Investigacion de procesos de manufactura-3

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO CAMPUS TAPACHULA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
ACTIVIDAD
Investigación
DOCENTE
Argenis Agustín Cortés Galván
ASIGNATURA
Procesos de Manufactura
ALUMNO
ANA VALERIA DE LA CRUZ RUBIO
Semestre: 3°
Grupo: “B”
INDICE
INTRODUCCION .................................................................................................................. 3
Concepto de procesos de fabricación ..................................................................................... 4
¿Qué son los Procesos de Manufactura? ............................................................................ 4
Concepto de Procesos de Fabricación ................................................................................ 5
Elementos de un proceso de fabricación ................................................................................ 6
Materiales, fabricación y nivel de vida. .............................................................................. 6
Ingeniería y métodos de fabricación. .................................................................................. 9
Ingeniería y diseño de productos ...................................................................................... 10
Manufactura y ensamble ................................................................................................... 11
Ingeniería de herramientas................................................................................................ 11
Sistemas de fabricación y producción. ............................................................................. 12
Estudio de formas. ............................................................................................................ 14
Clasificacion de los procesos ................................................................................................ 15
Procesos de fabricación básicos. ...................................................................................... 15
Fundición y moldeo ...................................................................................................... 15
Terminología. ................................................................................................................... 16
Conformación y corte ................................................................................................... 19
Mecanizados ................................................................................................................. 20
Montaje o ensamblado .................................................................................................. 23
Acabado ........................................................................................................................ 24
Otros ............................................................................................................................. 25
Diagramas de flujos de los procesos .................................................................................... 35
¿Cuáles son los símbolos que se utilizan en diagrama de flujo de proceso? .................... 35
¿Cuál es la diferencia de un diagrama de flujo y un diagrama flujo de procesos? ........... 36
Ejemplo de diagrama de flujo....................................................................................... 37
Ejemplo de diagrama de flujo de procesos ................................................................... 38
Conclusión ............................................................................................................................ 43
Referencias Bibliograficas .................................................................................................... 44
INTRODUCCION
La manufactura es la ciencia de transformar materias primas en productos acabados. Es un
conjunto de operaciones que, mediante la aplicación de energía y conocimientos técnicos,
modifica la forma, las propiedades o la composición de un material para darle una utilidad
específica. Desde la fundición de metales hasta la impresión 3D, la manufactura abarca una
amplia gama de técnicas y tecnologías. Imagina un mundo sin objetos. Desde el simple lápiz
hasta los sofisticados dispositivos electrónicos, cada cosa que nos rodea es el resultado de un
intrincado proceso de transformación. Este proceso, conocido como manufactura, es el
puente que conecta la idea inicial con el producto final, tangible y útil. La manufactura es un
campo vasto y en constante evolución en donde es un sistema dinámico donde cada elemento
interactúa con los demás para lograr un objetivo común el cual es la creación de un producto,
los procesos se pueden clasificar de diversas maneras. Para comprender mejor un proceso de
manufactura, nada mejor que visualizarlo. Los diagramas de flujo son herramientas gráficas
que representan de manera secuencial las diferentes etapas de un proceso. Cada etapa se
representa con un símbolo y se conecta con flechas que indican el flujo de material o
información. Los diagramas de flujo son esenciales para analizar, mejorar y documentar los
procesos de manufactura.
Concepto de procesos de fabricación
¿Qué son los Procesos de Manufactura?
Empecemos definiendo los dos principales términos, para luego ver como se relacionan
entre sí para formar un nuevo concepto:
PROCESO: "Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que
se consigue un objetivo determinado".
Existen un sin número de definiciones y conceptos del término proceso, de acuerdo con
la disciplina que se esté estudiando. Algunas de estas definiciones son:
• Conjunto de fases sucesivas de un fenómeno de una serie de fenómenos.
• Cualquier operación o serie de operaciones que provoca un cambio físico o
químico en un material o mezcla de materiales.
• Conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un
objetivo determinado.
Estas son algunas palabras o conceptos asociados a la palabra proceso en forma general:
cambio, innovación, transformación, conversión, transición, metamorfosis, alteración,
variación, modificación, evolución.
MANUFACTURA: "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2. Lugar donde
se fabrica" (diccionario de la lengua española de la real academia de la lengua). Se
observa a la manufactura como un mecanismo para la transformación de materiales en
artículos útiles para la sociedad. También es considerada como la estructuración y
organización de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada.
Conjugando, definimos como: Conjunto de actividades organizadas y programadas para
la transformación de materiales, objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la
sociedad.
Los procesos de manufactura, o fabricación, son el conjunto de actividades y operaciones
mediante las cuales se transforman materias primas en productos terminados, ya sean
bienes de consumo o bienes de capital. Estos procesos involucran una serie de etapas,
desde la concepción del producto hasta su entrega al cliente final. Desde épocas muy
remotas, el hombre ha modificado el aspecto y características de diversos materiales que
se encuentran en su hábitat. A través del tiempo aprendió a dominar las técnicas o
métodos mediante los que ha podido transformar esos materiales en elementos útiles para
su subsistencia. Este fenómeno ha dado origen a los procesos de fabricación. En
realidad, este concepto es muy amplio ya que incluye, por ejemplo, la producción de
textiles, fármacos, metalmecánica, etc. De este modo, como proceso de manufactura se
denomina a todo método de transformación y acabado que se emplea para los materiales
metálicos, cerámicos y polímeros. Lo anterior incluye cambios en la geometría del
material, alteración de sus propiedades, operaciones de ensamble y también de acabado
superficial.
Concepto de Procesos de Fabricación
En esencia, los procesos de fabricación buscan agregar valor a las materias primas a
través de la modificación de sus propiedades físicas, químicas o geométricas. Esto se
logra mediante la aplicación de diferentes técnicas y tecnologías, que pueden ser
manuales, mecánicas, térmicas, químicas o una combinación de ellas. Para el proceso se
hace referencia al evento que sucede siempre que existan y se transformen los elementos
fundamentales materia, energía e información y que a partir de la relación de estos, en
mayor proporción de materia y energía, se origine un producto tangible y no un servicio;
esto implica que los procesos se dan en las empresas de manufactura y no en las de
servicio.
Elementos de un proceso de fabricación
Como se dijo anteriormente, los elementos fundamentales de un proceso son la materia,
la energía y la información.
El elemento materia, que en ingeniería industrial es el material, o materia prima o insumo
conforma el producto. Los productos se constituyen de materiales con dimensión, peso,
geometría y acabado. Cada material posee propiedades que ayudan a que sea
transformado de acuerdo con los requerimientos y especificaciones del cliente y por lo
tanto con la funcionalidad que prestará durante su uso o servicio.
La energía, sea eléctrica, mecánica, hidráulica, química, térmica, entre otras, considerada
como el factor industrial utilizado en el funcionamiento de herramientas, máquinas o
equipos, ayuda a que el proceso se ejecute, a través de su generación, transformación y
movimiento de elementos. La energía total gastada en un proceso se distribuye entre la
invertida en la modificación física del material y los gastos y pérdidas al interior de los
equipos (eficiencia).
La información como último elemento fundamental, define los parámetros o rangos en
que las variables de proceso se deben comportar; aparecen en los registros o formatos de
su comportamiento; variables de proceso como presión, temperatura, posiciones
espaciales, niveles y velocidades y también las condiciones o atributos del producto
terminado.
Como hemos visto cómo los materiales, la energía y la información son elementos
fundamentales en los procesos de fabricación, es esencial comprender cómo estos
procesos impactan directamente pero también se cuentan con otros elementos esenciales
para dicho proceso.
Materiales, fabricación y nivel de vida.
El nivel de vida de toda civilización lo definen, esencialmente, los bienes y servicios al
alcance de sus gentes. En la mayoría de los casos, los materiales se utilizan en forma de
productos manufacturados. Es tradicional dividir estos productos en dos clases: bienes de
consumo y bienes de producción. Los bienes de producción son aquellos que fabrican
otras compañías para ser utilizados en la manufactura. Los bienes de consumo son los
que adquiere directamente el consumidor, o bien el público en general. Por ejemplo,
alguien ha de construir el tren de laminación donde obtener las planchas de acero que,
luego, se conforman para convertirlos en los guardabarros de nuestros automóviles.
Análogamente, son numerosas las industrias de servicios que dependen extensamente del
uso de productos manufacturados, exactamente del modo en que la industria agrícola
depende extensamente del uso de maquinaria agrícola pesada para su buen rendimiento.
Cuanto más eficazmente puedan producirse y transformarse las materias primas en
productos manufacturados utilizables, evitando la vez el despilfarro y alcanzando el fin
deseado con la calidad prefigurada, tanto mayor será nuestra productividad y mejor
nuestro nivel de vida.
Se ha vinculado la historia
del hombre con la capacidad
de éste para trabajar las
materias primas, a partir de
la edad de piedra y a través
de las edades del cobre y
bronce, la del hierro, y hasta
hace poco, la del acero, con
sus refinados materiales
ferrosos y no ferrosos. Ahora
estamos en la puerta de la
edad de los materiales
hechos a medida, tales como
los compuestos y como se
indica en la figura 1-1,
donde se detallan las
aleaciones que, desde 1945,
se han utilizado en la
fabricación de las partes de
los compresores de los reactores de aviación. Conforme el material se sofistica más, con
mayores resistencias y menores pesos, se hace asimismo de manufactura más difícil con
los procedimientos de producción existentes. Las herramientas se desgastan con tal
rapidez, o son tan excesivamente caras, que deja de ser económica la combinación del
material con su proceso de elaboración. Con mucha frecuencia la circunstancia más
adversa a la que debe enfrentarse un material durante su vida es a la de su propia
transformación.
Aunque ya no dependemos del uso de materias primas sólo en su estado natural, o en
formas modificadas, es obvio que existe un límite absoluto a las cantidades que, de
numerosos materiales, hay disponibles en la Tierra. Así, mientras prosigue creciendo la
variedad de materiales, aquellos recursos debemos emplearlos eficientemente y reciclar
al máximo los materiales que se están agotando rápidamente. En la figura 1-2 se muestra
la efectividad del reciclado. Por supuesto, éste lo único que hace es retrasar la fecha del
agotamiento. Por eso es más importante una tasa de utilización anual de bajo crecimiento.
El estaño (Sn), por ejemplo, crece anualmente el 2% y, actualmente, su tasa de reciclado
es del 20%."
Al igual que los materiales, los procesos han proliferado extraordinariamente en los
últimos 30 años, con la aparición de nuevos procedimientos para elaborar los nuevos
materiales con más eficacia y menos desperdicio. Es probable que nuestras mejoras de
productividad haya que achacarlas en un 40% a los adelantos en tecnología de
fabricación.
Las materias primas y los medios humanos y materiales son factores correlacionados en
todo proceso de fabricación, los cuales deben combinarse correctamente si se desea
producir económicamente. Esta importantísima idea se ilustra en la figura 1-3. Lo que
pueda ser la combinación óptima para un determinado producto, puede no serlo para otro.
Puede ocurrir, asimismo, que la combinación óptima para producir cantidades reducidas
de un cierto producto rinda escasamente a la hora de producir cantidades mayores del
mismo producto. La combinación correcta para un producto puede resultar totalmente
incorrecta para otro diferente. En consecuencia, el problema debe enfocarse
metodológicamente teniendo en cuenta todos los factores; para lo cual se requiere un
conocimiento profundo y amplio de las materias primas y de los procedimientos y medios
de fabricación por parte de quienes hayan de tomar las decisiones pertinentes.
Ingeniería y métodos de fabricación.
La misión de la mayoría de los ingenieros consiste en proyectar artículos que han de
convertirse en realidades a través del tratamiento y manufactura de materias primas. Por
este aspecto de su profesión, los ingenieros constituyen un factor vital en el proceso de
elección de materias primas y su manufactura. Los ingenieros proyectistas, mejor que
cualesquiera otras personas, deben conocer qué condiciones han de cumplir los nuevos
diseños, qué hipótesis pueden hacerse en torno a cargas y condiciones de utilización, qué
medio ambiental deben soportar y qué aspecto debe presentar el producto final. Al objeto
de cumplir tales exigencias, deben elegir y concretar los materiales a utilizar.
En la mayoría de los casos, con vistas a aprovechar los materiales y conseguir que el
producto tenga la forma deseada, sabrán bien qué proceso(s) de fabricación seguir. Y, en
ciertos casos, la elección de un material determinado puede imponer cuál es el proceso a
seguir. A la vez, cuando se sigue un proceso determinado, puede que haya de modificarse
el diseño, al objeto de que un proceso determinado y económico. Ciertas tolerancias
dimensionales pueden imponer un proceso determinado y hay procesos que requieren
determinadas tolerancias. Cualquiera que sea el caso, en la sucesión de hechos que han
de transformar en realidad todo proyecto, alguien debe tomar aquellas decisiones. Estas,
casi siempre, podrán tomarlas con mucha más utilidad los propios proyectistas durante la
fase de proyecto, con tal que posean los conocimientos suficientes y adecuados respecto
a materias primas y procesos de fabricación. De no ser así, podrían tomarse decisiones
en perjuicio de la calidad del producto, o resultar éste innecesariamente costoso. Es, pues,
manifiesto que todo ingeniero proyectista es un elemento trascendental en cualquier
proceso de fabricación, y desde luego un gran beneficio para su empresa si puede
proyectar con vistas a la productividad, es decir, a una producción económica.
Los ingenieros de fabricación seleccionan y coordinan los procesos y maquinaria
específicos a utilizar, o bien supervisan y coordinan su empleo. Otros diseñan útiles
especiales que posibilitan el empleo de máquinas normales en la fabricación de productos
determinados. Tales ingenieros deben conocer extensamente las posibilidades de
máquinas, procesos y operaciones propuestas sin que puedan efectuarse con eficacia y
rendimiento, las operaciones propuestas sin recargar ni perjudicar las máquinas y sin
afectar negativamente a los materiales objeto del proceso. Estos ingenieros, llamados de
fabricación, juegan, asimismo, un papel muy importante en las actividades de
fabricación.
Un grupo de ingenieros relativamente reducido proyecta las máquinas y demás elementos
que se emplean en el proceso. Se trata, evidentemente, de ingenieros proyectistas, los
cuales, en lo que a sus productos concierne, tienen las mismas responsabilidades a la hora
de correlacionar el proyecto con las materias primas y los procesos de fabricación. No
obstante, su responsabilidad es aún mayor respecto a las propiedades de los materiales
que van a elaborar sus máquinas y a las interacciones entre aquéllos y éstas. Queda otro
grupo de ingenieros, los ingenieros de materiales, que dedican lo principal de sus
esfuerzos a descubrir materiales nuevos y mejores, y cuya responsabilidad es también el
modo en que tales materiales pueden aprovecharse industrialmente y los efectos del
tratamiento industrial sobre sus propiedades. Aunque sus misiones pueden ser muy
distintas, es evidente que el número de ingenieros que deben preocuparse de las
relaciones mutuas entre materiales y procesos de fabricación es elevado.
Ingeniería y diseño de productos
Las funciones de diseño e ingeniería de producto desarrollan especificaciones técnicas
para los productos y procesos de producción. Generalmente, la ingeniería de producto se
desenvuelve en un conjunto de actividades relacionadas como el mantenimiento del
costo, su confiabilidad, finalidad, calidad y fácil creación las cuales serían algunas de sus
características que representan interés para el usuario. La persona que emplea la
ingeniería de producto en su trabajo le sirve como herramienta de diseño y desarrollo de
cualquier producto que este se disponga a crear, además del ensamblaje de sus elementos
clave que definen la calidad que se llevan a cabo antes de producirlo, en donde se
determinan sus atributos, especificaciones y condiciones. Este proceso inicia cuando se
han logrado interpretar las necesidades de un consumidor a partir de una investigación de
mercados y termina cuando se han definido las especificaciones del producto y se logran
transformar en procesos de manufactura. En un proceso de diseño de producto pueden
participar diversas profesiones y áreas de una organización, sin embargo la
responsabilidad de la función de diseño se ha situado entre las áreas de mercados y
producción.
Las etapas del diseño de producto pueden ser en resumen:
•
Concepción de producto: cuando se prepara el proyecto de especificaciones.
•
•
•
Aceptación: cuando se demuestra que las especificaciones son alcanzadas por
medio de cálculos matemáticos, bocetos, modelos experimentales, maquetas o
pruebas de laboratorio.
Ejecución: cuando se preparan varios modelos a partir del trabajo de la etapa
anterior o se construyen plantas piloto como continuación de los experimentos de
laboratorio.
Adecuación: etapa en la cual el proyecto adquiere una forma que permite
integrarlo a la organización y ajustarlo a las especificaciones definitivas.
Manufactura y ensamble
El papel de la manufactura y el ensamble para producir calidad es asegurar que el
producto esté hecho de manera correcta. Como se dijo antes, es obvio el vínculo con el
diseño y la ingeniería de procesos; la manufactura no se puede llevar a cabo sin un buen
diseño de producto y una tecnología de procesos adecuada. Sin embargo, una vez en
producción, no se debe aceptar ningún defecto. Si ocurren es preciso hacer todos los
esfuerzos necesarios para identificar sus causas y eliminarlos. La inspección de artículos
defectuosos es costosa y representa una pérdida de tiempo. Tanto la tecnología como las
personas son esenciales para una manufactura de alta calidad.
Por ejemplo, Ames Rubber Corporation produce más de 17 000 partes hechas a la medida
por medio de una gran variedad de operaciones de manufactura, como fundición,
extrusión, rocío y moldeo. Cada operación requiere de métodos y dispositivos de
medición apropiados que permitan supervisar con detenimiento el proceso de
manufactura. El equipo de medición y pruebas avanzado, como los dispositivos de
medición láser, garantiza el control de procesos en línea. Todo el personal de manufactura
de Ames debe entender la importancia y el uso de estadísticas para controlar los procesos.
En cada paso de producción, operadores, inspectores y supervisores recopilan y evalúan
datos sobre el desempeño. Esta práctica permite a Ames detectar de inmediato
desviaciones de los procesos y realizar los ajustes necesarios.
Ingeniería de herramientas
La función de esta ingeniería es garantizar el diseño y mantenimiento de herramientas
que se utilizan en la manufactura y la inspección. El diseño de herramientas es vital para
mejorar la productividad y reducir los riesgos laborales. Al crear herramientas bien
diseñadas, se pueden lograr mejoras significativas en la rapidez y precisión de los
procesos industriales y manuales. Las herramientas de manufactura desgastadas originan
partes defectuosas y los dispositivos de medición mal calibrados proporcionan
información errónea. Éstos y otros problemas con las herramientas dan lugar a una mala
calidad e ineficiencia. Un ingeniero en herramientas desempeña un papel crucial en la
cadena de valor de la producción industrial. Sus responsabilidades abarcan desde la
conceptualización y diseño de herramientas hasta su implementación y mantenimiento.
Por ejemplo, en la industria automotriz, el diseño de herramientas para el ensamblaje de
piezas puede incluir dispositivos de sujeción ajustables que permiten a los trabajadores
montar componentes con rapidez y precisión. Esto no solo acelera la producción, sino
que también garantiza que cada vehículo sea ensamblado con un estándar uniforme de
calidad.
Sistemas de fabricación y producción.
En la manufactura de productos industriales acostumbra a seguirse uno de los tres
esquemas siguientes: de taller general, de taller de proceso en serie y de taller de
proyectos. Un cuarto tipo, el de proceso continuo, es corriente en la industria química y
aquí no vamos a entrar en detalles sobre el mismo ya que trata fundamentalmente con
líquidos (como las refinerías de petróleo) y no con sólidos.
El más común de estos esquemas es el de taller general, que se caracteriza por una gran
variedad de elementos, máquinas universales y una disposición funcional. Esto significa
que las máquinas se reúnen por su función (todos los tornos juntos, todas las fresadoras
juntas, etc.) y las piezas se hacen circular en pequeños lotes entre las distintas máquinas
del taller.
Los talleres de proceso en serie se caracterizan porque los lotes de piezas son mayores, y
las máquinas son específicas, menos variadas y más mecanizadas. La producción puede
obedecer a planes continuos o discontinuos. Si el taller es continuo, se destina
esencialmente a trabajar grandes volúmenes de un único artículo y ninguno más. Tal es
el caso del enchufe de electrodomésticos. Otro ejemplo característico sería una línea
transfer que produzca un bloque de motor. Si el taller es discontinuo, la línea trabaja lotes
grandes, pero periódicamente se cambia para que trabaje una pieza similar pero diferente.
Un taller de proyecto se caracteriza por la inmovilidad del artículo a manufacturar. En la
construcción son buenos ejemplos los puentes y carreteras; en el terreno de la fabricación
de productos, es así como se hacen los grandes aviones y las locomotoras. Es necesario
que el personal, las máquinas y los materiales acudan a pie de obra. El número de
productos finales no es elevado, por lo que los lotes de componentes que van a parar al
producto final no son elevados. Es así que, muchas veces, el taller general y el de
proyectos están relacionados, elaborando el primero pequeños lotes de piezas destinadas
al segundo.
Hay, naturalmente, formas híbridas de estos sistemas de fabricación, pero el de taller
general es el más corriente y puede seguir siéndolo a causa de
1. La proliferación de productos en número y variedad, lo que supone la disminución de
los lotes conforme aumenta la variedad.
2. El continuado aumento en la variedad de materiales con características muy dispares.
Por su constitución, el taller general se ha demostrado que es el menos económico de
todos los sistemas. El núcleo del problema reside en que, por término medio, una pieza
pasa solo un 5% del tiempo en máquina, y el resto esperando o en traslado de una sección
a la siguiente. La pieza, una vez en la máquina, sufre un proceso de elaboración real (o
sea, recibiendo un valor añadido merced al cambio de forma) solo durante un 30% del
tiempo aproximadamente. El resto del tiempo se gasta, en cargarla, descargarla,
verificarla, etc. La aparición de máquinas programables ha servido para mejorar el
porcentaje de tiempo que pasa la máquina arrancando viruta, dado que los movimientos
de la herramienta están programados y la máquina puede cargarse y descargarse
automáticamente, y también cambiar de herramientas. No obstante, determinadas
tendencias están obligando a las directivas de fabricación a considerar medios por los
cuales rediseñar el taller general en sí mismo al objeto de mejorar su rendimiento global.
Tales tendencias han llevado a las compañías manufactureras a examinar los beneficios
de conceptos tales como el de tecnología de grupo (GT). La aplicación de la GT permite
reorganizar el taller general en tipos de sistemas de fabricación totalmente nuevos,
llamados sistemas de fabricación flexibles y sistemas de fabricación celulares. En estos
sistemas, las máquinas se agrupan (disponen) de modo que pueda trabajarse una familia
de piezas (piezas que presentan unas necesidades de elaboración similares).
Los japoneses han puesto en práctica con éxito numerosas innovaciones en la fabricación
y gestión industrial. Así, se proponen un objetivo de producción para un momento preciso
(JIT), por el cual tratan de que su producción sea en partidas muy pequeñas. Su intento
es reducir los tiempos de preparación de máquinas para que sea económico producir lotes
reducidos, lo cual, a su vez, redunda en la calidad, el interés de los trabajadores, la
productividad y la reducción de existencias y control de almacenes. Este sistema JIT
impide que se produzcan grandes cantidades de piezas defectuosas y ha permitido
implantar un sistema de control de calidad total (TQC) en el que el trabajador es el primer
responsable de la calidad. De ambos sistemas, JIT y TQC. Por sí mismo, el sistema JIT
amplía la función y la responsabilidad de los trabajadores en su labor. Además, para la
implantación eficiente de las técnicas de diseño con ayuda de ordenador y de fabricación
con ayuda de ordenador (CAD/CAM) resulta difícil encontrarle parangón.
Los talleres de producción en serie se han caracterizado por su maquinaria específica
pensada para producir en grandes cantidades. Este es el que parece ser el punto de vista
aceptado acerca de la fabricación en masa: empleo de operarios «menos capacitados» en
una gama de operaciones limitada. De hecho, la producción en masa supone la
fabricación de muy grandes cantidades de productos normalizados, producidos mediante
el empleo de la división o especialización en el trabajo.
Un taller de proyectos se caracteriza por el movimiento del personal, máquinas, equipos
y materiales necesarios hasta el artículo en fabricación, siendo característico de dicho
artículo un tamaño excesivo para que pueda trasladarse fácilmente, como es el caso de
los aviones y locomotoras, o bien ser realmente necesario, como un puente.
Estudio de formas.
En la elaboración de piezas metálicas, el objetivo fundamental es conseguir un
componente dotado de una configuración, un tamaño y un acabado precisos. Toda pieza
tiene una forma definida por superficies de varios tipos y dimensiones repartidas y
dispuestas unas con relación a otras. Por consiguiente, cada pieza se elabora
confeccionando las superficies que constituyen dicha forma. Las superficies pueden ser
1.
2.
3.
4.
Planas o lisas.
Cilíndricas: exteriores o interiores.
Cónicas: exteriores o interiores.
Irregulares: curvas o alabeadas.
En la figura 1-5 se ilustra cómo estudiar una forma separándola en sus superficies
limítrofes básicas. Las piezas se realizan mediante procesos que (1) eliminan porciones
de un bloque de material en bruto hasta producir y dejar como se desee las superficies
limítrofes, o bien que (2) obligan al material a conformarse en una estructura estable
provista de las superficies limítrofes buscadas. En consecuencia, al diseñar un objeto, se
delinean y especifican la forma, el tamaño y la disposición de las superficies limítrofes.
Luego, esa configuración debe estudiarse para determinar qué materiales proporcionarán
las propiedades deseadas y cuáles pueden ser los procesos mejores para conseguir los
productos finales al precio más razonable posible. Esto se llama diseño productivo.
Clasificacion de los procesos
Procesos de fabricación básicos.
Los procesos de fabricación pueden agruparse en cinco tipos:
1. Fundición o moldeo
2. Conformación y corte
3. Mecanizado (eliminación de material)
4. Montaje/ensamblado
5. Acabado
6. Tratamientos térmicos
7. Otros
Estos tipos no son mutuamente excluyentes. Por ejemplo, hay operaciones de acabado en
las que interviene la eliminación de pequeñas cantidades de material o una cierta
conformación de metal. Para unir o eliminar metal, o bien para tratamiento térmico, puede
utilizarse láser. En ocasiones, se presentan operaciones de cizallado, que en realidad
consiste en cortar el metal, pero se contempla como un proceso de conformado (de
chapas). Así pues, estas categorías no son, ni con mucho, perfectas.
Fundición y moldeo
En la fundición y el moldeo se introduce material licuado, granular o en polvo en la
cavidad de un molde previamente preparado. El material licuado (generalmente algún
metal fundido) se solidifica y adquiere la forma de la cavidad, reteniéndola cuando se
retira el molde, abriéndolo o rompiéndolo. Cuando se emplea un material granular o en
polvo, debe aplicarse una presión considerable para obligarlo a amoldarse a la forma de
la cavidad del molde y a adquirir la densidad conveniente. Muchas veces se aplica calor,
además de presión. Cuando el material alcanza permanentemente la forma y la densidad
deseadas, se abre el molde y se retira la pieza.
Una ventaja muy importante de la fundición y el moldeo es que, en una operación única,
los materiales se hacen pasar desde su estado en bruto a una forma útil. En la mayoría de
los casos, existe una ventaja secundaria y es que el material sobrante, o chatarra, puede
reciclarse fácilmente. En la figura 1-6 se ilustran esquemáticamente las ideas básicas de
ambos procesos.
Es corriente clasificar los procesos de fundición atendiendo a los moldes. Si el molde es
permanente y puede emplearse repetidamente, se dice que el molde es fijo o durable. Por
el contrario, si no lo es y debe prepararse uno nuevo en cada colada, se dice que el molde
es perdido. Los procesos de moldeo acostumbran a clasificarse de acuerdo con el
material."
Terminología.
Los vocablos actualmente al uso relativos a la producción poseen una categoría u orden
que es importante comprender bien. El orden de categoría que se muestra en la tabla 1-1
no es absoluto sino relativo, y los vocablos suelen solaparse en el uso popular que, a
veces, es contradictorio. En este texto un sistema de producción se refiere a la totalidad
de una empresa o firma y dentro del mismo quedan abarcados los sistemas de
fabricación.
Nos encontramos aquí, evidentemente, con una dificultad concerniente a los términos
fabricación y producción. El mismo término puede referirse a muchas, y diferentes, cosas.
Por ejemplo, «taladro» puede referirse a la máquina herramienta que realiza tal tipo de
operaciones; a la operación en sí, la cual puede efectuarse en muchos tipos de máquinas
distintas o bien, a la herramienta, la cual existe en muchas formas distintas. Por
consiguiente, es importante emplear vocablos y expresiones modificantes siempre que
sea posible: «En la taladradora radial abrir un orificio con una broca de 25 mm». La
atención de este libro se dirige al conocimiento de los procesos, máquinas y herramientas
necesarios para fabricar y al modo en que interactúan con los materiales a elaborar.
Tabla 1.1 Vocabulario de producción
Vocablo
Significado
Ejemplos
Sistema
(producción)
Todos los aspectos de personal, máquinas,
materiales e información, considerados en
conjunto, necesarios para fabricar piezas o
productos; integración de todos los puntos críticos
del sistema.
Una firma que hace motores, una planta de
ensamblado, una fábrica de vidrios, fundería.
Proceso o
secuencia de
operación
Serie de operaciones de fabricación con el
resultado de unos productos finales concretos; el
sistema de fabricación es una ordenación o
disposición de numerosos procesos, como ocurre
en un taller general o en un taller de producción
en línea
Moldeo por inyección, laminado de planchas
de acero, soldadura por puntos de carrocerías
de automóvil, serie de operaciones enlazadas
Máquina o
máquina
herramienta
Elemento de equipamiento concebido para realizar
procesos concretos; a menudo llamadas máquinas
herramienta; las máquinas se encadenan para
formar un proceso de fabricación
Soldadora por puntos, fresadora, torno,
taladradora, fragua, martinete, fundidora de
moldes
Fundición
Conjunto de operaciones efectuadas con
máquinas, o conjunto de tareas realizadas por un
hombre en un puesto de trabajo de una línea
Accionar torno, verificador, ensamblado final,
conductor carretilla elevadora
Operación (a
veces llamada
proceso)
Acción o tratamiento concretos, cuyo conjunto
forman la función de un operario
Taladrar, escariar, doblar, soldar, tornear,
refrentar, fresar, extruir, termo tratar
Herramientas o
herramental
Se refiere a los utensilios usados para sujetar,
cortar, conformar, o deformar los materiales a
trabajar; llamadas herramientas de corte con
relación al mecanizado; pueden ser sujeciones
para piezas y montajes para ajustar piezas; y
punzones y estampas
Muela, broca, macho de roscar, fresa radial,
estampa, molde, mordaza, tornillo de banco de
tres mordazas
Tabla 1-2 Procesos básicos de conformación y corte de metales
Nombre
Significado
Ejemplos
Laminado
Reducción del espesor, conformación de la
sección transversal de planchas o barras,
pasando las por parejas de rodillos
Laminado de perfiles redondos,
hexagonales o cuadrados; laminado de
raíles; conformación por laminado de
patas de silla, guías de ventana, chasis
de automóviles, partes de radiador
Extrusión
Obligar al metal, frío o caliente, a pasar por
hileras para obtener perfiles continuos de
sección transversal prefijada
Guías de aluminio para ventanas, tubos
de dentifrico, tubos sin costura,
mangueras de plástico, fibras sintéticas,
molduras y adornos
Estirado
Impulsar bandas metálicas (pletenas) por
hileras para que formen tubos; impulsar
barras o alambres por hileras para acabado
dimensional y reducción de diámetro
Tubos, conductos, alambres por hileras;
bandas metálicas por rodillos
Estiraje
Alargar un material, para eliminar
retorcimientos, endurecer, reducir espesor o
conformar sobre hormas
Enderezado de barras, alambre, tubos y
bandas; arrollado por tracción de alambre
y bandas desde y hacia carretes y
bobinas; tensado de alambres y varillas
para prensar hormigón
Prensado o
embutición
profunda
Cacerolas y sartenes, pantallas de
Aplicar grandes fuerzas, con o sin una pieza, lámparas, guardabarros de automóviles,
o forzarla dentro de otra, para mantener dos máquinas de escribir, frontales de hornos
piezas comprimidas una contra otra, mientras o neveras; montaje del eje de un motor
se calientan, se adhieren o estratifican
eléctrico en las delgas, o mangos en
cabezas de martillos
Acuñado
Grabar o imprimir un motivo superficial sobre
metal frío, o forzar una pieza a una medida
de acabado aplicando estampas de grandes
presiones
Medallas, placas, escalas, pomos,
botones, adornos, contactos eléctricos,
salientes de soldadura
Forja
Estampar, comprimir o martillear metal,
habitualmente caliente, entre estampas, para
conformar piezas en basto
Cigueñales, bielas, martillos, llaves de
paso, furnes, bollos, limas, bancos,
cuchillas, engranes, palancas, cojinetes,
horquillas, ejes
Curvado
Flexión de un material más allá del límite
elástico al objeto de provocar un cambio de
forma permanente
Tubos, planchas de acero, resortes,
herrajes artísticos, herrajes de muebles,
soportes, muelles de suspensión
Doblado
Doblar metal en chapa sobre hormaes varias
veces para obtener pliegues agudos
Paneles de armario, puertas de hornos,
cajas de fibra y metales, conductos de
calor
Reguiñado
Generación de una forma de revolución a
partir de un disco de chapa, estirándolo y
curvándolo a la vez que gira, la fuerza se
aplica sobre un radio progresivamente
creciente, haciendo que el disco adopte la
forma de la horma en la que se apoya
Tapas de acceso, tolvas, cubetas de
mezcla, paneles de carrocería, secciones
de avión, recipientes para máquinas de
cocina, recipientes de tratamiento
Engarzadorebordado
Unión o fijación comprimiendo entre si bordes
doblados de chapa metálica
Tambores, cajas, latas, conductos de
calor, tubería flex
Conformado
Arrollamiento cilíndrico de chapas, pliegues
longitudinales en bandas largas y
engatillados, es decir, cargados
Estampado o
punzonado y
troquelado
Aplicar grandes fuerzas a la pieza, por
impacto, para conformar o atravesar chapa,
haciendo que un troquel, solo o en
combinación con otro, conforme el metal o
produzca un agujero en la chapa interpuesta
Tambores, calderas, depósitos, góndolas,
encofrados para hormigón, miembros
estructurales de aviones, techos para
camiones
Arandelas, delgas de motor eléctrico,
naurado de delgas, tapas de
receptáculos, placas de interruptores,
chinchetas, empalmes, lengüetas y
terminales eléctricos, cuchillas de afeitar,
tuercas rápidas, orificios de tornillo en
perfiles en U y angulares y vigas,
agujeros porta-enchufes en chasis
electrónicos, tarjetas de máquinas
registradoras, perforación de chapas para
adornos o expansiones, agujeros en piel,
papel o fibra
Punzonado
rápido
Corte de chapa realizando una serie de
pequeños punzonamientos solapantes a gran
velocidad
Recorte de chapas a la medida, o
siguiendo un trazado, corte de círculos,
adaptación de una chapa a un contorno,
ranurado
Conformación y corte
La conformación y el corte comprenden un número de operaciones muy extenso y como
materia prima utilizan metales o plásticos previamente fundidos o moldeados. En numerosos
casos estos materiales atraviesan una secuencia de operaciones de conformado y corte, de
modo que al llegar a cada una de ellas han adquirido una forma que puede ser resultado de
todas las operaciones precedentes. El propósito esencial de la conformación y el corte es
modificar la forma y el tamaño y/o las propiedades físicas del material. Muchas veces dichas
operaciones acarrean modificaciones indeseadas de las propiedades que, como se expone en
un capítulo posterior, quizá limiten las posibilidades del proceso de fabricación o hagan
necesario alargar éste.
En la tabla 1-2 se reseñan los
procesos
básicos
de
conformación y corte de metales,
algunos de los cuales se
esquematizan en la figura 1-7.
Las operaciones de conformación
y corte de metales se efectúan
tanto «en caliente» como «en
frío», y ello se refiere a la
temperatura del material, en el
momento de ser trabajado, con
relación a la temperatura a la cual
dicho material recristaliza (es
decir, genera una nueva estructura
de grano). Por encima de tal
temperatura, se trabaja en
caliente, por debajo de la misma,
se trabaja en frío. La mayoría de
las operaciones de trabajo de metales pueden hacerse de ambas maneras, con algunas
excepciones, como el acuñado, que se realizan siempre en frío. Generalmente estos procesos
requieren grandes estampas o receptáculos que sujetan o conforman el metal, funcionan bajo
grandes presiones y se caracterizan por su mucho rozamiento, lo que supone disipar buenas
cantidades de energía. Por tanto, la maquinaria necesaria es robusta y cara.
Mecanizados
Por definición, los procesos de mecanizado o de eliminación de metal consisten en eliminar
de una pieza unas zonas determinadas, al objeto de conseguir una forma o acabado prefijados.
Tradicionalmente, estos procesos se han considerado como «procesos con viruta», pero en
los últimos años han aparecido numerosos procesos de mecanizado «sin viruta» y en esta
familia podemos asimismo incluir «el corte con calor».
Las virutas se forman por la interacción de
una herramienta de corte con el material que
se mecaniza. Esta formación de la viruta es,
esencialmente, un proceso de cizalla, cuyo
resultado es una viruta que se separa de la
pieza trabajada y unos procesos de
frotamiento entre ésta y la herramienta, y
entre la herramienta y la viruta. En la figura
1-8 se muestra la formación de una viruta
con una herramienta de corte de una
cuchilla.
Para ejecutar los procesos básicos y afines
representados esquemáticamente en la figura
1-9 se emplean herramientas de corte. Estas
se instalan en máquinas herramientas, que
aportan los movimientos de la herramienta
respecto a la pieza (o viceversa) necesarios
para llevar a cabo el proceso deseado.
Para efectuar los siete procesos básicos de mecanizado (limado, taladrado, torneado, fresado,
aserrado,
brochado
y
mecanizado abrasivo) se han
desarrollado ocho máquinas
herramientas básicas. Estas son:
limadoras (y cepilladoras),
taladradoras
tornos,
mandrinadoras,
fresadoras,
sierras,
brochadoras
y
amoladoras. De estas máquinas,
la mayoría son capaces de
realizar más de uno de los
procesos
de
mecanizado
básicos. Esta clara ventaja ha
sido causa de la aparición de los
centros
de
mecanizado,
concebidos
específicamente
para permitir que varios de los procesos básicos, además de algunos de los relacionados con
éstos, puedan realizarse en una única máquina herramienta con una sola preparación de esta.
Las máquinas herramienta poseen dispositivos portaherramientas que sujetan y accionan las
herramientas de corte específicamente diseñadas para llevar a cabo estos procesos. Las
herramientas de corte acostumbran a clasificarse de acuerdo a si su geometría es de una sola
cuchilla (de un solo corte), si poseen bordes de cortes múltiples o dientes, o bien si usan
gránulos abrasivos, como en el amolado. Volviendo a la figura 1-9, se observa que algunos
de los procesos básicos los ejecutan siempre herramientas de un solo corte (torneado,
limado), mientras que otros los ejecutan las cuchillas múltiples (fresado, taladrado). En la
figura 1-10 se presentan algunas de las herramientas de corte más comunes, que no
constituyen sino una simple muestra de la gran variedad de las mismas existentes en el
mercado. Si bien puede que al no iniciado parezcan muy diferentes, todas ellas eliminan
metal por mecanismos de formación de viruta esencialmente iguales.
Es necesario que el ingeniero responsable de determinar cómo ha de hacerse un producto
elija el herramental preciso para mecanizar la pieza y especifique las velocidades de
mecanizado y avance, ya que estos parámetros controlan directamente los ritmos de
producción de estas máquinas. Hasta en maquinaria automatizada, ello
sigue siendo necesario. Esta decisión la complica la enorme variedad de materiales hoy
existente, tanto para herramientas de un solo corte como para las de varios cortes. Estos
materiales varían desde aceros para herramientas muy perfeccionados, a través de numerosas
calidades de carburos, cerámicas y, más recientemente, nitruro de boro cúbico y diamantes
sintéticos. Estos materiales dotan de una vida distinta a cada herramienta cuando trabajan en
materiales distintos.
Dentro del grupo de procesos conocidos como procesos de mecanizado, podemos incluir
aquellos en los cuales el metal se elimina merced a procedimientos químicos, eléctricos y
electroquímicos, o bien mediante focos caloríficos altamente concentrados. En términos
generales, estos procesos «sin viruta» han evolucionado con tendencia a llenar alguna
necesidad específica, producida por procesos convencionales que resultaban demasiado caros
o demasiado lentos para mecanizar materiales muy duros. Habitualmente, en estos procesos
no se desarrollan fuerzas reactivas elevadas que deformen las piezas, por lo que posibilitan
efectuar cortes precisos y exactos en piezas delicadas. Sin embargo, en su mayoría presentan
unos ritmos de eliminación de metal bajos en comparación con los procesos convencionales
y, por ello, su utilización óptima corresponde a situaciones particulares. Así, una de las
primeras aplicaciones del láser fue abrir orificios en metales de altísima resistencia.
Actualmente se emplea para taladrar diminutos orificios en paletas de turbina de motores a
reacción. En la tabla 1-3 se muestran los procesos de mecanizado sin viruta más corrientes.
Tabla1-3
Nombre
Mecanismo de eliminación de metal Ejemplos
Mecanizado, fresado ó
troquelado químico
Ataque químico
Fotograbado
Galvanoplastia inversa de alta Mecanizar cavidades en
Mecanizado o taladrado intensidad, con densidades de troqueles y estampas o
electro-químico
corriente elevadas
matrices
Un dispositivo ultrasónico pone en
acción los granos de una pasta Trabajos de herramental y
Mecanizado ultrasónico líquida abrasiva, de hecho, forma matriceria
(en
no
(taladrado o soldadura)
viruta
conductores)
Abrir
orificios
en
Mecanizado por electro- Erosión del metal por chispas que materiales de herramental
descarga
calientan y funden localmente
y matriceria muy duros
Mecanizado, taladrado ó
termotratamiento por haz Un láser de alta energía funde y Abrir orificios en paletas
láser
vaporiza el metal
de turbina
Mecanizado, soldadura o Un haz electrónico de alta energía Microtaladros en tarjetas
corte por haz electrónico funde y vaporiza el metal
de circuito integrado
Mecanizado, corte o
soldadura por chorro de Chorros de plasma iónico, a muy alta
plasma
temperatura, funden los materiales Corte rápido de placas
Montaje o ensamblado
El proceso de montaje abarca las operaciones destinadas a unir entre ellos piezas y conjuntos,
sea temporal o permanentemente. Estas operaciones comprenden:
1. Unión mecánica
2. Soldadura indirecta
3. Soldadura autógena
4. Ajuste forzado
5. Ajuste en caliente
6. Unión con adhesivo
Una unión mecánica puede ser semipermanente, como los empernados, o permanente o fija,
como los remachados o machihembrados. Se han desarrollado una gran diversidad de
dispositivos especiales destinados a necesidades específicas.
La soldadura indirecta se emplea para enlazar semipermanentemente piezas metálicas
mediante ligas metálicas de bajo punto de fusión, llamadas soldaduras. La soldadura indirecta
puede ser blanca, cuya soldadura se compone de plomo y estaño, o amarilla, cuya soldadura
se compone de cobre y cinc. Cuando al metal base se aplica calor suficiente para que se funda
la soldadura, entre ambos forman una aleación en la superficie del primero y, al solidificarse,
forman una unión. De ésta suele creerse que es fija, pero debe recordarse que las piezas
pueden separarse, adrede o accidentalmente, al volver a calentarla; pero no se destruyen las
piezas originales.
En la soldadura autógena, sea de metales o plásticos, se funden los materiales a unir en la
superficie de separación, o se combinan presión y temperatura para provocar la trabazón local
de ambos. Por tanto, en la mayoría de los casos intervienen temperaturas mayores que en las
soldaduras indirectas y la unión es fija. El calor procede de llamas de oxiacetileno, arcos
eléctricos, o de la resistencia óhmica de los metales y la superficie de contacto. Otros focos
caloríficos para soldadura incluyen haces electrónicos y de láser, combustión de aluminio
finamente pulverizado y hasta el calentamiento por el frotamiento entre las piezas girando.
Sin embargo, si las superficies están suficientemente limpias y se ponen en contacto muy
íntimo (una estrecha proximidad entre los átomos), pueden soldarse únicamente con presión.
Dentro de esta tónica se desarrollaron la soldadura explosiva y la soldadura ultrasónica.
En un ajuste forzado, las piezas a encajar, las dimensiones de cuyo miembro interior son
iguales, o algo mayores, que las dimensiones interiores del miembro exterior, son forzadas
una contra otra. Por tanto, evidentemente habrá un leve desplazamiento de metal en ambas
piezas. Este tipo de uniones son normalmente fijas, a no ser que se aplique un esfuerzo
considerable para separar las piezas. En un ajuste en caliente, por otra parte, la interferencia
entre las piezas interior y exterior es importante, y únicamente pueden unirse dilatando
térmicamente la pieza exterior, o contrayendo la interior por enfriamiento. Las uniones de
este tipo, una vez realizadas, sólo pueden desarmarse calentando o enfriando la pieza
correspondiente.
Una unión con adhesivo puede conseguirse mediante diversos agentes adhesivos. Estas
uniones son fijas, en su mayoría, salvo que se apliquen cargas excesivas, capaces de provocar
la rotura. El empleo de adhesivos ha crecido mucho en los últimos años.
Acabado
Los procesos de acabado tienen por objeto limpiar, desbarbar, o proporcionar a las piezas
una superficie protectora y/o decorativa. Tales procesos son:
1. Limpieza a. Química b. Mecánica
2. Desbarbado
3. Pintura
4. Metalización
5. Pulido
6. Galvanizado
7. Anodizado
Con la limpieza se eliminan las partículas extrañas de suciedad, grasa e incrustaciones,
resultantes de distintas operaciones de manufactura o manipulado; a menudo, debe efectuarse
como preparación a operaciones de manufactura o acabado. Las operaciones de mecanizado,
fundición y corte suelen abandonar rebordes afilados, y quizá peligrosos, que se llaman
rebabas y que deben eliminarse mediante el desbarbado.
El pulido reduce la rugosidad de las superficies frotando el material, reduciendo los salientes
microscópicos y rellenando pequeñas depresiones. La limpieza, el desbarbado y el pulido
sirven esencialmente para mejorar el aspecto de las piezas. Sin embargo, aunque a la clientela
suele agradarle que las piezas tengan buen aspecto, rara vez pagará, sabiéndolo, ni un centavo
más por ello, por lo que tales operaciones deben efectuarse al costo mínimo. Como se señala
en el capítulo 37, el proyectista puede hacer mucho para eliminar su necesidad o para que
puedan hacerse económicamente.
El galvanizado y el anodizado se hacen casi exclusivamente como defensa contra la
corrosión, aunque el anodizado, a veces, sirve para mejorar una superficie con vistas a un
pintado posterior. El galvanizado consiste en formar una capa tenue de cinc sobre una
superficie de acero, para lo cual se sumerge este en un baño de cinc fundido o se le somete a
deposición electrolitica. En el anodizado, por otra parte, se transforma la superficie del metal
hasta varias milésimas de milímetro en el seno de este, por tanto, no se producen alteraciones
apreciables de las dimensiones. El anodizado se aplica principalmente a las aleaciones de
aluminio, para conseguir superficies resistentes a la corrosión en múltiples ambientes.
Con la pintura y la metalización se dotan las superficies de las piezas de sustancias
protectoras y decorativas. Aunque pinturas y lacas pueden aplicarse con brocha,
industrialmente casi siempre se aplican por inmersión, rociado o electrolíticamente. La
metalización de superficies se realiza mediante procesos de electrodeposición como el de la
figura 1-10. No obstante, hay procesos de metalización en los que se funde un metal al arco
o a la llama de oxiacetileno y se le obliga a incidir sobre la superficie de la pieza.
Merced a una modificación del proceso de electrodeposición pueden conseguirse
determinadas formas, depositando capas gruesas, de hasta 20 mm, sobre un alma cuya
configuración externa coincida con la forma interna deseada de la pieza a producir. Tras
haberse depositado el espesor de material conveniente, se retira el alma. Este proceso se llama
electroformación.
El tratamiento térmico consiste en calentar y enfriar un metal con el propósito definido de
cambiar sus propiedades metalúrgicas y mecánicas. Dada la importancia que tiene la
alteración y control de dichas propiedades en la elaboración y comportamiento funcional de
los metales, el tratamiento térmico es un proceso industrial de gran trascendencia. Los
metales reaccionan cada uno diferentemente al tratamiento térmico. Por consiguiente, todo
proyectista debe conocer no sólo cómo alterar un determinado metal mediante un tratamiento
térmico, sino, lo que es igualmente importante, cómo reaccionará, favorable o
desfavorablemente, a cualquier calentamiento y enfriamiento inherentes al propio proceso de
fabricación. Conociendo los tratamientos térmicos, y empleándolos convenientemente,
muchas veces pueden sustituirse materiales costosos por otros más baratos, evitarse efectos
adversos del mismo proceso, o rebajarse el costo de éste.
Otros
Existen algunas otras operaciones de fabricación fundamentales distintas a los procesos que
aquí deben considerarse. La primera de ellas es la verificación, que ayuda a determinar si se
han alcanzado los objetivos propuestos en las especificaciones del proyectista. Esta actividad
cae generalmente dentro del departamento de control de calidad y proporciona información
de retorno (feedback), acerca del comportamiento del proceso, a los ingenieros de proyecto
y fabricación. Esencial a esta actividad de inspección, son las mediciones. Este tema se trata
en los capítulos 16 y 17.
Otra área fundamental de la fabricación es el manipuleo de materiales o conducción del
producto de un proceso a otro. Es ésta una operación muy crítica, en el sentido de que añade
siempre costos al proceso de producción, pero no valor. Los medios de conducción están
directamente vinculados al diseño o esquema de los procesos, por lo que sistemas de
fabricación diferentes exigen sistemas de manipulación de materiales muy diferentes. Los
sistemas de conducción programables, tales como los robots, están radicalmente cambiando
esta función en las plantas fabriles.
Por último, otra actividad del ingeniero de fabricación es el empaque de los productos
acabados, o el ensayo de los mismos para determinar su fiabilidad. Estas operaciones son
todas importantes, pero el espacio no permite tratarlas en este libro.
Evolución histórica de las máquinas herramienta. En 1962, Amber & Amber, presentaron su
Escala patrón de la automatización. En la tabla 1-4 se presenta una forma abreviada y puesta
al día de la que ellos desarrollaron. La idea subyacente en la tabla es que cada nivel de
automatización está en consonancia con un atributo humano que la máquina (por
mecanización o automatismo) reemplaza. Por consiguiente, el nivel de automatización A (O),
en el que no se mecanizó atributo alguno, cubre desde la edad de piedra hasta la de hierro.
Dos de las primitivas máquinas herramienta fueron los toscos tornos etruscos para hacer
cuencos, hacia el 700 a. de J.C.y las brochadoras de manivela empleadas hace más de 300
años para hacer el estriado interno de los cañones de fusil.
La primera revolución industrial puede concretarse a la aparición de máquinas herramienta
motorizada, a partir de 1775, más o menos, en que John Wilkinson, en Inglaterra, construyó
una mandrinadora horizontal para mecanizar superficies cilíndricas internas, tales como
bombas de émbolo. En esta máquina, una reproducción de la cual se muestra en la figura 111, el barrón de mandrinar atravesaba la pieza (de fundición) trabajada y su extremo exterior
se apoyaba en un cojinete. Las mandrinadoras modernas se basan en la misma concepción.
Según relata Wilkinson, con esta máquina le fue posible barrenar un cilindro de 145
centímetros de diámetro con una precisión tal que podía insertar, entre el émbolo y el cilindro,
una moneda de un chelín (de diámetro inferior a 1,6 mm).
La siguiente máquina herramienta A (1) apareció en 1794 cuando Henry Maudsley desarrolló
un torno paralelo dotado de portaherramienta deslizante. Esta máquina, que se representa en
la figura 1-12, fue la precursora del torno actual. El husillo y el cambio de velocidades, que
permitieron tallar roscas, le fueron añadidos hacia 1800. La primera cepilladora fue
desarrollada en 1817 por Richard Roberts en Manchester, Inglaterra, y la primera fresadora
horizontal fue creada por Eli Whitney en 1818 en New Haven, Connecticut. El desarrollo de
máquinas que podían no solo hacer productos específicos sino que también podían fabricar
otras máquinas para hacer otros productos fue fundamental en la primera revolución
industrial. Si bien las primeras investigaciones en torno a máquinas herramienta y medidas
de precisión se efectuaron en Inglaterra, parece ser que las primeras tentativas referentes a la
intercambiabilidad tuvieron lugar simultáneamente en Europa y Norteamérica. Básicamente,
estas consistieron en limar con plantillas, de tal modo que fuera posible reproducir piezas,
limando a mano, prácticamente con las mismas dimensiones. Gracias a este procedimiento,
en 1798, Eli Whitney consiguió y cumplió un contrato con el gobierno de los Estados Unidos
para construir 10000 mosquetes con piezas intercambiables. Sin embargo, este notable
adelanto fue posible principalmente merced a una mano de obra esmerada, y no a maquinaria
especializada.
Categoría Atributo Humano Sustituido
Ejemplos
A(0)
Ninguna palanca, tornillo, polea, cuña Herramientas y máquinas manuales
A(1)
Energíase reemplazan los músculos
Máquinas y herramientas motorizadas.
Fresadora de Whitney
A(2)
Destrés alimentaciones automáticas
Máquina-herramienta
monocíclicas
A(3)
Repetición de ciclo; control numérico de
Diligencia: sin retorno de información bucle abierto; roscadoras automáticas,
(o sea, sin feedback)
líneas transfer
A(4)
Auxilia retorno de información Bucles cerrados; control numérico,
posicional (feedback posicional)
medición y ajuste automáticos
automáticas
A(5)
Flexibilidad control adaptable; análisis Mandos por ordenador; modelos de
deductivo; retorno de información procesos necesarios para análisis y
procedente del proceso
optimización
A(6)
Aprendizaje por experiencia
A(7)
Razonamiento: muestra de intuición;
relaciona causas con efectos
Razonamiento inductivo; AI avanzada
A(8)
Creatividad ejecuta diseños sin ayuda
A(9)
Dominación: supermáquina, manda en La máquina es dueña (Hal de 2001, una
otras
odisea en el espacio)
Autoprogramación limitada; una cierta
inteligencia artificial (AI)
Originalidad
Joseph Whitworth, a partir de 1830, aceleró la expansión de las máquinas herramienta de
Wilkinson y Maudsley desarrollando métodos de medida de precisión. Lo primero que hizo
para ello fue construir tres mármoles de trazar; y precisamente tres, para que dos no se
adaptaran a la vez exactamente a superficies esféricas cual si fueran planas. Posteriormente
desarrolló una máquina de medir dotada de un gran tornillo micrométrico. Y, aún después,
trabajó en la normalización de roscas y construyó calibres cilíndricos y anulares. Su labor fue
de valor incalculable, ya que la medida de precisión constituyó la antesala de la fabricación
de elementos intercambiables, lo cual, a su vez, fue algo imprescindible para las fabricaciones
en serie que luego siguieron.
La siguiente máquina herramienta de importancia fue la taladradora de avance automático
presentada por John Nasmyth, en Manchester, en 1840. Las amoladoras superficiales
aparecieron en 1880, aproximadamente, y la era se cerró en 1933 con la sierra de cinta de
Leighton Wilkie. En total, durante la primera revolución industrial, la mecanización se
materializó en ocho máquinas herramientas: torno, fresadora, taladradora, brochadora,
mandrinadora, cepilladora (limadora), amoladora y sierra.
El nivel de automatización A(2) se perfiló claramente cuando las máquinas herramientas se
convirtieron en máquinas monocíclicas de avance automático, exhibiendo destreza. En los
capítulos 19 a 26 se ofrecen numerosos ejemplos de máquinas de este nivel, que aún existen
en gran número en no pocas, desde luego, plantas fabriles. El nivel A(3) requiere que la
máquina sea diligente, o sea, que repita los ciclos automáticamente. Estas máquinas son de
bucle abierto, lo que significa que no retornan información desde el final del proceso al
comienzo del mismo, es decir, que no tienen feedback, y están gobernadas por un programa
interno fijo, como una leva, o bien por un programa externo inscrito en una cinta y también,
más recientemente, en un ordenador. Los niveles A(3), A(4) y A(5) están básicamente
superpuestos a las máquinas de nivel A(2), las cuales deben ser A(1) por definición. El nivel
A(3) abarca los robots y las máquinas de control numérico (CN), sin feedback, y muchas
máquinas herramientas especializadas Para llegar al nivel de automatización A(4) fue
necesario que el juicio humano fuera sustituido por la aptitud de la máquina para medir y
comparar los resultados de la medida con una posición o cota de mecanizado deseados y,
seguidamente, realizar ajustes para minimizar los errores. Es este un mando en bucle cerrado,
o feedback. La primera máquina de control numérico fue desarrollada a comienzos del
decenio de 1950 en el Instituto Tecnológico de Massachusetts. Poseía un mando de feedback
posicional y generalmente se reconoce como la primera máquina herramienta A(4). Ya en
1958, Kearney y Trecker comercializaba el primer centro de mecanizado de CN. Este
constituía un compendio de un buen número de máquinas herramienta capaces de ejecutar
muchos procesos: fresado, taladrado (aterrajado) y mandrinado, en este caso (fig. 1-13).
Antes de 10 años las máquinas herramienta de CN se convirtieron en máquinas herramienta
de CN por ordenador (CNC). Es decir, esas máquinas disponían de microprocesador propio
y podían programarse directamente, o ser "mandadas por una cinta preparada externamente.
En ambos casos, las máquinas de CNC siguen siendo máquinas A(4).
Con la novedad del tipo de máquina de CN y, más recientemente, del robot programable, se
definieron dos tipos de automatización. Como ejemplo de automatización dura, o fija, sirven
las máquinas transfer o las roscadoras automáticas, mientras que la automatización flexible,
o programable, está representada por las máquinas de CN y robots que podemos adiestrar o
programar externamente vía ordenadores.
Para que una máquina sea de nivel A(5) se requiere que haga evaluaciones del proceso en sí
mismo. Para ello la máquina debe saber los múltiples factores en que se basa la ejecución de
los procesos de mecanizado, evaluar los valores establecidos de los parámetros de entrada
frente a los datos de salida del proceso y, seguidamente, determinar de qué modo alterar los
datos de entrada para optimizar el proceso. Tal es el llamado control adaptable (CA).
Pocos ejemplos de máquinas A(5) se encuentran en las plantas fabriles y prácticamente
ninguno del nivel A(6), en el que la máquina posee aptitudes de inteligencia artificial.
Mediante la automatización se consigue que ciertas máquinas, o conjuntos de máquinas
combinadas, realicen las operaciones requeridas de mecanizado, conformado, ensamblado,
transporte y verificación y, mediante dispositivos captadores y de feedback, efectúen
automáticamente las correcciones necesarias. Grupos de fabricación completamente
automatizados existen pocos, pero hay numerosos ejemplos de máquinas independientes
altamente automatizadas. Las ventajas potenciales de una planta completamente
automatizada son enormes, si bien, en la práctica, lo factible es automatizar fase a fase cada
una de las operaciones. Por ello, es importante trazar un plan por etapas para transformar los
talleres generales clásicos en la planta integrada automatizada del futuro. De esto se trata con
detalle en el capítulo 38. Sin embargo, la limitación más grave que padece la automatización
es de índole económica, ya que se requieren unas inversiones previas cuantiosas en
maquinaria e instalaciones. Para estimar tales inversiones deben emplearse los analistas de
economía industrial adecuados, por lo que quienes prevean entrar en el campo de la
fabricación deben considerar que un curso de esa especialidad es un requisito, y una
necesidad, indispensable.
El problema de reducir continuamente los costos de fabricación persiste, y persistirá siempre.
La búsqueda de nuevos materiales no cesa y, a decir verdad, estamos entrando en la era de
los compuestos. Hacen falta nuevos procesos para tratar con nuevos materiales que no
contaminen el medio natural. Pese a los grandes progresos de los últimos años, caben esperar
mayores avances en el futuro. Se prestará mayor atención a la eliminación del despilfarro de
materiales y a la mejora de la calidad. Los consumidores desean que los productos sean de
gran fiabilidad. Así pues, los apremios son muchos y la producción hay que planificarla
cuidadosamente.
Planificación para la producción. Fabricar no es nada barato. Las interdependencias entre
el proyecto de un producto, la selección de materiales, procesos, maquinaria, esquema de
proceso, y diseño y selección de herramientas son tan estrechas, que cada uno de estos
aspectos debe considerarse, planificarse y coordinarse metódicamente antes de iniciar la
fabricación. Este tiempo preliminar, en especial para productos complicados, puede suponer
meses, incluso años, y el desembolso de grandes cantidades de dinero. Como casos
característicos, el tiempo preliminar para un modelo de automóvil totalmente nuevo abarca
unos cinco años y para un avión moderno quizá llegue a los cuatro años.
En la figura 1-14 se representan las etapas que atraviesa un producto desde el estado de idea
hasta que sale de la cadena de fabricación. Se observará que la mayoría de las etapas están
íntimamente relacionadas con las demás. Por ejemplo, el diseño simplificarse aquellos si se
introducen algunos cambios en la constitución de estas y en el sistema de fabricación elegido.
Análogamente, los materiales que se elijan pueden afectar al diseño de las herramientas y,
por otra parte, es frecuente cambiar el diseño de una pieza para poder elaborarla con las
herramientas ya disponibles y evitar, así, la adquisición de otras nuevas. Es esencial, para
conseguir resultados económicos, coordinar estrechamente todas y cada una de las distintas
fases. Los errores y gazapos deben eliminarse en su totalidad durante las fases previas, dado
que los cambios resultan cada vez más costosos a medida que progresa el trabajo.
Con la aparición de los ordenadores y máquinas gobernables tanto por cintas confeccionadas
por ordenadores, como por los propios ordenadores, nos encontramos ante una nueva era de
la planificación de la producción. La integración del proyecto con la fabricación ha producido
las técnicas CAD/CAM, ya mencionadas antes. En virtud de estos procedimientos, el
proyecto se utiliza para determinar la planificación del proceso de fabricación y la
información de programación, relativos a los procesos de fabricación en sí. Además, la base
de datos central utilizada para el proyecto y fabricación permite trazar planos detallados y
generar programas para construir la matricería, según se necesiten. Cabe añadir que se está
extendiendo el ensayo y verificación ayudado por ordenador (CATI) de las piezas fabricadas.
No debe dudarse de que esta tendencia proseguirá a un ritmo cada vez más acelerado a
medida que los ordenadores se abaraten y se hagan más inteligentes.
Organización para la producción. El factor de mayor importancia para que una fabricación
sea económica y prospere, es la manera en que se organicen y gestionen los recursos
(personal, materias, capital) con vistas a lograr una coordinación, una responsabilidad y un
mando eficaces. El éxito del sistema de producción JIT podría atribuirse a un enfoque de la
gestión diferente. Este enfoque se caracterizó por un acercamiento totalista al personal e
incluye:
1. Toma de decisiones por consenso en la dirección.
2. Integración vertical de la compañía.
3. Confianza mutua, integridad y lealtad.
4. Trabajo en equipos, grupos o cuadrillas.
5. Incentivos económicos en forma de primas según los resultados de la compañía,
6. Puesto estable (incluso vitalicio) para el 35 al 50% de la fuerza labo
7. Gran reserva de trabajadores temporales a media jornada.
Son numerosas las compañías que, de esos elementos, utilizan alguno o todos y es que,
obviamente, toda compañía puede organizarse y dirigirse de muchas formas. En la figura
1-15 se presenta un esquema organizativo hipotético, en el que se indican las relaciones
entre los distintos departamentos y su personal. En esta compañía no complicada, en la
fase de proyecto la coordinación corre a cargo de un co mité compuesto por todos los
vicepresidentes, el director de planificación y programación, el ingeniero de fabricación
y el ingeniero jefe de producción. De éstos, todos pueden aportar una información crucial
acerca de si un producto nuevo debe fabricarse, o si hay que alterar o desechar alguno ya
existente. El vicepresidente de fabricación debe saber si el producto puede fabricarse
económicamente y qué maquinarias se necesitarán. El director de planificación y
programación es responsable de las necesidades de herramientas especiales y maquinaria,
si las hay, para asegurar su disponibilidad en su momento y, muchas veces, propondrá
modificaciones al diseño para reducir y simplificar el herramental. El ingeniero jefe de
producción debe ser capaz de predecir los costos de mano de obra, determinar los
métodos a seguir y plantear la distribución de la maquinaria. Con este planteamiento
sistemático podrán evitarse errores gravosos y realizarse cambios sobre el papel, y no en
la planta, y habitualmente se obtendrá un producto más barato y de mejor calidad.
Es obvio que cada uno de los individuos de esa comisión no debe conocerlo todo acerca
del trabajo propio de los otros miembros; pero es importante que sepa perfectamente que
sus misiones están correlacionadas y de qué modo las decisiones de sus departamentos
respectivos pueden afectar al funcionamiento de los otros. Por ejemplo, al proyectar los
útiles especiales, el ingeniero de producción debe tener presente que, normalmente, los
útiles serán manejados por personas y que la facilidad y rapidez de utilización de los
mismos debe recibir exactamente la misma consideración que su comportamiento
funcional.
La cooperación y coordinación recién descritas son de tal índole que reclaman ingenieros
algo más que especialistas en un determinado campo. Este personal debe poseer, además,
extensos y bien fundamentados conocimientos de diseño, metalurgia, fabricación,
economía, contabilidad y relaciones humanas. En este juego, la victoria de un equipo que
coopera para hacer que una planta funcione coordinadamente, se materializa en una
fabricación en serie económica; esa cooperación coordinada es la clave para producir más
artículos de mejor calidad y menos precio.
Diagramas de flujos de los procesos
Un diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica que muestra las
variaciones y relaciones de una serie de acciones con un objetivo en común. Visualmente
se puede apreciar la relación secuencial con la ayuda de descripciones, rectángulos,
rombos, círculos, flechas, prismas circulares, entre otros símbolos. Este tipo de gráfico
también es conocido como flujograma. Fue creado para la representación de procesos
industriales y de maquinaria; lo concibieron en 1921 Frank Bunker Gilbreth y Lillian
Moller Gilbreth, un matrimonio pionero de la ingeniería y la optimización del trabajo a
partir de su análisis científico. En su forma más básica, un diagrama de flujo de proceso
utiliza una variedad de símbolos estándar, como descripciones, rectángulos, rombos,
círculos, flechas y prismas circulares, para representar diferentes elementos del proceso.
Cada símbolo tiene un significado específico, lo que permite a los usuarios comprender
fácilmente la naturaleza de cada actividad o decisión representada. La estructura y
disposición de estos símbolos en el diagrama de flujo ayudan a visualizar la secuencia de
acciones, identificar posibles cuellos de botella, puntos de decisión y áreas de mejora.
Además, los diagramas de flujo permiten una comunicación efectiva entre los miembros
del equipo, facilitando la comprensión compartida del proceso y fomentando la
colaboración en la identificación de oportunidades de optimización. El objetivo principal
de los diagramas de flujo es representar gráficamente las diferentes estaciones o etapas
dentro de un proceso, así como sus interacciones con nexos que los vinculen. Esto permite
encontrar mejoras dentro de cualquier proceso
¿Cuáles son los símbolos que se utilizan en diagrama de flujo de
proceso?
En la gráfica de los diagramas de flujo, cada símbolo emerge como una pieza única de
un rompecabezas visual. Estos símbolos, más que simples trazos, son narradores visuales
que transmiten información de manera clara y concisa. Las flechas, como mensajeros
gráficos, indican direcciones en este viaje visual. Cada curva y línea recta es un conductor
visual que guía a través de la secuencia de pasos, eliminando la ambigüedad y
proporcionando una ruta clara hacia la comprensión.
Los rectángulos, por otro lado, son los actores principales en esta narrativa visual. Cada
uno representa un paso o actividad específica en el proceso. Como las notas en una
partitura, estos rectángulos se combinan para formar la melodía operativa, creando una
sinfonía visual que ilustra la esencia misma de la producción.
Los rombos, con su forma distintiva, señalan decisiones cruciales en el flujo. Como
puntos de inflexión, representan bifurcaciones en el camino, guiando hacia diferentes
direcciones según las condiciones específicas. Son faros en la oscuridad, marcando el
camino a seguir en momentos críticos.
Este conjunto diverso de símbolos no es arbitrario; es un lenguaje universal que
trasciende barreras lingüísticas. Como un código visual, estos símbolos crean una
conexión instantánea entre la información y el observador.
En el universo gráfico de los diagramas de flujo, la estructura es la clave maestra que
desbloquea la comprensión. La anatomía de estos diagramas se despliega con una paleta
variada: óvalos, rectángulos, rombos y flechas se convierten en los pinceles con los cuales
se pinta la narrativa visual. Cada forma no es un capricho estético, sino una herramienta
funcional que cumple un propósito único y esencial.
Los óvalos, cual puntos de entrada, marcan el comienzo y el final del viaje visual. Estos
son los portales que transportan al observador al corazón mismo del proceso,
estableciendo un punto de partida claro y un destino definido. En esta danza gráfica, los
rectángulos son los actores principales, representando pasos y actividades específicas en
la secuencia operativa. Como las notas en una partitura, cada rectángulo contribuye a la
melodía visual, revelando la coreografía precisa de las operaciones.
¿Cuál es la diferencia de un diagrama de flujo y un diagrama flujo de
procesos?
Mientras que ambos comparten el escenario de la visualización, sus enfoques divergentes
revelan matices esenciales que definen su utilidad en la optimización empresarial.
Si bien ambos diagramas visualizan procesos, sus enfoques son distintos. El diagrama de
flujo detalla cada paso secuencialmente, como una receta. Por otro lado, el diagrama de
procesos ofrece una visión global, incluyendo recursos y roles, similar a un mapa
estratégico. La elección depende de si necesitas una vista detallada o una comprensión
más amplia del proceso.
Entender esta dicotomía es clave para seleccionar la herramienta adecuada en el arsenal
de gestion. Mientras que el diagrama de flujo es la elección precisa para desglosar
procedimientos paso a paso, el diagrama de flujo de procesos emerge como la opción
cuando la amplitud y la profundidad de la comprensión son imperativas. En el próximo
acto, exploraremos las características esenciales que distinguen a un diagrama de flujo
excepcional, desvelando las sutilezas que marcan la diferencia en la optimización de
procesos industriales. Sumérjase en esta exploración y descubra cómo elegir la
herramienta adecuada puede transformar la comprensión y eficiencia operativa.
Ejemplo de diagrama de flujo
DIAGRAMA DE
PROCESO DE FLUJO
ESQUEMATICO
Hoja:1
De 1
Actividad: proceso de
agua de pozo a agua
purificada.
1
5
minutos
6
minuto
s
6
minuto
s
7
minutos
6
minutos
1
minutos
2
3
4
Método: Actual / Propuesto
Compuesto por: Ivan Ortiz Pacheco
Fecha: 07/09/2022
1
Recibir agua potable al
almacenamiento
1
minut
o
Bombear el agua en el
equipo hidroneumático
1
minut
o
Filtrar en equipo
periódicamente
2
6
11
Etiquetar garrafón con
calcomanía oficial
10
Sellar garrafón con
tapón rotativo o fijo
1
minut
o
9
Secar garrafón
2
minutos
8
Filtro de carbón activado eliminar
cloro
5
1
minut
o
Entregar garrafón
12
Eliminar sales
separar componentes
orgánicos
Bombear a la lámpara
ultravioleta
1
minut
o
1
minut
o
Llenar garrafón con agua
totalmente purificada
3
Lavado interior y
exterior del garrafón
7
Esterilizar el agua
mediante el filtro
pulidor
Ejemplo de diagrama de flujo de procesos
Instructivo
Proceso:
Código:
Fecha de
emisión
Elaboró:
Asesor de
ventas
Revisión:
Calidad
Aprobó:
Jefe de taller
Asesor de
servicios
Inicio
Solicita
servicios de
pre-entrega
(CU-FO027) y
requisita el
formato de
solicitud.
Responde por
correo, firma de
recepción una copia
del formato en
físico.
2
Si todo sale correcto
se continua con la
fecha acordada.
3
Se realiza una
revisión de la
unidad y se ajustan
diferentes
parámetros.
4
Cliente
Post-venta
5
Revisa unidad y
firma de
conformidad la
orden de servicios.
De 3 a 4 días se
confirma al
cliente la fecha de
entrega mediante
llamada.
6
7
Confirma la fecha
exacta por la que
pasara por la
unidad.
Se generan
expedientes de
entrega y se revisan
documentos según
el check list de
entrega de unidad.
Informa al
personal y hace la
entrega de la
unidad
Fin
9
10
8
Descripción del proceso de entrega de la unidad
No.
Secuencia
Actividades
Responsable
1
Se solicita servicios de Preentrega (CU-FO-027) mediante
correo y requisita formato de
solicitud.
Asesor de ventas
2
Respuesta por correo y firma de
la recepción del formato físico.
1.1 El Asesor de ventas solicita
servicios de pre-entrega (CUFO-027) mediante correo y
requisita formato de solicitud
firmando asesor, gerente y
gerente general de pre-entrega
a él jefe de taller.
2.1. Responde Por correo y cuando
le entregan el formato en físico
firma de recepción una copia.
3
Si todo sale correcto se continua
con la fecha acordada.
Jefe de taller
4
Se realiza una revisión de la
unidad y se ajustan diferentes
parámetros.
Entrega calcas, check completo
y orden de servicios al asesor de
ventas
2.1. Se debe solicitar al menos 5
días antes la pre- entrega, si
todo sale correcto se continua
con la entrega en fecha
acordada.
4.1 Se realice la revisión de la
Unidad y se ajustan niveles,
lavado.
5.
El asesor de servicio entrega
a asesor de ventas calcas,
check completo y orden de
servicios. Lo cual para llevar
acabo esto se necesita:
5.1.1. Inspección del vehicular:
El asesor de servicio
realiza una inspección del
vehículo para identificar el
número de serie del motor.
El número de serie del
motor suele estar ubicado
en una placa metálica o
estampado en el bloque del
motor.
5.1.2. Completar el check
completo: El asesor de
servicio completa un check
completo del vehículo, que
incluye la verificación de
diversos componentes y
sistemas, como el motor, la
transmisión, los frenos, la
suspensión y los
neumáticos.
5
6
Revisa unidad y firma de
conformidad de la orden de
servicio
6.1. Asesor de ventas revisa unidad
checando que la unidad este
en óptimas condiciones y firma
Jefe de taller
Jefe de taller
Asesor de
servicios
Asesor de ventas
de conformidad la orden de
servicios. Como es mucho los
documentos como lo son:
Manual de garantía, manual de
mecánica, de operación por lo
cual el asesor debe de realizar
la búsqueda y tenerlo antes
para qque la fecha acordar ya
solo se le entregue al cliente.
7.1.
Entre 3 y 4 días antes el
asesor confirma al cliente
la hora fecha de entrega de
la unidad mediante llamada
telefónica en caso que no
conteste la llamada
mediante mensaje de
WhatsApp.
7
De 3 a 4 días se confirma al
cliente la fecha de entrega
mediante llamada.
8
Confirma la fecha exacta por la
que pasara por la unidad.
8.1.El cliente con el asesor
confirma la fecha exacta por
la cual pasaran a recoger el
vehículo. Es decir, el día, la
hora en que el cliente pasara
recoger la unidad.
9
Se generan expedientes de
entrega y se revisan
documentos según el check list
de entrega de unidad.
Asesor de ventas
9.1 Dos días antes el asesor
genera el expediente de
entrega al cliente, Revisa los
documentos acordes al check
list de entrega de unidad.
10
Informa al personal y hace la
entrega de la unidad
10.1. Informe al personal de postventa fecha de entrega y se
les solicita que estén
disponibles el día y la hora de
entrega para presentarlos y
se organiza ceremonia de
entrega en caso de que
aplique. el informar al
personal de ventas se debe
por:
10.1.1. para los trabajadores estén
enfocado en la entrega de
esa unidad y estén
pendiente de esa unidad y
brindarle una mejor
atención al cliente.
10.1.2. Asesor Informa al
personal y hace la
entrega, indicando
funcionamiento de la
Asesor de ventas
Cliente
Asesor de ventas
unidad, explicación de la
póliza garantía y
respaldo, demostración
física de la unidad
(proceo walk around)
presentación de personal,
entrega de tarjetas firma
de documentos de
recepción. Y se entrega
llave y toma de fotos.
Fin
Los flujogramas son una herramienta invaluable para cualquier empresa. Al representar
visualmente tus procesos, podrás identificar cuellos de botella, eliminar pasos innecesarios y
mejorar la eficiencia.
Conclusión
En resumen, los procesos de manufactura son el pilar fundamental de la industria,
transformando materias primas en productos de valor agregado que satisfacen las
necesidades de la sociedad. Desde la producción en masa hasta la fabricación personalizada,
estos procesos han evolucionado significativamente gracias a los avances tecnológicos y a la
creciente demanda de productos innovadores y sostenibles. Comprender los principios
básicos de la manufactura es esencial para ingenieros, diseñadores, y cualquier profesional
interesado en optimizar procesos, reducir costos y mejorar la calidad de los productos. En un
mundo cada vez más globalizado y competitivo, la manufactura continúa siendo un campo
dinámico y en constante crecimiento, ofreciendo innumerables oportunidades para la
innovación y el desarrollo.
Referencias Bibliograficas
Barragán Serrano, A. (1997). Procesos de manufactura II: un enfoque práctico: ( ed.).
Instituto Politécnico Nacional. https://elibro.net/es/lc/tapachula/titulos/73942
Diagrama de flujo de proceso: Cómo hacerlo Y ejemplos. (2024, 29 julio). Diagrama de
Flujos. https://blog.hubspot.es/sales/que-es-diagrama-flujo-procesos
De Garmo, E. P., Black, J. T., & Kohser, R. A. (1994). Materiales y procesos de Fabricación.
Vol.
1:
Vol.
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1
(2da
edicion).
Reverte.
https://books.google.com.mx/books?id=m2swZYTsrVIC&pg=PA3&source=gbs_toc_r&ca
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Evans, J. R. (2015). Administración y control de la calidad (9a. ed.).
Barbosa Moreno, A. Mar Orozco, C. E. & Molar Orozco, J. F. (2019). Manufactura:
conceptos
y
aplicaciones: (
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Grupo
Editorial
Patria.
https://elibro.net/es/ereader/tapachula/121285?page=8