La automatización de tareas cotidianas ha sido el objetivo principal desde la aparición de la de las actividades industriales, intentando minimizar y eliminar tareas repetitivas con intervención humana, minimizar errores, reducir costes, aumentar la productividad, la seguridad y la calidad en el producto final. A mediados del siglo XIX los automatismos mecánicos implantados en la industria crecieron de forma exponencial. Hasta la aparición del PLC las distintas funciones necesarias para la automatización de procesos se realizaba mediante relés electromecánicos similares a los de la siguiente imagen. Los relés tenían una vida útil limitada (los contactos se desgastan con cada actuación, lo que origina chisporroteos y malas actuaciones), resolver cualquier avería llevaba demasiado tiempo y cualquier modificación en el proceso que obligara a modificar la lógica implicaba que la producción debía detenerse mientras se recableaban los relés (desde luego no era cuestión de minutos). En la época en la que apareció el PLC, ya existían las computadoras digitales, dispositivos de propósito general que podían adaptarse a cualquier aplicación simplemente modificando su programación, así que su uso en la industria era lógico. Algunas compañías ya habían propuesto esquemas basados en computadoras digitales; uno de ellos se basaba en el PDP-8 de DEC (la primera minicomputadora comercialmente exitosa) pero las computadoras digitales tenían dos serios inconvenientes para su aplicación práctica en la industria: • Para su programación y mantenimiento necesitaban de personal muy cualificado y especializado. • Su electrónica era demasiado delicada como para trabajar de forma fiable en las duras condiciones ambientales de una instalación industrial. En 1969, aparece el primer PLC (Programmable Logic Controller), MODICON 084. También llamado en español “Autómata Programable”, el cual consiste en un controlador que permite ejecutar programas que tiene como inputs, señales eléctricas provenientes de la instalación a controlar y como outputs salidas digitales o analógicas que activan elementos de la misma como motores, válvulas o resistencias. En 1973, Michael Greenburg diseñó el primer PLC comercialmente exitoso, que Modicon desarrolló aún más para reemplazar la tecnología basada en relés tanto para General Motors como para Landis. Los PLC usan lógica de escalera y esencialmente dieron vida a relés físicos, temporizadores y conexiones por cable. Los PLC originales tenían poca capacidad de memoria, no podían manejar entradas y salidas fuera del sitio y necesitaban terminales propietarios para la nueva programación. En la década de 1980, la tecnología PLC había hecho grandes avances. En este punto, el software basado en PC podía manejar los requisitos de programación, la velocidad de procesamiento aumentó considerablemente y ahora había nuevas funciones disponibles. Los PLC han seguido agregando nuevos desarrollos casi continuamente desde entonces. En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El estándar IEC 1131 -3 intentó combinar los lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar internacional. En 2001, la firma de investigación de mercado ARC ideó el término controlador de automatización programable (PAC) para describir un PLC muy avanzado que incorpora software basado en PC, interfaz hombre-máquina (HMI) y gestión de activos sofisticada. A medida que esta tecnología despegaba, particularmente en las organizaciones más grandes, algunos expertos predijeron la muerte de los sistemas PLC anticuados. as comunicaciones es otro punto a destacar en este tipo de equipamientos y su evolución se ha potenciado con el avance de la tecnología y la incorporación de protocolos abiertos, como Profibus DP, Modbus -RTU y Ethernet-IP. Estas redes se incorporan en el campo de la automatización para transmitir datos de proceso entre sistemas de control, módulos remotos de entrada/salidas, transmisores, válvulas, variadores de velocidad, partidores suaves, relés de protección de motor, etc. Hoy en día, el ciclo de operación de un PLC (ver figura 2), tiene una serie de etapas que operan en forma secuencial y repetitiva. En un programa típico, el tiempo de scan es de 1 a 25 milisegundos. El diagnóstico que proporcionan los PLCs para localizar y corregir fácilmente las fallas de hardware y software es otro de los beneficios que otorgan estos dispositivos, disminuyendo considerablemente el tiempo de implementación y puesta en marcha. Las líneas de producción, las máquinas industriales o los procesos de fabricación se mejoran con frecuencia y son más eficientes con la ayuda de un PLC. Estos sistemas están diseñados para ayudar a alterar o duplicar una operación o proceso de fabricación en particular mientras recopilan y comparten información crítica para ayudar a mejorar el proceso.
