INFORME DE PASANTIAS DANILO VERA

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENERĺA PETRÓLEO
COORDINACIÓN DE PASANTĺAS
INDUSTRIALES
COORDINACION DE PASANTIAS
AUTOR:
Br. DANILO JOSE VERA URDANETA
INDUSTRILES inindustril
C.I. 14.083.833
TUTOR INDUSTRIAL:
Ing. ARMANDO LOPEZ
CABIMAS, Junio de 2008
Informe de Pasantías
INFORME DE PASANTIAS INDUSTIALES MAERSK
CONTRACTORS VENEZUELA
FICHA DE IDENTIFICACION
NOMBRE DEL PASANTE:
Danilo José Vera Urdaneta
CEDULA DE IDENTIDAD:
14.083.833
PROGRAMA:
Ingeniería de Petróleo
INSTITUCION:
Universidad del Zulia
COORD. DE PASANTIAS:
Prof., Oscar García
EMPRESA:
Maersk Drilling Venezuela S.A.
DEPARTAMENTO:
Operaciones
TUTOR INDUSTRIAL:
Sptte. de Taladro Ing. Armando López
DIRECCION:
Av. Intercomunal, Sector Las Morochas.
Via muelle Terminales Maracaibo
Edif. Maersk Contractors, Ciudad Ojeda, Edo.
Zulia, Zona Postal 4019
TELEFONOS:
0264-3715969 / 0414-6736255 / 0418-6562938
PERIODO DE PASANTIAS:
Desde el 01/ 04/ 2008 Hasta el 01 / 06 / 2008
_______________________
______________________
Coordinador de Pasantías
Tutor Industrial
Prof. Oscar García
Ing. Armando López
Informe de Pasantías
PAGINA DE APROBACION
Nosotros, Prof., Oscar García e Ing. Armando López en nuestra Condición de
Tutores, Académico, designado por la Coordinación de Pasantías del Programa
de Ingeniería, sub.-Programa de Petróleo de La Universidad del Zulia; y por la
empresa
Maersk
Drilling
Venezuela
S.A., respectivamente,
para
Orientar,
Supervisar y Evaluar las Actividades Realizadas por el Br. Vera Urdaneta Danilo
José de CI:14.083.833, aprobamos el Informe Final que presenta el mencionado
bachiller,
tomando
en
consideración
el
trabajo por
el
desarrollado
en
el
Departamento de Operaciones, en el área de Perforación y Rehabilitación de
Pozos; durante el lapso 01 de Abril del 2008 hasta el 01 de Junio del 2008; en
cumplimiento de los requisitos exigidos en el Artículo 118 de la Ley de
Universidades, y el Artículo 4 Capítulo I del Reglamento de Pasantías Vigente,
para Optar al Titulo de Ingeniero.
_________________________
________________________
Coordinador de Pasantías
Tutor Industrial
Prof. Oscar García
Ing. Armando López
Informe de Pasantías
FICHA DE EVALUACIÓN
NOMBRE DEL PASANTE:
Danilo José Vera Urdaneta
CEDULA DE IDENTIDAD:
14.083.833
PROGRAMA:
Ingeniería de Petróleo
INSTITUCION:
Universidad del Zulia
COORD. DE PASANTIAS:
Oscar Garcías
EMPRESA:
Maersk Drilling Venezuela S.A.
DEPARTAMENTO:
Operaciones (OPS)
TUTOR INDUSTRIAL:
Ing. Armando López sptte. de Taladro
Renglón/Calificación
Excelente
Muy Bueno
Bueno
Regular
Deficiente
Puntualidad
Cooperación
Iniciativa
Habilidad
Responsabilidad
Organización
Eficiencia
Dedicación
Respeto Jerárquico
Sociabilidad
Calificación: ___________
__________________________
________________________
Coordinador de Pasantías
Tutor Industrial
Prof. Oscar García
Ing. Armando López
Informe de Pasantías
INDICE
INTRODUCCIÓN
1. Descripción general de la Empresa Maersk Contractors
1.1.
Maersk Drilling Venezuela, S.A.

Reseña Histórica de MAERSK DRILLING VENEZUELA, S.A.

Actividad Económica

Proceso Productivo

Organización

Misión

Visión

Política de la empresa
2. Justificación de la Práctica Profesional
3. Ubicación de las pasantias dentro de la Organización
4. Objetivos
Objetivo General
Objetivos Específico
5. Metodología Utilizada
6. Marco teórico
7. Materia Prima Utilizada
8. Productos Obtenidos

Cronograma de actividades

Actividades Realizadas Durante el Periodo de Pasantías
CONCLUSIÓN
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
Informe de Pasantías
INTRODUCCIÓN
En el informe que se presenta a continuación obedece a las
pasantias
industriales realizadas en la compañía Maersk Drilling de
Venezuela S.A., como requisito fundamental para obtener el titulo de
Ingeniero en Petróleo, las cuales se elaboraron en un periodo de ocho
semanas de duración, logrando que el estudiante después de haber
pasado largas horas en salones de clases, laboratorios, y otras actividades
curriculares obteniendo un cúmulo de conocimientos extraordinarios, se
involucre con las actividades practicas relacionadas a este campo de
trabajo
dando
la
oportunidad
al
estudiante
de
ampliar
dichos
conocimientos, entender procesos, técnicas y materiales que en ocasiones
por la dinámica de las clases en las aulas resultan abstractas y dificultan su
entendimiento.
La empresa Maersk Drilling Venezuela S.A. (MDVSA) es una filial de
la contratista internacional de perforación Maersk Contractors, establecida
en Dinamarca en 1.972, como parte del grupo A.P. Moller y responsable de
una amplia gama de actividades de perforación ofrecidas a las industrias
del gas y del petróleo en todas partes del mundo. Está en capacidad de
mantener un alto nivel de profesionalismo, actualización y conocimiento de
los aspectos técnicos más importantes de la industria de los hidrocarburos.
MDVSA es una de varias empresas transnacionales encontrada en
Venezuela, dedicada al área de perforación, reparación y mantenimiento
de pozos de producción de petróleo cuenta con una amplia y sofisticada
infraestructura
de maquinaria y herramientas así como un sistema de
operaciones
para brindar una imagen muy amplia del tipo de labores
donde el Ingeniero petróleo puede desenvolverse profesionalmente.
Informe de Pasantías
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA MAERSK CONTRACTORS
Maersk Contractors opera una diversificada flota de torres
perforación y
unidades de producción móviles. La flota realiza perforaciones en todo el mundo y
produce petróleo y gas para empresas petroleras donde posse un alto empeño en la
seguridad y eficiencia utilizando equipos con tecnologia de punta,el cual, combinando
con planeación detallada de proyectos en la colaboración con el cliente , han tenido un
resultado muy positivo en términos de bajo costo de perforación por pie . La compañia
posee experiencia en la perforación a alta –presión / alta-temperatura en el Mar Norte y
otras areas así como en perforación como límites técnicos y nuestra experiencia en
ingenería de pozos y servicios integrados de perforación han sido de gran demanda en
proyectos en el Mar del Norte.
El departamento de ingeneria de Maersk Contractors desarrolla nuevas construcciones
y planes donde ejecuta modificaciones a los equipos para asegurar que nuestras
unidades se adecuan a los requirimientos específicos del trabajo asi como de las
instalaciones de las plataformas.
Desde su fundación en 1972 , Maersk Contractors y su afiliada, egyptian drilling
company (EDC), han construido una flota de más de 60 unidades incluyendo
avanzadas jack-up, land rigs y cantilevered barge rigs.
La variedad de la flota posibilita a Maersk Contractors a perforar onshore, como
tambien offsore en algunos de los ambientes mas hostiles del mundo. Embarcaciones
floating production storage and offoading (FPSO) estan incluidas en la flota. Estas
unidades producen petróleo y gas de campos marginales con la subsequente
exportación a la costa mediante tuberias o banqueros de servicio.
Maersk Contractors Environmental División ofrece tratamiento termal de los drill cuttings
y avanzados servicios de limpieza de tanques.,detección y protección en contra del
peligroso H2S .
Informe de Pasantías
.
El punto inicial y de origen es el grupo A. P. Moller, grupo empresarial de origen
Dinamarqués, establecido en 1904 y del cual se originan diversos vértices de negocios
como lo son:

MAERSK SEALAND: Transporte multinodal maritimo

MAERSK TANKERS:Soluciones de transporte de Petróleo Crudo y Refinado

MAERSK GAS CARRIERS:Soluciones de transporte de Gas LPG y LNG

MAERSK BULK: Soluciones de transporte de gran escala

MAERSK SUPPLY: Servisios Costa Afuera a la Industria Petrolera

MAERSK CONTRACTORS: Operacion de Plataformas y unidades de producción

MAERSK BROKER: Unidades de negocios Navieros y Negociaciones

MAERSK OIL & GAS: Exploración y Explotación de Crudos

ODENSE STEEL SHIPYARD: Construcción e Ingenieria Naval

MAERSK CONTAINER:Producción de Reefer y Containers

NORFOKLINE: Transporte puerta a puerta

E.M. SVITZER: Salvamento y transporte naviero

MAERSK LOGISTICS: Logistica internacional

SAFMARINE: Transporte multinodal marítimo

MAERSK AIR: Líne aérea domestica

MAERSK MEDICAL: Manufactura de materiales médicos esterilizados

DISA: Producción de material de Metal Fundido terminado

ROSTI: Producción de productos plásticos
 ROULUNDS: producción de aditamientos para automóviles

DANBOR SERVICES: Servicios a la industria

MAERSK DATA: Proveedores de Tecnología

DANSK SUPERMARKED: Cadenas de supermercados

EDUCATION / TRAINING: educación naviera y tecnologia.
Informe de Pasantías
1 .1 .
MAERSK DRILLING VENEZUELA, S.A.
La Empresa Maersk Drilling Venezuela, S.A. es una filial de la contratista
internacional de perforación Maersk Contractors, establecida en Dinamarca en 1972, la
cual ha tenido posiciones estratégicas de liderazgos de mercado dentro de las
contratistas de perforación a nivel mundial, con una flota de plataformas de perforación
de los más avanzados tipos y capacidades para operar en todo tipos de ambientes,
enfocándose en la alta SEGURIDAD, CALIDAD y estándares de AMBIENTE.

Reseña Histórica de MAERSK DRILLING VENEZUELA, S.A.
 Historia Internacional del Grupo A. P. Moller
Todo comenzó en el pueblo Danés de Svendborg en 1904, cuando Arnold Peter
Moller, de 28 años de edad junto con su padre, el capitán Peter Maersk
Moller,
establecieron la empresa A/S Dampskibsselskabet Svendborg (la compañía de buques
de vapor Svendborg) y compraron un vapor de segunda mano de 2.200 toneladas de
peso muerto que llamaron “ SVENDBORG “.
La empresa tuvo su primera oficina en el
hogar de infancia de A.P. Moller, “VILLA
ANNA” en Svendborg.
Ocho años después, A.P. estableció
Dampskibsselskabet en 1912, esas dos
empresas navieras siguen siendo el
núcleo de A.P. Moller Group.
A la muerte de A.P. Moller en 1965 a los 88 años de edad, su hijo Maersk McKenney Moller asumió el liderazgo del A.P. Moller Group y tomó las responsabilidades
del día a día de la gerencia.
Informe de Pasantías
En 1993 Maersk Mc- Kenney Moller se retiró de la gerencia diaria y la gerencia
pasó a manos de Jess Solderber. Mr. Solderber está asistido por Knud E. Stukjare,
kjeld Fjeldgaard y Tommy Thomsen.
La oficina central de Maersk se sitúa en Copenhague, Dinamarca, pero también
se encuentra representada en muchas otras partes del mundo, tales como: Azerbaiján,
Canadá,
Dinamarca,
Emiratos Árabes Unidos, México, Noruega, Reino Unido y
Venezuela.
Las investigaciones sobre la disponibilidad de las unidades y de los usos de los
contratistas de Maersk para los trabajos en la compañía se deben tratar a la oficina central en
Copenhague
Informe de Pasantías
 Historia de Maersk Drilling Venezuela S.A.
Dentro del territorio venezolano, la historia se remota al año 1991, cuando se
inicia las actividades con MARAVEN (Filial de PDVSA) a través de Maersk Drilling de
Venezuela, S.A. (originalmente denominada Maersk Venezuela, S.A.), con la plataforma
de perforación Viking V, en el Lago de Maracaibo, Estado Zulia.
Posteriormente se establece Maersk Júpiter Drilling Corporation S.A., como
sucursal en Venezuela de Maersk Júpiter Drilling Corporation S.A., una compañía
registrada bajo las leyes de Panamá. Esta compañía se abrió paso dentro del mercado
prestando servicios a LAGOVEN Y MARAVEN desde el año 1994, inicialmente con la
contratación de las Gabarras de Perforación Maersk ,
( vendidas a PDVSA –
actualmente GP-21, GP-23, Maersk Rig-12, Maersk Rig-52, Maersk Rig-61 Maersk
Rig-62, Maersk 41, Maersk 42, Maersk 44, Maersk 45, Maersk 71 (Pionner), Maersk 72
(Pathfinder) Dentro de la estructura local de negocio, se tiene a MAERSK DRILLING
VENEZUELA,
S.A.
como
la
compañía
administradora
general
de
MAERSK
CONTRACTORS en Venezuela, la cual tiene vínculos comerciales con MAERSK
JÚPITER DRILLING CORPORATION, S.A. (Sucursal Venezuela) a través de contratos
en cuentas de participación y tecnología.
El equipo de Maersk Drilling
Venezuela S.A. ha pasado por un
periodo muy turbulento, principalmente
debido a los bajos precio del petróleo en
1998. Sin embargo, a lo largo de este
periodo la empresa ha
logrado no
perder ningún contrato y mantener su
altamente
calificado,
staff
de
38
empleados y 330 miembros de cuadrilla
que
manejan
las
desafiantes
operaciones y negocios de hoy en día.
Informe de Pasantías
La oficina principal de Maersk Drilling Venezuela S.A. esta localizada en la capital de
los campos petrolíferos de Venezuela, Ciudad Ojeda ubicada en la Costa Este del Lago
de Maracaibo

Actividad Económica
La contratista de perforación Maersk funcionan con una flota diversificada de
plataformas de perforación moderna y unidades de producción móviles. La flota es
contratada para perforar por todo el mundo la producción del petróleo y del gas para
las diversas compañías petroleras.
Desde su establecimiento en 1972, los contratistas de Maersk y su afiliado,
Egyptian Drilling Company (EDC), han acumulado una flota de unas 50 unidades
incluyendo aparejos Jack-Up avanzados, aparejos de la tierra y aparejos cantilevered
de la lancha a remolque
Informe de Pasantías
La flota variada permite a
Maersk Constractors perforar terrestre así como
costa afuera en algunos de los ambientes más hostiles del mundo. Actualmente la flota
dentro del territorio nacional comprende:
a. Altos estándares de Seguridad: Los equipos están equipados con un “Iron
Roughneck” VARCO AR 3200. Los récords operativos indican que la mayoría de los
accidentes / incidentes que ocurren en la planchada, son causas de procesos
manuales no automatizados en los viajes de tuberías, por ende se ha instalado este
equipo, con el objeto de incrementar la eficiencia y disminuir la labor física del
personal y la posibilidad de accidentalidad e incidentes.
b. Altos estándares de Ambientes: todo el personal recibe entrenamiento para
mantener los más altos estándares de Ambiente. Los equipos están equipados
con compactadores de basura, que permite una fácil remoción de los
desechos domésticos
c. Alta eficiencia: los equipos están equipadas con un “Sistema TOP DRIVE”, el
cual permite la movilización de tubería en la cabria. Esta comprobado dentro de
los estándares que el uso de esta herramienta puede incrementar la eficiencia
en cada tiempo de pozo en 14 horas.
Informe de Pasantías
d. Mínimo tiempo de espera: Los equipos se encuentran estandarizados con un
sistema de anclaje especial que ha sido probado y comprobado con la reducción
de esperas por mal tiempo, comparado con los sistemas tradicionales de
anclaje.
Así mismo se tiene bajo la modalidad de Labor y Mantenimiento los siguientes
equipos propiedad de PDVSA:
 GP-21
 GP-23
A nivel de Maersk Tankers, se cuenta con dos tanqueros gasíferos
(transportadores de GLP), contratados por PDVSA para efectuar actividades de
cabotaje en Venezuela. Los tanqueros se encuentran contratados por la empresa filial
“Operadora Portuaria (OPSA)” ellos son los siguientes:
 Maersk Holy head
 Maersk Scotia
En Venezuela también se encuentra establecida
Maersk Sealand, la más
grande manejadora de carga en container propios a nivel mundial, con bases en la casi
totalidad de los muelles de carga nacionales.
La división ambiental de los contratistas de Maersk ofrece el tratamiento termal
de los cortes del taladro y de los servicios avanzados de la limpieza del tanque. Otras
de las actividades de la contratista Maersk se encuentra La detección y la protección
contra el peligroso gas H2S.

Proceso Productivo.
Maersk Drilling Venezuela se dedica a servicios de Perforación y Rehabilitación
de Pozos Petroleros, por ende, su proceso productivo comienza con la perforación de
un nuevo pozo o con la Rehabilitación de pozos ya existentes. Por la expresión abrir el
pozo se entiende el comienzo de su excavación, que casi siempre requiere de colocar
un tubo de diámetro ancho, llamado tubo conductor, que se hunde unos 10 ò 20 pies en
Informe de Pasantías
el terreno, antes de comenzar la perforación propiamente. Este tubo se hunde por
medio de un martillo de pilote y se cementa.
Una de las costumbres mas respetadas de la industria de Perforación son los
informes diarios de perforación, estos absorben toda la atención del superintendente de
la obra. Estos informes sirven de base para programar las operaciones o para modificar
los planes de trabajo si fuese necesario. El contratista usa estos informes para compilar
su libro de contabilidad y establecer sus facturas; la compañía operadora, a su vez,
conserva una copia de estos informes para la documentación histórica del pozo.
Desde su puesto de trabajo sobre el piso de la instalación, el perforador puede
observar en cualquier momento manómetros y otros instrumentos, que indican
continuamente como esta funcionando varios elementos del equipo. Los elementos
principales de mando son la palanca de freno del malacate y los aceleradores de los
motores; otros elementos son los controles de velocidad para el levantamiento de la
sarta de perforación y aquellos que accionan o paran las bombas de lodo.
Una vez que el pozo ha sido abierto, o iniciado, la rutina de la perforación
corriente se concentra en profundizar el hoyo, agregando sistemáticamente a la sarta
de perforación un trozo de tubería después del otro, lo que toma el nombre de
Conexión. La responsabilidad del contratista perforador es limitada a la creación de un
hoyo, que se espera resulte productivo. Sin embargo para que se pueda hablar de un
hoyo bien hecho, se necesita llevar a cabo ciertas operaciones de completación, tanto
en el caso de un hoyo seco como en el caso de un hoyo productivo.
Basándose en la información geofísica, en los estudios geológicos y en la
información de los ingenieros de perforación, y utilizando además los datos obtenidos
de los pozos circunvecinos, la compañía operadora establece un programa de
revestimiento para el pozo que se va a perforar.
Informe de Pasantías
Cuando el contratista ha concluido con la perforación del pozo, alcanzando la
profundidad establecida, y una vez realizados los registros eléctricos y estimados los
intervalos probables de producción, la compañía operadora decide si se va a colocar
tubería de revestimiento o si se va a tapar el pozo. Si se confirma que el pozo ha
resultado realmente seco, es decir, incapaz de una producción en cantidades
comerciales, hay que taparlo antes de abandonarlo siguiendo las normas y técnicas
obligatorias para la operación de tapar pozo.

Organización
Maersk Drilling Venezuela S.A. (MDVSA), es una compañía separada que opera
bajo la marca registrada de MAERSK CONTRACTORS, y con tal, participa EN EL
COMITE PARTICIPANTE DE MAERSK CONTRACTORS. MDVSA esta representado
en este comité por el presidente de MDVSA. El comité de participantes establece las
políticas y lineamientos generales sobre como las compañías deben administrar su
organización.
Estas políticas y lineamientos están publicados en el sistema gerencial general y
están controlados por el comité de participantes. MDVSA asegura el cumplimiento con
estos
lineamientos y con los requerimientos legales a través de los sistemas
gerenciales Corporativo y Divisional. El sistema Corporativo esta bajo el control del
presidente y el sistema Divisional esta bajo el control de los gerentes de División
MDVSA está administrado por un Presidente MDVSA opera dos divisiones
distintas, la División de perforación y la División de Servicios. Estas divisiones están
apoyadas por los Departamentos Corporativos. El Departamento Corporativo administra
todas las funciones comunes.
MDVSA cuenta con las siguientes Departamentos Corporativos

Gerencia

Departamento de Calidad, Salud, Seguridad y Ambiente

Departamento de Contratos y Control de Negocios

Departamento de Procura

Departamento de Recursos Humanos
Informe de Pasantías

Departamento de finanzas
Y las siguientes divisiones:

División de Perforación

División de servicios
La función primordial del Área de Oficina (Shore Base) es la de gerenciar y dar
soporte a las operaciones del taladro.
El gerente de la división de perforación es el responsable de todas las
operaciones. El Jefe de Equipo es la persona a cargo del taladro. La función del taladro
es llevar las operaciones y tareas definidas en el contrato.
La Organización del taladro esta dividida por la siguiente secciones:

Perforación
Esta sección esta integrada por el personal con las siguientes categorías:



-
Jefe de Equipo
-
Jefe de noche
-
Supervisor de 12 horas
-
Perforador
-
Encuellador
-
Cuñero
Técnica / Marina
-
Jefe de Mantenimiento
-
Supervisor Eléctrico
-
Supervisor Mecánico
-
Mecánicos
-
Aceiteros
Cubierta
-
Operador de Grúa
-
Obrero de Primera
Sección de soporte y proyección
-
Administrador de taladro
Informe de Pasantías
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA.
Estructura Organizativa de Maersk Drilling Venezuela, S.A.
Presidente & Gerente General
Gerente de CSSA
Contratos & Control de Negocios
Superintendente de Contratos
Gerente de Finanzas
Gerente de Procura
Gerente de
División de Perforación
División de Servicios
Vice - Presidente &
Gerente de Recursos Humanos
Contabilidad &
Impuesto
Compras
Sección de Operación
Otros Servicios
Relaciones
Industriales
Informe &
Control de Costo
Inventario
Sección Tecnica &
Mantenimiento
H2S
Controlador
de Costo
Cuentas Por Cobrar
&
Cuentas Por Pagar
Materiales &
Logistica
Coordición de
Personal
Seguros
&
Garantias
Oficina de
Personal
Auditor Interno
&
Impuestos
Entrenamiento
Informitica &
Comunicación.
Beneficio &
Bienestar
Recepción
Nómina
Informe de Pasantías
Estructura organizativa de un taladro
Superintendente
de taladro
Jefe de equipo
Jefe de mantenimiento
del taladro
Supervisor Eléctrico
Supervisor Mecánico
Mecánicos C
Administrador de Taladro
Supervisor Mayor
de Perforación
Operador de Grúa
Flotante
Supervisor de 12
horas
Obreros
Perforador
Encuellador
Obreros de
taladro
Informe de Pasantías
Misión
Asegurar su permanencia indefinida como proveedor confiable de servicios de
producción, perforación direccional y mantenimientos de pozos a través de actividades
industriales y servicios informáticos realizados en tierra firme o en el lago, garantizando
a los miembros de la industria petrolera venezolana, un adecuado retorno de
inversiones al presentarles un producto y servicio eficiente el cual satisfaga o supere las
expectativas que dichos miembros se han creado.
No obstante, la empresa también presenta entre su misión:

Ser productivos y líderes en el mercado dentro de nuestros segmentos de
gabarras y servicios de H2 S.

Reducir los riesgos para el personal, el ambiente y los equipos.

Mejorar la productividad enfocándose en la organización, en las constantes
mejoras de la eficiencia de los equipos y en la reducción de costos.

Mantener la seguridad y operación eficiente de todas las actividades.

Mantener un personal altamente motivado, dedicado y preparado.

Mantener nuestra posición como la contratista de perforación dominante en el
Caribe dentro del segmento de gabarras.
Visión
La compañía debe crecer a una rata promedio de 10% y anual durante los
próximos 5 años, asegurando que sus activos y recursos financieros se manejen en
forma optima y que su crecimiento organizativo sea adecuado y bien controlado.

Preservar y expandir una cultura organizacional y procedimientos de trabajo
salvaguardando constantemente los asuntos de salud, seguridad y ambiente con
la más alta prioridad en toda nuestra planificación. Tareas / operaciones y
evaluaciones pre - laborales.

Asegurar y expandir acciones rentables del mercado por medio de una
Informe de Pasantías
satisfacción del cliente y un evidente compromiso proactivo y profesionalismo en
todas las áreas de nuestras operaciones y de apoyo al cliente.

Mantener una organización consciente de costos, sin excesos, proactiva y
comprometida tanto en tierra como en mar, basada en la cultura y los principios
APM.

Tener seguridad a través la concientización / obediencia a nuestros sistemas de
calidad GMS, CMS y DMS a lo largo de la organización y las operaciones.

A través del desarrollo del recurso humano incrementar
constantemente el
desempeño en calidad para maximizar simultáneamente el contenido venezolano
de nuestro personal de oficina y taladros.
A la luz de las autoridades, los clientes, suplidores, instituciones laborales y
empleados, asegurar a la empresa MAERSK DRILLING VENEZUELA S.A. como la
contratista de perforación de Venezuela superior.
Política de la Empresa
La política fundamental de MDVSA es especializarse en ofrecer servicios de
perforación, incluyendo equipos, programa y personal altamente capacitado para la
industria de hidrocarburos, de manera de satisfacer todas las exigencias de los clientes
y nuevos mercados, asegurando a su vez la implantación y mantenimiento del sistema
de calidad en todos los niveles de la organización. Para la aprobación y cumplimiento
de la política de calidad, MDVSA acepta la obligación de conformar las partes
relevantes de dicha política y establecer sus propios objetivos de calidad, de manera de
esforzarse en realizar todas las mediciones necesarias para asegurar que la empresa
cumpla con cada norma establecida para el trabajo que se realiza. Para mayor detalle
de las políticas de calidad, Salud y Seguridad, y Ambiente que maneja la empresa Ver
los Anexos # 1y 2 respectivamente.
Para tal fin, se han determinado los siguientes objetivos de calidad:

Cumplir con las regulaciones y leyes locales

Mantener un ambiente de trabajo seguro

Asegurar que las operaciones preserven el medio ambiente local.
Informe de Pasantías

Promover en sus empleados el entendimiento de los requisitos constantes para
asegurar la eficiencia de la calidad.

Asegurar la implantación del sistema de calidad en toda la organización

Mantener una estrecha y segura relación con las autoridades y los clientes.

Manejar las demandas en forma satisfactoria para el cliente.

Investigar los reclamos en forma tal de prevenir que vuelvan a ocurrir.

Realizar regularmente auditorias relacionadas con el sistema de calidad.

Chequear que todo el sistema de calidad este constantemente en concordancia
con lo establecido por la empresa matriz
2. JUSTIFICACIÓN DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL
El objetivo fundamental en la elaboración de las pasantias es ampliar de forma
práctica los conocimientos teóricos adquiridos en los estudios de Educación Superior en
La Universidad del Zulia, ayudando a la toma de decisiones acertadas con base teóricopractico al momento de desempeñarse como profesional de la Industria Petrolera. Este
Objetivo se cumple a través de la observación directa de los procesos, métodos y áreas
de trabajo, y por la experiencia transmitida por el personal en campo y en oficina,
mejorando así la calidad en la formación de futuros profesionales. La proyección de
muchas empresas sobre el sector productivo petrolero del país es el resultado de una
marcada tendencia que ha permitido una serie de concesiones y la subcontratación de
servicios de perforación, reparación y mantenimiento de pozos para aumentar la
capacidad de producción del crudo. Es así como el desempeño de una compañía como
Maersk Drilling Venezuela S.A., brinda la oportunidad de observar desde una
perspectiva diferente y más detallada de este tipo de operaciones, puesto que sus
labores son planificadas bajo una estricta política extranjera y ejecutadas de forma
dedicada debido a que la plataforma tecnológica instalada para atender en suelo
venezolano. Maersk Drilling es solo una de muchas compañías del grupo A. P. Moller
Informe de Pasantías
cuya extensión en el ámbito mundial abarca diferentes actividades industriales, con lo
que una mirada desde adentro constituye una buena experiencia en el conocimiento de
diferentes sectores tecnológicos.
3. UBICACIÓN DE LAS PASANTIAS DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN
Una vez aceptada la solicitud de pasantía, la empresa ubica al aspirante a
Ingeniero de Petróleo en el Departamento de Operaciones, donde estará en
entrenamiento y conocerá el sistema de mantenimiento de taladros en el ámbito teórico
y práctico para este último es necesario las visitas a gabarras de perforación y
rehabilitación por periodos de tiempos cortos y prolongados, de esta manera el
aprendizaje se llevará a cabo en tierra bajo la tutoría del Superintendente de
Operaciones (Base Ofic. Ciudad Ojeda) y en la gabarra por el Jefe de Equipo.
4. OBJETIVOS
4.1. Objetivo General
El objetivo principal de realizar las pasantias es la formación integral del
estudiante universitario con la finalidad de lograr una mejor capacitación del Ingeniero
de Petróleo para responder a las necesidades del desarrollo del país, a través de la
obtención de conocimientos prácticos como complemento de la base teórica adquirida
en los salones de clase en el transcurso de la carrera universitaria, esta experiencia
laboral se logra al poner en contacto al estudiante con los diferentes campos del mundo
laboral donde se desenvolverá en un futuro profesionalmente.
4.2. Objetivo Específico

Incluir al pasante dentro de las actividades de la empresa en el Área de
Operaciones.

Evaluar el entrenamiento y el potencial del pasante como aspirante al trabajo
profesional que emprenderá en un futuro.
Informe de Pasantías

Asignar una carga de trabajo indicada de acuerdo a su nivel de conocimiento en
este Departamento así como a la realización de las operaciones de perforación,
reparación y mantenimiento de pozos.

Llevar a cabo por un período la estadía a bordo de una gabarra de perforación y
rehabilitación con fines didácticos.

Identificar y adquirir conocimientos de los trabajos realizados por las diferentes
gabarras de perforación y rehabilitación.
5. METODOLOGÍA UTILIZADA
La empresa estipula que el programa de inducción se lleve a cabo exponiendo al
pasante en primer término a una serie de entrevistas con personal calificado para
comentar y dar a conocer los lineamientos básicos y aún algunos más específicos
referidos al área de Operaciones, esto incluye el conocimiento de la función de cada
departamento y la presentación del personal, así como la indicación por parte del
Administrador del Mantenimiento de las políticas y reglamentos de Maersk en relación
con el mismo. Seguidamente se asigna el manejo de los reportes de mantenimiento, de
perforación y de personal generados en los taladros para dar una idea del tipo de
maquinaria y el desarrollo del trabajo de perforación o rehabilitación en estas complejas
estructuras así como sus períodos de funcionamiento útiles e instrucciones de servicio.
Una vez citado los manuales de Mantenimiento y la manera de realizar el mismo, así
como diferentes asignaciones en relación, se asigna la estadía a bordo de una gabarra
de perforación con el fin de familiarizar al pasante con la presencia física de los
equipos, así como su funcionamiento real en relación con otros equipos, la naturaleza
de las operaciones de la gabarra y su administración.
De retorno en la Oficina Base Ciudad Ojeda, se procederá a atender las
inquietudes persistentes acerca del desempeño y ejecución de las operaciones en tierra
(Base) y en el Lago (Gabarra) del pasante ahora con mejor visión de lo que despierta
su interés y ciertos requerimientos de información para la elaboración del informe
de pasantía.
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Finalmente el aspirante al cumplirse su periodo es evaluado y relevado de su
cargo como pasante de entrenamiento en Operaciones.
6. MARCO TEÓRICO
 PERFORACION
Consiste en hacer un pozo en el suelo generalmente para encontrar y extraer
fluidos de formaciones del subsuelo tales como petróleo y gas, se utiliza una barra de
configuración, diámetro y peso adecuado unida a un BHA (equipo de fondo)
comprendido por Mecha, estabilizadores, herramientas de registros de pozos entre
otros dependiendo de las aplicaciones, sobre la cual se enrosca una sección adicional
metálica fuerte para darle más peso, rigidez y estabilidad.
 PERFORACIÓN ROTATORIA
Método de perforación en el cual un trépano giratorio al cual se le aplica una
fuerza en dirección hacía abajo perfora un pozo. El trépano se enrosca a la barra de
sondeo y ésta lo hace rotar.
 PERFORACIÓN DE POZOS HORIZONTALES
La utilización de la técnica más avanzada de perforación y terminación horizontal
del pozo ha traído adelantos y cambios con respecto al pozo vertical, empezando por la
nueva nomenclatura hasta los aspectos mecánicos de cada parte de la operación.

El pozo vertical atraviesa todo el espesor de la formación, mientras que en el
horizontal la barrena penetra por el centro del espesor de la formación hasta la
longitud que sea mecánicamente aconsejable.
 El ángulo de penetración del hoyo horizontal en la formación tiene que ver con la
facilidad de meter y sacar la sarta de perforación del hoyo.
 A medida que la longitud del hoyo horizontal se prolonga, la longitud y el peso de
la sarta que descansa sobre la parte inferior del hoyo son mayores. Esto crea
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más roce, más fricción, más esfuerzo de torsión y más esfuerzo de arrastre al
extraer la sarta de perforación.
 Condiciones similares de esfuerzos se presentan durante la inserción y
cementación del revestidor de terminación y durante la toma de registros o
perfiles corrientes o integrantes de la sarta de perforación.
 En el hoyo horizontal hay un giro de 90° con respecto a lo que sería un hoyo
vertical y las designaciones de permeabilidad radial y horizontal cambian de
sentido. Esta situación plantea nuevas apreciaciones y nuevas aplicaciones de
metodología para calcular reservas extraíbles, potencial y tasa de producción,
comportamiento de la presión de flujo y la estática; desarrollo de las relaciones
gas/petróleo, agua/petróleo; manera y procedimiento para hacer pruebas de
flujo, limpieza, rehabilitación o reacondicionamiento del pozo; posible utilización
del pozo para otros fines.
 PERFORACION DIRECCIONAL
De las experiencias derivadas de la desviación fortuita del hoyo durante la
perforación rotatoria normal, nació, progresó y se perfeccionó la tecnología de imprimir
controlada e intencionalmente el grado de inclinación, el rumbo y el desplazamiento
lateral que finalmente debe tener el hoyo desviado con respecto a la vertical ideal para
llegar al objetivo seleccionado.
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Nuevos
diseños
de
herramientas
desviadoras o guía barrenas fijos o articulados
permitieron obtener con mayor seguridad el
ángulo de desviación requerida. Los elementos
componentes de la sarta (barrena, lastra barreña,
estabilizadores, centralizadores, codos, tubería
de perforación) y la selección de magnitud de los
factores necesarios para la horadación (peso
sobre las barrenas, revoluciones por minuto de la
sarta, caudal de descarga, presión y velocidad
ascendente del fluido de perforación) empezaron
a ser combinados y ajustados debidamente, lo
cual redundó en mantener el debido control de la
trayectoria del hoyo.
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EL EQUIPO DE FONDO UTILIZADO EN PERFORACIONES HORIZONTALES Y
DIRECCIONALES
-
Flex Monel: es un tubo de aleaciones adecuadas para permitir la lectura de los
distintos perfiles que se corren al momento de perforar un pozo.
-
Measuring While Drilling (MWD): es una herramienta que permite leer la
dirección y la inclinación que lleva la mecha mientras se esta perforando.
-
Logging While Drilling (LWD): es una herramienta que permite correr perfiles
de Gamma Ray (es un perfil que se corre para determinar tipo de litología
presente en el subsuelo que esta siendo perforado) y Resistividad (este perfil se
corre con la finalidad de determinar los tipos de fluidos que se van encontrando
al momento de perforar) obteniendo sus lecturas en tiempo real de perforación.
-
Motor: Da la potencia necesaria para que la mecha pueda perforar la formación
y circular los fluidos de perforación.
-
Codo: es el que le va dando la dirección que debe tomar la mecha para llegar al
objetivo
-
Estabilizador: le da estabilidad a la mecha para que esta tenga una dirección
fija.
-
Mecha: es la encargada de cortar la roca, profundizar el pozo y circular fluido de
perforación
La selección del grupo de barrenas que ha de utilizarse en
la perforación en determinado sitio
depende de los
diámetros de las sartas de revestimiento requeridas. Por
otra parte, las características y grado de solidez de los
estratos que conforman la columna geológica en el sitio
determinan el tipo de barrenas más adecuado que debe
elegirse. Generalmente, la elección de barrenas se
fundamenta en la experiencia y resultados obtenidos en la
perforación
de
formaciones
muy
blandas,
blandas,
semiduras, duras y muy duras en el área u otras áreas.
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
KOP
Profundidad a la que se empieza a desviar un pozo

TVD
Es la longitud Vertical verdadera del pozo

MDV
Es la longitud medida del pozo.

PERFILES DE POZOS
Es la técnica que se usa para registrar información del subsuelo de manera
continua, mediante herramientas que se bajan a través del pozo durante o
después de la perforación.
 APLICACIONES DE LA PERFORACIÓN DIRECCIONAL
Tanto en operaciones en tierra, cerca de la costa o costa-fuera, la perforación
direccional se utiliza ventajosamente en las siguientes circunstancias:
 Localizaciones inaccesibles
 Perforar varios pozos desde una misma plataforma
 Cuando por razones mecánicas insalvables se tiene que abandonar la parte
inferior del hoyo, se puede, en ciertas ocasiones, aprovechar la parte superior del
hoyo para llegar al objetivo mediante la perforación direccional y ahorrar tiempo,
nuevas inversiones y ciertos gastos.
 En el caso de la imposibilidad de reacondicionamiento de un pozo productor viejo
se puede intentar determinarlo en el intervalo original u otro horizonte superior o
inferior por medio de la perforación direccional.
 En el caso de que por sucesos geológicos no detectados, como fallas,
discordancias, adelgazamiento o ausencia de estratos, el objetivo no fuese
encontrado, la reinterpretación de datos podría aconsejar desviar el hoyo
intencionalmente.
 En el caso de tener que abandonar un pozo productor agotado y cuando se
advierte que sus condiciones internas no ofrecen riesgos mecánicos, se podría
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optar por la perforación desviada para profundizarlo e investigar las posibilidades
de otros objetivos.
 En tierra y costa-afuera, la perforación direccional moderna se ha utilizado
ventajosamente para que desde una misma locación, plataforma acuática o isla
artificial se perforen varios pozos, que aunque se ven muy juntos en la superficie,
en el fondo mantienen el espaciamiento reglamentario entre uno otro.
(A) espesor del estrato productor
penetrado verticalmente. (B) el mismo
estrato
productor
penetrado
direccionalmente a un ángulo de 45°.
(C) estrato penetrado a un ángulo
mayor utilizando el taladro inclinado,
por tratarse de un estrato a
profundidad somera. (D) plataforma
desde la cual se pueden perforar
varios pozos –macolla de pozos. (E)
pozo cuyo(s) estrato(s) productor(es)
puede(n) ser terminado(s) como
sencillo y/o doble, con la ventaja de
que el intervalo productor penetrado
horizontalmente logra tener varias
veces el espesor natural del estrato.
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 FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Es un fluido de circulación que se utiliza en perforación para desempeñar una o
varias funciones que se requieren en una operación. El fluido de perforación más
común esta constituido por la mezcla de arcilla, agua y otros aditivos químicos; también
se pueden perforar pozos utilizando aire, gas o agua como fluido de perforación.

FUNCION Y FINALIDAD
Las ocho funciones básicas de los fluidos de perforación son las siguientes:

Transporte de ripios hacia la superficie

Suspensión de recortes cuando se detiene la circulación

Control de presión anormal

Lubricación y enfriamiento de la columna de perforación

Soporte de la paredes del pozo

Flotación de la columna de perforación y casing

Provisión de energía hidráulica

Un medio adecuado para el perfilaje
Los efectos colaterales siguientes deberán minimizarse para llevar a cabo las
funciones antes mencionadas

Daños a la formación en pozos abiertos

Corrosión del Casing y de la columna de sondeo

Reducción de la columna de avance

Problemas de circulación, compresión y pistoneo
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
Perdida de circulación

Aprisionamiento de sondeo

Erosión del pozo

Decantación de recortes en las piletas

Desgaste de la bomba del lodo

Contaminación ambiental y del cemento
 REVESTIDORES
Se usan para garantizar el buen estado del hoyo y asegurar la continuidad eficaz
de la perforación, las sartas de revestimiento cumplen las siguientes funciones:

Evitan el derrumbe de estratos someros deleznables.

Sirven de prevención contra el riesgo de contaminación de yacimientos de agua
dulce, aprovechables para usos domésticos o industriales en la vecindad del sitio
de perforación.

Contrarrestan la pérdida incurable de circulación del fluido de perforación o la
contaminación de éste con gas, petróleo o agua salada de formaciones someras
o Profundas.

Actúan como soporte para la instalación del equipo (impide reventones) que
contrarresta, en caso necesario, las presiones subterráneas durante la
perforación y luego sirven también como asiento del equipo de control (cabezal)
que se instalará para manejar el pozo en producción.

Confinan la producción de petróleo y gas a determinados intervalos.

Aíslan unos intervalos de otros para eliminar fugas de gas, petróleo o agua.
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 CENTRALIZADORES
Dispositivo que se usa para centrar el revestidor en el pozo. Pueden ser de dos
tipos: Rígidos y Flexibles. Son más recomendables el uso de centralizadores rígidos ya
que estos permiten deslizar mejor los revestidores, mientras que los centralizadores
flexibles el revestidor se puede atascar cuando se este bajando por el pozo.
 CEMENTACION
Es un procedimiento combinado de mezcla de cemento y agua, y la inyección de
ésta a través de la tubería de revestimiento o la de producción en zonas críticas. Esto
es, alrededor del fondo de la zapata de la tubería revestidora, en el espacio anular, en
el hoyo no revestido (desnudo) y más abajo de la zapata, o bien en una formación
permeable. Pueden existir dos tipos de cementación: Primaria y secundaria.

CEMENTACIÓN PRIMARIA
Las funciones de la cementación son las siguientes:

Sirve para afianzar la sarta y para protegerla contra el deterioro durante
subsiguientes trabajos de reacondicionamiento que se hagan en el pozo.
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
Protege la sarta y las formaciones cubiertas: gasíferas, petroleras y
acuíferas.

Efectúa el aislamiento de las formaciones productivas y el confinamiento
de estratos acuíferos. Evita la migración de fluidos entre las formaciones.
También protege las formaciones contra derrumbes.

Refuerza la sarta revestidora contra el aplastamiento que pueden
imponerle presiones externas.

CEMENTACIÓN FORZADA
Este método de cementación consiste en forzar la mezcla de cemento a alta
presión hacia la(s) formación(es) para corregir ciertas anomalías en puntos
determinados a través de orificios que por cañoneo (perforación a bala o a chorro) son
abiertos en los revestidores.
 REACONDICIONAMIENTO DE POZOS
Son todas las operaciones o actividades que se le practican al pozo luego de
haberlo perforado o completado para así rehabilitarlo.
Las razones por las cuales se propone el reacondicionamiento de un pozo son
muy variadas. Estas razones involucran aspectos operacionales que justifican la
continua utilización del pozo en el campo y, por ende, las inversiones y costos
requeridos. El reacondicionamiento es una tarea de mayores proporciones y alcances
que el mantenimiento, la estimulación o limpieza corrientes. Puede exigir la utilización
de un equipo o taladro especial para reacondicionamiento o un taladro de perforación.
Exigen estudios y evaluaciones precisas que desembocan en inversiones y costos
mayores, los cuales deben ser justificados técnica y económicamente con miras a la
rentabilidad requerida.
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
TAREAS PARA REACONDICIONAMIENTO DE POZOS
Para realizar el reacondicionamiento
de los pozos es necesario preparar
programas cronológicos de operaciones que describen la selección y ejecución
apropiadas de una variedad de tareas, ajustadas a una secuencia técnica y seguridad
requeridas para evitar accidentes.
El reacondicionamiento propuesto puede ser sencillo o complejo, según las condiciones
y estado físico del pozo y el contenido del programa a seguir. Sin embargo, un
reacondicionamiento sencillo puede tornarse complicado por imprevisiones.
Entre algunas de las tareas que puede tener un programa de reacondicionamiento,
cabe mencionar las siguientes:
 Estudio minucioso del archivo del pozo, para apreciar y dilucidar sobre aspectos:
- Geológicos.
- Perforación original.
- Terminación original.
- Trabajos posteriores de limpieza, estimulación o reacondicionamiento.
- Estado físico actual y disposición de las sartas y otros aditamentos en el pozo.
 Proposición y detalles del programa de reacondicionamiento y/o cambio de
estado del pozo, que deben incluir:
-Nuevos objetivos y razones técnicas y económicas que apoyan el programa.
-Detalles de las operaciones: Tipo de equipo requerido. Tiempo de las
operaciones. Inversiones y/o costos. Estado físico y condiciones mecánicas de
las instalaciones dentro del pozo.
-Tipo
y
características
de
los
fluidos
requeridos
para
la
limpieza/reacondicionamiento o perforación. Control del pozo. Extracción de
sartas y otros aditamentos del hoyo.
 Circulación del fluido y limpieza.
 Recañoneos (intervalos).
 Inyección de fluidos.
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 Forzamiento de arena.
 Cementación forzada.
 Taponamientos.
 Corte y extracción de revestidor.
 Abandono de la parte inferior del hoyo original.
 Desportillar el revestidor.
 Perforación direccional, de largo alcance, horizontal o inclinada.
 Registros.
 Núcleos.
 Revestidores y cementación.
 Pruebas.
 Conclusión de las operaciones.
 Solicitudes previas de permisos ante los organismos gubernamentales, y
participaciones, reseñas, notas o informes posteriores sobre el resultado de las
operaciones.
 OPERACIONES DE PESCA
En la perforación siempre está presente la posibilidad de que fortuitamente se
queden en el hoyo componentes de la sarta de perforación u otras herramientas o
elementos utilizados en las diferentes tareas de obtención de datos, pruebas o
terminaciones del pozo, ocasionando lo que generalmente se le llama tarea de pesca, o
sea rescatar o sacar del hoyo esa pieza que perturba la continuidad de las operaciones.
Por tanto, en previsión para actuar en consecuencia, siempre hay en el taladro un
mínimo de herramientas de pesca de uso muy común, que por experiencia son
aconsejables tener: como cesta, ganchos, enchufes, percusor, roscadores y bloques de
plomo para hacer impresiones que facilitan averiguar la condición del extremo de un
tubo.
La serie de herramientas de pesca es bastante extensa y sería imposible y
costoso tenerla toda en cada taladro. Sin embargo, en los centros de mucha actividad
de perforación, en los almacenes de materiales de las empresas operadoras y de
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servicios de perforación se tienen herramientas para cubrir el mayor número de casos
específicos.
Generalmente la tarea de pesca es sencilla pero otras veces se puede tornar tan
difícil de solucionar que termina en la opción de desviar el hoyo.
En tareas de pesca cuenta mucho diagnosticar la situación, disponer de las
herramientas adecuadas y la paciencia y experiencia de todo el personal de
perforación. En ocasiones, la tarea puede representar un difícil reto al ingenio mecánico
del personal, pero hay verdaderos expertos en la materia, tanto en ideas como en la
selección y aplicación de las herramientas requeridas.
-
PEZ: Es algo dejado en el pozo (cualquier tipo de herramientas o de equipo)
-
PESCANTES EXTERNOS: la parte externa la toma el over shot (va
acompañado de la zapata dentada). Es la parte interna de la herramienta tiene
grapple (cuña), si la presión no sube el over shot no ha pescado. Uno baja un
pescante E o I dependiendo del pozo y de lo que tenga, también buscando
bloque de impresión, esto se hace bajando el bloque y golpeando la tubería
-
PESCANTES INTERNOS: bajo por dentro de a tubería y el grapple, va a ser
externo y el mas famoso se llama rabo de rata (taper tap), se introduce y se da
paso hasta que entre forzado y quede pegado en la tubería

ALGUNAS HERRAMIENTAS DE PESCAS SON:

Overshot (pescante externo)

Spear (pescante interno)

Rabo de rata (pescante interno)

Die collar (pescante interno)

Shortcare (pescante externo)

Martillo mecánico

Martillo hidráulico
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7. MATERIA PRIMA UTILIZADA
La materia prima utilizada por Maersk Drilling de Venezuela son las GABARRA
de PERFORACIÓN y de REHABILITACIÓN que posee, ya que ellas son el punto de
partida de cualquier operación que realice a la compañía que requiera de sus servicios.
Como se ha mencionado anteriormente Maersk Drilling de Venezuela cuenta con
una flota de gabarras de nueve gabarras (tres en modalidad de labor y mantenimiento y
seis propias) comenzando con la perforación de nuevos pozos o reacondicionamiento
de pozos existentes. Ver anexos # 4 Algunas de las Gabarras de Maersk Drilling de
Venezuela
Además
Maersk
Contractors
ha
desarrollado el concepto Barge on Barge,
PIONEER
el cual esta desarrollado para perforaciones
en aguas poco profundas y puede resistir la
corriente actual. Para profundidades de
hasta 16 pies, el concepto provee la mejor
de las posibilidades para el almacenamiento
y de allí la flexibilidad en términos de
soporte de logísticas, especialmente en
perforaciones en localidades remotas.
 La seguridad se ha incrementado, en caso de emergencia, esta disponible un
“refugio seguro” a una considerable distancia del centro del pozo en la proa del
boabarge (aprox. 120 metros).
 La seguridad ambiental se ha incrementado, un derrame puede ser contenido y
recolectado desde la cubierta principal del Boabarge, además, los materiales de
desecho pueden ser almacenados y manejados con mayor seguridad en el
Boabarge que una pequeña gabarra de soporte.
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 Menor tiempo de movilización, debido a que el concepto barge on barge esta
basado en equipos existentes con solo pequeñas modificaciones requeridas.
 La unidad se asienta en el lecho marino cuando esta operando. No es necesario
sistemas de amarres permanentemente con anclajes, el cual permite rápidos
movimientos entre pozos y la fácil maniobrabilidad de los botes de
abastecimiento.
 Como la unidad es sumergida, mientras descanse firmemente en el lecho
marino, no hay ningún tipo de movimiento vertical del potencial clima adverso,
resultando en muy cortos periodos de downtime.
 Una mayor área para el almacenamiento de suministros, tuberías de perforación,
materiales de desecho, etc. Esto provee flexibilidad en condiciones de logística,
debido a que el barge on barge puede operar por largos periodos de tiempo sin
ser re-establecido. La gran área de la cubierta
puede ser usada para otros
propósitos. Con una grúa mecánica colocada en la cubierta, el barge on barge
puede ser usado como barcaza de soporte para la instalación de Jackets.

EQUIPOS
UTILIZADOS
EN LAS
GABARRAS
DE
PERFORACION
Y
REHABILITACION, FUNCIONES OPERACIONES Y MANTENIMIENTOS (ver
figura # 5)
 EQUIPOS DE LEVANTAMIENTO: cuando se perfora un pozo de petróleo
o gas, específicamente, en la perforación de pozos profundos se emplean largas sartas
de tuberías que con frecuencia alcanzan un peso del orden de loas 500000 lbs
(226750kgs). Para esto se requiere un a gran potencia par a levantar y frenar
proporcionalmente el peso de la sarta. Para relazar el viaje completo es necesario
utilizar un conjunto de equipos que son los que conforman el sistema de levantamiento.
Estos equipos son:
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1. La cabria o torre de perforación: es el equipo que sostiene, además del bloque
viajero, los diferentes accesorios y herramientas que se utilizan en las operaciones
de izamiento de la sarta de perforación. La cabria debe estar diseñada para soportar
las fuerzas verticales resultantes de la suspensión de la sarta de perforación y
además, las fuerzas verticales (680250 kgs) y puede soportar vientos con
velocidades de 100 (160km/h) a 130 millas/h (280km/h). La altura de la cabria puede
ser de 50m, de tal manera que suministre espacio para sacar parejas de tuberías de
perforación de 30m y para arrumar hasta 150 de ellas en orientación vertical.
2. La Subestructura: es un equipo que tiene como función sostener la cabria, el piso
de la misma y los componentes del equipo de perforación a una altura de varios
metros sobre la superficie del terreno o sobre el piso de la gabarra, si se perfora en
aguas. Esto es con el fin de proporcionar el espacio suficiente bajo el piso de la
cabria para instalar los impide reventones y otros equipos de control del pozo, a la
vez que permite acceso fácil a estas instalaciones. La subestructura debe estar
diseñada para soportar el peso de la cabria, del equipo y la sarta de perforación. Por
esto tiene que ser de construcción bien resistente y estar reforzada en los puntos
donde se concentran pesos adicionales como por ejemplo, bajo la mesa rotatoria, la
plataforma de arrume de la tubería, etc.
3. El malacate: es un conjunto de componentes que ejecutan varias funciones como:
 Suministrar la transmisión de potencia a través del cable de perforación, para
poder levantar la tubería de perforación y revestimiento.
 Transmitir potencia para hacer girar la mesa rotatoria en la mayoría de los
equipos de perforación.
 Transmitir potencia a los carretos auxiliares para desenroscar enroscar tubería
de perforación y, de revestimiento. Hoy en día existen dos tipos de malacate: el
conducido por máquinas de combustión interna y el eléctrico.
El malacate esta construido por un tambor giratorio, alrededor del cual se enrolla
el cable de perforación. Tiene una serie de cadenas y engranajes reductores en una
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caja de cambios que controla la velocidad y el retroceso; en sus extremos están
instalados los carretos auxiliares. Los componentes más importantes del malacate son:
a. Tambor: el tambor es el corazón del malacate, es de diferentes dimensiones
dependiendo del tamaño y capacidad del mismo. El diámetro del tambor varía
entre4 60 y 75cms, mientras que su longitud esta comprendida entre 75 y
120cms de diámetro que va colocado sobre cojinetes del tipo de antifricción.
Existen dos tipos de tambores: uno de superficie y otro con superficie
escalonada.
b. Carretos auxiliares: a ambos extremos del malacate sobresale el eje donde van
instalados los carretos auxiliares: el de fricción el automático. El primero de ellos
es un cilindro en el cual se enrollan mecates muy resistentes que utilizan para
levantar y maniobrar cargas o para enroscar y apretar las conexiones de la
sarta de perforación; variando el número de vueltas de la cuerda enrollada sobre
el cilindro, se gradúa el esfuerzo de fricción, en proporción a la tracción
requerida. El segundo carreto, de tipo mecánico, bajo el control del perforador
suministra fuerza exclusivamente para enroscar y desenroscar secciones de la
sarta de perforación durante los viajes, tensando el cable de la llave grande (llave
de vapor). Este carreto esta constituido por un tambor, con embrague de fricción
de mando manual o neumático, sobre el cual se enrolla el cable de las llaves de
potencia a la cadena de desenroscar, según sea el caso.
c. Sistema de frenos: después del tambor, el componente más importante del
malacate es el sistema de frenos. Este sistema esta integrado por el freno
principal y los frenos auxiliares.
-
Freno principal o mecánico: la fuerza del freno principal tiene que ser lo
suficientemente grande como para contrarrestar y soportar el peso enorme de la
tubería en movimiento durante los viajes, la perforación y las operaciones de
revestimiento del pozo.
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-
Frenos auxiliares: el freno principal del malacate no es por sí mismo suficiente
para sostener todo el peso que genera durante la perforación de pozos de
mediana y alta profundidad. Por esta razón, el freno principal recibe ayuda del
freno auxiliar. Cuando se están bajando cargas muy pesadas, este freno absorbe
el peso del bloque viajero, del gancho y de la sarta. No es recomendable usar
solamente el freno fricción o principal, es más seguro y económico usar un freno
auxiliar para absorber la potencia generada por el descenso de la tubería del
pozo.
-
Frenos hidráulicos o hidromáticos: es el más común y esta instalado en la
base del malacate, conectado directamente al eje del tambor por una mandíbula
o embrague de sobre marcha, el cual es activado por el perforador cuando se
necesita y desconectado cuando se sube el bloque viajero vació.
-
Freno electromagnético: este tipo de freno auxiliar se parece al hidropático,
tanto en su tamaño como en configuración y se conecta al tambor del
malacate de una manera similar, esto es, a través de un acoplamiento flexible o
por medio de un embrague de sobre marcha. El principio de operación del freno
electromagnético se basa en que cuando la corriente eléctrica pasa a través de
una bobina, ésta se transforma en un imán, el cual como se sabe tiene un polo
norte y un polo sur. El polo norte atrae al polo sur y viceversa, esta atracción
entre polos opuesto es la clave del freno electromagnético.
d. Sistema de transmisión de potencia: esta compuesto por los equipos que
hacen posible que la potencia generada por los motores sea transmitida al
malacate para que este a su vez pueda usarla en las operaciones de izamiento
de las tuberías. Estos equipos son: los embragues, cadenas, ruedas dentadas
(catalinas), engranajes, etc.
-
Tipos de embragues: existen dos tipos de embragues, el neumático y el de
mandíbula. Todos los embragues ejecutan esencialmente la misma función, que
no es otra cosa que, hacer la conexión entre el eje propulsor y el eje que se
impulsa o es impulsado por el primero.
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-
Cadenas: se usan para transmitir la potencia entre dos ejes mediante ruedas
dentadas (catalinas), que se conectan con ella. La cadena esta compuesta de
una serie de eslabones de pasadores, en los cuales los pasadores se articulan
en el interior de los bujes y los rodillos tienen la libertad para girar en los mismos.
Tanto los pasadores como los bujes se meten a presión en la brida respectiva.
La cadena puede ser de un tramo o más, en cuyo caso se deben colocar
espaciadores entre ellos.
Ejemplo de un tipo de
malacate de perforación
4. El bloque corona y el bloque viajero:
- El bloque corona o bloque fijo: esta ubicado en la parte superior de la cabria de
perforación y de el pende, a través del cable, el bloque viajero que es el que sube o
baja para levantar o bajar la tubería o sarta de perforación. La corona o bloque fijo
es el medio por el cual, el peso de la sarta de perforación se transmite a la cabria.
La única función que tiene la corona es la de proporcionar los medios de soporte
para suspender la herramienta en el pozo y colocarla a una elevación conveniente
sobre el piso de la cabria.
: - El bloque viajero permite subir y bajar la sarta de perforación; en él va montado
el gancho con el que se suspende el asa de la unión giratoria durante la perforación.
Las uniones del bloque viajero disponen de un resorte capaz de amortiguar los
golpes que recibe durante las manio9bras de enrosque y desenrosque, y de
absorber el peso del gancho y del cuadrante (junta Kelly) suspendido del mismo. La
clave para seleccionar un bloque viajero para un equipo determinado, o un trabajo
especifico, es la capacidad del bloque expresada en toneladas. La especificación de
los bloques se establece de acuerdo a los procedimientos impuestos por el API.
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Esta especificación puede caer en un amplio rango que varia de 5 a 650 toneladas.
Otro valor que se recomienda es la capacidad de carga de la municionera (cojinete)
principal del bloque viajero.
 SALA DE GENERADORES: La potencia de los generadores debe ser
suficiente para satisfacer las exigencias del sistema de izaje, del sistema rotatorio y del
sistema de circulación del fluido de perforación. La potencia máxima teórica requerida
está en función de la mayor profundidad que pueda hacerse con el taladro y de la carga
más pesada que represente la sarta de tubos requerida para revestir el hoyo a la mayor
profundidad.
 SALA DE BOMBAS: el sistema de circulación del fluido de perforación es
parte esencial del taladro. Sus dos componentes principales son: el equipo que forma el
circuito de circulación y el fluido propiamente.
La función principal de las bombas de circulación es mandar determinado
volumen del fluido a determinada presión, hasta el fondo del hoyo, vía el circuito
descendente formado por la tubería de descarga de la bomba, el tubo de paral, la
manguera, la junta rotatoria, la junta kelly, la sarta de perforación (compuesta por la
tubería de perforación y la sarta lastrabarrena) y la barrena para ascender a la
superficie por el espacio anular creado por la pared del hoyo y el perímetro exterior de
la sarta de perforación. Del espacio anular, el fluido de perforación sale por el tubo de
descarga hacia el cernidor, que separa del fluido la roca desmenuzada (ripio) por la
barrena y de allí sigue por un canal adecuado al foso o tanque de asentamiento para
luego pasar a otro donde es acondicionado para vaciarse continuamente en el foso o
tanque de toma para ser otra vez succionado por la(s) bomba(s) y mantener la
continuidad de la circulación durante la perforación, o parada ésta se continuará la
circulación por el tiempo que el perforador determine por razones operacionales.
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Bombas para circular fluido de perforación
 SALA
DE QUÍMICA: en esta locación se encuentran los materiales
necesarios para la preparación el fluido de perforación, y el debido control de sus
propiedades.
La importancia del buen mantenimiento y funcionamiento del fluido depende del
control diario de sus características. Cada perforador al redactar en el “Informe Diario
de Perforación”
la relación de las actividades realizadas en su correspondiente
guardia, llena un espacio referente a las características, a los componentes añadidos y
al comportamiento del fluido.
Además, el personal especializado en fluidos de perforación, ya sea de la propia
empresa dueña de la locación, de la contratista de perforación, o de una empresa de
servicio especializada, puede estar encargado del control y mantenimiento. Este
personal hace visitas rutinarias al taladro y realiza análisis de las propiedades del fluido
y por escrito deja instrucciones sobre dosis de aditivos que deben añadirse para
mantenimiento y control físico y químico del fluido.
El sistema de circulación en sí cuenta además con equipo auxiliar y
complementario representado por tanques o fosas para guardar fluido de reserva;
tolvas y tanques para mezclar volúmenes adicionales; agitadores fijos mecánicos o
eléctricos de baja y/o alta velocidad; agitadores giratorios tipo de chorro (pistola);
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desgasificadores; desarenadotes; separadores de cieno; sitio para almacenamiento de
materiales básicos y aditivos, etc.
 LAS
HERRAMIENTAS
PARA
DESCONEXION,
CONEXIÓN
Y
ACUÑAMIENTOS DE TUBERIAS.
Para él desenrosque y enrosque de las parejas de la sarta de perforación se
utilizan las llaves de potencia, las cuales son accionadas una vez que la sarta es
sostenida para las cuñas.
1. Las cuñas: Son conjunto flexible de piezas cuyas superficies interiores son
curvas y dentadas para acomodar la superficie exterior de la sarta. Durante el viaje
completo la sarta de perforación se sostiene alternativamente por el bloque viajero y las
cuñas. Estas se meten en la abertura cónica en el centro de la mesa rotatoria. De esta
forma rodean la tubería de perforación agarrándola por acción combinada de
fricción y mordedura. Hay cuñas automáticas por presión neumática o hidráulica bajo el
control del perforador. Cuando las cuñas asientan mal se produce un ligero doblamiento
de la tubería que afecta su resistencia y duración.
2. Las Llaves de Potencia: Para subir la sarta de perforación, hay que
desenroscar la tercera de las uniones dobles, arrumando las "parejas " en la torre. Por
ser muy apretada la rosca, el desenrosque se hace solamente aplicando mucha fuerza
mediante una llave especial. El carrete automático accionado por el malacate bajo el
control del perforador, tira el cable de alambre conectado a la "llave de vapor" para
"romper la conexión". Dejando esta llave en la "espiga de conexión" de- la unión doble
para mantenerla estacionaria, se hace girar la caja, rotando la mesa rotatoria, para
completar el desenrosque.
Para bajar la sarta de perforación dentro del pozo, hay que invertir la operación y
enroscar las uniones dobles. El enrosque preliminar se realiza con la cadena giratoria (o
cadena de enrosque). Para apretar bien las conexiones se usan las llaves de potencia.
Mediante el carrete de fricción, el carretero tira un mecate que está conectado a otra
llave de potencia, la cual se ha puesto en la espiga de conexión.
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Mientras tanto, la llave accionada por el carrete automático se ha cerrado en la caja de
conexión y la mantiene estacionaria. La fuerza del carrete de fricción se ejerce en la
espiga, haciéndola girar hasta que esté bien apretada la conexión.
En lugar de la cadena de enrosque se emplea a veces una llave de potencia
accionada por la mesa rotatoria.
- Instalación de las Llaves: las llaves penden de un cable delgado, generalmente dé
5/8", que pasa por una polea de suspensión colocada en un punto de la torre y que
termina en su otro extremo en un contrapeso. El contrapeso permite balancear la llave
para lanzarla contra la tubería. En la instalación deben observarse los puntos
siguientes:
Las poleas de suspensión deben colocarse en la plataforma del encuellador o en un
gancho colocado en una sección bajo esta plataforma.

El centro de cada llave debe caer en la orilla de la mesa rotatoria, teniendo
cuidado de no interrumpir el paso del bloque móvil.

La llave y el contrapeso deben tener el mismo peso para asegurar el balanceo.

Las poleas para el cable de la llave pueden ser de 12 in aunque mas
recomendable son las de 16 in y 20.

Los bloques de las poleas deben estar bien engrasados. De esta manera-se
facilita subir o bajar la llave.

El movimiento de las llaves deben estar perfectamente equilibrado. Esto es, que
las llaves se puedan mover de un lado a otro y de arriba abajo sin dificultad y sin
perder en ningún momento su posición correcta.

Los contrapesos deben ir bajo el piso de la torre para evitar que cuelguen sobre
los empleados.
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 PREVENTORES DE TIPO DE ARRIETE: cierran el espacio anular en el
exterior de una sarta de perforación en un pozo. Los arrietes operan por pares y cuando
están cerrados, sellan herméticamente el espacio debajo de ellos, los arrietes para
tubería tienen apertura semicircular correspondiente al diámetro de la tubería para la
cual están destinados. Para cerrar hoyos sin sartas de perforación, se usan arrietes
ciegos o de mandíbulas llenas. Los preventores de tipo arrietes se pueden usar para
introducir la sarta de perforación dentro del hoyo bajo presión, pero en este caso es
necesario emplear dos preventores que deben estar a suficiente distancia para que
quede espacio entre ellos para las uniones.
 PREVENTORES DE TIPO ANULAR: En estos se emplea un anillo de
caucho sintético reforzado con una unidad sellante que circunda al orificio del pozo para
cerrarlo herméticamente. Tienen la capacidad de sellar sobre cualquier formar o
diámetro del equipo que este usándose en la perforación del pozo, los preventores
anulares se cierran por presión hidráulica y no pueden bloquearse mecánicamente con
los arietes, los preventores anulares pueden cerrarse sobre el cuadrante, sea cuadrante
o hexagonal permiten tanto rotación lenta como el movimiento vertical de la tubería de
perforación, también cuando está bajo presión.
 EQUIPO DE CONTROL: los aparatos de mando y de control de los
circuitos hidráulicos de cierre y de apertura son parte importante de cualquier equipo de
prevención. Cuando se escoge el tipo de unidad de control y operación para una
determinada instalación, se deben considerar diámetros, tipo, especificaciones de
presión, y numero de unidades operadas hidráulicamente en el ensamblaje. Un cierre
rápido de los preventores es esencial, no solamente para mejor control de la presión del
pozo, sino también para reducir al mínimo los daños de los arietes y unidades secantes
por causa de fricción del lodo. La fuente de presión de operación, el acumulador, y el
cuadro principal de control deben estar colocados a una distancia segura desde el
pozo.
Los sistemas hidráulicos modernos emplean acumuladores de flujo bajo alta
presión. Las funciones básicas de un acumulador para operaciones de prevención son:
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1. Proporcionar rápidamente una alta presión al fluido, independientemente de la
energía primaria de la instalación.
2. Acumular el volumen del fluido necesario y por medio de una pequeña bomba, en
lugar de emplear una unidad mayor potencia cuando se verifique emergencia.
 LÍNEAS PARA MATAR: Con vista a conseguir la acumulación de una
arremetida o de un influjo de fluidos de formación hacia la superficie, se debe conectar
por lo menos una línea para matar, o de inyección, conectada sea en el cabezal de
tubería, sea en el preventor, o sea en la unión de brida doble que se encuentra debajo
de las unidades principales que se utilizan para cerrar el pozo. Además de una o varias
válvulas principales que se encuentran inmediatamente al lado del cabezal del pozo, la
línea de inyección debe tener una o varias válvulas de control del flujo. Las válvulas
principales, las de regreso, y los accesorios de tubería anexos, todos deben tener
especificaciones de presión de trabajo cuanto menos iguales, o mayores, de la .presión
máxima prevista en superficie.
 INSTALACIONES PARA MANIPULAR LODO Y GAS: Los tanques del
lodo, bombas y equipos de bombeo para pozos de escasa profundidad, pueden ser
bastante sencillos.
El sistema del lodo para una perforación moderna de pozos profundos debe
tener capacidad de separar lutitas y ripios, de disponer del gas infiltrado que debe
eliminarse del hoyo, de condicionar rápidamente el lodo a las características
necesarias, y además de bombear considerables cantidades de lodo a alta presión
dentro del pozo.
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 TOP DRIVE: El Top drive es un sistema de perforación y Manejo de
Tubería. El mismo elimina el uso de la antigua mesa rotaria y el kelly de perforación,
instrumentos básicos usados anteriormente. El top drive posee un motor superior
portátil y compacto, además de dos motores de perforación de corriente alterna de 350
ó 400 HP de frecuencia variable que le proporcionan potencia, y un sistema hidráulico
incorporado el cual activa todas las funciones de manejo de tubería, eliminando la
necesidad de una unidad de potencia y circuitos de fluido independientes.

VENTAJAS
DE LA INSTALACIÓN DEL TOP DRIVE (UNIDAD
ROTACIONAL DE PERFORACIÓN)
En la industria petrolera el uso de la mesa rotaria y el cuadrante han sido un
estándar por años, pero con las mejoras en las tecnologías, el uso de estos
instrumentos han quedado obsoletos uno de los avances de este tipo es el Top Drive
que no es más que un equipo capaz de realizar conexiones de tubería y perforar al
mismo tiempo, estas son algunas de las ventajas de la instalación de este equipo:
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- Seguridad: Uno de los más frecuentes y peligrosos trabajos realizados por la cuadrilla
de perforación, son las conexiones. El Top Drive reduce el número de conexiones
requeridas a 1/3, esta reducción disminuye las posibilidades de accidentes que puedan
ocurrir en el proceso.
- Ahorro del Fluido de Perforación: La válvula para controlar el lodo de perforación,
cierra automáticamente cuando la presión del fluido sobrepasa aproximadamente 60
PSI (4.1 bar) evitando de esta manera el derrame de fluidos sobre el piso de
perforación, y abre automáticamente cuando se restablece la presión.
- Impacto ambiental: El Top Drive usa un aceite que es biodegradable, es decir no
contamina el ambiente.
-
Mejora la Accesibilidad en el Mantenimiento: La mayor parte de sus
componentes incluyendo el motor de perforación están organizados y ubicados
para suministrar una mejor accesibilidad en las rutinas de mantenimiento, tales
como:

El motor completo puede ser removido sin tocar la caja de transmisión.

El nivel de fluido puede ser fácilmente inspeccionado y completado.

El sistema hidráulico y los filtros de lubricación pueden ser cambiados sin el
desperdicio de fluido del reservorio.

La disposición de sus componentes ofrece una fácil remoción al momento de ser
reemplazados.
- Flexibilidad Operacional: El top Drive provee al perforador de una Flexibilidad que
no era posible anteriormente. Permite realizar mas eficientemente el uso de las
herramientas de pesca, ensamblaje de completación y otros equipos que requieran la
rotación mientras se suba y se baje la tubería de perforación, permitiendo además la
circulación continua del fluido.
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-
Mecanismos para Manejar Múltiples Posiciones de la tubería: Las
conexiones del elevador están posicionadas con un dispositivo que permite la
selección de 4 diferentes posiciones de las mismas, siendo estas:

Hacia la popa del piso de perforación.

Vertical para el levantamiento.

Hacia delante para alcanzar el hueco del ratón.

Hacia delante para alcanzar los peines del encuelladero.
Con la capacidad de rotación de los soportes del elevador a cualquier posición
alrededor del centro del pozo, estos pueden ser convenientemente posicionados.

CONEXIÓN DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN MENOS TIEMPO = MAS
GANANCIA.
El top drive permite al operador hacer tres juntas de tuberías en un tiempo
menor, a su vez almacenarlas paradas en el piso de perforación, disminuyendo de esta
manera los costos, debido a el ahorro de tiempo mediante la introducción de tres tubos
en lugar de uno por uno en la perforación.
Entre otras razones que justifican la instalación del Top Drive se encuentran:
Ahorro de tiempo cuando se perfora direccionalmente.
Rectificación mientras se perfora para evitar el atascamiento.
Rectificación del pozo en el viaje de salida.
Control total del torque.
●UNIDAD DE MANTENIMIENTO:
Un buen servicio de conservación de instalaciones y equipos busca reducir al
mínimo las suspensiones de trabajo, al mismo tiempo de hacer más eficaz el empleo de
dichos elementos y de los recursos humanos, a efecto de conseguir los mejores
resultados con el menor costo posible. La necesidad de obtener una unidad apropiada
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de mantenimiento, de poseer controles adecuados, de planear y programar con acierto,
ha sido puesta de relieve por varios motivos, a saber:
-
Creciente mecanización: La extendida mecanización en la industria ha reducido
el costo de mano de obra directa; a su vez ha impuesto la exigencia de
conservar debidamente los aparatos.
-
Mayor complejidad del equipo: Esto amerita servicios especializados.
-
Aumento de inventarios de repuestos y accesorios: Este hecho proviene de
la mecanización y de la complejidad del equipo.
-
Controles más estrictos de la producción: Aún cuando esta clase de controles
ha reducido al mínimo los inventarios de materiales entre las distintas
operaciones, también ha provocado que sea mayor el impacto de los
interruptores en la producción.
-
Menores plazos de entrega: Se ha logrado que disminuya los inventarios de
productos terminados y que se proporcione un mejor servicio al cliente, al mismo
tiempo, se aumenta el efecto perjudicial de las interrupciones al proceso de la
producción.
-
Exigencias crecientes de una buena calidad: Esto hace más negociable los
productos al mismo tiempo ha puesto de relieve la urgencia que se corrija de
inmediato cualquier condición impropia. En virtud de los numerosos elementos
que tienen su parte en un costo de conservación mayor, la dirección empresarial
ha tenido que prestar más cuidad al renglón de mantenimiento.

ELEMENTOS DE UNA UNIDAD DE MANTENIMIENTO:
Una unidad de mantenimiento necesita contar con elementos claros y precisos
para solicitar, autorizar y ejecutar trabajos; computar tiempos, materiales y costos;
saber que acciones son necesarias para garantizar la disponibilidad de maquina a un
mínimo costo y tiempo.
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- Personal Calificado: Es un profesional capacitado para ejecutar un trabajo en
particular, por que cuenta con una serie de conocimientos teórico-práctico para ejercer
sus funciones tales como: Ingenieros, técnicos superiores y técnicos medios en
diferentes especialidades mecánica, eléctrica y electrónica.
- Planificación de Mantenimiento: Presenta el primer paso en la programación y
control del trabajo de mantenimiento, la planificación es una de las principales funciones
en todo proceso administrativo, en ella se establecen objetivos, se definen
procedimientos. La planificación del mantenimiento podría definirse como el desarrollo
sistemático de programas de acción encaminados hacia sus objetivos organizacionales
del mantenimiento previamente establecidos, mediante el análisis evaluación y
coordinación de los elemento productivos del mantenimiento.
- Programación del Mantenimiento: Asignación de los recursos y tiempo necesario
para la ejecución de las actividades para mantener un balance adecuado entre los
recursos disponibles y las cargas de trabajo. Esta programación mostrará la naturaleza
y magnitud de cada actividad para un tiempo total dado, estableciendo fechas de
calendario en que deben realizarse cada una de las actividades planificadas, tomando
en cuenta la prioridad y la capacidad total de los recursos disponibles.
- Órdenes de Trabajo: Son instrucciones de trabajo por el departamento de
mantenimiento para la ejecución de trabajos. Esto incluye establecer un sistema de
cargas de tiempo para proporcionar una buena identificación a cada partida de trabajo
llevado a cabo por mantenimiento.
Denominador para medir el trabajo de mantenimiento, que será válido tanto para los
informes de progreso como para los de estimación.
- Asignación de Prioridades de Trabajo: Para que la función de planificación de
trabajo este seguro, que sólo se realiza el trabajo necesario, sea preciso establecer un
sistema de jerarquización de prioridades, asignada a cada trabajo al mismo tiempo que
se emiten las órdenes de trabajo de mantenimiento.
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- Estimación del Tiempo de Mantenimiento: La clave de un buen procedimiento de
control de trabajo es la estimación de horas-hombre requeridos para cada trabajo. La
filosofía básica de estimación es reducir cada tarea a sus elementos de trabajo básico y
establecer valores para cada elemento.
- Medición del Trabajo: Un requisito para la buena realización del control de trabajo es
tener un buen plan para la medición de trabajo, que permita la comparación del
progreso con los gastos de mano de obra.
- Funciones de la Unidad de Mantenimiento: Las funciones de las unidades de
mantenimiento deben ser delineadas con toda claridad y consignadas por escrito, a fin
de que se puedan alcanzar sus objetivos que son: seleccionar y adiestrar al personal
calificado para que lleve a cabo los distintos deberes y responsabilidades de la función;
planear y programar en forma conveniente las labores de mantenimiento; conservar,
reparar y revisar maquinarias y equipos con miras a facilitar la producción; instalar,
redistribuir o retirar maquinarias y equipos con miras a facilitar la producción; solicitar
herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para máquinas.
- Confiabilidad: Es la probabilidad de que un componente o equipo no falle en servicio,
cuando es operado en condiciones razonablemente uniformes de temperatura, presión,
velocidad, vibraciones, etc. El estudio de la confiabilidad, es el estudio estadístico de las
fallas con respecto al tiempo. Existente tres (3), parámetros básicos para la
cuantificación de la confiabilidad de un componente o equipo:
a. Tiempo Promedio entre Fallas, TPEF: Identifica el intervalo de tiempo más
probable entre un arranque y aparición de una falla.
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b. Probabilidad de Supervivencia, PS (t): Es la probabilidad de que el equipo opere
adecuadamente un determinado tiempo, siendo por lo tanto de la llamada probabilidad
de falla, Pf (t).
c. Rata de Fallas, R (t): La r (t), en fallas por horas, se define como la probabilidad de
falla casi inmediata de un componente o equipo al llegar a t horas de operación.
De acuerdo a los estudios de la confiabilidad, se reconocen tres períodos durante
la vida de un componente o equipo.
Estos períodos son:
-
Arranque: El cual se caracteriza por una tendencia decreciente de la rata de
fallas.
-
Operación normal: Se caracteriza por una rata de fallas constante.
-
Desgaste: El cual se caracteriza por una tendencia creciente de la rata de falla.
- Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo pueda ser restaurado a una
condición operacional satisfactoria, dentro de un período de tiempo, dado cuando su
mantenimiento es realizado de acuerdo a procedimientos previamente establecidos.
La mantenibilidad es, por lo tanto función de:
a. Los equipos.
b. Procedimientos para la ubicación de fallas.
c. Destrezas y números de los trabajadores.
d. Políticas y mantenimiento preventivo.
e. Procedimientos de control de trabajos.
El parámetro de tiempo de mantenibilidad, es el tiempo promedio por reparar
(TPPR), el cual se puede obtener analítica o gráficamente, sobre la base del número
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total de horas fuera de servicio por causa de una falla, y el número de acciones de
mantenimiento llevados a cabo por concepto de fallas.
- Equipos Instalados: Son todas aquellas maquinas y equipos que están instalados
alternativamente a línea de producción para garantizar el proceso, en caso de que uno
de los equipos principales de producción se pare, estos entran en funcionamiento.
- Proceso Productivo: Es la relación de un conjunto de actos a un procedimiento para
satisfacer la fabricación de algún producto, donde la productividad es la relación entre la
producción obtenida y los recursos utilizados para su obtención. Es un concepto
diferente al de producción, pues, esta última puede aumentar sin que aumente la
productividad y viceversa. En tal sentido la productividad significa un aprovechamiento
mejor de los recursos puestos en juego para producir un artículo o proporcionar un
servicio. Sin embargo, en la productividad el hombre es el centro donde gira todos los
procesos económicos, y tiene que encerrar un profundo contenido humano y social, la
productividad debe significar para los inversionistas mayores condiciones de trabajo y
para los consumidores artículos en mayor cantidad, calidad y mejores precios para así
estar a la par de la competitividad en el mercado nacional o internaciona.
- Mantenimiento Preventivo: Es lo que se planea y se programa con el objetivo de
ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurran fallas o daños
mayores, minimizando los gastos de mantenimiento
 IRON ROUGHNECK (LLAVE HIDRÁULICA): El Automatic Roughneck
AR3200 permite que un operador conecte o desconecte automáticamente las
conexiones de la sarta de perforación. El AR3200 usa un Controlador de Lógica
Programable (PLC), software del PLC, sensores y válvulas hidráulicas operadas por
solenoides para hacer que la unidad realice las secuencias de conexión o desconexión.
El sistema de control de base permite que el operador inicie las secuencias de
funcionamiento de la herramienta que automáticamente coloquen la llave de torsión
sobre la junta de tubería para conectar o romper la conexión.
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 INFORME DIARIO DE PERFORACIÓN: Ninguna información es tan
importante como la que diariamente cada perforador escribe en el “ Informe Diario de
Perforación”. Día a día este informe va acumulando una cantidad de datos que son
fuente insustituible de lo acontecido, desde el momento en que comienza la mudanza
del equipo a la locación hasta la salida para otro destino, luego de terminado,
suspendido o abandonado el pozo.
El informe constituye una referencia cronológica que, apropiadamente analizada
y evaluada, sirve para apreciar cómo se condujo la perforación; cuál fue el
comportamiento del equipo y herramientas utilizadas; qué cantidad de materiales fueron
consumidos; cuáles inconvenientes se presentaron durante la perforación; cuánto
tiempo se empleó en cada una de las tareas que conforman la perforación; accidentes
personales y datos de importancia.
Toda esa información puede traducirse en costos y de su evaluación pueden
derivarse recomendaciones para afianzar la confiabilidad de los equipos, herramientas,
materiales y tecnología empleada o para hacer modificaciones con miras a hacer más
eficientes y económicas las operaciones. En el informe se van detallando todos
aquellos renglones que comprenden los programas específicos que conforman la
perforación.
 BIENVENIDA
A BORDO: son instrucciones de seguridad sobre que
hacer en caso de que ocurra una emergencia basados en los reglamentos marinos y
Manual de Seguridad de Maersk, esta información se le da a todo el personal que
llegue a la gabarra.
La bienvenida a borde debe ser dada por el Administrador del Taladro el cual
debe informar de la estructura de la gabarra, ubicación, operaciones que se estén
efectuando en ese instante, informar a los visitantes a cerca de los riesgos que corre al
estar presente en las instalaciones y todas las especificaciones de seguridad y que se
debe hacer en caso de incendio, abandono, arremetidas y presencia de H 2S.
Informe de Pasantías
- PRODUCTOS OBTENIDOS
Luego de que Maersk Drilling de Venezuela S.A. cumple con el contrato
establecido con la compañía operadora, el final de su proceso productivo será un pozo
perforado o un pozo reparado.
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9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Inicio de las Pasantias: 01 de Abril del 2008
Culminación de las Pasantias: 01 de Junio de 2008
Duración: 8 semanas
FECHA
ACTIVIDADES REALIZADAS
01 al 03/04/2008
- Visita por las instalaciones del Shore Base de Maersk Drilling
de Venezuela S.A. ubicada en Ciudad Ojeda.
- Introducción de la actividades a realizar durante las próximas
8 semanas de trabajo en el Departamento de
Operaciones(Programas de Mantenimiento, estructura de la
empresa, entre otras)
- Revisar y detallar los reportes diarios de perforación
- Charla de seguridad.
04 al 10/04/2008
- Estadía en la Gabarra RIG-44 donde se realizó un recorrido
general por todo el taladro y observando todas las operaciones
de perforación y revestimientos.
14 al 18/04/ 2008
- Estuve en Shore base trabajando.
21 al 24/04/ 2008
- Estadía en la Gabarra Pathfinder (Maersk-72), donde se
realizó un recorrido general por todo el taladro y observando
trabajos de revestimiento.
28 al 01/05/08
- Estuve en Shore base trabajando
02 al 08/ 05 / 2008
- Estadía en la gabarra de rehabilitación de pozos Maersk
Rig 62.
12 al 15/05/ 2004
- Estuve en Shore base trabajando con los reportes diarios.
19 al 22/05/2008
- Estadía en la gabarra Rig 12.
26 al 01/06/2008
- Culminación de pasantías en Shorebase.
________________________
Tutor Industrial
Ing. Armando López
Informe de Pasantías
10. ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE EL PERIODO DE PASANTIAS
Al momento de ingresar a Maersk Drilling de Venezuela S.A. inicie las
actividades con un recorrido por todas sus instalaciones y todos los departamentos
indicando las funciones que cumple cada uno de ellos dentro de la empresa,
principalmente el Departamento de Operaciones en donde estaría a cargo del
Superintendente de Taladro el Ing. Armando López (Tutor Industrial) , las primeras
actividades que realice fue la de revisar los manuales de perforación, estructura de la
empresa, su organización, formatos de los reportes diarios de perforación, POB, entre
otros; seguidamente se asigna el ordenamiento de una cantidad de reportes de
mantenimiento generados en la gabarra, así como los reportes diarios de perforación, la
lista de personal a bordo (POB), entre otros.
Entre mis actividades a realizar tuve una entrevista con el Superintendente de
QHSE Eleazar Uvieda, quien se encargaría de dar las inducciones de seguridad
necesaria para subir a bordo en una gabarra, así como también dio a conocer las
Políticas de calidad, Salud y Seguridad, y Ambiente bajo la cual se rige la compañía.
Durante esta semana fui a las instalaciones de la Gabarra de Perforación
RIG-44, en ese instante se encontraba en Campo Bachaquero/Lagotreco del Lago de
Maracaibo, la cual se encarga de prestarle servicios de reparación de pozos a PDVSA.
Al momento de ingresar a las instalaciones fui recibido por el Administrador de Taladro
que se encargo de darme la “Bienvenida a Bordo” que consiste en dar a conocer las
normas de seguridad en un taladro e informar a cerca de las medidas que hay que
tomar en caso de ocurrir una emergencia como por ejemplo: fuego, arremetida,
abandono, entre otros. El administrador se encargo de darme un recorrido por todas las
instalaciones de la gabarra indicándome a su vez el funcionamiento de cada
componente de este taladro, la sala de bombas, sala de maquina, acumulador de
presiones (Koomey), equipo de control de sólidos, etc. En el momento que estuve a
bordo se estaba perforando el pozo VLC- 1555, donde se estaba sacando tubería del
pozo, haciendo viaje de calibración para luego instalar Casing para ser cementado.
Informe de Pasantías
La segunda semana de actividades estuve trabajando en la organización del
archivo en Shorbase y recibiendo todos los reportes de las gabarras de Maersk
Contractors.
Continuando con las actividades lo siguiente fue la visita realizada a la Gabarra
Pathfinder, las cuales tienen la capacidad tanto de perforar pozos como reparar los
mismos, en ese momento se encontraban realizando trabajos de Perforación en el área
del Campo Lagunillas Pozo VLE-1558 para la operadora PDVSA, aquí el administrador
del taladro se encargo de darme un recorrido general por todo el taladro explicando su
funcionamiento y todos los componentes del mismo, y las diferencias que existen a
nivel operacional y de mantenimiento entre taladros que son solo para rehabilitación de
pozos y los taladros que también perforan. En el pozo trabajado por Pathfinder la
actividad que realizaban era reperforar el pozo debido que luego de la perforación las
lutitas que se encuentran en contacto con el fluido de perforación tienden a absorber la
parte liquida de este fluido y reaccionan provocando un hinchamiento y esto hace que el
diámetro del pozo disminuya y trae como consecuencia problemas con la bajada de
revestidores.
En la Gabarra Pathfinder, como mencione anteriormente realiza trabajos de
perforación y reparación de pozos, en ese momento se encontraban trabajando de
perforación en el PozoVLE-1558, estuve presente en las últimas operaciones que se
realizan a pozo. Primero se encuentra la
locación en el cual se ha perforado
anteriormente un hoyo Conductor con una profundidad aproximada de 1000 pies el cual
tiene instalado un conjunto de válvulas que se conoce como “arbolito” que coloca la
compañía operadora para controlar la producción del pozo, se comienza a perfora al
mismo tiempo se toman los registros de pozo, se baja revestidores, se cementa, se
corren registros de perforación como por ejemplo el CBL y VDL para determinar el
índice de adherencia del cemento al revestidor y a la formación y determinar la
profundidad
exacta de los cuellos del revestidor, esta información es necesaria al
momento de empacar y
cañonear el pozo para finalmente ponerlo a producir, la
actividad de Maersk Drilling de Venezuela S.A. culmina cuando termina la completación
del pozo luego instala el arbolito y ya cumple con todas sus labores en la locación.
Informe de Pasantías
El Administrador del taladro luego de darme la Bienvenida abordo me señalo el
trabajo que en ese momento se realizaba y los riesgos que este podía traer y las
instrucciones de seguridad para evitar algún accidente o alguna lesión, por ejemplo
usar bragas de seguridad, cascos, guantes, lentes, entre otros. Posteriormente realice
un recorrido general por todo el taladro y pude conocer las funciones de cada persona
que allí labora acompañado del Tool Pusher Luis Perdomo el cual se encuentra en el
cargo de Jefe de Equipo, el cual me explico cada parte de la gabarra a detalle por
ejemplo: El funcionamiento del top drive que dentro de sus ventajas principales se
encuentra que ahorra tiempo de producción por su sistema de levantamiento de parejas
(cada pareja consta de tres tubos las cuales tienen aproximadamente entre 90 y 95 pies
de longitud), Koomy Control Systems cuya función primordial es controlar las válvulas
de choque y kill line que se encuentran en la BOP.
La BOP (son las iniciales de Blowout Preventor) el preventor de reventones
tiene como función primordial controlar el pozo en caso de que exista una arremetida o
surgencia (es una entrada de fluido no deseado de la formación hacía el pozo sino se
controla adecuadamente y llega de forma descontrolada a la superficie puede causar
grandes daños materiales y sin contar con el riesgo de perdidas de vidas humanas). La
BOP de la gabarra Pathfinder es de 13 5/8 5000psi. Se encuentra formado por Preventor
Anular (Hydrill) tiene la característica que se adapta a cualquier diámetro de tubería,
Ram Superior, Ram Ciego y Ram inferior, entre estos últimos se encuentran las
válvulas Kill line (donde bombeo fluido) y HCR ( línea de choque)
Hay 8 tanques entre los cuales se encuentran los Tanques de lodos los cuales
tienen una capacidad de 500Bbls utilizan unos embudos donde los químicos colocan
los distintos aditivos que se le requieren colocar al fluido que se este utilizando de
acuerdo a la operación que se realice, los Tanques de reservas, Los Tanques de
Asentamiento.
Informe de Pasantías
En la Sala de bombas hay Bombas Triples de tipo National Boring Well T160-12,
trabajando con una eficiencia de 95%, con una corrida de pistón de 12 pulgadas, con un
pistón de 6 pulgadas en condiciones normales cuando la presión es muy alta se cambia
a un pistón de 5 1/2 pulgadas, las bombas no absorben directamente el lodo pasan
primero por un filtro, poseen un cuadril que es un retenedor para evitar la vibración de la
bomba (amortiguador).
En la planchada, en la cabina del perforador conocí las funciones y la forma de
operar de los equipos principales como por ejemplo: la palanca de freno del malacate,
los aceleradores de los motores, los controladores de velocidad para el levantamiento y
rotación de la sarta de perforación, los mecanismos que accionen o detienen las
bombas de lodo, entre otros; también de chequear en las pantallas del computador que
allí se ubica niveles de los tanques, presión en la tubería de perforación (Stanpipe),
peso sobre la sarta (WOB/Weigth Over the Bit), es de suma importancia al momento de
perforar un pozo estar pendiente de estos factores debido a que si Aumento
considerablemente la presión puedo fracturar el pozo, si aumento más de lo debido la
rotación puede ocurrir que cambie la inclinación del pozo o aumentar el torque de la
tubería y que esta se pegue a las paredes del pozo.
La actividad a realizar era el cañoneo del pozo el cual estaba a cargo de Baker
Hughes el objetivo era el intervalo 6020 – 6061 pies de profundidad, la primera
actividad a realizar fue la charla de seguridad realizada por el Administrador de taladro
llamada
ART (Análisis de Riesgo de Trabajo) que debe efectuarse antes de cada
actividad operacional la cual contiene la especificaciones de la actividad a realizar con
sus riesgos y las medidas preventivas, al culminar la charla se procedió a armar el BHA
(el equipo de fondo que se bajara al pozo para realizar el trabajo) el cual constaba de
41 cañones, primero 28 pies de cañones y luego 14pies y 14 pies más espaciados de
cañones, en el tope de los cañones va la cabeza mecánica detonadora, luego se
procede a bajar tubos, niple de balance, tubos, empacaduras, tubos, niple radioactivo y
62 parejas de tubos para llegar a superficie, el procedimiento para activar los cañones
consiste en lanzar una barra detonadora cuando esta llega a la cabeza mecánica
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detonadora rompe una especie de vidrio este envía un impulso que activa los cañones y
detonan.
Posteriormente se procede a sacar toda la tubería incluyendo el BHA se verifican
de que el 100% los cañones hayan detonado, para proceder a la completación del
pozo. Para este paso se utilizó rejillas pre-empacadas que va a actuar como un filtro en
el fondo del pozo para evitar el paso de arena o arcilla hacia dentro de la tuberías de
producción, se empezó a bajar las rejillas pero se encontró con una obstrucción a nivel
del Ram Superior (una bola de arcilla) se tuvo que sacar las rejillas desarmar el BHA,
se armo un nuevo BHA con una fresa triconica y una pareja de tubería de perforación,
para reperforar a nivel del conductor, limpiar el revestidor, eliminar restos de arcilla y
quitar las rugosidades que pueda tener. Se circulo salmuera para limpiar el pozo luego
de finalizado este proceso, se arma nuevamente el BHA para la completación del pozo
y se procede a bajar hasta que llega al final del pozo sin problemas. Para finalizar se
procedió a bombear salmuera con grava para terminar de empacar el pozo.
Posteriormente luego de bajar del taladro preste mis servicios en Shore Base
ubicado en Cuidad Ojeda, donde realice tareas de organizar y archivar de cada una de
las gabarras: los reportes diarios de perforación, POB (People On Board), reportes de
mantenimiento semanal en los cuales se especifican las reparaciones realizadas y
materiales utilizados que son hechos por mecánicos, electricistas e instrumentista.
En ocasiones se dictan cursos por representante de la Well Control School
(WCS), dirigido al personal que labora en las gabarras de MDVSA como son
Supervisores de 12 horas, Perforadores y Jefes de Taladros. Este curso es un requisito
indispensable que el personal debe mantener vigente para poder realizar su trabajo de
manera segura y confiable, se otorga una certificación que tiene una vigencia por 2
años.
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El contenido de este curso toco temas desde lo más sencillo, como es el
significado de una surgencia (kick o arremetida)
hasta los métodos usados para
controlar el pozo en caso de presentarse un influjo. Una surgencia es la entrada de
indeseable de fluidos de la formación hacía el pozo y que al no ser manejada
adecuadamente se puede convertir en un reventón que es el flujo incontrolable del
pozo. Se hablo sobre las señales de advertencia más habituales que se deben tener en
cuenta para evitar una arremetida, como por ejemplo el aumento en el caudal de
retorno, incremento del fluido en las piletas, rastros de gas y petróleo en la circulación,
disminución en la presión de bombeo/aumento del caudal de bombeo, pozo fluyendo
con bombas paradas, llenado deficiente durante la sacada de tuberías del pozo, las
barras sales llenas, variaciones en el peso de la sarta, aumento en la velocidad de
penetración, etc.
Un punto importante del cual se hablo durante el desarrollo del curso, fueron los
pasos a seguir en presencia de una arremetida, los cuales son: Parar rotaria, sacar la
sarta a nivel de la cuña, parar las bombas y revisar si el pozo esta circulando (prueba
de flujo), en caso de que siga circulando se debe tomar la decisión de cerrar el pozo.
El cierre puede ser de dos formas cierre blando o cierre duro, el cierre blando
realizo las operaciones anteriormente mencionadas (levanto rotaria, apago bombas,
etc.) abro el HCR con el choque abierto me permite circular hacía los tanques, cierro
BOP anular de esta forma solo saldrá fluido por el choque espero a que salga todo el
influjo y lo voy cerrando poco a poco hasta que lo cierro totalmente para estabilizar
presiones; el cierre duro consiste en cerrar el choque completamente y evito cualquier
influjo del pozo, esto crea un alto impacto hidráulico al pozo y lo puedo matar. El tipo de
cierre que se realice va a depender del que se estipulo en el contrato con la compañía
operadora.
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Otro punto del cual se hablo fue a cerca de los métodos de control de pozos, los
más utilizados son el método del perforador y el método del ingeniero. El método del
perforador es ideal realizarlo cuando no se cuenta con los equipos adecuados para
aumentar el peso del lodo y cuando el influjo ha ocurrido por causas humanas ( por
ejemplo deficiencia en el llenado del pozo durante alguna maniobra), se controla con al
mismo fluido con el que se estaba trabajando, circulando el influjo hacía la superficie,
para luego cerrar el pozo y así poder esperar que llegue el fluido densificante y terminar
de matar el pozo. El método del ingeniero (Método Espere y Densifique) consiste en
realizar una serie de cálculos para encontrar el peso del lodo y volumen necesario para
matar el pozo, una de las desventajas de este método es que tomas cierto tiempo
realizar los cálculos pero es uno de los más utilizados.
Embarque el 2 de mayo a la Gabarra RIG-62, tiene la misma estructura del
equipo de la RIG-61, realiza trabajos de rehabilitación a pozos de PDVSA, donde el
Jefe de mantenimiento José Villamarín me dio la bienvenida a bordo, inducción de
seguridad y me dio el recorrido por todas las instalaciones del taladro. Pude estar en
contacto con la parte Mecánica y eléctrica del taladro, estudiando el funcionamiento de
la Salas de Maquina, es donde se encuentran los generadores que envían la energía
necesaria para realizar las operaciones que se estén efectuando en la planchada al
igual que la necesaria para las instalaciones de la casa de la gabarra.
Participe en el simulacro de Incendio, donde el personal encargado de controlar
dicho incendio se dirige al lugar de fuego para controlarlo, y de abandono en lo que el
personal se dirige al bote salvavidas ubicado en la Proa de la Gabarra.
Participe en la mudanza de la gabarra a la nueva locación al pozo VLC- 1421 en
el Bloque III de Lago de Maracaibo, donde se iba a rehabilitar el pozo cañoneando una
nueva arena ya que el pozo producía agua. Estuve con la gente de Sonolog tomando
muestra y prueba del cálculo de fluido de control. Ver anexo.
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La siguiente semana de actividades preste mis servicios en Shore Base ubicado
en Cuidad Ojeda en la elaboración de los Programa de Mantenimiento del Taladro RIG61 por medio del programa VR2000R7. Realice tareas de organizar y archivar de cada
una de las gabarras: los reportes diarios de perforación, POB (People On Board),
reportes de mantenimiento semanal en los cuales se especifican las reparaciones
realizadas y materiales utilizados que son hechos por mecánicos, electricistas e
instrumentista.
El 19 de Mayo embarque a la gabarra de perforación Maersk Rig-12, que
estaba perforando un pozo en el Campo Lama 1 Pozo VLA- 1559, donde se estaba
bajando revestidor de 7 5/8
desde 3000 pies hasta 6118 pies. Hice el recorrido
acostumbrado de la gabarra participando en las charlas de seguridad pre guardia.
Durante la semana se procedió a realizar los trabajos de cementación del Casing
bombeando 30 Bls de lavador con densidad de 8.4 Lpg @ 5 Bls por pie. Luego se
procedió a soltar tapón bombeando 77 Bls de lechada única de 15,6 Lpg. Posterior a
este trabajo se espero por mal tiempo.
Del 26 al 01 de Junio Culmine las semanas de actividades prestando mis servicios
en Shore Base ubicado en Cuidad Ojeda en la elaboración de los Programa de
Mantenimiento del Taladro RIG-52 por medio del programa VR2000R7. Realice tareas
de organizar y archivar de cada una de las gabarras: los reportes diarios de perforación,
POB (People On Board), reportes de mantenimiento semanal en los cuales se
especifican las reparaciones realizadas y materiales utilizados que son hechos por
mecánicos, electricistas e instrumentista.
Informe de Pasantías
CONCLUSIONES
Venezuela como uno de los principales productores de petróleo en el ámbito
mundial es lugar de encuentro para una buena cantidad de compañías dedicadas a la
explotación y producción del preciado hidrocarburo, por lo que las oportunidades de
adquisición de conocimiento y experiencia para pasantes en esta gran industria son de
gran provecho debido al desarrollo y tecnologías presentes por la competencia
comercial.
Es así como el desempeño de una compañía como la Maersk Drilling Venezuela
brinda la oportunidad de observar desde una perspectiva diferente y más detallada de
este tipo de operaciones, puesto que sus labores son planificadas bajo una política
extranjera estrictamente rigurosa y ejecutadas de forma dedicada debido a que la
plataforma tecnológica instalada para atender en suelo venezolano.
Un aspecto fundamental en el exitoso desarrollo de las pasantías es que la
Empresa cuenta con un equipo de trabajo especializado en el área de perforación y
rehabilitación de pozos petroleros los cuales se rigen bajo estrictas normas internas de
la empresa y además de la Ley del estado Venezolano.
Este periodo de pasantías me permitió lograr un equilibrio entre los
conocimientos adquiridos y lo puesto en práctica en el campo laboral. El plan de
Pasantías es un factor importante, pues, facilita al estudiante un aprendizaje con miras
a una verdadera formación profesional, complementando los conocimientos adquiridos
a lo largo de la carrera.
Informe de Pasantías
RECOMENDACIONES
-
Se recomienda que el estudiante antes de realizar sus pasantías industriales
prepararse y tener la disposición de aprender en el momento que tenga
contacto con el campo de trabajo a nivel práctico, debido a que muchas, esta
experiencia le puede servir en un futuro para cualquier entrevista de trabajo
para luego poder ejer su carrera profesional de Ingeniero.
Informe de Pasantías
BIBLIOGRAFIA

BARBERII, Efrain. Pozo Ilustrado

PEROZO, Americo y LAZARDE, Hugo. Interpretación de Perfiles de Pozos.

WELL CONTROL SCHOOL. Manual de Perforación.

WELL CONTROL SCHOOL. Manual de Control de pozos.

WELL CONTROL SCHOOL. Diccionario de Perforación.
Informe de Pasantías
Informe de Pasantías
GABARRAS MAERSK
RIG-12
Informe de Pasantías
GABARRAS MAERSK
RIG- 44,45
GABARRAS MAERSK
RIG- 71,72
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PROCEDIMIENTO SECUENCIAL Y SEGURO PARA TRANSPORTAR EL CASING DRILLING DE 13 3/8” DESDE EL RACK EN CUBIERTA
SUPERIOR HASTA EL PISO DE PERFORACION Y CONECTAR EN LA COLUMNA DE TUBERIA PARA CONTINUAR CON LA PERFORACION.
1.- Eslingar casing de 13 3/8” apilado en
2.- Izar con grúa el casing de 13 3/8” y
3.- Limpiar con cepillo y gas oil el área de la
4.- Colocar protector de goma para proteger
forma secuencial en rack de cubierta superior.
estabilizarlo a una altura de un metro.
rosca del casing y colocar cabo de maniobra.
la rosca del casing.
5.- Centralizar casing eslingado en relación
a la rampa y levantar hasta el piso de
perforación guiado con cabo de maniobra.
6.- Bajar conjunto del equipo CDS (conectado
al top drive), inclinar parrillas en dirección del
casing, conectar y asegurar elevador en el
casing para posteriormente levantar top drive.
7.- Levantar lentamente el casing con el
equipo CDS conectado al conjunto del top
drive.
8.- Levantar lentamente el casing con el
equipo CDS conectado al conjunto del top
drive hasta que las parrillas del equipo y el
casing queden en posición vertical.
Nota: Para el uso de cámara fotográfica en las áreas especificas de trabajo y documentar el procedimiento de preparación del casing de 13 3/8”, se aseguro la ausencia de unidades
de gas ó atmósferas explosivas en cero (0) para capturar las acciones de tiempos de operación en condiciones normales.
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