Subido por carlos vera

tabela resistencia quimica reichhold 240117 080631 (1)

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FORNECEDORA GLOBAL PARA A INDÚSTRIA DE COMPOSITES E REVESTIMENTOS
A Reichhold foi fundada em 1927 por Henry Reichhold, que na época havia inventado um processo para
fazer tintas de secagem rápida. Essas tintas foram um grande sucesso comercial porque aumentaram
significativamente a velocidade das linhas de montagem do famoso carro Ford – modelo T.
Com o passar dos anos, Henry Reichhold desenvolveu outros tipos de polímeros para a indústria de tintas,
expandindo suas atividades para outras áreas de atuação, como resinas epóxis e seus endurecedores,
adesivos, polímeros emulsionáveis e resinas poliéster insaturadas.
Liderança Global em Composites
A Reichhold tem expandido sua participação no mercado de Composites através de inovações tecnológicas
e de aquisições estratégicas de outras empresas. As célebres resinas ATLAC® e DION®, reconhecidas por
ter excelente resistência a fogo e a corrosão, foram acrescentadas à linha de produtos da Reichhold, com a
aquisição do negócio de poliéster insaturado da Koppers Corporation. As resinas ATLAC® e DION® colocaram
a Reichhold na liderança do mercado americano de resinas poliésteres e epóxi éster-vinílicas.
O compromisso da Reichhold com os mercados globais fica claro quando contemplamos as suas aquisições
internacionais. As aquisições da Celanese Mexicana e da Resana no Brasil ampliaram sua liderança na
América Latina. Na Europa, a liderança veio com as aquisições da Jotun Polymer AS, e da British International
Plastics (BIP). Essas aquisições ampliaram a base tecnológica necessária para posicionar a Reichhold como
maior fornecedora global de resinas poliésteres e epóxis éster-vinílicas para a indústria de Composites, que
foram reforçadas com uma joint venture na república Checa e expansões na Índia e China.
Reconhecida mundialmente pela excelência de seus serviços e qualidade de seus produtos, a Reichhold
tem uma equipe de Assistência Técnica treinada para solucionar problemas de transformadores, projetistas
e usuários de Composites. Soluções que vão desde a recomendação de resinas e informações sobre
processamento (laminação e pós-cura) até a resolução de problemas (análise de falhas).
Para mais informações sobre a Reichhold e seus produtos, acesse o site: www.reichhold.com. Consultas por
e-mail devem ser endereçadas para [email protected].
NOTA: A partir de 2003, as marcas ATLAC® e DION® foram consolidadas globalmente, e todas as resinas
ATLAC® passaram as ser denominadas como DION®.
Denominação Anterior
ATLAC® 382
ATLAC® 580
ATLAC® 490
UP 797
Denominação Atual
DION® 382
DION® 9800
DION® 490
DION® 797
Everywhere Performance Matters
Índice
Normas ASTM Aplicáveis a Composites
3
Recomendações para Ambientes Específicos
12
Introdução
4
- Ambientes Abrasivos
12
- Usando este Guia
4
- Biomassa e Conversão Bioquímica
12
- Escolha da Resina para Ambientes Agressivos
4
- Branqueamento de Celulose
12
- Mercados
4
- Hipoclorito de Sódio
12
- Aplicações
5
- Dióxido de Cloro
12
- Garantia
5
- Ozônio
12
- Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos
5
- Cloro-soda
13
- Como comprar resinas DION®
5
- Ácidos Concentrados
13
Descrição das Resinas
6
- Ácido Sulfúrico
13
- As resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol A
6
- Ácido Clorídrico
13
- DION® 9100
6
- Ácido Nítrico e Ácido Crômico
13
- DION® 9102
6
- Ácido Fluorídrico
13
- DION® 9102-00
6
- Ácido Acético
13
- DION® IMPACT 9102-70
6
- Ácido Perclórico
13
- DION® IMPACT 9160
6
- Ácido Fosfórico
13
- DION® FR 9300 / DION® FR 9301
6
- Água Desionizada e Água Destilada
13
- DION® FR 9310
6
- Dessalinização
13
- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac
6
- Galvanoplastia
14
- DION® IMPACT 9400
6
- Desulfurização de Gases
14
- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modificadas com Elastômeros
6
- Gasolina e Alcoóis
14
- DION® 9500
6
- Hidrometalurgia e Extração Mineral
14
- Resina Éster-vinílica Modificada com Uretano / DION® 9800
6
- Alimentos e Água Potável
14
- Resinas Poliéster Bisfenol Fumáricas
7
- Materiais Radioativos
14
- DION® 382
7
- Hidróxido de Sódio e Soluções Alcalinas
14
- DION® 6694
7
- Solventes
15
- Resinas Poliéster Tereftálicas e Isoftálicas
7
- Eletricidade Estática
15
- DION® 6634
7
- Atendendo as Exigências da FDA
15
- DION® 6631
7
Tabela de Resistência Química
16
- DION® 490
7
Dados Específicos de Metalização – DION® 797 ºC
32
- DION® 495
7
Corrosão Metálica
33
- Resina Poliéster Clorêndica
8
- Corrosão Galvânica
33
- DION® 797
8
Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica
33
- Atprime® 2
8
- Ligas Passivadas e Corrosão por Cloretos
Vida Útil (Shelf Life)
8
33
Fatores que Afetam o Desempenho
9
- Trincamento pela Ação de Sulfetos
34
- Altas Temperaturas
9
- Corrosão por CO2
34
- Arquitetura dos Laminados
9
- Outros Tipos de Corrosão Sob Tensão
34
- O Véu de Superfície
10
- Fragilização pelo Hidrogênio
34
- Liner Termoplástico
10
- Bactérias Redutoras de Sulfato e Corrosão Induzida por Micróbios
34
- As Fibras Picadas
10
Outros Polímeros Termofixos
34
- Epóxi
34
- As Fibras Tecidas
10
- Os Rovings Unidirecionais (UD)
10
- Resinas Fenólicas
35
10
- Borrachas e Elastômeros
35
10
Materiais Alternativos
35
- Pós-Cura
11
- Termoplásticos
35
Outras Considerações
11
- Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos
35
- Perfís Pultrudados
11
- Concreto
36
- Manutenção e Inspeção
11
Casos Históricos
37
- Colagem Secundária
11
Outros Casos Históricos
63
- Topcoat
- Os Sistemas de Cura
2
Normas ASTM Aplicáveis a Composites
ANSI/ ASTM E 84
Surface burning characteristics of building materials
ANSI/ ASTM D 2321
ASTM D 229
Testing rigid sheet and plate materials used in electrical
insulation
Underground installation of flexible thermoplastic sewer
pipe
ASTM D 2343
ASTM D 256
Impact resistance of plastic and electrical insulating
materials
Tensile properties of glass fiber strands, yarns, and roving
used in reinforced plastics
ASTM D 2344
ASTM F 412
Standard definition of terms relating to plastic piping
systems
Apparent horizontal shear strength of reinforced plastics
by short beam method
ASTM D 2412
ANSI/ ASTM D 445
Kinematic viscosity of transparent and opaque liquids
External loading properties of plastic pipe by parallel-plate
loading
ASTM D 543
Resistance of plastics to chemical reagents
ANSI/ ASTM D 2487
Classification of soils for engineering purposes
ANSI/ ASTM D 570
Water absorption of plastics
ASTM D 2517
ASTM D 579
Woven glass fabrics
Reinforced thermosetting plastic gas pressure pipe and
fittings
ASTM C 581
Chemical resistance of thermosetting resins used in glass
fiber-reinforced structures
ANSI/ ASTM D 2563
Classifying visual defects in glass-reinforced plastic
laminate parts
ASTM D 618
Conditioning plastics and electrical insulating materials
for testing
ASTM D 2583
Indentation hardness of plastics by means of a barcol
impressor
ASTM D 621
Deformation of plastics under load
ASTM D 2584
Ignition loss of cured reinforced resins
ASTM D 2585
Preparation and tension testing of filament-wound
pressure vessels
ASTM D 2586
Hydrostatic compressive strength of glass reinforced
plastics cylinders
ASTM D 2733
Interlaminar shear strength of structural reinforced
plastics at elevated temperatures
ASTM D 2774
Underground installation of thermoplastic pressure piping
ASTM D 2924
Test for external pressure resistance of plastic pipe
ASTM D 2925
Beam deflection of reinforced thermoset plastic pipe
under fullbore flow
ANSI/ ASTM D 635
Rate of burning and/or extent and time of burning of self
supporting plastics in a horizontal position
ANSI/ ASTM D 638
Tensile properties of plastics
ASTM D 648
Deflection temperature of plastics under flexural load
ASTM D 671
Flexural fatigue of plastics by constant-amplitude-of-force
ASTM D 674
Long-time creep or stress-relation test of plastics under
tension or compression loads at different temperatures
ANSI/ ASTM D 695
Compressive properties of rigid plastics
ASTM D 696
Coefficient of linear thermal expansion of plastics
ASTM D 747
Stiffness of plastics by means of cantilever beam
ASTM D 2990
Tensile and compressive creep rupture of plastics
ASTM D 759
Determining the physical properties of plastics at
subnormal and supernormal temperatures
ASTM D 2991
Stress relaxation of plastics
ASTM D 2992
Obtaining hydrostatic design
thermosetting resin pipe
ASTM D 2996
Specification for filament-wound reinforced thermosetting
resin pipe
ASTM D 2997
Specifiation for centrifugally cast reinforced thermosetting
resin pipe
basis
for
reinforced
ASTM D 785
Rockwell hardness of plastics and electrical insulating
materials
ASTM D 790
Flexural properties of plastics
ASTM D 792
Specific gravity and density of plastics by displacement
ASTM D 883
Definition of terms relating to plastics
ASTM D 1045
Sampling and testing plasticizers used in plastics
ANSI/ ASTM D 3262
Reinforced plastic mortar sewer pipe
ASTM D 1180
Bursting strength of round rigid plastic tubing
ASTM D 3282
ANSI/ ASTM D 1200
Viscosity of paints, varnishes and lacquers by the Ford
viscosity cup
Classification of soils and soil-aggregate mixtures for
highway construction purposes
ASTM D 3299
ANSI/
ASTM D 1598
Time-to-failure of plastic pipe under constant internal
pressure
Filament-wound glass fiber-reinforced polyester chemical
resistant tanks
ASTM D 3517
Specification for reinforced plastic mortar pressure pipe
ASTM D 1599
Short-time rupture strength of plastic pipe, tubing, and
fittings
ASTM D 3567
ASTM D 1600
Abbreviation of terms related to plastics
Determining dimensions of reinforced thermosetting resin
pipe and fittings
ASTM D 1694
Threads of reinforced thermoset resin pipe
ASTM D 3615
Test for chemical resistance of thermoset molded
compounds used in manufacture
ASTM D 2105
Longitudinal tensile properties of reinforced thermosetting
plastic pipe and tube
ASTM D 3681
Chemical resistance of reinforced thermosetting resin
pipe in the deflected condition
ANSI/ ASTM D 2122
Determining dimensions of thermoplastic pipe and fittings
ASTM D 3753
Glass fiber-reinforced polyester manholes
ASTM D 2143
Cyclic pressure strength of reinforced thermosetting
plastic pipe
ASTM D 3754
Specification for reinforced plastic mortar sewer and
industrial pressure pipe
ASTM D 2150
Specification for woven roving glass fiber for polyester
glass laminates
ASTM D 3839
Recommended practice for underground installation of
flexible RTRP and RPMP
ASTM D 2153
Calculating stress in plastic pipe under internal pressure
ASTM D 3840
ASTM D 2290
Apparent tensile strength of ring or tubular plastics by split
disk method
Specification for RP mortar pipe fittings for nonpressure
applications
ASTM D 2310
Classification for machine-made reinforced thermosetting
resin pipe standard
ASTM D 4097
Specification for contact molded glass fiber-reinforced
thermoset resin chemical-resistant tanks
3
Introdução
A Reichhold é uma empresa especializada na produção e no desenvolvimento de resinas termofixas para várias aplicações.
Este guia trata especificamente das resinas termofixas usadas em ambientes agressivos. As resinas DION® passaram a
integrar a família de produtos da Reichhold em 1989, com a aquisição da divisão de resinas da Koppers Corporation.
A sólida reputação das resinas DION® é sustentada por inúmeras aplicações bem sucedidas em praticamente todos os
ambientes agressivos encontrados na indústria moderna. Originalmente desenvolvidas para resolver problemas de corrosão
na indústria de cloro, essas resinas tiveram sucesso tão marcante que seu uso foi estendido para outros ambientes agressivos.
Usando este Guia
A resistência das resinas DION® a ambientes agressivos foi comprovada por 50 anos de uso em centenas de aplicações. Essa
experiência prática é confirmada por ensaios em condições controladas de laboratório. A tabela de corrosão citada neste
guia não corresponde à situação limite das resinas. Ela reflete as condições ensaiadas em laboratório ou testadas na prática,
mas não corresponde ao limite máximo de uso. Novos ensaios e novas experiências podem expandir os limites dessa tabela.
As mudanças podem ser tanto na temperatura de uso como na concentração dos produtos químicos. Eventualmente novos
produtos químicos podem também ser incorporados a essa tabela.
A avaliação de resinas em laboratório é feita conforme o protocolo da ASTM C 581, que ensaia laminados padrão imersos em
ambientes corrosivos de temperatura e concentração controlados. Os laminados são retirados dessa imersão em intervalos
de 1, 3, 6 e 12 meses, e ensaiados para medir as variações na resistência à flexão, no módulo de flexão, na dureza Barcol
e no peso, tomando como referência as propriedades originais. Algumas vezes as variações dimensionais (inchamento ou
encolhimento) são também medidas. Estes dados, somados à avaliação visual do laminado, são usados para estabelecer a
adequação da resina ao ambiente ensaiado. Além dos ensaios de laboratório, a experiência e os casos históricos também são
importantes na recomendação da resina para uso em ambientes agressivos.
As temperaturas máximas de uso e as concentrações dos produtos químicos citadas neste guia foram estabelecidas
para laminados pós-curados e construídos de acordo com padrões de qualidade vigentes na indústria de Composites. As
temperaturas de uso podem ultrapassar por curtos períodos de tempo os valores máximos especificados neste guia. Para
mais informações nesses casos, os representantes técnicos da Reichhold devem ser consultados.
Em aplicações pouco agressivas como dutos, coletores ou chaminés para transportar ou coletar gases ou vapores, a
temperatura de operação pode exceder os limites máximos estabelecidos neste guia. Porém, recomendamos fazer ensaios
ou testes sempre que a temperatura de uso exceder os valores citados neste guia. Fatores como a espessura do laminado, a
condutividade térmica, o desempenho estrutural e os efeitos da condensação devem ser considerados quando os composites
são usados em temperaturas elevadas.
Escolha da Resina para Ambientes Agressivos
A enorme diversidade dos produtos químicos industriais exige o uso de diversos tipos de resina para otimizar o desempenho
dos composites. As resinas mais usadas nessas aplicações são as isoftálicas, as tereftálicas, as clorêndicas, as epóxi éstervinílicas, e as bisfenólicas. Cada uma dessas resinas tem suas vantagens e desvantagens, que devem ser levadas em conta
ao fazer a escolha. A Reichhold tem uma linha completa de produtos para essas aplicações e pode recomendar o melhor para
cada caso específico.
Mercados
As resinas DION® para ambientes agressivos são usadas em uma ampla gama de aplicações industriais:
Papel e celulose
Geração de energia
Petróleo
Galvanização
Saneamento
Farmacêutica
Automotiva
Náutica
Biocombustíveis
Cloro-soda
Tratamento de efluentes
Mineração
Eletro/eletrônica
Agricultura
Alimentos
Aeronaves
Concreto polimérico
4
Introdução
Aplicações
As resinas DION® têm mais de 50 anos de uso em vários ambientes agressivos:
Tanques aéreos
Tanques para decapagem e galvanização
Tubulações para esgoto
Chaminés e revestimentos de chaminés
Tampas de células de cloro
Contenção secundária
Torres de resfriamento
Recuperação estrutural de tanques
Tanques enterrados
Tubulações industriais
Lavadores e dutos
Ventiladores, sopradores e coifas
Torres para branquear celulose
Grades e perfis estruturais
Revestimentos de pisos
Jaquetas de tanques enterrados
Os produtos químicos atacam apenas a barreira de corrosão e não alteram o desempenho estrutural dos equipamentos de
composites. A escolha da resina é feita para maximizar a durabilidade da barreira de corrosão. Essa durabilidade (conhecida como
vida funcional) pode ser estimada imergindo cupons no ambiente agressivo e medindo a penetração em função do tempo. Se o
ambiente penetrar com rapidez, a espessura da barreira de corrosão deve ser aumentada para assegurar a vida funcional desejada.
A Reichhold pode preparar e fornecer os cupons com diversas resinas para fazer ensaios de imersão na planta do cliente.
Ao fazer solicitações de assistência técnica sobre a escolha da melhor resina para ambientes específicos, tenha em mãos as
seguintes informações:
1 – Composição do ambiente
2 – Concentração dos diversos componentes
3– Temperatura de trabalho (inclusive flutuações, possibilidade de variações acidentais)
4 – Natureza e concentração dos contaminantes
5 – Necessidade de resistência a chamas
6 – Tipo e dimensões do equipamento
7 – Processo de laminação
Garantia
Os textos a seguir são recomendações e diretrizes gerais com o propósito de orientar os clientes na verificação de se as resinas
fabricadas pela Reichhold são cabíveis para as suas aplicações. Nada contido nas recomendações a seguir constituirá qualquer
garantia, expressa ou implícita, nem tampouco garantia de comerciabilidade ou de adequação a um propósito específico
ou particular, em especial fora das condições recomendadas nos respectivos Boletins Técnicos dos produtos. Todos os direitos
autorais, tais como, mas não limitadamente a, marcas, patentes e direitos intelectuais são reservados e de propriedade exclusiva
da Reichhold, não representando este material qualquer tipo de transmissão de propriedade, uso ou outra forma de utilização ou
licença de tais direitos.
Os produtos da Reichhold são destinados a clientes industriais. A Reichhold garante que todos os seus produtos serão fabricados
conforme especificações padrão escritas (Boletins Técnicos). O desempenho dos produtos da Reichhold deverão ser inspecionados,
testados e avaliados pelos clientes nas condições de suas próprias instalações e processos fabris, sempre respeitando as
recomendações constantes nos respectivos Boletins Técnicos do produtos, para que sejam aprovados previamente à sua aquisição
e utilização. As recomendações adiante não têm a finalidade e nem tampouco substituem os testes a serem feitos pelo consumidor
dos produtos da Reichhold. Os testes prévios feitos pelos clientes deverão ser documentados por escrito, para comprovar a sua
realização, sob pena de a Reichhold não se responsabilizar por eventuais danos alegados pelos clientes em aplicações posteriores
dos produtos.
Quaisquer reclamações e/ou reivindicações relativas a produtos da Reichhold deverão estar amparadas por ensaios e testes feitos
com eles pelo cliente (documentados por escrito) previamente, durante e posteriormente ao seu emprego, sempre obedecendo às
recomendações indicadas abaixo e nos respectivos Boletins Técnicos, sob pena de a Reichhold não ser responsável por quaisquer
danos alegados pelo cliente. A Reichhold não será responsável pelo mau uso, pelo manuseio inadequado, por não atendimento às
recomendações técnicas e/ou por quaisquer outros atos ou omissões do cliente que venham a causar danos a pessoas ou coisas.
Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos
A Reichhold disponibiliza a ficha de informação de segurança para todos os materiais citados neste guia. Tenha em mãos
esses dados antes de manusear, armazenar ou usar qualquer produto citado neste guia.
Como comprar resinas DION®
Para comprar as resinas DION® e Atprime® 2, disponibilizamos os seguintes contatos:
Telefone: 55-11-4795-8212, Vendas: 0800 194 195, E-mail: [email protected]
5
Descrição das Resinas
As Resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol A
As resinas éster-vinílicas feitas a partir de base epóxi têm excelentes propriedades estruturais e resistência a produtos agressivos.
Essas resinas são obtidas reagindo uma base de epóxi com ácido metacrílico. O ácido metacrílico aumenta o peso molecular da
base de epóxi e introduz nela dois grupos terminais metacrilato característicos das resinas éster-vinílicas. A diluição em estireno é
feita depois dessa extensão. As resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A têm alta tenacidade e grande alongamento de ruptura,
o que transfere aos equipamentos feitos com elas as excelentes propriedades de resistência a impacto e a manuseio rude, e
bom desempenho sob cargas térmicas e cíclicas. Quando não aceleradas, as resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A podem ser
armazenadas por até 12 meses sem perder suas propriedades originais. As versões pré-aceleradas têm vida de armazenagem mais curta.
DION® 9100 – A série de resinas DION® 9100 é feita a partir de epóxi de bisfenol A, e é muito usada para fazer tanques, tubos e
dutos para ambientes agressivos como ácidos, bases e alguns solventes. Essa série de resinas tem suas propriedades ajustadas
para laminação manual ou para enrolamento e geralmente não é pré-acelerada. Versões pré-aceleradas da série DION® 9100
podem ser fornecidas se solicitadas.
DION® 9102 – A série de resinas DION® 9102 é uma versão que tem menor viscosidade e menor peso molecular que a série
DION® 9100. A resistência a corrosão, as propriedades mecânicas e a estabilidade da série DION® 9102 são similares às da série
DION® 9100. A série de resinas DION® 9102 cura com baixos teores de acelerador, o que é uma propriedade interessante para
facilitar a laminação por enrolamento.
DION® 9102-00 - Essa resina atende às exigências da NSF/ANSI standard 61 para tanques e tubos em contato com água potável
na temperatura ambiente.
DION® IMPACT 9102-70 - Esta é uma versão especial da DION® 9102, com pouca cor, baixa viscosidade e boa cura na temperatura
ambiente. Como todas as resinas com tecnologia IMPACT, ela cura com baixo teor de acelerador. Esta resina é particularmente boa
para o processo de enrolamento, que exige molhagem rápida das fibras de vidro. Ela atende às exigências da NSF/ANSI standard 61
para tanques e tubos em contato com água potável na temperatura ambiente.
DION® IMPACT 9160 - Esta é uma resina éster-vinílica de bisfenol A com alta reatividade e baixo teor de estireno (<35%).
DION® FR 9300 – Esta série de resinas epóxi éster-vinílicas retardante de chamas tem resistência à corrosão similar às da série DION®
9100 e DION® 9102. Os laminados feitos com ela têm espalhamento de chama classe I quando aditivados com 1,5% de trióxido
de antimônio ou 3% de pentóxido de antimônio. A série DION® FR 9300 é muito usada para fazer dutos retardantes de chama que
atendam as exigências do International Congress of Building Officials (ICBO). Ela é usada também para fabricar reatores de grande
diâmetro Jet Bubbling Reactors (JBR) do tipo Chyioda usados na desulfurização de gases gerados na queima de carvão. Elas são usadas
também para fazer as chaminés e os revestimentos dessas instalações.
DION® FR 9301 – Esta resina retardante de chama é pré-carregada com pentóxido de antimônio e requer apenas a adição do
catalisador e do acelerador para ser aplicada. Os laminados feitos com ela são translúcidos e facilitam a inspeção visual.
DION® FR 9310 – Essa série de resinas também é retardante de chamas, mas por ter teor de bromo mais alto que o da série DION®
FR 9300 ela atende a classe I sem adição de antimônio. A resistência a corrosão e a altas temperaturas são iguais ou maiores que as
da série DION® FR 9300.
Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac
Essas resinas diferem das éster-vinílicas convencionais por serem obtidas a partir de epóxi novolac multifuncional em lugar do epóxi
de bisfenol A. A troca da base epóxi aumenta a densidade de interligações e confere a essas resinas grande resistência a solventes e
a altas temperaturas.
DION® IMPACT 9400 – Essa série de resinas epóxi éster-vinílicas novolac é caracterizada pela alta resistência à corrosão, principalmente
a solventes. Como ela tem alta reatividade, sua vida de armazenagem (shelf life) é limitada a 3 meses.
Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modificadas com Elastômero
A inclusão de elastômeros especiais de alto desempenho na cadeia molecular permite obter resinas epóxi éster-vinílicas de excepcional
tenacidade.
DION® 9500 – Essa resina epóxi éster-vinílica modificada com borracha tem alta elongação, excelente tenacidade, baixo pico
exotérmico e baixo encolhimento. Essas propriedades a torna particularmente adequada para suportar cargas dinâmicas e para adesão
a substratos como aço, concreto, composites, etc, podendo também ser usada como primer para tubos de PVC reforçados com fibras
de vidro. A resistência à corrosão é boa, mas ela não tem bom desempenho em presença de solventes que atacam borrachas. A DION®
9500 é adequada para laminação manual e a pistola, podendo ser usada também em outros processos.
Resina Éster-vinílica Modificada com Uretano
DION® 9800 (antes conhecida como Atlac 580) – A resina éster-vinílica modificada com uretano é reconhecida por suas
características especiais e excelente desempenho. Apesar de pertencer à família éster-vinílica, essa resina não tem base
epóxi. Ao contrário das resinas de base epóxi, a DION® 9800 não espuma quando ativada com MEKP contendo altos teores
de água oxigenada. Além disso, ela tem excelente poder de molhagem das fibras de vidro e pode ser tixotropada com a sílica
convencional (não-hidrofóbica) usada para poliésteres. A resina DION® 9800 é fácil de processar e é especialmente adequada
6
Descrição das Resinas
para laminação manual, enrolamento e pultrusão. Ela molha muito bem as fibras de carbono, de aramida e as fibras de vidro
convencionais. Além disso, ela tem excelente resistência a ácidos, bases, produtos oxidantes e outros.
Resinas Poliéster Bisfenol Fumáricas
As resinas poliéster de bisfenol A, também conhecidas como resinas bisfenólicas, foram as primeiras a ser usadas em ambientes
agressivos. Elas têm sido usadas com sucesso nesses casos desde a década de 50. Atualmente milhares de tanques, tampas de células
de cloro, torres de branqueamento e lavadores de gases feitos com essas resinas continuam em uso em tudo o mundo testemunhando
décadas de excelentes serviços.
Os laminados feitos com resinas poliéster bisfenólicas têm baixa tenacidade e alta interligação. Esses laminados tipicamente têm alta
temperatura de transição vítrea (Tg) e de termo distorção (HDT), podendo ser usados (aplicações não estruturais) em temperaturas até
175ºC. As resinas poliéster bisfenólicas têm boa resistência a ácidos, a álcalis e a ambientes oxidantes como os usados para branquear
celulose.
As resinas poliéster bisfenólicas têm ótima estabilidade e podem ser armazenadas até 6 meses.
DION® 382 (antes conhecidas com Atlac® 382) – Essa série de resinas poliéster bisfenol fumárica tem uma longa história de
sucesso em todo o mundo, sendo normalmente fornecida em versões pré-aceleradas.
DION® 6694 – Essa série de resinas é uma versão da série DION® 382 modificada para ter melhor resistência a altas temperaturas
e a ambientes ácidos, alcalinos e oxidantes. A DION® 6694 é a melhor resina disponível no mercado para aplicações na indústria de
cloro-soda e para branquear celulose.
Resinas Poliéster Tereftálicas e Isoftálicas
As resinas poliéster tereftálicas e isoftálicas usadas em ambientes agressivos têm alto peso molecular e alta reatividade. Elas têm boa
retenção de propriedades mecânicas em altas temperaturas e ótima resistência a ácidos, a sais e a outros ambientes agressivos em
baixa concentração. Apesar de boas para ácidos essas resinas não devem ser usadas em ambientes alcalinos, com pH superior a 10,5.
Elas podem ser armazenadas por um período de até 3 meses.
DION® 6634 - Série de resinas isoftálicas resilientes, não aceleradas e não tixotrópicas, usadas em ambientes de baixa
agressividade, como água salgada.
DION® 6631 - Série de resinas isoftálicas rígidas, tixotrópicas e aceleradas para uso nos processos de laminação a pistola,
manual e enrolamento.
DION® 490 (antes conhecida como Atlac® 490) - Essa é uma resina poliéster tereftálica de alta reatividade, tixotrópica e pré-acelarada,
usada em aplicações que exigem bom desempenho em altas temperaturas e boa resistência a solventes orgânicos. Seu grande
destaque é a alta densidade de interligação, que lhe confere alta resistência à temperatura e a ambientes agressivos. As principais
aplicações comerciais são para armazenar combustíveis líquidos como gasolina, diesel e etanol, sendo certificada pela UL 1316 para
essas aplicações. Em alguns solventes a DION® 490 tem desempenho comparável ao da epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400, mas
com custo muito mais baixo.
DION® 495 – Essa é uma versão da DION® 490 com menor peso molecular e baixa emissão de voláteis.
Nota: Quando formuladas e curadas de maneira adequada, as resinas DION® 6694, 9100, 382 e 9102 atendem as exigências da FDA title 2
CFR177.2420 para contato com alimentos.
Temperatura do Laminado
Resina
Resistência a tração, MPa
25ºC
65ºC
95ºC
150ºC
25ºC
65ºC
95ºC
120ºC
150ºC
DION® 9100
134
155
159
102
69
11.900
11.900
9.730
5.600
5.600
DION® FR 9300
158
197
211
148
96
15.120
13.580
12.740
11.340
8.260
DION® 9800
136
136
136
91
63
-
-
-
-
-
DION® 9400
167
175
194
146
146
14.910
15.610
14.000
11.270
10.290
DION® 6694
154
174
174
194
175
13.650
14.980
13.020
13.020
11.340
DION® 6631
217
200
103
103
30
9.660
8.400
5.950
3.500
2.170
DION® 382
126
150
140
140
-
10.150
9.800
9.450
8.400
-
DION® 797
118
136
141
141
76
9.730
9.520
8.470
6.860
4.130
Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M
V = véu de vidro, 10 mil
M= manta 450 g/m²
7
120ºC
Módulo de tração, MPa
WR = tecido 800 g/m²
Teor de vidro = 45%
Descrição das Resinas
Resina Poliéster Clorêndica
Essa resina poliéster é obtida incorporando anidrido ou ácido clorêndico (também conhecido como ácido HET) na estrutura
molecular. Sua mais notória característica é a boa resistência a ambientes ácidos e oxidantes, o que a torna particularmente
atraente para aplicações em branqueamento de celulose e em ambientes contendo ácido crômico ou ácido nítrico. Essa resina
tem uma longa tradição de uso em galvanoplastia. Ela tem alta interligação, o que é desejável para uso em altas temperaturas,
mas que a torna suscetível a trincas. Ela não deve ser usada em ambientes alcalinos. Devido ao cloro presente no ácido clorêndico,
essa resina tem propriedades retardantes de chama quando usadas com trióxido ou pentóxido de antimônio.
DION® 797 – Essa resina clorêndica tem alta reatividade, podendo ser usada em temperaturas até 175ºC. A DION® 797 pode ser
fornecida pré-acelarada e tixotropada. Se desejado ela pode ser aditivada com 5% de trióxido de antimônio para ter espalhamento
de chama classe II (30 segundos). A DION® 797 é formulada para otimizar seu desempenho em ambientes agressivos.
Atprime® 2
O Atprime® 2 é um primer de dois componentes, ativado por umidade, muito usado para promover a adesão de composites a substratos
de composites, concreto, aço, ou termoplásticos. O Atprime® 2 é especialmente recomendado para fazer colagens secundárias em
laminados novos ou envelhecidos em uso. Esta aderência resulta da união química dele ao substrato de composites. O Atprime® 2 não
contém cloreto de metileno, e pode ser armazenado por longo tempo sem perder suas propriedades.
O Atprime® 2 é recomendado para fazer a reparos e promover a colagem secundária a substratos de composites. A cura é feita pela
umidade residual do substrato e do ar, sem o emprego de qualquer catalisador ou acelerador.
Temperatura do Laminado
Resina
Resistência a flexão, MPa
Módulo de flexão, MPa
25ºC
65ºC
95ºC
120ºC
150ºC
25ºC
65ºC
95ºC
120ºC
150ºC
DION® 9100
230
231
180
21
-
8.190
7.840
2.100
2.590
-
DION® FR 9300
222
214
213
36
20
10.710
9.450
8.540
1.610
1.330
DION® 9800
184
179
162
134
52
7.070
6.090
5.180
4.060
2.240
DION® 9400
210
223
234
182
55
10.500
9.660
8.750
6.510
3.220
DION® 6694
201
213
215
207
146
10.500
9.730
8.750
7.560
6.090
DION® 6631
217
200
168
103
30
9.660
8.400
5.950
3.500
2.170
DION® 382
178
189
164
122
-
8.470
7.700
7.000
6.160
-
DION® 797
211
210
207
176
108
10.500
9.450
8.120
6.370
3.360
Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M
V = véu de vidro, 10 mil
M= manta 450 g/m²
WR = tecido 800 g/m²
Teor de vidro = 45%
Vida Útil (Shelf Life)
As resinas de uso geral são fornecidas pré-aceleradas e têm
vida útil limitada em 3 meses a contar da data da fabricação.
As resinas usadas em ambientes agressivos, como as
DION®, são fornecidas sem acelerador e por isso têm vida
útil mais longa. Os boletins técnicos trazem detalhes sobre
isso. A vida útil é válida para resinas mantidas em seus
tambores originais lacrados, em temperaturas abaixo de
25ºC e armazenadas ao abrigo do sol e de outras fontes
de calor. As temperaturas muito baixas também devem ser
evitadas. As resinas que excederem a vida útil devem ser
revalidadas antes de ser colocadas em uso. As resinas epóxi
éster-vinílicas IMPACT têm vida útil de 12 meses.
8
Castings
Resina
Resistência a
tração, Mpa
Módulo de
tração, Mpa
Alongamento de
ruptura %
Resistência a
flexão, Mpa
Módulo de
flexão, Mpa
Dureza
Barcol
HDT ºC
DION® 9100
81
3.220
5,2
161
3.500
35
105
DION® FR 9300
76
3.570
4,0
153
3.640
40
110
DION® 9800
92
3.220
4,2
158
3.430
38
118
DION® 9400
63
3.500
3,0
143
3.570
38
143
DION® 6694
57
2.380
2,4
102
3.430
38
132
DION® 6631
65
4.130
2,4
116
3.640
40
107
DION® 382
70
3.010
2,5
119
3.010
38
132
DION® 797
55
3.500
1,6
152
3.500
45
138
Fatores que Afetam o Desempenho
O projeto e a fabricação de equipamentos de composites
são processos especializados que requerem conhecimentos
específicos. Para fazer produtos que atendam as exigências
específicas de cada usuário, os transformadores e os
fornecedores de matérias-primas devem entender as
exigências das aplicações. Uma das causas mais freqüentes
das falha dos composites é o uso do equipamento em
condições mais severas que aquelas para as quais eles
foram construídos. Este problema foi reconhecido pela
norma RTP-1 emitida pela ASME – American Society of
Mechanical Engineers – para tanques de composites
usados em ambientes agressivos. A norma RTP-1 tem
uma seção chamada UBRS que trata da especificação das
necessidades do usuário. Essa UBRS informa ao fabricante
do equipamento as necessidades da aplicação de maneira
padronizada e sem ambiguidades. Ela identifica, entre
outros itens, sua função e configuração, as condições de
trabalho internas e externas, as cargas mecânicas atuantes,
as exigências de instalação e as exigências legais de
segurança. O fabricante deve ler com atenção as exigências
da UBRS antes de iniciar o projeto e a construção do tanque.
Altas Temperaturas
As resinas DION® retêm suas propriedades até a
temperatura de termo distorção (HDT). Acima do HDT elas
perdem propriedades mecânicas de maneira acentuada e
absorvem muita água. Nenhuma resina deve ser usada em
ambientes aquosos ou em aplicações estruturais acima
de seu HDT. As resinas de alta reatividade, como a epóxi
éster-vinílica novolac DION® 9400, a poliéster bisfenólica
DION® 6694, a clorêndica DION® 797 e a tereftálica DION®
490, têm alto HDT e suportam bem as altas temperaturas.
Algumas delas podem ser usadas continuamente em
temperatura de até 175ºC em aplicações não estruturais e
em ambientes secos.
Nota: Para facilitar a exposição, este guia supõe que a
temperatura de transição vítrea, Tg, seja igual ao HDT.
Como dissemos, se a aplicação for estrutural a temperatura
de trabalho deve ser menor que o HDT da resina. Por
exemplo, a norma BS 4996 estabelece que a temperatura
de trabalho deve ser pelo menos 20ºC menor que o HDT da
resina seca. Se o ambiente for aquoso, porém, o HDT cai
devido à absorção de água e a máxima temperatura de uso
deve ser pelo menos 10ºC menor que o HDT saturado. A
9
Reichhold deve ser consultada para recomendar a melhor
resina para ambientes aquosos em altas temperaturas.
Ao fazer a análise estrutural para altas temperaturas,
o engenheiro deve levar em conta que os composites
têm baixo coeficiente de condutividade térmica e que as
temperaturas caem rapidamente a valores aceitáveis na
parede estrutural. A norma BS 4996 reconhece a existência
do gradiente de temperatura na parede dos laminados.
Arquitetura dos Laminados
Os equipamentos de composites usados em ambientes
corrosivos são feitos com um laminado estrutural, uma
barreira de corrosão e uma lâmina interna rica em resina
(liner). Essa construção reconhece que a permeabilidade
dos composites aumenta com o teor de vidro. O liner é
feito com alto teor de resina para dificultar a penetração do
ambiente agressivo. Com a mesma finalidade e pela mesma
razão, a barreira de corrosão também deve ter baixos
teores de fibras. As fibras de vidro e as cargas atuam nos
composites como o lendário “Cavalo de Tróia”, que facilita a
passagem do inimigo (o ambiente agressivo) para o interior
do laminado. As cargas, mesmo as inertes, assim como as
fibras de vidro facilitam a entrada dos produtos químicos
no laminado – efeito “Cavalo de Tróia”. Isso explica porque
o liner e a barreira de corrosão dos equipamentos para
ambientes agressivos devem ser ricos em resina. O liner e a
barreira de corrosão servem para retardar a penetração do
ambiente agressivo nas lâminas estruturais.
De acordo com as práticas vigentes, a barreira de corrosão
e o liner devem ter espessuras mínimas respectivamente
iguais a 2,0 mm e 0,3 mm. Para ter essas espessuras, a
barreira de corrosão deve ser feita com no mínimo 900
gramas de fibras de vidro picadas e 2100 gramas de resina
por m2. O liner deve ser construído com uma ou mais
lâminas de véu de superfície feito de fibras de vidro ou de
fibras poliméricas. O laminado estrutural pode ser feito com
fibras de vidro picadas, tecidas, contínuas ou combinações
delas. As lâminas feitas com fibras contínuas são muitas
vezes chamadas de lâminas unidirecionais ou lâminas UD.
O acabamento externo é feito com uma lâmina de resina
conhecida como “topcoat”. A resina do topcoat pode conter
absorvedor de UV ou pigmentos para minimizar o efeito
danoso das intempéries. Os topcoats são especialmente
úteis para proteger os laminados ricos em vidro, como os
feitos com lâminas UD.
Fatores que Afetam o Desempenho
tratamento superficial isento de PVA e por isso são
menos suscetíveis a formar bolhas osmóticas quando o
equipamento é usado em ambientes aquosos sob altas
temperaturas.
As Fibras Tecidas
O Véu de Superfície
As normas vigentes exigem que o liner seja feito com véu
de superfície. Os véus podem ser de fibras de vidro tipo C,
de vidro ECR, de vidro AR, ou de fibras poliméricas. Os véus
de vidro são fáceis de impregnar e se conformam bem ao
molde. Os véus poliméricos são mais difíceis de impregnar
que os de vidro, mas produzem liners de maior espessura.
Porém, como veremos em seguida, essa maior espessura
não significa necessariamente maior proteção.
Em relação aos véus de vidro, os poliméricos têm uma
vantagem e pelo menos duas desvantagens. A vantagem é
que eles têm maior espessura e isso retarda a penetração
do ambiente agressivo. As desvantagens são (a) a maior
suscetibilidade a trincas e (b) a maior porosidade. Se o
liner trincar, a barreira de corrosão fica sem proteção. E a
porosidade facilita a penetração do ambiente agressivo.
Esse tipo de coisa é mais grave nos liners feitos com duas
lâminas de véu polimérico, ou nos locais onde ocorre
sobreposição de camadas.
Quando for necessário aplicar duas lâminas de véu, é bom
que pelo menos uma delas seja de vidro. Dessa maneira
obtemos um liner de grande espessura, com pouca
porosidade e boa resistência à formação de trincas. Os
fabricantes que optarem por fazer liners com dois véus
poliméricos devem ter em mente esses problemas.
Liner Termoplástico
Nas aplicações em que as resinas epóxi éster-vinílicas
e as bisfenólicas não suportam o ataque do ambiente,
o liner e a barreira de corrosão devem ser substituídos
por lâminas de termoplásticos. O laminado estrutural
aplicado sobre o termoplástico é feito da maneira
tradicional, com resina poliéster ou epóxi éster-vinílica
reforçada com fibras de vidro. Apenas o liner e a
barreira de corrosão são substituídos pela lâmina de
termoplástico. Os termoplásticos mais usados para esta
finalidade são o PVC, o polipropileno e alguns polímeros
fluorados. Os equipamentos com esses liners são mais
caros que os feitos com resinas poliéster ou epóxi éstervinílica, mas em algumas aplicações eles são a única
solução possível.
As Fibras Picadas
As mantas de fibras picadas usadas para fazer a barreira
de corrosão têm 450 g/m2. São necessárias duas dessas
mantas para produzir barreiras de corrosão com a
espessura mínima de 2,0 mm. Como opção às mantas, o
fabricante pode usar fibras de vidro contínuas (roving) que
são picadas imediatamente antes da laminação. Para
essa aplicação é melhor usar rovings para laminação de
telhas em lugar dos usados para laminação a pistola.
Ao contrário dos rovings de pistola, os de telha têm
As lâminas de fibras tecidas têm propriedades mecânicas
superiores às de fibras picadas. Se o laminado for feito
com mais de uma lâmina de tecido, elas devem ser
separadas intercalando pelo menos uma lâmina de
manta entre elas. Isso é necessário para minimizar o
risco de delaminação entre dois tecidos. As fibras tecidas
são usadas no laminado estrutural, depois da barreira de
corrosão que é feita com fibras picadas. Os tecidos mais
usados são conhecidos como “woven roving” e têm 600
ou 800 gramas por metro quadrado.
Os Rovings Unidirecionais (UD)
Os rovings são usados para laminação a pistola (fibras
picadas) ou para enrolamento (fibras unidirecionais). As
lâminas UD usadas na estrutura de laminados cilíndricos
são feitas por enrolamento e têm altas propriedades
mecânicas na direção das fibras. Na direção transversal
às fibras essas propriedades são baixas. As lâminas UD
trincam com relativa facilidade na direção transversal
às fibras. Ademais, por terem altos teores de vidro, elas
facilitam a penetração do ambiente pelo efeito “Cavalo
de Tróia”. Essas são as razões porque as lâminas UD não
devem ter contato direto com ambientes agressivos. Elas
devem ser aplicadas sobre a barreira de corrosão ainda
úmida, ou seja, antes da resina curar. Se isso não puder
ser feito, a barreira de corrosão deve ser coberta com
uma fina camada de resina e de fibras picadas antes de
aplicar a primeira lâmina UD. As lâminas unidirecionais
devem ser protegidas com uma camada externa rica em
resina, conhecida como topcoat.
Topcoat
Topcoat é a camada externa de resina, aplicada por
fora para proteger o laminado contra as intempéries,
respingos e vapores corrosivos. Os topcoats são formulados
adicionando na resina agente tixotrópico, absorvedor de UV
e parafina na resina.
Os Sistemas de Cura
O grau de cura, ou melhor, o grau de interligação, é
um dos fatores determinantes do desempenho das
resinas em ambientes agressivos. Para ter grau de cura
adequado, a dureza da resina deve ser pelo menos igual
a 90% da citada pelo fabricante. Se o ambiente for
muito agressivo é necessário um esforço adicional para
aumentar a cura, o que pode ser feito fazendo pós-cura
em altas temperaturas.
Estudos de laboratório indicam que o sistema BPO +
DMA dá cura melhor antes da pós-cura que o sistema
MEKP + Cobalto + DMA. Porém, essa superioridade não
é confirmada na prática e muitas vezes, a produção em
fábrica ou no campo indica que as resinas curadas com
BPO apresentam cura inferior às curadas com MEKP.
Isso talvez se deva à dificuldade de dispersão do BPO
na resina. É difícil dispersar as partículas sólidas do BPO
nas condições de campo, e isso pode explicar porque os
resultados de laboratório não são reproduzidos. O MEKP,
ao contrário, é solúvel e fácil de ser misturado na resina.
Outra vantagem do MEKP sobre o BPO é sua melhor
resposta à pós-cura.
10
Fatores que Afetam o Desempenho
Outras Considerações
Uma particularidade interessante dos MEKPs é a que diz
respeito à espumação das resinas epóxi éster-vinílicas.
As resinas epóxi éster-vinílicas espumam quando curadas
com MEKP e essa espumação é tão intensa a ponto de
gerar laminados porosos. Esse problema pode ser evitado
fazendo a cura com BPO + DMA ou trocando o MEKP por
CHP. A espumação é um problema exclusivo das resinas
epóxi éster-vinílicas. A éster-vinílica derivada de poliéster
bisfenólico, como a DION® 9800, não espuma quando
curada com MEKP.
Perfís Pultrudados
Laminados sem porosidade podem ser feitos com resina
epóxi éster-vinílica curada com BPO + DMA ou com CHP
+ cobalto + DMA. O fabricante do equipamento deve
estar bem informado sobre o melhor sistema de cura
para a resina. Mais detalhes sobre a cura podem ser
encontrados no livro “Cura e pós-cura de resinas poliéster
e epóxi éster-vinílicas”.
Pós-Cura
O desempenho dos laminados em ambientes agressivos
pode ser melhorado com pós-cura. A pós-cura aumenta
o grau de interligação da resina e dificulta a penetração
do ambiente agressivo. Quando a cura é ativada com o
sistema BPO + DMA, a pós-cura deve ser feita antes de 15
dias após a laminação. As resinas ativadas com o sistema
MEKP + Cobalto não têm essa restrição e podem ser póscuradas a qualquer hora. Os composites devem ser póscurados durante pelo menos 2 horas em temperatura igual
ao HDT da resina.
11
As informações contidas nos guias de corrosão valem para
laminados feitos com liner e barreira de corrosão, o que
exclui a maioria dos perfis pultrudados. Quando imersos
em ambientes agressivos, a vida funcional desses perfis
pode ser muito inferior à dos laminados feitos com liner
e barreira de corrosão. A ausência das lâminas externas
ricas em resina facilita a penetração do ambiente no
laminado e não permite fazer previsões gerais sobre o
desempenho dos composites pultrudados imersos em
ambientes agressivos.
Manutenção e Inspeção
A vida estrutural dos composites é definida como o
tempo até a falha por ruptura e tem interesse apenas nas
aplicações em obras de infra-estrutura, como é o caso
de tubos usados para adução de água. Nas aplicações
industriais o interesse é focado na vida funcional, que é
definida como o tempo até a falha da barreira de corrosão.
Dito em outras palavras, a vida funcional é medida pelo
tempo entre as paradas para fazer manutenção.
A vida funcional depende da resina, do ambiente, da
espessura e da qualidade tanto do liner como da barreira de
corrosão. Outros fatores, como instabilidade do processo,
mudanças na composição do ambiente e flutuações
inesperadas de temperatura, também podem reduzir a
vida funcional dos equipamentos. Daí a importância dos
programas de inspeção e manutenção preventiva. Esses
programas servem para reduzir os tempos de parada dos
equipamentos e minimizar os custos de manutenção.
Também devem ser levados em conta os custos ambientais
e os riscos à vida e à propriedade decorrentes de falhas
catastróficas. Este assunto é muito complexo e é tratado
com detalhes em texto separado.
Colagem Secundária
A colagem secundária, isto é, a laminação sobre laminado
curado, é muito suscetível a delaminação. Para obter
bons resultados, o substrato curado deve ser lixado até
expor as fibras de vidro. A colagem secundária pode ser
melhorada com Atprime® 2, um produto especialmente
desenvolvido pela Reichhold para dar boa aderência com
laminados curados, com concreto, com metais e com
alguns termoplásticos.
Recomendações para Ambientes Específicos
Ambientes Abrasivos
A superfície interna das tubulações e dos dutos de composites
tem pequena rugosidade e oferece baixa resistência ao
fluxo de ar ou de líquidos. Com o uso, porém, a abrasão
pode aumentar essa rugosidade e os equipamentos usados
para transportar materiais particulados ou lamas devem
ser projetados prevendo essa condição. A resistência à
abrasão pode ser aumentada adicionando materiais da
alta dureza, como carbeto de silício ou outros materiais
cerâmicos no liner e na barreira de corrosão. A adição
dessa carga cerâmica pode fragilizar o liner e a barreira
de corrosão, tornando-os suscetíveis a trincas quando
submetidos a altas pressões ou a altas deformações. Além
disso, essas cargas facilitam a penetração do ambiente
agressivo pelo efeito “Cavalo de Tróia”. Nesses casos, para
evitar isso, é melhor fazer o liner com duplo véu polimérico
e resina de alta flexibilidade, como a DION® 9500. Ou então
aplicar o liner contendo cargas como uma lâmina extra de
sacrifício, cujo trincamento deixa intacto o verdadeiro liner,
laminado por traz dela.
Biomassa e Conversão Bioquímica
Esses processos geralmente requerem pirólise ou
desgaseificação para quebrar as moléculas da biomassa e
as transformar em componentes simples como monóxido
de carbono ou hidrogênio. Esses componentes simples, por
sua vez, são usados como combustíveis ou transformados
em outros produtos como etanol. O processo mais
comum de conversão de biomassa é a fermentação, que
transforma açúcares em etanol. A conversão bioquímica
envolve processos muito corrosivos aos metais e oferece
uma grande oportunidade para os composites.
Branqueamento de Celulose
As soluções alvejantes são altamente oxidantes e atacam as
fontes de elétrons presentes nos composites. As insaturações
residuais, aquelas duplas ligações entre carbonos que ficam sem
reagir, são as principais fontes de elétrons nas resinas. Portanto,
a resistência dos composites às soluções alvejantes pode
ser melhorada aumentando o grau de cura das resinas. Mais
importante que isso, porém, é a redução da permeabilidade que
ocorre com o aumento da cura. Assim, a pós-cura é fundamental
para aumentar a vida funcional dos composites em ambientes
oxidantes.
É sabido que as resinas que curam expostas ao ar são inibidas
e por isso são particularmente suscetíveis ao ataque de
ambientes oxidantes. Para evitar isso, todas as superfícies que
curam expostas ar e que possam ter contato com produtos
alvejantes ou oxidantes devem ser cobertas com topcoats
parafinados.
É prática comum na indústria de celulose curar as resinas
com o sistema BPO + DMA em lugar do sistema usual MEKP
+ Cobalto. Essa prática tem origem no fato de que a reação do
cobalto com o hipoclorito de sódio produz cloro nascente que é
muito agressivo e ataca a resina. Apesar de esse ataque ocorrer
apenas com hipoclorito de sódio, a indústria de celulose adota o
sistema BPO + DMA em todas as aplicações.
Hipoclorito de Sódio
A decomposição do hipoclorito de sódio gera cloro nascente que
é muito agressivo aos composites. Essa decomposição pode ser
causada por metais de transição, altas temperaturas, baixo pH
e/ou radiação UV.
1 – Sobre os metais de transição já falamos e dissemos que,
para evitar essa decomposição a cura da resina deve ser feita
com BPO + DMA em lugar do sistema MEKP + Cobalto. O
ataque do cloro nascente, porém, afeta apenas a superfície e a
aparência do laminado e do ponto de vista da vida funcional não
existe diferença apreciável entre os sistemas de cura MEKP + Co
e BPO + DMA.
2 – As soluções de hipoclorito de sódio devem ser mantidas
em temperaturas abaixo de 50C e com pH superior a 10,5.
Temperaturas acima de 50C e pH menor que 10,5 causam a
decomposição gradual do hipoclorito e acentuam o ataque ao
laminado. A vida funcional (durabilidade da barreira de corrosão)
dos laminados feitos com resinas DION® pode ser drasticamente
reduzida se o hipoclorito de sódio tiver temperatura maior que
50C e pH menor que 10,5.
3 - O hipoclorito de sódio pode decompor também quando
exposto aos raios UV. Felizmente isso é fácil de ser evitado com
a adição de absorvedores de UV e de pigmentos no topcoat dos
equipamentos expostos ao sol.
4 - A super cloração no processo de produção do hipoclorito
também produz soluções muito agressivas aos composites.
A super cloração dificulta o controle da temperatura e do pH,
o que pode reduzir significativamente a vida funcional dos
equipamentos e até causar falha estrutural se não for feita
intervenção. O processo de produção do hipoclorito de sódio deve
ser bem controlado para evitar essas condições.
5 - O hipoclorito de sódio ataca com rapidez os laminados que
contém agentes tixotrópicos de sílica. Esses aditivos devem ser
evitados no liner, na barreira de corrosão e no topcoat.
Dióxido de Cloro
O dióxido de cloro é muito usado para desinfetar água e para
branquear celulose. Os projetos modernos de plantas de
branqueamento substituíram totalmente o cloro pelo dióxido de
cloro para reduzir a poluição e o consumo de água. Os composites
são usados em torres de branqueamento e em tanques para
armazenar dióxido de cloro. As resinas DION® podem ser usadas
para armazenar soluções de dióxido de cloro contendo 3g/litro
de cloro ativo em temperaturas de até 80ºC. Muitas vezes a
temperatura de trabalho é estendida para 90ºC a 95ºC, o que é
aceitável se a concentração de ClO2 for reduzida ou a espessura
da barreira de corrosão for aumentada. A melhor resina para
dióxido de cloro é a DION® 6694, seguida da epóxi éster-vinílica
novolac DION® 9400. A DION® 6694 tem uma longa história de
sucesso em contato com cloro e com dióxido de cloro em altas
temperaturas. Nesses ambientes a superfície do laminado sofre
oxidação lenta e desenvolve uma camada amarela e mole
conhecida como “manteiga de cloro”. A “manteiga de cloro”
forma uma barreira protetora que isola o resto do laminado
e reduz a intensidade do ataque. O ataque é exacerbado se a
manteiga de cloro for removida.
Ozônio
O ozônio é usado comercialmente para tratar água contaminada
e para fazer branqueamento de celulose. Por ser um produto
que não agride o ambiente, seu uso deve ser incrementado no
futuro. O ozônio é um oxidante muito poderoso, com potencial
de oxidação menor apenas que o do flúor. Sendo assim, ele é
muito agressivo aos composites, cuja vida funcional é aceitável
apenas se a concentração do ozônio for menor que 5 ppm. Em
concentrações maiores que 5 ppm, o ataque do ozônio é intenso
e a vida funcional é curta. Nesses casos, é necessário fazer
inspeção freqüente e substituir a barreira de corrosão sempre
que for preciso.
12
Recomendações para Ambientes Específicos
Cloro-soda
A eletrólise da salmoura produz cloro, hidrogênio e hidróxido
de sódio em temperatura próxima a 100ºC. Os anodos e os
catodos das células eletrolíticas modernas são separados por
membranas ou diafragmas. Uma das precauções para melhorar
o desempenho das células eletrolíticas é a prevenção de traços de
hipoclorito, que é extremamente agressivo nessas temperaturas.
Apesar de extremamente agressivo à maioria dos materiais, o
cloro úmido liberado no anodo não causa grandes problemas aos
composites. A DION® 6694 é particularmente recomendada para
essas aplicações
Ácidos Concentrados
As soluções ácidas diluídas podem ser armazenadas em tanques
feitos com resinas de menor inércia química, como as isoftálicas
ou as tereftálicas. Os ácidos minerais concentrados são muito
agressivos e exigem o uso de resinas de maior desempenho.
Ácido Sulfúrico
O ácido sulfúrico concentrado (75% a 98%) é um poderoso
agente redutor que desidrata a resina e produz um resíduo de
cor preta, rico em carbono. Mas, quando diluído abaixo de 75%
ele perde esse poder e fica pouco agressivo aos composites. O
comportamento dos composites em relação ao ácido sulfúrico
é oposto ao do aço. O aço suporta bem contato com ácido
sulfúrico concentrado, mas não tolera esse ácido diluído. Com os
composites ocorre o contrário.
Ácido Clorídrico
O ácido clorídrico tem grande poder de penetração nos composites,
o que pode ser comprovado observando a cor esverdeada no
interior do laminado em contato com esse ácido. Essa cor resulta
do efeito do ácido no cobalto e não deve ser interpretada como
um problema imediato.
As soluções concentradas de ácido clorídrico desenvolvem
bolhas osmóticas no liner e delaminações na barreira
de corrosão dos equipamentos. Isso acontece devido ao
ataque do ácido às fibras de vidro.
A experiência mostra que a vida funcional dos laminados
feitos de resinas de baixa permeabilidade, como a DION®
6694, a DION® 832 e a DION® 9400, pode exceder 20 anos
em contato permanente com HCl a 37% na temperatura
ambiente. O ácido muriático e outras formas diluídas
do ácido clorídrico que têm menor poder de penetração
podem ser armazenados em temperaturas de até 93C
sem formar bolhas osmóticas.
Alguns ácidos clorídricos produzidos em processos
de recuperação de subprodutos podem conter
hidrocarbonetos clorados de alta densidade. Estes
hidrocarbonetos insolúveis em água são solventes
poderosos que, por terem altas densidades, decantam e
atacam o fundo dos tanques. A pureza do HCl é um dos
fatores que devem ser considerados antes de especificar
o uso de composites.
Ácido Nítrico e Ácido Crômico
O ácido nítrico e o ácido crômico concentrados são oxidantes
fortes, que produzem uma crosta amarela na superfície dos
composites e eventualmente trincam o liner e deterioram
a barreira de corrosão. Porém, quando diluídos (5%) e em
temperaturas moderadas, eles são menos agressivos. As
melhores resinas para ácido crômico são a clorêndica DION® 797
13
e a bisfenólica DION® 6694. Nas aplicações feitas com essas
resinas os composites têm desempenho nitidamente superior
aos materiais concorrentes, como aço revestido com borracha.
Ácido Fluorídrico
O ácido fluorídrico concentrado pode atacar a resina e as
fibras de vidro, mesmo em concentrações baixas, como 5%.
O liner nesse caso deve ser feito com véu polimérico. Os
fluoretos e seus derivados, como o ácido fluorsilícico, usado
na fluoretação de água potável, podem ser acomodados com
resinas epóxi éster-vinílica ou poliéster. O mesmo ocorre com
os vapores de HF encontrados na indústria eletrônica.
Ácido Acético
O ácido acético glacial é um solvente poderoso, que penetra no
laminado e rapidamente deteriora a barreira de corrosão pela
formação de bolhas osmóticas. O alto poder de solvência desse
ácido amolece (plastifica) a resina e enfraquece a estrutura. O
ácido acético fica menos agressivo quando diluído.
Ácido Perclórico
O ácido perclórico pode ser muito agressivo, mas o principal
ponto a considerar nele é a segurança. Por ser inflamável, o
ácido perclórico seco é considerado um grande fator de risco.
Ao secar, ele deixa resíduos que, em presença de faísca ou
calor, podem entrar em combustão.
Ácido Fosfórico
Os composites resistem muito bem ao ataque do ácido
fosfórico e do ácido super fosfórico. Alguns desses ácidos
podem conter traços de fluoretos, que também podem ser
acomodados sem grandes dificuldades, mas cuja presença
deve ser informada ao fabricante do equipamento.
Água Desionizada e Água Destilada
A água é a única substância capaz de penetrar nos laminados,
atacar as fibras de vidro e afetar a vida estrutural dos
composites. Os produtos químicos têm moléculas grandes,
de pouca penetração no laminado, e por isso afetam apenas
a vida funcional. Ao contrário dos produtos químicos, a água
não ataca as resinas, não destrói a barreira de corrosão e
não afeta a vida funcional dos composites. O efeito dela na
vida estrutural se deve ao ataque ao vidro e não à resina. No
que diz respeito à vida funcional o ataque da água pode ser
ignorado. As bolhas osmóticas são o único dano funcional
causado pela água.
Dito isso, vamos ver qual é o problema com a armazenagem
de água desionizada ou destilada em tanques de composites.
O problema com a armazenagem de água purificada não é
o ataque dela ao laminado, mas a contaminação dela por
material extraído da resina ou das fibras de vidro. Esses
contaminantes podem afetar o grau de pureza da água.
A armazenagem de água desionizada ou destilada de
alta pureza deve ser feita em tanques pós-curados. Para
minimizar a contaminação, a resina não deve conter agentes
tixotrópicos. Também recomendamos o uso de véu polimérico
para evitar a contaminação por produtos extraídos das fibras
de vidro. As resinas DION® têm sido muito usadas para
armazenar água desionizada ou destilada. Essas resinas dão
excelente desempenho quando pós-curadas.
Dessalinização
Os processos de osmose reversa, eletro diálise e outros
usados para desalinizar água liberam soluções salinas com
altos teores de cloretos que atacam os metais e oferecem
um grande potencial de aplicação para os composites.
Recomendações para Ambientes Específicos
Galvanoplastia
Tanques feitos com resinas DION® são muito usados em
processos de metalização por eletrodeposição em células
eletrolíticas. As soluções usadas para fazer cromação são
muito agressivas devido ao forte poder de oxidação do
trióxido de cromo e à presença de íons fluoreto que podem
causar rápida erosão e trincamento do liner. Os demais
produtos usados para galvanização são menos agressivos e
podem ser acomodados pelos composites em temperaturas
de até 93ºC.
Nota: Ver detalhes sobre DION® 797 na página 32.
Os equipamentos para as soluções que contém íons fluoreto
devem ser feito com véu polimérico e resina de reconhecida
resistência química, como a clorêndica DION® 797 ou a
DION® 6694. Além disso, esses equipamentos devem ser póscurados para evitar contaminação da solução. Os composites
resistem muito bem ao ataque dos ácidos, mas cuidados
especiais devem ser tomados com soluções oxidantes, como
as de ácido crômico (trióxido de cromo) e as de ácido nítrico.
A concentração do ácido crômico (trióxido de cromo) pode ser
descrita em gramas por litro ou em percentagem por peso. A
fórmula seguinte converte gramas por litro em percentagem
por peso.
Hidrometalurgia e Extração Mineral
A hidrometalurgia extrativa permite a recuperação de
metais, minérios concentrados ou materiais residuais.
Metais produzidos assim incluem ouro, urânio, molibdênio
e outros. O primeiro passo é a seleção e separação do
metal usando soluções alcalinas ou ácidas. Os ácidos
normalmente usados são o sulfúrico e o nítrico. Os
produtos alcalinos são o carbonato e o bicarbonato de
sódio. Os resíduos de minério são concentrados usando
vários processos de extração por solvente ou por troca
iônica. A recuperação e purificação dos metais são feitas
por eletrólise ou processos de precipitação. Os processos
hidrometalúrgicos são altamente agressivos aos metais e
oferecem uma grande oportunidade aos composites.
Alimentos e Água Potável
As resinas usadas em contato direto com alimentos ou água
potável devem atender algumas exigências legais. A Reichhold
produz muitas resinas adequadas para contato direto com
alimentos ou água potável. Algumas são citadas neste guia e
outras não. Os laminados usados em contato com alimentos
devem ser pós-curados para evitar contaminação causada
pelo estireno residual.
Onde “X” é a concentração do ácido crômico em gramas por
litro e 2,7 é o peso específico do trióxido de cromo.
Desulfurização de Gases
Os composites são largamente usados na eliminação
dos gases de enxofre gerados na queima de carvão em
usinas termelétricas. Os composites são usados nessa
aplicação para fazer revestimentos de chaminés, torres
de absorção, reatores, tubos e dutos. O dióxido e o trióxido
de enxofre gerados na combustão de carvão formam
ácido sulfúrico e são muito agressivos aos metais. Essa
agressividade é aumentada pela presença de cloretos.
Materiais Radioativos
Os composites têm excelente desempenho em presença
de ácido sulfúrico e de cloretos. Os lavadores úmidos
trabalham a 60ºC, mas os gases de exaustão podem
atingir temperaturas acima de 100ºC. Em situações
excepcionais a temperatura dos gases pode atingir
175ºC. Essas aplicações usam resina retardante de
chama, como a DION® FR 9300.
As resinas têm alta transparência a neutrons e por isso
não sofrem deterioração quando usadas para armazenar
produtos radioativos. Ensaios feitos em resina bisfenólica
DION® 6694 não polimerizada demonstraram que
ela mantém o peso molecular em radiação de até 15
milhões de rads. Extrapolações feitas a partir desse
estudo estimam que as resinas podem suportar até 100
milhões de rads. Apenas como referência, a dose letal
de radiação é de apenas 400 rads. Dada a natureza
de alto risco dos materiais radioativos, recomendamos
que testes sejam feitos antes de optar pelo uso dos
composites nessas aplicações.
Gasolina e Alcoóis
Hidróxido de Sódio e Soluções Alcalinas
Tanques de composites, enterrados ou aéreos, têm
sido usados há anos para armazenar combustíveis
líquidos. A eliminação do chumbo tetra etila na gasolina
foi compensada com um grande aumento no teor de
solventes aromáticos. A introdução do MTBE (metil
terc butil eter) e de outros aditivos oxigenados, como o
metanol, o etanol, e o TAME, tornaram os combustíveis
muito agressivos para os composites. É por isso que os
tanques de armazenagem modernos exigem o uso de
resinas especiais. Das muitas resinas poliéster e epóxi
éster-vinílica avaliadas para atender as exigências da
norma UL 1316 para fazer tanques de combustíveis, a
DION® 490 é a que tem melhor desempenho.
As soluções alcalinas com pH acima de 13 podem
interagir com as fibras e com a resina, produzindo
intenso ataque na superfície do laminado. A intensidade
desse ataque depende da permeabilidade da resina.
Se a permeabilidade for alta, seja por cura inadequada,
porosidade excessiva ou por causa da natureza do polímero,
os íons alcalinos penetram no laminado, atacam as fibras
e geram bolhas osmóticas entre o liner e a barreira de
corrosão. Este mesmo fenômeno ocorre com ácidos. As
soluções concentradas de hidróxido de sódio são menos
agressivas que as diluídas e podem ser armazenadas em
temperaturas mais altas.
14
Recomendações para Ambientes Específicos
A melhor resina para armazenar NaOH e outras soluções
alcalinas é a bisfenólica DION® 6694.
Dissemos anteriormente que a alta densidade de
interligação das resinas epóxi éster-vinílicas novolac
(DION® 9400) dificulta a passagem do ambiente agressivo
e lhes confere excepcional resistência química. Esse fato,
porém, não é observado quando essa resina é usada
em contato com hidróxido de sódio ou outros produtos
alcalinos. Nessas aplicações as resinas éster-vinílicas
novolac desenvolvem uma coloração rosada, indicativa de
deterioração. Assim, para ambientes alcalinos, as resinas
epóxi éster-vinílicas novolac devem ser evitadas.
Existe uma crença generalizada que os véus poliméricos
são melhores que os de vidro para ambientes alcalinos.
Porém, os ensaios de laboratório não confirmam isso.
Eletricidade Estática
Os composites são maus condutores e podem
desenvolver altos níveis de eletricidade estática em
dutos e tubulações. O acúmulo de eletricidade estática
pode ser reduzido adicionando carga de grafite na resina
do liner.
Solventes
Os solventes penetram nos laminados e causam perdas
de propriedades mecânicas, delaminações, trincas,
inchaço e escamação do liner. Os solventes clorados,
os aromáticos, os aldeídos e as cetonas de baixo peso
molecular são muito agressivos aos composites. As
melhores resinas para solventes são aquelas que têm
alta densidade de interligação, como a DION® 9400, a
DION® 6694 e a DION® 490. Os solventes não-polares,
insolúveis em água, separam dela e atacam a resina.
Esse ataque pode ocorrer no fundo ou no topo do
equipamento, dependendo da densidade do solvente. Os
ambientes aquosos contendo traços de solventes devem
ser cuidadosamente avaliados.
Atendendo às Exigências da FDA
As várias versões das resinas DION® 382, DION® 490, DION® 9102, DION® 6694 e DION® 9100
atendem as exigências de formulação estabelecidas na FDA title 21, CFR 177.2420 para contato
com alimentos. Estas resinas podem ser usadas em contato com alimentos desde que devidamente
formuladas e curadas. Os procedimentos para fazer a cura e a pós-cura podem ser obtido consultando
a Reichhold.
O fabricante do equipamento é responsável pelo atendimento das exigências impostas pela FDA.
15
Tabela de Resistência Química
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
BISFENOL
FUMÁRICA
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
NR
NR
25
NR
NR
27
43
43
27
NR
27
80
80
80
60
NR
80
25
NR
NR
25
NR
25
95
120
120
100
60
45
70
80
80
120
80
75
75
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
50
50
50
50
---
---
---
60
50
65
60
60
65
50
50
50
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
95
Todas
30
NR
NR
20
NR
NR
NR
NR
---
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
60
40
NR
NR
50
Acetato de Amônio
65
45
40
43
Acetato de Bário
Todas
80
80
80
Acetato de Butila
100
20
NR
NR
Acetato de Chumbo
Todas
110
100
Acetato de Cobre
Todas
100
100
Acetato de Etila
100
NR
Acetato de Polivinila (Adesivo)
Todas
40
Acetato de Polivinila (Emulsão)
Todas
Acetato de Sódio
Acetato de Vinila
Acetato Férrico
Todas
80
80
80
80
80
80
60
---
---
Acetofenona
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
25
Acetona
10
80
80
80
80
80
80
NR
NR
NR
Acetona
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Acetonitrila
100
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Ácido Glicólico
(Ácido Hidroacético)
70
40
25
---
40
40
---
---
---
95
Ácido Glicólico
(Ácido Hidroacético)
10
90
80
---
95
---
95
---
---
95
Ácido Glicólico
(Ácido Hidroacético)
35
60
60
60
60
60
60
60
60
60
Ácido Acético
10
100
100
100
100
100
100
80
80
100
Ácido Acético
25
80
80
80
80
80
80
65
65
100
Ácido Acético
50
60
60
60
60
60
60
---
---
50
AMBIENTE QUÍMICO
A
Acetato de Amila
Ácido Acético
---
60
60
---
60
60
60
---
---
---
Ácido Acético Glacial
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Ácido Acrílico
0-25
40
40
40
45
45
40
---
NR
Ácido Arsênico
80
60
45
45
60
45
45
25
---
45
Ácido Arsenioso
20
80
80
80
80
80
80
25
25
80
Ácido Benzóico
Todas
100
100
115
100
120
100
75
75
105
Ácido Bórico
Todas
100
100
100
100
120
100
75
75
95
Ácido Bromídrico
18
80
80
95
80
100
100
60
---
95
Ácido Bromídrico
48
65
65
70
65
75
70
25
25
95
Ácido Butírico
50
100
100
100
100
100
100
40
25
50
Ácido Butírico
85
35
25
45
45
45
45
NR
NR
25
Ácido Cáprico
Todas
80
80
80
100
100
95
60
---
80
Ácido Caprílico
(Ácido Octanóico)
Todas
90
80
80
100
100
95
60
---
60
Ácido Cítrico
Todas
100
100
100
100
120
100
80
70
80
Ácido Clorídrico
(ver aplicações selecionadas)
10
110
100
95
120
100
100
70
70
110
Ácido Clorídrico4
(ver aplicações selecionadas)
15
100
100
95
100
100
100
60
60
100
4
16
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
BISFENOL
FUMÁRICA
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
Ácido Clorídrico4
(ver aplicações selecionadas)
25
70
70
65
70
65
65
60
45
80
Ácido Clorídrico4
(ver aplicações selecionadas)
35
45
45
45
45
45
45
25
---
40
Ácido Clorídrico e Orgânicos 4
---
NR
NR
NR
60
NR
NR
NR
NR
NR
AMBIENTE QUÍMICO
Ácido Cloroacético
25
50
80
95
50
100
100
25
NR
30
Ácido Cloroacético
50
40
40
60
40
65
60
25
NR
25
Ácido Clorosulfônico
Todas
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Ácido Cresílico
Todas
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Ácido Crômico
(ver aplicações selecionadas)
5
50
45
45
50
50
45
25
NR
95
Ácido Crômico
(ver aplicações selecionadas)
20
40
NR
NR
45
40
NR
NR
NR
90
Ácido de Tobias
(Ácido Sulfônico 2 - Naftilamina)
---
80
100
80
95
---
100
---
---
---
Ácido Dicloropropiônico
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Ácido Esteárico
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
105
Ácido Fluorbórico
10
110
100
80
120
120
95
---
65
---
Ácido Fluorídrico2
1
50
50
50
50
50
50
NR
NR
---
Ácido Fluorídrico2
10
50
50
50
50
50
50
NR
NR
25
Ácido Fluorídrico2
20
40
40
40
40
40
40
NR
NR
25
Ácido Fluorsilícico2
10
65
65
65
65
65
65
NR
NR
80
Ácido Fluorsilícico2
35
40
40
40
40
40
40
NR
NR
70
Ácido Fluorsilícico2
Vapores
80
80
80
80
80
80
NR
NR
---
Ácido Fórmico
10
80
80
65
80
65
65
50
40
95
Ácido Fórmico
50
40
40
45
40
45
45
25
NR
40
Ácido Fosfórico
80
100
100
95
100
100
100
60
60
120
Ácido Fosfórico
Vapor & Condensado
---
100
100
80
100
100
90
---
75
100
Ácido Ftálico
100
100
100
95
100
100
100
75
75
---
Ácido Gálico
Saturado
40
40
40
40
40
40
---
---
---
Ácido Glucônico
50
80
70
70
70
70
70
40
40
60
Ácido Glutárico
50
50
50
50
50
50
50
---
---
95
Ácido Hidrociânico
10
80
80
95
80
100
100
60
25
95
2
10
65
65
65
70
65
65
NR
NR
80
Ácido Hidrofluorsilícico-2
35
40
40
40
40
40
40
NR
NR
70
Ácido Hidroiodídrico
10
---
65
---
65
65
65
---
25
---
Ácido Hipofosforoso
50
50
50
---
50
---
50
---
---
50
Ácido Itacônico
Todas
50
50
50
50
50
50
25
---
35
Ácido Lático
Todas
100
100
95
100
120
100
60
55
95
Ácido Láurico
Todas
100
100
95
100
100
100
80
---
80
Ácido Levulínico
Todas
110
100
95
120
100
100
60
---
95
Ácido Maleico
Todas
110
95
95
120
100
100
60
60
95
Ácido Mirístico
Todas
100
100
100
100
100
100
25
---
---
Ácido Hidrofluorsilícico
Ácido Molíbdico
25
65
---
65
65
65
65
60
---
---
Ácido Monocloroacético
80
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR - Não recomedado
17
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
Ácido Nicotínico (Niacina)
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
BISFENOL
FUMÁRICA
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
---
---
45
---
---
45
25
---
45
---
Vapores
80
---
---
80
---
---
50
---
95
2
80
70
95
80
100
100
65
65
100
Ácido Oleico
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
95
Ácido Oxálico
100
25
100
95
100
120
100
80
75
105
Ácido Palmítico
100
110
100
95
120
120
100
80
75
--30
Ácido Nítrico
Ácido Nítrico
(ver aplicações selecionadas)
Ácido Perclórico
10
65
65
---
65
65
65
NR
NR
Ácido Perclórico
30
40
40
---
40
40
40
NR
NR
---
Ácido Pícrico (Alcoólicos)
10
NR
---
45
45
45
45
25
NR
40
Ácido Polifosfórico (115%)
---
100
100
95
100
100
100
60
60
80
Ácido Propiônico
20
90
95
---
90
---
95
---
---
---
Ácido Propiônico
50
80
80
80
80
80
80
---
---
---
Ácido Salicílico
Todas
65
60
65
70
65
65
60
---
95
Ácido Sebácico
Todas
100
100
---
100
---
---
---
---
95
Ácido Selenioso
Todas
80
100
80
100
80
80
60
---
95
Ácido Silícico (sílica hidratada)
Todas
120
120
---
95
120
---
---
75
---
Ácido Sulfâmico
10
100
100
95
100
100
100
---
65
95
Ácido Sulfâmico
25
65
65
65
65
65
65
---
45
70
Ácido Sulfanílico
Todas
100
100
80
100
80
80
25
---
70
Ácido Sulfônico Alquil Benzeno
92
60
50
50
50
65
65
---
---
50
Ácido Sulfônico Benzeno
Todas
65
100
100
65
80
100
60
NR
95
Ácido Sulfúrico
50
80
80
95
80
120
95
70
60
95
Ácido Sulfúrico
70
80
80
90
80
80
90
40
NR
90
Ácido Sulfúrico
75
50
50
45
50
50
45
NR
NR
80
Ácido Sulfúrico
80
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
65
Ácido Sulfúrico
Vapor seco
90
100
95
95
120
95
80
75
95
Ácido Sulfúrico
(ver aplicações selecionadas)
0-25
100
100
95
100
120
95
80
75
120
Ácido Sulfúrico / Ácido Fosfórico
10/20
80
80
80
80
80
80
---
---
95
Ácido Sulfúrico / Sulfato Ferroso
10/Sat’d
90
95
95
100
95
---
---
95
---
Ácido Sulfúrico Crômico
20:20
---
---
---
---
---
---
---
---
80
Ácido Superfosfórico
(105% H3PO4)
100
100
100
95
100
100
100
60
---
80
Ácido Tânico
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Ácido Tartárico
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Ácido Tetra Acético Etileno
Diamina
100
40
40
45
40
45
45
NR
NR
---
Ácido Tetracético (sais)²
Todas
80
60
50
65
---
50
---
---
25
Ácido Tioglicólico
10
50
40
50
40
60
50
25
---
---
Ácido Tolueno Sulfônico
Todas
95
100
95
100
120
100
---
---
40
Ácido Tricloroacético
50
90
100
95
100
120
100
25
25
25
Ácidos Dibásicos
(Aplicações FGD)
30
---
80
80
80
80
80
80
75
80
Ácidos Graxos
Todas
110
100
100
120
120
100
80
75
105
18
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
BISFENOL
FUMÁRICA
AMBIENTE QUÍMICO
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
Acrilato de Butila
100
NR
NR
Acrilato de Etila
100
NR
NR
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
NR
25
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Acrilonitrila
100
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Açúcar de Beterraba
Todas
80
80
80
80
80
80
80
45
80
Açúcar de Cana
Todas
80
80
80
80
80
80
80
45
80
Açúcar de Milho
Todas
80
100
100
100
100
100
80
---
95
Adipato de Isooctila
100
50
---
80
65
---
80
---
---
---
Água Bromada
5
---
80
80
80
80
80
25
---
---
Água Clorada
Todas
80
80
95
80
100
95
NR
NR
95
Água de Cloração
Vapores
80
80
80
80
95
80
NR
NR
65
Água Desionizada
Todas
90
90
95
90
100
100
80
75
95
Água Desmineralizada
Todas
90
90
95
90
100
100
80
75
95
Água Destilada
Todas
90
90
95
90
100
100
80
75
95
Água Oxigenada
30
40
40
65
40
40
40
NR
NR
40
Água Oxigenada (armazenagem)
5
65
65
65
65
65
65
25
NR
100
Água Régia (3:1 HCI - HNO3)
Todas
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Água Salgada
---
100
100
100
100
100
100
---
75
95
Água Salgada
Todas
80
100
100
100
100
100
80
75
NR
Álcool Isononílico
100
60
---
50
60
50
50
---
---
50
Álcool Alílico
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Álcool Amílico
Todas
65
50
65
65
100
100
75
25
95
---
70
65
65
60
100
100
40
40
40
Álcool Benzílico
Todas
40
NR
45
40
30
40
25
NR
---
Álcool Dodecílico
100
---
---
---
---
---
---
---
---
66
Álcool Etílico (Etanol)
10
60
50
60
65
65
60
45
---
45
Álcool Amílico (vapor)
Álcool Etílico (Etanol)
50
40
40
40
50
50
50
40
---
50
Álcool Etílico (Etanol)
95-100
25
25
25
40
50
45
25
---
25
Álcool Isoamílico
100
50
50
50
50
50
50
---
---
---
Álcool Isobutílico
Todas
50
50
50
50
50
50
50
---
---
Álcool Isooctílico
100
60
---
40
60
65
65
---
---
---
Álcool Isopropílico
Todas
50
50
45
50
50
45
25
25
70
Álcool Laurílico
100
70
65
70
80
80
80
---
---
--50
Álcool Metílico (Metanol)
100
NR
25
25
35
45
45
25
25
Álcool Polivinílico
Todas
50
50
65
50
65
65
25
25
25
Aldeído Acético
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Alfa Metil Estireno
100
25
NR
NR
30
NR
NR
NR
NR
NR
Alquil Benzeno C10 - C12
100
65
65
65
---
65
65
---
---
40
Alumem
Todas
100
100
100
120
120
105
75
75
95
Aluminato de Sódio
Todas
65
50
65
70
65
65
60
---
NR
Amido de Milho
Todas
100
100
100
100
100
100
80
---
95
Aminoácidos
Todas
40
40
40
40
40
40
---
--
---
1
--
95
95
100
95
95
NR
NR
NR
Amônia Aquosa
(ver Hidróxido de Amônio)
NR - Não recomedado
19
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
BISFENOL
FUMÁRICA
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
Amônia Gasosa
Todas
40
40
95
40
95
95
---
---
NR
Amônia Liquefeita
Todas
NR
NR
NR
25
NR
NR
NR
NR
NR
Anidrido Acético
100
---
NR
---
40
45
45
NR
NR
40
Anidrido Ftálico
100
100
100
95
100
100
100
75
75
95
Anidrido Maleico
100
100
95
95
100
100
100
60
60
---
Anilina
Todas
NR
NR
NR
20
NR
NR
NR
NR
50
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Benzeno
100
NR
NR
NR
40
NR
NR
NR
NR
25
Benzeno (vapor)
Todas
NR
NR
NR
40
NR
NR
NR
NR
NR
Benzeno, HCI (úmido)
Todas
NR
NR
NR
40
NR
NR
NR
NR
NR
Benzoato de Amônio
Todas
80
80
80
80
80
80
60
---
65
Benzoato de Butila
100
---
---
---
25
NR
NR
NR
NR
NR
Benzoato de Sódio
Todas
80
80
80
80
80
80
75
75
80
Benzoquinona
Todas
70
65
80
80
80
80
---
---
---
Bicabornato de Sódio²
Todas
80
80
80
80
100
80
40
40
60
Bicarbonato de Amônio
100
70
70
70
70
75
70
50
50
55
Bicarbonato de Magnésio
Todas
80
80
75
80
100
75
55
55
---
B
Benzaldeído
Bicarbonato de Potássio²
10
70
65
70
65
75
70
25
---
25
Bicarbonato de Potássio²
50
70
60
60
60
60
60
25
---
25
Bifluoreto de Sódio²
100
---
50
50
50
---
---
---
---
50
Biodiesel
Todas
---
80
80
80
80
80
80
60
80
Bisulfato de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
95
Bisulfito de Amônio
Licor Negro
--
80
80
80
80
100
80
NR
NR
90
Bisulfito de Cálcio
Todas
80
80
80
80
95
80
60
60
65
Bisulfito de Magnésio
Todas
80
80
80
80
80
80
60
---
80
Bisulfito de Sódio
Todas
---
100
95
100
105
100
75
75
95
Borato de Sódio
Todas
100
100
95
100
105
100
75
75
75
Borax
Todas
100
100
100
100
100
100
80
75
75
65
Bromato de Amônio
40
70
70
70
70
70
70
---
---
Bromato de Sódio
5
45
---
45
45
45
45
---
---
40
Brometo de Amônio
40
70
70
70
70
70
70
---
---
65
Brometo de Bário
Todas
100
100
100
100
100
80
---
---
---
Brometo de Cálcio
Todas
90
95
95
90
120
100
---
---
95
Brometo de Etila
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Brometo de Hidrogênio, Gás
Todas
80
80
---
80
100
100
NR
60
60
Brometo de Lítio
Todas
110
100
95
120
120
100
---
75
---
Brometo de Potássio
Todas
90
100
95
90
100
100
65
65
65
Brometo de Sódio
Todas
100
100
95
95
100
100
75
75
95
Brometo Metílico (Gás)
10
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Bromo
Líquido
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Butanol
Todas
50
50
50
50
65
45
40
NR
40
20
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
Butanol Terciário
Todas
Butil Amina
Todas
BISFENOL
FUMÁRICA
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
TEREFTÁLICA
DION®
490
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
6631
DION® 797
NR
---
NR
---
45
45
---
---
40
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Butil Carbitol
80
---
40
---
40
40
40
NR
NR
NR
Butil Cellosolve
100
40
40
40
40
50
50
NR
NR
30
Butileno Glicol
100
80
70
80
80
95
80
80
65
50
Butiraldeído
100
NR
NR
NR
25
NR
NR
NR
NR
---
Carbonato de Amônio²
Todas
65
65
65
65
65
65
60
25
65
Carbonato de Bário²
Todas
80
100
100
80
120
100
25
25
95
Carbonato de Cálcio²
Todas
80
80
95
80
120
100
70
70
80
Carbonato de Lítio²
Todas
65
---
---
65
---
---
---
---
---
Carbonato de Magnésio
15
80
80
80
80
100
80
55
55
80
Carbonato de Potássio²
10
65
65
65
65
80
65
80
25
45
Carbonato de Potássio²
50
60
60
---
60
60
45
NR
---
45
Carbonato de Sódio (Barrilha)²
10
80
80
80
80
80
80
25
NR
25
25
C
Carbonato de Sódio (Barrilha)²
35
70
70
70
65
70
70
NR
NR
Carbowax 7
100
45
40
40
50
40
40
50
---
---
Carbowax 7 - Polietileno Glicóis
Todas
70
65
80
80
---
80
---
---
65
Carbóxi-etil Celulose
10
65
65
70
80
80
80
---
---
65
Carbóxi-metil Celulose
Todas
45
65
70
65
70
70
---
---
-----
---
50
---
---
---
---
45
---
25
Cianeto de Bário
Cerveja
Todas
65
65
65
65
65
65
---
---
---
Cianeto de Cobre
Todas
100
100
100
100
120
100
60
55
95
Cianeto de Prata
Todas
90
95
95
95
100
100
60
---
95
Cianeto de Sódio
5
100
100
95
100
120
100
60
25
95
65
Cianeto de Sódio
15
65
---
65
65
---
65
25
---
Cianeto de Zinco
Todas
---
---
---
70
80
80
---
---
---
Ciclohexano
100
65
50
NR
65
50
45
25
NR
60
Ciclohexanona
100
NR
NR
NR
40
NR
NR
---
NR
---
Citrato de Alumínio
Todas
110
100
100
120
120
100
75
75
65
Citrato de Amônio
Todas
70
70
70
70
75
70
50
50
---
Citrato de Cobalto
Todas
80
80
80
80
---
80
---
---
---
Clorato de Cálcio²
(ver aplicações selecionadas)
Todas
100
100
95
120
120
100
65
65
105
Clorato de Sódio
(ver aplicações selecionadas)
Todas
100
100
95
100
100
100
NR
NR
95
Clorato de Zinco
Todas
100
100
95
100
100
100
---
75
95
Cloreto Benzílico
Todas
NR
NR
NR
27
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Acetila
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Alila
Todas
30
NR
NR
30
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Alumínio
Todas
110
100
100
120
120
105
75
75
100
Cloreto de Amila
Todas
50
50
---
50
---
---
NR
NR
NR
Cloreto de Amônio
Todas
100
100
100
100
100
100
75
75
95
NR - Não recomedado
21
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
BISFENOL
FUMÁRICA
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
120
100
80
75
95
90
80
65
65
65
120
115
100
80
75
105
AMBIENTE QUÍMICO
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
Cloreto de Bário
Todas
100
100
100
100
Cloreto de Cádmio
Todas
80
80
90
80
Cloreto de Cálcio
Saturado
110
100
100
Cloreto de Chumbo
Todas
110
95
95
120
100
100
60
---
95
Cloreto de Cobalto
Todas
80
80
80
80
80
80
---
---
--105
Cloreto de Cobre
Todas
110
100
100
120
120
100
75
75
Cloreto de Etila
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Etileno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Hidrogênio, Gás Seco
100
110
100
80
100
120
95
NR
65
120
Cloreto de Lítio
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
---
Cloreto de Magnésio
Todas
110
100
95
120
120
100
60
60
105
Cloreto de Manganês
Todas
100
100
95
100
120
100
---
---
---
Cloreto de Metileno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Níquel
Todas
100
100
95
100
120
100
60
60
105
Cloreto de Potássio
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
105
Cloreto de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
80
55
120
Cloreto de Sulfonila
Aromático
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
25
Cloreto de Sulfurila
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Tionila
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cloreto de Zinco
Todas
100
100
95
100
100
100
75
75
105
Cloreto Estanhoso
Todas
100
100
95
95
120
95
75
75
105
Cloreto Estânico
Todas
100
100
95
95
120
95
75
75
27
Cloreto Férrico
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Cloreto Ferroso
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Cloreto Mercúrico
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
100
Cloreto Mercuroso
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
100
Clorito de Sódio
10
70
70
70
70
70
70
NR
NR
80
Clorito de Sódio
50
45
40
45
---
45
45
---
NR
---
Cloro Gasoso
(úmido ou seco) 1, 2, 5
---
100
100
95
100
100
100
---
---
95
Cloro Líquido
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Clorobenzeno
100
NR
NR
NR
25
NR
NR
NR
NR
NR
Clorobrometo de Trimetilamina
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
NR
---
Cloroetileno (1,1,1 – tricloroetileno)
---
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cloroformato de Etileno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Clorofórmio
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Clorohidrato de Alumínio
Todas
100
100
100
100
120
100
65
65
75
Clorohidróxido de Alumínio
50
-
100
100
100
120
100
65
65
NR
Cloropiridina
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Clorotolueno
100
NR
NR
NR
25
NR
NR
NR
NR
NR
Combustível para Jatos
---
80
80
80
80
100
80
60
60
80
Cresol
10
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Cromato de Sódio
50
100
100
95
100
120
100
---
---
80
22
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
BISFENOL
FUMÁRICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
Decanol
100
65
50
65
80
80
80
Desinfetante de Óleo de Pinho
Todas
---
---
50
---
50
50
AMBIENTE QUÍMICO
TEREFTÁLICA
DION®
490
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
DION®
6631
DION® 797
---
---
---
50
NR
--40
D
Detergentes Orgânicos
100
70
70
70
70
80
80
---
40
Detergentes Orgânicos, pH<12
Todas
70
70
70
70
80
80
---
40
---
Detergentes Sulfonados
Todas
90
95
95
90
100
100
50
50
95
Di 2 Etil Hexil Fosfato
20
---
---
95
---
100
100
---
---
105
Dialilftalato
Todas
90
80
80
100
100
80
80
45
50
Dibrometo de Etileno
Todas
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
25
NR
NR
25
NR
NR
NR
NR
NR
Todas
NR
NR
NR
40
NR
NR
NR
NR
NR
Dibromofenol
Dibromopropanol
Dibutil Éter
100
45
40
40
65
45
45
25
NR
25
Dibutil Sebacato
Todas
65
95
95
90
100
100
---
---
---
Dibutilftalato
100
80
80
80
90
95
80
80
65
25
Dicloreto de Enxofre
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
NR
Dicloreto de Etileno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Diclorobenzeno
100
25
NR
NR
40
NR
NR
25
NR
NR
Dicloroetano
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Dicloroetileno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Diclorometano (Cloreto de Metileno)
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Dicloropropano
100
NR
NR
NR
40
NR
NR
NR
NR
---
Dicloropropeno
100
NR
NR
NR
27
NR
NR
NR
NR
---
Dicromato de Potássio
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
95
Dicromato de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
---
60
95
Dietanolamina
100
45
25
45
45
45
45
NR
NR
45
Dietil Amina
100
40
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Dietil Cetona
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Dietil Éter (Etil Éter)
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Dietil Formamida
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Dietil Maleato
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Dietileno Glicol
100
90
95
95
90
120
100
80
75
40
Dietilenotriamina (DETA)
100
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Difenil Éter
100
40
25
50
50
60
50
50
NR
---
Difosfato de Sódio
100
100
100
80
95
100
95
75
75
95
Diisobutil Cetona
100
25
NR
NR
38
NR
NR
NR
NR
NR
Diisobutil Ftalato
100
65
50
65
65
80
80
---
---
25
Diisobutileno
100
40
NR
NR
40
NR
NR
NR
NR
---
Diisopropanolamina
100
45
45
45
50
40
40
---
---
---
Dimetil Formamida
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Dimetil Ftalato
100
75
65
65
75
75
65
60
NR
25
Dioctil Ftalato
100
90
80
80
90
100
80
80
65
25
Dioxano
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Dióxido de Carbono Gasoso
---
---
100
95
150
150
150
100
100
120
---
70
70
70
70
70
70
NR
NR
70
Dióxido de Cloro 1, 2, 5
NR - Não recomedado
23
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
Dióxido de Enxofre (gás seco ou úmido)
(ver aplicações selecionadas)
BISFENOL
FUMÁRICA
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
5
---
100
95
95
100
105
75
60
120
Dipropileno Glicol
Todas
90
95
95
100
120
100
80
75
---
Disulfeto de Carbono
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Disulfeto de Molibdênio
Todas
---
95
---
---
---
---
---
---
---
Divinil Benzeno
100
40
NR
NR
40
NR
NR
NR
NR
NR
Dodecil Benzeno Sulfonato
de Sódio
Todas
---
---
95
---
100
100
---
---
50
Efluente de Branqueamento de
Celulose
100
---
---
65
---
65
65
NR
NR
NR
Emulsão Estireno - Acrílica
Todas
50
50
50
50
50
50
---
---
25
E
Enxofre Fundido
---
---
---
65
---
120
95
---
---
65
Epicloridrina
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Ésteres de Ácidos Graxos
100
80
80
80
80
100
80
---
65
50
Estireno
100
NR
NR
NR
25
NR
NR
NR
NR
NR
Etanolamina
100
NR
NR
NR
25
NR
NR
NR
NR
NR
Etil Benzeno
100
NR
NR
NR
40
NR
40
NR
NR
NR
Etil Benzeno / Blendas de Benzeno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Etil Éter (Dietil Éter)
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Etil Xantato de Sódio
5
65
---
65
65
65
65
60
---
---
Etileno Cloridrina
100
40
40
45
40
45
45
25
NR
95
Etileno Diamina
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Etileno Glicol
Todas
100
95
95
100
120
100
80
75
120
Etileno Glicol Monobutil
100
40
40
40
40
40
40
NR
---
NR
Extração de Urânio
---
80
---
80
---
---
80
---
---
NR
F
Fenol
>5
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
40
Fenol (Ácido Carbólico)
5
NR
NR
45
NR
45
45
NR
NR
450
Ferrocianeto de Potássio
Todas
100
100
95
100
120
120
60
55
95
Ferricianeto de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Ferrocianeto de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
80
Fertilizante, 8,8,8
---
50
50
45
50
50
45
---
50
---
Fertilizante, URAN
---
50
50
45
50
50
45
---
50
---
Todas
45
45
45
45
45
45
NR
NR
45
Fluido de Freio
---
45
45
45
45
45
45
---
---
---
Fluido Hidráulico
100
80
65
80
80
80
80
NR
NR
65
Fluido de Embalsamento
Fluoreto de Alumínio²
Todas
25
25
45
25
50
45
NR
NR
65
Fluoreto de Amônio²
Todas
65
65
65
65
65
60
NR
NR
65
Fluoreto de Cobre²
Todas
---
100
---
---
100
---
NR
NR
75
Fluoreto de Hidrogênio, Gas²
Todas
65
65
65
65
80
80
NR
25
25
Fluoreto de Magnésio e Sílica
37.5
---
---
60
60
60
60
---
---
60
Fluoreto de Sódio
Todas
80
80
80
80
80
80
---
25
80
2
24
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
BISFENOL
FUMÁRICA
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
30:10
50
50
49
49
---
---
---
---
---
Fluorsilicato de Sódio
Todas
50
50
50
50
50
50
---
---
---
Formaldeído
Todas
65
65
45
65
65
65
NR
NR
65
Fosfato de Amônio
(Mono ou Di Básico)
Todas
100
100
100
100
100
80
60
60
80
Fosfato de Diamônio
65
100
100
100
100
100
80
---
50
---
Freon II
100
35
---
45
40
NR
45
25
NR
NR
Ftalato de Benzil-Butila
100
80
80
80
80
100
100
80
NR
NR
Furfural
10
45
40
45
50
65
45
NR
NR
25
Furfural
50-100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
25
Gasolina - (ver aplicações selecionadas) Gasolina Aditivida
100
---
45
45
45
45
45
45
45
45
Gasolina - (ver aplicações selecionadas) Gasolina Comum
100
35
25
---
40
---
---
45
---
45
Gasolina - (ver aplicações selecionadas) Gasolina mais Álcool
85:25
---
45
45
45
45
45
45
45
45
Glicerina
100
50
100
100
100
100
100
80
75
65
Glicose
Todas
100
100
80
100
80
100
45
45
80
Glioxal
40
40
40
45
40
45
45
25
---
95
Gorduras de Animais Sulfonadas
100
---
---
80
80
80
80
---
---
80
AMBIENTE QUÍMICO
Fluoreto & HCI2
2
G
Gasolina
(ver aplicações selecionadas)
H
Heptano
100
100
95
95
100
100
95
65
60
95
Hexaclorociclopentadieno
100
45
---
45
45
45
45
25
NR
95
Hexacloropentadieno
100
---
---
---
---
45
---
25
NR
---
Hexametafosfato de Sódio
10
65
65
50
65
65
65
---
---
---
Hexametilenotetramina
65
45
---
45
50
---
45
25
NR
NR
Hexano
100
65
65
60
65
65
60
25
---
---
Hidrazina
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Hidrocloreto de Anilina
Todas
80
80
80
80
80
80
60
---
---
Hidrocloreto de Trimetilamina
Todas
55
55
55
55
55
55
25
NR
---
Hidrosulfeto de Sódio
20
80
70
80
80
80
80
---
---
70
Hidróxido de Alumínio²
Todas
80
80
80
90
100
100
NR
NR
NR
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia
Aquosa
1
90
95
95
90
95
95
NR
NR
NR
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia
Aquosa
5
80
80
80
80
80
80
NR
NR
NR
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia
Aquosa
10
65
65
---
65
75
75
---
---
---
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia
Aquosa
20
65
65
65
40
65
60
NR
NR
NR
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia
Aquosa
29
40
40
40
40
40
40
NR
NR
NR
Hidróxido de Bário²
Todas
65
65
70
65
75
70
NR
NR
NR
NR - Não recomedado
25
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
CONCENTRAÇÃO
(%)
Hidróxido de Cálcio 2, 5
Todas
Hidróxido de Magnésio
Todas
2, 5
10
Hidróxido de Potássio 2, 5
25
Hidróxido de Sódio 2, 5
5
Hidróxido de Sódio
Hidróxido de Potássio
DION®
9160
BISFENOL
FUMÁRICA
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
80
80
100
100
65
45
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
DION®
9400
DION®
6694
80
80
100
80
70
70
NR
95
100
100
100
---
---
NR
65
65
65
65
65
NR
NR
NR
45
45
45
60
60
NR
NR
NR
65
65
65
60
70
65
NR
NR
---
10/25
---
65
65
60
70
65
NR
NR
NR
Hidróxido de Sódio 2, 5
50
90
95
95
80
100
100
NR
NR
NR
Hidróxido de Sódio
(ver aplicações selecionadas)
1
65
65
95
60
100
95
NR
NR
---
Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5
15
50
50
50
50
50
50
NR
NR
---
Hipoclorito de Cálcio
(ver aplicações selecionadas)
Todas
80
80
95
80
100
95
NR
NR
80
Hiposufito de Sódio
20
70
---
---
80
100
95
---
75
65
Iodeto de Potássio
Todas
65
---
65
65
65
65
60
---
---
Iodo Sólido
Todas
65
65
65
65
75
65
---
NR
---
2, 5
2, 5
I
Isodecanol
Todas
65
50
65
80
80
80
60
---
65
Isopropil Amina
Todas
40
40
---
50
50
---
---
---
---
Todas
50
50
65
50
65
65
50
---
50
L
Látex
Látex - Estireno Butadieno
Todas
50
50
50
50
50
50
---
---
25
Látex Acrílico
Todas
70
50
65
70
65
65
55
---
30
Látex Acrilonitrílico
Todas
---
---
65
---
65
65
---
---
30
Lauril Mercaptana
Todas
65
---
65
65
65
65
---
---
---
Lauril Sulfato de Sódio
Todas
80
80
70
80
95
70
---
---
40
Leite e Produtos Láticos
Todas
---
---
---
---
---
40
40
---
40
Licor Branco (branqueamento
de celulose) - (ver aplicações
selecionadas)
Todas
80
80
80
---
95
---
NR
---
NR
Todas
80
80
90
80
100
95
NR
NR
NR
Licor Verde
---
80
80
95
80
100
95
60
NR
NR
Licores de Sulfitos / Sulfatos
(branqueamento de celulose)
---
90
95
95
90
100
100
60
---
NR
Materiais Radioativos Sólidos (ver aplicações selecionadas)
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
Todas
45
---
45
45
45
45
25
---
---
Mercúrio
---
110
100
95
120
120
100
80
75
120
Metil Estireno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Metil Etil Cetona
Todas
40
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Licor Negro (branqueamento de
celulose)
M
Melados
Metil Isobutil Cetona
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Metil Metacrilato
Todas
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Metil Tercbutil Éter - (MTBE)
Todas
---
80
80
80
80
80
80
80
80
Miristato de Isopropila
Todas
90
95
95
90
100
100
---
---
---
26
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
AMBIENTE QUÍMICO
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
BISFENOL
FUMÁRICA
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
TEREFTÁLICA
DION®
490
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
DION®
6631
DION® 797
Molho de Soja
Todas
---
---
---
---
---
45
25
---
NR
Monoclorobenzeno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Monoetanolamina
100
NR
25
NR
25
NR
NR
NR
NR
Monofosfato de Sódio
Todas
100
100
95
100
100
95
---
75
---
Monohidrocloreto de Piperazina
---
---
---
45
---
45
45
25
NR
---
Monometilhidrazina
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Monóxido de Carbono Gasoso
---
---
100
95
150
150
150
100
100
70
Morfolina
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Mostarda
Todas
---
---
---
---
---
100
60
---
---
100
90
80
65
90
80
65
55
45
95
N
Nafta Alifática
Nafta Aromática
100
45
---
45
50
---
45
50
---
---
Naftaleno
Todas
90
80
---
100
120
95
---
55
---
Naftenato de Cobalto
Todas
65
65
65
65
65
65
---
---
---
Nitrato de Alumínio
Todas
80
80
80
80
80
80
75
60
---
Nitrato de Amônio
Todas
65
95
95
65
120
100
60
60
95
Nitrato de Cálcio
Todas
100
100
100
100
120
100
75
75
95
Nitrato de Chumbo
Todas
110
100
95
120
120
100
---
60
95
Nitrato de Cobalto
15
80
50
80
50
80
80
---
---
50
Nitrato de Cobre
Todas
100
100
100
100
120
100
75
75
60
Nitrato de Magnésio
Todas
100
100
---
100
120
100
---
75
---
Nitrato de Níquel
Todas
100
100
95
100
120
100
---
60
105
Nitrato de Potássio
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
95
Nitrato de Prata
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Nitrato de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Nitrato de Zinco
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
80
Nitrato Férrico
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Nitrato Ferroso
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
100
Nitrito de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
80
Nitrobenzeno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Octilamina Terciária
100
45
---
43
45
45
45
25
---
---
Octoato de Cobalto
Todas
65
65
65
65
65
65
---
---
---
Óleo Bruto, Azedo ou Doce
100
110
100
100
120
120
100
75
75
100
Óleo Combustível
100
100
100
100
100
100
100
80
60
80
Óleo Combustível Bunker C
100
100
100
100
105
105
100
80
60
80
Óleo de Algodão
Todas
100
100
100
100
95
95
80
---
80
Óleo de Caju
Todas
60
---
95
---
95
95
60
---
---
Óleo de Coco
Todas
90
80
95
90
120
95
80
65
---
Óleo de Eucalípto
100
60
60
60
60
60
60
---
---
---
Óleo de Eucalípto
Todas
80
65
65
90
70
65
60
---
95
Óleo de Jojoba
100
80
80
80
80
80
80
---
---
80
O
NR - Não recomedado
27
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
Óleo de Laranja
BISFENOL
FUMÁRICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
100
100
100
95
70
80
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
95
80
75
---
Óleo de Linhaça
Todas
110
100
95
120
120
95
80
---
95
Óleo de Mamona
Todas
70
70
70
70
70
70
25
---
---
Óleo de Menta
Todas
---
---
65
65
---
65
25
---
---
Óleo de Milho
Todas
90
95
95
90
95
95
80
75
80
Óleo de Motor
100
110
100
100
120
120
100
80
60
---
Óleo de Oliva
100
110
100
95
120
120
95
80
75
---
Óleo de Palmito
100
100
100
95
100
120
95
80
75
80
Óleo de Pinho
100
65
---
65
---
65
65
NR
NR
---
Óleo de Soja
Todas
100
100
95
95
120
95
75
75
95
Óleo de Soja Epoxidado
Todas
65
65
95
65
95
95
---
---
65
Óleo de Transformador
100
100
100
100
110
100
100
80
---
80
Óleo Diesel
Todas
100
80
80
100
100
80
80
60
80
Óleos Minerais
100
110
100
95
120
120
100
80
75
25
Óleos Vegetais
Todas
80
100
95
80
120
100
---
75
75
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Oleum
(Ácido Sulfúrico Fumegante)
Oxalato de Sódio
Todas
80
80
80
80
95
95
---
---
---
Óxido de Butileno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Óxido de Etileno
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
Ozônio (< 5 ppm em água) (ver aplicações selecionadas)
---
100
25
25
---
25
25
---
---
40
Palmitato de Isopropila
Todas
100
95
95
100
100
100
80
---
---
Parafina Clorada
Todas
80
80
80
80
80
80
65
65
65
Pasta Calcária
Todas
80
80
80
80
100
80
---
70
NR
---
80
---
80
80
---
80
---
---
---
P
Pasta de Cinza Volante - (ver
aplicações selecionadas)
Pentasódio Tri-poli Fosfato
10
100
95
100
100
100
60
50
---
---
Percloroetileno
100
40
40
45
45
45
40
25
NR
45
Permanganato
de Potássio
Todas
100
100
95
100
100
100
60
25
65
Persulfato de Amônio
Todas
100
80
80
100
100
80
60
NR
65
Persulfato de Potássio
Todas
100
100
95
100
100
100
60
25
25
Persulfato de Sódio
20
55
---
50
---
---
55
---
---
---
Piridina
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Pirofosfato de Potássio
60
65
---
65
65
65
65
---
---
65
Pirofosfato de Tetrapotássio
60
50
50
50
65
50
50
25
---
25
Poliacrilato de Sódio
Todas
65
65
65
65
65
65
60
---
80
Polpa Clorada (ver aplicações selecionadas)
---
80
80
80
80
95
95
---
---
80
Polpa Marrom
(branqueamento de celulose)
---
80
80
80
80
80
80
---
NR
---
Todas
100
100
95
100
105
100
80
75
80
Propileno Glicol
28
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
BISFENOL
FUMÁRICA
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
100
80
80
80
80
100
80
60
60
80
Q
Querosene
R
Rayon (Banho)
---
65
---
65
65
60
60
NR
NR
80
Todas
50
40
50
50
50
50
---
---
---
Sais Quartenários de Amônio
Todas
65
---
65
65
65
65
50
---
25
Salmoura
Todas
100
100
100
80
120
100
80
80
105
Salmoura Desclorada
Todas
80
80
---
80
80
80
---
---
80
Silicato de Sódio, pH<12
100
100
100
95
100
100
100
---
25
NR
Soluções Alvejantes (ver aplicações
selecionadas) - Água Clorada 1, 2, 5
Todas
80
80
95
80
100
95
NR
NR
95
Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Clorito
50
40
40
45
40
45
45
NR
NR
45
Soluções Alvejantes
(ver aplicações selecionadas) Dióxido de Cloro 1, 2, 5
---
70
70
70
70
70
70
NR
NR
80
Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Hidrosulfito
---
80
80
90
80
90
90
NR
NR
---
Soluções Alvejantes
(ver aplicações selecionadas) Hipoclorito de Cálcio 1, 2, 5
Todas
80
80
95
40
100
100
NR
NR
---
Soluções Alvejantes
(ver aplicações selecionadas) Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5
15
60
50
50
50
50
50
NR
NR
---
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) Chumbo
---
90
80
95
90
100
100
25
---
95
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) - Cianeto
de Cádmio
---
80
80
95
80
100
100
25
---
---
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) Cromo
---
50
50
---
50
55
---
25
NR
95
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) - Fluoborato de Estanho
---
90
95
95
100
100
100
25
---
95
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) - Fluoborato de Zinco
---
80
80
95
80
100
100
25
---
80
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) Níquel
---
80
80
95
80
100
100
60
---
95
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) Ouro
---
40
40
95
40
100
100
60
---
95
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) Platina
---
80
80
80
80
80
80
25
---
95
Soluções de Galvanoplastia (ver
aplicações selecionadas) Prata
---
90
80
95
80
100
100
60
---
95
Todas
80
80
80
80
95
80
80
75
---
Resina de Fenol Formaldeído
S
Soluções Alvejantes
(ver aplicações selecionadas)
Sorbitol
NR - Não recomedado
29
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
AMBIENTE QUÍMICO
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
BISFENOL
FUMÁRICA
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA
CLORÊNDICA
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
Succinonitrila (Aquosa)
Todas
40
40
45
40
45
45
25
---
---
Sucrose
Todas
100
100
90
100
100
100
---
60
95
Sulfato Crômico
Todas
80
65
65
80
80
65
60
---
---
Sulfato Cromoso
Todas
80
80
60
80
80
70
60
60
65
Sulfato de Alumínio
Todas
110
100
95
120
120
100
80
75
105
Sulfato de Amônio
Todas
110
100
95
120
120
100
75
75
105
Sulfato de Anilina
Saturada
100
100
100
100
120
100
60
60
95
Sulfato de Bário
Todas
100
100
100
100
80
100
80
75
80
Sulfato de Cálcio
Todas
100
100
100
120
115
100
80
75
105
Sulfato de Cobre
Todas
110
100
100
120
115
105
80
75
105
Sulfato de Lauril Amônio
30
50
50
50
50
50
50
---
---
---
Sulfato de Lauril Trietanolamina
Todas
45
---
45
---
---
45
25
---
---
Sulfato de Lítio
Todas
100
100
---
100
100
100
---
---
---
Sulfato de Magnésio
Todas
110
100
95
120
100
100
80
65
95
Sulfato de Manganês
Todas
100
100
95
100
100
100
---
65
65
Sulfato de Níquel
Todas
100
100
95
100
120
100
80
60
105
Sulfato de Potássio
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
105
Sulfato de Potássio e Alumínio
Todas
110
100
95
120
120
100
75
75
100
Sulfato de Potássio e Alumínio
Todas
110
100
95
120
120
100
75
75
95
Sulfato de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
25
Sulfato de Zinco
Todas
100
100
95
100
120
100
80
75
105
Sulfato Férrico
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
95
Sulfato Ferroso
Todas
100
100
95
100
120
100
75
75
105
Sulfatos de Alfa Olefina
100
50
50
50
50
50
50
---
---
30
Sulfeto de Amônio (Bisulfeto)
Todas
50
50
45
50
45
45
---
NR
50
Sulfeto de Bário
Todas
80
80
80
80
80
80
NR
NR
---
Sulfeto de Hidrogênio, Gas
Todas
100
100
95
100
115
100
60
60
120
Sulfeto de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
25
25
60
Sulfito de Amônio
Todas
65
65
65
65
65
65
25
NR
65
Sulfito de Cálcio
Todas
80
80
80
80
95
90
---
---
80
Sulfito de Sódio
Todas
100
100
95
100
120
100
25
25
105
Sulfito de Zinco
Todas
100
100
95
100
120
100
---
75
---
Sulfonato de Aril Alquil Sódio
Todas
80
80
95
80
100
100
25
---
50
Sulfonato de Tridecilbenzeno
Todas
90
100
95
100
100
100
60
---
50
Sulfonato Ligno-Amônio
50
80
---
70
---
80
80
---
---
---
Sulfato de Dipiperazina
Todas
25
---
40
---
---
40
25
---
---
Todas
80
80
80
80
80
80
75
75
75
---
80
---
65
65
65
65
25
NR
---
Tetraborato de Sódio
Todas
80
95
---
75
75
75
75
75
75
Tetrabrometo de Sódio
Todas
---
---
70
80
80
80
---
---
---
Tetracloreto de Carbono
100
50
40
40
65
40
40
25
NR
NR
Tetracloroetano
100
30
NR
NR
NR
NR
NR
---
NR
40
Tetracloropentano
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
---
NR
NR
Tetracloropiridina
---
30
NR
NR
NR
NR
NR
---
NR
NR
T
Terc-Amilmetil Éter (TAME)
Terebentina
30
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA
BISFENOL
FUMÁRICA
TEREFTÁLICA
ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
CONCENTRAÇÃO
(%)
DION®
9160
DION® 9100
DION® 9102
DION® FR 9300
DION® FR 9301
DION®
9800
DION®
9400
DION®
6694
DION®
382
DION®
490
DION®
6631
DION® 797
Tetraóxido de Nitrogênio
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Tetrapotássio Pirofosfato
60
---
50
50
60
65
50
25
25
---
Tetrasódio Etilenodiamina
---
70
50
---
---
50
50
25
---
---
Tetrasódio Pirofosfato
5
50
---
95
50
65
50
---
---
---
Textone
---
100
95
95
100
---
100
60
---
---
Tiocianato de Amônio
20
100
100
100
100
120
100
60
60
80
Tiocianato de Amônio
50
45
45
45
45
65
45
25
25
80
Tiocianato de Sódio
57
80
80
---
80
80
---
---
---
---
Tiosulfato de Amônio
50
-
40
40
50
65
45
---
NR
80
Tiosulfato de Sódio
Todas
80
80
80
65
65
---
60
60
---
Tolueno
100
35
NR
NR
38
NR
NR
25
NR
25
Vapores
---
25
---
25
---
---
---
---
25
Tolueno Diisocianato (TDI)
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
25
NR
65
Tributil Fosfato
100
55
---
60
50
60
60
---
---
---
Tricloreto Fosforoso
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Tricloroacetaldeído
100
---
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Tricloroetano
100
45
---
NR
50
NR
NR
---
NR
25
Triclorofenol
100
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
NR
Tridecilbenzeno
Todas
50
---
95
---
---
95
---
---
---
Trietanolamina
Todas
50
---
65
50
---
65
50
45
---
Trietilamina
Todas
50
---
50
50
---
50
25
---
---
Trietileno Glicol
100
100
---
80
80
---
80
---
---
---
Trifenil Fosfito
Todas
---
---
---
40
---
NR
NR
---
Trifosfato de Sódio
Todas
100
100
80
95
100
100
60
50
50
Trióxido de Enxofre Gás (seco) (ver aplicações selecionadas)
Traços
---
100
95
95
120
100
NR
NR
95
Tripropileno Glicol
100
90
---
80
---
---
80
---
---
---
Trisódio Fosfato
50
90
80
80
80
80
80
60
50
---
Todas
65
65
65
65
75
65
25
50
70
Vinagre
Todas
100
100
95
80
120
100
65
65
95
Vinho
Todas
---
---
---
45
---
25
25
---
Vinil Tolueno
100
40
25
NR
40
NR
NR
NR
NR
---
Todas
---
---
---
---
---
45
25
---
---
AMBIENTE QUÍMICO
Tolueno Diisocianato
U
Urea
V
W
Whiskey
X
5
---
---
65
65
65
65
60
---
65
Xileno
Xantato de Amil Potássio
Todas
NR
NR
NR
40
NR
NR
25
NR
40
Xileno Sulfonato de Sódio
40
60
---
95
100
---
100
60
25
65
Todas
---
---
95
100
100
100
---
---
---
Z
Zeolite
NR - Não recomedado
31
1 - Curar com BPO/DMA
2 - Usar duplo véu polimérico
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102
3 - Usar duplo véu de vidro
4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
6 - Contatar assistência técnica
Dados Específicos de Metalização – DION® 797 ºC
Soluções de sais de metais para processos de galvanização
Banho de chapeamento eletrolítico de latão
30% de cianeto de cobre
1% de cianeto de zinco
5,6% de cianeto de sódio
3% de carbonato de sódio
Banho de cianeto de cádmio
3% de óxido de cádmio
10% de cianeto de sódio
1,2% de hidróxido de sódio
DION® 797
82
94
Banho de cromo
19% de ácido crômico com fluosilicato de sódio e sulfato de sódio
94
Banho mordente de cobre
20% de ácido sulfúrico (solução nº 1)
10% de Fe2 (SO4)3; 10% ácido sulfúrico (solução nº 2)
94
82
Banho de cobreação
45% de Cu (BF4)2
19% de sulfato de cobre II
8% de ácido sulfúrico
Banho de douração
23% de ferrocianeto de potássio, ouro e cianeto de sódio
Banho de limpeza de ferro e aço
9% de ácido clorídrico
23% de ácido sulfúrico
Banho de chapeamento eletrolítico de ferro
45% de FeCI2
15% de CACI2
20% de FeSO4
11% de (NH4)2 SO4
Banho de chumbagem alcalino
8% de chumbo com ácido fluobórico e ácido bórico
Banho de chumbagem alcalino
8% de Pb (C2H3O)2
20% de hidróxido de sódio
Banho de limpeza de níquel e liga monel
15% de ácido clorídrico
2% de CuCI2 (solução nº 1)
4% de ácido clorídrico
10% de Fe2 (SO4)3 (solução nº 2)
Solução de níquel - Brilhante
Banho de niquelagem
11% de sulfato de níquel II
2% de cloreto de níquel II
1% de ácido bórico
Banho de prateação
4% de cianeto de prata
7% de cianeto de potássio
5% de cianeto de sódio
2% de carbonato de potássio
Banho de fluorborato de zinco
49% de fluorborato de zinco
5% de cloreto de amônio
6% de fluorborato de amônio
Banho de fluorborato de estanho
18% de fluorborato de estanho
7% de estanho
9% de ácido fluorbórico
2% de ácido bórico
82
94
82
82
94
NR
82
82
82
94
96
94
94
32
Corrosão Metálica
Os composites não têm os altos módulos e a ductilidade
dos metais, mas são dotados de densidade baixa, que é
um grande atrativo em aplicações onde a baixa relação
peso/resistência é de interesse, como é o caso da indústria
de transporte. Os composites têm outras diferenças em
relação aos metais, como baixa condutividade térmica e
elétrica. Porém, a grande vantagem dos composites sobre
os metais é sua superior resistência à corrosão.
do excesso de ar usado na combustão do carvão. As
resinas poliéster e epóxi éster-vinílica não são afetadas por
corrosão galvânica.
Vamos fazer aqui uma rápida introdução aos mecanismos
de oxidação ou corrosão dos metais. Nas condições normais
de uso os composites são imunes a esses mecanismos.
Corrosão Galvânica
O modo mais comum de corrosão metálica é governado
por oxidação/redução nas chamadas pilhas galvânicas
formadas quando o metal é colocado em meio aquoso na
presença de oxigênio molecular.
Oxidação (anodo)
Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica
Fe – 2e- → Fe2+
Ligas Passivadas e Corrosão por Cloretos
Redução (catodo)
O2 + 2H2O + 2e- → 4OH2H+ + 2e- → H2
A maioria das modalidades de corrosão do aço pode ser
explicada pelo mecanismo acima. Observe que para isso
ocorrer o aço (ferro) se torna anodo em solução aquosa e
se oxida em presença de oxigênio e de íons de hidrogênio.
A presença de sais dissolvidos e de outros íons, acelera
esse processo pelo aumento da condutividade elétrica
da solução aquosa. A corrosão metálica ocorre também
na presença de correntes de fuga como a que acontece
na vizinhança de metrôs ou ônibus elétricos. A corrosão
galvânica do aço é acelerada na presença de cobre, que
funciona como catodo. A estrutura cristalina dos metais
contém imperfeições e impurezas que também funcionam
como catodos. Dessa forma existem muitos pequenos
catodos/anodos na massa do aço para sustentar o processo
de corrosão galvânica.
Na prática as estruturas de aço são protegidas contra
corrosão galvânica por pintura ou revestimentos ou
então pela chamada proteção catódica. Se as estruturas
protegidas têm pequenas dimensões, a proteção
catódica pode ser feita com anodos de sacrifício ligados
eletricamente ao metal. Os anodos de sacrifício são feitos
de metais mais eletronegativos que o aço e que são
corroídos preferencialmente a ele. Na prática esses anodos
são feitos de magnésio, de zinco ou de ligas de alumínio.
Para estruturas de grandes dimensões, como tanques, é
usada a tecnologia de corrente impressa. Essa tecnologia é
um pouco mais complexa e envolve o uso de retificadores
de corrente para reverter a polaridade do aço, fazendo com
que ele funcione como catodo ao invés de anodo.
A corrosão galvânica é especialmente severa em soluções
ácidas que contem oxigênio molecular. A desulfurização
de gases é um bom exemplo de ambientes assim. Isso se
deve à presença de ácido sulfúrico e de oxigênio resultante
33
O aço inoxidável ou outras ligas passivadas são usados
para evitar a corrosão galvânica do aço. O aço inoxidável
contém pelo menos 10,5% de cromo que passiva sua
superfície pela formação de uma fina camada de óxido
de cromo. Esta película de óxido superficial protege o aço
contra a ação da corrosão galvânica.
Os problemas ocorrem quando essa barreira de óxido
é destruída. Isso acontece em presença de cloretos,
principalmente na proximidade de soldas onde ocorrem
tensões residuais. Apesar da complexidade do mecanismo,
é possível perceber que a corrosão acontece na região inter
granular da liga de aço inoxidável. Esse tipo de ataque se
manifesta como pitting, ou pelo desenvolvimento de trincas
sob tensão. Essas trincas crescem com rapidez depois de
iniciadas. Os cloretos são gerados em vários processos
industriais, como por exemplo na desulfurização de gases
oriundos da queima de carvão. Portanto, apesar do aço
inoxidável ter boa resistência á corrosão galvânica, ele
pode sofrer corrosão acentuada em presença de cloretos.
É importante ter isso em mente, porque esses cloretos
podem ocorrer em várias situações onde sua presença
não pode ser facilmente prevista. Outro modo de corrosão
do aço inoxidável é o relacionado ao esgotamento do
oxigênio. Desde que a passividade da liga ferro + cromo
depende da formação do filme de óxido de cromo, se não
houver oxigênio esse filme não forma. Sendo assim, o aço
inoxidável pode ficar desprotegido em ambientes redutores
ou onde a superfície é isolada de oxigênio pela formação
de escamas ou de outros depósitos na superfície metálica.
Os aços mais usados em ambientes agressivos são os
austeníticos. Mas outros tipos são usados também. Muitos
graus de aço foram desenvolvidos para obter melhor
resistência a cloretos, melhor resistência a calor, melhor
soldabilidade e menor susceptibilidade a corrosão sob
tensão. O uso de ligas contendo altos teores de níquel
(hastelloy, Inconel, ou aço tipo 317L) é particularmente
recomendado para melhorar a resistência a cloretos. Estas
ligas são caras e normalmente são usadas apenas como
revestimento. O uso dessa solução exige grande quantidade
de solda que deve ser executada por pessoal especializado.
Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica
Trincamento pela Ação de Sulfetos
O trincamento do aço por sulfetos é similar ao que
ocorre pela ação de cloretos. Este processo é comum na
exploração de petróleo e em aplicações como recuperação
de energia geotérmica e tratamento de resíduos. O aço
carbono, assim como outras ligas podem reagir com
sulfeto de hidrogênio (H2S) cuja ocorrência é comum em
depósitos de gás e de petróleo. Os produtos dessa reação
são sulfetos e hidrogênio atômico. O hidrogênio nascente
difunde na matriz metálica e pode reagir com o carbono
contido na liga para produzir metano, que fragiliza e trinca
o aço.
Corrosão por CO2
O gás carbônico pode se tornar corrosivo ao aço pela
formação de ácido carbônico ou pela despolarização
catódica do ferro. Esses tipos de corrosão são
particularmente severos na produção de óleo e gás, e deve
receber muita atenção no futuro tendo em vista o uso de
gás carbônico para fazer recuperação secundária.
Outros Tipos de Corrosão Sob Tensão
Algumas vezes as estruturas de aço sofrem trincamento sob
tensão devido a mecanismos ainda não bem entendidos.
Por exemplo, existe evidência desse tipo de falha em tubos
de aço em presença de etanol concentrado na região de
solda. Da mesma maneira, o metanol anidro pode se tornar
corrosivo ao alumínio e ao titânio.
se manifesta na forma de alvéolos e trincas induzidas por
sulfetos. Talvez a forma mais conhecida desse tipo de
ataque seja a corrosão por bactérias redutora de sulfato,
que metabolizam sulfatos para produzir ácido sulfúrico
ou sulfeto de hidrogênio. Essas bactérias são encontradas
em água (inclusive água marinha), lama, solo, e outros
materiais orgânicos. As bactérias redutoras de sulfato
causam intensa corrosão em tanques subterrâneos
de aço, o que levou ao uso generalizado de tanques
de composites para armazenar combustíveis líquidos.
Varias manifestações de ataque por microorganismos
são encontradas em muitas aplicações, em ambientes
industriais que favorecem o crescimento dessas culturas
de microorganismos. Os composites não são afetados por
esse tipo de ataque.
Além das bactérias redutoras de sulfato, outras formas
de corrosão microbiana incluem a ação de bactérias
produtoras de ácido, de organismos formadores de visco, de
bactérias que geram amônia, e outras formas de corrosão
produzidas por algas e fungos. É esperado que a corrosão
biológica venha a ter grande importância à medida que as
tecnologias de biomassa se tornem mais populares. Esses
processos envolvem a digestão aeróbica ou anaeróbica,
fermentação, hidrólise enzimática, e conversão de celulose,
lignina ou poli sacarinas em açucares, que por sua vez são
transformados em etanol.
Aços carbono e aços inoxidáveis não são os únicos materiais
afetados por microorganismos. O cobre e o concreto
também são. O exemplo mais comum é encontrado nas
tubulações e nas estações de tratamento de esgoto onde
ocorre a presença de bactérias tiobacilo que causam a
oxidação do H2S a ácido sulfúrico. Os composites têm uma
longa história de sucesso nessas aplicações.
Outros Polímeros Termofixos
Epóxi
Os composites tratados neste guia são feitos com resinas
poliéster ou epóxi éster-vinílicas, mas existem também os
composites feitos com resina epóxi.
Fragilização pelo Hidrogênio
O hidrogênio atômico pode difundir pelo retículo do aço e
reagir com carbono para formar metano ou bolhas de gás
que enfraquecem e reduzem a dutilidade do aço. Geralmente
isso ocorre em altas temperaturas em situações em que
os composites não são usados. O mesmo mecanismo de
ataque ocorre também em baixas temperaturas quando o
hidrogênio é gerado por processos galvânicos.
Freqüentemente a fragilização pelo hidrogênio ocorre
em aço após o processo de decapagem ou galvanização,
especialmente se isso for feito em condições adversas.
Esse problema está se tornando importante devido à
possibilidade de uso futuro de células de combustíveis.
Bactérias Redutoras de Sulfato
e Corrosão Induzida por Micróbios
Colônias de microorganismos, especialmente bactérias,
contribuem muito para corrosão do aço. Isso ocorre através
de vários mecanismos galvânicos ou pelo depósito de
materiais na superfície metálica. Geralmente a corrosão
Vimos anteriormente que os grupos funcionais que
caracterizam as resinas epóxi reagem com ácido
metacrílico para produzir as resinas epóxi éster-vinílicas.
Assim, embora as resinas epóxi éster-vinílicas sejam
produzidas a partir de base epóxi, elas não pertencem à
família dos epóxis. Portanto, não devemos confundir resina
epóxi éster-vinílica com as resinas epóxi propriamente
ditas.
Tanto as epóxi novolac como as de bisfenol A podem ser
reforçadas com fibras de vidro para fazer composites.
Elas podem ser curadas com aminas aromáticas ou
alifáticas, diaminas ou poliamidas. Algumas vezes elas
são curadas com anidridos. A mais importante aplicação
de resinas epóxi é na fabricação de tubos para extração e
transporte de petróleo e gás. Em geral as resinas epóxi têm
viscosidade mais alta que a dos poliésteres ou epóxi éstervinílicas e são mais difíceis de processar e de curar que
elas. A tenacidade é boa, mas elas não têm resistência a
temperaturas tão altas como algumas epóxi éster-vinílicas
novolac ou a poliéster bisfenólica. A resistência a álcalis e a
solventes é boa. Mas a resistência a ácidos é limitada45pelo
agente de cura que é usado. A dificuldade de cura é outro
problema. As resinas epóxi geralmente requerem pós-cura.
34
Outros Polímeros Termofixos
Materiais Alternativos
Resinas Fenólicas
Termoplásticos
As resinas fenólicas são obtidas reagindo fenol com
formaldeído. Essas resinas têm alta interligação, boa
resistência a altas temperaturas e baixa geração de
fumaça. As propriedades são determinadas pela relação
entre as quantidades de fenol e de formaldeído usados
na reação. As resinas novolac são sintetizadas com
baixos teores de formaldeído e são usadas como pó
em processo de injeção. Elas são curadas com hexa
metileno tetra amina. As resinas do tipo resol, por outro
lado, são feitas com excesso de formaldeído e são
normalmente fornecidas como líquido dissolvido em
água. Elas são normalmente curadas pela aplicação
de calor e usando catalisador ácido. As aplicações em
composites são feitas usando a resina do tipo resol. A
grande desvantagem dessas resinas é a necessidade
de eliminar água durante a cura. Esse resíduo leva a
porosidade e vazios bem como a problemas de odor
durante o processamento. A molhagem das fibras de
vidro é outro problema, porque as fibras normalmente
usadas na indústria de Composites não são compatíveis
com resinas fenólicas. Como as resina resol são feitas
á base de água elas devem estar muito bem curadas
para que tenham resistência aceitável a ambientes
aquosos. Essas resinas não devem ter contato com aço,
porque com o tempo a exudação do ácido contido nelas
(catalisador) pode atacar o aço.
Borrachas e Elastômeros
As borrachas geralmente têm boa resistência à abrasão
e razoável inércia química, principalmente ao ácido
sulfúrico. Elas foram muito usadas no passado como
revestimento de equipamentos feitos em aço.
O problema com esses revestimentos é o alto custo,
quando comparado a revestimentos de composites.
Muitos revestimentos de borracha são de difícil aplicação,
se não impossível, em geometrias complexas. A baixa
temperatura de distorção das borrachas limita a
temperatura de uso desses revestimentos. Algumas
borrachas e elastômeros perdem a flexibilidade e ficam
quebradiços com o uso. A baixa resistência a solventes e
a água também são causas de preocupação.
Existem vários termoplásticos de uso comercial, mas os mais
usados em ambientes agressivos são o PVC, o polipropileno
e o polietileno. A grande desvantagem dos termoplásticos
em relação aos composites é a dimensão dos equipamentos
possíveis de ser fabricados. Os termoplásticos normalmente
são fabricados por processos de extrusão, injeção, sopro
ou roto moldagem, que são muito caros para fazer peças
de grandes dimensões. Esse problema não existe para os
composites feitos por laminação manual ou a pistola ou
por enrolamento (filament winding). A exceção é para tubos
extrudados de termoplásticos, que podem ser feitos em
grandes diâmetros.
É possível fabricar tanques de grandes dimensões pelo
processo conhecido como roto moldagem, no qual o
termoplástico em pó é fundido e moldado por rotação dentro
de moldes de aço. Esses tanques são feitos de polietileno
interligado pela ação de catalisadores. Esses tanques são
usados para transportar líquidos, armazenar produtos
químicos e também em agricultura. O grande problema deles
é a propagação de trincas e a dificuldade de fazer reparos.
Geralmente os termoplásticos usados em ambientes
agressivos têm propriedades mecânicas baixas, porque não
são reforçados com fibras de vidro. Por essa mesma razão,
isto é, por não terem fibras de vidro em sua composição,
os termoplásticos são muito suscetíveis à fadiga e a
falhas que envolvam propagação de trincas. Ademais, eles
têm temperaturas de termo distorção baixas e seu uso é
limitado a baixas temperaturas.
Os termoplásticos são muitas vezes usados como liner
de tanques em ambientes extremamente agressivos às
resinas poliéster ou epóxi éster-vinílica. Outras vezes eles
são usados como liners de tubos. No Brasil é muito comum
o uso de tubos de PVC reforçados com fibras de vidro em
obras de saneamento e em algumas aplicações industriais.
Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos
46
35
Os materiais refratários de alta inércia química são
disponíveis em forma de tijolos, ladrilhos ou de argamassa.
Um bom exemplo do uso deles é no revestimento de
chaminés para impedir a corrosão por ácido sulfúrico
condensado. Em geral essas chaminés são feitas de aço e
os custos de instalação são altos. Os materiais refratários
são frágeis e podem trincar sob cargas térmicas e ou
cíclicas. Os tijolos devem ser bem assentados com rejuntes
resistentes a ácidos. O alto peso e a suscetibilidade a
cargas sísmicas é outro problema. As maiores dificuldades
acontecem nas chaminés úmidas encontradas nos
processos de desulfurização. A absorção de umidade pelo
material refratário pode causar inchamento intenso.
Materiais Alternativos
Concreto
O concreto é, sem dúvida, o mais usado de todos os
materiais de construção. Ele é suscetível a ataque
de ambientes agressivos bem como a lascamento e
trincamento em uso. O concreto é atacável por soluções
ácidas diluídas como as encontradas nos casos de chuva
ácida. Os sulfatos são particularmente agressivos aos
concretos, que apresentam problemas quando usados em
atmosferas próximas a plantas geradoras desses íons.
As soluções normalmente usadas para proteger o concreto
contra a corrosão são (a) o revestimento com composites,
(b) o uso de concreto polimérico onde parte do cimento é
substituída por resina poliéster ou epóxi éster-vinílica e (c)
o emprego de cimentos resistentes a ácidos.
Praticamente todos os concretos são armados com
estruturas de aço na forma de vergalhões ou telas. A
armadura de aço é atacada se o concreto trincar e permitir
a penetração do ambiente agressivo. Isso por sua vez
causa lascamento do concreto. Atualmente são usadas
vergalhões e telas de composites para evitar isso.
Outro mecanismo de deterioração do concreto envolve
a carbonação, que ocorre quando o dióxido de carbono
atmosférico reage com o hidróxido de cálcio do concreto.
Essa reação produz carbonato de cálcio, que destrói o
filme protetor da armadura de aço. Este tipo de ocorrência
é observado em altas temperaturas e alta umidade. Os
composites não estão sujeitos a esse tipo de ataque.
36
Casos Históricos
Caso 1
Tubulação em Fábrica de Celulose
Tubulação feita com resina DION® 4010, mantida em operação após 30 anos de serviço contínuo em fábrica
de celulose.
Resina:
DION® 4010
Comprimento: 1350 m
Instalação:
Enterrada
Diâmetro:
900 e 1050 mm
Ambiente:
Ácido nítrico e ácido sulfúrico pH 1 a 2
Temperatura: 40ºC
Comentários
Após 30 anos de serviço contínuo conduzindo efluente em fábrica de celulose, esta tubulação feita com resina DION®4010
foi inspecionada e mantida em operação, porque os tubos ainda tinham boas condição de uso.
A mesma resina DION® 4010 foi usada por uma mineradora para fazer o sistema de dutos para conduzir vapores de ácidos
clorídrico e sulfúrico, em temperaturas que chegam a 80ºC. Os dutos foram examinados depois de 20 anos de serviço e
mantidos em uso ao ser verificado que, apesar do longo tempo em serviço, eles apresentavam pouca deterioração visual
e tinham excelentes propriedades mecânicas.
A resina DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382. É um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente
resistência a ambientes ácidos e alcalinos em altas temperaturas. A DION® 382 é a resina mais antiga e tradicional para
ambientes agressivos.
Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694.
37
Casos Históricos
Caso 2
Tanque para HCl
Tanque feito com resina DION® 382 resiste por 20 anos ao ataque de HCI a 37%.
Resina:
DION® 382
Ambiente:
Ácido Clorídrico
Concentração: 37%
Temperatura: Ambiente
Comentários
O tanque foi feito com resina DION® 382, pesa 2850 kg e tem capacidade de 80 mil litros. Ele foi instalado em 1975, na OxyChem
de Corpus Christi, Texas, para armazenar ácido clorídrico a 37%. Em 1995, depois de 20 anos de serviço contínuo, ele foi
substituído por outro, feito com resina DION® 6694.
As resinas DION® 382 e DION® 6694 pertencem à família dos poliésteres bisfenol fumáricos, e têm excelente desempenho em
contato com bases, ácidos e agentes oxidantes. A DION® 382 foi a primeira resina poliéster de alto desempenho a ser usada em
aplicações que envolvem corrosão, e tem sido usada em ambientes agressivos desde a década de 50.
A DION® 6694 tem a mesma base bisfenol-fumárica da DION® 832, mas foi modificada para otimizar o desempenho em
ambiente oxidantes ou sujeitos a ampla variação de pH. As duas resinas têm excelente desempenho em altas temperaturas e
resistem muito bem ao ataque de ambientes ácidos e alcalinos.
38
Casos Históricos
Caso 3
Tanque para Dióxido de Cloro
Tanques feitos com resina DION® 382 suportam há 30 anos o ataque de dióxido de cloro.
Diâmetro: 3 metros
Altura:
5,5 metros
Ambiente: Filtrados de dióxido de cloro e hipoclorito, com pH entre 3,5 e 11
Comentários
Seis tanques feitos com resina DION® 382 foram instalados em 1967 na Stone Consolidated Manufacturing, em Quebec.
Eles trabalham sob condições variáveis de temperatura e com pH entre 3,5 e 11, armazenando os filtrados oriundos da
lavagem de celulose após os estágios D e H.
O ambiente agressivo é composto de resíduos de dióxido de cloro, hipoclorito de sódio e hidróxido de sódio.
Examinados em 1987, após 20 anos de serviço contínuo, os tanques foram novamente colocados em uso por estarem
em excelentes condições.
Novamente inspecionados em 1997, após 30 anos de uso, a barreira de corrosão foi trocada e eles foram recolocados
em uso.
A resina DION® 382 pertence à família das bisfenol fumáricas e tem excelente resistência a ambientes alcalinos, ácidos
e oxidantes.
A resina DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382, modificada para ter melhor resistência a ambientes oxidantes.
39
Casos Históricos
Caso 4
Torre de Branqueamento com Dióxido de Cloro
Tubo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro. Resina DION® 382 permite 15 anos de
serviço sem manutenção.
Resina:
DION® 382
Diâmetro: 2,8 metros
Altura:
25 metros
Ambiente: Branqueamento de celulose com dióxido de cloro
Comentários
Este tubo de fluxo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro foi instalado em 1983 numa fábrica de celulose
localisada no Alabama. O liner e a barreira química foram feitos com resina DION® 4010 e as camadas estruturais com DION®382.
Em 1998, após 15 anos de serviço, esta estrutura de 1,8 m de diâmetrro e 25 m de comprimento ainda estava em operação e
sem ter requerido manutenção.
A resina DION® 382 é largamente usada para fazer laminados com alta resistência a ambientes alcalinos ou oxidantes.
A DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382.
Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694. A DION® 6694 é uma versão modificada da DION® 382 para uso
nos ambientes oxidantes e alcalinos encontrados no branqueamento de celulose e na produção de cloro-soda.
40
Casos Históricos
Caso 5
Tanque para Filtrado de Dióxido de Cloro
Tanque feito com DION® 382. Trinta anos de serviço contínuo com filtrado de dióxido de cloro a 70ºC.
Resina:
DION® 382
Ambiente:
Filtrado de dióxido de cloro
Temperatura: 70ºC
Comentários
O tanque coleta e armazena água de lavagem da celulose após o branqueamento com dióxido de cloro. O fluido desce
do lavador e é alimentado no tanque em alta velocidade, criando altas deformações em sua parede. O tanque foi
inspecionado depois de 30 anos de serviço contínuo e sem manutenção.
A inspeção revelou que o laminado estrutural tinha excelentes propriedades mecânicas e poderia ser mantido em uso
desde que fosse trocada a barreira de corrosão. A barreira de corrosão foi substituída por outra, também feita com resina
DION® 382
Esta aplicação confirma o excelente desempenho das resinas DION® 382 no processo de branqueamento com dióxido
de cloro em temperatura de 70ºC.
A resina DION® 382 é um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente desempenho em ambientes oxidantes e onde
ocorre ampla variação de pH.
A DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382 modificada para ter melhor desempenho em ambientes oxidantes. A
DION® 6694 é a melhor resina disponível para aplicações nas indústrias de celulose e cloro-soda.
41
Casos Históricos
Caso 6
Tampa de Célula de Diafragma
Tampa de célula de diafragma feita com DION® 6694 suporta 10 anos de serviço contínuo sem manutenção.
Resina:
DION® 6694
Ambiente:
HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl.
Temperatura: 100ºC
Comentários
Essas tampas de células de diafragma para eletrólise de cloreto de sódio estão sujeitas ao ataque de vapores de HCl, cloro
gasoso, NaOH e NaOCl na temperatura de 100ºC.
Este ambiente é tão agressivo que as paradas para manutenção acontecem a cada 3 ou 4 anos. Porém, as tampas feitas com
DION® 6694 foram usadas durante 10 anos sem precisar de manutenção. Após 10 anos de uso contínuo, a barreira de corrosão
foi substituída e a estrutura recolocada em uso.
A resina DION® 6694 é um poliéster bisfenol fumarato modificado para dar excepcional desempenho em altas temperaturas e
condições extremas de pH.
42
Casos Históricos
Caso 07
Torre de Retenção / Tubo para Branqueamento de Celulose
DION® 9800 (Atlac® 580) usada para fazer a torre de retenção e o tubo ascendente para branqueamento de
celulose com dióxido de cloro.
Resina:
Diâmetro:
Altura:
Ambiente:
DION® 9800 (Atlac® 580)
4 metros
33 metros
Dióxido de Cloro
Comentários
A torre e o tubo ascendente foram feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para reter a polpa no processo de
branqueamento com dióxido de cloro. A torre tem 4 m de diâmetro e 33m de altura. O tubo ascendente tem 2,7 m de
diâmetro.
A barreira de corrosão foi feita com 1 véu de vidro e 6 mantas de 450 g/m2. A resina DION® 9800 foi curada com BPO/DMA
A resina DION® 9800 é um produto híbrido de poliéster bisfenólico e grupos éster-vinílicos, que tem melhor resistência a
altas temperaturas que as VER convencionais de bisfenol A.
Essa resina tem o mesmo desempenho das VER convencionais e as vantagens das bisfenólicas, como por exemplo a
propriedade de não espumar quando curada com MEKP/Cobalto e não precisar de agentes tixotrópicos especiais. A
DION® 9800 tem temperatura de transição vítrea superior à das VER convencionais de bisfenol A.
43
Casos Históricos
Caso 08
Eliminador de Névoa
Eliminador de névoa de cloro gasoso úmido, feito com DION® 6694.
Resina:
Diâmetro:
Altura:
Ambiente:
DION® 6694
2,6 metros
5 metros
Cloro gasoso e úmido
Comentários
Os eliminadores de névoa têm 2,6 m de diâmetro e 5 m de altura e trabalham em contato permanente com cloro gasoso
úmido em temperaturas que chegam a 80ºC. Eles são equipados com filtros para remover as partículas sólidas que causam
entupimento nos resfriadores de titânio que são usados em seguida.
A resina DION® 6694 foi escolhida para essa aplicação por ter ótimo desempenho em contato com cloro gasoso e úmido.
Entre todas as resinas para uso em ambientes agressivos, a DION® 6694 é a que tem melhor desempenho nas aplicações da
indústria de celulose e cloro-soda.
A DION® 6694 é uma resina poliéster bisfenol fumárica modificada para ter excepcional desempenho quando submetida à
ação combinada de soluções aquosas em altas temperaturas, ambientes oxidantes e condições extremas de pH.
44
Casos Históricos
Caso 9
Tanques para H2SO4
Tanques feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para armazenar H2SO4.
Resina:
Diâmetro:
Capacidade:
Ambiente:
Concentração:
DION® 9800
18 metros
1,5 milhões de litros
ácido sulfúrico
5 a 10%
Comentários
Os dois tanques foram construídos no local, com resina éster-vinílica DION® 9800, para armazenar ácido sulfúrico na
temperatura ambiente, com concentração variando entre 5% e 10%.
A resina DION® 9800 (Atlac® 580) é um produto híbrido que combina as vantagens das bisfenólicas com as das epóxi
éster-vinílicas. Ela não espuma quando curada com MEKP/Co e tem melhor resistência a altas temperaturas que as
resinas epóxi éster-vinílica convencionais.
A DION® 9800 combina as excepcionais características de resistir altas temperaturas e ambientes alcalinos das
bisfenólicas, com o grande alongamento (deformação) na ruptura e resistência a ácidos das epóxi-éster vinílicas. É uma
resina polivalente e de fácil aplicação, ideal para serviços de manutenção.
45
Casos Históricos
Caso 10
Dutos Estruturais com Resistência a Fogo
Dutos feitos com DION® FR 9300 tem certificado de conformidade para aplicação estrutural e resistência a
fogo.
Resina:
Dion® FR 9300
Ambiente:
HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl.
Temperatura: 100ºC
Comentários
Para serem certificados, estes dutos foram submetidos a ensaios mecânicos de pressão externa e interna e ensaios de resistência
a fogo e desenvolvimento de fumaça.
A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 tem cura rápida, excelente resistência ao ataque de agentes corrosivos e não propaga
chamas. Quando usada com 50% de alumina hidratada, ela tem também baixa evolução de fumaça.
A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 é uma versão retardante de chama da DION® 9100.
46
Casos Históricos
Caso 11
Lavadores de Gás
Lavadores de gás feitos com resinas DION® FR 9300.
Resinas: DION® FR 9300
Diâmetro: 7,0 metros e 4,5 metros
Comentários
Os lavadores foram instalados numa fábrica de semicondutores da Hyundai, nos Estados Unidos, para dar máxima
resistência à corrosão e ao fogo.
Os lavadores foram feitos com resina epóxi éster-vinílica de bisfenol A, DION® FR 9300, que é uma versão anti-chama da
DION® 9100.
47
Casos Históricos
Caso 12
Sistemas para Lavagem de Gás
Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.
Comentários
Este sistema lava e elimina o dióxido de enxofre e outros poluentes dos gases quentes e úmidos resultantes da queima de
carvão em uma usina termelétrica.
Parte da tubulação usada neste projeto transporta uma pasta de carbonato de cálcio e gesso até o distribuidor localizado na
torre de absorção.
O ambiente é muito agressivo, com os gases quentes subindo pela torre em oposição ao fluxo de pasta.
A resina DION® FR 9300 é uma resina epóxi éster-vinílica convencional, derivada do bisfenol A.
48
Casos Históricos
Caso 13
Tanque para Água Desionizada
Este tanque feito com resina DION® 4010 tinha 12 anos de serviço quando foi atingido por descarga elétrica.
Comentários
O tanque foi colocado em serviço em 1985, para armazenar água desionizada em fábrica de semicondutores.
Depois de 12 anos de serviço ele foi atingido por uma descarga elétrica que deixou a parede externa marcada por duas
faixas carbonizadas de 1 m de largura, no caminho da descarga até a terra.
Somente a parte externa do tanque foi carbonizada, mantendo o interior e o fundo intactos.
A superfície externa foi reparada e o tanque recolocado em uso.
A resina DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382.
49
Casos Históricos
Caso 14
Tubulação para Circulação de Água
Instalação da tubulação de 7 Km no “Sea-World” do Texas. A tubulação feita com resina DION® 9100 circula a
água dos tanques onde ficam os animais marinhos.
Resina:
Ambiente:
Temperatura:
Processo:
Diâmetro:
Comprimento:
Início da Operação:
DION® 9100
Água do Mar
Ambiente
Filament winding (enrolamento)
100 mm a 900 mm
7 Km
1986
Comentários
A tubulação foi pré-montada pelo fabricante para facilitar a instalação no local da obra. A resina DION® 9100 foi escolhida por
ser fácil de processar e por não contaminar a água.
A tubulação foi protegida externamente com “topcoat” parafinado.
A resina DION® 9100 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A que atende as exigências da FDA para contato com alimentos, além
de ter excepcional resistência a solução ácidas e a outros produtos químicos.
50
Casos Históricos
Caso 15
Revestimento de Chaminé para Gases Corrosivos
Revestimento de chaminé com 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura, feitos com “DION® 382 e DION® 9300 FR”.
Resina da barreira de corrosão: DION® 382 (Atlac® 382)
Resina da estrutura:
DION® 9300 FR
Ambiente:
Gases de combustão, SO2, SO3 e CO2
Comentários
Os gases liberados na combustão do carvão pela Central Térmica de Lombton, Antário, são lavados e em seguida
descartados em chaminé de 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura. Os dutos foram fabricados no local pela empresa
Italiana Sarplast por processo contínuo, sem emendas. Os dutos foram feitos com resinas DION® 382 (Atlac® 382) e
DION® FR 9300 retardante de chamas.
51
Casos Históricos
Caso 16
Dutos / Lavadores de Gases com Vapores Ácidos e Alcalinos
Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.
Resina:
Usuário:
Temperatura:
Ambiente:
Dion® FR 9300 retardante de chama
Intel Corporation
Ambiente
Gases com vapores ácidos e alcalinos
Comentários
O sistema de dutos lavadores de gases e ventiladores, foi constituido pela Beverly Pacific para a nova fábrica da Intel Corporation
na Irlanda.
A resina DION® FR 9300 (retardante de chama) foi usada por ser de fácil processamento e por ter boa resistência aos vapores
ácidos e alcalinos gerados na fabricação de semicondutores.
A resina DION® FR 9300 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A com desempenho comprovado em vários ambientes agressivos.
52
Casos Históricos
Caso 17
Tampas de Célula de Diafragma e Dutos para Cloro
Tampas de célula e dutos para cloro, feitas com DION® 6694.
Resina:
Aplicação:
Comprimento dos dutos:
Diâmetro dos dutos:
DION® 6694
Tampas de célula de diafragma e dutos para cloro
160 m
600 mm a 1200 mm
Comentários
As primeiras encomendas de células de diafragma feitas pelo Olin foram instalados em 1977. As tampas das células e
os dutos para transporte do cloro foram feitos com poliéster bisfenólico DION® 6694.
A resina DION® 6694 tem excepcional resistência ao cloro nascente e apresentou bom desempenho nos primeiros 14
anos de operação da planta.
53
Casos Históricos
Caso 18
Tampa de Lavadores de Polpa de Celulose
Tampa de lavadores de polpa de celulose, feitas com DION® 382 (Atlac® 382).
Resina:
Aplicação:
DION® 382
Tampa de lavadores para os estágios C, D, E e H
de branqueamento de celulose
Comentários
As tampas operam há 30 anos na planta de celulose da Stone Consolidated.
A resina bisfenólica DION® 382 (Atlac® 382) é usada em ambientes alcalinos e oxidantes, em altas temperaturas desde a
década de 50.
54
Casos Históricos
Caso 19
Reabilitação Estrutural de Tanques de Aço
Resina: DION® 9100
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Beta Compósitos
Comentários
Esta é uma aplicação inovadora para os compósitos. A
reabilitação estrutural permitiu a imediata colocação em uso
dos tanques de aço fora de operação por falta de capacidade
estrutural. A reabilitação foi feita com resina DION® 9100
e fibras de carbono, aplicadas por fora, para restaurar a
capacidade estrutural original das chapas corroídas.
Caso 20
Tanque para Hipoclorito de Sódio
Resina: DION® 382
Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanque para armazenar hipoclorito de sódio
Temperatura: Ambiente
Capacidade: 10 m3
Processo de fabricação: Filament winding
Comentários
Tanque construído em 1992, opera até esta data armazenando
hipoclorito de sódio (cloro ativo 110g/dm3).
As resinas poliéster bisfenólicas, como a antiga DION® 382 e a
nova versão DION® 6694, são as melhores do mercado para uso
em ambientes oxidantes e alcalinos.
55
Casos Históricos
Caso 21
Tubulação para Ácido Clorídrico
Transformador: Polifibra Indústria e Comércio Ltda.
Resina: DION® 6694
Descrição: Tubulação (Ø 6” a Ø 14”) para recirculação de
ácido clorídrico
Ambiente: Ácido clorídrico 18%
Temperatura de operação: 85ºC, com picos de 90ºC
Comentários
A resina DION® 6694 tem baixa permeabilidade e excelente
desempenho em ambientes com alto poder de penetração,
como o ácido clorídrico.
Caso 22
Tanques para Emulsão Acrílica
Resina: DION® 9100
Aplicador: Hurner - Stringal
Equipamento: Tanques para armazenar emulsão acrílica
Diâmetro: 3,5 metros
Altura: 10 metros
Comentários
As resinas DION® são fáceis de processar e têm excelente
desempenho em ambientes aquosos.
56
Casos Históricos
Caso 23
Revestimento de Tanque Clarificador
Resina: DION® 9100
Ambiente: Efluentes de planta de branqueamento de celulose
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Rust Engenharia Ltda.
Comentários
Este é um ambiente composto por uma grande variedade de
resíduos de produtos extremamente agressivos. A resina usada
nesta aplicação deve ter resistência comprovada a ambientes
oxidantes, alcalinos e ácidos.
Caso 24
Revestimento Interno de Precipitadores
Resina: DION® 9100
Ambiente: Gases de SO2 com formação de ácido sulfúrico a 40%
Temperatura de operação: 40ºC
Temperatura máxima: 70°C
Aplicador: Beta Compósitos
Comentários
O ácido sulfúrico com concentração de 40% e temperatura de 70ºC
é muito agressivo. As resinas DION® têm excelente desempenho
em contato com ácido sulfúrico em altas temperaturas.
57
Casos Históricos
Caso 25
Tampa de Torre de Branqueamento
Resina: DION® 6694
Ambiente: Vapores de dióxido de cloro
Temperatura de operação: 95ºC
Transformador: SBR Equipamentos
Comentários
As tampas das torres de branqueamento do estágio D1 são
submetidas a ambiente extremamente agressivo constituído
por vapores de dióxido de cloro a 95C. Por se tratar de aplicação
estrutural em ambiente extremamente agressivo, a Kvaerner
optou por usar a DION® 6694, que é a melhor resina disponível
para uso em ambientes oxidantes (ClO2) e altas temperaturas.
Caso 26
Tanques para Diluição de Ácido Sulfúrico
Resina: DION® 382
Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanques utilizados para diluição sulfúrica/
processos hidráulicos
Temperatura: 100ºC
Capacidade: 10 m3
Processo de fabricação: Filament winding
Comentários
Tanques construídos em 1982 e utilizados até o ano de 2005
para diluição de ácido sulfúrico de 98% a 30%. A partir de 2005
esses tanques passaram a ser usados para armazenar água.
58
Casos Históricos
Caso 27
Tubulação para Efluentes
Resina: DION® 9800
Ambiente: Variável entre alcalino e ácido
Descrição: Tubulação de diâmetro 12’’ para transmissão de
efluentes de planta de cloro-soda.
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Polifibra Indústria e Comércio Ltda.
Comentários
A DION® 9800 tem ótima resistência a ambientes ácidos e
alcalinos em altas temperaturas. Além disso, por ter alto
alongamento de ruptura, podendo ser utilizada para fabricação
de tubulações enterradas.
Caso 28
Revestimento de Silo de Uréia
Resina: DION® 9100
Ambiente Químico: Uréia a 20%
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Rust Engenharia Ltda.
Comentários
Este silo de uréia faz parte de um conjunto de tanques para
armazenar produtos químicos para a ETE de uma fábrica de
celulose.
59
Casos Históricos
Caso 29
Revestimento Interno de Fundo e Costado de Tanque
Resina: DION® 9100
Ambiente: Nafta
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Beta Compósitos
Comentários
Os revestimentos feitos com resinas DION® reforçadas com
fibras de vidro resolvem definitivamente o problema de corrosão
interna e externa no fundo de tanques. O revestimento nestes
casos permite o funcionamento normal do tanque mesmo se o
fundo de aço for totalmente corroído.
Caso 30
Tanques para Ácido Fosfórico
Resina: DION® 382
Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanques para armazenagem de ácido fosfórico
Temperatura: Ambiente
Capacidade: 30 m3
Processo de fabricação: Filament winding
Comentários
Tanques construídos em 1985, utilizados para a armazenagem
de ácido fosfórico a 80%.
60
Casos Históricos
Caso 31
Revestimento de Dique de Contenção para Soda
Revestimento de dique de contenção para tanque de Soda
Cáustica.
Resina: DION® 9100
Ambiente: Solução de NaOH a 50%
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Rust Engenharia Ltda.
Comentários
Este dique de contenção para tanque de Soda Cáustica, é parte
do conjunto de tanques para armazenar os produtos químicos
utilizados na Estação de Tratamento de Efluentes de uma planta
de celulose.
Caso 342
Revestimento Interno de Fundo e Costado
Resina: DION® 9100
Ambiente: Nafta petroquímica / gasolina pura
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Beta Compósitos
Comentários
O revestimento interno do fundo de tanques novos ou usados é
definitivo e permite a operação normal do tanque mesmo se o
fundo de aço for totalmente corroído.
61
Casos Históricos
Caso 33
Tanques para Dióxido de Enxofre e Sulfato de Sódio
Resina: DION® 382
Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanques para armazenagem de dióxido de
enxofre e sulfato de sódio
Temperatura: Ambiente
Capacidade: 90 m3
Processo de fabricação: Filament winding
Comentários
Tanques construídos em 1984 com resina DION® 382.
Caso 34
Revestimento de Tanque para Alcatrão
Resina: DION® 6694
Ambiente: Alcatrão; borra de alcatrão; licor amoniacal,
constituído basicamente de amônia 5.000 mg/l; cianeto
100mg/l; H2S 500 mg/l; Fenol de 400 a 2.000 mg/l
Temperatura de operação: 75ºC a 85ºC
Temperatura máxima: 95ºC
Aplicador: Beta Compósitos
Comentários
O agente agressivo neste caso é o fenol, que em baixas
concentrações não afeta as resinas DION®. A vida funcional
deste revestimento deve ser longa.
62
Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO
AMBIENTE
RESINA
ºC
ANO
USUÁRIO
Armazenagem
Dióxido de Cloro
DION® 382
Ambiente
1971
Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi,
Japan
Tubo Oscendente
Dióxido de Cloro
DION® 382
86
1973
ITT Rayonier, Jessup, GA
Armazenagem
Dióxido de Cloro
DION® 382
-
1978
Buckeye Cellulose, Foley, FL
Armazenagem
Dióxido de Cloro
DION® 382
-
1976
Potlatch, Lewiston, ID
Armazenagem
Dióxido de Cloro
DION® 382
-
1974
Kimberly-Clark, Coosa Pines, AL
Armazenagem
Dióxido de Cloro
DION® 382
-
1977
Hudson Pulp & Paper (New GeorgiaPacific), Palatka, FL
Armazenagem
Dióxido de Cloro
DION® 382
-
1972
S.D. Warren, Escanaba, MI
Tubulação
Dióxido de Cloro
DION® 382
82
1970
Bowater, Catawba, SC
Tubulação
Dióxido de Cloro
DION® 382
71
1969
Great Lakes Paper, Ft. Williams, Ontario
Tubo Ascendente
Dióxido de Cloro
DION® 382
82
1976
Potlatch, Lewiston, ID
Tubos e Dutos
Dióxido de Cloro,
Hipoclorito de
Sódio, NaOH 5%
DION® 382 /
DION® 9800
-
1979
Boise Cascade, Wallula, WA
Torres, Tampas de Lavadores,
Tubulações, Gerador, Tanques,
Torre de Absorção
Dióxido de Cloro
DION® 382
82
-
Kimberly-Clark, Shasta Pulp Mill,
Simpson
Armazenagem
Dióxido de Cloro
DION® 382
-
1968
Crown Zellerbach, Oregon
Tanques
Dióxido de Cloro
DION® 382
Ambiente
1970
Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi,
Japan
Tanques
Dióxido de Cloro
DION® 382
-
1978
Boise Cascade, St. Helens, OR
Tubo Ascendente
Dióxido de Cloro
DION® 382
93
1977
Westvaco, Covington, VA
Tubulação
Dióxido de Cloro
DION® 382
20
1968
Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi,
Japan
Eliminador de Névoa
Cloro
DION® 382
-
1966
B.F Goodrich, Calvert City, KY
Tubo
Cloro
DION® 382
-
1970
IVI Mondi Div., Castner-Kellner Works
Tampa de Célula
Cloro
DION® 382
100
1975
CIL, Benancour, Quebec
Tubo
Cloro
DION® 382
100
1975
CIL, Benancour, Quebec
Lavador e Chaminé
Cloro
DION® 382
60 máx.
1969
Showa Denko, Yokohama Plant,
Kanagwa
Lavador
Cloro com NaOH e
Hipoclorito
DION® 9800
-
-
Teledyne Wah Chang, Albany, OR
Tubo
Salmoura Clorada
DION® 382
-
1966
B.F Goodrich, Calvert City, KY
Tubo
Salmoura Clorada
DION® 382
85 máx.
1967
ICI Mond. Div., Castner-Kellner Work
Tubo
Salmoura Clorada
DION® 382
70
1969
ICI Mond Div., Bain Works
Hipoclorito de
Cálcio, 33%
DION® 382
80
1969
Mitsubishi Paper Mills, Ltd.
Vasos de Pressão
Tubo
Salmoura Clorada
DION® 382
-
-
Stauffer Chemical, St. Gabriel, LA
Tampa de Célula
Cloro
DION® 382
82
1975
BASF Wyandotte, Wyandotte, MI,
Ershigs Barry Barkel
Lavadores e Tanque Separador
Cloro
DION® 382
-
1967
American Potash, Hamilton, MA
Cloro Úmido
DION® 382
82
1967
Pennwalt Corporation, Calvert City, KY
Célula de Mercúrio
Célula de Mercúrio
Cloro Úmido
DION® 382
-
1963
Frontier Chemical, Witchita, KS
Tanque
Água Clorada
DION® 382
-
1964
Reeves Brothers, Fairforest, SC
Cloro
DION® 382
60
1960
Alaska Pulp and Lumber
Capotas
Capotas de Cavadores
Vapores Ácidos
DION® 382
50
1961
Consolidated Papers, Biron Division
Tanques
Licor Vermelho
DION® 382
82
1970
Crown Zellerbech, Camas, WA
Dutos
SO2
DION® 382
-
1967
St. Joe Resources, Erie, PA
63
Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO
AMBIENTE
RESINA
ºC
ANO
USUÁRIO
Tanques, Chaminés, Dutos e
Tubos
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
-
-
Olin Corporation, Charleston, TN
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
-
1976
Great Lakes Pulp & Paper, Abitibi,
Thunder Bay, Ontario
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
Ambiente
1963
Hammermill Paper, Erie, PA
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
-
1972
Louisiana Pacific
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 9800
-
1979
Cidade de San Francisco
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
Ambiente
-
Proctor & Gamble, Chicago, IL
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
Ambiente
1964
Buckeye Cellulose, Foley, FL
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 4010
Ambiente
1963
Marzhal Chemical, Kearney, NJ
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
Ambiente
1967
City of New York
Tanques
Hipoclorito de
Sódio
DION® 382
50
1959
Finch-Pruyn, Glen Falls,NY
Efluente
Vários
DION® 9800
-
1961
Buckeye Cellulose, Foley, FL
Trocador de Calor
SO2
DION® 382
82
1970
National Zimc, Bartlesville, OK
Tubos
SO2
DION® 382
-
1974
Crown Zellerbach, Camas Mill,
Camas, WA
Dutos
Petróleo
DION® 6694
Ambiente
-
Exxon
Ácido Naftênico
Petróleo
DION® 6694
100
1969
Standard Oil of California
Tanque para Decantação de
Querosene
Petróleo
DION® 6694
-
1969
Standard Oil of California
Tanque para Nafta com
Aromáticos e H2O
Petróleo
DION® 6694
50
1969
Standard Oil of California
Revestimento de Tanque para
Combustível
Petróleo
DION® 6694
-
1973
Standard Oil of California
Tanque para H2SO4
Petróleo
DION® 6694
-
1973
Texaco, California
Revestimento de Chaminé (SO2)
Petróleo
DION® 6694
-
1973
Standard Oil of California
Revestimento de Tanque para
Hipoclorito
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
-
-
City of Houston, Houston, TX
Revestimento de Caminhão
Tanque
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
-
1970
-
Tanque de Estocagem
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
-
1972
Taylor-Bedding
Tanque de Estocagem
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
-
1972
Labbco
Tanque de Estocagem
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
-
1972
Diamond Shamrock
Tanque de Estocagem
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
-
1973
Chlorox
Tanque de Estocagem
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
-
1973
Los Angeles Co., Sanitation Dist
Tanque de Estocagem
Hipoclorito de
Sódio
DION® 6694
60
1979
Bowater Carolina Co., Catawba, SC
Tanque de Estocagem
Fertilizantes
DION® 6694
-
1973
PSE&G, New Jersey
Tanque Diluidor
Fertilizantes
DION® 6694
40
1980
Bowater Carolina Co., Catawba, SC
64
Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO
AMBIENTE
RESINA
ºC
ANO
USUÁRIO
Tanque para Ácido Fosfórico
Fertilizantes
DION® 6694
43
1965
-
Chaminé
Fertilizantes
DION® 6694
65
1965
-
Tanque pra Ácido Fosfórico
Fertilizantes
DION® 6694
-
1972
Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para CCI4 e CI2
Fertilizantes
DION® 6694
60
1977
Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
Tampas de Lavadores
Celulose
DION® 6694
-
1967
Pineville Craft, Pineville, LA
Dutos e Tampas de Lavadores
Celulose
DION® 6694
75
1969
Potlatch Forest, Inc., Lewiston, ID
Tratamento de Sulfido
Celulose
DION® 6694
70
1972
Garden City Paper, California
Licor Branco
Celulose
DION® 6694
-
1972
Publisher' s Paper, Oregon City, OR
Tampas de Lavadores
Celulose
DION® 6694
60
1980
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Gerador de CIO2
Celulose
DION® 6694
-
1975
Kimberly Clark
Dutos e Tampas de Lavadores
Celulose
DION® 6694
-
1973
Champion Papers, Ohio
Dutos e Tampas de Lavadores
de Pasta marrom
Celulose
DION® 6694
-
1973
Gilman Paper, ST. Marys, GA
Dutos e Tampas de Lavadores
Celulose
DION® 6694
-
1973
Champion Papers, North Carolina
Revestimento com Escanior de
vidro
Celulose
DION® 6694
-
1973
Pineville Kraft, Pineville, LA
Tampas, Dutos e Lavador de
Gases
Celulose
DION® 6694
-
1973
International Paper
Revestimento para Licor Negro
Celulose
DION® 6694
-
1974
I.W.Industries, Houston, TX
Polpa Marron
Celulose
DION® 6694
60
1981
Bowater Carolina Corp., Catawaba, SC
Revestimento
Celulose
DION® 6694
-
1975
Weyerhaeuser, Vancouver, B.C.
Tampas e Dutos
Celulose
DION® 6694
60
1972
Mead Pulp & Paper, Escanaba, MI
Tampas de Torre de
Branqueamento
Celulose
DION® 6694
-
1976
Oykaukas Lapeenranta, Finland
Tampas de Lavadores
Celulose
DION® 6694
60
1979
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Tampas de Lavadores Estágio H
Celulose
DION® 6694
60
1979
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Água Saturada com Cloro
Celulose
DION® 6694
60
1979
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Diluido de Hipoclorito
Celulose
DION® 6694
40
1980
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Tubo Ascendente D1
Celulose
DION® 6694
90
-
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Armazenagem de CIO2
Celulose
DION® 6694
30
1979
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Tampas de Torres de
Branqueamento
Celulose
DION® 6694
80
1978
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Dutos com Vapores de CI2,
NaOH, NaOCI e CIO2
Celulose
DION® 6694
50
1979
Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Tanque de Selador pH 11
Celulose
DION® 6694
60
1981
-
Lavador
Galvanoplastia
DION® 6694
-
-
Kennecott Coper, Garfield, UT
Dutos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
-
Texas Instruments, Austin, TX
Dutos e Tampas
Galvanoplastia
DION® 6694
-
-
Anaconda Copper, Great Falls, MT
Tanques para Ácido
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1972
U.S. Navy, Hawaii
Cuba de Galvanoplastia
Contendo HF
Galvanoplastia
DION® 6694
Ambiente
1972
-
Lavador de SO2 e SO3
Galvanoplastia
DION® 6694
75
1972
Anaconda Copper ,Great Falls, MT
Dutos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1972
U.S. Mineral and Refi, Carteret, NJ
H2SO4 25% a 50%
Galvanoplastia
DION® 6694
75
1981
Guaranteed Products Co.
Dutos para Vapores de H2SO4
Galvanoplastia
DION® 6694
75
1981
Guaranteed Products Co.
Dutos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1972
Anaconda Copper, Great Falls, MT
Tampa Coletora de Vapores
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1972
Teledyne, Los Angeles, CA
Duto, Lavador e Ventilador
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1972
Teledyne, Los Angeles, CA
65
Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO
AMBIENTE
RESINA
ºC
ANO
USUÁRIO
Dutos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
Phelps - Dodge, Morenci, AZ
Lavador
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
Union Carbide, Arkansas
Dutos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
AMP, Inc., Alabama
Tanques para Estocagem
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
I.B.M
Lavadores
Galvanoplastia
DION® 6694
Ambiente
1979
Eastman Kodak Co., Rochester, NY
Tanques de Decapagem e de
Galvanoplastia
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
Westlock, California
Dutos e Lavador
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
Westlock, California
Tanques de Armazenagem para
Ácidos Sulfúrico e Nítrico
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
Cam Metals, California
Tanques de Armazenagem para
Ácidos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
U.S. Army
Dutos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
AMP, Inc., Gastonia, NC
Chaminé para SO2
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1973
Standard Oil of California
Armazenagem de ZnSO4
Galvanoplastia
DION® 6694
50
1975
Diamond Shamrock ,Cedartown, MD
Armazenagem de Água de Lavagem
Contendo Ácido Crômico
Galvanoplastia
DION® 6694
Ambiente
1982
AVCO Corp's Lycoming Engine Div. Plant,
Williamsport, PA
Dutos
Galvanoplastia
DION® 6694
-
1975
Diamond Shamrock, Kingswood, WV
Tubulação de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
80
-
Alcoa Pt., Comfort,TX
Armazenagem de HCI 32%
Cloro-soda
DION® 6694
60
11 anos
Diamond Shamrock, Delaware City, RE
Tampa de Célula Geradora de
Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1965
Pennwalt, Portland, OR
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
80
1965
Diamond Shamrock, Delaware City, RE
Tubos e Conexões para
Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
70
1966
Georgia-Pacific, Bellingham, WA
Torre de Secagem
Cloro-soda
DION® 6694
-
1967
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Dutos para Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
-
1967
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Lavador de Vapores de CI2, HCI
e CCI4
Cloro-soda
DION® 6694
90
5 anos
de uso
Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant
Houston, TX
Tubulação para Água Clorada
Cloro-soda
DION® 6694
80
1967
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
80
1967
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Quadros de Filtros
Cloro-soda
DION® 6694
-
1968
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Eliminador de Névoa
Cloro-soda
DION® 6694
-
1968
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Caixa de Saída de Amálgama
de Mercúrio
Cloro-soda
DION® 6694
-
1968
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tubulação para Cloro Úmido
Cloro-soda
DION® 6694
80
1968
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tubos "U" de Célula de Mercúrio
Cloro-soda
DION® 6694
-
1968
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para CCI4
Cloro-soda
DION® 6694
60
4,5 anos
Diamond Shamrock, Greens Bayou
Plant Houston, TX
Tubulação para Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
-
1968
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1969
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
"Dog -Legs" de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1969
Wyandotte Geismar, LA
Tanque para Saturação de
Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
-
1969
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tanque de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
-
1969
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Ventiladores para Exaustão
Cloro-soda
DION® 6694
-
1969
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tubulação para CI2
Cloro-soda
DION® 6694
-
1969
Pennwalt, Wyandotte, Mich
Armazenagem de CCI4
Cloro-soda
DION® 6694
Ambiente
1979
Diamond Shamrock, Greens Bayou
Plant Houston, TX
66
Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO
AMBIENTE
RESINA
ºC
ANO
USUÁRIO
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1970
Stauffer Henderson, NV
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1970
Wyandotte Geismar, LA
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
80
1970
Diamond Shamrock, Mobile, AL
Armazenagem de Hidromefeto
de Sódio
Cloro-soda
DION® 6694
50
1970
Diamond Shamrock, Mobile, AL
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
80
1970
Diamond Shamrock, Muscle Shoals, AL
Tubulação para CI2
Cloro-soda
DION® 6694
80
1969
Diamond Shamrock, All CI2 Plants
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1972
Hooker Montaque
Torre de Contato para Neutralização Cáustica de CI2 e HCI
Cloro-soda
DION® 6694
Ambiente
1979
Diamond Shamrock, Greens Bayou
Plant, Houston, TX
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
PPG Barberton, OH
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
PPG, New Martinsville, WV
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
FMC S., Charleston, WV
Tampa de Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
PPG Natrium, WV
Tampa para Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
80
1973
Weyerhauser Longview, WA
Tampa para Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
80
1973
Stauffer
Salmoura Saturada com Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
80
1974
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Header Pipe para Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
80
1973
Fluor Corp.
Header Pipe para Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
80
1973
Vulcan Chem, Geismar, LA
Tampa de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
Vulcan Chem, Geismar, LA
Tubulação para Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
80
1973
DuPont, Corpus Christi, TX
Grade para Respingos de Licor
do Gerador de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
-
1973
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tubulação para Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
-
1973
Fluor Corp.
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
93
1974
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1972
Hooker, N. Vancouver, B.C.
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
93
1972
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
93
1972
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
Kaiser International
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
Diamond Shamrock, Mobile, AL
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
Georgia--Pacific
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
Shell Chemical, Deer Park, TX
Tanque para Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
32
1972
Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
32
1972
Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para Salmoura e CaCI2
Cloro-soda
DION® 6694
Ambiente
1975
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Pasta de CaCI2
Cloro-soda
DION® 6694
Ambiente
1975
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampas de Células Geradoras
de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1972
PPG Lake Charles, LA
Armazenagem de Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
93
1973
Diamond Shamrock, Mobile, AL
Armazenagem de HCI 32%
Cloro-soda
DION® 6694
65
1974
Diamond Shamrock, City, DE
Tanque para KCI
Cloro-soda
DION® 6694
80
1974
Diamond Shamrock, City, DE
Tanque para KCI
Cloro-soda
DION® 6694
75
1974
Diamond Shamrock, City, DE
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1974
Kaiser Gramercy, LA
Lavador de Gases
Cloro-soda
DION® 6694
-
1975
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Lavador de Gases
Cloro-soda
DION® 6694
-
1975
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tanque para Salmoura Ácida
Cloro-soda
DION® 6694
93
1976
DuPont, Corpus Christi, TX
Tanque para Salmoura Ácida
Cloro-soda
DION® 6694
93
1974
Diamond Shamrock, Battleground, TX
67
Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO
AMBIENTE
RESINA
ºC
ANO
USUÁRIO
Salmoura Alcalina
Cloro-soda
DION® 6694
-
1975
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Header Pipe para Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
80
1976
PPG Lake Charles, LA
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1976
DuPont, Corpus Christi, TX
Eliminador de Névoa
Cloro-soda
DION® 6694
-
1976
DuPont, Corpus Christi, TX
Revestimento de Tanque de
Hipoclorito
Cloro-soda
DION® 6694
-
1974
City of Houston, Houston, TX
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1975
Pennwalt, Tacoma, WA
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1975
PPG, Lake Charles, LA
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1975
Weyerhaeuser, Longview, WA
Salmoura
Cloro-soda
DION® 6694
93
1975
Diamond Sahmrock, Painesville, OH
Salmoura Ácida
Cloro-soda
DION® 6694
93
1976
Diamond Shamrock, Battleground, TX
Tampas de Geradores de Cloro
Cloro-soda
DION® 6694
93
1968
Diamond Sahmrock, Painesville, OH
Lavador de Gases
Cloro-soda
DION® 6694
-
9 anos
Kennecott Coper, Garfield, UT
Armazenagem de Ácido Maleico
Cloro-soda
DION® 6694
60
1965
Diamond Shamrock, Redwood City, CA
Ventilador para Gases Ácidos
Cloro-soda
DION® 6694
-
-
Ethyl, Baton Rouge, LA
Bisulfito de Sódio 45%
Cloro-soda
DION® 6694
Ambiente
1978
Marathon-Morco Co., Dickinson, TX
Armazenagem de Óleo
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1968
Tretolite, California
Etileno Glicol
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1968
Diamond Shamrock, Oxnard, CA
Propileno Glicol
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1968
Diamond Shamrock, Oxnard, CA
Dietileno Glicol
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1968
Diamond Shamrock, Oxnard, CA
Lavador de Gases Contendo
Aminas, Ácidas, Metilal
Processos Gerais
DION® 6694
-
1969
Diamond Shamrock, Redwood City, CA
Chaminé de Exaustão
Processos Gerais
DION® 6694
-
1969
Diamond Shamrock, Redwood City, CA
Chaminé de 60m para Exaustão
de Gases de Queima de Carvão
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1981
U & I, Inc., Moses Lake, WA
Tanque para Solução 40% Ácido
Acrílico e 20% Isopropanol
Processos Gerais
DION® 6694
40
1975
Atlantic Richfield
Tanque Contendo IRI, ACN,
C6H6 PG, DEG, MEK, Cloreto de
Vinila
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1975
Atlantic Richfield
Dutos para Vapor de Água
Processos Gerais
DION® 6694
-
1967
-
Tanque para Solução de
Ferro 50%
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1967
Occidental Petroleum
Tanque para HCI 15%
Processos Gerais
DION® 6694
50
1967
-
Tanque para HCI 5%
Processos Gerais
DION® 6694
50
1967
-
Tanque para 60% Formaldeido
Processos Gerais
DION® 6694
-
1967
Shell Chem.
Tanque para Ácido Muriático
e CCI4
Processos Gerais
DION® 6694
-
1969
Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
Tanque para Hidrosulfeto
de Sódio
Processos Gerais
DION® 6694
50
1970
Diamond Shamrock, Mobile, AL
Revestimento de Tanque para
Tratamento de Esgoto
Processos Gerais
DION® 6694
-
1971
Diamond Shamrock ,Redwood City, CA
Tanque para Tanolin
Processos Gerais
DION® 6694
80
-
Diamond Shamrock, Kearny, NJ
Tanque para Tanolin
Processos Gerais
DION® 6694
80
-
Diamond Shamrock, Kearny, NJ
Tanque para HCI 16%
Processos Gerais
DION® 6694
-
-
Diamond Shamrock, Battleground, TX
Tanque para HCI 32%
Processos Gerais
DION® 6694
65
11 anos
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Armazenagem de HCI 20%
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1971
Diamond Shamrock, Tuscumbia
Lavador para Solução de
Cromato de Sódio
Processos Gerais
DION® 6694
93
1971
Diamond Shamrock, Castle Hayne, NC
68
Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO
AMBIENTE
RESINA
ºC
ANO
USUÁRIO
Cloreto Férrico
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1971
Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para Produtos Sulfatados
Processos Gerais
DION® 6694
93
1971
Diamond Shamrock, Charlotte, NC
Salmoura
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1971
Diamond Shamrock, Charlotte, NC
Eliminador de Névoa Contendo
Metanol
Processos Gerais
DION® 6694
100
1971
Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
Água
Processos Gerais
DION® 6694
75
1971
Diamond Shamrock, Dalaware City, DE
Tanque para Solução de
Hipoclorito
Processos Gerais
DION® 6694
-
1972
Taylor-Bedding
Tanque para Ácido Clorídrico
com Benzeno e Cloro Benzeno
Processos Gerais
DION® 6694
-
-
Witco
Tanque para Condensados
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1972
Diamond Shamrock, Delaware, DE
Condensados
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1972
Diamond Shamrock, Delaware, DE
Revestimentos de Concreto
para Ambiente Ácido
Processos Gerais
DION® 6694
-
1976
Diamond Shamrock, Delaware, DE
Armazenagem de Surfactantes
Processos Gerais
DION® 6694
-
1973
Tretolite California
Vapores Ácidos
Processos Gerais
DION® 6694
-
1973
Hauck Manufacturing
Dutos para Vapores de Ácido
Triclorocianúrico
Processos Gerais
DION® 6694
-
1973
Eastman Tennessee
Chaminé
Processos Gerais
DION® 6694
-
1973
Tee Pak, Danville,IL
Tanque para Ácidos
Processos Gerais
DION® 6694
50
1973
Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
Tanque para Condensados
Processos Gerais
DION® 6694
Ambiente
1973
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para HCI 35%
Processos Gerais
DION® 6694
45
1974
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para Tanolin
Processos Gerais
DION® 6694
45
1974
Diamond Shamrock, Kearny, NJ
Ácido Clorídrico 32%
Processos Gerais
DION® 6694
65
1974
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Salmoura
Processos Gerais
DION® 6694
40
1974
Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para 40% FeCI3 +
30 – 40% de HCI
Processos Gerais
DION® 6694
105
1975
-
Ácido Clorídrico Baixa
Concentração
Processos Gerais
DION® 6694
100
1976
Lupersol, Ashtabula, OH
CCI4 Seco
Processos Gerais
DION® 6694
55
1976
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Lavador para Vapores de HCI,
TiCI3, AICI3
Processos Gerais
DION® 6694
70
1975
Aztec Chem. Bayport, TX
Ácido Sulfônico
Processos Gerais
DION® 6694
-
1975
Witco, Chicago,IL
HCI 35%
Processos Gerais
DION® 6694
45
1975
Diamond Shamrock, Painesville, OH
Pás de Ventiladores
Processos Gerais
DION® 6694
-
1975
-
Tanque para Clorowax HCI e CI2
Processos Gerais
DION® 6694
65
1976
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Solução para CCI4
Processos Gerais
DION® 6694
50
1976
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tanque para CWS-70, CCI4, HCI
e CI2
Processos Gerais
DION® 6694
65
1976
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tanque para Ácido Neuriático
Processos Gerais
DION® 6694
-
1976
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Parafina
Processos Gerais
DION® 6694
50
1976
Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Dutos para Gases no Processo
de Rayon
Processos Gerais
DION® 6694
-
1976
Avtex Front Royal, Virginia
30% HCI
Processos Gerais
DION® 6694
32
1972
Diamond Shamrock, Painesville, OH
Água Clorada
Processos Gerais
DION® 6694
45
1974
Diamond Shamrock, Battleground, TX
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NOTAS TÉCNICAS EMITIDAS PELOS ESPECIALISTAS DA REICHHOLD
QUE PODEM SER SOLICITADAS VIA E-MAIL:
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