingresados incorrectamente? 3. La máquina puede ejecutarse en modo manual, evitando 4. controles automatizados? 5. ¿Existe un cronograma para confirmar los controles de prevención y detección? Material (indirecto) 1. ¿Se puede utilizar demasiado / muy poco material? 2. ¿Se puede aplicar el material a una ubicación incorrecta? Medio ambiente (entorno) 1. ¿La iluminación es adecuada para la tarea? 2. ¿Se pueden usar piezas extrañas dentro del proceso? Análisis de fallas En función de los pasos del proceso, se derivan las fallas y se crean cadenas de fallas (es decir, estructura de fallas / árboles de fallas / red de fallas) a partir del análisis de la función. Controles actuales de detección (DC) Definición: Los controles actuales de detección detectan la existencia de una causa de falla o el modo de falla, ya sea por métodos automáticos o manuales, antes de que la parte abandone el proceso o sea enviado al cliente. Ejemplos de controles actuales de detección: • Inspección visual • Inspección visual con lista de verificación de muestra • Inspección óptica con sistema de cámara. • Prueba óptica con muestra límite • Prueba de atributos con mandril • Verificación dimensional con un gage • inspección aleatoria • Monitoreo de torque • Monitoreo de presión de carga • Verificación funcional al final de línea Evaluaciones Cada relación de Modo de falla- Efecto de la falla-Causa de falla (cadena de falla o red) se evalúa por su riesgo independiente. Existen tres criterios de calificación para la evaluación del riesgo: Severidad (S): significa la Severidad del efecto de falla Ocurrencia (O): significa la ocurrencia de la causa de falla Detección (O): significa la Detección de la causa de la falla o del modo de falla ocurridos. Los números de evaluación del 1 al 10 se utilizan para S, O y D, respectivamente, en los cuales 10 representa la mayor contribución al riesgo. Detección (D) La detección es una calificación relativa, dentro del alcance del FMEA individual y se determina sin tener en cuenta la severidad u ocurrencia. La detección debe estimarse utilizando los criterios de la tabla oficial. La intención del término "control de producto discrepante" utilizado en la Tabla es tener controles / sistemas / procedimientos establecidos que controla el producto discrepante de tal manera que la probabilidad de que el producto escape de la instalación es muy baja. Prioridad de acción (AP) Representa las 1000 combinaciones posibles de S, O y D. Fue creado para dar más énfasis a la Severidad primero, luego a la Ocurrencia y al final la Detección. Esta lógica sigue la intención de prevención de fallas de FMEA. La distribución RPN puede proporcionar cierta información sobre el rango de calificaciones, pero RPN por sí solo no es un método adecuado para determinar la necesidad de más acciones ya que RPN proporciona igual peso a S, O y D. Dado que la tabla AP se diseñó para trabajar con las tablas de Severidad, Ocurrencia y Detección proporcionadas en este manual, si la organización elige modificar las tablas S, O, D para productos, procesos o proyectos específicos, la tabla AP también debe ser revisada cuidadosamente. Prioridad alta (H): Máxima prioridad para revisión y acción. El equipo necesita identificar una acción apropiada para mejorar los controles de prevención y / o detección o justificar y documentar por qué los controles actuales son adecuados. Prioridad Media (M): Prioridad media para revisión y acción. El equipo debe identificar las acciones apropiadas para mejorar los controles de prevención y / o detección, o, a discreción de la empresa, justificar y documentar por qué los controles son adecuados. Prioridad baja (L): Prioridad baja para revisión y acción. El equipo podría identificar acciones para mejorar los controles de prevención o detección. Colaboración entre cliente y proveedor (Severidad) Los métodos de colaboración van desde informes verbales a formales. La cantidad de información compartida se basa en las necesidades de un proyecto, la política de la empresa, los acuerdos contractuales, etc. La información compartida depende de la ubicación de la empresa en la cadena de suministro PFMEA Paso 6: Optimización El propósito del Paso de Optimización es determinar acciones para mitigar el riesgo y evaluar la efectividad de esas acciones. El resultado final es un proceso que minimiza el riesgo de producir y entregar productos que no cumplen con las expectativas del cliente y las partes interesadas. Los objetivos principales de una optimización de procesos son: • Identificación de las acciones necesarias para reducir los riesgos. • Asignación de responsabilidades y plazos para la implementación de acciones. • Implementación y documentación de las acciones tomadas, incluida la confirmación de la efectividad de las acciones implementadas y la evaluación del riesgo después de las acciones tomadas. • Colaboración entre el equipo de FMEA, la gerencia, los clientes y los proveedores con respecto a posibles fallas. • Base para afinar los requisitos del producto y / o proceso y controles de prevención y detección. El objetivo principal de la optimización es desarrollar acciones que reduzcan el riesgo mejorando el proceso. En este paso, el equipo revisa los resultados del análisis de riesgos y asigna acciones para reducir la ocurrencia de la causa de falla o aumentar la capacidad de detectar la causa de falla o el modo de falla. La optimización es más efectiva en el siguiente orden: • Modificaciones de proceso para eliminar o mitigar un efecto de falla (FE) • Modificaciones de proceso para reducir la ocurrencia (O) de la causa de falla (FC). • Aumente la capacidad de detección (D) para la causa de falla (FC) o el modo de falla (FM). • En el caso de modificaciones del proceso, todos los pasos del proceso afectados se evalúan nuevamente. En el caso de modificaciones de concepto, todos los pasos del FMEA se revisan para las secciones afectadas. Esto es necesario porque el análisis original ya no es válido ya que se basó en un concepto de fabricación diferente. PFMEA Paso 7: Documentación de resultados El propósito del paso de documentación de resultados es resumir y comunicar los resultados de la actividad de Análisis de efectos y modo de falla. Los objetivos principales de la documentación de resultados del proceso son: • Comunicación de resultados y conclusiones del análisis. • Establecimiento del contenido de la documentación. • Documentación de las acciones tomadas, incluida la confirmación de la efectividad de las acciones implementadas y la evaluación del riesgo después de las acciones tomadas. • Comunicación de acciones tomadas para reducir riesgos, incluso dentro de la organización, y con clientes y / o proveedores, según corresponda. • Registro de análisis de riesgos y reducción de riesgos a niveles aceptables Reporte FMEA El alcance y los resultados de un FMEA deben resumirse en un informe. El informe se puede utilizar con fines de comunicación dentro de una empresa o entre empresas. Ejemplos de controles actuales de detección: • Inspección visual • Inspección visual con lista de verificación de muestra • Inspección óptica con sistema de cámara. • Prueba óptica con muestra límite • Prueba de atributos con mandril • Verificación dimensional con un gage • inspección aleatoria • Monitoreo de torque • Monitoreo de presión de carga • Verificación funcional al final de línea
