10 Principales indicadores de Mantenimiento

UNIDAD X
“PRINCIPALES INDICADORES DE
MANTENIMIENTO”
1.
INTRODUCCIÓN
Existe una diversidad de indicadores para evaluar todas las actividades de
mantenimiento. Pero consideramos que los que vamos a mencionar a
continuación son los indispensables en toda efectiva gestión del
mantenimiento.
Podemos agrupar los indicadores en los siguientes grupos, según la
orientación de los mismos:
1.1
Indicadores de gestión
1.1.1
Equipos
a. Tiempo promedio entre fallas (MTBF)
(Mean Time Between Failure)
MTBF
N de horas de operación
N de paradas correctivas
Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación
es significativo con respecto al tiempo de operación
(sistemas reparables).
Para evaluar una sección de "N" equipos, se puede
expandir la fórmula anterior a:
n
(horas de operación)
MTBF de sec ción A
i 1
n
( N paradas correctivas )
i 1
Ejemplo: Se desea determinar el tiempo promedio entre
fallas de la sección A, si se tiene la siguiente información:
Planificación y Programación del Mantenimiento
141
Cuadro N° 01
Equipo
Hrs. operación
N° de paradas
correctivas
1
2
3
4
Total:
300
250
500
320
1 370
5
3
5
13
Aplicando la fórmula correspondiente:
MTBF
1 370
105 hrs / falla
13
b. Tiempo promedio para la falla (MTTF)
MTTF
N de horas de operación
N de fallas
Empleado en sistemas no reparables (por ejemplo satélites,
fluorescentes) o en aquellos equipos donde el tiempo de
reparación o sustitución no es significativo con relación a
las horas de operación, el concepto es el mismo que el
MTBF.
Ejemplo: Un experimento para calcular el tiempo promedio
para la falla de tubos fluorescentes consiste en encender
100 de ellos y esperar la falla. Los datos que se obtuvieron
son:
Cuadro N° 02
142
Tubo N
Horas de Operación
1
2
3
100
150
250
4y5
6, 7, 8
9
10
400
600
800
1000
Planificación y Programación del Mantenimiento
Fin de la prueba.
Determinar el tiempo promedio para la falla (MTTF).
Solución:
MTTF
1 100 1 150 1 250 2 400 3 600 1 800 91 1000
10
MTTF = 9 490 horas/falla
c. Tiempo promedio para reparación (MTTR)
(Mean Time To Repair)
MTTR
Tiempo total de reparaciones correctivas
N de reparaciones correctivas
d. Disponibilidad (A)
(Availability)
También se le conoce como disponibilidad operativa (Ao)
A
HL
PP
PR=
HL PP PR
HL
= Horas laborables de la empresa, donde se
excluyen domingos y feriados.
= Paradas programadas para mantenimiento
proactivo, también se incluyen las reparaciones
programadas u overhauls.
Paradas por mantenimiento reactivo (no
programadas).
La disponibilidad es un indicador muy popular, siendo sus
principales interpretaciones:
Es el porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del
sistema, calculado sobre la base de un periodo largo.
Es la probabilidad para que en un instante cualquiera, el
sistema (reparable) esté en funcionamiento.
Se considera que la disponibilidad debe ser mayor que
90%.
Para evaluar una sección con "n" equipos, podemos
emplear la siguiente fórmula:
Planificación y Programación del Mantenimiento
143
n
n
n HL
A
PP
i 1
sec ción
PR
i 1
n HL
Se puede definir también una disponibilidad que depende
sólo del diseño del equipo, a la que llamaremos
Disponibilidad Inherente, de la siguiente manera:
AI
MTBF
MTBF MTTR
Ejemplos:
1. Determinar la disponibilidad operativa (Ao) si:
Mes de:
Planta trabaja:
horas/día).
Operación:
Mantenimiento Proactivo:
Mantenimiento Reactivo:
Stand by:
30 días.
26
días/mes
(24
320 horas.
15 horas.
48 horas.
la diferencia.
Solución:
HL = 26 x 24 = 624 horas de trabajo al mes.
A
624 15 48
100 89,9%
624
2. En una planta se labora 365 días/año. Un equipo tiene
los siguientes datos:
Operación:
Stand by:
Reparaciones:
Espera de repuestos:
MP:
N° de fallas:
180 días.
120 días.
50 días (Reactivas).
10 días.
5 días.
5.
Determinar: MTBF, MTTR, Ai, AO.
Solución:
MTBF = 180/5 = 36 horas/falla
MTTR = 50/5 = 10 horas/falla
144
Planificación y Programación del Mantenimiento
AI
36
100 78%
36 10
e. Porcentaje de horas paradas por emergencia (PMC)
Horas de parada por MR
Horas de Funcionamiento
PMC
f. Intensidad del Mantenimiento Proactivo (IMP)
IMP
IMP
IMP
IMP
1.1.2
N Órdenes de MP
N Órdenes Totales
H
H de Intervención de MP
H H disponibles
Costos de MP
Costo Total de Mantenimiento
N de equipos parados por MP
N Total de equipos parados por Mantenimiento
Financieros
a. Costos de mantenimiento por facturación (CMFAC)
CMFAC
CTMN
FAC
CTMN
FAC
=Es el costo total de mantenimiento en un
periodo dado. También se incluye los
costos de overhaul.
=
Es el valor de la facturación total
de la empresa en el mismo periodo.
Es un índice que nos permite ver la relación de los gastos
en mantenimiento frente a la facturación total de la
empresa en un período (normalmente, un año). Algunos
valores referenciales son:
Brasil:
5,1%
Estados Unidos: 4,3%
Japón:
3,4%
Planificación y Programación del Mantenimiento
145
Inglaterra:
5,0%
b. Costos de mantenimiento por inversión (CMINV)
CMINV
CTMN =
INV
=
CTMN
INV
Es el costo total anual de mantenimiento.
Es el valor de la inversión de los activos a
valor de reposición (FOB).
Figura N° 1: Gráfico de costo acumulativo del mantenimiento vs.
valor de equipo.
c. Gestión de Inventario (GINV)
GINV
CREP =
INV
CREP
INV
Es el costo total de repuestos
inmovilizados (en moneda "dura").
Es el valor de la inversión de los activos a
valor de reposición (FOB).
=
Valores razonables: de 3 a 5%.
d. Gestión de terceros (GTERC)
GTERC
146
Costo total servicio de Terceros
Costo total de Mantenimiento
Planificación y Programación del Mantenimiento
2.
GESTIÓN DE MANO DE OBRA
Costo de una hora-hombre de Mantenimiento (CHHM)
CHHM
Total de planilla de Mantenimiento
Total de H H
Incluir beneficios sociales.
Carga pendiente (BACKLOG)
La carga pendiente o BACKLOG se define como el tiempo que el equipo
de mantenimiento debe trabajar para acabar todas las ordenes de trabajo
pendientes, asumiendo que no lleguen nuevas órdenes.
Notas:
Backlog = 0 significa que tenemos mucha gente en mantenimiento
El valor absoluto del Backlog no es muy preciso por la estimación de los
trabajos. Es importante analizar las tendencias. Si la tendencia es
creciente, se puede pensar que falta gente en mantenimiento. Si la
tendencia es estable, estamos con la cantidad de gente adecuada, y si la
tendencia es decreciente podemos evaluar que existe un exceso de
personal, o que algunas máquinas han sido retiradas o cambiadas por
alguna más moderna o que sé esta llegando a la zona de desgaste de
las máquinas.
Ejemplo de cálculo del Backlog: Al iniciarse el mes se tienen 60 OT´s que
equivalen a 981 H-H (estimado), que incluye descansos, espera e
ineficiencias.
Se cuenta con:
Semana normal:
Ausentismo:
Reuniones de entrenamiento:
Refrigerio:
Carga de MP:
15 mecánicos.
48 horas (8 horas. x 6 días).
4.5%.
0,5%.
0,5 horas.
24 horas/día.
Tiempo disponible:
8 - 0,5- (4,5% + 0,5%)x8 = 7,1 horas/día.
Tiempo disponible del dpto.: (15x7,1) - 24 = 82,5 horas/día
Backlog:
981 hrs/82,5 horas/día = 11,9 días.
Planificación y Programación del Mantenimiento
147
3.
PARÁMETROS PARA EL CONTROL DEL ÁREA DE
MANTENIMIENTO
Aquellos indicadores que nos permiten medir diversos aspectos del
desarrollo del área de mantenimiento se denominan parámetros o índices de
control. Estos parámetros son:
3.1
El rendimiento
El rendimiento es la medida de cuán bien el departamento, grupo o
persona se está desempeñando (al trabajar) en comparación con el
estándar de trabajo. Ejemplo:
Horas planificadas o estimadas
Total de horas utilizadas
Retrasos (tiempo de espera)
Tiempo neto trabajado (12 - 3)
RENDIMIENTO =
:
:
:
:
6 horas
12 horas
3 horas
9 horas
TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO
6
=
= 0,67 = 67%
TIEMPO NETO TRABAJADO*
9
Con exclusión de los retrasos.
3.2
Utilización
La utilización mide el porcentaje de tiempo trabajado por el
departamento, grupo o persona. Ejemplo:
Horas planificadas o estimadas
Total de horas utilizadas
Retrasos (tiempo de espera)
Tiempo Neto trabajado
UTILIZACION =
3.3
:
:
:
:
6 horas
12 horas
3 horas
9 horas
TIEMPO NETO TRABAJADO
9
=
= 0,75 = 75%
TOTAL DE HORAS UTILIZADAS
12
La productividad o efectividad
La productividad es la medida de cuán bien el departamento, grupo
o persona se está desempeñando en total (al trabajar o no) en
comparación con el estándar de trabajo.
Ejemplo:
Horas planificadas o estimadas
Total de horas utilizadas
148
:
:
6 horas
12 horas
Planificación y Programación del Mantenimiento
Retrasos (tiempo de espera)
Tiempo neto trabajado
PRODUCTIVIDAD =
:
:
3 horas
9 horas
TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO
6
=
= 0,50 = 50%
TOTAL DE HORAS UTILIZADAS
12
También se puede calcular la productividad o efectividad como:
PRODUCTIVIDAD = RENDIMIENTO x UTILIZACIÓN
Para este ejemplo:
PRODUCTIVIDAD = 0,67 x 0,75 = 0,50 = 50%
Para la toma de datos es necesario contar con un formato que permita
obtener rápidamente la información mencionada en los ejemplos
anteriores. Otros indicadores importantes por área y en total son:
Trabajos pendientes.
Distribución de horas:
Por clase de trabajo.
Por prioridad.
Improductivas (por motivo de retraso).
Cobertura planificada.
Horas extraordinarias.
Planificación y Programación del Mantenimiento
149