fdocuments.ec diseno-e-implementacion-de-un-sistema-de-mantenimiento-preventivo-basado-en-la-lubricacion-que-permita-mejorar-la-confiabilidad-de-las-maquinarias-en-la-planta-merrill-crowe-de-minera-coimolache-sa

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEŇO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA
MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
Bach. DANIEL CASTILLO FELIX
Bach. OSCAR CIEZA CASTANEDA
ASESOR:
Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZÚÑIGA
}
CAJAMARCA – PERÚ
2013
COPYRIGHT ©2013 by
DANIEL CASTILLO FELIX.
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA.
Todos los derechos reservados.
i
UNIVERSIDAD
PRIVADA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ACEPTADA:
DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA EN LA PLANTA
MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.
AUTOR:
Bach. DANIEL CASTILLO FELIX
Bach. OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
ASESOR:
Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZÚÑIGA
Aprobado por:
--------------------------------------------
-----------------------------------------
Ing. Mario José Celi Palacios
Ing. Mylena Karen Vilchez Torres
Presidente del jurado
Secretario del jurado
--------------------------------------------
-----------------------------------------
Ing. Katty Vanessa Vigo Alva
Vocal del jurado
Ing. Lucia Maribel Bautista Zúñiga.
Asesor
Cajamarca 10 de Octubre del 2013
ii
DEDICATORIA
A Dios primeramente por darnos la sabiduría y
el conocimiento por ser nuestra inspiración,
nuestro sustento y fortaleza.
A nuestros Padres y familiares que nos
apoyaron a lo largo de nuestra carrera.
iii
EPIGRAFE:
“El sabio no dice nunca todo lo que piensa, pero siempre piensa todo lo que dice”
(Aristóteles)
iv
AGRADECIMIENTO
A Minera Coimolache S.A, por
permitirnos elaborar este trabajo.
A nuestro asesor y docentes que nos
brindaron su incondicional apoyo.
v
LISTA DE ABREVIACIONES
°C.
Grados centígrados.
Cap.
Capítulo.
Cant.
Cantidad.
Cok.
Costo de oportunidad de capital.
Ej.
Ejemplo.
Etc.
Etcétera.
Fig.
Figura.
°F.
Grados Fahrenheit.
Gln.
Galones.
IR.
ĺndice de rentabilidad.
ISO.
Organización internacional de normalización.
G/Tm.
Gramos por tonelada.
Lt.
Litros.
L.C.
Línea central del gráfico.
L.C.S.
Límite de control superior.
L.C.I
Límite de control inferior.
Lux.
Unidad de Iluminación.
M.
Minutos.
M.P.
Mantenimiento preventivo.
M.B.C.
Mantenimiento basado en condición.
M.C.L.
Manual corporativo de lubricación.
M.P.L.
Mejoras del plan de lubricación.
Mt
Millones de tonelada
Mt/día
Millones de toneladas por día.
Mᵌ/Hora
Metros cúbicos por hora.
Ns (T)
N° de elementos en funcionamiento en el
instante T.
N(O)
N° de elementos en funcionamiento al principio de la
operación.
Nf (T)
N° de elementos averiados hasta el momento T.
vi
NLGI
National lubricating grease institute
P.U.
Precio unitario.
PQS
Polvo químico seco.
R.
Confiabilidad.
RCM
Mantenimiento centrado en la confiabilidad
S.A.
Sociedad anónima.
SAE
Society of automotive engineers
T.
Temperatura.
t.
Prueba estadística de student
T.I.R.
Tasa Interno de Retorno.
T.M.E.F.
Tiempo promedio entre fallos.
T.P.P.F.
Tiempo promedio para fallar.
T.P.P.R.
Tiempo promedio para reparar
Unid.
Unidad.
V.A.N.
Valor neto actual.
V.D.
Variable dependiente.
V.I.
Variable Independiente
%
Porcentaje
µ
Media aritmética.
Σ
Desviación estándar.
vii
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y
Títulos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Privada del Norte, para
Optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial,
pongo a
vuestra
consideración el presente Proyecto intitulado:
“DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA MERRILL CROWE
DE MINERA COIMOLACHE S.A.”
El presente proyecto ha sido desarrollado durante los meses de Junio a Octubre
del año 2013, y espero que el contenido de este estudio sirva de referencia para
otros Proyectos o Investigaciones.
_____________________________
________________________________
Bach. Daniel Alfredo Castillo Felix
Bach. Oscar Antonio Cieza Castañeda
viii
RESUMEN
El proyecto de investigación se enmarca dentro de los conceptos del mantenimiento
preventivo, fundamentalmente dentro del sistema de lubricación.
La empresa en estudio es Minera Coimolache S.A., empresa minera peruana que inicia
sus actividades en el año 1995, y que se dedica a la extracción de oro en el Perú, está
conformada por tres socios: Compañía de minas Buenaventura, Southern Perú
Corporation y Espro.
Con la base teórica adquirida en mantenimiento, se realizó un diagnóstico de la gestión
actual del sistema de lubricación encontrando estos problemas: temperaturas de
funcionamiento elevadas, fugas de lubricante, lubricante inadecuado y tiempo de demora
para realizar las tareas de lubricación. Dentro de las principales causas de los problemas
del sistema de lubricación actual se encontraron: Gestión de la lubricación, Infraestructura,
Método y Entrenamiento.
Para ello se han planteado las siguientes propuestas de mejora: estandarización y
consolidación de lubricantes, almacenamiento y manejo de lubricantes, control de la
contaminación, educación y entrenamiento del personal, prácticas de lubricación y relubricación, procedimientos y guías de lubricación.
Dentro de los resultados que se esperan con la implementación de este nuevo sistema es
mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la planta.
Se realizó también el análisis de costo-beneficio, de las propuestas mencionadas para
evaluar el posible resultado si es que se ponen en marcha.
Finalmente se presentan las conclusiones a las que se llega con este proyecto de
investigación y las recomendaciones a tener en cuenta por la empresa en caso ponga en
práctica la propuesta.
ix
ABSTRACT
The project is part of preventive maintenance concepts, primarily within the lubrication
system.
This issue has now taken vital because new trends occurring in the field of the lubrication,
which include modern techniques and machinery lubrication oil analysis in order to improve
the reliability of the machinery or asset a company.
The joint study is pleased coimolache mining a Peruvian company that began operations in
1995, is engaged in gold mining in Peru and consist of three partners: Buenaventura
mining company, Southern Peru Corporation and Espro.
With the acquired theoretical preventive maintenance a diagnosis was made of the current
management of the lubrication system of the company was found among other problems
associated with component failure lubrication.
Among the mains causes include lubrication program, the lubrication process and
procedures used to perform lubrication tasks which directly affect the life of the
components.
This has raised two proposals for improvement. The first a new program of lubrication
which enables better control of the resources this program will be based on the
manufactures recommendations.
The second proposal is to design a lubrication system that start with proper lubricant
selection, storage, application to final disposition.
The results that were obtained are:
Implementation of best practices lubrication and contamination control
Saving cost and achieves savings in the maintenance area.
Precise control of activities related to lubrication.
We have worked on two different scenarios which are not improve reliability and only
maintained if the lubricant is not accepted by management.
It has made the cost-benefit analysis of the proposals referred to assess the possible
outcome if they are launched.
Finally we present the conclusions arrived at by this research project and
recommendations to be considered by the company should implement the proposal.
x
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ........................................................................................................ iii
EPIGRAFE: ............................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTO ................................................................................................. v
LISTA DE ABREVIACIONES .................................................................................. vi
PRESENTACIÓN ................................................................................................... viii
RESUMEN .............................................................................................................. ix
ABSTRACT .............................................................................................................. x
ÍNDICE GENERAL .................................................................................................. xi
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................ xv
INDICE DE TABLAS ............................................................................................. xvii
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. xviii
CAPITULO I ............................................................................................................. 1
GENERALIDADES DE LA INVESTIGACION........................................................... 1
1.1
Realidad Problemática................................................................................... 2
1.2 Formulación del Problema.................................................................................. 4
1.3 Justificación del problema. ................................................................................. 5
1.3.1
Justificación teórica. ....................................................................................................... 5
1.3.2 Justificación aplicativa o práctica. ....................................................................................... 5
1.3.3 Justificación valorativa. ....................................................................................................... 5
1.3.4 Justificación académica. ...................................................................................................... 5
1.4 Limitaciones. ..................................................................................................... 6
1.5 Objetivos. ........................................................................................................... 6
1.5.1. Objetivo General. ............................................................................................................... 6
1.5.2. Objetivos Específicos. ......................................................................................................... 6
1.6 Tipo de Investigación. ........................................................................................ 7
1.7 Diseño de Investigación. .................................................................................... 7
1.8 Hipótesis............................................................................................................. 7
1.8.1 Planteamiento de la hipótesis. ............................................................................................ 7
1.9 Variables. ........................................................................................................... 7
1.10 Operacionalización de Variables. ........................................................................................ 8
CAPITULO II ............................................................................................................ 9
MARCO REFERENCIAL .......................................................................................... 9
2.1 Antecedentes de la Investigación. .................................................................... 10
xi
2.2
Bases Teóricas. ........................................................................................... 15
2.2.1 Confiabilidad. .................................................................................................................... 15
2.3
2.2.2
Mantenimiento Preventivo. ......................................................................................... 15
2.2.3
Integridad del Proceso de Lubricación. ........................................................................ 16
2.2.4
Análisis de criticidad. .................................................................................................. 17
2.2.5
Gráficos de control por variable. .................................................................................. 18
2.2.6
Señales de falta de control. .......................................................................................... 18
Definición de términos ................................................................................. 21
CAPITULO III ......................................................................................................... 25
METODOLOGIA..................................................................................................... 25
3.1
Materiales y métodos................................................................................... 26
3.1.1
3.2
Tipo de diseño de investigación. .................................................................................. 26
Material de estudio. ..................................................................................... 26
3.2.1
Población. ..................................................................................................................... 26
3.2.2
Muestra. ....................................................................................................................... 26
3.3 Técnicas, procedimientos e instrumentos. ....................................................... 26
3.3.1
De la recolección de información. ................................................................................ 26
3.3.2
Del procesamiento de la información. ......................................................................... 29
CAPITULO IV ......................................................................................................... 33
RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................................... 33
4.1
Diagnostico situacional. .............................................................................. 34
4.1.1
Información referencial de la empresa. ....................................................................... 34
4.1.2.
Operación. .................................................................................................................... 34
4.1.3. Seguridad.......................................................................................................................... 35
4.1.4. Medio Ambiente. ............................................................................................................. 35
4.2
Información del área de estudio. ................................................................. 36
4.3
Organigrama del área de Procesos. ............................................................ 37
4.4
Resultados del diagnóstico. ......................................................................... 37
4.4.1
4.5
Análisis de criticidad. .................................................................................................... 37
Operacionalización de Variables ................................................................. 39
4.5.1
Variable Independiente: Operación de equipos. ......................................................... 39
4.5.2
Variable Independiente: Falla de Equipos .................................................................... 52
4.5.3 Variable Independiente: Tarea de lubricación. ................................................................. 52
4.5.4 Variable Dependiente: Mejorar la confiabilidad ............................................................... 53
xii
4.6 Identificar el área de mejora. ........................................................................... 54
4.7
Detectar las principales causas del problema ............................................. 54
4.7.1
Diagrama de Ishikawa. ................................................................................................. 54
4.8 Plazo de implantación. ..................................................................................... 56
4.9 Diseño de la propuesta..................................................................................... 56
4.9.1
Propuesta de mejora. ................................................................................................... 56
4.10 Implementación de la propuesta .................................................................... 63
4.10.1 Promedio de temperaturas obtenidas con la propuesta de mejora en motor y bomba 63
4.10.2 Mejora en el tiempo de lubricación. ............................................................................... 63
4.10.3 Mejora en el Porcentaje de fugas .................................................................................. 64
4.10.4 Confiabilidad en los equipos ........................................................................................... 65
4.11 Análisis estadístico. ........................................................................................ 65
4.11.1 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Motor ........................... 66
4.11.2 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Bomba. ......................... 66
4.11.3 Indicador antes y después de la mejora en el tiempo de lubricación............................. 67
4.11.4 indicador antes y después porcentaje de Fugas. ............................................................ 67
4.12 Nivel de significancia de la demora ............................................................... 68
4.12.1 Prueba estadística t de Student para Motores ............................................................... 69
4.12.2 Prueba estadística t de Student para Bombas ................................................................ 69
4.12.3 Prueba estadística t del tiempo de lubricación. .............................................................. 70
4.12.4 Prueba estadística t de fugas y confiabilidad de los equipos .......................................... 71
4.13 Análisis económico y financiero ..................................................................... 72
4.13.1 Análisis Costo Beneficio. ................................................................................................. 72
4.13.2 Inversión de materiales. .................................................................................................. 72
4.13.3 Inversión en el recurso humano...................................................................................... 73
CAPITULO V .......................................................................................................... 78
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 78
5.1 Conclusiones. ................................................................................................... 79
5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 79
Bibliografía. ............................................................................................................ 80
ANEXOS ................................................................................................................ 82
ANEXO 1: Procedimiento estándar de trabajo para el cambio de aceite en la
bomba de precipitado. ............................................................................................ 83
xiii
Anexo 2: Procedimiento estándar de trabajo para cambio de aceite en bomba de
solución no clarificada. ........................................................................................... 84
Anexo 3 Procedimiento estándar de trabajo parar reengrase de equipos. ............. 85
Anexo 4: Formato para Inspección de equipos. (PET-LUB-M001)......................... 86
Anexo 5 Programa de mantenimiento de lubricación 2014. ................................... 87
Anexo 6: Diagrama de Gantt para la implementación de la propuesta .................. 88
Anexo 7 Propuesta para el almacén de Lubricantes ............................................. 89
Anexo 8: Tabla COK – Costo de Oportunidad de Capital (2013). .......................... 90
Anexo 9: Extracto del manual de mantenimiento – Bomba Solución No clarificada,
modelo 3410........................................................................................................... 91
Anexo 10: Manual de fabricante de motor – Sección Lubricación. ......................... 92
Anexo 11: Tabla de Alarmas de Confiabilidad........................................................ 93
Anexo 12: Medida de Confiabilidad Setiembre 2013. ............................................. 93
Anexo 13: Encuesta de satisfacción del sistema de lubricación ............................ 94
Anexo 14: Parámetros de Operación en rodamientos. ........................................... 95
xiv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Situación actual de almacenamiento de lubricantes.................................. 3
Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecánicas (2012). ................................. 4
Figura 3. Gráfico de la encuesta realizada sobre gestión de la lubricación .......... 31
Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos................................................ 36
Figura 5. Organigrama del área de procesos. ........................................................ 37
Figura 6.
Diagrama de barras que resaltan los equipos más críticos para la
operación................................................................................................................ 39
Figura 7. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 40
Figura 8. Gráfico de medias de la semana 1, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 40
Figura 9. Gráfico de rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 41
Figura 10. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 42
Figura 11. Gráfico de Rangos de la semana 3, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento .......................................... 43
Figura 12. Gráfico de
Medias de la semana 3, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 43
Figura 13. Gráfico de Medias de la semana 4, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento .......................................... 44
Figura 14. Gráfico Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de
temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 45
Figura 15. Gráfico de Medias de la semana 1, de 5 días muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 46
Figura 16. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 46
Figura 17. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 47
Figura 18. Gráfico de Rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 48
xv
Figura 19. Gráfico de
Media de la semana 3, de 5 días muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 49
Figura 20. Gráfico de Rangos de la semana 3, de 5 días muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 49
Figura 21. Gráfico de Medias de la semana 4, de 5 días muestreados de
Temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ........................................ 50
Figura 22. Gráfico de Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de
temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 51
Figura 23. Gráfico de porcentaje de equipos críticos de planta Merrill Crowe con
fuga de lubricante ................................................................................................... 52
Figura 24. Gráfico de Promedio de demora en minutos para las tareas de
lubricación en equipos críticos de planta Merrill Crowe, diciembre 2012 hasta
marzo 2013. ........................................................................................................... 53
Figura 25. Diagrama de Causa – Efecto del Sistema de Lubricación. ................... 55
Figura 26. Gráfico del Programa de capacitación del plan de lubricación 2013. .... 57
Figura 27. Grasera anti polvo con tapa. ................................................................. 61
Figura 28. Flujograma del proceso de implementación del sistema de lubricación 62
Figura 29. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 69
Figura 30. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 70
Figura 31. Gráfico porcentaje de demora del tiempo de lubricación. ..................... 71
xvi
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Cuadro de Operacionalización de variables .............................................. 8
Tabla 2: Cuadro de recolección de información de datos. ..................................... 27
Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestión de
lubricación del área de
mantenimiento. ....................................................................................................... 31
Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluación. ........................ 38
Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los más críticos para nuestra
operación................................................................................................................ 38
Tabla 6: Número de paradas de equipos críticos en planta Merrill Crowe, setiembre
2013. ...................................................................................................................... 53
Tabla 7: Confiabilidad de equipos críticos en planta Merrill Crowe, Setiembre 2013.
............................................................................................................................... 54
Tabla 8: Temperaturas obtenidas con la mejora del lubricante en motor y bomba.63
Tabla 9: Mejora en el tiempo de lubricación. .......................................................... 64
Tabla 10: Cuadro de datos después de la demora................................................. 64
Tabla 11: Cuadro de la confiabilidad, mayo 2014. ................................................. 65
Tabla 12: Cuadro de confiabilidad después de la mejora. ...................................... 65
Tabla 13: Temperaturas antes y después de la mejora de Motor. ......................... 66
Tabla 14: Temperaturas antes y después de la mejora de Bomba. ....................... 66
Tabla 15: Antes y después del tiempo de lubricación. ........................................... 67
Tabla 16: Cuadro de antes y después en fugas de los equipos ............................. 67
Tabla 17: Cuadro de antes y después de la confiabilidad de los equipos. ............. 68
Tabla 18: Cuadro de datos aplicados con la fórmula de confiabilidad. ................... 68
Tabla 19: Cuadro de Costo de la inversión en Materiales. .................................... 72
Tabla 20: Cuadro de Costo de la inversión en el recurso humano. ........................ 73
Tabla 21: Cuadro de Flujo de Inversión proyectado en 5 años. ............................. 73
Tabla 22: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. (S/.) ..................................... 74
Tabla 23: Cuadro de Flujo de caja del proyecto. .................................................... 74
Tabla 24: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. .............................................. 75
Tabla 25: Cuadro de Flujo de Caja Neto del Proyecto. .......................................... 75
Tabla 26: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. .............................................. 76
Tabla 27: Cuadro de Caja de Flujo Neto del proyecto. ........................................... 76
xvii
INTRODUCCIÓN
De lo expuesto anteriormente, se presenta el proyecto de investigación desarrollado que
lleva por título “Diseño e implementación de un sistema de mantenimiento preventivo
basado en la lubricación que permita mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta
Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.”
En el Capítulo I, se muestran las generalidades de la investigación, que enmarcan a
la realidad problemática, los objetivos del proyecto de implementación, la hipótesis,
variables y la operacionalización de variables.
En el Capítulo II, se describen los planteamientos teóricos relacionados con la
presente investigación, que contiene las investigaciones más importantes que se han
realizado desde el punto de vista de su valor teórico sobre el presente proyecto.
En el Capítulo III, se describe la metodología utilizada para el estudio de la
investigación, materiales y métodos, técnicas de recolección de datos, que son
procedimientos de comprobación de validez y confiabilidad de los instrumentos, el
procesamiento de datos obtenidos durante el trabajo de campo que tienen como fin
generar los resultados a partir del cual se realizará el análisis.
En el Capítulo IV, se muestran los resultados y discusiones de la investigación,
diagnostico situacional de la empresa, operacionalización de variables, indicadores,
la propuesta de mejora. Se muestra también el análisis económico – financiero, para
demostrar la factibilidad del proyecto.
En el Capítulo V, se muestran las conclusiones y recomendaciones.
Además la presente investigación permitirá a los lectores conocer las mejores prácticas a
realizar en un sistema de mantenimiento preventivo de lubricación en el sector minero.
xviii
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA
INVESTIGACION
Pág. 1
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
1.1 Realidad Problemática.
Minera Coimolache es una empresa que se dedica a la extracción de oro en el
Perú, inicia sus actividades en el año 1995 y se desarrolla en el departamento
de Cajamarca a 4000 metros de altura en la provincia de Hualgayoc, distritos
de Chugur y Hualgayoc en el caserío El Tingo.
La empresa cuenta con un área de mantenimiento de procesos, que se
encarga de mantener en buen estado de conservación a la maquinaria de la
planta
de procesos. El área de mantenimiento, que es nuestra área de
estudio, tiene actualmente 12 trabajadores y su participación resulta necesaria
para que la planta pueda cumplir con su principal función, la de producir 100
000 onzas de oro para el presente año.
Uno de los problemas que presenta esta área, es su sistema de gestión de
mantenimiento; cuenta actualmente con uno, pero éste no se encuentra
actualizado, otra deficiencia está en la selección del aceite lubricante, ya que
utilizan un aceite que no es el adecuado para lubricar a sus maquinarias. Lo
mismo ocurre con la grasa lubricante ya que en lugar de reducir la fricción
entre partes móviles, ésta la aumenta y se refleja en altas temperaturas de
funcionamiento de la máquina.
El almacenamiento y recepción de lubricantes, se realiza a través del almacén
general, los lubricantes se encuentran almacenados en una caseta enmallada
casi a la intemperie en donde los cilindros están expuestos a la contaminación
del medio ambiente, lo que hace que el lubricante se contamine con partículas
de agua y polvo, el transporte del lubricante se realiza en baldes y botellas de
bebidas plásticas vacías, practica no adecuada y que ayuda a que la
contaminación en los lubricantes aumente, en la fig. 1 podemos apreciar las
condiciones de almacenamiento actuales.
.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 2
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Figura 1. Situación actual de almacenamiento de lubricantes.
Fuente: Minera Coimolache. (2013).
Como vemos en la figura 1, el almacenamiento de los depósitos de
lubricantes, se mezcla con las pinturas y solventes, estos productos se
encuentran ubicados en el suelo y ocasionalmente cubiertos con plástico,
que los protege del polvo y la humedad.
El área de mantenimiento cuenta con un plan anual de mantenimiento
mecánico y eléctrico para los 88 sistemas de la planta, para la lubricación de
maquinarias utilizan como norma un día a la semana.
En la fig. 2 se observa el porcentaje de fallas mecánicas ocurridas en los
equipos de la planta durante el año 2012 en Minera Coimolache s.a., el cual
posee un alto porcentaje en relación a fallas asociadas a la lubricación.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 3
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Causas de Fallas
16%
34%
14%
Lubricacion
Desalineamiento
36%
Montaje inadecuado
Desgaste prematuro
Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecánicas (2012).
Fuente: Elaboración propia.
Como podemos observar en el grafico anterior el 34% de los equipos falla por
temas asociados a la lubricación, el 36% por desalineamiento, el 14% por montaje
inadecuado y el 16% por desgaste prematuro. Podemos concluir entonces que la
lubricación es un factor importante de causas de fallas mecánicas.
De acuerdo a experiencias basadas en otras plantas mineras que trabajan con un
proceso similar, las fallas debido a una mala lubricación empezaran a presentarse
en forma recurrente y de forma catastrófica y el tiempo de parada por reparación
no será solo para un componente (por ej. Un rodamiento) sino para dos o más
componentes (caja de rodamientos, sello mecánico, impulsor, bocinas, anillos de
desgaste, eje, etc.).
A pesar de los esfuerzos que realiza el personal por cumplir el programa de
lubricación, las fallas por lubricación están empezando a cobrar notoriedad y estas
se irán incrementando notablemente en los próximos meses.
La reacción del área para evitar las fallas ocasionadas por la deficiente gestión de
lubricación, es lenta, en muchos casos, por la acumulación de trabajos correctivos
que se presentan en otras plantas.
1.2 Formulación del Problema.
La implementación de un sistema de mantenimiento preventivo de lubricación
contribuye a mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta Merrill Crowe de
Minera Coimolache S.A.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
1.3 Justificación del problema.
1.3.1 Justificación teórica.
El presente estudio se justifica en cuanto a que el sistema de mantenimiento de
lubricación actual del área esta hecho en forma muy general; la maquinaria de la
planta trabaja con el diseño traído de fábrica, no se han realizado modificaciones o
implementado mejoras que le permitan a la maquinaria ser más eficiente. Según los
estándares de mantenimiento de clase mundial, la lubricación es uno de los pilares
fundamentales para que la maquinaria de planta funcione correctamente y
mantenga la vida útil para la que fue diseñada, entonces se considera conveniente
realizar un sistema de lubricación preventiva actualizada, de acuerdo a las nuevas
tendencias en este campo.
1.3.2 Justificación aplicativa o práctica.
El presente estudio se justifica en cuanto el área necesita la implementación de un
sistema de mantenimiento de lubricación ya que existe deficiencia en el sistema
actual en cuanto a cuatro aspectos importantes:

La selección del lubricante.

Almacenamiento del lubricante.

Manejo y aplicación del lubricante.

Administración y Disposición.
1.3.3 Justificación valorativa.
El presente estudio se justifica ya que se necesita estandarización
mediante
procedimientos de trabajo y sistemas que aseguren que el trabajo se realice
correctamente.
1.3.4 Justificación académica.
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Pág. 5
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
El presente estudio se justifica ya que implementaremos una nueva manera de
ejecutar la lubricación, optimizando prácticas de mantenimiento, documentando
las mejores prácticas, integrando tecnología y entrenando al personal.
1.4 Limitaciones.
Dentro de las limitaciones que hemos encontrado para realizar nuestro
proyecto, podemos nombrar las siguientes:

Acceso a la información.

Falta de tiempo para toma de datos.

Falta de recursos financieros.
A pesar de tener estas limitaciones pudimos obtener información a través de
órdenes de trabajo, reportes de falla para poder tener información de la
maquinaria y financiamos el proyecto con recursos propios.
1.5 Objetivos.
1.5.1. Objetivo General.
Demostrar que con la implementación de un sistema de mantenimiento preventivo
basado en la lubricación se puede mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la
planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.
1.5.2. Objetivos Específicos.

Implementar un sistema de lubricación que asegure la mejora de la
confiabilidad de la maquinaria de planta.

Determinar y reducir el tiempo para realizar la tarea de lubricación.

Determinar y reducir la temperatura de funcionamiento de la maquinaria.

Determinar y reducir el porcentaje de fugas en la maquinaria de la planta.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
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1.6 Tipo de Investigación.
Según el propósito, el tipo de investigación será Aplicada.
1.7 Diseño de Investigación.
Según el diseño el tipo de investigación será No experimental 2.
1.8 Hipótesis.
1.8.1 Planteamiento de la hipótesis.
Al implementar un sistema de lubricación en el área de mantenimiento mejorará la
confiabilidad de la maquinaria de la planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.
.
1.9 Variables.

Variable Independiente.
Sistema de mantenimiento preventivo de lubricación.

Variable Dependiente.
Mejorar la confiabilidad de la maquinaria de planta.

Indicadores de Variables:
VI=X.
VD= Y (y1, y2).
Dónde:
y1= variabilidad de temperatura de la maquinaria.
y2= porcentaje de fugas de lubricante.
y3= tiempo de la actividad de lubricación.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
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1.10 Operacionalización de Variables.
Tabla 1: Cuadro de Operacionalización de variables
VARIABLES
DIMENSION
INDICADOR
INDICE
Variabilidad de temperatura de Número de equipos con T >
motor
Operación de equipos
a 65 °C.
Variabilidad de temperatura de
bomba
Número de equipos con T >
a 65 °C.
Independiente:
Sistema
de Fallas
mantenimiento
preventivo
de equipos
Porcentajes de fugas en equipos
Porcentaje.
de
lubricación.
Tarea
de lubricación
Tiempo
de
la
actividad
de
Minutos.
lubricación
Formula Confiabilidad
R(t)=1-(Nf(t)/N(o))
N(0)= Nf(t)+Ns(t)
Ns(t)=N°
Dependiente:
Mejorar
confiabilidad
la
Funcionamiento
de
elementos
en
funcionamiento en el instante t.
de la maquina
N(o)=
N°
de
elementos
Porcentaje.
en
funcionamiento al principio de la
operación.
Nf(t)=N° de elementos averiados
hasta el momento t.
Fuente: Elaboración propia
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CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
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SISTEMA
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MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
EN
LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA
MAQUINARIA.
2.1 Antecedentes de la Investigación.
Chau, JE. (2012). Gestión del mantenimiento de equipos en proyectos de
movimiento de tierras. Tesis para obtener el grado de maestro en gestión y
administración de la construcción, Universidad Nacional de Ingeniería, Perú.
Hace referencia al control de trabajos de lubricación asimismo explica los trabajos
con planes de mantenimiento que se realizan a los equipos donde se describen la
frecuencia y posición del mantenimiento por cada cantidad de hora trabajada.
Recomiendan el mantenimiento preventivo con la final de proporcionar mayor
eficiencia durante el trabajo de los equipos en el tiempo.
Muestran las instrucciones para el mantenimiento adecuado del equipo los cuales
establecen las acciones que se pueden tomar para cada tipo de trabajo.
Muestran las bases para proponer un modelo económico asignando recursos
necesarios para desarrollar cada una de las actividades del trabajo.
Tomando como referencia los resultados que arrojen el control de horas, los
encargados del mantenimiento preventivo presentan un listado de equipos con la
finalidad de ver cuando le toca su mantenimiento programado por lo que esto
conlleva a que el operador ponga a disposición su equipo para que se realicen los
trabajos necesarios.
Muestran los trabajos con planes de lubricación, se muestran los planos de
lubricación según la frecuencia y tipo de mantenimiento, recomiendan tener el último
plano de servicio de cada equipo.
Los planos están determinados por los cambios descritos a cada posición según las
recomendaciones del fabricante, tienen el detalle de los aceites, grasas, filtros y
repuestos según cada componente de cada equipo.
Describen las cantidades de lubricante a utilizar, actualizan los precios, determinan el
costo de cada trabajo por tipo de material (lubricantes, grasas, filtros, repuestos,
materiales y mano de obra).
Diagnóstico de fallas, causas y posibles soluciones del sistema de lubricación
(2011),
para el correcto funcionamiento de este sistema se debe inspeccionar
visualmente para detectar fugas, y presiones y temperaturas anormales de fluido
(aceite)
de
lubricación.
Los controles al sistema pueden realizarse visualmente midiendo con la varilla de
medición el nivel de aceite para controlar el consumo o detectar pérdidas y mediante
instrumentos como son los manómetros de presión y los termómetros controlar las
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condiciones del aceite y del circuito y a la vez el funcionamiento del equipo.
Las fallas del sistema básicamente son falta de nivel de aceite por pérdidas o
consumos elevados, alta temperatura del aceite por mal estado del sistema de
refrigeración del aceite o mal funcionamiento del equipo.
Según Trujillo (NORIA 2011) Lubricación de Maquinaria Nivel I – II, las
organizaciones no son conscientes del peligro que involucran las prácticas
inadecuadas del manejo de lubricante y la repercusión que tienen sobre la
confiabilidad y su ciclo de vida. La lubricación correcta aparte de la cantidad correcta
también requiere mantener al lubricante limpio y bien identificado por otra parte
agregaremos también que personal capacitado y un procedimiento estándar de
trabajo es imprescindible para realizar de manera adecuada una tarea de lubricación.
El principal proceso de una buena Gestión de Lubricación, es la mantenibilidad de los
lubricantes, que consiste en mantener los lubricantes dentro de sus especificaciones
técnicas el mayor tiempo posible sin tener la necesidad de cambiarlo.
Este proceso empieza con la correcta elección y especificación del lubricante para
cada componente, seguidamente el almacenamiento de los mismos, el manejo y
aplicación, la mantenibilidad implica procesos de estandarizar procedimientos
estándar de trabajo, control de la contaminación.
Según Trujillo (NORIA 2011), la única forma de asegurar que las Mejoras del Plan
de Lubricación se apliquen siempre de la misma forma, sin importar el personal que
las desempeñe, es mediante la documentación en procedimientos estándar de
operación, Es importante contar con un Manual Corporativo de Lubricación (MCL) de
preferencia un formato que pueda ser actualizado continuamente. La documentación
de las MPL nos ayudara no solamente a entrenar al personal, sino que debe servir
también para evaluar la función misma de la lubricación. Los procedimientos escritos
de las MPL son un excelente punto de partida para las Organizaciones involucradas
en procesos de mejora continua. Estos documentación nos permitirá además,
establecer sistemas de control que aseguren que las tareas han sido efectuadas
adecuadamente tenemos que tener en cuenta que al aplicar lo procedimientos de
lubricación en todo proceso de cambio y mejora, el entrenamiento es el puente al
éxito. En la ejecución de las MPL este debe considerarse como un elemento crítico
para el logro de los objetivo, el programa de análisis de aceite, permiten que el
programa pueda ser implementado adecuadamente y que los cambios propuestos
logren resultados.
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Mojica Sánchez, R. (2010), la siguiente monografía tiene como fin generar el plan de
trabajos preventivos sobre los equipos de producción de baldosa de terrazo en grano
de mármol para la empresa baldosines Torino S.A. El estudio inicia con una
presentación detallada del departamento de mantenimiento en la empresa
Baldosines Torino S.A. adonde se indican los objetivos, el organigrama dentro de la
empresa, las políticas de trabajo, y los procedimientos a utilizar para los trabajos de
mantenimientos preventivos y correctivos, también habla de los requisitos y políticas
para los trabajos contratados por el departamento. Posteriormente se realiza la
codificación de equipos y el análisis de criticidad que determinara el tipo de
mantenimiento adecuado en cada máquina, consecutivamente se realiza el
cronograma de lubricación y limpieza de equipos y los planos de ubicación de los
puntos a lubricar al tiempo que se generó los formatos de chequeos y revisiones para
generar las rutas de inspección sobre la maquinaria del proceso productivo. Con las
rutas de lubricación, limpieza y de inspección definidas se procedió a generar el
cronograma de trabajos preventivos y de recambios sobre la maquinaria que
complementara los trabajos necesarios para garantizar la disponibilidad optima de la
producción. Por último se generan unas recomendaciones a la empresa acerca de
trabajos necesarios para garantizar el funcionamiento del plan preventivo sobre los
equipos productivos.
Según la norma SAE JA-1011, toda aplicación del mantenimiento centrado en la
confiabilidad debe responder siete preguntas, las cuales permiten consolidar los
objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos
por medio del empleo adecuado de recursos). Para la resolución de estas preguntas
se cuenta con técnicas de confiabilidad como el AMEF (Análisis de modos y efectos
de fallas) y ALD (Árbol lógico de decisión). La primera ayuda a determinar las
consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional,
mientras que la segunda permite decidir el tipo de mantenimiento adecuado, para
cada modo de falla. La primera técnica ayuda a responder las cinco primeras
preguntas, mientras que la segunda ayuda a responder las restantes. Las siete
preguntas son las siguientes:
1. ¿Cuál es la función del activo?
2. ¿De qué manera puede fallar?
3. ¿Que origina la falla?
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PREVENTIVO
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4. ¿Qué pasa cuando falla?
5. ¿importancia de la repercusión de la falla?
6. ¿Qué hacer para prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no podemos prevenir la falla?
Goulds Pumps instrucciones de instalación, operación y mantenimiento (2012),
este
manual
proporciona
instrucciones
para
la
instalación,
operación
y
mantenimiento de las bombas Goulds. Este manual cubre el producto estándar más
las opciones comunes disponibles. Se suministran instrucciones adicionales para las
opciones especiales. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e
inspección son los mismos para todas las bombas Sin embargo, la vida útil y el
servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la aplicación
correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un
mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a
los operadores a entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar
y mantener estas bombas. Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con
inhibidores de herrumbre y de oxidación. Para la mayoría de las condiciones de
operación, los cojinetes funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a 180°F (82°C).
En este intervalo, se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F
(40°C). Si las temperaturas de los cojinetes exceden los 180°F (82°C), utilice un
aceite de viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del bastidor de cojinetes o
enfriador de aceite del tubo con aletas. El calentador de aceite del tubo con aletas es
estándar con el modelo HT 3196 y es opcional para todos los demás modelos .Para
temperaturas de operación más altas, el líquido bombeado a más de 350°F (177°C),
se recomienda una lubricación sintética.
TECSUP Herramientas para la gestión del mantenimiento, Planificación y
programación del mantenimiento (2010), mantenimiento preventivo (MP), este
tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento, esta
filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las maquinas se
desgastan con el tiempo y con dicho conocimiento se deben determinar los intervalos
de tiempo para tareas de inspección y mantenimiento requerido en los equipos. Este
puede ser desde una rutina de lubricación hasta la adaptación, después de un
determinado tiempo de piezas o componentes. Las tareas de rutina de
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MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
EN
LA
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mantenimiento preventivo se pueden agrupar de la siguiente manera: de rutina,
global, overhaul.
Las tareas de rutina de mantenimiento preventivo se pueden definir como las
actividades sistemáticas para realizar: limpieza, lubricación, inspección, prueba,
ajuste, reparaciones menores. Todo ello con la finalidad de mantener al equipo en
perfectas condiciones de operación.
Tareas de mantenimiento global, que son actividades que usualmente involucran
reemplazo de partes o componentes, alto nivel de habilidad del personal,
planificación del mantenimiento.
Tareas de overhaul, que involucra desmantelamiento total del equipo, reemplazo de
partes, componentes y sistemas, retiro del equipo de la línea de producción.
El mantenimiento preventivo debe ser puesto en práctica por técnicos de
mantenimiento
apropiadamente
capacitado
y
equipado
siguiendo
rutas
predeterminadas y listados de comprobación, los que deben dedicarse solo al trabajo
de mantenimiento preventivo. La historia del equipo se conserva habitualmente en
forma de órdenes de trabajo. El mantener una buena historia de del equipo consiste
en llenar una entrada de una línea en un formato que por cada pieza del equipo
muestre:

La fecha de reparación o mantenimiento preventivo.

Corta descripción de la reparación o mantenimiento preventivo
efectuado.

Tiempo y costo de la mano de obra.

Costo de repuestos y materiales.
Una buena historia del equipo constituye una herramienta valiosa en la
determinación exacta de cuanto mantenimiento preventivo se requiere y en la
justificación del reemplazo o acondicionamiento general del equipo.
Objetivos de la programación del mantenimiento:

Eliminar retrasos.

Planificar los materiales.

Planificar la mano de obra.

Disminuir la improvisación.

Eliminar viajes adicionales.
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PREVENTIVO
BASADO
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2.2 Bases Teóricas.
2.2.1 Confiabilidad.
La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es
decir, funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño
establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de
operación estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para
el fin y con la carga para la que fue diseñado.
Conforme un equipo esté operando, su confiabilidad disminuye, es decir,
aumenta la probabilidad de que falle; las rutinas de mantenimiento tienen la
misión de diagnosticar y restablecer la confiabilidad perdida.
La definición de confiabilidad es importante para tener claro cuánto tiempo
de vida útil tendrá un equipo, dependiendo muy aparte de las características
para el cual fue diseñado, su tiempo de funcionamiento; estudiar e
implementar un programa de mantenimiento que haga fiable la operatividad
del equipo.
Hay dos soluciones para mejorar la confiabilidad de una instalación o activo:

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento basado en condición.
En nuestro caso utilizaremos la fórmula de confiabilidad (R)
Aplicando la siguiente fórmula:
R(t)=1-(Nf(t)/N(o)).
N(0)= Nf(t)+Ns(t).
Dónde:
Ns(t)=N° de elementos en funcionamiento en el instante t.
N(o)= N° de elementos en funcionamiento al principio de la
operación.
Nf(t)=N° de elementos averiados hasta el momento t.
2.2.2 Mantenimiento Preventivo.
Cuando una planta agrega PM a su equipo existente, las probabilidades de
encontrar y corregir defectos aumenta.
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PREVENTIVO
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Si cambiamos el aceite de un carro en la mitad de los kilómetros que recomienda
el fabricante, probablemente podemos encontrar defectos más temprano. Si
cambiamos el aceite todos los días no estaremos encontrando defectos en la
mayoría de veces.
Adicionalmente, cada intervención aumenta la posibilidad de introducir un
defecto. En algún punto estaremos introduciendo defectos en mayor proporción
de la probabilidad de encontrarlos, de esta manera podemos pasar el punto de
equilibrio introduciendo más daño que beneficio.
Los mantenimientos preventivos deben ser ejecutados donde la probabilidad de
encontrar defectos está por encima de la probabilidad de agregar defectos.
La tasa de detección de defectos en los mantenimientos preventivos debe ser
monitoreada, con la finalidad de estar seguros de no haber alcanzado el punto
de equilibrio.
Hay tres maneras primarias para detectar defectos proactivamente y colocarlos
en el proceso de mantenimiento programado: Inspecciones formales realizadas
por una persona especialista, rondas del operador y el análisis de causa raíz.
La planeación es un elemento clave de un trabajo basado en mantenimiento
preventivo. El trabajo programado aumenta la productividad y disminuye el
tiempo de parada.
Pedro E. Silva A. “Pensamiento Sistémico aplicado a mantenimiento.
2.2.3 Integridad del Proceso de Lubricación.
Los siguientes son los pasos para implementar el proceso de lubricación.
1. Selección del lubricante:

Requerimientos del equipo y como el lubricante puede satisfacerlos.

Identificación del componente critico a proteger.

Interpretar las especificaciones del fabricante del equipo.

Seleccionar los aditivos y funciones especiales del lubricante.

Seleccionar al proveedor de lubricantes.
2. Recepción y almacenamiento

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Diseñar el almacén de lubricantes.
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3. Manejo y aplicación

Seleccionar los dispositivos de manejo y aplicación de lubricantes.

Diseñar los procedimientos de manejo de lubricantes.

Calcular la cantidad a aplicar.

Calcular la frecuencia de re-lubricación.
4. Administración de la lubricación

Diseñar la ruta de lubricación.

Definir la lista de inspecciones de lubricación (nivel, filtros, etc.).

Diseñar los procedimientos de relleno y re- engrase.

Diseñar el procedimiento de cambio de aceite.
5. Disposición ecológica
2.2.4

Diseñar el área de almacenamiento temporal de lubricantes usados.

Seleccionar acciones para reducir el uso de lubricantes.
Análisis de criticidad.
El análisis de la criticidad es una metodología que permite establecer la
jerarquía o prioridades del proceso, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de
cualquier instalación o de sus sistemas y componentes, está asociado con
cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del
proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente difícilmente se disponen de recursos ilimitados tanto
económicos como humanos, para poder mejorar la mismo tiempo, estos
cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con:
seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento,
rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se
relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para
cada elemento evaluado. (Huerta Mendoza, 2010).
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El uso del análisis de criticidad permite la toma de decisiones acertada.
En nuestro caso utilizaremos el análisis de criticidad para tomar
decisiones sobre
la maquinaria más crítica para la producción,
seguridad y medio ambiente, hemos llegado a la conclusión que
tenemos algunos equipos de solución rica en la planta de Merrill
Crowe, en refinería y en tratamiento de aguas.
2.2.5
Gráficos de control por variable.
El control de la calidad mediante el término variable se designa a
cualquier característica de calidad medible tal como una longitud, un
voltaje, un peso, una resistencia de rotura, un volumen, etc.
Según sea el tipo de la característica de calidad a controlar así será el
correspondiente gráfico de control, en este capítulo nos ocuparemos
del estudio de los gráficos de control por variables, cuando la
característica de la calidad es una variable, controlar el proceso es
equivalente a controlar la media µ y la desviación típica σ de esta
variable aleatoria. Por ello, existen dos tipos de gráficos de control por
variables: los que controlan la posición de la distribución de la variable
(Grafico de la media y gráfico de la mediana) y los que controlan la
dispersión (Grafico del rango, gráfico de la deviación típica y gráfico de
La varianza)
2.2.6
Señales de falta de control.
Si en un gráfico de control un punto se sitúa fuera de los límites de
control se rechaza la hipótesis nula de estabilidad del proceso y, por
tanto, se acepta que el parámetro poblacional correspondiente se ha
modificado. Esta es la principal señal de falta de control. No obstante,
no es la única señal de falta de control que puede encontrarse en un
gráfico de control. Aunque todos los puntos de un gráfico de control
estén situados entre los límites de control, si la secuencia de puntos del
grafico muestra un comportamiento sistemático y, por tanto, no
aleatorio, nos está indicando que actúa sobre el proceso alguna causa
sistemática y, en consecuencia, existe una señal de falta de control.
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MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
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Las estimaciones de σ que se utilizan en los gráficos de control suelen
ser muy buenas, pues se utilizan tamaño de muestras elevadas,
designaremos por LC a la Línea Central del gráfico y por LCS y LCI a
los límites de control superior e inferior, respectivamente.
En este estudio expondremos las señales de falta de control más
frecuentes en la práctica.

Una racha de siete o más punto situados a un lado de la línea
central
(LC), indica, según al lado del LC en el que este situada, un
aumento
o
una
disminución
del
parámetro
poblacional
correspondiente. En el caso del gráfico de la Media esta variación
de µ debe ser eliminada, pero si se trata de un gráfico de
dispersión, y la racha se sitúa por debajo de la LC, esta señal de
falta de control nos está indicando, precisamente, que σ ha
disminuido y, en consecuencia, deberemos determinar cuál ha sido
la causa que ha generado esta disminución, precisamente, para
tratar de mantenerla.

Una tendencia creciente o decreciente es otra señal de falta de
control, esta señal se debe a algo que genera una inestabilidad
continua con el tiempo como,
por
ejemplo,
una máquina
herramienta que sufre un desgaste, un proceso químico que va
experimentando una saturación, una disminución de un caudal por
el efecto de sedimentación en las conducciones, el cansancio de
operarios, una solución que se diluye, etc.

La acumulación de puntos alrededor de la línea central es la cuarta
señal de falta de control. Se suele considerar que aparece una
señal de este tipo cuando en el tercio central del grafico se
acumulan más de 2/3 de los puntos, la base teórica de esta señal
consiste en que la probabilidad de que una variable aleatoria
normal tome un valor entre su media menos una desviación típica y
su media más una desviación típica es, aproximadamente, 2/3.
Como en el grafico estándar se utiliza el criterio 3σ, si los puntos
del grafico pertenecen a una población normal. Es esperar que
aproximadamente los 2/3 de los puntos se sitúen en el tercio
central del gráfico esta señal suele ser debida a que se han
mantenido durante un periodo de tiempo excesivo los mismos
límites de control y el proceso durante este tiempo ha mejorado,
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produciéndose una sensible disminución de la dispersión, también
puede ser debido a que , por razón que sea, se está produciendo
un truncamiento de la distribución de la variable controlada, es
decir, que se están eliminando los valores extremos de la muestra
de esta variable. Un equipo de medida defectuosa o poco sensible
a las variaciones de la variable medida, dará lugar a una
variabilidad menor de la real generándose, por tanto, esta señal.

Acumulación de puntos cerca de los límites de control es otra señal
de falta de control. Este comportamiento poco probable de
observar en una distribución aleatoria Normal, suele ser originado
por una mezcla de producciones procedentes de dos o más
cabezales
o maquinas. Un número sensiblemente superior al
tercio de los puntos situados en los tercios extremos del grafico
indica la existencia de esta señal.

La señal denominada dientes de sierra en la que prácticamente
todos los puntos se sitúan alternativamente en los tercios
exteriores.
Esta señal, por su aspecto, podría decirse que no es más que una
situación exagerada de la anterior. Sin embargo, las causas suelen
ser muy diferentes, aunque una mezcla de producciones la pueden
generar, se debe frecuentemente a un sobre control que aparece
cuando técnicos que no han asimilado el concepto de variabilidad
natural del proceso, y estimulados por llevar a cabo una mejora de
calidad, en vez de regular el proceso cuando aparece una señal de
falta de control, lo efectúan cuando una simple variación aleatorias
de las variables de calidad objeto del control les induce a pesar
que el proceso se ha descorregido.

La aparición de ciclos es otra señal de falta de control. Se genera
esta señal cuando a lo largo de tiempo, se produce una causa de
variación cíclica tales como los turnos de trabajo, las variaciones
de las temperaturas o de la humedad ambiental, la fatiga de los
operarios, on off de un automatismo, etc.

Dos puntos de tres consecutivos en la zona de atención indican
una señal de la falta de control.
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La zona de atención está delimitada por la línea central más menos dos desviaciones típicas del estadístico utilizado en el
gráfico. Es decir
Si el grafico sigues el criterio estándar 3σ, la zona de atención está
Constituida por los sextos extremos de toda la amplitud del grafico
o, lo que es igual, por los tercios extremos de la semiamplitud.
La probabilidad de que un punto se situé en la zona de atención
cuando el proceso está bajo de control es de, aproximadamente,
el 5%. Se le denomina zona de control aunque ello no es seguro,
por eso, en conveniente tomar una segunda muestra lo antes
posible.
La probabilidad de que tres puntos consecutivos dos de ellos
caigan en un mismo lado de la zona de atención cuando el proceso
está bajo control. Es de 2.3 por mil, es decir, tampoco probable
como que un punto se salga de los límites de control, en
consecuencia, no podemos aceptar que el proceso está bajo
control cuando aparece esta señal de falta de control.
2.3 Definición de términos
Aceite sintético: es un fluido con características similares al aceite mineral pero
no de origen natural, es decir obtenido a través de procesos industriales de
síntesis.
Benchmarking: evaluación comparativa para poder evaluar una gestión
necesitamos compararnos con otras áreas dentro y fuera de la compañía
inclusive para lograr nuevas metas.
Confiabilidad: es el grado de seguridad que un dispositivo o sistema opera
exitosamente en un ambiente específico durante un cierto periodo.
Depósitos Oíl Safe: proveen un método seguro, fácil de transportar, manejo y
distribución de fluidos de lubricantes, productos durables y construidos con
polietileno para actuar medios ambientes agresivos.
Desgaste: Es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza
por acción directa o por combinación de una serie de factores.
El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de
desgaste a que está sujeta la pieza. Entre estos factores tenemos: Abrasión,
Rozamiento metálico, Corrosión, Cavitación y Choques e impacto.
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OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
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SISTEMA
DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
EN
LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA
MAQUINARIA.
Desviación estándar: desviación típica con el símbolo σ o S, es una medida
de dispersión para variables de razón y de intervalo, se define como la raíz
cuadrada de la varianza.
Diagrama de causa – efecto: controla y mejora la calidad implica conocer
las causas que le afectan para potenciarlas si la mejoran y eliminarlas o
reducirlas si la empeoran.
Disponibilidad: Capacidad de un Ítem para desarrollar su función en un
determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en unas
condiciones y con un rendimiento definidos. Puede expresarse como la
probabilidad de que un Ítem pueda encontrarse disponible para su utilización en
un determinado momento o durante un determinado período de tiempo. La
Disponibilidad de un Ítem no implica necesariamente que esté funcionando, sino
que se encuentra en condiciones de funcionar.
La disponibilidad operacional puede determinarse a partir del tiempo de carga
menos el tiempo de paradas dividido entre el tiempo de carga.
Encuesta: estudio observacional en el cual el investigador busca recaudar
datos por medio de un cuestionario prediseñado, se toman muestras de una
población estadística del estudio.
Estadística: ciencia que nos permite sacar conclusiones y tomar decisiones
sobre selectivos llamados poblaciones en base a informaciones extraídas de
una parte de ese colectivo denominado muestra.
Eficiencia: Es el logro satisfactorio de resultados obtenido a través del máximo
rendimiento y la mejor utilización de los recursos.
Falla: Cese de la capacidad de un Ítem para realizar su función específica.
Igualmente una falla es una condición insatisfactoria. Equivale al término Avería.
Ficha histórica: Registro de las incidencias, Averías, Reparaciones y
actuaciones en general que conciernen a un determinado Ítem. Equivale al
término Historial.
Fricción: fuerza que resiste al movimiento relativo entre los cuerpos sólidos,
cuyas superficies están limpias y secas.
Gestión de mantenimiento: Actuaciones con las que la dirección de una
organización de Mantenimiento sigue una política determinada.
Gráficos de
control: suministra la información necesaria para la
determinación, mediante la correspondiente estimación estadística.
Grafica de Gantt: Técnica de planeación y control desarrollada por Henry L.
Gantt que muestra, mediante una gráfica de barras, los requisitos de tiempo para
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MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
EN
LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA
MAQUINARIA.
las diversas tareas o “acontecimientos” de una producción o algún otro
programa.
Grupo de trabajo: Un conjunto organizado de trabajadores que se hace
responsable.
Informe de trabajo: Comunicación escrita dando cuenta del trabajo realizado y
del estado en que queda el Ítem objeto de una intervención de Mantenimiento.
Inversión: Forma de gasto consistente en el empleo de recursos financieros en
la adquisición de Activos Físicos para su explotación, en general con fines
lucrativos.
Lubricación: es la ciencia de la reducción de la fricción mediante la
aplicación de un material para mejorar la suavidad de movimiento de una
superficie respecto a la otra.
Mantenimiento: Conjunto de acciones que permiten mantener o establecer
un bien en un estado especifico o en la medida de asegurar un servicio
determinado.
Mantenimiento Correctivo: es aquel mantenimiento que corrige los
defectos observados, es la forma más básica de mantenimiento y consiste
en localizar averías y corregirlos o repararlos.
Mantenimiento Preventivo: es el mantenimiento preventivo destinado a la
conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisión y
reparación que garantice su buen funcionamiento y confiabilidad.
Maquinaria: conjunto de máquinas que realizan trabajos para una misión o fin.
Media: promedio aritmético de los promedios de “n” muestras.
Muestra: llamada muestra aleatoria es un subconjunto de casos o individuos
de una población estadística.
Ns(t)=N° de elementos en funcionamiento en el instante t.
N(o)= N° de elementos en funcionamiento al principio de la operación.
Nf(t)=N° de elementos averiados hasta el momento t.
Población: espacio maestral o conjunto de posibles valores que puede
tomar la variable aleatoria de interés del colectivo objeto del estudio.
Programa de lubricación: programa de mantenimiento preventivo que se
basa en las horas de funcionamiento y el tiempo de vida de los componentes
de un equipo para programar su mantenimiento.
Rango: es la diferencia entre el mayor y el menor de las observaciones
muéstrales.
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DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
EN
LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA
MAQUINARIA.
RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un proceso utilizado
para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo
continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual.
Tiempo promedio entre fallas MTBF: Promedio del tiempo entre fallas, de un
sistema. Es parte de un modelo que asume que el sistema fallido se repara
inmediatamente (tiempo transcurrido cero) como parte de un proceso de
renovación.
Tiempo promedio para reparación MTTR: periodo en el cual podemos reparar
un equipo hasta llevarlo a su estado de operación.
Tribología: es la ciencia y tecnología relacionada con la interacción de las
superficies a informaciones extraen movimiento relativo, incluyendo fricción,
lubricación, desgaste y erosión.
Varianza: medida aritmética del cuadrado de la desviación respecto a la
media de una distribución estadística, se representa con σ².
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Pág. 24
CAPITULO III
METODOLOGIA
Pág. 25
SISTEMA
DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
EN
LA
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MAQUINARIA.
3.1 Materiales y métodos.
3.1.1 Tipo de diseño de investigación.
Cuasi experimental.
3.2 Material de estudio.
3.2.1 Población.
La planta de Merrill Crowe tiene 17 sistemas de los cuales nuestra
población a investigar será de 6 sistemas, los más críticos para la
operación, y que han sido hallados a través del análisis de criticidad.
3.2.2 Muestra.
Tenemos una muestra de 6 maquinarias, que fueron elegidas mediante
un análisis de criticidad en base al impacto en la producción y el tiempo
de parada por reparación.
3.3 Técnicas, procedimientos e instrumentos.
3.3.1
De la recolección de información.
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Pág. 26
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DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
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LA
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MAQUINARIA.
Tabla 2: Cuadro de recolección de información de datos.
Método
Justificación
Fuente
Técnicas
Para
identificar las
fallas dentro
Cualitativo
del sistema
Entrevista
Primaria
de
lubricación.
Análisis de
Secundaria
contenido
Para
identificar los
procesos
Observación
actuales y
obtener
Guía de
Primaria
observación
Primaria
Encuesta
información
actual en
tiempo real
Cuantitativo
Secundaria
Análisis de
resultados
Fuente: Elaboración propia.
El cuadro de recolección de información muestra los métodos y las técnicas
utilizadas para obtener información sobre el sistema de lubricación actual. Se
aplicaron entrevistas, realizamos guías de observación y encuestas y se
realizaron análisis de contenidos y de resultados.
3.3.1.1. Método Cualitativo.
Técnica: Entrevista.
Hemos realizado una entrevista formal al personal involucrado
directamente en el planeamiento y en las tareas de campo, mediante
un dialogo directo haciendo preguntas preparadas y registrando las
respuestas en una cinta de video.
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MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
BASADO
EN
LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA
MAQUINARIA.
Las entrevistas se realizaron en junio del 2013, con una duración de 3
minutos para el encargado de planeamiento y 6 minutos para el
ayudante mecánico.
Las preguntas fueron hechas en base al sistema de gestión del
mantenimiento y los temas fueron los siguientes: almacenamiento de
lubricantes, manejo, aplicación, disposición del lubricante, programa de
mantenimiento, entrenamiento del personal.
3.3.1.2. Método Observación.
Técnica: Guía de Observación.
Las condiciones y el medio ambiente de trabajo son un factor
importante y están relacionados al funcionamiento y vida útil de los
equipos. Los peligros constituidos por el medio ambiente, malas
condiciones de trabajo, horas de funcionamiento, falta de herramientas,
falta de entrenamiento de personal y ausencia de nueva tecnología son
algunos de los factores de riesgo para la ocurrencia de fallas y paradas
imprevistas.
En esta guía de observación detallamos mediante fotografías, las
condiciones severas del ambiente de trabajo además del inadecuado
almacenamiento de lubricantes y la ausencia de nueva tecnología los
cuales nos dan un panorama de la situación actual de la gestión de
lubricación en el área de mantenimiento.
3.3.1.3. Método Cuantitativo.
Técnica: Encuesta.
El área de mantenimiento cuenta con 12 trabajadores entre personal de
campo y administrativo, de ellos tomamos una muestra de 8
trabajadores a quienes se les hicieron preguntas sobre los siguientes
temas: almacenamiento de lubricantes, programa de lubricación,
procedimientos de trabajo, personal capacitado en el área, manejo y
aplicación de lubricantes, entre otros, todos temas relacionados a
gestión de lubricación.
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3.3.1.4. Instrumentos.

Cámara fotográfica.

Cámara de video.

Grabadora de voz.

Computadora portátil.

Libreta de apuntes.

Cronómetro.
3.3.2 Del procesamiento de la información.
3.3.2.1 Método Cualitativo.
Técnica Entrevista.
Néstor Cabanillas, es encargado de planeamiento, dentro de sus
funciones, se encuentra la de programar las tareas de mantenimiento
mecánico y eléctrico, explicó que la lubricación de equipos está incluida
dentro del programa de mantenimiento, un día a la semana. Esto
piensan
mantendrá
a
los
equipos
en
buenas
condiciones
de
funcionamiento.
Las tareas de lubricación son realizadas por el personal de
mantenimiento, mediante un sistema de rotación, es decir todos están
involucrados en las tareas de lubricación pero no tienen ningún
responsable directo.
Danilo Rojas, es ayudante de mantenimiento, dentro de sus funciones
está la de realizar las tareas de lubricación, comenta que tiene
dificultades para cumplir con su función en el tiempo requerido, debido
entre otros factores a la falta de herramientas y falta de conocimiento
en otros casos. En sus trabajos anteriores, nos dice, la lubricación las
hacía el aprendiz de mecánico, es decir personal sin ningún
entrenamiento formal,
lubricación
es
sin embargo él es consciente de que la
fundamental
para
que
los
equipos
funcionen
correctamente y puedan alcanzar su vida útil. Para la entrevista
utilizamos una cámara de video Canon EOS 60D, 01 grabadora de voz
Sony, se transcribieron los datos en el programa Microsoft Office Word
2010.
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3.3.2.2 Método Observación.
Técnica Guía de Observación.
En esta técnica se observaron y se tomaron fotografías, las fotografías
fueron tomadas a los equipos críticos y tuvieron como tema fugas de
lubricante, pobre control de la contaminación, mal almacenamiento de
lubricantes, visores con bajo nivel de aceite.
Para realizar el procesamiento de la información de la guía de observación
se utilizó una cámara de video Canon EOS 60D y el programa Microsoft
Office Word 2010 y Programa Paint 2010.
3.3.2.3 Método Cuantitativo.
Técnica Encuesta.
El 87.50% de encuestados creen que el procedimiento de trabajo que
utilizan en el área no es el adecuado para los trabajos de lubricación que
realizan.
El 75% creen que su programa de lubricación no es bueno, que el
almacenamiento de sus lubricantes no es el adecuado, que el personal de
mantenimiento no está entrenado y que además la disposición de residuos
que manejan en el área no es la adecuada. El 50% creen que no están
utilizando el lubricante
correcto, esto es consecuencia de algunos
síntomas como el incremento de temperatura en los equipos.
El 37.50% creen que les falta entrenamiento en lubricación.
El 25% creen que no cuentan con programa de lubricación en el área y
finalmente el 12.50% de la muestra creen que no tienen procedimientos de
trabajo.
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Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestión de lubricación del área de mantenimiento.
Pregunta Descripción de pregunta
Positivo Negativo
1
Tienen Programa Lubricación.
75.00
25.00
2
Programa Lubricación es bueno.
25.00
75.00
3
Tienen Procedimientos.
87.50
12.50
4
Procedimiento es bueno.
12.50
87.50
5
Practican control contaminación.
50.00
50.00
6
Almacenamiento es correcto.
25.00
75.00
7
Personal está entrenado.
25.00
75.00
8
Tienen Conocimiento Lubricación.
62.50
37.50
9
Usan lubricante correcto.
50.00
50.00
10
Disposición de residuos.
25.00
75.00
Fuente: Elaboración propia, encuestas realizadas al personal de mantenimiento .
La tabla muestra las respuestas de la encuesta en base al sistema de
lubricación actual.
Figura 3. Gráfico de la encuesta realizada sobre gestión de la lubricación
Fuente: Elaboración propia
Este grafico de barras muestra el porcentaje de las respuestas a la encuesta
realizada sobre el sistema de lubricación actual.
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MAQUINARIA.
3.3.2.4 Graficas de control estadísticas.
Para el procesamiento de las gráficas de control de rangos, medias, varianzas y
confiabilidad estadística e interpretación de los resultados estadísticos obtenidos
en el presente estudio, se utilizó el programa Statgraphic Centurión, Microsoft
Office Excel 2010, para el análisis de variabilidad del indicador de temperatura en
motor y bomba.
3.3.2.5 Prueba de hipótesis.
Software estadístico: STATGRAPHIC CENTURION.
Para el análisis estadístico se ha utilizado el STATGRAPHIC CENTURION para
obtener los resúmenes estadísticos del análisis de los indicadores (evaluación de
la
situación
inicial
y
situación
después de
la
mejora).
Se aplicó
la
prueba estadística t de Student, debido a que la población estudiada sigue
una distribución normal y el tamaño muestral es demasiado pequeño (n<30), para
realizar la comparación final, lo podemos observar en resultados y discusiones.
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CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSION
Pág. 33
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DE LA MAQUINARIA.
4.1 Diagnostico situacional.
4.1.1 Información referencial de la empresa.
Compañía Minera Coimolache S.A. Proyecto Tantahuatay, Tantahuatay
es un proyecto de desarrollo minero que consiste en la explotación a
tajo abierto de los yacimientos de oro y plata, Tantahuatay 2 y Ciénaga
Norte se estima que los recursos minables Toneladas de mineral total
25 Millones de TM, ley promedio de oro 0.82 g/TM, Ley promedio de
plata 9.6 g/TM, total de onzas de oro estimadas 659 000, total de onzas
de plata estimadas 7.7 millones.
Estudios previos desarrollados realizados para el Proyecto Tantahuatay:

Estudio a nivel de ingeniería de detalle del diseño de PAD de
Lixiviación, pozas, botadero de desmonte y top soil (VECTOR PERU
S.A.C).

Estudio de factibilidad del diseño de la planta de procesos (HLC).

Estudio Hidrológico e Hidrogeológico (VECTOR PERU S.A.C. y
BISA).

Estudio de Impacto Social (Social Capital Group).

Estudio de Impacto Ambiental (KNIGHT PIESOLD CONSULTING).
4.1.2. Operación.
El proyecto considera las siguientes actividades durante la operación:
extracción del mineral, disposición del desmonte de mina, carguío de
mineral hacia la plataforma de lixiviación, instalación del sistema de
riego, lixiviación del mineral por la técnica del goteo y la solución rica
procesada en una planta cuya capacidad es de 1000m3/hora mediante
el proceso de precipitación por polvo de zinc con proceso Merrill Crowe.
Este proceso permite trabajar a un ritmo ce 12000 TM/día obteniendo
un producto final aproximado de 100 000 onzas de oro/año y 426 000
onzas de plata/año.
La planta de procesos cuenta con un laboratorio químico cuya
capacidad es de 250 muestras por día.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
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DE LA MAQUINARIA.
Las actividades se desarrollan los 365 días al año con excepción de la
extracción del material que se realizara 300 días al año.
4.1.3. Seguridad.
La seguridad es vital para el desarrollo de las operaciones por este
motivo se realizan inspecciones a diferentes zonas de trabajo con la
finalidad de detectar actos y condiciones sub estándar.
4.1.4. Medio Ambiente.
El proyecto Tantahuatay, obtiene los permisos requeridos e implementa
un plan de conservación y uso racional del agua usando las tecnologías
necesarios para la conservación del vital producto, con este fin y
paralelas a las actividades de construcción toma las siguientes medidas:
control de erosión en la cuenca, reducción de la carga de sedimentos,
ahorro del agua, control del agua residual y manejo de hidrocarburos.
Con el fin de verificar el cumplimiento de las normas vigentes aplicables
desarrolla un plan de monitoreo ambiental que incluye monitoreo del;
agua en forma semanal, quincenal mensual monitoreo del aire, ruido y
vibración en forma trimestral a través de laboratorios acreditados, flora
fauna y vida acuática.
A partir del 2004 se desarrolla en dos frentes importantes el tingo y
chencho y Ramírez distrito de chugur, los avances en apoyo a la
educación con útiles escolares, computadoras, desarrollo de programas
de capacitación para técnicos en planta y la participación de empresas
comunales como proveedores de servicios, mano de obra entre otros
además de construcción de reservorios de agua.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
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DE LA MAQUINARIA.
4.2 Información del área de estudio.
En la figura 4, se muestra la estructura de la operación, desde el inicio que
comprende el carguío de mineral al PAD, lixiviación, planta Merrill Crowe, hasta
llegar al proceso de fundición.
PLANTA DE PROCESOS
VERSIÓN : 02
ACTIVIDADES Y TAREAS
ÁREAS
PRODUCTO FINAL
Mineral
MINA
DOSIFICACIÓN DE
CAL AL MINERAL
PAD
RIEGO
PREPARACIÓN DE
ANTICRUSTANTE
CLARIFICACIÓN
DESAEREACION
PREPARACIÓN DE
CIANURO
PRECIPITACIÓN
FUNDICIÓN
TRATAMIENTO DE
EFLUENTES
TRATAMIENTO DE
ESCORIA
PLANTA
ADMINISTRACIÓN
Y SUPERVISÍON DE
OPERACIONES
LABORATORIO
QUIMICO
ALMACEN
MANTENIMIENTO
ÁREAS DE SOPORTE
ADMINISTRACIÓN
MEDIO AMBIENTE
Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos.
Fuente : Manual de operaciones de Minera Coimolache S.A (2011)
El sistema Merrill Crowe es un proceso a través del cual se recupera los
valores metálicos de oro y plata de la solución pregnant en forma de
precipitado, mediante la adición de polvo de zinc a la solución previamente
clarificada y desoxigenada.
En este proyecto la planta Merrill Crowe ha sido diseñada con una capacidad
de operación de 600 m3/h de solución pregnant conteniendo valores lixiviados
de oro y plata con la cual permitirá procesar
12000 TMPD de mineral
proveniente de los tajos.
La planta de Merrill Crowe cuenta con 17 sistemas, cada sistema consta de un
motor y una bomba.
Al analizar el mapa de procesos, observamos que esta área constituye una
cadena en el proceso de producción desde la clarificación hasta la fundición.
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DE LA MAQUINARIA.
4.3 Organigrama del área de Procesos.
Superintendencia
de Procesos
Asistente de
Superintendencia
Jefatura de
Jefatura de
Jefatura de
Operaciones
Mantenimiento
Laboratorio Químico
Supervisor de
Asistente de
Supervisor de
Guardia
Mantenimiento
Guardia
Supervisor
Operadores
Supervisor Eléctrico
Analistas
Mecánico
Mecánicos
Electricistas
Muestreadores
Figura 5. Organigrama del área de procesos.
Fuente: Manual de operaciones Minera Coimolache S.A.
4.4 Resultados del diagnóstico.
4.4.1 Análisis de criticidad.
Los criterios de evaluación que utilizaremos son: frecuencia de falla, tiempo de
reparación e impacto en la producción.
A continuación adjuntamos la tabla de puntuación para cada criterio de
evaluación.
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DE LA MAQUINARIA.
Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluación.
Frecuencia de Falla
1
Tiempo de
Reparación
Menos de 4 horas
3
Entre 5 y 7
Más de 7
No más de 1
año
Entre 2 y 4
Puntaje
por
Puntaje
1
Impacto en
producción
Si Impacta
Entre 4 y 8
2
No Impacta
4
Entre 8 y 12
4
6
Entre 12 y 14
6
Puntaje
5
0
Fuente: Elaboración propia.
En la tabla anterior se ha realizado la puntuación para evaluar y realizar el análisis de
criticidad.
Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los más críticos para nuestra
operación.
ITE
M
DESCRIPCION DEL EQUIPO
FRECUENCIA
DE FALLA
TIEMPO DE
REPARACION
IMPACTO EN LA
PRODUCCION
PUNTAJE
1
BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N ° 1
3
6
5
14
2
BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N ° 2
3
6
5
14
3
BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N ° 3
3
6
5
14
7
BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N° 1
3
6
5
14
8
BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N° 2
3
6
5
14
9
BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N° 3
3
6
5
14
10
BOMBA DE VACIO 1
3
4
5
12
11
BOMBA DE VACIO 2
3
4
5
12
12
FILTRO PRENSA N° 1
1
4
5
10
13
FILTRO PRENSA N° 2
1
4
5
10
14
FILTRO PRENSA N° 3
1
4
5
10
15
FILTRO CLARIFICADOR N° 1
3
2
5
10
16
FILTRO CLARIFICADOR N° 2
3
2
5
10
17
FILTRO CLARIFICADOR N° 3
3
2
5
10
4
1
4
0
5
5
BOMBA LAVADO DE FILTRO
CLARIFICADORES
BOMBA PRE COAT 1
1
4
0
5
6
BOMBA PRE COAT 2
1
4
0
5
Fuente: Elaboración propia
Podemos concluir que los sistemas de mayor criticidad son las 3 bombas de solución
no clarificada y las 3 bombas verticales de precipitado, los cuales tienen en el tiempo
de reparación y el impacto en la producción las causas de ser las maquinarias más
críticas de la planta.
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Figura 6. Diagrama de barras que resaltan los equipos más críticos para la operación.
Fuente: Elaboración propia.
El diagrama de barras muestra que los equipos de mayor criticidad son los
sistemas 1,2 y 3 y los sistemas 7, 8 y 9 correspondientes a los sistemas de
bombeo de solución no clarificada 1, bombeo de solución no clarificada 2,
bombeo de solución no clarificada 3, bombeo de precipitado 1, bombeo de
precipitado 2 y bombeo de precipitado 3.
4.5 Operacionalización de Variables
4.5.1 Variable Independiente: Operación de equipos.
4.5.1.1 Variabilidad de temperatura de motor.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
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DE LA MAQUINARIA.
Gráfico de Rangos para 1-5
60
LSC = 38.77
CTR = 18.33
LIC = 0.00
50
Rango
40
30
20
10
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 7. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
38.7656
18.3333
0.0
2
Gráfico X-bar para 1-5
73
LSC = 63.01
CTR = 52.43
LIC = 41.86
X-bar
63
53
43
33
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 8. Gráfico de medias de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
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DE LA MAQUINARIA.
Gráfico X-bar
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
63.008
52.4333
41.8586
5
Conclusión: En la primera semana se muestran las lecturas en gráficos de
rangos 1-6 con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un
98% de confianza y 2 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de medias 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3
sigma que genera un 98% de confianza y 5 puntos fuera de los límites de
control.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante
con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de
los motores presentan una variabilidad sobre los 50°c.
Gráfico de Rangos para 1-5
10
LSC = 8.46
CTR = 4.00
LIC = 0.00
Rango
8
6
4
2
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 9. Gráfico de rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
#1-6
8.45795
4.0
0.0
0
Pág. 41
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico X-bar para 1-5
68
LSC = 58.64
CTR = 56.33
LIC = 54.03
X-bar
63
58
53
48
43
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 10. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico X-bar
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
58.6405
56.3333
54.0261
6
Conclusión: En la segunda semana se muestran las lecturas en gráficos de rangos 16 con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de
confianza y 0 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de gráficos de medias 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3
sigma que genera un 98% de confianza y 6 puntos fuera de los límites de control.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante con una
variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de los motores
presentan una variabilidad sobre los 50°C.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 42
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico de Rangos para 1-5
8
LSC = 7.40
CTR = 3.50
LIC = 0.00
Rango
6
4
2
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 11. Gráfico de Rangos de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
7.40071
3.5
0.0
1
Gráfico X-bar para 1-5
69
LSC = 59.15
CTR = 57.13
LIC = 55.11
X-bar
64
59
54
49
44
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 12. Gráfico de Medias de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 43
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico X-bar.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de los limites
#1-6
59.1521
57.1333
55.1145
6
Estimados.
Período
Media de proceso
Sigma de proceso
Rango promedio
#1-6
57.1333
1.50473
3.5
Conclusión: En la tercera semana se muestran las lecturas en gráficos de medias 1-6
con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza
y 6 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de rangos 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3 sigma que
genera un 98% de confianza y 1 punto fuera de los límites de control.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante con una
variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de los motores
presentan una variabilidad sobre los 50°C.
Gráfico X-bar para 1-5
69
LSC = 59.54
CTR = 58.00
LIC = 56.46
65
X-bar
61
57
53
49
45
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 13. Gráfico de Medias de la semana 4, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico X-bar.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera delos limites
#1-6
59.5381
58.0
56.4619
6
.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 44
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico de Rangos para 1-5
6
LSC = 5.64
CTR = 2.67
LIC = 0.00
5
Rango
4
3
2
1
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 14. Gráfico Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de temperaturas de
motores punto 2 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de los limites
#1-6
5.63864
2.66667
0.0
1
Estimados.
Período
Media de proceso
Sigma de proceso
Rango promedio
#1-6
58.0
1.14646
2.66667
Conclusión: En la cuarta semana se muestran las lecturas en gráficos de medias 1-6
con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza
y 6 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de rangos 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3 sigma que
genera un 98% de confianza y 1 puntos fuera de los límites de control.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante con una
variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de los motores
presentan una variabilidad sobre los 50°C.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 45
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.5.1.2 Operación de equipos: Variabilidad de temperatura de la bomba.
Gráfico X-bar para 1-5
76
LSC = 65.98
CTR = 54.73
LIC = 43.49
X-bar
66
56
46
36
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 15. Gráfico de Medias de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas
de bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico X-bar.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
65.981
54.7333
43.4857
3
Gráfico de Rangos para 1-5
60
LSC = 41.23
CTR = 19.50
LIC = 0.00
50
Rango
40
30
20
10
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 16. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas
de bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 46
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico de Rangos.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
41.2325
19.5
0.0
2
Estimados
Período
Media de proceso
Sigma de proceso
Rango promedio
#1-6
54.7333
8.38349
19.5
Conclusión: De los 6 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 3 se
encuentran fuera de los límites de control en el primer gráfico, mientras que 2
están fuera de límites en la segunda. Se puede declarar que el proceso está
fuera de control con un nivel de confianza del 95%.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante
con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de
las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c
Gráfico X-bar para 1-5
70
LSC = 59.57
CTR = 58.70
LIC = 57.83
66
X-bar
62
58
54
50
46
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 17. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas
de bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico X-bar.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
59.5652
58.7
57.8348
6
.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 47
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico de Rangos para 1-5
4
LSC = 3.17
CTR = 1.50
LIC = 0.00
Rango
3
2
1
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 18. Gráfico de Rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas
de bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limite
#1-6
3.17173
1.5
0.0
1
Estimados.
Período
Media de proceso
Sigma de proceso
Rango promedio
#1-6
58.7
0.644884
1.5
Conclusión: De los 6 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 6 se
encuentran fuera de los límites de control en el primer gráfico, mientras que 1
está fuera de límites en la segunda. Se puede declarar que el proceso está
fuera de control con un nivel de confianza del 95%.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante
con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de
las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 48
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico X-bar para 1-5
71
LSC = 60.74
CTR = 59.97
LIC = 59.20
67
X-bar
63
59
55
51
47
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 19. Gráfico de Media de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas
de bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico X-bar.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limite
#1-6
60.7357
59.9667
59.1976
5
Gráfico de Rangos para 1-5
3
LSC = 2.82
CTR = 1.33
LIC = 0.00
2.5
Rango
2
1.5
1
0.5
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 20. Gráfico de Rangos de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas de
bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos.
Período
LSC: +3.0 sigma
E Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limite
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
#1-6
2.81932
1.33333
0.0
0
Pág. 49
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Estimados
Período
Media de proceso
Sigma de proceso
Rango promedio
#1-6
59.9667
0.57323
1.33333
Conclusión: De los 6 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 5 se
encuentran fuera de los límites de control en el primer gráfico, mientras que 0
está fuera de límites en la segunda. Se puede declarar que el proceso está
fuera de control con un nivel de confianza del 95%.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante
con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de
las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c.
Gráfico X-bar para 1-5
69
LSC = 61.38
CTR = 60.90
LIC = 60.42
X-bar
65
61
57
53
49
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 21. Gráfico de Medias de la semana 4, de 5 días muestreados de Temperaturas
de bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico X-bar.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
#1-6
61.3807
60.9
60.4193
6
Pág. 50
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Gráfico de Rangos para 1-5
2
LSC = 1.76
CTR = 0.83
LIC = 0.00
Rango
1.6
1.2
0.8
0.4
0
0
1
2
3
Subgrupo
4
5
6
Figura 22. Gráfico de Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de temperaturas
de bombas punto 1 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos.
Período
LSC: +3.0 sigma
Línea Central
LIC: -3.0 sigma
Fuera de limites
#1-6
1.76207
0.833333
0.0
1
Estimados.
Período
Media de proceso
Sigma de proceso
Rango promedio
#1-6
60.9
0.358269
0.833333
Conclusión: En la cuarta semana se muestran las lecturas en gráficos de medias y en
gráfico de Rangos para 1-5.
De los 6 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 6 se encuentran fuera de los
límites de control en el primer gráfico, mientras que 1 está fuera de límites en la
segunda. Se puede declarar que el proceso está fuera de control con un nivel de
confianza del 95%. El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de
lubricante con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50%
de las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 51
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.5.2 Variable Independiente: Falla de Equipos
4.5.2.1 Porcentaje de equipos con fugas de lubricante.
Como tercera variable tenemos el porcentaje de equipos que presentan fugas
de lubricante.
.
Figura 23. Gráfico de porcentaje de equipos críticos de planta Merrill Crowe con fuga
de lubricante
Fuente: Elaboración propia.
Se observa que el 50% del total de equipos críticos de planta merrill crowe
presentan fuga de lubricante por causas diversas. Más adelante veremos
detalles en cuanto al número de días que presentan fuga y las cantidades de
lubricante perdido.
4.5.3 Variable Independiente: Tarea de lubricación.
4.5.3.1 Tiempos promedio de demora para realizar tareas de
lubricación
(cambio de reengrase y cambio de aceite).
Como cuarta variable tenemos el tiempo promedio de demora para realizar las
tareas de lubricación del mantenimiento preventivo que son reengrase de
rodamientos en motores eléctricos y cambio de aceite en caja de rodamientos
de bomba.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 52
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Figura 24. Gráfico de Promedio de demora en minutos para las tareas de lubricación en
equipos críticos de planta Merrill Crowe, diciembre 2012 hasta marzo 2013.
Fuente: Elaboración propia.
La figura nos muestra el tiempo en promedio en que se realiza la tarea de
cambio de aceite en bombas (29.08 min.) y el reengrase en motores (13.83
min.) la demora es por causas diferentes.
4.5.4 Variable Dependiente: Mejorar la confiabilidad
4.5.4.1 Confiabilidad
Tabla 6: Número de paradas de equipos críticos en planta Merrill Crowe,
setiembre 2013.
Descripción del Equipo
Bomba de Solución No Clarificada N°1
Bomba de Solución No Clarificada N°2
Bomba de Solución No Clarificada N°3
Bomba Vertical de Precipitado N °1
Bomba Vertical de Precipitado N °2
Bomba Vertical de Precipitado N °3
Número de paradas, 1semana Set.
2013
7
7
0
0
6
0
Fuente: Elaboración Propia.
En la tabla 6 se observa el número de paradas de los equipos críticos de la
planta Merrill Crowe, en el mes de setiembre del 2013.
En la siguiente tabla podemos apreciar el número de paradas en el mes de
setiembre, está hecho en base al número de días en que los equipos han
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 53
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
estado inoperativos por un determinado tiempo por causa de las fugas de
lubricante.
Tabla 7: Confiabilidad de equipos críticos en planta Merrill Crowe, Setiembre 2013.
Ns(t)
Nf(t)
No
R
N elementos en funcionamiento en el instante
t
N elementos averiados hasta el instante t
4
4
3
3
3
3
3
2
2
3
3
3
3
3
N elementos al inicio de la operación
6
6
6
6
6
6
6
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Confiabilidad
0.67 0.67
Fuente: Elaboración propia.
La tabla 7 nos muestra el valor de confiabilidad de equipos críticos que tenemos en
planta merrill crowe, la cual es de 0.5 o 50.
4.6 Identificar el área de mejora.
El área de mejora es el área de lubricación, que se encuentra dentro del área
de mantenimiento de planta.
4.7 Detectar las principales causas del problema
4.7.1 Diagrama de Ishikawa.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 54
0.548
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Figura 25. Diagrama de Causa – Efecto del Sistema de Lubricación.
Fuente: Elaboración propia.
En el siguiente diagrama de Ishikawa, observamos las cuatro causa - raíz de los
problemas de nuestro sistema de lubricación actual. Gestión, entrenamiento, método e
infraestructura.
En la administración hay deficiencia en proveedores, no tienen muchos proveedores y
los que llegan a proveer algún lubricante, recomiendan lubricante que no es para lo
que especifica el manual de la maquinaria. La información histórica solo se encuentra
en físico, en órdenes de trabajo, no existe un software que permita dar resultados más
precisos sobre los trabajos realizados en cada maquinaria. Los procedimientos que
tienen son obsoletos y no están de acuerdo al manual de la maquinaria.
En la infraestructura, faltan herramientas para realizar las tareas de lubricación, se
cuenta con una maleta de herramientas para realizar todas las tareas mecánicas,
eléctricas, no cuentan con almacén de lubricantes debidamente preparado para
almacenar lubricantes, lo hacen a la intemperie y con pocos conocimientos de control
de contaminación.
En el método, se cuenta con un programa de lubricación pero no está hecho en base
al manual del fabricante de la maquinaria, en cuanto a frecuencias y periodos de
lubricación. Asimismo no cuentan con un formato de inspecciones para temas de
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 55
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
lubricación. En cuanto a control de gastos ya que no están estandarizadas las
cantidades de lubricante no se puede definir el costo real mensual en lubricantes.
En el entrenamiento del personal, es un tema poco preocupante en cuanto a la
lubricación, el personal no cuenta con cursos específicos de lubricación de maquinaria
y no tienen un personal designado responsable ni capacitado, que se dedique a
realizar estas tareas, todos rotan para realizar estas tareas, no hay un personal
responsable.
4.8 Plazo de implantación.
Mediano plazo, desde 06 de enero del 2014 hasta 07 de abril del 2014.
4.9 Diseño de la propuesta
4.9.1 Propuesta de mejora.
Iniciamos el entrenamiento del personal, el siguiente paso es seleccionar el
lubricante correcto para cada aplicación, luego diseñamos el proceso de
recepción del lubricante e implementamos el manejo, aplicación y terminamos
con la disposición adecuada de lubricantes.
4.9.1.1. Diseño del proceso de lubricación.
a) Entrenamiento del personal.
b) Selección del lubricante.
c) Almacenamiento.
d) Manejo y aplicación.
e) Disposición del lubricante usado.
a) Entrenamiento del personal.
El entrenamiento es un pilar fundamental para el desarrollo de la
excelencia en lubricación. Con el fin de aumentar el conocimiento,
incrementar la productividad y lograr un mejor cuidado y aprovechamiento
de los lubricantes, capacitaremos al personal en temas de lubricación. La
duración de la capacitación para el personal de mantenimiento será de 5
días. El personal de mantenimiento para desarrollar esta tarea será elegida
por la jefatura y la supervisión.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 56
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Los temas de la capacitación serán los siguientes:

Fundamentos de lubricación, que comprende temas diversos de
lubricación para que el personal comprenda la formulación de los
lubricantes, propiedades y características de desempeño y cómo
influyen en la confiabilidad de los equipos.

Selección de lubricantes, que comprende temas de selección de
lubricantes para cada uno de los diferentes componentes de los
equipos.

Aplicación de lubricantes, que comprende temas para diseñar el
programa de lubricación en la planta, integrando todos los procesos
de lubricación desde la selección inicial del lubricante hasta la
disposición final del lubricante.
Figura 26. Gráfico del Programa de capacitación del plan de lubricación 2013.
Fuente: Elaboración propia.
El curso de capacitación será “Lubricación de maquinaria I”, curso dictado por
los consultores de NORIA, especialistas en lubricación, este curso se divide en
fundamentos de lubricación, selección de lubricantes y aplicación de
lubricantes.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 57
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
b) Selección del lubricante.
Cambiaremos los lubricantes que se utilizan actualmente por los siguientes
lubricantes:

Aceite sintético Mobil SHC 624 para lubricar los rodamientos del
componente bomba, este lubricante está recomendado para cojinetes y
engranajes industriales en un amplio rango de temperaturas de operación.
Son particularmente efectivos donde las altas temperaturas del aceite
resultan en un acortamiento de su vida útil. Los beneficios de este
lubricante son: reducción de la temperatura de operación, menor consumo
de energía, excelente protección contra la herrumbre y la corrosión.
Basados en la información toxicológica disponible se ha establecido que
este producto no causa efectos adversos significativos a la salud cuando
son manejados o usados apropiadamente. Las siguientes son las
características típicas del lubricante:
Grado de viscosidad ISO 32.
Viscosidad a 40°C, cSt
32.4.
Viscosidad a 100°C, cSt
6.3.
Según el manual del fabricante para mejores condiciones de operación, la
grasa recomendada debe estar compuesta de litio y aceite mineral con
grado de consistencia NLGI 2. Esta grasa debe trabajar a temperaturas
entre de -15°C hasta 110°C.

Grasa Sintética Mobilith SHC 100 para lubricar rodamientos del
componente motor. Este lubricante es una grasa súper Premium que
combinan las características únicas de un fluido base sintético con un
espesante
de
jabón
complejo
de
litio.
Esto
le
da
excelente
movilidad/bombeabilidad a baja temperatura, excelente lubricación a baja
temperatura, además del potencial ahorro de energía y reducción de las
temperaturas de operación en la zona de carga de rodamientos. Esta grasa
es adecuada para aplicaciones de rodamientos de velocidad elevada, como
en motores eléctricos, donde se requiere reducción de fricción, bajo
desgaste y larga vida de servicio. La grasa Mobilith SHC 100 posee un
rango de temperaturas de aplicación entre -40°C y 180°C. Basados en la
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 58
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
información toxicológica disponible se ha establecido que este producto no
causa efectos adversos significativos a la salud cuando son manejados o
usados apropiadamente.
Las siguientes son las características típicas del lubricante:
Grado NLGI 2, espesante Completo de Litio, color rojo.
Viscosidad del aceite base a 40°C
100.
Viscosidad del aceite base a 100°C 14.5.
c) Almacenamiento.
Una vez que hemos hecho el proceso de investigación para determinar cuál
es el mejor producto para nuestra maquinaria nos corresponde pasar al
proceso de lubricación propiamente dicho. Estamos hablando del
almacenamiento, almacenamiento intermedio, luego el manejo cambiándolo
de un recipiente a otro y finalmente llevándolo al equipo. En esta parte es
donde ocurre la mayor cantidad de problemas, donde contaminamos el
lubricante. Lo que buscamos es que se tenga cuidado con el manejo para
que el lubricante se conserve igual que cuando lo compramos con su
especificación técnica. Para almacenar adecuadamente los lubricantes
necesitamos los siguientes requerimientos de seguridad y buenas prácticas.

Requerimiento de iluminación y ventilación.
El contenedor para lubricantes tendrá iluminación adecuada de 2400 lux (6
fluorescentes de 25 Watts) para un conteiner de 8 pies3. El contenedor
tendrá filtros para el ingreso de aire y un extractor de aire, el cual funcionara
cuando el aire dentro del conteiner ya se encuentre viciado.

Dispositivos para almacenamiento de lubricantes.
El cilindro de aceite Mobil SHC 624, estará colocado en una bandeja de
contención en caso de derrames, la capacidad de la contención será de la
misma capacidad del cilindro de aceite (55 gln.)
Se contará con una bomba eléctrica de filtrado, que tendrá la finalidad de
trasvasar el aceite Mobil SHC 624 que viene en cilindro hacia los Depósitos
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OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Oil Safe eliminando las partículas contaminantes, condiciones óptimas de
limpieza.
El almacenaje intermedio del aceite Mobil SHC 624, se hará en 02
Depósitos Oíl Safe de 10 lt. de capacidad cada uno.
El balde de grasa estará colocado en un anaquel protegido contra la
humedad y el polvo. A su vez contara con una bomba neumática que
realizara el trasvase de la grasa, desde el balde que viene de fábrica hacia
las graseras automáticas.
El almacenaje intermedio de la grasa Mobilith SHC 100, se hará en dos
graseras automáticas a batería marca Alemite.
Ambos medios de almacenajes intermedios estarán identificados con
etiquetas y rótulos que evitaran la contaminación y la posible aplicación
errónea del lubricante.
-
Las etiquetas serán fabricadas de plástico de espesor 1/16” protegido
contra rayos UV y un laminado resistente a químicos corrosivos.
-
La etiqueta que utilizaremos será de color rojo para el aceite sintético
Mobil SHC 624.
-
La etiqueta que utilizaremos será de color amarillo para la grasa Mobilith
SHC 100.

Anaqueles.
Colocaremos en el almacén 02 anaqueles con la finalidad de mantener el
orden y colocar allí productos de lubricación.

Protección contra incendio y seguridad.
Dos extintores de tipo PQS uno en el interior y otro en el exterior del
almacén para efectos de controlar cualquier amago de incendio.
d) Manejo y aplicación.

La lubricación la realizaremos mediante un programa de mantenimiento de
lubricación, en este programa describiremos las tareas a realizar en cada
componente, las cantidades de lubricante a utilizar y las fechas en que se
realizara la lubricación.

Lubricación de motores, utilizaremos 02 graseras antipolvo por motor, las
cuales tienen una tapa enroscable que protege la entrada de lubricante
contra el ingreso de polvo y humedad.
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Pág. 60
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Figura 27. Grasera anti polvo con tapa.
Fuente: Manual de productos de lubricación TRICO.

Lubricación de bombas, utilizaremos para las cajas de rodamientos
desecantes que cumplen la función de despresurizar el sistema y purificar
el aire de ingreso a la caja y absorber la humedad generada dentro del
sistema.

Utilizaremos formatos de inspección para revisar fugas de lubricante,
respiraderos vencidos, temperatura de caja de rodamientos, niveles de
aceite.
e) Disposición del lubricante usado.
Después de su uso los lubricantes se contaminan con metales pesados
productos del desgaste del equipo. Se utilizara un cilindro para depositar el
aceite usado y este debe estar rotulado con “Aceite Usado”, además de
contar con una bandeja de contención para el cilindro y con un embudo
para evitar derrames. Dispondremos del cilindro en el almacén hasta que
este se llene y luego lo dispondremos en el almacén de residuos peligrosos
de la empresa, a cargo del área de logística.
Asimismo se dispondrán de los trapos contaminados con hidrocarburos en
un cilindro especial para este propósito y se desecharan de la misma
manera en el almacén de residuos peligrosos de la empresa, a cargo del
área de logística.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.9.1.2. Flujo grama de la implementación del sistema de lubricación
El siguiente grafico muestra el flujograma de la implementación del
sistema de lubricación.
INICIO
Estándares de fabricante.
Revisión de estándar
Si cumple
No cumple
Designación
de personal
Entrenamiento del personal
designado
Capacitar al personal
Capacitado
No capacitado
Selección del
lubricante.
Revisar especificación de
fabricante
Cumple especificación
No cumple especificación
Compra del lubricante
seleccionado.
Almacenamiento
adecuado.
Revisar especificación de
almacenamiento
No cumple especificación
Cumple especificación
Manejo y aplicación del
lubricante.
Revisar estándar
Cumple estándar
No cumple estándar
Disposición del lubricante
usado.
.
Figura 28. Flujograma del proceso de implementación del sistema de lubricación
Fuente: Elaboración propia.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Este es el flujograma de la implementación del sistema de lubricación propuesto, que
empieza por el estándar de operación y mantenimiento que recomienda el fabricante,
en este caso para las tareas de lubricación, la selección del personal para realizar las
tareas de lubricación, el entrenamiento específico en temas de lubricación al personal
designado, compra de lubricante seleccionado, almacenamiento de lubricantes en un
lugar que evite la contaminación, el manejo y aplicación proceso importante que
empieza en el almacén y termina con el lubricante dentro de la maquinaria y la
disposición final del lubricante usado para proteger el medio ambiente.
4.10 Implementación de la propuesta
4.10.1 Promedio de temperaturas obtenidas con la propuesta de mejora en
motor y bomba
En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos con la mejora de
lubricantes en la implementación de la mejora, estos datos representan las
temperaturas ideales de funcionamiento de motor y bomba de la planta de
Merrill Crowe.
Tabla 8: Temperaturas obtenidas con la mejora del lubricante en motor y bomba.
Promedio en °C Motor 01/05/2014 31/05/2014
Mejora de temperatura en motores
Promedio de °C Bomba 01/05/2014 31/05/2014
Mejora de temperatura en bombas
SEM 1
SEM 2
SEM 3
SEM 4
SEM 1
SEM 2
SEM 4
36
SEM
3
37
36
37
36
37
35
36
37
36
37
35
36
37
38
36
37
36
37
35
36
37
38
36
37
36
37
36
37
35
36
37
38
36
37
35
36
37
38
36
37
36
37
35
36
37
38
38
Fuente: Elaboración propia
En la siguiente tabla se observa la disminución de temperatura en el motor y bomba,
es decir la mejora que se obtiene al realizar la implementación.
4.10.2 Mejora en el tiempo de lubricación.
En la siguiente tabla se muestra el tiempo obtenido en minutos y la reducción
de tiempo en porcentajes con la implementación de la mejora, para las tareas
de cambio de aceite en Bomba y re-engrase de lubricante en Motor
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Tabla 9: Mejora en el tiempo de lubricación.
Mejora en el tiempo de la Lubricación
01/05/2014 al 31/05/2014
Bomba
Promedio de cambió de aceite
Motor
Promedio de reengrase
24.5 Min
19 Min
Fuente: Elaboración propia
Conclusión: Los tiempos de demora con la implementación de la mejora se han
reducido en:
Promedio de cambio de aceite
54.98%
Promedio de reengrase
50.38%
4.10.3 Mejora en el Porcentaje de fugas
En el siguiente cuadro se muestra los datos obtenidos con la implementación
de la mejora para el mes de mayo del 2014.
Tabla 10: Cuadro de datos después de la demora
Porcentaje de fugas
Fechas del estudio
01/05/2014 al31/05/2014
Descripción del Equipo
Días con fuga
Bomba de Solución No Clarificada N°1
0
Bomba de Solución No Clarificada N°2
15
Bomba de Solución No Clarificada N°3
0
Bomba Vertical de Precipitado N °1
0
Bomba Vertical de Precipitado N °2
0
Bomba Vertical de Precipitado N °3
15
Porcentaje de fugas
0
Fuente: Elaboración propia
Después de la mejora
Equipos
Porcentaje
2
33%
Conclusión: Se ha reducido el porcentaje de fugas en un 33%.
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.10.4 Confiabilidad en los equipos
En el siguiente cuadro se muestra los datos obtenidos con la implementación
de la mejora para el mes de mayo del 2014.
Tabla 11: Cuadro de la confiabilidad, mayo 2014.
Descripción del Equipo
Numero paradas 1 semana mayo
Bomba de Solución No Clarificada N°1
0
Bomba de Solución No Clarificada N°2
0
Bomba de Solución No Clarificada N°2
0
Bomba de Solución No Clarificada N°3
0
Bomba Vertical de Precipitado N °1
0
Bomba Vertical de Precipitado N °2
7
Bomba Vertical de Precipitado N °3
0
Fuente: Elaboración Propia.
La siguiente tabla muestra la confiabilidad de la maquinaria de planta merrill crowe en
mayo del 2014.
Tabla 12: Cuadro de confiabilidad después de la mejora.
Confiabilidad después de la mejora
Nf(t)
Ns(t)
N(0)
R
1
5
6
0.84
Conclusión: La confiabilidad obtenida con la implementación de la mejora es 0.84%
4.11 Análisis estadístico.
Del presente estudio se analizaron los indicadores que se muestra en las
Tabla 13 ,14 ,15 ,16, obtenidos en el diagnóstico y luego de la
implementación.
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.11.1 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Motor
En la siguiente tabla se muestra la comparación de datos en grados
centígrados de variabilidades en las temperaturas de motor en un antes y un
después.
Tabla 13: Temperaturas antes y después de la mejora de Motor.
Indicador antes de la mejora
Indicador después de la mejora
Promedio de °C motor 01/07/2013 -
Promedio de °C motor 01/05/2014 -
31/07/2013
31/05/2014
Actualidad motores
Mejora del lubricante en motores
SEM 1
SEM 2
SEM 3
SEM 4
SEM 1
SEM 2
SEM 3
SEM 4
66.2
67.2
68.2
68.6
36
37
36
37
67
67.2
67.6
68.2
36
37
36
37
47
47.6
48.6
51.6
36
37
36
37
44.8
46.2
47.2
47.8
36
37
36
37
65.4
66.2
66.6
66.6
36
37
36
37
42
43.6
44.6
45.2
36
37
36
37
Fuente: Elaboración propia
4.11.2 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Bomba.
En la siguiente tabla se muestra la comparación de datos en grados centígrados de
variabilidades en las temperaturas de bomba en un antes y un después.
Tabla 14: Temperaturas antes y después de la mejora de Bomba.
Indicador antes de la mejora
Indicador después de la mejora
promedio de °C bomba 01/07/2013 -
promedio de °C bomba 01/05/2014 -
31/07/2013
31/05/2014
actualidad bomba
mejora del lubricante en bomba
SEM 1
SEM 2
SEM 3
SEM 4
SEM 1
SEM 2
SEM 3
SEM 4
67
67.8
68.6
69
35
36
37
38
65.6
66
67
68.4
35
36
37
38
56.5
57.2
59.6
60.4
35
36
37
38
47.8
48
48.8
49.6
35
36
37
38
66.2
67.2
68.2
69
35
36
37
38
45.75
46
47.6
49
35
36
37
38
Fuente: Elaboración propia
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.11.3 Indicador antes y después de la mejora en el tiempo de lubricación.
En la siguiente tabla se muestran los tiempos de la lubricación en un antes y un
después.
Tabla 15: Antes y después del tiempo de lubricación.
Indicador antes de la mejora
01/01/2014 al 31/01/2014
Mejora en el tiempo de la Lubricación
Tiempo
01/05/2014 al 31/05/2014
Bomba
Promedio de cambió de aceite
54.42
Min
Bomba
Promedio de cambió de aceite
Motor
Promedio de reengrase
38.29
Min
Motor
Promedio de reengrase
Tiempo
24.5
Min
19
Min
Fuente: Elaboración propia
Los tiempos de demora se han reducido en:
Promedio cambio aceite
54.98 %
Promedio reengrase
50.38 %
4.11.4 indicador antes y después porcentaje de Fugas.
En la siguiente tabla se muestran los indicadores en un antes y un después referente a
fugas en los equipos.
Tabla 16: Cuadro de antes y después en fugas de los equipos
Porcentaje de fugas
Fechas del estudio
01/07/2013 al 31/07/2013
01/05/2014 al31/05/2014
Días con fuga
Días con fuga
Bomba de Solución No Clarificada N°1
30
0
Bomba de Solución No Clarificada N°2
30
15
Bomba de Solución No Clarificada N°3
0
0
Bomba Vertical de Precipitado N °1
0
0
Bomba Vertical de Precipitado N °2
30
15
Bomba Vertical de Precipitado N °3
0
0
Porcentaje de fugas
50
33
Descripción del Equipo
Fuente: Elaboración propia
Conclusión: se ha reducido el porcentaje de fugas a 33%.
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.11.5 indicador antes y después confiabilidad de los equipos.
En la siguiente tabla se muestran los indicadores en un antes y un después
referente a la confiabilidad de los equipos.
Tabla 17: Cuadro de antes y después de la confiabilidad de los equipos.
Confiabilidad en la maquinaria
Descripción del Equipo
Número de paradas 1ra semana de
Numero paradas 1ra semana de
setiembre 2013
mayo 2014
7
0
7
0
0
0
Bomba Vertical de Precipitado N °1
0
0
Bomba Vertical de Precipitado N °2
6
7
Bomba Vertical de Precipitado N °3
0
0
Bomba de Solución No Clarificada
N°1
Bomba de solución No Clarificada
N°2
Bomba de solución No Clarificada
N°3
Fuente: Elaboración propia
Tabla 18: Cuadro de datos aplicados con la fórmula de confiabilidad.
Nf(t) Ns(t) N(0)
R
Situación
3
3
6
0.54
Antes
1
5
6
0.84
Después
Fuente: Elaboración propia.
Conclusión: Se muestran los resultados actuales y con la implantación de la
mejora de la confiabilidad (R), obtenidos en el estudio.
4.12 Nivel de significancia de la demora
Para determinar el nivel de significancia de la mejora, se realizó en el
STATGRAPHIC CENTURION el análisis estadístico de los indicadores de la
tablas 10,11,12,13,14, aplicando la prueba estadística t de Student. Se
obtuvieron los siguientes resultados como se muestra en las figuras 36, 37
y 38.
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
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4.12.1 Prueba estadística t de Student para Motores
En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la diferencia entre
las dos medias es igual a 0.0 versus la hipótesis alterna de que la diferencia no
es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que 0.05, se puede
rechazar la hipótesis nula en favor de la alterna.
T° motor - antes
T° motor c/mej
36
46
56
66
76
Figura 29. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor
Fuente: Elaboración propia
Para ello se estable que la hipótesis nula y alternativa son:
Prueba t para comparar medias
Hipótesis nula: media1 = media2
Hipótesis Alt.: media1 <> media2
Suponiendo varianzas iguales: t = 9.19933 valor-P = 5.39879E-12
Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.05.
4.12.2 Prueba estadística t de Student para Bombas
En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la diferencia entre
las dos medias es igual a 0.0 versus la hipótesis alterna de que la diferencia no
es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que 0.05, se puede
rechazar la hipótesis nula en favor de la alterna.
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Figura 30. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor
Fuente: Elaboración propia
Para ello se estable que la hipótesis nula y alternativa son:
Prueba t para comparar medias
Hipótesis nula: media1 = media2
Hipótesis Alt.: media1 <> media2
Suponiendo varianzas iguales: t = 12.2518 valor-P = 0
Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.05
4.12.3 Prueba estadística t del tiempo de lubricación.
También puede usarse una prueba-t para evaluar hipótesis específicas acerca
de la diferencia entre las medias de las poblaciones de las cuales provienen las
dos muestras. En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la
diferencia entre las dos medias es igual a 0.0 versus la hipótesis alterna de que
la diferencia no es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que
0.05, se puede rechazar la hipótesis nula en favor de la alterna.
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LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Figura 31. Gráfico porcentaje de demora del tiempo de lubricación.
Fuente: Elaboración propia.
Para ello se estable que la hipótesis nula y alternativa son:
Prueba t para comparar medias
Hipótesis nula: media1 = media2
Hipótesis Alt.: media1 <> media2
Suponiendo varianzas iguales: t = -22.9043 valor-P = 0.00190075
Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.05.
4.12.4 Prueba estadística t de fugas y confiabilidad de los equipos
En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la diferencia entre
las dos medias es igual a 0.0 versus la hipótesis alterna de que la diferencia no
es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que 0.05, se puede
rechazar la hipótesis nula en favor de la alterna.
Prueba t para comparar medias
Hipótesis nula: media1 = media2
Hipótesis Alt.: media1 <> media2
Suponiendo varianzas iguales: t = -7.0 valor-P = 0.0198039
Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.05.
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DE LA MAQUINARIA.
4.13 Análisis económico y financiero
4.13.1 Análisis Costo Beneficio.
A continuación se analiza el costo de la implementación del sistema de gestión
propuesto y de las medidas de control sugeridas, para esto se realizara el análisis
costo/ beneficio. Los costos en que se debe incurrir son los siguientes:
4.13.2 Inversión de materiales.
Tabla 19: Cuadro de Costo de la inversión en Materiales.
Materiales
Cant.
P.U.
Año 0
Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año 5
Grasa
Mobilith SHC
100.
Aceite Mobil
SHC 624.
Caja Guantes
Neoprene.
Respiraderos
Des Case.
Bushing 1/2
" a 1/4".
Niple 1/4" x 1
1/2".
Codo 1/4".
1000
0.77
770.00
770.00
770.00
770.00
770.00
770.00
96
72.66
6975.36
6975.36
6975.36
6975.36
6975.36
6975.36
1
60.50
60.50
60.50
60.50
60.50
60.50
60.50
6
45.00
270.00
270.00
270.00
270.00
270.00
270.00
6
11.00
66.00
66.00
66.00
6
3.50
21.00
21.00
21.00
6
17.22
103.32
103.32
103.32
Niple 1/4 x 2
3/4".
Válvula de
bola 1/4".
Tapón
macho 1/4".
Trapo
Absorbente.
Graseras
Anti polvo.
Extintor.
6
3.50
21.00
21.00
21.00
6
27.50
165.00
165.00
165.00
6
5.00
30.00
30.00
30.00
1
91.00
91.00
91.00
91.00
91.00
91.00
91.00
12
27.50
330.00
330.00
330.00
330.00
330.00
330.00
Kit contra
derrame de
aceite.
Total
2
412.50
825.00
825.00
825.00
825.00
825.00
825.00
1
1500.00
1500.00
1500.00
1500.00
1500.00
1500.00
1500.00
11228.18
10821.86
11228.18
10821.86
11228.18
10821.86
Fuente: Elaboración propia
Esta tabla muestra el costo de inversión en materiales proyectado a 5 años. Se
encuentra calculado para los seis equipos críticos de la planta en estudio. Como
podemos apreciar el costo en cada año es diferente, debido a que algunos materiales
son reemplazados pero en periodos diferentes y esto hace variar los resultados.
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.13.3 Inversión en el recurso humano.
Tabla 20: Cuadro de Costo de la inversión en el recurso humano.
Ítem
Descripción
3.01
Mano de Obra
Técnico
mecánico
Total
Unidad
Cantidad
P.U.
(Soles)
Año 0
Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año 5
HH
200
15
42000
42000
42000
42000
42000
42000
42000
42000
42000
42000
42000
42000
Fuente: Elaboración propia.
En esta tabla apreciamos el costo de inversión en recurso humano proyectado en 5
años, los valores no varían y están calculados a razón de un técnico mecánico con
200 horas-hombre mensuales con un valor de S/. 15 la hora-hombre.
4.13.4 Flujo de caja
A continuación se presenta el flujo de caja del trabajo de grado con los costos
proyectados a 5 años. El costo de inversión y los costos del proyecto son los
siguientes:
Tabla 21: Cuadro de Flujo de Inversión proyectado en 5 años.
Flujo de Inversión.
Año 2
Descripción
Año 0
Año 1
Mano de Obra
Materiales
Equipos
Entrenamiento
Depreciación
Total
42000.00
11228.18
47007.00
5000.00
112235.18
42000.00
10821.86
42000.00
11228.18
100.00
59921.86
5000.00
100.00
65328.18
Año 3
Año 4
Año 5
42000.00
10821.86
7007.00
42000.00
11228.18
42000.00
10821.86
5000.00
100.00
65328.18
100.00
59921.86
100.00
66928.86
FF
Fuente: Elaboración Propia.
La tabla muestra la inversión inicial y los costos proyectados en 5 años, se observa
que los costos varían cada año, debido a que los equipos y el entrenamiento cambian
en periodos diferentes.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 73
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.13.5 Análisis de la situación actual.
Para el análisis de la situación actual se establecieron los costos en que se incurriría
en el momento de presentarse un accidente, si el riesgo no ha sido mitigado.
Tabla 22: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. (S/.)
Riesgos
AÑO 0
Tiempo Promedio para realizar
la tarea
Fugas de lubricante
AÑO 1
AÑO 2
AÑO 3
AÑO 4
AÑO 5
8,820.00
8,820.00
8,820.00
14,822.64
14,822.64
14,822.64
14,822.64
14,822.64
86,887.36
86,887.36
86,887.36
86,887.36
86,887.36
160,416.48
160,416.48
160,416.48
160,416.48
160,416.48
270,946.48
270,946.48
270,946.48
270,946.48
270,946.48
8,820.00
8,820.00
Temperatura del Sistema
Confiabilidad
Total Costos
-
Fuente: Elaboración propia.
Para los 5 años tenemos el mismo valor de ahorro que asciende a S/. 270,946.48.
Como conclusión se obtuvo el siguiente flujo de caja para este proyecto:
Tabla 23: Cuadro de Flujo de caja del proyecto.
Año 0
Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año5
-112,235.18
211,024.62
205,618.30
204,017.62
205,618.30
211,024.62
Fuente: Elaboración propia.
Como resultado final obtenemos los siguientes resultados:
Valor Actual (VA) S/. 861,019.36
Valor Neto Actual (VAN) S/. 748,784.18
Tasa Interno de Retorno (TIR) 185%
Índice de Rentabilidad (IR) 7.67
El resultado de estos tres indicadores nos muestra que nuestro proyecto de mejora es
rentable.
4.13.6 Tasa COK.
Se utilizó para la evaluación del proyecto una tasa COK de 6.55 % que corresponde al
mercado de bonos que es la mejor alternativa; ya que no se ha tenido el acceso a los
estados financieros de la empresa que permitan calcular el valor COK más real.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 74
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
4.13.7 Análisis de Sensibilidad.
Realizaremos el análisis de sensibilidad en dos escenarios:
1. Variabilidad de temperatura del sistema, en este escenario no hemos
podido reducir la temperatura de funcionamiento de los equipos, debido a
que no aceptan el cambio de lubricante por el que nuestro proyecto, según
nuestro estudio realizado, recomienda .
Tabla 24: Cuadro de Costos que podrían mitigarse.
Riesgos
Año 0
Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año 5
Tiempo promedio para
realizar la tarea
Fugas de lubricante
8,820.00
8,820.00
8,820.00
8,820.00
8,820.00
14,822.64
14,822.64
14,822.64
14,822.64
14,822.64
Confiabilidad
160,416.48
160,416.48
160,416.48
160,416.48
160,416.48
184,059.12
184,059.12
184,059.12
184,059.12
184,059.12
Total Costos
-
Fuente: Elaboración propia.
En esta tabla apreciamos los costos si no se mitigan los riesgos, en este caso no
estamos mitigando la variabilidad de temperatura del sistema, quiere decir que no
existe ningún ahorro en el indicador de variabilidad de temperatura del sistema.
Tabla 25: Cuadro de Flujo de Caja Neto del Proyecto.
Año 0
Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año 5
-112,235.18
124,137.26
118,730.94
117,130.26
118,730.94
124,137.26
Fuente: Elaboración propia.
En esta tabla apreciamos el flujo de caja neto del proyecto, proyectado en 5 años.
Con estos valores hallamos los tres indicadores que nos indicaran la viabilidad de
nuestro proyecto.
Indicadores:
Valor actual (VA) = S/. 500,430.06
Valor Neto Actual (VAN)= S/. 388,194.88.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 75
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Tasa Interna de Retorno (TIR)= 105%.
Índice de Rentabilidad (IR)=4.46.
Conclusión: A pesar del escenario desfavorable, donde no logramos reducir la
temperatura del sistema debido a que la gerencia no acepta el cambio del lubricante.
Los indicadores nos demuestran que nuestro proyecto es viable.
2. Confiabilidad: en este escenario no logramos mejorar la confiabilidad, es
decir se mantiene como estaba en un principio.
Tabla 26: Cuadro de Costos que podrían mitigarse.
Riesgos
Año
0
Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año 5
8,820.00
8,820.00
8,820.00
8,820.00
8,820.00
14,822.64
14,822.64
14,822.64
14,822.64
14,822.64
86,887.36
86,887.36
86,887.36
86,887.36
86,887.36
110,530.00
110,530.00
110,530.00
110,530.00
110,530.00
Tiempo promedio
para realizar la tarea
Fugas de lubricante
Temperatura del
sistema
Total Costos
-
Fuente: Elaboración propia.
En esta tabla apreciamos los costos que podrían mitigarse, donde no incluimos
el ahorro de la confiabilidad ya que no lo hemos podido reducir.
Tabla 27: Cuadro de Caja de Flujo Neto del proyecto.
Año 0
Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año 5
-112,235.18
50,608.14
45,201.82
43,601.14
45,201.82
110,530.00
Fuente: Elaboración propia.
En esta tabla apreciamos el flujo de caja neto del proyecto, proyectado en 5
años.
Con estos valores hallamos los tres indicadores que nos indicaran la viabilidad
de nuestro proyecto.
Indicadores:
Valor Actual (VA) = S/. 238,911.80
Valor Neto Actual (VAN) = S/. 126,676.62.
Tasa Interna de Retorno (TIR)= 38%.
Índice de Rentabilidad (IR)= 2.13.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 76
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Conclusión: a pesar de tener este escenario desfavorable en donde no hemos
podido reducir la confiabilidad, nuestros indicadores nos demuestran que
nuestro proyecto es viable.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 77
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 78
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
5.1 Conclusiones.

Mediante la implementación de nuestro sistema se mejoró la
confiabilidad de la maquinaria 0.5 a 0.83.

Mediante la mejora de los nuevos procedimientos, reducimos el tiempo
de cambio de aceite en 54.98% y el re-engrase en 50.38%.

En base a una adecuada selección de lubricante, logramos reducir la
temperatura de funcionamiento de la maquinaria a valores permisibles,
en promedio 35%.

Mediante la implementación de nuestro sistema disminuimos las fugas
de lubricante en un promedio de 25%.

De acuerdo a nuestros indicadores económicos concluimos que nuestro
proyecto de la implementación de nuestro sistema es viable en el tiempo
con un Valor Actual de S/. 861,019.36 Valor Neto Actual (VAN) S/.
748,784.18, una Tasa Interno de Retorno (TIR) 185% y un Índice de
Rentabilidad (IR) 7.67.
.
5.2 Recomendaciones

Se recomienda adquirir e implementar un software de mantenimiento, para
facilitar el trabajo de gestión, ahorrar tiempo y tener un control más preciso
del historial de las maquinarias.

Se recomienda contratar un planner y un coordinador de materiales, el
primero tendrá como una de sus funciones diseñar e implementar un
programa de mantenimiento completo y el segundo coordinar la compra de
materiales para los mantenimientos proyectados a lo largo del año.

Se recomienda en una segunda fase de implementación, aplicar
mantenimiento predictivo, lo que nos a ayudará a anticiparnos a las fallas,
por ejemplo mediante la técnica del monitoreo de aceites.

Se recomienda implementar nuevas metodologías de trabajo como las 5S
con la finalidad de reducir pérdidas de tiempo y el mantenimiento autónomo
con la finalidad de que el área de mantenimiento se ocupe de tareas
especializadas.

Se recomienda realizar la validación y aprobación los formatos y
procedimientos de trabajo, por la alta dirección de la empresa.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 79
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Bibliografía.
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and reliability. Theory and applications.
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Vicente Carot, A. (2011). Control estadístico de la calidad. Universidad
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Rey Sacristán, F. (2011). Mantenimiento total de la producción TPM. Proceso
de implementación y desarrollo. Madrid España.
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Industrial. Pennsylvania State University.
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Noria. (2010). Manual de Lubricación de Maquinaria II. México.
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Ingelube. (2009). Análisis de Aceite I. México.

Ingelube. (2009). Análisis de Aceite II. México.
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TECSUP. (2007). Auditoria de la gestión del mantenimiento. Perú.
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TECSUP. (2009). Herramientas para la gestión del mantenimiento. Perú.
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TECSUP. (2010). Mantenimiento Productivo Total. Perú.
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TECSUP. (2010). Planificación y programación del mantenimiento. Perú.
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integral del activo. Recuperada del 22 de junio del 2013. De
http://www.redalyc.org/articuloBasic.oa?id=225115062006.
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Mojica Sánchez, R. (2010). Plan de Mantenimiento preventivo para la línea de
producción de baldosa en la planta de baldosines Torino s.a. Universidad
Industrial de Santander. Recuperada del 22 de junio del 2013. De
http://hdl.handle.net/123456789/7707.
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Mavila Hinojoza, D y Polar Falcón, E (2005).Flujo de caja y tasa de corte para
la evaluación de proyectos de inversión. Universidad Mayor de San Marcos.
Recuperada del 22 de junio del 2013. De
http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=81680204.

Mark Barnes. (2012). Percepciones erróneas acerca del análisis de aceite.
Recuperada del 22 de junio del 2013. De http://confiabilidad.net/articulos/las10-principales-percepciones-erroneas-acerca-del-analisis-de-aceite/.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 80
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.

Javier Álvarez Hernández. (2011).Camino hacia la confiabilidad. Recuperada
del 22 de junio del 2013. De http://confiabilidad.net/articulos/camino-hacia-laconfiabilidad/.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 81
ANEXOS
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
ANEXO 1: Procedimiento estándar de trabajo para el cambio de aceite en la
bomba de precipitado.
CAMBIO DE ACEITE EN BOMBA DE PRECIPITADO
Área: MANTENIMIENTO
Código: PET-LUB-M001
Versión: 01
Página: 1 de 2
Personal:
1.-Supervisor Mecánico.
2.-Mecanico de Mantenimiento.
3.-Ayudante Mecánico.
Referencias Complementarias:
1.-Manuales de equipo.
2.-Manual de Seguridad y salud ocupacional.
3.-Manual de Medio Ambiente.
Equipos/Materiales/Herramientas:
1.-Aceite Mobil DTE 26.
2.-Bomba para Prefiltrado de aceites.
3.-Llaves mixtas de 1/2”, 9/16”, 11/16”,3/4”.
4.-Llaves Francesas de 6” y 10”.
5.-Depósito Oil Safe 10 lt. Para transporte.
6.-Bandeja para contención.
Competencias Necesarias:
1.-Induccion general.
2.-Capacitacion sobre aislamiento de energía.
3.-Capacitación contra derrame de hidrocarburos.
Equipo de Protección Personal:
1.-Mameluco reflectivo en Jeans.
2.-Zapato de seguridad con punta de acero.
3.-Casco protector.
4.-Lentes de seguridad.
5.-Guantes de cuero badana.
6.-Protector de oídos.
7.-Guantes de Neoprene.
8.- Respirador media cara / filtros contra vapores.
Nivel de Riesgo:
Medio
PROCEDIMIENTO
1.-Coordinar con operaciones para realizar la parada del equipo.
2.-Realizar el lock out – tag out del equipo.
3.-Delimitar el área de trabajo con cinta de seguridad.
4.-Realizar limpieza externa del equipo, con trapo industrial y solvente.
5.-Con la llave mixta de 3/4”, remover tapón de llenado de aceite, para liberar presión del sistema, luego, cubrir la entrada
con un trapo industrial limpio para evitar el ingreso de contaminantes.
PASOS:
6.-Colocar bandeja de contención debajo del drenaje de aceite de la bomba.
7.-Con la llave mixta de 1/2”, remover el tapón de drenaje de aceite y drenar completamente el aceite usado.
8.-Realizar limpieza de tapones retirados, de llenado y de drenaje, colocar cinta teflón nueva en la rosca de ambos para
efectos de mejor hermeticidad y de evitar fugas.
9.-Con la llave francesa de 10” retirar el visor de aceite y con solvente biodegradable realizar su limpieza, una vez
culminada la limpieza, colocar el visor.
10.-Colocar el tapón de drenaje de aceite y rellenar 4 litros de aceite sintético Mobil SHC 624.
11.- Observar el nivel de aceite rellenado por el visor, en caso falte rellenar.
12.- Colocar el tapón de llenado de aceite y realizar nuevamente con solvente biodegradable, la limpieza externa de la
bomba.
13.- Retirar materiales utilizados y disponerlos adecuadamente, realizar limpieza de la zona de trabajo.
14.- Retirar lock-out, tag-out del equipo y coordinar para encendido del equipo.
15.- Poner en marcha el equipo y realizar inspección final, utilizando el formato de inspección PET-LUB-M001.
RESTRICCIONES
1.-El trabajo solo debe ser realizado por personal calificado y autorizado.
2.-No realizar trabajos cuando hay presencia de tormentas eléctricas,
Preparado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Supervisor
Fecha de elaboración:
01-08-2013
Jefatura de Área
Fecha de Revisión:
02-08-2013
Gerente De Unidad
Fecha de Aprobación:
05-08-2013
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 83
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 2: Procedimiento estándar de trabajo para cambio de aceite en bomba de
solución no clarificada.
CAMBIO DE ACEITE EN BOMBA DE PRECIPITADO
Área: MANTENIMIENTO
Versión: 01
Código: PET-LUB-M002
Página: 1 de 2
Personal:
1.-Supervisor Mecánico.
2.-Mecanico de Mantenimiento.
3.-Ayudante Mecánico.
Referencias Complementarias:
1.-Manuales de equipo.
2.-Manual de Seguridad y salud ocupacional.
3.-Manual de Medio Ambiente.
Equipos/Materiales/Herramientas:
1.-Aceite Mobil DTE 26.
2.-Bomba para Prefiltrado de aceites.
3.-Llaves mixtas de 1/2”, 9/16”, 11/16”,3/4”.
4.-Llaves Francesas de 6” y 10”.
5.-Depósito Oil Safe 10 lt. Para transporte.
6.-Bandeja para contención.
Competencias Necesarias:
1.-Induccion general.
2.-Capacitacion sobre aislamiento de energía.
3.-Capacitación contra derrame de hidrocarburos.
Equipo de Protección Personal:
1.-Mameluco reflectivo en Jeans.
2.-Zapato de seguridad con punta de acero.
3.-Casco protector.
4.-Lentes de seguridad.
5.-Guantes de cuero badana.
6.-Protector de oídos.
7.-Guantes de Neoprene.
8.- Respirador media cara / filtros contra vapores.
Nivel de Riesgo:
Medio
PROCEDIMIENTO
1.-Coordinar con operaciones para realizar la parada del equipo.
2.-Realizar el lock out – tag out del equipo.
3.-Delimitar el área de trabajo con cinta de seguridad.
4.-Realizar limpieza externa del equipo, con trapo industrial y solvente.
5.-Con la llave mixta de 3/4”, remover tapón de llenado de aceite, para liberar presión del sistema, luego, cubrir la entrada
con un trapo industrial limpio para evitar el ingreso de contaminantes.
PASOS:
6.-Colocar bandeja de contención debajo del drenaje de aceite de la bomba.
7.-Con la llave mixta de 9/16”, remover el tapón de drenaje de aceite y drenar completamente el aceite usado.
8.-Realizar limpieza de tapones retirados, de llenado y de drenaje, colocar cinta teflón nueva en la rosca de ambos para
efectos de mejor hermeticidad y de evitar fugas.
9.-Con la llave francesa de 10” retirar el visor de aceite y con solvente biodegradable realizar su limpieza, una vez
culminada la limpieza, colocar el visor.
10.-Colocar el tapón de drenaje de aceite y rellenar 4 litros de aceite sintético Mobil SHC 624.
11.- Observar el nivel de aceite rellenado por el visor, en caso falte rellenar.
12.- Colocar el tapón de llenado de aceite y realizar nuevamente con solvente biodegradable, la limpieza externa de la
bomba.
13.- Retirar materiales utilizados y disponerlos adecuadamente, realizar limpieza de la zona de trabajo.
14.- Retirar lock-out, tag-out del equipo y coordinar para encendido del equipo.
15.- Poner en marcha el equipo y realizar inspección final, utilizando el formato de inspección PET-LUB-M001.
RESTRICCIONES
1.-El trabajo solo debe ser realizado por personal calificado y autorizado.
2.-No realizar trabajos cuando hay presencia de tormentas eléctricas,
Preparado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Supervisor
Fecha de elaboración:
01-08-2013
Jefatura de Área
Fecha de Revisión:
02-08-2013
Gerente De Unidad
Fecha de Aprobación:
05-08-2013
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 84
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 3 Procedimiento estándar de trabajo parar reengrase de equipos.
Personal:
1.-Supervisor Mecánico.
2.-Mecanico de Mantenimiento.
3.-Ayudante Mecánico.
Referencias Complementarias:
1.-Manuales de equipo.
2.-Manual de Seguridad y salud ocupacional.
3.-Manual de Medio Ambiente.
Equipos/Materiales/Herramientas:
1.-Grasa Mobilith SHC 100
2.-Engrasadora automática Alemite.
3.-Llaves mixtas de 1/4, 3/8, 7/16.
Competencias Necesarias:
1.-Induccion general.
2.-Capacitacion sobre aislamiento de energía.
3.-Capacitación contra derrame de hidrocarburos.
Equipo de Protección Personal:
1.-Mameluco reflectivo en Jeans.
2.-Zapato de seguridad con punta de acero.
3.-Casco protector.
4.-Lentes de seguridad.
5.-Guantes de cuero badana.
6.-Protector de oídos.
7.-Guantes de Neoprene.
8.- Respirador media cara / filtros contra vapores.
Nivel de Riesgo:
Medio
PROCEDIMIENTO
1.-Realizar limpieza externa del equipo, con trapo industrial y solvente.
2.-Colocar la boquilla de la engrasadora automática Alemite en la grasera antipolvo.
3.- Apretar el gatillo y bombear 15 gr. De grasa Mobilith SHC 100 en cada punto de engrase.
4.- Esperar 3 o 4 minutos y volver a aplicar 10 gr. De grasa Mobilith SHC 100 en cada punto de engrase.
5. -Realizar limpieza externa del equipo con trapo industrial y solvente.
6. –Observar y/o escuchar si existen sonidos extraños durante el funcionamiento del equipo.
7.- Tomar datos de temperatura y anotarlo en el formato de inspección de equipos, PET-LUB-M001.
RESTRICCIONES
1.-El trabajo solo debe ser realizado por personal calificado y autorizado.
2.-No realizar trabajos cuando hay presencia de tormentas eléctricas,
Preparado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Supervisor
Fecha de elaboración:
01-08-2013
Jefatura de Área
Fecha de Revisión:
02-08-2013
Gerente De Unidad
Fecha de Aprobación:
05-08-2013
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SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 4: Formato para Inspección de equipos. (PET-LUB-M001)
FORMATO DE INSPECCION DE EQUIPOS
Área: MANTENIMIENTO
Código: PET-LUB-M001
Versión 01
Página 1 de 1
PLANTA
FECHA INSPECCION
TECNICO RESPONSABLE
FIRMA
CODIGO DEL EQUIPO
145-PU-006
145-PU-007
145-PU-008
145-PU-001
145-PU-002
145-PU-003
DESCRIPCION DEL EQUIPO
TEMPERATURA (° C)
MOTOR
BOMBA
PTO PTO
PTO
PTO3
1
2
4
FUGA DE LUBRICANTE
MOTOR
BOMBA
PTO PTO PTO PTO
1
2
3
4
Sistema Bombeo Precipitado 1
Sistema Bombeo Precipitado 2
Sistema Bombeo Precipitado 3
Sistema Bombeo No Clarificado 1
Sistema Bombeo No Clarificado 2
Sistema Bombeo No Clarificado 3
OBSERVACIONES
145-PU-006
145-PU-007
145-PU-008
145-PU-001
145-PU-002
145-PU-003
Preparado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre
Técnico Mecánico
Fecha de Elaboración: 0108-2013
Nombre
Jefatura del Área
Nombre
Gerente de Unidad
Fecha de Revisión: 02-08-2013
Fecha de Aprobación: 06-08-2013
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 86
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 5 Programa de mantenimiento de lubricación 2014.
PROGRAMA DE LUBRICACION 2014
ENERO
1
EQUIPO
COMPONENTES
5
6
7
MARZO
8
9
10
11
12
ABRIL
13
14
15
16
MAYO
17
18
19
20
JUNIO
21
22
23
24
JULIO
25
26
27
28 29
AGOSTO
30
31
32
33
SETIEMBRE
34 35 36 37 38
OCTUBRE
39
40
41 42 43
NOVIEMBRE
44
45
46 47
DICIEMBRE
48
49
50
51
52
⌂
⌂
⌂
Cambio de aceite
⌂
⌂
⌂
⌂
Inspeccion de equipo.
⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂
Reengrase
⌂
⌂
⌂
⌂
Cambio de aceite
⌂
⌂
⌂
⌂
Inspeccion de equipo.
⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂
Reengrase
⌂
⌂
⌂
⌂
Cambio de aceite
⌂
⌂
⌂
⌂
Inspeccion de equipo.
⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂
MOTOR 125 HP
Reengrase
⌂
⌂
⌂
⌂
⌂
⌂
⌂
BOMBA SOLUCION NO
CLARIFICADA N ° 2
BOMBA GOULDS
TAG 145 PU -002
125 HP
INSPECCION
MOTOR 125 HP
BOMBA SOLUCION NO
CLARIFICADA N ° 3
BOMBA GOULDS
TAG 145 PU -003
125 HP
INSPECCION
BOMBA VERTICAL DE
PRECIPITADO N° 3 150 HP
TAG 145 PU - 008
FEBRERO
4
⌂
MOTOR 125 HP
BOMBA VERTICAL DE
PRECIPITADO N° 2 150 HP
TAG 145 PU - 007
3
Reengrase
MOTOR 125 HP
BOMBA SOLUCION NO
CLARIFICADA N ° 1
BOMBA GOULDS
TAG 145 PU -001
125 HP
INSPECCION
BOMBA VERTICAL DE
PRECIPITADO N° 1 150 HP
TAG 145 PU - 006
2
ACTIVIDADES
BOMBA GOULDS
Cambio de aceite
⌂
INSPECCION
Inspeccion de equipo.
⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂
MOTOR 125 HP
Reengrase
⌂
⌂
⌂
⌂
BOMBA GOULDS
Cambio de aceite
⌂
⌂
⌂
⌂
INSPECCION
Inspeccion de equipo.
⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂
MOTOR 125 HP
Reengrase
⌂
⌂
⌂
⌂
BOMBA GOULDS
Cambio de aceite
⌂
⌂
⌂
⌂
INSPECCION
Inspeccion de equipo.
⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂
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Pág. 87
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 6: Diagrama de Gantt para la implementación de la propuesta
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Pág. 88
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 7 Propuesta para el almacén de Lubricantes
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Pág. 89
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 8: Tabla COK – Costo de Oportunidad de Capital (2013).
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Pág. 90
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 9: Extracto del manual de mantenimiento – Bomba Solución No
clarificada, modelo 3410.
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Pág. 91
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 10: Manual de fabricante de motor – Sección Lubricación.
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Pág. 92
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 11: Tabla de Alarmas de Confiabilidad.
Anexo 12: Medida de Confiabilidad Setiembre 2013.
SETIEMBRE 2013
Día Día Día Día Día
3
4
5
6
7
Día
1
Día
2
145 PU 001 Sistema de Bombeo Solución No Clarificada 1
F
F
F
F
F
F
F
145 PU 002 Sistema de Bombeo Solución No Clarificada 2
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
4
4
3
3
3
3
3
2
2
3
3
3
3
3
6
6
6
6
6
6
6
0.5
0.5
0.5
Código
Descripción de Maquinaria
R
145 PU 003 Sistema de Bombeo Solución No Clarificada 3
145 PU 006 Sistema de Bombeo Precipitado 1
145 PU 007 Sistema de Bombeo Precipitado 2
145 PU 008 Sistema de Bombeo Precipitado 3
N elementos en funcionamiento en el
Ns(t)
instante t
Nf(t)
N elementos averiados hasta el instante t
No
R
N elementos al inicio de la operación
Confiabilidad
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0.67 0.67 0.5
0.5 0.548
Pág. 93
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 13: Encuesta de satisfacción del sistema de lubricación
ENCUESTA DE SATISFACCION DEL SISTEMA DE LUBRICACION
Compañía
Puesto/Cargo
Nombre
Departamento
Lugar
Fecha
Rellene el círculo correspondiente a la respuesta de su elección.
1
Su departamento de mantenimiento cuenta con un programa de
lubricación preventiva.
Si
No
No sabe
2
Si lo tuviera, cree que su programa actual de lubricación, podría
mejorarse.
Si
No
No sabe
3
Cuenta con procedimientos de trabajo para realizar tareas de
lubricación.
Si
No
No sabe
4
Si lo tuviera, cree que sus procedimientos de trabajo podrían
mejorarse.
Si
No
No sabe
5
Conoce usted cuales son las estrategias de control de
contaminación que aplica su departamento.
Si
No
No sabe
6
Piensa usted que sus prácticas de recepción, almacenamiento y
manejo de lubricantes nuevos, son las mejores.
Si
No
No sabe
7
Su personal de mantenimiento y de operaciones se encuentra
debidamente capacitado en tareas de lubricación.
Si
No
No sabe
8
Conoce cual es el intervalo de re lubricación de un rodamiento.
Si
No
No sabe
9
Sabe si está utilizando el lubricante correcto para cada equipo.
Si
No
No sabe
10
Cree usted que la disposición de sus lubricantes usados es la
adecuada.
Si
No
No sabe
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Pág. 94
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
Anexo 14: Parámetros de Operación en rodamientos.
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Pág. 95