UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL ASIGNATURA: INGENIERÍA DE METODOS I SEPARATA DE EJERCICIOS PROPUESTOS Identificación de Actividades Para los siguientes extractos de un proceso de manufactura, discute con tus compañeros de equipo e identifica las actividades que se presenta en cada uno de ellos 1. “… se seleccionan las naranjas, retirando aquellas no aptas (no maduras o podridas), luego con agua y lejía se lavan para retirar impurezas y finalmente, se escurre el agua residual.” 2. “… las algarrobas son sometidas a un proceso de secado por exposición natural a los rayos solares. Después, son lavadas con la finalidad de remover la tierra adherida a ellas. Una vez escurridas, las algarrobas se muelen en un molino desfibrador, se pesan y luego se llevan a la zona de cocimiento.” 3. “… el operario coloca 12 bombones en una bolsa, mientras lo hace, va contando los bombones que coloca. Luego coloca una etiqueta autoadhesiva con el logo de la marca en un lado de la bolsa …” 4. “… el operario coloca los paquetes de galletas en una caja de cartón dúplex con capacidad para 48 paquetes, cierra las cajas con cinta adhesiva y a continuación las sella con plástico film. Posteriormente se acomodan las cajas en una parihuela para su traslado al almacén de productos terminados.” 5. “… a continuación, se extrae del almacén la cantidad necesaria de sal a procesar y se coloca en la tolva de una máquina cernidora. Luego de ser cernida, la sal es llevada a la zona de limpieza, donde es lavada y secada.” 6. “ … se lleva el producto al horno y se espera 10 minutos hasta que cuaje. Una vez pasado el tiempo, se retira el producto del horno y se espera a que enfríe para luego colocarlo en bolsas individuales, cerrarlo con cinta y agregarle la etiqueta con el nombre del producto.” 7. “… las galletas se llevan a la mesa de trabajo y se decoran: primero se coloca la masa elástica blanca, luego se forman figuritas con el glasé verde” 8. “… el operario coloca 100 bolsas de caramelos en una caja, luego apila las cajas en una parihuela para su posterior traslado al almacén de productos terminados…” Diagrama de Operaciones de Proceso 1. Encuentre los errores en el siguiente DOP. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE LECHE ENVASADA Leche Hojalata 8 9 Cortar Apilar Tapa del envase 4 Cortar 1 Bombear 3 Pesar 1 Se verifica la Calidad mediante muestra aleatoria simple 2 Vaporizar 5 Cortar 3 Homogenizar 6 Sellar 2 Enfriar y controlar temperatura 7 Envasado 10 Tapar 11 Sellar 12 Etiquetar 13 Embalar Cuerpo del envase Cajas Resumen: : 13 :3 Cajas con leche envasada :0 Total : 16 2. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de galletas saladas según el siguiente proceso descrito: El proceso de elaboración de las galletas saladas empieza con el traslado de los sacos de harina del almacén a la cernidora, en la cual se le extraerán las impurezas. Por indicaciones del Ingeniero de planta, el cernido debe realizarse 3 veces. Luego de ser cernida, la harina es llevada a la máquina mezcladora en donde se le añade los demás ingredientes: manteca, bicarbonato de sodio y bicarbonato de amonio. Dentro de esta máquina los ingredientes, que fueron previamente pesados, se van mezclado uno por uno. Una vez terminado el mezclado, la masa cruda se descarga en unas bateas para ser llevadas a la sala de fermentación, donde se deja reposar por un periodo de 2 horas. Un operario va controlando constantemente la temperatura y la humedad relativa mientras se realiza la fermentación. Luego, la masa se traslada para iniciar el proceso de laminado, en el cual la masa es cortada en capas para poder darle una mejor textura. Luego en una plegadora se estira toda la masa haciéndola más flexible. La siguiente etapa es la del moldeado, en la cual la masa va adquiriendo la forma circular de la galleta. Siguiendo con el proceso, un operario inspecciona lo moldeado, si no tiene la forma adecuada se regresa a la plegadora. Posteriormente la masa moldeada es trasladada a la zona de horneado, pero antes de ser horneadas, se le agrega sal. Saliendo del horno, las galletas son rociadas con aceite y se dejan enfriar para que dicho aceite sea absorbido. Un detalle muy importante en esta etapa es que el aceite debe haberse calentado antes de rociarse. Terminada la elaboración de la galleta, se pasa al empaquetado, pero antes de ello, un operario va seleccionando las que tienen defectos de color y las retira de la línea de producción. Finalizado el empaquetado (en paquetes con 4 galletas), la misma máquina embolsa 6 paquetes con galletas. A continuación, dos operarios, ponen en cada caja 12 bolsas. Finalmente, las cajas se apilan en una parihuela y mediante un montacargas se trasladan al almacén de productos terminados. 3. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de hamburguesas de pollo, presentadas en envase de plástico. Para empezar, un operario retira de las cámaras frigoríficas, la carne de pollo y la pasta de pescuezo, cada insumo se troza y luego se pesa para considerar las proporciones de elaboración de la receta. Una vez que se tienen las proporciones de masa adecuadas, ambos insumos se muelen con el gránulo de carne congelado, el cual previamente también ha sido trozado y pesado. A la masa molida se le añade ajo molido, cebolla molida y sal, que un operario trae desde el almacén. Todo el conjunto se mezcla. Al terminar el mezclado, si la mezcla está uniforme se procede al moldeado de la hamburguesa, en caso contrario tiene que volver a mezclarse. Enseguida se apanan las hamburguesas con galletas molidas. Se retira del almacén los envases de plástico con sus respectivas tapas. A los envases se le imprime un código a fin de identificar el número de lote. Las hamburguesas se envuelven en papel manteca y se colocan seis unidades en cada envase. Se tapa cada envase y se pega una etiqueta sobre la tapa. Para garantizar la hermeticidad del producto se coloca alrededor de la tapa una cinta adhesiva. 4. A continuación, se describe el proceso de fabricación de galletas con relleno de crema, que se comercializa en cajas de sixpack. Para este proceso se requiere de tres fases o etapas: Elaboración, envasado y encajado. Elaboración: La elaboración, empieza por la sala de control, el cual es un sistema automatizado, donde demanda la cantidad de harina y azúcar que va a entrar en una masa. Por ejemplo, si el masero le pide 500 kilos, la persona encargada del área de control, a través de su sistema, programa cuantos kilos pesar de cada insumo y a que mezcladora enviar para que no haya ninguna variación en la masa. La harina y el azúcar son enviados mediante ductos y soplantes automáticos desde los silos de materia prima. Adicionalmente se pesa la manteca la cual está en un almacén de materias primas y manualmente se lleva a la zona de mezcla en un carrito y se agrega a la mezcla. Paralelo a esto, también existe un área de materias primas menores o insumos menores que son pesados manualmente en menor cantidad, una vez pesados son llevados en un carrito al área de mezcla. En el área de mezcla se prepara la masa en la mezcladora. Una vez preparada la masa se transporta en depósitos móviles y se carga en la tolva de los laminadores de corte, la masa cortada pasa por el detector de metales y luego hacia los laminadores de espesor de masa y finalmente por el molde. A través de una faja son llevadas al horno de cocción para ser horneadas. A la salida del horno existe una persona que inspecciona el peso, humedad y verifica si la cocción de la galleta fue homogénea. Las galletas salen del horno y pasan a la zona de enfriamiento a través de otra faja transportadora, donde enfrían en una faja de enfriamiento de 85 metros aproximadamente y alcanzan su temperatura ideal para que puedan ser manipuladas en la siguiente fase del proceso. Envasado: Luego tenemos el área de envasado, donde luego de pasar por la faja de enfriamiento las galletas son llevadas a través de una faja de transporte hacia una mesa grande llamada mesa de acomodo la cual se encuentra en la zona de envasado. En esta mesa existen dos acomodadores (2 personas) que están pendientes de que las galletas lleguen a la mesa en posición correcta uniforme. Luego los alimentadores (2 personas) son los que colocan la galleta en el transportador-vibrador el cual, alimenta la envasadora primaria en la cual, se realizan tres operaciones dentro de la misma estación: encremado, alineado y embolsado, de aquí salen los paquetes pequeños llamados paquetes primarios que contienen 4 galletas. Estos paquetes pequeños son llevados a través de una faja transportadora hacia la máquina de agrupación de paquetes la cual, es alimentada por dos personas. Alineados en grupos de 6 son transportados por una faja hacia la máquina envasadora de packs (6 paquetes primarios conforman un sixpack) Encajado: Los sixpacks salen de la máquina de packs y son llevados mediante un transportador hacia el área de encajado automático. Aquí hay 3 actividades: primero hay una máquina armadora de cajas, las cuales se encuentran en un almacén de cajas desplegadas. Las cajas desplegadas son llevadas con un montacargas hacia la zona de la máquina armadora de cajas, la cual las arma y envía a través de una faja transportadora hacia la máquina encajadora automática. Paralelo a esto, los sixpack llegan a través del transportador mencionado anteriormente hacia la máquina encajadora automática. En este camino y previo a ingresar a la máquina existe una persona que inspecciona que los paquetes ingresan de manera correcta y si sin ningún defecto de lo contrario desecha los defectuosos. En la máquina encajadora existen unos brazos mecánicos que succionan los packs, los cuales se encuentran acomodados en unos bolsillos y los colocan en la caja. Luego esta caja ya llena, es llevada a través de un transportador hacia la máquina selladora de cajas. Finalmente, las cajas de galletas se almacenan, para ello, son llevadas a través de un transportador hacia la zona de paletizado automático que pertenece. Aquí existen unos robots que son brazos mecánicos que apilan las cajas en los pallets (paletizado). Luego y a través de otro transportador pasan a la máquina encintadora de stretch film. Finalmente, luego de que el pallet ya está forrado está listo para ser llevado con un montacargas hacia el almacén de producto terminado. 5. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de aceite de oliva, considerando el proceso que a continuación se detalla: Una vez que las aceitunas llegan a la planta de producción se inicia el proceso inmediatamente, siendo el primer paso la selección de las aceitunas retirando las que presenten mal estado. Luego se lavan las aceitunas, logrando separar de las aceitunas, los restos de vegetales inútiles Las aceitunas se muelen en un molino hasta conseguir una pasta. Después, se amasa en una batidora con álabes (paletas) giratorios de acero inoxidable mientras se realiza un control permanente de temperatura (a 23°C). De la batidora, la pasta pasa al decánter o centrífuga horizontal, que en unos segundos, separa el aceite del resto de los componentes de la aceituna, seguidamente pasa por la centrífuga vertical que gira a 7000 r.p.m. El aceite obtenido pasa inmediatamente a unos decantadores de acero inoxidable. Las impurezas que pudieran haber permanecido en el producto se van decantando por gravedad durante 48 horas y se eliminan. Después se traspasa el aceite a unos contenedores dentro de una bodega climatizada; en el fondo de cada contenedor hay una cruz de acero inoxidable que va girando lentamente, provista de pequeños orificios por los cuales se van inyectando pequeñas cantidades de nitrógeno, previniendo así cualquier forma de deterioro. Concluida esta actividad, el aceite es bombeado a través de tuberías a la máquina envasadora. Las botellas de vidrio primero son lavadas con agua clorada, luego son inspeccionadas para verificar que no hayan quedado sucias y finalmente son esterilizadas. Las botellas que hubiesen quedado sucias, antes de ser esterilizadas son nuevamente lavadas. La máquina envasadora, coloca el aceite en las botellas esterilizadas y luego procede a taparlas a presión. Previamente, la cantidad de tapas necesarias ha sido retirada del almacén de insumos y se les ha colocado una etiqueta pequeña con la fecha de producción. Una vez envasado el producto, a la botella se le coloca una etiqueta con el logo y marca. El producto terminado se coloca en cajas de 12 botellas (las cajas fueron previamente armadas). Finalmente, se realiza un control de calidad por muestreo antes de que las cajas sean llevadas al almacén de productos terminados. 6. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso del siguiente texto: El cubo sazonador es un producto que se usa en la cocina moderna principalmente por su fácil aplicación en la elaboración de sopas, salsas, pastas, arroces, etcétera. Una conocida empresa ha lanzado al mercado su innovador producto un cubito sazonador de loche, que se elabora a partir del zapallo loche. El zapallo loche (nombre científico: cucurbita moschata) es un vegetal rico en vitamina C, betacarotenos, potasio y fibra que se cultiva en el norte del país; según estudios arqueológicos éste empezó a consumirse desde hace dos mil años, cuando aparecieron las culturas Mochica, Sicán o Lambayeque y posteriormente Chimú. Otros insumos que se utilizan en la fabricación de los cubitos sazonadores son la sal, el sorbato de potasio y antioxidantes. El proceso productivo empieza con la recepción del zapallo loche para verificar su color, olor y consistencia. El zapallo que presenta defectos se devuelve al proveedor, en caso contrario se almacena. Con la orden de producción emitida, se retira la cantidad necesaria de zapallo loche del almacén y se lo transporta hacia la zona de lavado, donde utilizando agua y un detergente especial se lava el producto y se remueven así las impurezas que pueda presentar. La limpieza del zapallo loche es de suma importancia debido a que el fruto es usado en su totalidad por sus propiedades. El zapallo loche se vierte en una marmita agregándole agua para poder cocerlo. El proceso de cocción dura 20 minutos, tiempo que es verificado por el operario. La marmita debe estar tapada durante el cocimiento ya que de lo contrario aumentará el tiempo de cocción. Terminado el ciclo de cocimiento se procede a colar el material, quedándose únicamente con la pulpa y desechando el líquido residual. La pulpa se introduce en una prensa, la cual la transforma en una masa uniforme. La masa obtenida se transporta a un horno para ser secada; durante el proceso de secado el operario verifica que el porcentaje de humedad sea el deseado. Posteriormente la pulpa se enfría a través de un mecanismo de ventiladores que permiten reducir la temperatura al producto. Por otro lado, en el almacén de insumos, se pesan la sal, el sorbato de potasio y los antioxidantes y son trasladados al mezclador, en donde son mezclados por unos minutos. Terminado el mezclado, si la mezcla está uniforme ésta es mezclada con la pulpa de zapallo loche, en caso contrario se tiene que volver a mezclar. Es importante recalcar que la fórmula para obtener los cubitos sazonadores establece que la mezcla de insumos debe ser de 7 gramos por cada 100 gramos de pulpa de zapallo de loche. A la mezcla resultante (de la pulpa de zapallo loche y de los insumos) se le conoce como concentrado. El concentrado se deposita en unas bateas para ser trasladado a la máquina empaquetadora, en donde un operario lo vierte en la tolva de la máquina para su procesamiento. En la máquina empaquetadora primero se moldea el concentrado (para darle la forma de cubo) y luego se envuelve cada cubito en papel aluminio. A la salida de la máquina, un operario verifica que los cubitos tengan la forma adecuada y que estén bien envueltos, retirando de la línea de producción aquellos cubitos defectuosos. Otro operario empaca 4 cubitos en cajas de manera manual (four pack). Finalmente se trasladan al almacén de productos terminados. Diagrama de Actividades de Proceso 1. A continuación, encontrará el diagrama N°1 que forma parte del DAP para la producción de chocolate relleno de arándanos. La materia prima del chocolate es la cobertura bitter y el producto terminado se comercializa en cajas decoradas de 12 unidades que son embaladas en cajas dúplex. Se le pide identificar los errores presentes en el DAP, justificando cada error encontrado. CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 de 1 Objeto: Chocolates rellenos de arándanos Actividad: Proceso completo Operación 10 Transporte 06 Almacenamiento Distancia (m) Ficha num: Tiempo (min) Compuesto por: J. Pérez Fecha: 07/04/13 Aprobado por: A. Juanes Fecha: 08/04/13 DESCRIPCIÓN Costo Mano de obra Material C D (m) 1 Se recepciona la cobertura bitter del proveedor 1 lote en el almacén 1 lote 2 El operario verifica que la orden de compra esté conforme 3 La cobertura bitter se encuentra en el almacén 1 lote SIMBOLO T (min) Observaciones 5 Verificando la calidad de la cobertura 2 1820 Almacén de Materias Primas 11 4 Se pesa la cantidad de cobertura bitter a retirar del almacén 5 Se traslada la cobertura bitter a la zona de derretido 6 Se derrite 1 lote 1 lote 12 Velocidad de procesamiento: 50 kg/hr 7 Se moldea el chocolate 1 lote 25 En moldes especiales 8 Se coloca en bateas 1 lote 7 9 Se traslada al área manual de rellenado 1 lote 10 Se rellena 1 lote 34 11 Se espera a que el chocolate relleno se enfríe 1 lote 120 12 El operario se transporta a las oficinas a entregar la orden de producción 13 Se traslada el chocolate a la mesa de trabajo 1 lote 12 15 1 lote 3 5 14 Se solidifica 1 lote 45 15 Se verifica la calidad de los chocolates producidos 16 Se colocan los chocolates en una faja transportado 17 Las cajas con diseño son armadas con cuidado 18 Un operario coloca los chocolates en las cajas con diseño 19 Se colocan las cajas con diseño en una caja duplex 20 Se apilan las cajas 1 lote 9 1 lote 12 Que los lleva a la zona de acabados 1 lote 33 Las cajas fueron previamente impresas con diseños 1 lote 16 Mientras cuenta los chocalates que coloca (12 unidades/caja) 1 lote 12 Las cajas duplex fueron previamente armadas 26 Sobre parihuelas 21 Se trasladan las cajas duplex al almacén de productos terminados 22 Las cajas duplex se almacenan 1 lote Total 2. ECONOMÍA 01 04 02 41 2236 Inspección Lugar: La Choco S.A.C. RESUMEN PROPUESTA ACTUAL Espera Método: ACTUAL/PROPUESTO Operarios(s): ACTIVIDAD 1 lote 6 4 1 lote 16 8 Para trasladarlo 3 Con relleno de arándanos previamente preparado Para su solidificación Se endurece a temperatura ambiente 16 En el almacén de productos terminados 1 lote 1 lote 41 2236 10 06 01 04 02 Elabore el diagrama de actividades del proceso de elaboración de alfombras de pelo cortado. El proceso comienza cuando se pesa los rollos de hilo y se trasladan desde el almacén a una máquina para enconarlos, esto se realiza debido a que la máquina tejedora no soporta formatos de los rollos de hilos comprados a proveedores. Este es el componente principal del producto. En el almacén de rollos de tela de polipropileno, se toman los rollos y son transportados a una mesa donde se tiende y se corta, luego son trasladados a unas máquinas de coser para unir los bordes y al mismo tiempo verificar su acabado. Una vez unido, se transporta a una máquina que quemará los bordes de la tela, obteniendo de esta manera la “tela base”. La tela base y los conos de hilos, son transportados a máquina de tejer, donde se unirán formando la alfombra. Luego, son transportados a una máquina donde se les resanará y templará (esta última actividad con clavos), luego irán a una mesa de inspección para verificar sus medidas. Cabe señalar que está mesa es una mesa utilizada para inspecciones de calidad. Las alfombras van a una máquina donde se les recubre con látex, se colocan a un lado de la máquina y se dejan que se sequen al aire libre, y luego son llevados a una máquina cortadora donde se corta según el tamaño deseado de la alfombra; un operario verifica el corte y si no es correcto se vuelve a cortar. Luego, todas las alfombras son llevadas a una mesa de inspección de alfombras terminadas donde un operario revisará su acabado y medidas y otro operario las limpiará. Posteriormente, las alfombras pasan a una máquina para su enrollado y después transportadas a la mesa de etiquetado. Para proceder con el etiquetado, las etiquetas son transportadas del almacén a una máquina donde se les imprime los datos correspondientes a cada producto, y recién ahí las etiquetas son transportadas a la mesa de etiquetado donde se le anexará a cada rollo de producto terminado. Finalmente, son transportados al almacén de producto terminado. 3. Elaborar el diagrama de actividades del proceso de obtención de ají amarillo en pasta. Los ajíes se encuentran en los almacenes, se retira la cantidad necesaria para cumplir la orden de producción, llevándoselos a la zona de preparación, donde en una mesa dos operarios se encargan de remover el pedúnculo, cortar el ají para remover las pepas y las venas en cada uno de los ajíes. Posteriormente, son llevados por medio de jabas para ser lavados en una máquina que contiene agua tratada. Una vez lavados y escurridos, los ajíes son transportados hacía el molino desfibrador se encarga del proceso. Seguidamente, la masa es llevada en contenedores cilíndricos hacía un tanque mezclador, donde se agrega sal y preservante, que previamente fueron pesados en el almacén; luego se mezclan. Se retira la mezcla y es transportada hacía un pasteurizador, luego son transportados a la zona de envasado, donde se envasan en botellas de vidrio de 200 cm3, estos envases han sido retirados del almacén en las cantidades requeridas, inspeccionados y limpiados. Otro operario coloca las tapas con ayuda de una máquina cerradora, se coloca el precinto de seguridad y luego son transportados a una mesa donde se procede a etiquetar y embalar el producto en cajas de 24 unidades. Cabe señalar que las tapas, precinto, etiquetas y cajas, han sido contados previamente en el almacén, en el caso de las cajas se armaron también en el almacén. Finalmente, se transporta al almacén de producto terminado. Diagrama de Recorrido 1. Elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso para la obtención de sal de mesa (Ver plano 1). Todos los materiales (materia prima e insumos) se encuentran en el almacén de materiales. La cantidad necesaria de sal a procesar es retirada del almacén de materias primas y es colocada en una tolva que alimenta una máquina que la cierne, luego es llevada a la zona de limpieza, en donde es lavada, centrifugada y secada. Posteriormente es trasladada a un molino de impacto y luego mediante una zaranda es nuevamente cernida. Luego de esto, se le añade a la sal la cantidad necesaria de los otros insumos, tales como yodo y flúor, esta mezcla se realiza en un tornillo sinfin, el cual también la transporta hacia una tolva que alimenta a las máquinas envasadoras. La sal es embolsada en bolsas de polietileno de 1 kg. Antes de ser llevado al almacén de P.T. el producto es sometido a un control de calidad por muestreo. 2. Se desea representar el Diagrama de Recorrido del proceso de teñido de telas cuya descripción se muestra a continuación (Ver plano 2). Los rollos de tela cruda (tela sin teñir) que se encuentran en el almacén son transportados sobre parihuelas hacia el área de preparado. En dicha área se realizan las siguientes actividades: pesado de la tela, formación de cuerdas (la cuerda es un grupo de rollos y se forma en la máquina volteadora) y plegado de las cuerdas. Las cuerdas se colocan en parihuelas. Cada parihuela se transporta hacia el área de teñido, en una zona donde esperan a ser transportadas a una de las 5 máquinas de teñido. Una vez que se desocupa una de estas máquinas, el operario lleva hacia la máquina una parihuela, instala las cuerdas en la máquina y espera a que lleguen los químicos para el descrude. Todos los químicos se encuentran almacenados con las Telas Crudas. Una vez que llegan los químicos, se vierten sobre la máquina con agua y se inicia el proceso de descrude por espacio de dos horas. Antes de que termine el proceso, llegan los químicos para la siguiente actividad, que es el blanqueo y, del mismo modo, antes de finalizar el blanqueo llegan los químicos para el teñido. Terminado el blanqueo se procede al teñido de las cuerdas por espacio de 4 horas. Luego, las cuerdas teñidas son llevadas sobre una parihuela hacia la secadora y se somete a un proceso de secado por aire caliente que demora 30 minutos. Las cuerdas secas, son llevadas a una de las dos máquinas de acabado y esperan a que lleguen los químicos para realizar el proceso. Una vez que llegan los químicos, se realiza el proceso de acabado durante una hora. Después, las cuerdas se transportan en su parihuela nuevamente hacia la secadora. Una vez secas, son llevadas hacia la máquina cortadora manejada por un operario; en donde se corta con mucho cuidado cada cuerda longitudinalmente. Una vez cortada, la tela es llevada hacia el área de control de calidad, en la cual se inspecciona a trasluz si ésta posee agujeros o defectos en el acabado. Una vez que pasa la inspección, se enrolla y se lleva a almacén. 3. A continuación, se describe el proceso de producción de un lápiz labial. (ver plano 3) Las materias primas para obtener lápiz labial son la base labial (aceite especial), cera carnauba y cera de abejas blanqueada. El proceso de elaboración de lápiz labial se inicia con el pesado individual de las materias primas (en el mismo almacén) y su posterior traslado a la zona de fabricación. La base labial se mezcla en la paila 1 con la cera carnauba y la cera de abejas blanqueada. Luego, en la misma paila, se mezclan con el concentrado de color (previamente elaborado); esta segunda mezcla es supervisada por el operario, asegurando tener una masa consistente y el color deseado. La masa obtenida es filtrada mientras se verifica su calidad, luego es enviada a la zona de moldeo. Para la elaboración del concentrado de color, a partir del cual se obtiene el tono matizado del lápiz labial, se mezcla el pigmento con aceite de trigo en la paila 2 hasta formar una masa uniforme (ambos insumos previamente fueron pesados y luego traídos del almacén de colorantes); la masa reposa durante 24 horas para asegurar su humectación y luego de ser pesada es llevada al homogeneizador donde es molida hasta ser transformada en polvo, obteniéndose así el concentrado de color que luego es transportado a la paila 1, en donde se une con el resto de los materiales procesados. En la zona de moldeo la pasta es fundida en un horno (entre 80°C y 85°C) junto con la esencia (retirada del almacén de colorantes) para darle un aroma agradable y se traslada a la mesa de enfriamiento donde se deja enfriar por 2 horas para luego ser moldeado en la mesa respectiva. A lo moldeado se le denomina “minas”. Una vez listas las minas se trasladan a la mesa de embolsado donde son colocadas con mucho cuidado en envases de plásticos previamente lavados, verificados y codificados en el almacén de envases. Luego el producto casi listo es trasladado a la máquina abrillantadora para otorgarle el brillo requerido. Saliendo de esta máquina el producto es tapado manualmente (las tapas se retiran del almacén de envases). Posteriormente se traslada el producto final a la mesa de embalaje donde un operario coloca mientras cuenta, 30 lápices por caja (las cajas fueron retiradas del almacén de envases). Luego el operario se encarga de llevar las cajas y apilarlas en el almacén de producto terminado. Se pide elaborar el Diagrama de Recorrido para obtener un lápiz labial que se describe anteriormente. ALMACEN DE MATERIALES TOLVA ALMACEN DE P. T. ENVASADORA LAVADORA SECADORA OFICINAS CENTRIFUGADORA MAQ. CERNIDORA PLANO 1 PLANO DE LA EMPRESA : Producción de Sal de Mesa TOLVA MOLINO ZARANDA PLANO 2 CONTROL DE CALIDAD MESA DE INSPEC CION 1 MAQUINA DE ACABADO 1 MESA DE INSPEC CION 2 MÁQUINA CORTADORA MAQUINA DE ACABADO 2 MÁQUINA SECADORA MÁQUINAS ENROLLADORAS ÁREA DE TEÑIDO ALMACÉN DE TELAS TEÑIDAS ZONA DE ESPERA PARA TEÑIDO MAQ TEÑIDO 1 MAQ TEÑIDO 4 MAQ TEÑIDO 2 MAQ TEÑIDO 5 MÁQUINA PLEGADORA ALMACÉN DE TELAS CRUDAS ÁREA DE PREPARADO BALANZA MAQUINA VOLTEADORA MAQ TEÑIDO 3 PLANO 3 ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS Paila 1 ZONA DE MOLDEO ZONA DE ENVASADO Mesa de enfriamiento Abrillantador Balanza Homogenizador Mesa de embolsado ZONA DE FABRICACIÓN Filtro Horno Paila 2 ALMACÉN DE ENVASES Mesa de reposo ALMACÉN DE COLORANTES Mesa de moldeo Mesa de embalaje Antropometría 1. Suponiendo que los(as) siguientes operarios(as) se ajustan a la tabla antropométrica de la población industrial hispana: a) Hallar la probabilidad de que un operario pese menos de 90 kg. b) Determinar la probabilidad de que una operaria mida más de 155 cm. c) ¿Cuál es la probabilidad de que un operario mida entre 165 cm y 180 cm? d) Hallar la altura del codo de una operaria que mide 171 cm. e) Determinar la altura del muslo de los operarios que se encuentran justo en el percentil 92 de esta población. f) Si un operario mide 175 cm de estatura, indicar el percentil en el cual se encuentra. 2. Una operaria que pertenece a la población industrial hispana tiene una estatura de 1.5 m y está sentada en un banco cuya altura es de 50 cm. Indicar si los pies de esta operaria están descansando completamente apoyados en el piso. 3. Una estación de control de calidad donde se inspeccionan prendas tiene el problema de que la mesa causa una compresión en los antebrazos de las dos operarias (una del 1er turno y la otra del 2do) cuyas estaturas son 152 cm y 165 cm respectivamente. Usted como jefe de planta ha decidido para solucionar el problema cambiar la silla por un banco más alto con respaldar para que sea usado por ambas operarias, cuya altura de asiento estará determinada por la operaria más alta, quien tendrá los pies posados en el piso (Nota: ambas operarias pertenecen a la población industrial hispana). Diga: a) ¿Cuál será la altura de ese asiento? b) ¿A qué altura deberá colocarse un descansa pies (ajustable) que sirva para la operaria más pequeña? c) ¿Qué porcentaje de la población femenina se sentirá cómoda entre el asiento a altura máxima y los que necesiten descansapies (con altura máxima de descansapies a la altura necesitada por la operaria más pequeña) 4. La estación de inspección visual de una cervecería local consiste en una pantalla a través de la cual pasan las botellas sobre la faja transportadora. Las botellas de cerveza tienen una altura de 30 cm y el nivel de cerveza deberá estar a 4/5 de esa altura. La altura a la cual corre la faja transportadora es 160 cm. En dicha estación actualmente trabajan dos operarios de 169.956 cm y 166.321 cm de estatura. El jefe de planta luego de las charlas de ergonomía ha decidido reemplazar el peldaño graduable que usan por una silla ergonómica con asiento y descansapies graduables. Determine: a) La altura del asiento (desde el suelo) a la que se graduará para cada uno de los operarios b) El percentil de la población masculina hispana que se sentirá cómoda. 5. Una empresa industrial de confecciones de chompas cuenta con 6 operarios varones para realizar el proceso de encajado de las chompas en cajas de 4.50 cm de altura. La estatura del operario más alto es de 1.78 m y del operario más bajo es de 1.65 m. Los operarios trabajan de pie. Se pide determinar lo siguiente: a. Si la estación de trabajo actual está diseñada exclusivamente para este grupo de operarios ¿Cuál es la probabilidad de que un nuevo trabajador, se sienta cómodo en dicha estación de trabajo? b. Si se planea mandar a construir una nueva mesa para el empaque, cuál será la altura que debería tener este mueble para adaptarse a las características antropométricas del operario más alto. c. ¿Qué altura tendrá la tarima (soporte) a colocar en el piso para que trabaje con comodidad el operario de más baja estatura en la nueva mesa? 6. Una empresa comercial de Gamarra de venta de camisas al por mayor, realizó un estudio antropométrico de las estaturas de las 7 vendedoras que trabajan en la tienda, la cual arrojó los siguientes resultados: Vanesa: 165, Luisa: 167, Fiorella 161, Karla 155, Claudia 151, Silvia 163 y Lorena 156. Las medidas están en centímetros. Las vendedoras trabajan paradas y se tienen como datos que la altura del trabajo (altura de la caja de la camisa que envuelven) es de 4 cm. La población de donde provienen estas señoritas pertenece a la población hispana, se le solicita: a) Hallar los percentiles máximos y mínimos de la estatura de este grupo (trabaje con dos decimales). b) Si la estación de trabajo actual está diseñada solo para las 7 vendedoras de esta tienda ¿Cuál es la probabilidad de que se contrate una nueva vendedora y se sienta cómoda en la actual estación de trabajo? c) Si se piensa mandar a hacer un nuevo mostrador, calcular la altura que debería tener este mostrador para adecuarse a las características antropométricas de la operaria más alta en esta empresa (considerando el diseño óptimo, 5 cm por debajo de la altura de codo).
