372206378-Manual-de-Apron-Feeder-y-Chancado

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4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS
4.5.4MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCION DE ACCIDENTES
4.5 COMPRESOR DE AIRE Y ACUMULADOR
4.5.1 INDICACIONES PARA INSTALACIÓN Y ALINEACION
4.5.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS
4.5.4MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCION DE ACCIDE
5.0 CATALOGOS COMPONENTES COMERCIALES
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6.0 PLANOS
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1.0
INTRODUCCION
1.
INTRODUCCIÓN.
1.1.-
Presentación
Gold Fields a través de la Empresa de ingeniería Hatch-Cosapi, desarrolló el proyecto
Cerro Corona en Perú.
FFE Minerals ha suministrado los equipos de la Planta de Chancado a través de la O.C.
H318186 PM02.
Este manual cubre la descripción del diseño de instalación, operación y mantención, para los
siguientes equipos:
-
Correas Transportadoras
-
Apron Feeder
-
Sistema Supresor de Polvo
-
Electroimán
-
Compresor de aire
1.2.- Descripción general
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El sistema general involucra el transporte y la conminución de mineral de oro. El sistema
cuenta con 2 líneas de producción, donde siempre una línea se mantiene stand by.
En primer lugar se tiene que los camiones de mineral descargan en tolvas que alimenta los
2 Apron Feeder, estos equipos de transporte de mineral tienen una pendiente positiva que hace
elevar la descarga en 5.2Mts. La descarga de mineral de oro pasa a los Chancadores ( Sizers ) que
reducen el tamaño del mineral a xxxMM ( tamaño máximo ). El mineral chancado pasa a 2
correas transportadoras que trasladan el mineral al siguiente proceso. Estas 2 Correas tienen en la
descarga instalados Electroimanes que realizan la función de retirar los elementos metálicos (
Chips ) que ocasionalmente se transportan junto al mineral. Estos Chips se descargan en un chute
que se instala aledaño al chute de descarga de mineral. Además hay varias unidades Supresores
de polvo que permiten bajar la concentración de polvo en la instalación. ( Ver planos
5022GA00D01, 5022GA00D02 )
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2.0
OBJETIVO
2.
OBJETIVO.
El objetivo de este manual es establecer las normas, especificaciones técnicas y
procedimientos que se deben aplicar en instalación, operación y mantención de los equipos
del proyecto.
Se recomienda seguir las normas, procedimientos e instrucciones presentadas en este
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manual para conseguir el buen y seguro funcionamiento de los equipos.
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3.0
CARACTERISTICAS TECNICAS
DE LOS EQUIPOS
3.0
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS
3.1
Correas Transportadora 220-CV-001/002
Capacidad Máxima
1107 (TMPH)
Capacidad de Diseño
1329 (TMPH)
Porcentaje de carga
78 %
Material
Mineral de Oro Chancado
Tamaño máximo de material
250 (mm)
Densidad aparente material
2600 (kg/m3)
Humedad del material
30 %
Ancho Cinta
48"
Velocidad
2.0 (m/s)
Potencia Instalada
25 (HP)
Longitud horizontal
27,548(m)
Elevación total
0 (m)
Cantidad
2
Sistema Motriz:
Equipo
Descripción
Cant.
Motor Eléctrico Potencia de diseño requerida: 25HP, velocidad
sincrónica 1800rpm, 460V/3F/60Hz, encerramiento TEFC,
Motor Eléctrico
temperatura ambiente 40ºC, aumento de temperatura 80º C,
1
factor de servicio 1,15 @ 3900m.s.n.m., alta eficiencia, NEMA
B, cast steel frame, aislamiento clase F, marca RELIANCE
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Reductor de ejes paralelos tipo Shaft Mounted, marca FALK,
Reductor de
Modelo 5307JR14, velocidad de salida requerida 71 r.p.m., con
velocidad
brazo de torque y base motor, F.S. mínimo respecto de la
potencia nominal, motor 1,5
1
Poleas:
Polea de 20" de diámetro x 54" de longitud, con recubrimiento
Polea Motriz
1/2" – dibujo tipo Diamante, dureza 60º +/- 5º Shore A. Marca
1
Precision
Polea de cola
Polea de 20" de diámetro x 54" de longitud, con recubrimiento
1/2" – lisa, dureza 60º +/- 5º Shore A. Marca Precision
1
Descansos:
Polea Motriz
Descanso tipo SAF 22526 P4B. Marca SKF.
2
Polea de cola
Descanso tipo SAF tamaño 22517 P4B. Marca SKF.
2
Polines
Equipo
Polín de carga
Polín de carga para correa de 48", Angulo de artesa 20°, Serie
CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de carga
Polín de carga autoalineante para correa de 48”, Angulo de
Autoalineante
artesa 20º, Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de Retorno
Polín de Retorno
Autoalineante
Polin de Impacto
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Descripción
Polín de retorno para correa de 48", Serie CEMA E-6 base
ancha. Marca Precision
Polín de Retorno autoalineante para correa de 48”, Serie
CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de impacto para correa de 48", Angulo de artesa 20°,
Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Cant.
57
2
8
1
4
Elementos Auxiliares:
Cinta de 48" de ancho, Marca Good Year, Tipo EP 400/2, dos
Cinta
(2) telas Poliester - Nylon, Espesores cubiertas 8+3 mm, Tipo
de cubierta RMA-I o similar, cantos cementados, Incluye
56,7M
sobrelargo para empalme ( 59 Metros ).
Raspador Primario
Raspador
Secundario
Raspador de
37061-24GRT
Raspador secundario marca Richwood, modelo Combi-T3C
Raspador de retorno V-Plow marca Martin, modelo 31106-
Retorno
24R
Guardera
Guardera tipo Remaskirt 50. Marca Tip-Top.
Cubre cinta fija
Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
similar, con puerta de inspección, L=1200
Cubre cinta
Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
desmontable
similar, con puerta de inspección, L=1200
Tensor de Tornillo
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Raspador primario marca Martin, tipo Durt Hawg modelo
Tensor de tornillo tipo PHD-208 tamaño 208 de 24" de
carrera. Marca Precision.
1
1
1
14m
6
6
2
Elementos de Seguridad:
Sirena
Sirena, Marca Federal Signal Corporation, Modelo 225
1
Baliza
Baliza, Marca Federal Signal Corpotation, Modelo 350
1
Sensor de velocidad cero, Marca
1
Sensor de Velocidad
Cero
Parada de
Parada de emergencia, Marca Conveyor Components,
Emergencia
Modelo RS
Interruptor de
Interruptor de desalineamiento, Marca Conveyor Components,
Desalineamiento
Modelo TA-2
Sensor de Atollo
Sensor de atollo, Marca Conveyor Components, Modelo CT101
Interruptor Corte de Interruptor Corte de Correa, Marca Conveyor Components,
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Correa
Modelo DB
1
2
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3.2
Apron Feeder D8 210-FE-001/002
Capacidad Máxima
1107 (TMPH)
Capacidad de Diseño
1329 (TMPH)
Porcentaje de Carga
100 %
Material
Mineral de Oro Chancado
Tamaño Máximo de Material
100% - 1000 (mm)
Densidad Aparente Material
1600 (kg/m3)
Humedad del Material
30 %
Ancho Bandeja
2100mm
Velocidad
0.144 (m/s)
Potencia Instalada
2 x 110 (kW)
Longitud Horizontal
15,2(m)
Elevación Total
5,2 (m)
Cantidad
2
Equipo
Cant.
Rodillo de Carga
CR2798, marca Berco
72
Rodillo de Retorno
CR2880, marca Berco
22
Rueda Motriz
CR2701, marca Berco
1
Rueda Tensora
CR6403, marca Berco
1
Cadena
Eslabón Tipo CR2701, marca Berco
1
Riel deslizamiento
ASCE 80
Manguito de Fijación
Manguito Tamaño 340 x 475, serie B113, marca B-Loc
2
Motor Hidráulico
Maratón MB 2400
1
Modelo NHPHB 68 LC ASR, marca HENFEL
1
Descanso Principal
Modelo NHPHB 68 BP ASR, marca HENFEL
1
Central Hidráulica
1 Double Pumping Power Unit
1
Rodamientos
Modelo 23068 CK/C4W33, marca SKF
2
Manguitos
Modelo OH 3068 H, marca SKF
2
Sistema Tensor
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Descripción
2x14,1m
3.3
Electroimán Eriez 220-MA-001/002
Tipo
Self Cleaner, SE 7712 SC-1
Tamaño
60” X 60” X 30
Potencia
10.144W
Distancia a Correa
14” a 16”
Caja Conexión
NEMA 4X
Tipo Suspensión
Turnbuckles (4)
Compensado
Para 3.800 msnm
Tipo Núcleo
Circular de acero
De Aluminio, circulares, con alambre redondo aislados con
Tipo bobinas
Nomex
Tipo aislamiento
Clase H, para nivel de temperatura de clase B
Campo Magnético
1600Gauss
Rectificador
Modelo
Tipo rectificador
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Potencia rectificador
N4X-10K41
De Silicio, con puente onda completa y características de
avalancha
10.000W a nivel de mar
Voltaje/Ciclos /Nª Fases
460/60/3
Voltaje de salida
120VDC
Sistema Motriz Cinta Transportadora
Velocidad de la cinta ( FPM )
2.2Mt/Seg
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Reductor Velocidad
Motor Eléctrico
Marca BALDOR, Potencia 5HP, 460/60/3, TEFC
Cinta
Plylon 200, Con tacos y unión Flexco
Polea Motriz y Cola
12” Diámetro ( 2 )
Poleas Deflectoras
5” Diámetro ( 2 )
3.4
Compresor de Aire, Tipo Tornillo 210-CP-004
Presión Máxima trabajo
200 ( 13.79)
PSIG(bar)
Presión de recarga fijada en
190 (13.10 )
fábrica PSIG ( bar)
Caudal CFM ( M3/MIN)
92 ( 2.61)
Modelo
UP6-30-200
Consumo total
22.000W ( 30HP)
Temperatura máx descarga
228ªF (109ªC)
Motor Eléctrico
30HP
Encapsulamiento
TEFC
Número de revoluciones
1770RPM
Frame
180L
Temperatura de salida de aire
18ªF26ªF ( 14.5ªC)
comprimido dif ∆T
Temperatura salida del aire
18ªF36ªF (20ªC)
refrigerante
Cantidad
1
Acumulador Alta Presión 210-AR-009
Volumen ( M3)
Tamaño
Montaje
Presión Máx. (PSI)
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Diámetro descarga (MM)
Diámetro entrada (MM)
Presión nominal (PSI)
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4.0
CORREA TRANSPORTADORA
4.1 CORREA TRANSPORTADORA
4.1.1 INDICACIONES PARA EL MONTAJE Y ALINEACIÓN
4.1.1.1 ALINEACIÓN DE LOS BASTIDORES
Los bastidores de canal deben ser instalados en forma paralela, recta, nivelada y situada en el
ángulo correcto para que la cinta se pueda mover / desplazar adecuadamente. Durante la
instalación, será necesario verificar las dimensiones para asegurarse de no exceder las tolerancias
que se indican a continuación.
4.1.1.2 TOLERANCIAS PARA EL ANCHO
El montaje de secciones compuestas de bastidor de canal o de estructuras de ángulos deberá
efectuarse guardando un margen máximo de +/- 1/8”. Asimismo, se deberá guardar un margen de
+/-1/8” entre las almas de las vigas en I, las vigas en H o las vigas en T cuando se utilizan como
cuerdas de refuerzo para el bastidor (figura Nº 1).
Figura Nº 1
4.1.1.3 FLECHA MÁXIMA
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El margen máximo de flexión lateral para los bastidores del transportador deberá ser de 1/8” para
una longitud de 40´ (Figura Nº2).
Figura Nº 2
NOTA: Esta tolerancia se ha establecido como norma aplicable al diseño y a la fabricación, con
el propósito de facilitar la alineación de los rodillos de carga y de la cinta. Se considera que la
alineación de los rodillos y de la cinta son de mayor importancia que la alineación estructural.
4.1.1.4 CUADRATURA
Para Comprobar la cuadratura se pueden comparar las dimensiones diagonales entre los rodillos,
tal como se indica en la Figura 3.
Alineación del bastidor y de los rodillos del transportador
Las líneas A y B pueden tener una diferencia de 1/8”, como máximo, para asegurar que el
bastidor esté correctamente cuadrado.
De la misma forma durante el montaje los rodillos de retorno se deben instalar nivelados y
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paralelos.
4.1.1.5 NIVELACIÓN
Los soportes de los rodillos deben estar nivelados con un margen máximo de 1/8”, sin importar
cuál sea el ancho de la cinta. Por otra parte, la elevación del bastidor sobre la estructura de
soporte no deberá exceder un margen de +/- ¼” (Figura Nº 4)
Figura Nº 4
NOTA: Los diseñadores y fabricantes deben compensar las tolerancias de laminación de los
componentes para poder cumplir con este requisito de nivelación.
4.1.1.6 ALINEACION DE ESTACIONES DE POLINES
El objetivo de la alineación de los polines es colocarlos a la escuadra perfecta, a una distancia de
la línea central del transportador y en una posición paralela entre si.
Se debe determinar la posición de los rodillos tomando como punto de referencia una polea
terminal que haya sido nivelada y colocada en el ángulo correcto
(preferentemente se utiliza la polea de descarga). Un método práctico consistiría en colocar un
alambre tensado en la línea central del transportador o en una línea acodada, estirado de tal forma
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que realmente pueda servir de línea central de referencia. Esta línea debe tener una longitud
mínima de 100´, utilizando la polea de arranque en posición angular correcta como punto de
referencia.
Los rodillos deben ser espaciados conforme al diseño y en posición angular correcta en relación
al alambre tensado. Una vez que se hayan colocado rodillos a lo largo de un tramo de 50´, se
deberá cambiar la posición de la línea de 100´, de manera que se obtenga una superposición de
50` respecto a la primera posición. El cambio de posición del alambre tensado deberá repetirse
hasta que se hayan colocado rodillos a lo largo de toda la trayectoria del transportador.
Las tolerancias de montaje se indican en el esquema siguiente. Los polines montados en zonas
curvas, tendrán lainas para obtener el radio de curvatura requerido.
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4.1.1.7 ALINEACIÓN DE POLEAS Y EJES
Las poleas deben estar niveladas, y la línea central de la flecha debe estar en posición
perpendicular en relación con la línea central de la cinta. Si se efectúa una alineación
significativamente errónea, los rodamientos de los descansos recibirán una presión de carga
innecesaria, el recubrimiento de las poleas se desgastará con mayor rapidez y de forma irregular,
además de ocasionar problemas relacionados con la orientación de la cinta.
Se obtienen mejores resultados cuando se alinean las poleas después de fijar la estructura de
acero que sirve de soporte, y antes de instalar la cinta. Después de efectuar la alineación, se
recomienda marcar el cuerpo de los descansos con rodamiento y de la estructura de acero para
volver a alinearlos correctamente si es necesario. No debe efectuarse una instalación desalineada
con el fin de corregir otros problemas.
Debido a que las tolerancias de las poleas son establecidas por los fabricantes, las medidas para la
alineación deben tomarse en el eje. Mediante el uso de topes ajustables y lainas en los descansos
es factible lograr las siguientes tolerancias de alineación:
Comprobando ambos lados de la polea, las elevaciones del eje en los rodamientos deben guardar
margen de 1/32” (Figura Nº 5).
Figura Nº 5
Midiendo desde una línea trazada perpendicularmente en relación a la línea central del
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transportador, no debe producirse una desviación de la línea central del eje que exceda +/- 1/32
de pulgada en los rodamientos ( Figura Nº 6).
Debido a la ubicación de las poleas y al acceso que puede tenerse a las mismas, comúnmente se
utiliza una línea acodada y plomada para tomar estas medidas.
Figura Nº 6
Cuando el proveedor del equipo entrega las poleas con sus ejes ya ensamblados, éstos deberán
quedar fijados de conformidad con las prácticas recomendadas por el fabricante. Cuando poleas y
ejes se suministran en formas separadas, el eje deberá instalarse en la polea con un margen de +/1/8” con relación a la posición mostrada en la figura seis.
Si se ensamblan las poleas y los ejes en las instalaciones del usuario, o si se modifica su posición,
deberán seguirse las recomendaciones del fabricante de las poleas para evitar que se flexionen los
discos de los extremos y que se produzca una tensión en los mismos.
Algunos seguros de fijación requieren que se examinen y se aprieten los pernos o tornillos en
varias ocasiones para asegurar el ajuste correcto entre el buje y el eje. Se deberán seguir las
recomendaciones de fabricante en lo referente a las verificaciones y el torque de los pernos o
tornillos.
El grado de ensamblaje en fábrica de las poleas, los ejes, los rodamientos y la estructura de
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soporte de acero varía de un fabricante a otro. Debido a la fabricación y a las tolerancias relativas
al montaje, la instalación final de los descansos debe hacerse en las instalaciones del usuario, una
vez que se haya fijado con seguridad la estructura de soporte de acero.
Se deberá consultar el catálogo del fabricante de los descansos para obtener la información
relativa a procedimientos y tolerancias. Si se efectúa una instalación inadecuada de los descansos
fijos o de los descansos de tipo expansivo, puede ocurrir un empuje antes de aplicar la carga, lo
cual a su vez puede dar lugar a una falla prematura del descanso.
4.1.1.8 TOLERANCIAS DE MONTAJE PARA REDUCTOR
Al igual que sucede con todos los aparatos mecánicos y operativos, es necesario que tanto la
fabricación como la instalación se hayan llevado a cabo correctamente para prolongar su vida útil
y evitar fallas.
Las principales actividades que se aplican a la instalación de reductores de eje hueco se
encuentran detalladas en catalogo en anexo y estas son las siguientes:
§
Montaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción. CONSULTAR
CATALOGO
§
Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción.
§
Montaje del reductor de eje hueco, conexión por llave
§
Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por llave
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Tolerancias de Montaje Permitidas
4.1.1.9 ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES
Los acoplamientos flexibles se utilizan en los sistemas motrices de los transportadores para
transmitir torsión desde un elemento rotativo (conductor) a otro similar (conducido). Esto
también evita que se produzcan desalineaciones, sacudidas de carga, vibraciones y presiones de
empuje tanto en el elemento conductor como en él conducido.
Si bien es cierto que la mayoría de los acoplamientos pueden funcionar durante cierto tiempo
cuando existen desalineaciones excesivas, esto tiene como consecuencia que la vida útil del
equipo se vea reducida. Por esta razón, los fabricantes de acoplamientos han establecido
tolerancias de desalineación que deben observarse estrictamente al efectuar la instalación del
equipo en las instalaciones del usuario.
Uno de los requisitos preliminares para lograr una alineación correcta consiste en proveer una
base rígida y nivelada para el asentamiento de los elementos accionadores y accionados. Si tales
elementos se van a montar en una estructura de acero, es necesario utilizar una placa de
asentamiento común para evitar el movimiento entre las partes de acero con soportes
independientes.
Antes de acoplar, el encargado de la instalación deberá estudiar todas las publicaciones del
fabricante en las que se especifican los requisitos para el motor, el reductor de velocidad y los
acoplamientos. El desmontaje del equipo y las comprobaciones de alineación que se efectúen
durante el ensamblaje a la estructura de soporte deberán ser realizadas utilizando indicadores de
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cuadrante, niveles para puesta a prueba de la maquinaria, o cualquier otro medio. El material de
calce sólo se debe utilizar para la alineación final.
Tres tipos de alineación que deben ser comprobados: (1) axial; (2) paralelo; (3) angular.
1.- AXIAL (Figura N° 7)
Los ejes accionadores y los accionados a veces requieren un huelgo axial, debido a la expansión y
a varias otras razones. En la mayoría de los acoplamientos, se puede controlar el huelgo axial
mediante el uso de un juego de limitadores; sin embargo, se deberán consultar las
recomendaciones del fabricante para el uso de estos limitadores.
2.- PARALELO (Figura N° 8)
Su definición consiste en el movimiento de las partes de acoplamiento con potencia de entrada y
de salida de manera que pueda obtenerse una posición paralela entre las caras de cada parte, pero
haciendo posible que los ejes ocupen líneas centrales diferentes.
Tanto el equipo conductor como el conducido deben ser alineados de tal forma que se pueda
colocar un ángulo recto en ambas bridas de acoplamiento a intervalos de 90ª y que permanezcan
en posición paralela con relación a los ejes del equipo. Se deben apretar cuidadosamente los
tornillos y pernos para obtener la torsión adecuada.
3.- ANGULAR (Figura Nº 9)
Su definición consiste en el movimiento de las partes de acoplamiento con potencias de entrada y
de salida, de manera que permitan el balanceo y/o el deslizamiento del elemento utilizado para
acoplar ambas partes.
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Una vez que las partes de acoplamiento han sido montadas en los ejes conductor y conducido,
ambas unidades deberán ser colocadas de tal forma que la distancia entre las caras de
acoplamiento sea igual a la separación de acoplamiento “normal”.
Se puede proceder entonces a alinear las partes de acoplamiento colocando un bloque espaciador
que tenga una dimensión igual a la distancia requerida entre ambas caras.
El bloque espaciador deberá servir para comprobar la distancia a intervalos de 90º como mínimo.
Una vez que esto se haya realizado, se deberá medir la distancia utilizando un calibrador.
Figura Nº 7
Figura Nº 8
Figura Nº 9
Axial
Paralelo
Angular
Una vez que los acoplamientos han sido alineados (en frío) y se ha puesto en funcionamiento el
motor con el fin de obtener la temperatura operación normal, se deberá apagar el equipo para
volver a comprobar la alineación siguiendo el procedimiento que se indica a continuación:
Separar todas las partes acopladas para volver a comprobar la alineación “en caliente”. Los
valores obtenidos no deberán exceder el 75% de las tolerancias máximas establecidas por el
fabricante. Si los valores obtenidos sobrepasan tales límites, se deberá repetir el procedimiento
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hasta que se obtengan “en caliente” los valores necesarios.
4.1.1.10 ALINEACION DE LA CINTA
GENERAL
Por lo general, es posible reducir a un mínimo los desvíos de la cinta sí:
•
El transportador ha sido instalado en línea recta y nivelado conforme a las tolerancias
indicadas en este documento.
•
Todas las poleas y polines están en la posición angular correcta respecto a la línea central
del transportador.
•
Se han efectuado correctamente los empalmes de la cinta y ya se ha comprobado su
posición angular.
•
La cinta del transportador no tiene defectos.
•
Todos los rodillos giran libremente.
Sin embargo, se ha de tener en cuenta que pocos casos reúnen todas estas condiciones;
normalmente es necesario corregir desvíos en la trayectoria de la cinta.
NOTA:
La orientación de los desvíos debe ser supervisada por una sola persona.
4.1.1.11 PROBLEMA DE ALINEACIÓN DE LA CINTA
Una vez que la cinta ha sido unida, debe ser adecuadamente alineada. Una cinta mal alineada
puede rozar contra la estructura del transportador provocando desgaste tanto en sus componentes
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como a la misma cinta. Además, puede producirse derrame de material. Una cinta que presente
dificultades de alineación, sufre desplazamientos laterales excesivos. Este movimiento lateral
puede ser pasajero y en todas las cintas se produce bajo ciertas condiciones. Sin embargo, se
considera un problema de alineación cuando la cinta hace contacto con la estructura y/o se
produce derrame de material. En tal caso, sin importar cuan pequeño sea el movimiento lateral de
la cinta, es preciso poner en práctica el principio básico de la alineación.
PRINCIPIO DEL MANUBRIO
Alinear una cinta es el simple proceso de ajustar los polines, poleas y las condiciones de carga
para corregir cualquier tendencia de la cinta a correr descentrada.
Alinear una cinta con un polín, es como usar un manubrio para manejar una bicicleta. Cuando se
mueve un polín como si fuera el manubrio, la cinta se moverá en la misma dirección que lo haría
la bicicleta (Figura Nº 10).
Como norma general, la cinta tratara de desplazarse hacia el lado del rodillo que toca primero.
Figura N° 10
El principio del manubrio requiere que la cinta haga buen contacto con los tres rodillos de un
polín de carga, por lo tanto, antes de alinear la cinta asegúrese que este haciendo contacto en los
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tres puntos cuando la correa este vacía (Figura N° 11).
Figura N° 11
PREPARACIÓN PARA LA ALINEACIÓN
Nivelar y alinear la estructura, polines y principalmente las poleas, de acuerdo a las instrucciones
aquí dadas. Para mayor facilidad del alineamiento se recomienda apretar suavemente los pernos y
darles el torque final una vez que se encuentre en funcionamiento la correa.
Revise los tensores. Los tensores verticales o gravitacionales deben tener sus carros en buenas
condiciones de deslizamiento. Un tensor que funciona mal puede provocar que la cinta se salga
de la polea tensora causando daños a la estructura y a la cinta.
Disponga personas cerca de las poleas de cabeza y de cola que adviertan de cualquier
emergencia. La salida de la cinta en cualquier de los terminales puede causar daños irreversibles.
TECNICAS A RECORDAR
En la secuencia de alineación hay varias técnicas probadas para tener en cuenta:
-
Siempre alinee la cinta en su condición vacía.
-
Muévase de polín en polín en el sentido de avance de la cinta.
-
Ajuste la posición de solo un polín cada vez. El ajuste de varios polines subsecuentes
puede producir un resultado excesivo.
-
Haga ajustes pequeños más bien que extremos.
-
Espere por lo menos dos o tres revoluciones de la cinta antes de hacer otros ajustes. Los
efectos de los ajustes no son siempre inmediatos.
-
El movimiento del polín generalmente tiene mayor efecto en una distancia entre 4,5 y 7,5
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metros más allá del mismo polín.
-
No intente centrar la cinta moviendo las poleas, a menos que todos los otros recursos de
alineación hayan resultado insuficientes. Los ejes de las poleas deben mantenerse
perpendiculares al sentido del movimiento.
PROCEDIMIENTOS DE ALINEACIÓN
Comience con la cinta vacía. Hágala correr intermitentemente al principio por si aparecen
problemas en las zonas de las poleas. Si le parece que funciona razonablemente bien, déjela
funcionando.
Es mejor comenzar la secuencia de alineación a la salida de la polea de cabeza (o de carga).
Comience centrando por la parte del retorno. Muévase de polín en polín en el sentido del
movimiento de la cinta.
Continúe alineando la parte del retorno desde la cabeza hacia la cola. La cinta debe ser dirigida
para que pase centrada bajo el punto de carga en todas las condiciones de operación. Esto es
particularmente importante.
Si se carga la cinta en forma descentrada, será imposible alinear correctamente.
Complete la secuencia de alineación en la parte superior de la cinta. Muévase desde la cola hacia
la polea de cabeza en el sentido de movimiento de la cinta. Cuando la cinta este
satisfactoriamente alineada, póngale carga.
NOTA: Antes que la cinta sea puesta en plena producción, todos los ajustes de alineación deben
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quedar finalizados.
ACCESORIOS MECÁNICOS DE ALINEACIÓN
Existen en el mercado varios accesorios mecánicos que pueden resultar de ayuda práctica para los
problemas de alineación.
Los accesorios de alineación no son siempre necesarios, pero constituyen un seguro contra los
problemas de alineación que pueden resultar con severos daños para la cinta antes que Ud. los
descubra. Es importante destacar que cuando cualquiera de estos accesorios de ayuda trabaja
continuamente, Ud. tiene un problema básico de alineación que debe ser corregido a la brevedad
posible.
Figura 12
Los polines autocentrantes se encuentran disponibles para la zona de carga y también para el
retorno. Hay varios tipos, pero operan bajo el mismo principio: si la cinta se mueve hacia un lado,
el mecanismo del polín ejerce una fuerza que suavemente hace retornar a la cinta hacia su centro,
acción positiva (Figura N° 12).
Los polines autoalineantes trabajan en mejores condiciones en una cinta seca. Cuando se trabaja
en condiciones de mucha humedad, use los polines de acción positiva, que tiene rodillos
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verticales en los extremos del polín (Figura N° 13).
El rodillo central de un polín autoalineante debe quedar entre ½” y ¾” más alto que los otros
polines adyacentes. Esto es necesario para asegurar que la cinta se apoye firmemente en el perfil
formado por los rodillos. Varios fabricantes hacen los rodillos con esta característica.
Los polines autoalineantes no están hechos para alterar el movimiento de la correa en forma
continua. La actividad continua de estos polines les reducirá drásticamente su vida. En tales
circunstancias, debe corregirse la fuente del problema en forma más permanente.
Los polines autoalineantes se usan especialmente cerca de las poleas de cola y cabeza, porqué
éstas son las áreas donde la cinta debe correr siempre centrada.
Colocar uno o dos polines autoalineantes a una distancia de 4,5 a 9 metros más allá de cada
polea, ayudara a guiar la cinta apropiadamente. En transportadores largos se usa corrientemente
una distancia entre polines centradores de retorno de 60 m. y entre polines de carga de 120
metros.
La mejor ubicación depende de las condiciones de cada caso. Como regla, no es recomendable
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colocar polines autoalineantes en zonas cóncavas o convexas
4.1.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
4.1.2.1 PUESTA EN MARCHA SIN CARGA
Antes de poner en funcionamiento el transportador, lea todas las instrucciones de este Manual.
Asegure que los cables y componentes eléctricos se encuentren en perfecto estado. Debe ser
verificado el funcionamiento correcto de todos los sensores de seguridad, tales como:
paradas de emergencia, sensores de desalineamiento, sensor de velocidad cero, sensores de
atollo y otros que existan en la correa transportadora. Solo después de tal verificación se
puede pasar a las etapas siguientes de proceso de puesta en marcha. Observe posibles
anomalías que involucren peligro a los operarios del transportador.
Para un completo chequeo llene las listas de Pre-Operación (capítulo N° 5)
Comprobado lo anterior, haga funcionar y detenga inmediatamente el motor observando que el
sentido de giro sea el indicado. Invierta 2 fases en la alimentación si el sentido no es correcto. El
sentido de giro del motor debe hacerse con el motor desacoplado del reductor, para
prevenir daños en el backstop.
Alinear la cinta según indicaciones dadas en Capítulo 4.1.1.10 sin colocar carga. La mayoría de
los problemas de alineación, con la excepción de una carga descentrada, se podrán detectar
durante el período de puesta en marcha sin carga.
Después de comprobar que todos los elementos han sido alineados correctamente, se deberá
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desplazar lentamente la cinta, pulgada tras pulgada, para determinar en que puntos resulta
necesario efectuar el tipo de correcciones descritos anteriormente, dando prioridad a los puntos
en los cuales la cinta es susceptible de ser dañada. Una vez que la cinta esté libre de estos puntos
de peligro, se podrá seguir una serie de pasos para corregir la alineación.
Si se han tomado todas las medidas de corrección necesarias, y una sección determinada de la
cinta sigue desviándose hacia uno de los lados a lo largo de toda la trayectoria del transportador,
es posible que la cinta esté combada en el punto o que se haya realizado un empalme con un
ángulo incorrecto. La única medida correctiva para un empalme efectuado con un ángulo
incorrecto es volver a efectuarlo. Por otro lado, es posible que la combadura desaparezca por sí
misma después de un período adecuado de funcionamiento con carga.
Una vez realizadas los controles anteriores, arranque la correa en vacío y déjela correr por una o
dos horas, observando su funcionamiento. Efectúe mediciones como los amperes consumidos por
el motor con correa funcionando y en el arranque, y haga pruebas accionando los sistema de
seguridad del equipo. Observe el trabajo de los tensores gravitacionales durante el arranque.
4.1.2.2 PUESTA EN MARCHA CON CARGA
Se podrá determinar que una cinta está alineada correctamente si al cabo de un período de 8 horas
de operación continua con carga plena, los bordes de la cinta no sobresalen del ancho de la cara
de la polea. También cabe señalar que si se utilizan poleas con caras cuyo ancho es superior al
normal, se debe emplear otro criterio para determinar que la cinta se desplaza dentro del margen
normal para los rodillos de carga, o de retorno.
NOTA:
Las observaciones indicadas anteriormente no se aplican a los rodillos de retorno
con disco, ya que las caras de los rodillos estándares suministrados por el fabricante normalmente
tienen un ancho equivalente al ancho de la cinta. En este caso, la cinta deberá colocarse de forma
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que su movimiento guarde un margen de 1-1/2” con relación a la línea central del transportador.
Los soportes de los rodillos no deberán restringir dicho movimiento.
Para obtener la alineación indicada anteriormente con el transportador bajo carga, será necesario
comprobar que la carga sea suministrada en forma centrada y que todos los limpiadores de la
cinta, raspadores y arados de cola, además de los sellos de hule de las guías de carga, ejerzan una
presión uniforme en la cinta. Ajustes menores se pueden efectuar sobre la marcha a estos
componentes para obtener una mejor alineación.
Para corregir los problemas de alineación de la cinta, también se deben examinar los rodillos
autoalineables de carga y de retorno, antes de rechazar la cinta o de corregir un empalme.
Después de poner en marcha la cinta, un electricista deberá registrar el voltaje, el amperaje o la
potencia. Esta información servirá para efectuar comparaciones futuras y determinar con mayor
rapidez los problemas que se presenten. Si en futuras ocasiones se registran valores superiores,
esto puede indicar un arrastre excesivo debido a una desalineación de la cinta o a la paralización
de rodillos.
4.1.2.3 AJUSTE DE LAS GUARDERAS
Las guarderas de carga son un elemento importante de todo transportador bien diseñado. Su
función principal consiste en evitar el derrame de material sobre los
bordes de la cinta, sin embargo, cuando se utilizan en los puntos de aplicación de carga, centran
el material en la cinta y retienen polvo.
Se recomienda que las placas laterales de acero sean diseñadas de forma que puedan ajustarse
verticalmente a una distancia de 1” a 1-½” por encima de la cinta del transportador. No deben
hacer contacto con la cinta, pero deben quedar situadas con suficiente proximidad para proteger
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el sello de la goma de la guía de carga contra una presión excesiva y contra el desgaste del
material. Una distancia vertical de 1” normalmente se considera adecuada.
Si el sello de goma de la guardera de carga ha sido ajustado correctamente, deberá mantener un
ligero contacto con la cinta del transportador, lo cual permite reducir la fricción a un mínimo al
mismo tiempo que logra retener todo el material en su debida posición. La aplicación de presión
con la mano debe ser suficiente para flexionar la goma. Sin embargo, una presión excesiva puede
quemar las estrías del revestimiento de goma de la cinta y, por consiguiente, debe evitarse.
Es normal que se produzca una pequeña separación entre la goma de la guardera y la cinta
cuando se aplica una carga. No es posible eliminar totalmente esta separación, y un ajuste
excesivo acelerará el deterioro.
4.1.2.4 CUIDADOS Y SUGERENCIAS PARA LA OPERACIÓN
A continuación presentamos algunas recomendaciones generales para tener en cuenta durante la
puesta en marcha y la operación de una cinta transportadora.
•
NIVELACIÓN DEL TRANSPORTADOR
Se debe inspeccionar periódicamente el transportador para asegurarse de que esté nivelado. Esta
medida se vuelve evidente cuando se detecta una desalineación en el transportador sin haberse
producido cambios respecto a la carga.
•
CARGA DE MATERIAL
El sector mas perjudicado de la cinta es la zona de carga, para mayor conservación es preciso
instalar polines o camas de impacto para aminorar el choque y reducir la abrasión.
•
LIMPIADORES Y GUARDERAS
Cuando las cinta esta en marcha, las guarderas y limpiadores no deben provocar desgastes en la
cinta. La dureza de las gomas debe ser inferior a la cinta.
•
CUIDADOS DE LA CINTA EN MARCHA
Es aconsejable inspeccionar periódicamente la cara interna de la cinta, para asegurarse que no
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exista:
-
Excesivos desplazamientos de la cinta sobre las poleas.
-
Presencia de aceite, grasa, o elementos químicos
-
Presencia de material entre los polines y el recubrimiento inferior de la
cinta.
•
LIMPIEZA DE LA CINTA
En el tramo, de retorno, conviene tener limpiadores de ésta, porque hay materiales que se
adhieren a la cinta, a los rodillos de polines y también a las poleas.
Es necesario regular los limpiadores de cinta periódicamente para evitar el contacto del metal con
la cinta.
•
ALINEACIÓN DE LA CINTA
No se debe alinear excesivamente la cinta. Una alineación excesiva puede aumentar el desgaste
del revestimiento de los rodillos, de la cubierta de la cinta, y requerir un mayor consumo de
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energía eléctrica.
4.1.3 MANTENCIÓN Y SUGERENCIAS
4.1.3.1 GENERAL
Para hacer una mantención preventiva y correctiva de los componentes del transportador se
adjunta información en la cual se indican los cuidados típicos de lubricación y cada cuantas horas
se debe hacer, dependiendo del servicio del equipo a inspeccionar.
Además se adjuntan algunas recomendaciones para corregir problemas habitualmente que
ocurren en el funcionamiento de una correa transportadora.
Los componentes rodantes como poleas, reductores. fueron calculados para un uso de 60.000
horas en condiciones normales de operación.
Para reductores y motores consultar catalogo de mantención que esta incluido en el capítulo de
componentes comerciales.
4.1.3.2 DESPLAZAMIENTO DE LA CINTA
CAUSAS
A.- El material se dispone en
SOLUCIÓN
q
Modificar las condiciones de carga del material y los
mayor cantidad en un flanco de la
planos inclinados, de modo que el material sea
cinta.
conducido regularmente sobre la parte central de la
cinta.
q
Modificar levemente (no más de 2°) la inclinación de
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los polines de carga en el sentido de la marcha de la
cinta.
q
Aumentar el numero de polines autocentrantes y/o
revisar el funcionamiento de los existentes
B.-Uno o más polines
q
Si el giro favorece el desplazamiento de la cinta,
inmediatamente precedentes a la
reinstalar
estos
zona de irregularidad, no están
perpendicularidad.
polines
corrigiendo
la
perpendiculares al sentido de la
marcha de la cinta.
C.- Cinta demasiado rígida
q
Reemplazar la cinta.
D.- Rodillos desalineados
q
Determinar las desalineaciones y corregirlas.
E.- Rodillos girando con
q
Sustituir los rodillos defectuosos.
q
Limpiar los rodillos
q
Revisar el funcionamiento de los raspadores de arado
transversalmente.
dificultad por defectuosos.
F.- Aglomeraciones de material
en los rodillos de carga.
del lado interior de la cinta.
4.1.3.3 DESPLAZAMIENTO DE LA CINTA EN UN PUNTO
CAUSAS
SOLUCIÓN
A.-Empalme.defectuoso
B.-
Cinta
curvada
q
Rehacer el empalme
q
En caso de cinta nueva, el inconveniente debe
longitudinalmente.
desaparecer después de breve tiempo de trabajar con
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carga.
q
Emplear
uno
o
dos
rodillos
autocentrantes,
especialmente en el retorno.
q
Evitar un defectuoso almacenamiento de la cinta
4.1.3.4 LA CINTA TIENDE A SALIRSE DE LAS POLEAS
CAUSAS
SOLUCIÓN
A.-Poleas extremas no alineadas.
q
Corregir alineación.
B.- Polines de carga próximos a
q
Corregir alineación.
q
Ver ítem A de 4.1.3.2.
las poleas desalineados.
C.- Carga descentrada.
4.1.3.5 LA CINTA TIENDE A SALTAR SOBRE LOS RODILLOS
CAUSAS
A.-Cinta
demasiado
SOLUCIÓN
rígida
q
Ver ítem C de 4.1.3.2.
B.- Combinaciones de 4..1.3.2 y
q
Principalmente, asegurar una carga centrada sobre la
transversalmente.
4.1.3.3.
cinta. Después identificar otras causas y aplicar
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recomendaciones mencionadas antes.
4.1.3.6 DESGASTE EXCESIVO DE LA CUBIERTA INFERIOR DE LA CINTA
CAUSAS
SOLUCIÓN
A.- Los polines de sustentación
q
Reemplazar.
q
Aumentar la carga o la tensión del tensor
q
Disminuir, si es posible, la velocidad de la polea
giran con dificultad.
B.-Deslizamiento sobre poleas.
motriz.
q
Aumentar el arco de contacto con la polea, empleando
una polea desviadora.
q
Aumentar la adherencia de la cinta sobre la polea
motriz, revistiéndola con goma.
C.- Escapes laterales de material
q
en el punto de carga. Este
material
se
incrusta
en
laterales, planos inclinados o placas centradoras.
los
rodillos, puede provocar deterioro
q
D.- Excesiva inclinación de los
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Si la carga es demasiada, aumentar la velocidad o
disminuir la carga.
de la cinta o bien su trabamiento.
rodillos laterales.
Mejorar las condiciones de carga, empleando guías
q
Modificar la inclinación. (Inclinación máxima 2°)
4.1.4 MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
4.1.4.1 INTRODUCCIÓN
El objetivo de este manual es entregar las disposiciones generales de seguridad en correas
transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de operación, mantención,
reparación o limpieza en estos sistemas, las cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que
pudiesen ocurrir y dañar o perjudicar a personas, material y/o equipos.
Los sistemas de correas transportadoras están considerados como “equipos críticos” y peligrosos
para el usuario debido a su alto riesgo, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la
gran cantidad de mecanismos en movimiento que integran estos sistemas.
Evitar que las correas transportadoras se conviertan en agentes de accidentes, dependerá
fundamentalmente del cumplimiento estricto de las normas y disposiciones generales que
contiene este manual y del cabal criterio que aplique el área de mantención en la programación de
los trabajos.
4.1.4.2 SISTEMAS DE CORREAS TRANSPORTADORAS
El sistema de correas transportadoras esta constituido principalmente por una correa sinfin,
accionada por medio de una polea motriz y de cola. Sus cubiertas de carga y retorno, se apoyan
en estaciones de polines las que a su vez están formados por diferentes tipos de rodillos,
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dependiendo de su ubicación y/o utilización.
Los principales componentes de un sistema de correa transportadora, relacionadas con los riesgos
de accidentes, son:
1)
CORREA TRANSPORTADORA
Su estructura esta compuesta por telas o cables de acero con un revestimiento de caucho
vulcanizado formando la cubierta inferior y superior.
2)
INFRAESTUCTURA DEL SISTEMA DE TRANSPORTADOR DE CORREA
El tramo superior generalmente esta conformado de polines (cada uno compuesto de 3
rodillos); uno horizontal al medio, y 2 laterales en forma de V dan origen a una sección
acanalada.
3)
POLEAS
Elemento que permite configurar geométricamente un transportador de cinta. Caso especial
lo representa la polea motriz; la cual por ubicación y forma, se transforma, además, en el
elemento de transmisión de potencia y movimiento en un transportador de cinta.
4)
SISTEMA MOTRIZ
Compuesto principalmente por un reductor de velocidad, motor eléctrico, transmisiones ya
sean de poleas y correas, cadenas o acoplamientos directos.
4.1.4.3 RIESGOS DE ACCIDENTES
Todos los transportadores de correas representan un alto riesgos de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.
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Los principales riesgos que presentan
combinación de polea-cinta,
los transportadores de correa se generan por la
polines-cinta, polines-soporte, o por la estructura del sistema
motriz (reductores, motores, ejes, etc.).
Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes a los puntos de riesgo.
LOS ACCIDENTES SE PUEDEN PRODUCIR POR:
El cuerpo o un miembro de una persona es atrapado entre ejes, poleas y cinta.
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre la estructura del sistema (eje,
descanso, pilar, polea).
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre los polines y la cinta.
El cuerpo, miembro o ropa es atrapado entre los polines y su estructura soportante.
Existen otros riesgos que son los bordes de las cintas que se deterioran quedan trozos de goma
sueltos y a veces los trabajadores pretenden desprender esos trozos con el transportador de cinta
en movimiento exponiéndose así a ser atrapado.
Un riesgo permanente es realizar labores de mantenimiento, modificación o mediciones con las
transportadoras en movimiento.
4.1.4.4 PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
Los riesgos de accidentes en los transportadores de cinta y sus mecanismos giratorios se reducen
y controlan mediante sistemas de protección, defensas adecuadas, normas, disposiciones o
estándares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento por el o los trabajadores
que deban realizar cualquier labor en áreas cercanas a los transportadores. Cabe hacer notar que
aún cuando existen protecciones y defensas efectivas en las áreas de los transportadores de alto
riesgo, es necesario tomar las precauciones; ya que, debido a la operatividad de los
transportadores, no es posible eliminar todos los riesgos que presentan los mecanismos giratorios
y convergentes.
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De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deben realizar trabajos en o cerca de los
transportadores de cinta, deberán conocer y cumplir con las Disposiciones Generales Sobre
Seguridad en Transportadores de Cinta, contenidas en este manual.
Además, todas los trabajadores deben saber que las barandas de protección o de seguridad, que
tiene como propósito servir de “barrera” entre trabajador y equipo, para impedir así el acceso a
las zonas de peligro, evitando así el contacto con los mecanismos giratorios. Por tanto, estos
dispositivos de seguridad no deben ser violados o neutralizados.
Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que existen en el sistema de
transportadores, no tienen por objeto defender o proteger el equipo, sino a los trabajadores; o sea,
a usted mismo. No se ubique bajo, cerca o sobre los transportadores que estén en movimiento.
En caso de reparaciones o mantención del sistema transportador, las protecciones retiradas
deberán reponerse, y el trabajo se considera terminado cuando hayan colocado estas defensas.
4.1.4.5 PARADAS DE EMERGENCIA
Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los transportadores de correa, son las piolas de
parada de emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores eléctricos y detener el
transportador para poder salvarle la vida a cualquier persona que este atrapada.
Todos los trabajadores deberán contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de
funcionamiento las piolas de seguridad para poder detener la correa en caso de emergencia.
¡ Las piolas de parada de emergencia son dispositivos de seguridad, en caso que una
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persona sea atrapada por el transportador. No las destruya ni retire!.
4.1.4.6 DISPOSICIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD
1º.- La correa transportadora deberá detenerse y bloquear el sistema eléctrico, colocando tarjetas
u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operación a realizar en ella o en su cercanía.
Como por ejemplo, aseo, lubricación, mantenimiento, reparación, etc.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando la correa en movimiento porque esto
permite detectar fallas en los rodillos o en otros elementos del transportador.
El supervisor o un subordinado debidamente autorizado solicitará personalmente a los
electricistas desenergizar el equipo eléctrico.
2º.- Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y mecánicos del
sistema de transportadores de cinta, deben estar debidamente identificados en idioma español.
3º.- Los acoplamientos, ejes, poleas u otros elementos de los sistemas motrices en general,
deben protegerse cuando estén a menos de 2,4 metros del piso.
4º.- Los elementos de parada de emergencia: piolas, botoneras o interruptores, deben mantenerse
en sus lugares y en buenas condiciones de operación. Los interruptores o botoneras deben instalar
cada 13,6 metros y en lugares visibles. Cada correa debe tener, por ambos lados, piolas de
accionamiento de los interruptores de emergencia (las piolas deben ser instaladas en la estructura
de los polines).
5º.- Los pasillos, vías de acceso, escaleras, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
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condiciones y mantenerse despejados de material y con buena iluminación.
6º.- Todo el personal que trabaja en transportadores de correas o sus instalaciones, debe conocer
perfectamente donde y como detenerlas en caso de emergencia.
7º.- El personal que trabaja en reparaciones, revisiones, aseo o lubricación de los
transportadores de cinta, debe usar sus elementos de protección personal en todo momento
(casco, lentes de seguridad, guantes, zapatos de seguridad y otros que dependerán del trabajo a
efectuar).
8º.- Los tensores de tornillo manual; deberán estar protegidos por las protecciones dispuestas
para los cabezales de cola de un transportador de cinta.
9º.- Los sistemas de partida de los transportadores deben ubicarse de preferencia donde el
operador tenga visión de ellos, y debe disponerse de un sistema de alarma que sirva de
advertencia para las personas que estén en el área, antes de poner en movimiento la correa.
10º.- Se deben mantener limpio, y en buenas condiciones los pasillos, polines, raspadores,
contrapesos, poleas, plataforma, pisos antideslizantes en pendiente, etc.
11º.- Las jefaturas, supervisores, jefes de seguridad, deben saber siempre la ubicación del
personal que trabaja en los sectores de los sistemas de transportadores de cinta.
12º.- Las normas contenidas en este reglamento deberán ser cumplidas en su totalidad por los
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trabajadores de empresas o personas que prestan servicios.
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5.0
PLANOS
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LISTADO DE PLANOS CORREA TRANSPORTADORA
DESCRIPCION
Nº PLANO
REV.
1
General Arrangement - Plan
25022-GA-00-D-01
3
2
General Arrangement - Sheet 1 of 2
25022-GA-00-D-02
3
3
General Arrangement - Sheet 2 of 2
25022-GA-00-D-03
3
4
General Arrangement - Floor Plan
25022-GA-00-D-04
2
5
Winch 210-WI-001/002/003
25022-GA-00-D-05
0
6
Erection Plan Apron Feeder / Dribble Chute
25022-GA-00-M-03
1
7
Diagram Foundation Loads 1 of 3
25022-CI-00-D-01
4
8
Diagram Foundation Loads 2 of 3
25022-CI-00-D-02
3
9
Diagram Foundation Loads
25022-CI-00-D-03
1
10
Crusher Discharge Conveyors - Section
25022-ME-02-D-01
4
11
Crusher Discharge Conveyors - Plan
25022-ME-02-D-02
3
12
Crusher Discharge Conveyors – Erection Plan
25022-ME-02-M-01
4
13
Crusher Discharge Conveyors – Erection Section
25022-ME-02-M-02
3
14
Dribble Chute Elevation
25022-ME-03-D-01
6
15
Dribble Chute Section
25022-ME-03-D-02
6
16
Sizer Structural Design – Plan 210-CH-001/002
25022-ES-03-D-01
1
17
Detail, Elevation and Sections
25022-ES-03-D-02
1
18
Diseño Chute Alimen., Sizer 210-CH-003/004
25022-ME-04-D-01
5
19
Crusher Discharge – Conveyor 210-CH-005/006
25022-ME-05-D-01
7
20
Crusher Discharge Chute Guide 210-GG-001/002
25022-ME-05-D-02
1
21
Plan. Elevation and Sections
25022-ES-05-D-01
1
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5.1
CATALOGOS
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DESCANSOS
Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje
Rodamiento
Designación
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da
Capacidad
e carga, dinámi
Soporte
Dimensiones principales
A2
L
H
mm
-
kN
mm
74,612
22217 EK
285
127
330,2
182
H1
Masa
Designaciones para conjuntos de soportes con
para el conjunto con
obturaciones laberínticas
obturaciones PosiTrac Plus
obturaciones laberíntica
kg
-
95,25
16
FSAF 22517
FSAF 22517 TLC
obturacio
FSAF 22
Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje
Rodamiento
Designación
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da
Capacidad
e carga, dinámi
Soporte
Dimensiones principales
A2
L
H
mm
-
kN
mm
112,713
22226 EK
735
203,2
466,7
295,4
H1
Masa
Designaciones para conjuntos de soportes con
para el conjunto con
obturaciones laberínticas
obturaciones PosiTrac Plus
obturaciones laberíntica
kg
-
152,4
72,5
SAF 22526
SAF 22526 TLC
obturacio
SAF 225
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POLINES
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TENSOR DE TORNILLO
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CINTA
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RASPADOR PRIMARIO
MARTIN
®
XHD QC #1
Belt Cleaner and Tensioner
OPERATOR’S MANUAL
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®
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
The following symbols may be used in this manual:
!
DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
!
WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
!
CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
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Note: General statements to assist the reader.
Section
Page
List of figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before installing belt cleaner and tensioner. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
4
Locating and cutting mounting holes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing mounting plates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Installing mainframe and blade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tensioning belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
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After installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Weekly maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Part numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Martin Engineering M3504-11/03
i
22
23
24
25
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Table of contents
Table of contents
Figure
1
2
3
4
5
6
7
Title
Page
®
XHD QC #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXX . . . . . . . . . . . 26
XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXX12X . . . . . . . . . 27
XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Dual XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Conveyor Products Warning Label, P/N 23395 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Pinch Point Warning Label, P/N 30528 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Tensioning Chart. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
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List of figures/tables
List of figures
Martin Engineering M3504-11/03
ii
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
General
XHD QC® #1 Belt Cleaner Specifications
Assy/Blade
Blade
part no. suffix color
None
BR
Blade types
Durometer Temperature Max. belt speed
(Shore A)
°F (°C)*
fpm (m/s)
Orange Standard
90
-20 to 160
(-29 to 71)
1200 (6)
Brown Chemical resistant
95
-40 to 160
(-40 to 71)
1200 (6)
Safety
!
DANGER
Do not touch or go near the conveyor belt or conveyor
accessories when the belt is running. Your body or clothing
can get caught and you can be pulled into the conveyor,
resulting in severe injury or death.
!
WARNING
Before installing, servicing, or adjusting the belt cleaner, turn
off and lock out/tag out all energy sources to the conveyor and
conveyor accessories according to ANSI standards. Failure to
do so could result in serious injury or death.
If this equipment will be installed in an enclosed area, test the
gas level or dust content before using a cutting torch or
welding. Using a torch or welding in an area with gas or dust
may cause an explosion resulting in serious injury or death.
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Before using a cutting torch or welding the chute wall, cover
the conveyor belt with a fire retardant cover. Failure to do so
can allow the belt to catch fire.
Martin Engineering M3504-11/03
1
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Introduction
Introduction
Introduction
!
WARNING
Mainframe with blade can be heavy and may require two
people to lift (see weight chart). Attempting to lift the belt
cleaner without assistance could result in injury.
Part Number
lb (kg)
35899-36XXXX
107 (48)
35899-42XXXX
122 (55)
35899-48XXXX
137 (62)
35899-54XXXX
152 (69)
35899-60XXXX
167 (76)
35899-66XXXX
182 (83)
35899-72XXXX
197 (89)
Remove all tools from the installation area and conveyor belt
before turning on the conveyor. Failure to do so can cause
serious injury to personnel or damage to the belt and
conveyor.
!
CAUTION
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Center the belt cleaner blades to clean an area narrower than
the conveyor belt width. This allows for side-to-side
movement of the belt and prevents damage to the belt edge.
Martin Engineering M3504-11/03
2
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
1. Inspect shipping containers for damage. Report damage to delivery
service immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner from shipping
containers. Equipment in containers should include the following:
• XHD QC® #1 Belt Cleaner mainframe and blade.
• XHD Spring Tensioner Assembly.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
NOTE
The box holding your XHD Spring Tensioner Assembly
contains an extra tensioning gauge for use with secondary
cleaners. This gauge can be discarded.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or a
representative.
IMPORTANT
Read and understand the safety information in the previous
section.
NOTE
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The chute wall that the tensioner will be located on is referred
to as the “operator side.” The opposite chute wall is referred
to as the “far side.”
Martin Engineering M3504-11/03
3
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Before Installation
Before Installing Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Locating and
cutting mounting
holes
1
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2
Martin Engineering M3504-11/03
4
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
2 (cont)
3
Pulley Diameter*
in. (mm)
Dimension X
in. (mm)
16 (400)
5.75 (146)
20 (500)
5.50 (140)
24 (600)
5.25 (133)
28 (700)
5.00 (127)
30 - 120 (750 - 3000)
4.75 (120)
X
C
L
14 (355)
min.
*Includes lagging & belt.
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Operator side
Martin Engineering M3504-11/03
5
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
3 (cont)
Pulley radius + X
C
L
C
L
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14
(355)
Martin Engineering M3504-11/03
6
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
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4
Martin Engineering M3504-11/03
7
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5
Repeat steps 3, 4, and 5 on far side of chute.
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6
Martin Engineering M3504-11/03
8
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
1
Operator side
Inside chute
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2
3
Martin Engineering M3504-11/03
For dual tensioners, repeat step 6 on far side as shown. For single
tensioner, install far side mount plate.
9
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing
mounting plates
Installation
Installing
mainframe and
blade
1
Min. length = inside chute width + 6 in. each side
IMPORTANT
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If mainframe is too long
to fit inside chute for
installation, cut one or
both ends of mainframe.
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10
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
2
Far side
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Operator side
Martin Engineering M3504-11/03
11
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
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Installation
3
Martin Engineering M3504-11/03
12
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Far side and
operator side
5
A
A=B
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B
Martin Engineering M3504-11/03
13
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
4
Installation
6
A
A=B
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B
Martin Engineering M3504-11/03
14
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
1
Determine the direction to install the lever arm on the tensioner depending
on the belt direction, as shown below. Then install the lever arm
assembly as required for your application.
Return belt
Left side operation
Return belt
Right side operation
2
NOTE
XHD Spring Tensioner
is shipped assembled
for left side operation.
This procedure shows
installation for left
side operation.
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3
Martin Engineering M3504-11/03
15
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing
tensioner
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Installation
4
Martin Engineering M3504-11/03
16
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5
A
A=B
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B
Martin Engineering M3504-11/03
17
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
6
For dual tensioners, repeat steps 1 through 4 on far side. For single
tensioner:
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Far side
Martin Engineering M3504-11/03
18
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
1
Tensioning belt
cleaner
Note:
The XHD Spring Tensioner
does not include the
tensioning gauge shown in the
photographs.
IMPORTANT
Do at the same time.
2
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IMPORTANT
1
4
3
2
Tighten until all are snug.
Martin Engineering M3504-11/03
19
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
3
To tension the belt cleaner, turn the
hex nut on the threaded rod until the
spring is compressed to the length
shown in the chart below:
Hex nuts
# of full
turns**
Compressed
Spring
Length
36
(800-1000)
3.75
4.25(108)
42
(1000-1200)
5.0
4.00(102)
*48
(1200-1400)
2.5
4.50(114)
*54
(1400-1600)
2.5
4.50(115)
*60
(1600-1800)
3.75
4.25(108)
*72
(1800-2000)
3.75
4.25(108)
Belt Width
in.(mm)
Set screw, then nut
4
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*Per tensioner; dual tensioners required.
**Approximate. For exact tension, use
compressed spring length.
Martin Engineering M3504-11/03
20
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5
6
Lock together.
For dual tensioners, repeat steps 1 through 6 on far side.
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7
Martin Engineering M3504-11/03
21
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
1
2
Turn on conveyor belt for 1 hour, then turn off.
3
Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
4
Inspect belt cleaner for the following:
• Wear. (A small amount of “break-in” wear may be found. This will
stop once blades wear to conveyor belt contour.)
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After Installation
After Installing Belt Cleaner and Tensioner
• Material buildup. (No material between blades and return side of
conveyor belt should be found.)
5
Martin Engineering M3504-11/03
If wear, material buildup, or some other problem exists, see
“Troubleshooting.”
22
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
2
Wipe all labels clean. If labels are not readable, contact Martin
Engineering or a representative for replacements.
3
Before blades are worn to wear line, replace blade. Remove worn blade,
install new blade, and tension cleaner as shown in this manual.
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1
Martin Engineering M3504-11/03
23
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Weekly Maintenance
Weekly Maintenance
If you are experiencing excessive blade wear or insufficient cleaning and
carryback, see below.
Symptom
Corrective Action
Excessive blade
wear
Tension of cleaner on belt is set too high. Reduce tensioner setting.
More blade wear in
center than on ends
Pulley may be crowned. Use segmented or shorter blade.
Insufficient cleaning
and carryback.
Tension of cleaner on belt is set too low or too high. Increase or
decrease tensioner setting.
Blade is worn. Check blade and replace if necessary. (See “Weekly
maintenance.”)
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Troubleshooting
Troubleshooting
Martin Engineering M3504-11/03
24
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
This section provides product names and corresponding part numbers for
XHD QC® #1 Belt Cleaners and related equipment. Please reference part
numbers when ordering parts:
XHD QC® #1 Belt
Cleaners
XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899-XXXXXXX. See Figure
1.
XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899-XXXXXXXXX. See
Figure 2.
XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899D-XXXXXXX. See
Figure 3.
XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899D-XXXXXXXXX. See
Figure 3.
XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392. See Figure 5.
Dual XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392-2. See Figure 6.
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XHD Spring
Tensioners
Martin Engineering M3504-11/03
25
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Part Numbers
Part Numbers
Item
Description
Part no.
Qty
35898-XX*
1
35897-XXXXXX*
1
3 3/4 dia. knurled pin
36046
1
4 Pin snap lock 5/8 x 4.00 ZP
36047
1
5 Cable aircraft 1/8 dia.
100107
1.5
6 Cable clip 1/8
23481
2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner
35392-X**
1
1 XHD QC® #1 Mainframe Weldment
2 XHD QC® #1 Blade (segmented)
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Figure 1. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXXX*
*First XX indicates belt width in inches. Third X indicates solid (1) or
segmented (0) blade. The next two XX’s indicate blade color/material (see
table below). Last X indicates if a tensioner (T) is included. Example:
35899-481BRT is for a 48-in. wide belt, solid brown blade, with tensioner.
** X is 2 for assemblies requiring dual tensioners (belt widths 48 to 72 in.
[1400 to 2000 mm]).
Martin Engineering M3504-11/03
26
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
None
BR
Durometer Temperature Max. belt speed
(Shore A)
°F (°C)*
fpm (m/s)
Blade types
Orange Standard
90
-20 to 160
(-29 to 71)
1200 (6)
Brown Chemical resistant
95
-40 to 160
(-40 to 71)
1200 (6)
Item
Description
Part no.
Qty
35898-XX*
1
35897-XXXXXX*
1
3 3/4 dia. knurled pin
36046
1
4 Pin snap lock 5/8 x 4.00 ZP
36047
1
5 Cable aircraft 1/8 dia.
100107
1.5
6 Cable clip 1/8
23481
2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner
35392-X**
1
1 XHD
QC®
#1 Mainframe Weldment
2 XHD QC® #1 Blade (segmented)
Gold Fields La Cima S.A.
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Part Numbers
Assy/Blade
Blade
part no. suffix color
Figure 2. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXXXXX*
Martin Engineering M3504-11/03
27
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
17
4
5
6
7
21
2
3
4
5
6
7
1
8
4
5
8
16
9
15
10
20
11
19
14
13
22
12
18
Figure 3. XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 (sheet 1 of 2)
Item
Description
Part No.
Qty
1 Clamp XHD mainframe
34047
1
2 Bushing shock
32322
2
3 Mount plate weldment
35393
1
4 Screw HHC 1/2 - 13 NC x 1 - 3/4
23478
12
5 Nut hex 1/2 - 13 NC
11771
12
6 Washer flat 1/2
17328
8
7 Washer compression 1/2
11750
8
8 Lockwasher split 1/2
17329
4
9 Nut hex 1 - 5 NC
32311
2
10 Washer flat 1.00
32315
1
11 Spring die 5.00
35127
1
12 Lever arm weldment
35394
1
35122-SS
1
14 Cotter hairpin 7/8 - 1 Shaft
35171
1
15 Nut jam 1/2 - 13 NC
16889
1
16 Screw SHS 1/2 - 13 NC x 1 - 1/4
30488
1
17 Bushing nylon
34306
2
18 Pin clevis
35130
1
19 Plate opposite side mount
32342
1
20 Collar locking
32341
1
22763-03
2
Gold Fields La Cima S.A.
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13 Rod weldment 11.00 (316 SS)
21 Screw SHS 1/2 - 13NC x 1
Martin Engineering M3504-11/03
28
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Description
Part No.
Qty
36051
2
Fig. 5 Conveyor Products Warning Label
23395
2
Fig. 6 Pinch Point Warning Label
30528
2
36055-P1
1
22 Tensioning gauge
Fig. 7 XHD Spring Tensioner Label (Pre-Cleaner)
Gold Fields La Cima S.A.
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Figure 3. XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 (sheet 2 of 2)
Martin Engineering M3504-11/03
29
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Item
Part Numbers
2
17
4
5
6
7
3
1
16
4
5
8
9
15
10
11
13
14
19
12
18
Item
Description
Part no.
Qty
1 Clamp XHD mainframe
34047
2
2 Bushing shock
32322
2
3 Mount plate weldment
35393
2
4 Screw HHC 1/2 - 13 NC x 1 - 3/4
23478
16
5 Nut hex 1/2 - 13 NC
11771
16
6 Washer flat 1/2
17328
8
7 Washer compression 1/2
11750
8
8 Lockwasher split 1/2
17329
8
9 Nut hex 1 - 5 NC
32311
4
10 Washer flat 1.00
32315
2
11 Spring die 5.00
35127
2
12 Lever arm weldment
35394
2
35122-SS
2
14 Cotter hairpin 7/8 - 1 shaft
35171
2
15 Nut jam 1/2 - 13NC
16889
2
16 Screw SHS 1/2 - 13NC x 1 - 1/4
30488
2
17 Bushing nylon
34306
2
18 Pin clevis
35130
2
19 Tensioning gauge
36051
2
Fig. 5 Conveyor products warning label
23395
2
Fig. 6 Pinch point warning label
30528
2
36055-P2
2
Gold Fields La Cima S.A.
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13 Rod weldment 11.00 (316 SS)
Fig. 8 XHD Spring Tensioner Label (Dual Pre-Cleaner)
Figure 4. Dual XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392-2
Martin Engineering M3504-11/03
30
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
None
Orange Standard
90
-20 to 160
(-29 to 71)
1200 (6)
Brown Chemical resistant
95
-40 to 160
(-40 to 71)
1200 (6)
Gold Fields La Cima S.A.
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BR
Durometer Temperature Max. belt speed
(Shore A)
°F (°C)*
fpm (m/s)
Blade types
Martin Engineering M3504-11/03
31
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Assy/Blade
Blade
part no. suffix color
Part Numbers
2
5
3
1
4
6
Item
Description
Part no.
Qty
35898-XX*
1
35897-XXXXXX*
1
3 3/4 dia. knurled pin
36046
1
4 Pin hitch 3/4 x 4-1/4 w/hairpin
36047
1
5 Cable aircraft 1/8 dia.
100107
1.5
6 Cable clip 1/8
23481
2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner
35392-X**
1
1 XHD
QC®
#1 Mainframe Weldment
2 XHD QC® #1 Blade (segmented)
Figure 2. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXX12X*
*First -XX indicates belt width in inches. Third X indicates solid (1) or
segmented (0) blade. The next two XX’s indicate blade color/material (see
table below). The 12 indicates the blade is 12 in. (305 mm) less than belt
width. Last X indicates if a tensioner (T) is included. Example:
P/N 35899-481BR12T is for a 48 in. wide belt, solid brown blade that is 12
in. less than belt width, with tensioner.
**X is 2 for assemblies requiring dual tensioners (belt widths 48 to 72 in.
[1400 to 2000 mm]).
Assy/Blade
Blade
part no. suffix color
Gold Fields La Cima S.A.
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None
BR
Durometer Temperature Max. belt speed
(Shore A)
°F (°C)*
fpm (m/s)
Blade types
Orange Standard
90
-20 to 160
(-29 to 71)
1200 (6)
Brown Chemical resistant
95
-40 to 160
(-40 to 71)
1200 (6)
Martin Engineering M3504-11/03
32
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
!
ADVERTENCIA
!
WARNING
Lock out and/or tag out all energy sources to
conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.
Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al
sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395
Figure 5. Conveyor Products Warning Label, P/N 23395
!
!ADVERTENCIA
!
WARNING
Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
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Label P/N 30528
Figure 6. Pinch Point Warning Label, P/N 30528
Martin Engineering M3504-11/03
33
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Belt Width
in.(mm)
Hex nuts-# of full
turns**
Compressed Spring
Length
36(800-1000)
3.75
4.25(108)
42(1000-1200)
5.0
4.00(102)
*48(1200-1400)
2.5
4.50(114)
*54(1400-1600)
2.5
4.50(115)
*60(1600-1800)
3.75
4.25(108)
*72(1800-2000)
3.75
4.25(108)
*Per tensioner; dual tensioners required.
**Approximate. For exact tension, use compressed spring length.
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Figure 7. Tensioning Chart
Martin Engineering M3504-11/03
34
MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
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Gold Fields La Cima S.A.
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One Martin Place
Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com
Form No. M3504-11/03
© MARTIN ENGINEERING 2000, 2003
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RASPADOR SECUNDARIO
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™
Belt Cleaner
OPERATOR’S MANUAL
MARTIN
SAF-2
®
®
Important
MARTIN ENGINEERING HEREBY DISCLAIMS ANY LIABILITY FOR: DAMAGE DUE TO
CONTAMINATION OF THE MATERIAL; USER’S FAILURE TO INSPECT, MAINTAIN AND TAKE
REASONABLE CARE OF THE EQUIPMENT; INJURIES OR DAMAGE RESULTING FROM USE OR
APPLICATION OF THIS PRODUCT CONTRARY TO INSTRUCTIONS AND SPECIFICATIONS
CONTAINED HEREIN. MARTIN ENGINEERING’S LIABILITY SHALL BE LIMITED TO REPAIR
OR REPLACEMENT OF EQUIPMENT SHOWN TO BE DEFECTIVE.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
The following symbols may be used in this manual:
!
DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
!
WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
!
CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
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Note: General statements to assist the reader.
Section
Page
List of Figures and Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installations without chutework . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Before Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
2
3
Locating belt cleaner on chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing belt cleaner on outside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing belt cleaner on inside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Adjusting belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Urethane blades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tungsten-carbide or ceramic blades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Split urethane blades for cleated belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing MARTIN® SAF-2™ Cover Door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
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After Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Weekly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troubleshooting/Installation Checklist . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
i
11
12
15
17
A-1
Table of Contents
Table of Contents
List of Figures/Tables
List of Figures
Figure
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Title
Page
Removing Spring Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Positioning Mount Bracket Weldment and Cutting Access Window . . . . . . . 4
Adjusting Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount. . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Adjusting Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount . . . . . . . . . . . . . . 5
Inserting Snap Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Blades’ Orientation to Belt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Cutting Mainframe for Mounting Inside Chute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Installing Safety Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Removing Blade Cartridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX . . . . . . . . . 18
Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000-X . . . . . 20
Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 35391 . . . . 21
Conveyor Products Warning Label, P/N 23395 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Pinch Point Warning Label, P/N 30528 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Inside Installation Label, P/N 34881 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
List of Tables
Table
Page
Urethane Shelf Life. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities. . . . . . . . . . 17
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
I
II
Title
ii
General
The MARTIN® SAF-2™ (Set-and-Forget) Belt Cleaner uses tough urethane
blades to effectively remove carryback from conveyor belts. It is suitable for
use on high- or low-speed belts carrying wet or dry material. The MARTIN®
SAF-2™ Belt Cleaner can be used on belts with damaged edges, numerous
splices, and patches. It is suitable for temperatures from -20 to 160°F (-29 to
71°C).
The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be mounted with the standard
MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 34000) for normal applications, or
with the Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 35391) for
severe mine-grade applications. It can be installed on mount weldments
outside the chute or, where space limitations exist, inside the chute. This
manual provides installation instructions for both mounting locations. If the
material-handling process or product could be affected by contamination from
the use of these belt cleaners, the user is responsible for taking the necessary
steps to prevent contamination. Consult Martin Engineering or a
representative for alternate belt cleaners or belt cleaner locations to use where
contamination may be an issue.
The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner is patented under U.S. Patent
5,310,042.
Installations
without chutework
These procedures were written for equipment that is being installed on
enclosed pulley chutework. If the pulley is not enclosed, the equipment should
be installed using the best available field resources and methods to ensure that
the critical dimensions are followed for proper installation.
The MARTIN® Hanger Mount Assembly can be used for installations without
chutework. See “Part Numbers” for a list of mounts and part numbers.
References
The following documents are referenced in this manual:
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Chicago, IL 60604.
Safety
All safety rules defined above and all owner/employer safety rules must be
strictly followed when working on the belt cleaner.
Materials required
Only standard hand tools are required to install and service this equipment.
1
Introduction
Introduction
Before Installation
Before Installing Belt Cleaner
IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
and fill out delivery service’s claim form. Keep any damaged goods
subject to examination.
2. Remove belt cleaner from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner (mainframe, blades, and Clamp
Mounts).
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
• Two Inside Installation Labels, P/N 34881.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.
!
WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
!
WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, gas level or
dust content must be tested before using a cutting torch or
welding. Using a cutting torch or welding in an area with gas
or dust may cause an explosion.
Gold Fields La Cima S.A.
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. PM-0002-0011.pdf.pdf
5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or dust
content. Cover conveyor belt with fire retardant cover.
6. See Figure 1. Remove the blade cartridge (A) by removing one of the
spring pins (B) securing it to the mainframe (C).)
A. MARTIN® SAF-2™ Blade
Cartridge
B. Spring pin
C. Mainframe
A
B
C
Figure 1. Removing Spring Pin
2
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
To install the belt cleaner, follow the procedures corresponding to the
following steps:
1. Locate belt cleaner on chute walls.
2. Install mount brackets and mainframe assembly (inside or outside chute
walls).
3. Install MARTIN® SAF-2™ Cover Door (if using).
Locating belt
cleaner on chute
walls
1. Determine whether belt cleaner will be mounted onto outside chute walls
or inside chute walls.
IMPORTANT
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Make sure blades contact belt where there is adequate support
and where blades won’t lay back so far that material will build
up on them. If necessary, install belt support directly above
blade-to-belt contact point.
2. Determine where you want blades to contact belt and mark point on
outside or inside chute wall, as applicable. Do not mount in path of
material flow. Make sure belt is adequately supported at blade-to-belt
contact point. Install belt support if necessary.
3. Find pulley center point.
4. See Figure 2, diagram A and perform the following steps:
a. Mark a line perpendicular to belt through the blade-to-belt contact
point determined in step 2. (If blades contact belt on face of head
pulley, line should intersect pulley center point.)
b. Mark another line that is 10° from the perpendicular line (as shown)
and intersects the blade-to-belt contact point.
c. Draw a line parallel to the line drawn in step 4.b and 3-7/8 in.
(100 mm) in the direction of return belt travel.
d. Center mount bracket over this line against the chute wall. Position the
mount bracket so the discharge-side edge is parallel with the line
marked in step 4.a, and the top mounting slot is between 3-3/4 and
7-1/4 in. (95 and 185 mm) from the belt. (4-1/2 in. [115 mm] is
recommended.)
e. Using mount bracket as template, mark two mounting hole locations
on the line on the chute wall (at 6-in. [152-mm] centers). Mark outline
of mount bracket on chute wall.
3
Installation
Installing Belt Cleaner
Installation
A
B
Blade-to-belt
contact
point
Access
window
90°
4-1/2
(115)*
11
(280)
Mount
bracket
6 (152)
10°
3-7/8
(100)
5
(127)
1/2 (13)
max.
*3-3/4 (95) min.
7-1/4 (185) max.
1-1/2
(38)
Figure 2. Positioning Mount Bracket Weldment and Cutting Access Window
5. If belt cleaner will be mounted inside chute walls, go to step 6. If belt
cleaner will be mounted outside chute walls, do the following:
a. Mark 11 X 5-in. (280 X 127-mm) access window on chute wall as
shown in Figure 2, diagram B. (Access window should be on the
discharge side of the mount bracket.)
b. Cut access window. Remove burrs and sharp edges.
6. Repeat steps 3 through 5 for opposite side chute wall.
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Installing belt
cleaner on outside
chute walls
IMPORTANT
Martin Engineering recommends installing MARTIN®
SAF-2™ Mounting Clamps outside the chute. However, if
space limitations exist, MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner may
be mounted inside the chute. See “Installing belt cleaner on
inside chute walls” for instructions.
1. Bolt mount brackets onto outside chute walls as follows:
a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
Remove burrs and sharp edges.
b. Install each mount bracket onto chute walls with two hex head cap
screws, flat washers, compression washers, and hex nuts, loosely
tightened.
2. Swing clamps out of the way and insert mainframe through access
window.
4
C
A. Clamp
B. Wire lock pin
C. Rod
A
B
(Top bellow removed for clarity.)
Figure 3. Adjusting Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount
4. If using Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount, do the
following:
a. Remove two hex nuts (A, Figure 4) and wedge weldment (B) from
mainframe clamp weldment (C).
C
A. Hex nut (2)
B. Wedge weldment
C. Mainframe clamp
weldment
B
A
(Top bellow removed for clarity.)
Figure 4. Adjusting Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount
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b. Set mainframe on mainframe clamp weldment and slide wedge
weldment against mainframe.
c. Secure with one hex nut, then tighten second hex nut behind the first.
5. Measure from pulley shaft to mainframe on both sides of belt to make
sure mainframe is parallel to pulley.
NOTE
Unclamp mounts and remove mainframe for easier access
when bolting or welding brackets to chute walls. Replace
mainframe when finished.
6. Bolt or weld mount brackets to chute walls as follows:
a. If bolting, tighten hex head cap screws and hex nuts.
5
Installation
3. If using standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount, swing clamps (A,
Figure 3) back into position and insert mainframe into clamps. Lock both
ends of mainframe into clamps. (This will automatically align clamps
with each other.)
Installation
b. If welding, skip-weld mount brackets to chute walls. Remove hex head
cap screws, flat washers, compression washers, and hex nuts.
IMPORTANT
MARTIN®
™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
7. Slide blade cartridge (A, Figure 5) onto mainframe (B). Install snap lock
pin (C) or spring pin (D).
8. Center blades on belt by loosening Clamp Mounts and moving mainframe
from side to side. Re-tighten Clamp Mounts when finished.
A. MARTIN® SAF-2™ Blade Cartridge
B. Mainframe
C. Snap lock pin
D. Spring pin
A
D
C
B
Figure 5. Inserting Snap Lock Pin
9. Make sure blades are oriented to belt as shown in Figure 6
(10° off perpendicular).
MARTIN® SAF-2™ Blade
Gauge blades
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10°
Untensioned
Figure 6. Blades’ Orientation to Belt
6
Tensioned
1. Bolt mount brackets onto inside chute walls as follows:
a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
Remove burrs and sharp edges.
b. Install each mount bracket onto chute walls with two hex head cap
screws, flat washers, compression washers, and hex nuts, loosely
tightened.
2. See Figure 7. Measure from center of conveyor belt to inside of chute wall
on both sides of belt (X and Y).
X
Y
1/2 in.
(13 mm)
1/2 in.
(13 mm)
X - 1/2 in. (13 mm)
Y - 1/2 in. (13 mm)
Figure 7. Cutting Mainframe for Mounting Inside Chute
3. Subtract 1/2 in. (13 mm) from each of the measurements in step 2.
4. Starting from the center of the mainframe, measure toward the ends of the
mainframe the distances found in step 3 (X - 1/2 in. [13 mm] and
Y - 1/2 in. [13 mm]).
5. Cut mainframe. Remove burrs and sharp edges.
!
CAUTION
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When mounting MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner on inside
chute walls, mainframe must be secured with safety cables.
Without cables, belt cleaner could break loose and cause
damage to conveyor.
6. Install MARTIN® SAF-2™ Cable Kit (P/N 34883) or equivalent onto belt
cleaner mainframe as follows:
7
Installation
Installing belt
cleaner on inside
chute walls
Installation
a. See Figure 8. Drill 1/2-in. (13-mm) hole (A) 3/4 in. (19 mm) from each
end of mainframe (B).
A. Hole
D. Shackle
B. Mainframe
E. Wire cable
C. D-ring
F. Cable clamps
C
E
0.50 (13)
A
0.75 (19)
(front view)
E
D
F
B
(side view)
(front and side views shown for clarity)
Figure 8. Installing Safety Cable
b. Weld D-rings (C) onto chutework parallel to Clamp Mounts.
c. Install shackles (D) through holes in ends of mainframe.
d. Lift mainframe into position inside chute and insert into clamps.
!
CAUTION
Make sure safety cables are out of material flow and away
from machinery. Cables could become entangled and cause
damage to equipment.
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e. Loop 1/4-in. wire cable (E) through each shackle and D-ring on chute
walls. Take up slack so cables are taut.
f. Apply thread-sealing compound to nuts on cable clamps (F). Install
eight cable clamps (two on each cable end) to secure cables to belt
cleaner mainframe and D-rings. Torque nuts on cable clamps between
15 and 30 ft-lb (2 to 4 kgm).
g. Trim loose ends of wire cables.
7. Secure mainframe and tighten bolts according to steps 3 through 9 under
“Installing belt cleaner on outside chute walls.”
Adjusting belt
cleaner
NOTE
The purpose of shorter gauge blades on either end of
mainframe is not to clean belt. They are used to gauge correct
pressure of taller MARTIN® SAF-2™ Blades for proper
cleaning. MARTIN® SAF-2™ Blades should be deflected from
pressure against belt (see Figure 6), but gauge blades will
remain undeflected.
1. Follow applicable procedure for the type of blades you are using
(urethane, tungsten-carbide, ceramic, or split urethane blades for cleated
belts).
8
Urethane blades
IMPORTANT
If using urethane blades (P/N 33845-U), both sizes of gauge
blade must be used to ensure correct tension. If using
tungsten-carbide blades, only the taller gauge blade
(P/N 33846-01) is needed for proper tension.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C).
2. Alternate turning rods in operator side and far side Clamp Mounts until
MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt.
IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt. Start
conveyor and tension two full turns or until gauge blades just
touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension.
IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt. Once MARTIN®
SAF-2™ Blades have worn even with inside gauge blades, reset
tension so outside gauge blades barely touch belt and inside
gauge blades are pushed back.
4. Make sure outside gauge blades are undeflected.
Tungsten-carbide or ceramic blades
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1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C).
2. Alternate turning rods in operator side and far side Clamp Mounts until
MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt.
IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until belt cleaner blades just touch belt. Start conveyor
and tension two full turns or until gauge blades just touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension. (Gauge blades will be
undeflected when correctly tensioned.)
9
Installation
2. Make sure MARTIN® SAF-2™ Blades touch belt evenly across entire
width. Insert wire lock pins in rods.
Installation
Split urethane blades for cleated belts
IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until belt cleaner blades just touch belt between cleats
and start conveyor.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C). Alternate
turning rods until blades lightly touch raised cleats on belt.
NOTE
If cleat pattern is less than 1/4-in. (6-mm) high, tension belt
cleaner a full 1/4 in. (6 mm), or approximately one-and-onequarter turns, against belt.
2. Measure depth of cleats in belt. Adjust blades additional amount so tips
of blades lightly touch belt between cleats.
IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt between cleats.
Once MARTIN® SAF-2™ Blades have worn even with inside
gauge blades, reset tension so outside gauge blades barely
touch belt between cleats.
3. Make sure outside gauge blades are undeflected.
1. Install and tension MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner.
2. Push Cover Door onto MARTIN® SAF-2™ Mainframe so bushing fits
around square tubing (see figure in appendix).
3. Slide door against chute wall, covering cutout.
4. Secure door in place with hex head cap screw.
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Installing
MARTIN®
SAF-2™ Cover
Door
10
1. Measure from center point of pulley to outside edge of first and last blade
to make sure blades are centered on belt.
2. Thoroughly wipe outside chute walls clean above mount weldments on
both sides of chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on each chute wall visible to belt cleaner operator.
3. If Clamp Mounts are installed inside chute, place an Inside Installation
Label (P/N 34881) on each outside chute wall visible to belt cleaner
operator.
!
WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
4. Remove all tools and fire retardant cover from installation area and
conveyor belt.
!
DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
5. Turn on conveyor belt for 1 hour.
!
WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
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6. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
7. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
8. Inspect belt cleaner for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once blades wear to conveyor belt contour.)
9. If excessive wear or some other problem exists, see
“Troubleshooting/Installation Checklist.”
11
After Installation
After Installing Belt Cleaner
Maintenance
Weekly Maintenance
NOTE
Maintenance inspection should be performed no less than
weekly. Your application may require more frequent
maintenance inspections.
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
!
WARNING
Before servicing belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
Gold Fields La Cima S.A.
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1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI Standards
(see “References”).
2. Remove any material from belt cleaner.
3. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
4. Check belt cleaner for proper alignment (see Figure 6). Compare
MARTIN® SAF-2™ Blades’ angle to gauge blades. If MARTIN®
SAF-2™ Blades have moved forward so they are in line with inside gauge
blades, re-tension belt cleaner until outside gauge blades touch belt.
5. Check blades for wear. If blades are worn past point where belt cleaner
can be re-adjusted to compensate for wear, replace blades as follows:
a. Release mainframe from clamp on operator side only. Lower blades
from belt.
12
™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
b. See Figure 9. If you installed snap lock pin (B), remove pin and blade
cartridge (A). If you installed spring pin (C), release clamps and remove
mainframe assembly.
A. MARTIN® SAF-2™ Blade
Cartridge
G
H
E
B. Snap lock pin
F
C. Spring pin
D. Mainframe
E. Square head set screw
A
F. End stop
G.
MARTIN® SAF-2™
H. Gauge blades
Blade
B
C
D
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Figure 9. Removing Blade Cartridge
c. Remove square head set screw (E) and end stop (F).
d. Pull worn blades (G) out of cartridge. (If blades are difficult to remove,
use a large screwdriver to get them started.)
e. Insert new blades by squeezing blade feet into cartridge until they snap
into place. (Blades may also be slid onto open end of blade cartridge.)
f. Position gauge blades (H) so they are snug against MARTIN® SAF-2™
Blades.
g. Install end stop and square head set screw.
h. Install cartridge onto mainframe and install snap lock pin, or install
mainframe assembly in clamps, as applicable. Make sure flat side of
blades faces tail pulley. Center blades on belt.
6. Remove equipment from service if there is any indication it is not
functioning properly. Call Martin Engineering or representative for
assistance. Do NOT return equipment to operation until the cause of the
problem has been identified and corrected.
7. Wipe warning labels clean. If labels are missing or not readable, contact
Martin Engineering or representative for replacements.
13
Maintenance
IMPORTANT
MARTIN®
Maintenance
!
WARNING
Failure to remove tools from maintenance area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
8. Remove all tools from maintenance area.
!
DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
9. Start conveyor belt.
Table I. Urethane Shelf Life
Blade Color
Shelf Life
Blue
1 Year from Code Date
Brown
2 Years from Code Date
Clear
1 Year from Code Date
Green
2 Years from Code Date
Maximizer (orange) 1 Year from Code Date
Orange (A-9)
1 Year from Code Date
NOTE
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Code Date is written on bottom of blade as mm/dd/yy-xx. If
code date on your blade(s) is not legible or is missing, contact
Martin Engineering or a representative.
14
Troubleshooting
If you are experiencing problems with belt cleaner, see below:
Symptom
Corrective Action
Blades pop out of cartridge.
Blade cartridge is dirty after blade replacement.
Remove blades, clean dirt off cartridge, and
replace blades and end stops.
High blade wear rate.
Blades are angled improperly. Check angle.
Unusual wear or damage to blades.
Check belt splice(s) and repair as necessary.
Noise or vibration.
Tension is not sufficient or is set too high. Correct
tension as necessary. If this does not correct
problem, blade urethane may not match
application. Contact Martin Engineering or
representative.
Corrosion or chemical degradation.
Blade urethane may not match application. Contact
Martin Engineering or representative.
Insufficient cleaning and carryback.
• Blades contact belt where belt is not supported.
(Belt does not have sufficient tension or weight.)
Install belt support directly above blade-to-belt
contact point.
• Blades are worn. Check blades for excessive
wear and replace if necessary.
Toggle clamp on mount bracket unlatches.
Tighten nuts on u-bolts in correct orientation.
Blades vibrating or breaking.
Make sure blades are at least 10° off perpendicular.
Gold Fields La Cima S.A.
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NOTE
Conveyor equipment such as conveyor belt cleaners are
subject to a wide variety of bulk materials characteristics and
often have to perform under extreme operating or
environmental conditions. It is not possible to predict all
circumstances that may require troubleshooting. Contact
Martin Engineering or a representative if you are
experiencing problems other than those listed in the
“Troubleshooting” chart above. Do not return the equipment
to operation until the problem has been identified and
corrected.
15
Troubleshooting/Checklist
Troubleshooting/Installation Checklist
If after taking corrective actions suggested under “Troubleshooting” you are
still experiencing problems, check for the following:
Installation Checklist
3 Mount bracket’s top mounting slot is between 3-3/4 and 7-1/4 in. (95 and 184 mm) from the belt.
3 Mount bracket is positioned as shown in Figure 2.
3 Access window for outside mounts is at least 11 X 5 in. (279 X 127 mm) as shown in Figure 2,
diagram B.
3 Belt cleaner is not lifting belt.
3 Mainframe is parallel to pulley.
3 Blades are centered on belt.
Gold Fields La Cima S.A.
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Troubleshooting/Checklist
Installation
checklist
16
This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaners and related equipment. Please reference
part numbers when ordering parts.
MARTIN®
SAF-2™ Belt
Cleaner
MARTIN®
SAF-2™ Clamp
Mounts
P/N 33847-XXXX. See Figure 10.
MARTIN® SAF-2 Belt Cleaner with Extended-Length Mainframe: P/N
34550-XXX. Use if stringer structure or chutework is wider than normal.
Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly (pair): P/N 34000.
See Figure 11.
MARTIN® SAF-2™ Stainless Steel Clamp Mount Assembly (pair): P/N
34000-SS.
Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly (pair): P/N
35391. See Figure 12.
Conversion Kit to change Standard Clamp Mount (P/N 34000) to HeavyDuty Clamp Mount (P/N 35391): P/N 35416.
Miscellaneous
Extended-Height Steel MARTIN® CYA™ Door (12 x 18): P /N 35388.
MARTIN® SAF-2™ Mounting Template: P/N 34473.
Hanger Mount Assembly: P/N 34233-HD. Use to mount MARTIN®
SAF-2™ Belt Cleaner onto stringer instead of onto chute wall.
Roller Bracket Assembly: P/N 34542-X. Use to ensure belt has proper
support at MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner installation point. Replace X with
first letter of name of support-roll manufacturer.
MARTIN® SAF-2™ Cover Door (pair): P/N 34611.
MARTIN® SAF-2™ Dust Cover (pair): P/N 35625.
Gold Fields La Cima S.A.
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MARTIN® SAF-2™ Safety Cable Kit: P/N 34883. Use to secure
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner to chutework when Clamp Mounts are
inside chute.
17
Part Numbers
Part Numbers
Part Numbers
1
3
2
4
6
7
5
11
8
10
9 or 11
Gold Fields La Cima S.A.
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Item
Description
Part No.
Qty.
1 MARTIN® SAF-2™ Urethane Blade
33845-U
**
1 MARTIN® SAF-2™ Tungsten Carbide Blade
33845-T
**
1 MARTIN® SAF-2™ Blade w/ceramic insert
33845-C
**
1 MARTIN® SAF-2™ Urethane Blade w/slits
33845-S
**
2 MARTIN® SAF-2™ Gauge Blade
33845-01
2
3 MARTIN® SAF-2™ Gauge Blade
33845-02
2
4 Screw sq. hd set 1/2-13NC x 2
22763-06
2
5 MARTIN® SAF-2™ End Stop
34048
2
6 ∅ 1/8” Aircraft Cable S.S.
100107
2
7 Cable Clip for ∅ 1/8” Cable
23481
2
®
™
8 MARTIN SAF-2 Mainframe
33842-XX†
1
9 Pin Snap 1/2 Rnd
33841
1
®
™
10 MARTIN SAF-2 Blade Cartridge
33843-XX†
1
11 Pin Slotted Spring 1/2 x 3
33840
2
12 Finishing Plug
**
2
34611
1
®
™
See fig. 11 Standard MARTIN SAF-2 Clamp Mount Assembly
34000
1
See fig. 13 Label Conveyor Products Warning
23395
2
®
™
NS MARTIN SAF-2 Door
Figure 10. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX*
18
**See Table II.
†XX indicates belt width in inches.
Table II. Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities
Item 1
Quantity
Item 12
Part No.
12 (300 - 400)
4
34896-01
18 (400 - 500)
6
34896-01
24 (500 - 650)
9
34896-01
30 (650 - 800)
12
34896-01
36 (800 - 1000)
15
34896-01
42 (1000 - 1200)
18
34896-02
48 (1200 - 1400)
21
34896-02
54 (1400 - 1600)
24
34896-02
60 (1600 - 1800)
27
34896-02
66 (1600 - 1800)
30
34896-02
72 (1800 - 2000)
33
34896-02
84 (2000 - 2200)
39
34896-02
96 (2200 - 2400)
45
34896-02
Gold Fields La Cima S.A.
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Belt Width
in. (mm)
19
Part Numbers
*First XX indicates belt width in inches (see Table II); third X indicates urethane blade (U),
with tungsten carbide insert (T), with ceramic insert (C), or with slits (S); last X (T) indicates
clamp mount assembly and cover door included.
Part Numbers
19
2
1
2
18
3
17
16
15
14
4
5
13
12
6
7
8
9
10
11
(Top bellow removed for clarity)
Item
Description
1 Rod Adjustable Weldment
33993/
35435**
Qty.
2
2 Clamp Mount Mounting Hardware
35283
1
3 Fitting Grease 1/8 NPT x 90°
33862
2
4 Bellows
34101
4
5 Bellows Expander
34075
4
6 Washer Nylon 9/16
34097
2
7 Pin Wire Lock Ø5/16 x 2-3/4
32772
2
8 Clamp Mainframe Weldment
33990
2
34977
4
10 Ring Retaining 3/8
34976
4
11 Clamp Mainframe Hinge
33994
4
12 Grip Vinyl Cushioned
34098
2
13 Spacer Nylon
34978
4
14 Clamp Mainframe Handle
33995
2
15 Nut Elastic Stop 1/4 -20 NC
26389
4
16 Clamp Mainframe Rod
33996
2
17 Nut Hex 1/4 -20 NC
30947
4
18 U-Bolt 1/4 -20 NC
33997
2
19 Bracket Mount Weldment
33987
2
See fig. 13 Label Conveyor Products Warning
23395
2
See fig. 14 Label Pinch Point Warning
30528
2
See fig. 15 Inside Installation Label
Figure 11. Standard MARTIN® SAF-2™
34881
2
9 Pin for
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Part No.
MARTIN®
SAF-2 Belt Cleaner SS
™
Clamp Mount Assembly, P/N 34000-X*
*Replace X with M for assembly with metric fasteners.
20
**Metric.
Part Numbers
11
2
1
2
10
9
3
4
5
8
6
7
(Top bellow removed for clarity)
Item
Description
Part No.
Qty.
1 Adjustable Rod Weldment
33993
2
2 Clamp Mount Mounting Hardware
35283
1
3 Fitting Grease 1/8 NPT x 90°
33862
2
4 Bellows
34101
4
5 Bellows Expander
34075
4
6 Washer Nylon 9/16
34097
2
7 Pin Wire Lock Ø5/16 x 2-3/4
32772
2
8 Mainframe Clamp Weldment
34604
2
9 Nut Hex 5/8 -11 NC
11772
4
10 Wedge Weldment
34615
2
11 Mount Bracket Weldment
34617
2
See fig. 13 Label Conveyor Products Warning
23395
2
See fig. 14 Label Pinch Point Warning
30528
2
34881
2
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
See fig. 15 Inside Installation Label
Figure 12. Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™
21
Clamp Mount Assembly, P/N 35391
Part Numbers
ADVERTENCIA
!
!
WARNING
Lock out and/or tag out all energy sources to
conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.
Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al
sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395
Figure 13. Conveyor Products Warning Label, P/N 23395
!
!ADVERTENCIA
!
WARNING
Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
Gold Fields La Cima S.A.
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Label P/N 30528
Figure 14. Pinch Point Warning Label, P/N 30528
22
Belt cleaner/tensioner installed
inside this chute. Perform
maintenance according to
operator’s manual and after any
operational problem with belt or
conveyor system. Failure to do so
can damage belt and belt cleaner.
Gold Fields La Cima S.A.
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Limpiador de correa y tensionador
están instalados por dentro de la
canaleta. Haga mantenimiento
segun el manual del operador y
después de cualquier problema de
operación con la correa o sistema
de correa. Si no se procede asi,
puede causar daño a la correa
y limpiador de correa.
Label P/N 34881
Figure 15. Inside Installation Label, P/N 34881
23
Part Numbers
CUIDADO
! CAUTION
!
Gold Fields La Cima S.A.
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Notes
Gold Fields La Cima S.A.
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Appendix
Typical MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Installations
A-1
Appendix
Appendix
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Hanger Mount
C
4-1/2 (115)*
16.50
(419)
A
B
*3.75 (95) min;
7.25 (184) max
5.00 (127)
3.25 (83)
4.00
(102)
2.00
(51)
A. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000
B. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX
C. MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount Assembly, P/N 34233-HD
Gold Fields La Cima S.A.
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C
16.50
(419)
A-2
6.50
(165)
1.75
(44)
A
C
B
Gold Fields La Cima S.A.
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23.00
(584)
Conveyor Belt
A. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX
B. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000
C. Roller Bracket Assembly for MARTIN® SAF-2™, P/N 34542-X
A-3
Appendix
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Roller Bracket Assembly
Appendix
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Cover Door (mounted on enclosed chute)
16.00
(406)
B
C
2.38
(60)
7.00
(178)
A
Chute wall cutout
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A. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000
B. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX
C. MARTIN® SAF-2™ Cover Door Assembly, P/N 34611
A-4
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(of installation by plant
personnel or non-Martin
contractor)
Customer
(By plant personnel or
employee of non-Martin
contractor)
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and/or supervision of the product installation, we
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workmanship.
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contractor)
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Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com
Form No. M3320-02/06
© MARTIN ENGINEERING 1994, 2006
Form No. L3370-05-/3
TECHNICAL DATA
Tensioned gently against the belt, the
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner removes
carryback without damage to belt,
splices, or cleaning edge.
Using its unique, low-pressure
“deflected blade” design, the
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner
is the cleaning system suitable
for any conveyor, even
“worst-case” belts.
Benefits
• Controls Carryback At The Head Pulley
Effective cleaning system provides immediate
relief from conveyor belt carryback.
• Effective Cleaning With Low Pressure
Two-inch wide (51-mm) blades need only low
pressure against the belt to maintain cleaning
contact.
• Gentle For Belt And Splices
Light cleaning “touch” reduces risk of damage,
even on belts with rips or “ugly” splices.
• Long Service Life
Low-pressure cleaning means urethane blades
provide lasting service. For more challenging
conditions, specify tungsten carbide inserts.
• “No Tool” Blade Replacement
Release one clamp and pull one pin to remove
blade cartridge from mainframe. Individual
two-inch wide (51-mm) blades slide out easily;
replacement blades slide into cartridge for fast,
simple service.
• Gauge Blades Indicate Proper Pressure
Shorter blades on each end of mainframe provide
visual indication of adequate cleaning pressure.
• Minimal Adjustment
As blades wear, the inherent shape memory of
urethane automatically compensates so contact
and pressure remain fairly constant. This
extends service life and reduces maintenance.
• Fast, Simple Installation
Compact, flexible clamp mount design allows
positioning inside or outside chute, or on an open
conveyor. Typical installation takes 90 to 120
minutes.
Gold Fields La Cima S.A.
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Specifications
MARTIN® SAF-2™
Belt Cleaner
with
Maximum Belt
Speed
fpm (m/sec)
Operating
Temperature
F (C)
Wear
Life*
in. (mm)
Clamp Mount
P/N
Standard
Clamp Mount
600
(3.0)
-20° to 160°
(-29° to 71°)
Tungsten Carbide: 0.375 (10)
Urethane: 0.75 (19)
34000
Heavy-Duty
Clamp Mount
800
(4.1)
-20° to 160°
(-29° to 71°)
Tungsten Carbide: 0.375 (10)
Urethane: 0.75 (19)
35391
* amount of usable blade
Form No. L3370-05-6/04
TECHNICAL DATA
Gauge Blades
How it Works
• The MARTIN® SAF-2™ Cleaner must be installed
against the belt at a point where the belt is
supported by the head pulley or restrained from
lifting by a suitable hold-down.
• Cleaner assemblies with Urethane Blades include
two gauge blades; cleaners with Tungsten
Carbide Blades use one gauge blade.
Cleaning Blades
• The cleaner is tensioned by pushing it up so the
blades contact the belt, and then slightly higher.
The assembly is raised until the longer gauge
blades of urethane assemblies, or the individual
gauge blades of tungsten carbide blade
assemblies touch the belt. This deflects the
cleaning blades in the direction of belt travel and
ensures desired cleaning pressure against the
belt.
Belt Direction
3/8 in. (10 mm)
• As blades wear, the springy resilience of the
urethane allows the blades to “self-adjust,”
standing taller to maintain performance and minimize maintenance.
Application Guidelines
• The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be
installed with the Standard Clamp Mount on
enclosed chute work or open pulleys on conveyors
with belt speeds up to 600 fpm (3.0 m/sec).
• Specify the MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp
Mount (P/N 35391) for severe-duty mine-grade
applications with belt speeds up to 800 f/min
(4.1 m/sec), or where the belt is more than 60
inches (1500 mm) wide, or where the belt is subjected to continuing vibration. See your Martin
Engineering representative for additional information.
• Specify Tungsten Carbide Blades (P/N 33847XXT) for longer life in abrasive conditions.
• Specify Urethane Blades with slits (P/N 33847XXS) for applications on belts with ribs, cleats, or
chevrons.
• The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be
installed against the conveyor’s discharge pulley at
approximately the 6 o’clock position, or along the
conveyor’s return run at any point where the belt
is properly restrained at the blade contact point
to allow effective cleaning.
Head Pulley
Gold Fields La Cima S.A.
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Support Roller
Form No. L3370-05-6/04
TECHNICAL DATA
Technical Data
Belt
Width*
in. (mm)
No. Of
Blades†
Belt
Coverage
in. (mm)
“A”
Mainframe
Length**
in. (mm)
“B”
Ship
Wt.
lb (kg)
18
(400-500)
6
12
(305)
48
(1219)
31 (14.1)
24
(500-650)
9
18
(457)
54
(1372)
37 (13.8)
30
(650-800)
12
24
(610)
60
(1524)
43 (19.5)
36
(800-1000)
15
30
(762)
66
(1676)
49 (22.2)
42
(1000-1200)
18
36
(914)
72
(1829)
55 (24.9)
48
(1200-1400)
21
42 (1067)
78
(1961)
61 (27.7)
54
(1400-1600)
24
48 (1219)
84
(2134)
67 (30.4)
60
(1600-1800)
27
54 (1372)
90
(2286)
73 (33.1)
72
(1800-2000)
33
66 (1676)
96
(2438)
85 (38.6)
84
(2000-2200)
39
78 (1981)
114
(2896)
97 (44.0)
96
(2200-2400)
45
90 (2286)
126
(3200)
109 (49.4)
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount
MARTIN® SAF-2™
Replacement Blade
*
Metric belt widths are standard industry belting sizes rather than conversions.
** Extra-long mainframes are available. See your Martin Engineering representative for assistance
in specifying non-standard products.
†
Each assembly also includes Gauge Blades. Cleaners with Urethane Blades include four Gauge
Blades–two on each end of the mainframe. Cleaners with Tungsten Carbide Blades include two
Gauge Blades–one on each end of the mainframe.
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner
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MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount
MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp Mount
TECHNICAL DATA
Order Information
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly
P/N 33847-XXXX
Replacement Blades
Urethane
Tungsten Carbide
Urethane Blade with Slits
Urethane Blade with Ceramic Insert
Urethane Gauge Blade (Long)
Urethane Gauge Blade (Short)
P/N
P/N
P/N
P/N
P/N
P/N
MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (Pair)
P/N 34000
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Clamp Mount (Pair)
P/N 35391
MARTIN Conversion Kit to change P/N 34000 to P/N 35391
P/N 35416
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount (Pair)
P/N 34233
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Hanger Mount (Pair)
P/N 34233-HD
Extended-Height Steel CYA Door (12 x 18)
P/N 35388
®
™
®
®
™
®
33845-U
33845-T
33845-S
33845-C
33845-01
33845-02
Extended-Height Steel CYA® Door (P/N 35388) is suitable for use with Heavy-Duty Clamp Mount (P/N 35391). It is not
suitable for application with MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (P/N 34000).
Nomenclature
BLADE TYPE
U for Urethane (No Slits)
S for Urethane (with Slits)
T for Tungsten Carbide Insert
C for Ceramic Insert
URETHANE COLOR
BR for Brown
GR for Green
Blank for Orange
TENSIONER
T for Standard Clamp Mount
(cover door included)
HD for Heavy-Duty Clamp Mount
(cover door included)
Blank for No tensioner
Secondary Cleaners
P/N:
XXXXX-XX XX X X
Gold Fields La Cima S.A.
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P/N 5-Digit Prefix
Belt Width (inches)
Blade Type
Urethane Color
Tensioner
Form No. L3370-05-6/04
© Martin Engineering 1999, 2003
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner is
protected by U.S. Patent No. 5,310,042, 5,704,167
One Martin Place
Neponset, IL 61345-9766 USA
800-544-2947 or 309-594-2384
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com
Gold Fields La Cima S.A.
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Gold Fields La Cima S.A.
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RASPADOR DE RETORNO
Standard
V-Plow
Tail Pulley Protection System
OPERATOR’S MANUAL
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MARTIN
®
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
The following symbols may be used in this manual:
!
DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
!
WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
!
CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
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Note: General statements to assist the reader.
Section
Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
List of Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
3
7
8
9
Gold Fields La Cima S.A.
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Before Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
After Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
Martin Engineering M3201-1/04
i
MARTIN® Standard V-Plow
Table of Contents
Table of Contents
List of Figures/Tables
List of Figures
Figure
1
2
3
4
5
6
7
Title
Page
Locating MARTIN® Standard V-Plow on Belt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Distance Between Hanger Bars . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Installing MARTIN® Standard V-Plow. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(18 - 48-in. [400 - 1400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
List of Tables
Table
Page
MARTIN® Standard V-Plow Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers . . . . . . . . . . 12
MARTIN® Standard V-Plow Blade Materials and Part Numbers . . . . . . . . . 12
MARTIN® Standard V-Plow Hanger Pivot Arm Part Numbers . . . . . . . . . . . 12
Gold Fields La Cima S.A.
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I
II
III
IV
V
Title
Martin Engineering M3201-1/04
ii
MARTIN® Standard V-Plow
The MARTIN Standard V-Plow Tail Pulley Protection System floats on the
inside surface of a conveyor belt to effectively remove stray material in lightto moderate-duty applications. The self-adjusting design provides effective
cleaning in all states of blade wear.
General
The MARTIN® Standard V-Plow fits belts from 18 to 96 in. (400 to 2400 mm)
wide. Specifications are shown in table I.
Table I. MARTIN® Standard V-Plow Specifications
Cleaning Edge Material 80-Durometer Rubber
90-Durometer Urethane
Blade Dimensions
1 x 4 in.
(25 x 102 mm)
Operating Temperature -20 to 160°F
(-29 to 71°C)
References
The following documents are referenced in this manual:
• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Chicago, IL 60604.
All safety rules defined in the above documents and all owner/employer safety
rules must be strictly followed when working on the MARTIN® V-Plow.
Materials required
Only standard hand tools are needed to install this equipment.
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Safety
Martin Engineering M3201-1/04
1
MARTIN® Standard V-Plow
Introduction
Introduction
Before Installation
Before Installing MARTIN® Standard V-Plow
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Inspect the shipping container for damage. Report damage to the delivery
service. Fill out the damage report and return it to Martin Engineering.
2. Remove the MARTIN® Standard V-Plow from the shipping container.
Equipment in the container should include the following:
• MARTIN® Standard V-Plow Assembly.
• Conveyor Products Warning Label, P/N 23395.
• Warranty card.
• Damage report.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or
representative. Fill out the warranty card and return it to Martin
Engineering.
!
WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
!
WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas
level or dust content before using a cutting torch or welding.
Using a cutting torch or welding in an area with gas or dust
may cause an explosion.
Gold Fields La Cima S.A.
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5. If using a cutting torch or welding, test the atmosphere for gas level or
dust content. Cover the conveyor belt with a fire-retardant cover.
Martin Engineering M3201-1/04
2
MARTIN® Standard V-Plow
Installation
Installing MARTIN® Standard V-Plow
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
!
CAUTION
Position V-Plow blade according to chart in figure 1.
Minimum distance is to ensure safety cables will keep
V-Plow from damaging tail pulley or conveyor belt if mount
brackets fail.
1. Place the MARTIN® Standard V-Plow blade (A, figure 1) on the return
side of the belt before the tail pulley (B), with the “V” pointing away from
the tail pulley. Position according to chart in figure 1.
Minimum Distance for V-Plow Location
Belt Width
in (mm)
Dim. X
in (mm)
Belt Width
in (mm)
Dim. X
in (mm)
Belt Width
in (mm)
Dim. X
in (mm)
18 (400-500) 24 (610) 48 (1200-1400) 60 (1524)
78 (1800-2000) 84 (2134)
24 (500-650) 24 (610) 54 (1400-1600) 60 (1524)
84 (2000-2200) 96 (2438)
30 (650-800) 36 (914) 60 (1600-1800) 72 (1829)
96 (2200-2400) 108 (2743)
36 (800-1000) 36 (914) 66 (1600-1800) 72 (1829) 108 (2600-2800) 120 (3048)
42 (1000-1200) 48 (1219) 72 (1800-2000) 84 (2134) 120 (2800-3000) 132 (3353)
B
Dim. X
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
J.
V-Plow blade
Tail pulley
Hanger bars
A
Stringer
Steel plate
Mounting flange (4)
Hanger pivot arm
Mounting hub (4)
Square head set screw (4)
C
G
E
F
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C
H
J
D
G
Figure 1. Locating MARTIN® Standard V-Plow on Belt
(assembly for 54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts shown)
Martin Engineering M3201-1/04
3
MARTIN® Standard V-Plow
Installation
2. Locate the hanger bars (C) according to table II and figure 2. Mark the
location of the hanger bars on the stringers (D).
3. Determine how to mount the hanger bars:
a. If the stringers are too low to accommodate the hanger bars in the
proper position, bolt or weld four 1/2-in. (13-mm) thick steel
plates (E) to the top of the stringers.
b. If the stringers are high enough to accommodate the hanger bars in the
proper position, mount the mounting flanges (F) for hanger bars
directly onto the stringers.
Table II. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations—in. (mm)
(Refer to figure 2.)
Hanger Pivot
Arm
Part No.
If arm length is A, locate hanger bar
between B and C
A
B (min.)
C (max.)
31131*
2.12 (54)
6.00 (152)
7.50 (190)
31131-01*
5.37 (136)
9.25 (235)
10.75 (273)
31131-02
8.37 (213)
12.25 (311)
13.75 (349)
31131-03
12.50 (318)
16.38 (416)
17.88 (454)
31131-04
7.38 (187)
11.26 (286)
12.76 (324)
*For full wear with clearance between metal frame and belt,
locate at B (min.).
Locate hanger bars
in this area
A
C
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B
Figure 2. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations
(Refer to table II.)
Martin Engineering M3201-1/04
4
MARTIN® Standard V-Plow
Dim. A
31106-18XX
31106-24XX
31106-30XX
31106-36XX
31106-42XX
31106-48XX
31106-54XX
31106-60XX
31106-72XX
31106-84XX
31106-96XX
3.13 (79)
6.50 (165)
8.00 (203)
11.00 (279)
14.00 (356)
17.00 (432)
20.00 (508)
23.00 (584)
29.00 (737)
35.00 (889)
41.00 (1041)
Installation
Assembly
Part Number
Dim. A
Figure 3. Distance Between Hanger Bars
4. Use a mounting flange as a template to mark the location of mounting
holes on the stringers or steel plates on both sides of the belt for each
hanger bar.
NOTE
For easier maintenance, Martin Engineering recommends
bolting rather than welding mounting flanges to stringers or
steel plates.
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5. Bolt or weld the mounting flanges to the stringers or steel plates
as follows:
a. If bolting the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
(2) Drill or cut four 9/16-in. (14-mm) holes for the mounting screws
for each mounting flange.
(3) Remove burrs and sharp edges.
(4) Install each mounting flange onto the stringer or steel plate with
four hex head cap screws, flat washers, compression washers, and
hex nuts.
b. If welding the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
(2) Position each mounting flange onto the stringer or steel plate.
(3) Weld each mounting flange onto the stringer or steel plate. Make
a continuous weld around the entire mounting flange.
Martin Engineering M3201-1/04
5
MARTIN® Standard V-Plow
Installation
6. Insert the hanger bars (C, figure 1) through the mounting holes. Attach
each hanger pivot arm (G) to the hanger bar with a clevis pin (A, figure 4)
and cotter pin (B).
A.
B.
C.
D.
E.
F.
Clevis pin (6)
Cotter pin (6)
Restraining cable
Frame weldment
Square head set screw
C-clamp
B
A
D
E
X
C
F
Figure 4. Installing MARTIN® Standard V-Plow
(Assembly for 54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts shown)
7. Center the blade on the belt. Slide a mounting hub (H, figure 1) onto both
ends of each hanger bar, and up against the mounting flanges. Tighten the
two set screws (J) in each mounting hub.
!
CAUTION
Restraining cables must be installed to prevent the plow from
being carried into the pulley if the mount brackets should fail.
Failure to install restraining cables could severely damage the
plow, pulley, and belt. Do not install restraining cables on
stringers that are between the plow and tail pulley.
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8. Attach a restraining cable (C, figure 4) to the conveyor stringers far
enough from the tail pulley. Make sure V-Plow is located according to
chart in figure 1. Leave no more than 2 in. (51 mm) of slack in cable.
Martin Engineering M3201-1/04
6
MARTIN® Standard V-Plow
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Thoroughly wipe the outside chute wall clean above the V-Plow on the
operator side of the chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on the chute wall visible to the belt operator.
!
WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
2. Remove all tools and the fire-retardant cover from the installation area
and conveyor belt.
!
DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
3. Turn on the conveyor belt for 1 hour.
!
WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories.
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4. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
5. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
6. Inspect the V-Plow for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once the blade wears to the conveyor belt contour.)
7. Make sure the plow is pushing material off the edge of the belt efficiently,
leaving minimal material on the belt.
8. Repeat step 2.
Martin Engineering M3201-1/04
7
MARTIN® Standard V-Plow
After Installation
After Installing MARTIN® Standard V-Plow
Maintenance
Monthly Maintenance
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
!
WARNING
Before servicing V-Plow, turn off and lock out/tag out energy
source to conveyor belt and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
2. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
3. Check the cleaning edge for wear. If it is worn almost to the frame
weldment (D, figure 4), replace as follows:
a. Remove the square head set screws (E) and C-clamps (F) holding the
cleaning edge against the frame weldment.
b. Remove the old cleaning edge.
c. Install a new cleaning edge and secure with C-clamps and square head
set screws.
4. Check the restraining cable for wear. Make sure the cable is securely
attached to the stringers.
5. Wipe all labels clean. If the labels are not readable, contact Martin
Engineering or your representative for replacements.
!
WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
6. Remove all tools from the maintenance area.
!
DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
Gold Fields La Cima S.A.
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7. Start the conveyor belt.
Martin Engineering M3201-1/04
8
MARTIN® Standard V-Plow
This section provides product names and corresponding part numbers for the
MARTIN® Standard V-Plow and related equipment. Please reference the part
numbers when ordering parts.
For belts 18 to 48 in. wide: P/N 31106-XXXX. See figure 5.
For belts 54 to 96 in. wide: P/N 31106-XXXX. See figure 6.
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MARTIN®
Standard V-Plow
Assembly
Martin Engineering M3201-1/04
9
MARTIN® Standard V-Plow
Part Numbers
Part Numbers
Part Numbers
6
5
2
7
8
1
13
9
10
11
12
14
3
15
4
16
17
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
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Item
Description
Part No.
Qty
31132
See tbl III
1
C-Clamp
2
1/2”-13NC x 1” Lg. SHS Screw
22763-03
See tbl III
3
Blade
See tbl IV
1
4
Frame Weldment
31135-XX**
1
5
Cotter Pin
16578
6
6
Clevis Pin
29066
6
7
Cable Clip
23481
2
8
Lanyard
100107
See tbl III
9
1/2”-13NC x 2” Lg. HHC Screw
24308
16
10
1/2”-13NC Hex Nut
17151
16
11
1/2” Compression Washer
24310
16
12
11/16” Flat Washer
23343
16
13
Back Hanger Bar
31133-XX**
1
14
Front Hanger Bar
See tbl III
1
15
Mounting Flange
†
4
16
Hanger Pivot Arm
See tbl V
6
17
Mount Hub
16845
4
23395
1
See fig. 7 Conveyor Products Warning Label
Figure 5. MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX* (18 - 48-in.
[400 - 1400-mm] belts)
*First XX indicates belt width (18 through 48 in.); third X indicates blade material; last X is “1” if longer pivot arm is used
(31106-48R1). **XX indicates belt width in inches. †For 18-in. (400-mm) belt width, use P/N 30208; for 24- through 48-in.
(500- through 1400-mm) belt widths, use P/N 16628.
Martin Engineering M3201-1/04
10
MARTIN® Standard V-Plow
5
6
7
1
18
19
20 13
21
8
3
14
22
9
10
11
12
15
4
16
17
Gold Fields La Cima S.A.
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Item
Description
Part No.
Qty
31132
See tbl III
1
C-Clamp
2
1/2”-13NC x 1” Lg. SHS Screw
22763-03
See tbl III
3
Blade
See tbl IV
1
4
Frame Weldment
31135-XX**
1
5
Cotter Pin
16578
6
6
Clevis Pin
29066
6
7
Cable Clip
23481
2
8
Lanyard
100107
See tbl III
9
1/2”-13NC x 2” Lg. HHC Screw
24308
16
10
1/2”-13NC Hex Nut
17151
16
11
1/2” Compression Washer
24310
16
12
11/16” Flat Washer
23343
16
13
Back Hanger Bar
31133-XX**
1
14
Front Hanger Bar
See tbl III
1
15
Mounting Flange
16628
4
16
Hanger Pivot Arm
See tbl V
6
17
Mount Hub
16845
4
18
1/2”-13NC HHC Screw
See tbl III
2
19
1/2”-13NC Hex Nut
11771
2
20
1/2” Compression Washer
11750
2
21
1/2” Flat Washer
31010
2
22
5-lb Stackable Weight
28817
See tbl III
Conveyor Products Warning Label
23395
1
See fig. 7
Figure 6. MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX* (54 - 96-in. [1400 2400-mm] belts)
*First XX indicates belt width (54 through 96 in.); third X indicates blade material; last X indicates pivot arm used
(31106-72R1). **XX indicates belt width in inches.
Martin Engineering M3201-1/04
11
MARTIN® Standard V-Plow
Part Numbers
2
Part Numbers
Table III. MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers
Assembly
Part No.
Belt Width
in (mm)
Item 1 Item 2 Item 8 Qty Item 14 Item 18 Item 22
Qty
Qty
in (mm) Part No. Part No. Qty
31106-18XX 18 (400 - 500)
4
12
60 (1524) 31136-24
-
-
31106-24XX 24 (500 - 650)
4
12
60 (1524) 31136-24
-
-
31106-30XX 30 (650 - 800)
6
14
68 (1727) 31136-36
-
-
31106-36XX 36 (800 - 1000)
6
14
68 (1727) 31136-36
-
-
31106-42XX 42 (1000 - 1200)
8
16
82 (2083) 31136-48
-
-
31106-48XX 48 (1200 - 1400)
8
16
82 (2083) 31136-48
-
-
31106-54XX 54 (1400 - 1600)
10
18
96 (2438) 31136-60
30224
2
31106-60XX 60 (1600 - 1800)
10
18
96 (2438) 31136-60
30224
3
31106-66XX 66 (1600 - 1800)
12
20
110 (2794) 31136-72
30224
3
31106-72XX 72 (1800 - 2000)
12
20
110 (2794) 31136-72
30224
3
31106-84XX 84 (2000 - 2200)
14
22
115 (2921) 31136-84
M921
4
31106-96XX 96 (2200 - 2400)
16
22
130 (3302) 31136-96
M921
4
Table IV. MARTIN® Standard V-Plow Blade Materials
and Part Numbers
Assembly
Part No.
Blade
Material
Blade
Part No.
31106-XXRX Rubber
31134-XXR
31106-XXUX Urethane
31134-XXU
Table V. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Pivot Arm Part Numbers
Assembly
Part No.
Gold Fields La Cima S.A.
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31106-XXX
Martin Engineering M3201-1/04
Pivot Arm Pivot Arm Length
Part No.
in (mm)
31131
3.63 (92)
31106-XXX1 31131-01
6.88 (175)
31106-XXX2 31131-02
9.88 (251)
31106-XXX3 31131-03
14.00 (356)
31106-XXX4 31131-04
8.88 (225)
12
MARTIN® Standard V-Plow
Part Numbers
MUCHO
CUIDADO
! WARNING
!
ON
Lock out and/or tag out all energy sources to
conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.
Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al
sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo sobre el transportador
o sobre los accesorios del transportador. Si no
se procede asi, puede resultar en heridas serias
o muerte.
Label P/N 23395
Gold Fields La Cima S.A.
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Figure 7. Conveyor Products Warning Label
Martin Engineering M3201-1/04
13
MARTIN® Standard V-Plow
Gold Fields La Cima S.A.
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personnel or non-Martin
contractor)
Customer
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contractor)
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and/or supervision of the product installation, we
will guarantee the product is installed correctly.
However, we cannot guarantee installation
workmanship.
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Customer
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employee of non-Martin
contractor)
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For more information on Installation and Maintenance from Martin Services, see
your Martin Engineering representative, or call 1-800-544-2947 (from the USA)
or 309-594-2384, or email to [email protected].
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And Costs In Line!
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spillage and damage. It’s guaranteed to solve
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of the MARTIN® TRACKER system, call
toll free (in the USA) 888-256-7782
or 309-594-2384.
One Martin Place
Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com
Form No. M3201-1/04
© MARTIN ENGINEERING 1998, 2004
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GUARDERA
MARTIN
™
APRON SEAL
Skirting System
OPERATOR’S MANUAL
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®
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
The following symbols may be used in this manual:
!
DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
!
WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
!
CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
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Note: General statements to assist the reader.
Section
Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MARTIN® APRON SEALTM Skirting System materials. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Before Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
2
2
3
4
Installing urethane seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Installing rubber secondary seal, and 1-piece seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
11
11
12
A-1
B-1
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After Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Appendix A. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Mounting Dimensions . . . . . .
Appendix B. MARTIN® APRON SEALTM Selection Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Martin Engineering M3248-1/04
i
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Table of Contents
Table of Contents
Figure
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Title
Page
Locating Chute Wall and Wear Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Urethane Primary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Urethane Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Inserting Dovetail into Dovetail Groove . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Staggering Splices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Installing Urethane Seals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Installing Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Installing 1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Heavy-Duty 1-Piece Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Assemblies . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
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List of Figures
List of Figures
Martin Engineering M3248-1/04
ii
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
General
The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is a self-adjusting conveyor
belt skirting system that prevents spillage without requiring regular service to
maintain an effective seal.
The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is a dual sealing system
composed of a urethane skirt (primary seal) and apron (secondary seal), or a
1-piece dual seal available in rubber or silicone. The primary seal prevents the
majority of the material being loaded onto the conveyor belt from leaking past
the chute walls. The secondary seal follows the flexing of the conveyor belt
edge to trap material that has escaped from the primary seal. The 1-piece dual
seal combines the benefits of the primary and secondary seal in one seal.
The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System can be used with
MARTIN® Angle Clamps or most existing clamps. See Appendix A for
mounting dimensions. For a comparison of the different types of MARTIN®
APRON SEAL™ Skirting, see the Selection Guide in Appendix B.
MARTIN®
APRON SEAL®
Skirting System
materials
Materials and specifications for the MARTIN® APRON SEALTM Skirting
System are shown in table I.
Table I. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Materials and Specifications
Type
Durometer
(Shore A)
Material
Service
Temperature
Range
Dual Seal
(Primary 3-in.)
Urethane
85
-20 to 160°F
-29 to 71°C
Dual Seal
(Primary 5-in.)
Urethane
85
-20 to 160°F
-29 to 71°C
Rubber
Secondary
SBR Rubber
75
-20 to 160°F
-29 to 71°C
EPDM Rubber
70
-20 to 250°F
-29 to 121°C
Silicone Rubber
(hi-temp)
80
-70 to 400°F
-57 to 204°C
Thermoplastic Rubber
(food grade)
65
-70 to 275°F
-57 to 135°C
EPDM Rubber
(heavy-duty)
70
-20 to 250°F
-29 to 121°C
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1-Piece Dual
Martin Engineering M3248-1/04
1
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Introduction
Introduction
The following documents are referenced in this manual:
• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Chicago, IL 60604.
Safety
All safety rules defined in the above documents and all owner/employer
safety rules must be strictly followed when working on this equipment.
Material required
In addition to standard hand tools, a knife and MARTIN® Angle Clamps or
equivalent are required to install this equipment.
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Introduction
References
Martin Engineering M3248-1/04
2
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove skirting system from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.
!
WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
!
WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas level
or dust content before using a cutting torch or welding. Using
a cutting torch or welding in an area with gas or dust may
cause an explosion.
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5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or
dust content.
Martin Engineering M3248-1/04
3
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Before Installation
Before Installing MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Installation
Installing MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Materials Required: Knife and MARTIN® Angle Clamps or equivalent.
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
For maximum skirting effectiveness, Martin Engineering
recommends using MARTIN® DURT TAMER™ Wear Liners
with Skirting System (see “Part Numbers” for ordering
information). Make sure chute wall and Wear Liners are
straight and well-supported.
1. Make sure wear liner (A, figure 1) is 3/8 in. (9.5 mm) from belt at transfer
point entry (B), and gradually increases to 3/4 in. (19.1 mm) at transfer
point exit (C).
A. Wear liner
B. Wear liner 3/8 in. (9.5 mm) from belt
C. Wear liner 3/4 in. (19 mm) from belt
A
MATERIAL
B
C
Figure 1. Locating Chute Wall and Wear Liner
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2. To install Skirting System, follow the procedures under “Installing
urethane seals” or “Installing rubber and secondary seal, and 1-piece
seals,” as applicable.
Martin Engineering M3248-1/04
4
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
1. Connect primary seal and secondary seal as follows:
a. Lay primary seal on flat surface with dovetail grooved side facing up
and correct belt angle on bottom (see figure 2).
Dovetail
groove
Front
Figure 2. Urethane Primary Seal
b. Lay secondary seal on top of primary seal with dovetail and ribs facing
down and dovetail on top (see figure 3).
Dovetail
Ribs
Side
Front
Figure 3. Urethane Secondary Seal
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c. Starting at one end, slide secondary seal dovetail into primary seal
groove (see figure 4).
SLIDE
Secondary
Seal
Primary Seal
Figure 4. Inserting Dovetail into Dovetail Groove
Martin Engineering M3248-1/04
5
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Installation
Installing
urethane seals
Installation
2. If you need to splice two or more lengths of urethane seals together, do
the following:
a. Use the Urethane MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit, P/N 34146.
b. Cut both ends to be bonded together at a 90° angle and clean both ends.
c. Apply Permabond 268 to one end and Permabond QFS 16 Accelerator
to the other end. Hold ends together for 1 minute.
d. Stagger primary seal splice and secondary seal splice so splices are not
located at same point (see figure 5).
Permabond
Primary Seal Splice
Belt travel
Permabond
Secondary Seal Splice
Figure 5. Staggering Splices
3. Install primary seal and secondary seal onto chute wall as follows:
a. Place primary seal (A, figure 6), with secondary seal (B) connected,
against chute wall (C).
C
A
B
Clamp here
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D
A. Primary seal
B. Secondary seal
C. Chute wall
D. Conveyor belt
Figure 6. Installing Urethane Seals
Martin Engineering M3248-1/04
6
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
IMPORTANT
If primary seal has a splice, additional clamps may be
required at splice to maintain seal.
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c. Clamp seals to chute wall at dovetail using MARTIN® Angle Clamps
(see appendix and figure 6). Refer to drawings that were included with
clamps for installation instructions. If you are not using MARTIN®
Angle Clamps, space clamps at 12-in. (305-mm) centers so that
primary seal does not move while conveyor belt is running (loaded
or unloaded).
Martin Engineering M3248-1/04
7
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Installation
b. Adjust primary seal so that it rests on conveyor belt (D). Do not force
primary seal onto belt. If secondary seal extends past belt edge, cut
secondary seal with knife so it is even with belt edge. Make sure at
least two ribs are left on secondary seal, and seal is touching belt.
Installation
NOTE
Installing rubber
secondary seal and
1-piece seal
Existing slab rubber may be used as primary seal and
MARTIN® Rubber Secondary Seal may be used as secondary
seal. Install as described under “Installing urethane seals.”
1. Place rubber seal or 1-piece seal (A, figure 7 or 8) against chute wall (B).
B
A
Clamp here
C
A. Rubber secondary seal
B. Chute wall
C. Conveyor belt
Figure 7. Installing Rubber Secondary Seal
B
A
Clamp here
C
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A. 1-piece seal
B. Chute wall
C. Conveyor belt
Figure 8. Installing 1-Piece Seal
2. Adjust seal so that it rests on conveyor belt (C). If rubber secondary seal
(see figure 9) extends past belt edge, cut secondary seal with knife so that
it is even with belt edge. Make sure at least two ribs are left on secondary
seal, and seal is touching belt.
Martin Engineering M3248-1/04
8
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Installation
Front
Side
Figure 9. Rubber Secondary Seal
Primary
Seal
Section
Secondary
Seal
Section
Side
Front
Figure 10. 1-Piece Seal
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Primary
Seal
Section
Secondary
Seal
Section
Side
Front
Figure 11. Heavy-Duty 1-Piece Seal
Martin Engineering M3248-1/04
9
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Installation
3. Clamp seals to chute wall at primary seal section using MARTIN® Angle
Clamps or equivalent as described in step 3.c under “Installing urethane
seals.”
IMPORTANT
Do not use Permabond to splice thermoplastic rubber seals for
food-grade applications. Permabond is not a food-grade
adhesive.
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4. If you need to splice two or more lengths of SBR, nitrile, or silicone
rubber seals together, do the following:
a. Use the 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit (Rubber), P/
N 34147.
b. Cut both ends to be bonded together at a 90° angle and clean both ends.
(This 90° angle is critical because both pieces of skirting must be
straight after bonding.)
c. Apply Permabond 268 to both ends and hold ends together for
1 minute.
5. If you need to splice two or more lengths of thermoplastic rubber together
for food-grade application, do not apply Permabond. Instead, clamp seals
in place with ends touching.
Martin Engineering M3248-1/04
10
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Thoroughly wipe chute wall clean above MARTIN® APRON SEAL™
Skirting System on both sides of chute. Place Conveyor Products Warning
Label (P/N 23395) on outside chute walls visible to conveyor belt operator.
Monthly Maintenance
!
WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
!
WARNING
Do not lift up secondary seal while conveyor belt is running or
injury could result.
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2. Check seals for wear. If ribs are less than 1/16-in. (1.6 mm) thick,
replace seals.
3. Make sure clamps are tight.
4. Make sure urethane primary seal or primary seal section of 1-piece seal is
resting on conveyor belt and does not move.
Martin Engineering M3248-1/04
11
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
After Installation/Maintenance
After Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System
Part Numbers
Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® APRON SEALTM Skirting Systems and related equipment. Please
reference part numbers when ordering parts:
MARTIN®
APRON SEAL
Skirting System
See figure 12.
MARTIN® Clamps
Angle Clamp Weldment (6 ft long): P/N 32049.
Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 32049-H.
Hardware included:
1/2-in. -13NC x 3-in. Long Threaded Rod (6): P/N 31189.
1/2-in. -13NC Locking Flange Nut (12): P/N 18843.
9/16 Flat Washer (6): P/N 17328.
Low-Profile Angle Clamp Weldment: P/N 32600.
Low-Profile Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 32600-H.
Hardware included:
1/2-in. -13NC x 3-in. Long Threaded Rod (6): P/N 31189.
1/2-in. -13NC Locking Flange Nut (6): P/N 18843.
9/16 Flat Washer (6): P/N 17328.
12/-13NC Plain Hex Nut (6): P/N 34134.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment: P/N 34339.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 34339-H.
Hardware included:
5/8-in. -11NC x 4.00 Stud (6): P/N 34398.
5/8-in. -11NC Locking Flange Nut (12): P/N 34399.
5/8 Flat Washer (6): P/N 16814.
Miscellaneous
DURT TAMER™ Wear Liners:
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P/N 32055-XX (6-ft straight) or 32056-XX (6 -ft deflector).
XX = AR (abrasion resistant), SS (stainless steel), MS (mild steel), or
MSC (mild steel with ceramic facing).
UHMW With Hardware: P/N 32054-XX. XX = appropriate trough
angle (20, 35, or 45). Available in 4-ft sections.
Stainless Steel Hardware Package: P/N 31059.
Urethane MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit: P/N 34146.
1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit (Rubber): P/N 34147.
Fabricated Chute Wall 12-in. Tall Assembly for MARTIN® APRON
SEAL Skirt Seal:
P/N 33564-XX. XX indicates troughing angle.
Martin Engineering M3248-1/04
12
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
1
5
4
3
2
Item
Description
Part No.
Qty.
1
MARTIN® APRON SEAL™ Primary Seal
(Part of assembly 32048-XXX*)
100441-XXX*
1
2
MARTIN® APRON SEAL™ Urethane Secondary Seal
(Part of assembly 32048-XXX*)
100442-XX*
1
3
MARTIN® APRON SEAL™ Rubber Secondary Seal
32048-XXR*
1
4
1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal
100724
4
Hi-Temp 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal
(Silicone)
33544-XXH*
4
Food Grade 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal
(Thermoplastic)
34155-XX*
5
Heavy-Duty 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal 100723
See fig. 13 Conveyor Products Warning Label
23395
1 ft.
1
1
1 ft.
2
®
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Figure 12. MARTIN APRON SEAL™ Skirting System Assemblies
*First XX indicates length (in feet) of MARTIN® APRON SEAL™ Skirting (12 or 24). Third X indicates
width (in inches) of primary MARTIN® APRON SEAL™ Skirting (3 or 5).
Martin Engineering M3248-1/04
13
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Part Numbers
Fabricated Chute Wall 24-in. Tall Assembly for MARTIN® APRON
SEAL™:
P/N 34620-XX. XX indicates troughing angle.
Part Numbers
!
ADVERTENCIA
!
WARNING
Lock out and/or tag out all energy sources to
conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.
Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al
sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395
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Figure 13. Conveyor Products Warning Label
Martin Engineering M3248-1/04
14
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Appendix A
Appendix A
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MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System Mounting Dimensions
Martin Engineering M3248-1/04
A-1
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Chute Wall
Appendix A
C
D
1.68 to 2.91 adj.
(43 to 74 adj.)
7.50
(190)
7.81 (198)*
B
7.13 (181)*
A
45° Belt
35° Belt
.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area
A. MARTIN® APRON SEALTM 5-in. Assembly, P/N 32048-125
B. Angle Clamp Weldment, P/N 32049
C. MARTIN®DURT TAMERTM Wear Liner (Straight),
Chute Wall
P/N 32055-XX
D. 9/16 Flat Washer, P/N 17328
E. 1/2-in. -13NC x 3-in. Threaded Stud, P/N 31189
F. 1/2-in. -13NC Locking Flange Nut, P/N 18843
G. MARTIN® APRON SEALTM Rubber Secondary Seal Assembly,
P/N 32048-12R
3.00
(76)
E
F
G
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
7.81 (198)*
45° Belt
*Distance from center of mounting stud
to point on belt below chute wall.
.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area
Martin Engineering M3248-1/04
A-2
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Appendix A
Chute Wall
A
B
C
Flat Belt
D
7.50
(190)
E
6.25
(159)*
F
.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area
A. MARTIN® DURT TAMERTM Wear Liner
(Straight), P/N 32055-XX
B. Angle Clamp Weldment, P/N 32049
C. 9/16 Flat Washer, P/N 17328
D. 1/2-in. -13NC x 3-in. Threaded Stud,
P/N 31899
E. 1/2-in. -13NC Locking Flange Nut, P/N 18843
F. MARTIN® APRON SEALTM 3-in. Assembly,
P/N 32048-123
G. 1-Piece MARTIN® APRON SEALTM Skirting,
P/N 100724
Chute Wall
3.00
(76)
B
20° Belt
1.68 to 2.91 adj.
(43 to 74 adj.)
7.50 (190)
7.13 (181)*
6.44 (164)*
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
G
F
.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area
*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.
Martin Engineering M3248-1/04
A-3
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Appendix A
1.68 to 2.76 adj.
(43 to 70 adj.)
Chute Wall
B
A
7.81
(198)*
C
7.50
(190)
D
7.13
(181)*
45° Belt
E
Flat, 20°, 35° Belt
.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area
A.
B.
C.
D.
E.
Stud 1/2 x 13NC x 3.00, P/N 31189
Nut Flange Locking 1/2 -13NC, P/N 18843
Angle Clamp Weldment, P/N 32049
9/16 Flat Washer, P/N 17328
MARTIN® APRON SEAL™ 1-Piece Heavy-Duty Skirting, P/N 100723
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.
Martin Engineering M3248-1/04
A-4
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Appendix B
Appendix B
Gold Fields La Cima S.A.
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MARTIN® APRON SEAL™ Selection Guide
Martin Engineering M3248-1/04
B-1
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Martin Engineering M3248-1/04
B-2
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
Gold Fields La Cima S.A.
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Appendix B
Get Maximum Performance
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Martin Services 4-Level Guarantee
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Installation
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Maintenance
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Coverage
1.
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Absolutely, Positively, No Excuses, 100%
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With Martin Services Level 1 Guarantee, the
only components you’ll ever pay for are wear
parts. Replacement hardware and system
upgrades are free.
2.
Martin Services
Customer
(By plant personnel or
employee of non-Martin
contractor)
We will guarantee the product is installed
correctly and performs to 100% satisfaction
for 90 days.
We also provide a one-year world class product
quality warranty against defects in material and
workmanship for one year.
3.
Supervision Only
By Martin Services
(of installation by plant
personnel or non-Martin
contractor)
Customer
(By plant personnel or
employee of non-Martin
contractor)
If Martin Services provides technical assistance
and/or supervision of the product installation, we
will guarantee the product is installed correctly.
However, we cannot guarantee installation
workmanship.
We will support Martin Engineering’s one-year
world class product warranty against defects in
material and workmanship.
4.
Customer
(By plant personnel or
employee of non-Martin
contractor)
Customer
(By plant personnel or
employee of non-Martin
contractor)
If Martin Services DOES NOT install the
equipment, we CANNOT guarantee installation or
performance. Martin Engineering’s Product
Warranty guarantees world class product quality
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And Customer Satisfaction, GUARANTEED.
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or 309-594-2384, or email to [email protected].
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MARTIN® TRACKER Belt Tracking System
continuously corrects belt wander, preventing
spillage and damage. It’s guaranteed to solve
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of the MARTIN® TRACKER system, call
toll free (in the USA) 888-256-7782
or 309-594-2384.
One Martin Place
Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com
Form No. M3248-1/04
© MARTIN ENGINEERING 1992, 2004
Form No. L3298-10-10/03
TECHNICAL DATA
2-Piece
1-Piece
Heavy-Duty
1-Piece
Minimum Free Belt Edge - in. (mm)
Trough
Angle
0°
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
2-Piece
1-Piece
HD 1-Piece
3.51 (89)
2.14 (54)
2.97 (76)
20°
3.94 (100)
2.58 (66)
3.74 (95)
35°
3.96 (100)
2.87 (73)
4.18 (106)
45°
3.83 (97)
3.01 (77)
4.38 (111)
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
System is a dual sealing system that
prevents spillage without requiring
service to maintain an effective seal.
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
Systems provide dual-sealing surfaces,
the primary is clamped to the chutewall
with the self-adjusting secondary laying
outward to create an effective dust seal
that is out of material flow.
Consult Sealing System Selection Guide
(Form No. L3636) to select the proper
MARTIN® APRON SEAL™ Product for
your application.
MARTIN® 2-Piece APRON SEAL™ Skirting
MARTIN® APRON SEAL™
Primary Seal
MARTIN® APRON SEAL™
Secondary Seal
• Clamps to the bottom
of the chute to form
inner seal.
• Available in 3” or
5” height to fit
application.
• Use 3” Primary Seal
on belts with flat or
20° troughing angle.
• Use 5” Primary Seal
on belts with 35° and
45° troughing angle.
• Ribs capture any fines
that are able to
escape under the
primary seal.
• Tensioned against
the belt by its own
elasticity.
• Dovetails securely into
back of primary seal.
Gold Fields La Cima S.A.
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Both seals are constructed of polyurethane for
reduced coefficient of friction.
2-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
P/N 32048-XX-X
A
B
A = Length: 12 ft (3.6m) or 24 ft (7.3 m)
B = Height of Primary Seal
3” (67 mm) for 0° - 20° Trough Angle
5” (110 mm) for 35° - 40° Trough Angle
Refer to Sealing System Selection Guide (L3636) for
material specifications and application criteria.
Actual Dimensions - in. (mm)
TECHNICAL DATA
MARTIN® 1-Piece APRON SEAL™ Skirting
MARTIN® HD 1-Piece APRON SEAL™ Skirting
P/N 100724 (order quantity needed)
P/N 100723 (order quantity needed)
• Requires less free belt edge than Two-Piece Standard or
Heavy-Duty One Piece.
• Offers a dual sealing system in a one-piece construction
which offers ease of installation.
• EPDM 70 rubber* composit offers good chemical
resistance and low-abrasion index characteristics.
• Available in continous lengths up to 300 feet (76m).
No splices even in long applications.
• Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.
• Provides effective sealing on higher speed belts.
• Offers a dual sealing system in a one-piece construction
which offers ease of installation.
• EPDM 70 rubber** composit offers good chemical
resistance and low-abrasion index charicteristics.
• Available in continous lengths up to 300 feet (76 m).
No splices even in long applications.
• Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.
Accessories Order Information
Product
Part Number
Standard Angle Clamp Weldment
with hardware including 1/2-13 studs nuts & washers
32049
32049-H
Low-Profile Angle Clamp Weldment
with hardware including 1/2-13 studs, nuts & washers
32600
32600-H
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment
with hardware including 5/8-11 studs, nuts & washers
34339
34339-H
MARTIN® APRON SEAL™ Clamp Quick Release
fits standard & low-profile angle clamps
Box of 6
36273
®
36273-06
™
MARTIN APRON SEAL Splice Kits
Rubber
Urethane
* Standard MARTIN® OnePiece APRON SEAL™ is also
available in food grade
thermoplastic rubber and in
a high-temperature silicone
based rubber ordered in
12-or 24-foot lengths.
** MARTIN® Heavy-Duty
APRON SEAL™ is also
available in a MSHAapproved rubber. See the
Sealing System Selection
Guide (L3636) for selection
criteria.
34147
34146
Gold Fields La Cima S.A.
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Angle clamps are used to clamp the MARTIN® APRON SEAL™ to chute wall, approximately 9 in.
(229 mm) of head space is required for proper mounting. Angle clamps are 6 ft (1829 mm) long
with mount studs on 12-inch (305-mm) centers. Mounting height for studs will vary with troughing
angle and type of MARTIN® APRON SEAL™ used. Consult Martin Engineering for Mounting details.
Form No. L3298-10-10/03
© Martin Engineering 1999, 2003
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is
protected by U.S. Patent No. 5,016,747.
One Martin Place
Neponset, IL 61345-9766 USA
800-544-2947 or 309-594-2384
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com
Gold Fields La Cima S.A.
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BALIZA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION
Vibratone ® Horns
Models 350 and 450
The Models 350 (AC current) and 450 (DC current) Vibratone®
horns produce sound by the electro-mechanical vibration of a
diaphragm. The horn mechanism with diaphragm is attached to
the grille. Indoor or outdoor use depends on the back box used.
Both models may be fitted with a single projector (Model PR) or a
double projector (Model PR2).
Gold Fields La Cima S.A.
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DESIGNED FOR ROUTINE
SIGNALING
•
Effective range of 200 feet (61m)
•
Reproduces coded or sustained
tones
•
Model 350 – 12, 24, 120 and
240VAC and produces
100dB @ 10’ (110dB @ 1m)
•
Model 450 – 12, 24, 125 and
250VDC and produces
99dB @ 10’ (109dB @ 1m)
•
UL Listed, cUL Listed,
CSA Certified, FM Approved
•
NEMA 4 with panel mount gasket;
NEMA 4X, IP55 with weatherproof
backbox (WB)
Model 350 is available in 12, 24, 120 or 240VAC for 50/60Hz. Its
sound output level is 100dB nominal at ten feet (110dB @ 1
meter); the 12VAC model is rated for 94dB at ten feet (104dB @ 1
meter).
Model 450 is available in 12, 24, 125 and 250VDC – the 250VDC
model is excellent for coding and alarm usage. The 24VDC,
125VDC and 250VDC versions are rated at 99dB at ten feet
(109dB @ 1m); the 12VDC version is rated at 93dB at 10' (103dB
@ 1m).
These Federal Signal horns accommodate surface, flush or semiflush mounting on walls, panels, in cabinets, or on 4-inch square
outlet boxes (not included with signal). For NEMA Type 4 applications, an optional gasket kit is available for surface or flush
panel mounting. The 350 and 450 models are made of die-cast
zinc with gray enamel finish. Both outer housings measure 4” x 4”
x 21/2” and resist vandalism without reducing sound output. Model
350 has a stainless steel diaphragm; Model 450 has an aluminum
alloy diaphragm and heavy-duty contacts. Both are UL and cUL
Listed (Underwriters Laboratories), CSA (Canadian Standards
Association) Certified and FM Approved. When used with the
weatherproof back box (Model WB), these horns also meet NEMA
4X requirements.
Capable of reproducing coded blasts or sustained tones, Federal
Signal’s Vibratone horns are excellent for general alarm, start/dismissal, coded paging and process control signaling in areas
where their sound output exceeds ambient noise levels. Compact
size and a variety of installation options make them ideal for institutional use.
Model
Voltage
Operating
Current
Decibels @
10'
1m
350
350
350
350
450
450
450
450
450
12VAC 50/60Hz
24VAC 50/60Hz
120VAC 50/60Hz
240VAC 50/60Hz
12VDC
12VDC
24VDC
125VDC
250VDC
0.90 amps
0.90 amps
0.18 amps
0.09 amps
0.13 amps
0.50 amps
0.25 amps
0.05 amps
0.03 amps
94
100
100
100
93
99
99
99
99
104
110
110
110
103
109
109
109
109
AUDIBLE
FB
VIBRATONE ® HORNS (350/450)
PR
FG
350
FB
SF
350
350
PR
FG
350
N
B
350
2
PR
PR2
WB
NB
350
290A2450-02
HOW TO ORDER
Gold Fields La Cima S.A.
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OPTIONS
• Specify model and voltage
• Specify options from list
FB
Wall box for flush mounting the Vibratone horn in stud, 4" block, or
other shallow wall construction; 43/8" square box; 27/8" deep; shipping weight
2 lbs. (0.91 kg)
FBL
Same as FB, but 35/8" deep for 6" x 8" concrete block, cinder block or other
deep wall construction; shipping wt. 3 lbs. (1.36 kg)
FG
Flush grille which attaches to the basic unit and serves as the cover of the
plastered-in FB flush box; 6" H x 6" W x 1/8" D; shipping wt. 1 lb. (0.45 kg)
K8435666A
Optional Panel Mounting Gasket Kit includes a gasket and hardware for surface or flush mounting the horn for NEMA Type 4 applications.
Description
NB
4" square box with / " & / " knockouts for interior mountings; 1 / " deep;
shipping weight 1 lb. (0.45 kg)
Panel Mount Gasket Kit
Coil (120VAC only)
PR
Projector which concentrates sound into a basic area when attached to the
basic model 350/450 units; 4" H x 4" W x 6" D; shipping weight 1 lb. (0.45
kg)
PR2
Double projector directs sounds to both sides when attached to the basic
model 350/450 units; ideal for use in hallways; 4" H x 111/2" W x 4" D; shipping weight 2 lbs. (0,91 kg)
SF
Stamped surface plate used for installations on plastered-in 4" outlet switch
boxes for semi-flush mountings; 6"H x 6" W x 1/2" D; shipping
weight 1 lb. (0.45 kg)
WB
Cast aluminum neoprene-gasketed weatherproof housing for outside use,
complete with mounting lugs; tapped for 1/2" conduit; 43/8" square box; 2"
deep mounting lugs on 41/2" centers; shipping weight 1 lb. (0.45 kg)
®
1
S P E C I F I C AT I O N S
Operating Temp.:
Net Weight:
Shipping Weight:
Height:
Width:
Depth:
2
3
1
4
-65°F to 150°F
1.4 lbs.
1.5 lbs.
4.0"
4.0"
2.5"
2
R E P L A C E M E N T PA RT S
Part Number
K8435666A
KFC1516C
-54°C to 66°C
0.6 kg
0.7 kg
102 mm
102 mm
64 mm
2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756
Fax: 708.534.4852
www.federalsignal-indust.com
111
Gold Fields La Cima S.A.
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SIRENA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION
Electraray ®
Rotating Warning
Light
Model 225
The Federal Signal Electraray® Model 225 is a compact, economical rotating warning light designed for industrial uses. This innovative dome design features a single retaining screw that allows
quick and easy access for inspection and relamping.
ECONOMICAL LIGHT DUTY
WARNING LIGHT
•
Available in 120VAC
•
Five dome colors
•
Integrated 1/2-inch pipe mount
•
UL Listed, CSA Certified for
indoor/outdoor use
•
NEMA 4X, IP65 enclosure
The Federal Signal Electraray has a closed cell neoprene gasket
that makes it water resistant. The injection molded reflector
rotates around an incandescent lamp and produces 90 flashes per
minute. It is available in five dome colors (amber, blue, clear,
green and red) and is UL (Underwriters Laboratories) Listed for
NEMA Type 4X, and CSA (Canadian Standards Association)
Certified. Constructed to IP65 specifications, the Electraray 225 is
ready to mount on a 1/2-inch pipe. Optional mounting brackets are
available, simplifying installation on walls and in corners.
The Electraray 225 is one of the most economical rotating signaling lights in the Federal Signal product line. Its design makes it
easily adaptable for a multitude of indoor and outdoor applications. It is designed for permanent mounting where a 120VAC,
50/60Hz line is available. This light provides an effective, economical means of supplementing audible signaling devices.
Gold Fields La Cima S.A.
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Federal Signal’s Electraray rotating light is an inexpensive warning
light for calling attention to emergency situations or process status changes.
Model
Voltage
Operating
Current
Flash Rate/
Minute
Candlepower
Mount
225
120VAC 50/60HZ
0.22 amps
90
1,000
1
/2" Pipe
VISUAL
ELECTRARAY ® (225)
51/2"/139.7 mm
Polycarbonate
Dome
Parabolic Mirror
Incandescent Lamp
7.25"/184.2 mm
Retaining
Screw
1
/2" Pipe Mount
S P E C I F I C AT I O N S
Lamp Style:
Operating Temperature:
Net Weight:
Shipping Weight:
Height:
Diameter:
HOW TO ORDER
Incandescent
-31°F to 150°F
2 lbs.
2.7 lbs.
7.25"
5.5"
Incandescent
-35°C to 66°C
0.9 kg
1.2 kg
184 mm
140 mm
• Specify model, voltage and color
• Specify options:
Corner Bracket (LCMB2)*
Wall Bracket (LWMB2)*
*Mounting brackets not rated for NEMA 4X
R E P L A C E M E N T PA RT S
Gold Fields La Cima S.A.
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Description
Polycarbonate Dome, Amber
Polycarbonate Dome, Blue
Polycarbonate Dome, Clear
Polycarbonate Dome, Green
Polycarbonate Dome, Red
Lamp
Motor, 120VAC
Part Number
K8444A237A-03
K8444A237A-01
K8444A237A-04
K8444A237A-02
K8444A237A
K149123A
K8241A030-02
2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756
Fax: 708.534.4852
www.federalsignal-indust.com
31
Gold Fields La Cima S.A.
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INTERRUPTOR CORTE DE CINTA
CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
®
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
Email: [email protected] • http://www.conveyorcomponents.com
MODEL DB INSTRUCTIONS
INSTALLATION NOTES:
When installing a Damaged Belt Detection system on your conveyor, the
following should be considered:
• The force required to extract the ball end of the pull cable from a
detector unit increases proportionally with the distance from the detector.
Therefore, the cable extending beyond the midpoint of the installed cable
span, and the anchoring point of the cable on the opposite side, is
considered inactive for damage detection purposes. Thus, a second unit is
mounted opposite the first to effectively cover this inactive section. (See
Figure 1).
• A damaged portion of a belt may in certain instances be confined to the
top surfaces of the belt. This renders it undetectable by a system between
belt surfaces. However, this damaged section will fall below the surface on
the belt’s return run. In order to detect this type of damage to a belt, a
second detection system can be installed below the return belt’s surface.
This will provide even more reliable protection for your belt systems.
• Detection units must be
mounted high enough for the
cables to cover the entire
active area under the belt. In
other words, the cables must
follow the contour of the belt
closely enough to detect
damaged sections of the belt
both at the center and near the
edge. The cables should not
exceed a maximum of 2” below
the belt (See Figure 1).
FIGURE 1: Cross-section of conveyor belt showing
installation of units and cable.
Gold Fields La Cima S.A.
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HOW IT OPERATES:
The Damaged Belt Detector operates using a spring-loaded ball and socket connected to two plunger type micro
switches. As an object hanging below the belt sweeps away the cable, it pulls the ball connector from its socket
(only 2 lbs. of force required)(See figure 2). When this happens, a spring-loaded shaft is released causing the
plungers of the two micro switches to ride down cam surfaces machined on the shaft. This de-actuates the
switches causing them to sound an alarm, turn on a warning light, or shut down the system. To reactivate the
detectors, all that’s required is to snap the ball connector, and cable back into its socket and slide boot back over
the retainer housing.
I0340001revB.DOC
©Copyright Conveyor Components, Co. 2003
1 OF 2
FIGURE 2: Close-up of boot, ball and
socket connector system.
FIGURE 3: Top view of open DB-100 unit
showing two micro-switches and actuation
mechanism.
Figure 4: Electrical contacts
SPECIFICATIONS:
Model DB-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 4 and
4X construction (See Figure 3).
Model DBX-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Model DB-500: Two (2) DP/DT switches, NEMA 4 and 4X
construction.
Model DBX-500: Two (2) DP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Standard Construction: Suitable for inside & outside
applications as covered by NEMA 4 dust and rain tight and
NEMA 4X corrosion resistance construction.
Explosion Proof Construction: For inside and outside
applications requiring NEMA 7/9 explosion proof
construction.
Housing: Aluminum (Standard), optional cast iron.
Conduit Opening: Two (2) 1” NPT conduit openings.
External Hardware: Stainless steel.
Micro-Switches: Switches may be wired for single throw operation, either normally open or normally closed as
required.
SP/DT micro-switch Rated 20 Amp at 125,250 or 480 VAC; 1 HP, 125 VAC; 2 HP, 250 VAC.
DP/DT switch rated 15 Amp at 125 or 250 VAC; 3/4 HP, 125 VAC; 1 1/2 HP, 250 VAC.
Figure 6: DP/DT Terminals
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Figure 5: SP/DT Switch Terminals
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SENSOR VELOCIDAD CERO
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Email: [email protected] • http:\\www.conveyorcomponents.com
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MODEL TA CONVEYOR BELT ALIGNMENT CONTROL
A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.
Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.
B. RECOMMEDED NUMBER OF UNITS
A minimum of four alignment controls is required for each conveyor belt, with one
on each side of the belt near the head and tail pulleys. For conveyors greater that
1,500 feet (457 meters) long, an additional four alignment controls are required,
evenly spaced, one on each side of the carrying and return belt.
C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.
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The micro-switch(es) can be wired to trigger a warning signal or be connected
directly to the motor starter circuit to stop a conveyor.
The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 47/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.
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Field wiring must meet or exceed the requirements of the National Electrical Code
and any other agency or authority having jurisdiction over the installation.
D. ROLLER POSTION AND MICRO-SWITCH ACTUATION SETUP
Figure 1: Control Accuation Example
The Model TA is shipped with the switch
cam(s) centered with the roller arm. During
the installation, the switch cam and the roller
arm should be re-positioned to ensure switch
actuation at the desired roller positions.
1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.
2. Position the housing so the roller is 1”
from the edge of the conveyor belt. Then
fasten the mounting feet.
3. Switch Cam Adjustment
Lock out all power to the switch unit and remove the cover. Use the 3/32 hex
wrench provided to loosen the #10-32 set screw on the switch cam.
4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.
6. Pivot the roller in the desired amount
for second trip point if needed.
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7. Adjust the second cam as in step 5.
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E. TECHNICAL INFORMATON
1. Individual Switch Contact Ratings:
SPDT switches:
20 Amps, 125/250/480 VAC
10 Amps, 125 VAC Inductive
1 hp, 125 VAC
2 hp, 250 VAC
½ Amp, 125 VDC
¼ Amp, 250 VDC
DPDT switches:
15 Amps, 125/250 VAC
3/4 hp, 125 VAC
1 1/2 hp, 250 VAC
N/A
N/A
2. Conduit opening: One ¾” NPT standard opening is built-in.
3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.
4. External Hardware: stainless steel
5. Operating Temperature Range: -40°F to 150°F
F. WIRING
Figure 3: SPDT 2-Switch Schematic
Figure 4: DPDT 2-Switch Schematic
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Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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Figure 6: Terminal Identification (DPDT)
Figure 7: Wire Routing
To properly wire to the micro-switches on the model TA, route
incoming wires under the shaft and micro-switches to the rear
right side of the switches. Avoid contact with the micro-switch
levers and other moving parts inside enclosure.
G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown
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Figure 9: Dimensions and Roller Travel
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Model
Description
Shipping Weight
Lbs.
TA-1 Unit with One SPDT Switch
12
TA-2 Unit with Two SPDT Switches
12
TA-4 Unit with One DPDT Switch
12
TA-5 Unit with Two DPDT Switches
12
TA-1X Explosion Proof - One Switch
13
TA-2X Explosion Proof - Two Switches
13
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Note: Epoxy coating option (NEMA 4X), add E after model
number.
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SENSOR DE ATOLLO
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MODELS CT-100, CT-101 AND CT-102, CT-200 AND CT-201
Figure1: DIMENSIONS
CT-100/101
CONTROL UNIT
CT-200
COMPACT PROBE
CT-201
COMPACT PROBE
CT-200P
COMPACT PROBE WITH OPTIONAL
PADDEL WELDED TO BOTTOM
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CONTROL UNIT SPECIFICATIONS:
Input Supply Voltage:
115 VAC @ 50/60 Hz
Power Consumption:
10 Watts
Probe Voltage Output:
15 VDC
Output Relay:
DP/DT
10 Amp Resistive @ 115 VAC
5 Amp Resistive @ 230 VAC
Time Delay:
0.1 to 10 Seconds. This adjustment will delay output relay action.
Enclosure:
CT-100: NEMA 12
CT-101: NEMA 4; CT-101F: NEMA4X
CT-102: Panel mounting with no enclosure
Indicator Lights:
18 V Bayonet base
Normal (blue): Light on when relay is energized.
Alarm (red): Light on when relay is de-energized.
Logic Selector:
This jumper determines when the output relay actuates and deactuates.
The following summarizes the operation with the jumper at each
position.
Position 1:
Relay energizes when the probe is in the vertical position.
Relay de-energizes when probe is in the tilted position.
Position 2:
Relay energizes when probe is in the tilted position.
Relay de-energizes when probe is in vertical position.
PROBE SPECIFICATIONS:
Standard heavy-duty Steel probe model CT-201 is 9” long.
Compact Steel probe model CT-200 is 6” long
Each probe contains one SP/ST, normally closed, mercury switch.
Probes are available in optional Stainless Steel model CT-201S (9") and model CT-200S (6")
Probes with a paddle for use in applications where the materials are moving.
Probe signal voltage:
15 VDC
Probe actuation angle:
15° from vertical
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Figure 2: CONTROL UNIT CIRCUIT
TIME DELAY ADJUSTMENT
CW = INCREASE
CCW = DECREASE
LOGIC SELECTION
SWITCH
INSTALLATION INSTRUCTIONS:
MOUNTING:
The control unit should be mounted in an area free from vibration and the temperature
should not exceed 125° F. Consideration should be given to mounting the unit where
indicator lights will be visible to the necessary personnel, and wiring may be easily
installed to the probe and other machinery.
WIRING:
All wiring should be in compliance with applicable Local, Federal, and State codes.
Probe connection cable is 16-2 type SO and is attached to the probe. Length is supplied
as specified per order (probe cable may be spliced).
PROBE INSTALLATION:
The probe should be suspended using a fixed support at a position where it will easily
intercept the bulk material at the desired indication point. There must be a free flow of
material both to and away from the probe. In some installations, it is necessary to install a
baffle or shield above the probe assembly to protect it from product surges.
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Figure3: TYPICAL INSTALLATIONS
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PARADA DE EMERGENCIA
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MODEL RS: ROPE SAFETY CONTROL INSTALLATION INSTRUCTIONS
TECHNICAL INFORMATION
Raintight units (standard):
Enclosure type 1, 3, 3R, 4 and 4X dust-tight and raintight construction with corrosion
resistance.
Gasket sealed for indoor/outdoor applications.
Aluminum or optional cast iron housing with 3 conduit openings in base casting.
Dual Rated Units:
Enclosure type 1, 3, 3R, 4 and 4X dust-tight and raintight construction, also for use in Class II,
Groups E, F & G and Class III Hazardous Locations.
Aluminum or optional cast iron housing with 1 conduit opening in base casting.
Explosion Proof units:
Enclosure for use in Class I, Groups C & D; and Class II, Groups E, F & G, and Class III
Hazardous Locations.
Aluminum or optional cast iron housing with 1 conduit opening in base casting.
Figure 1: Electrical Contacts
Electrical Ratings:
SP/DT micro-switch(es) rated 20 Amp at 125,
250, or 480 VAC; 1 HP 125 VAC; 2 HP 250
VAC. Micro-switch(es) may be wired for single
throw operation, either normally open or normally
closed as required. See figure 1.
DP/DT switch(es) rated 15 Amp at 125 or 250
VAC; 3/4 HP 125 VAC; 1 1/2 HP 250 VAC.
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Figure 2: Electrical Terminals
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INSTALLATION INSTRUCTIONS
1.
The base should be mounted on a flat surface using the three (3) mounting holes in the base
casting (see figure 2). The holes in the base are manufactured for 3/8" bolts.
Figure 3: Control Dimensions
2.
Each unit can cover a maximum of 200 feet
of conveyor – 100 feet in each direction.
Safety considerations dictate that not more
than 100 feet of cable should be attached to
each side.
3.
The eyebolts supporting the cable should be
placed at intervals from 8’ – 10’. Care must
be taken that the cable does not become too
slack. However, if the cable is too tight,
false actuation of the unit may occur.
4.
This unit is designed for pilot duty. The
control circuit should be wired through the
motor starter circuit of the conveyor or other
equipment to be controlled. Do not wire the
unit directly into a heavy duty motor circuit.
See “Switch” information on front page.
5.
The control should be tested after installation
by actuation of the cable. The protected
equipment should stop and alarms should sound as required with a minimum effort on the cable.
Cable tension can be adjusted as necessary by changing the location of the cable on the handle
(see figure 3).
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Figure 4: Cable Positions
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INTERRUPTOR DE
DESALINEAMIENTO
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MODEL TA CONVEYOR BELT ALIGNMENT CONTROL
A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.
Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.
B. RECOMMEDED NUMBER OF UNITS
A minimum of four alignment controls is required for each conveyor belt, with one
on each side of the belt near the head and tail pulleys. For conveyors greater that
1,500 feet (457 meters) long, an additional four alignment controls are required,
evenly spaced, one on each side of the carrying and return belt.
C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.
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The micro-switch(es) can be wired to trigger a warning signal or be connected
directly to the motor starter circuit to stop a conveyor.
The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 47/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.
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Field wiring must meet or exceed the requirements of the National Electrical Code
and any other agency or authority having jurisdiction over the installation.
D. ROLLER POSTION AND MICRO-SWITCH ACTUATION SETUP
Figure 1: Control Accuation Example
The Model TA is shipped with the switch
cam(s) centered with the roller arm. During
the installation, the switch cam and the roller
arm should be re-positioned to ensure switch
actuation at the desired roller positions.
1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.
2. Position the housing so the roller is 1”
from the edge of the conveyor belt. Then
fasten the mounting feet.
3. Switch Cam Adjustment
Lock out all power to the switch unit and remove the cover. Use the 3/32 hex
wrench provided to loosen the #10-32 set screw on the switch cam.
4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.
6. Pivot the roller in the desired amount
for second trip point if needed.
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7. Adjust the second cam as in step 5.
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E. TECHNICAL INFORMATON
1. Individual Switch Contact Ratings:
SPDT switches:
20 Amps, 125/250/480 VAC
10 Amps, 125 VAC Inductive
1 hp, 125 VAC
2 hp, 250 VAC
½ Amp, 125 VDC
¼ Amp, 250 VDC
DPDT switches:
15 Amps, 125/250 VAC
3/4 hp, 125 VAC
1 1/2 hp, 250 VAC
N/A
N/A
2. Conduit opening: One ¾” NPT standard opening is built-in.
3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.
4. External Hardware: stainless steel
5. Operating Temperature Range: -40°F to 150°F
F. WIRING
Figure 3: SPDT 2-Switch Schematic
Figure 4: DPDT 2-Switch Schematic
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Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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Figure 6: Terminal Identification (DPDT)
Figure 7: Wire Routing
To properly wire to the micro-switches on the model TA, route
incoming wires under the shaft and micro-switches to the rear
right side of the switches. Avoid contact with the micro-switch
levers and other moving parts inside enclosure.
G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown
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Figure 9: Dimensions and Roller Travel
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Model
Description
Shipping Weight
Lbs.
TA-1 Unit with One SPDT Switch
12
TA-2 Unit with Two SPDT Switches
12
TA-4 Unit with One DPDT Switch
12
TA-5 Unit with Two DPDT Switches
12
TA-1X Explosion Proof - One Switch
13
TA-2X Explosion Proof - Two Switches
13
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Note: Epoxy coating option (NEMA 4X), add E after model
number.
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MOTOR ELECTRICO
PROYECTO: Nueva Planta de Secado KN03 – SQM Nitratos S.A. O.F. 1840
Instalación, Operación y
Mantenimiento de los
Motores de Inducción
Industriales Estándar
de CA Reliance®
• Bastidores 180 – 449 (NEMA)
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MOTORES de CA
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puede confiar!
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Manual de Instrucciones B-3620-25S
Diciembre de 1998
TABLA DE CONTENIDO
RECEPCIÓN Y MANEJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ALMACENAMIENTO PROLONGADO – MOTORES DE CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO – CORTO PLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PREPARACIÓN PARA ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PARA ALMACENAMIENTO DURANTE PERÍODOS PROLONGADOS
(MÁS DE 18 MESES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
DESEMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MEDIOS DE IZADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE DE BASTIDORES DE MOTOR DE 6 Y 8 ORIFICIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
IMPULSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
PARTES GIRATORIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE PROTECCIÓN SON: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CONEXIÓN A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
TAPONES DE DRENAJE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
DIRECCIÓN DE GIRO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
LUBRICACIÓN INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE Y EL ROTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE Y REEMPLAZO DE LOS RODAMIENTOS ESFÉRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
REENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
LUBRICANTE RECOMENDADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
CONDICIONES DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VOLUMEN DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
RODAMIENTOS DE REEMPLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
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DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES . . . . . . . . 12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
PARTES DE REPUESTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
LITERATURA ADICIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
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PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.
Los productos descritos en este manual son fabricados por o para Reliance Electric Industrial Company según sus especificaciones.
RECEPCIÓN Y MANEJO
ACEPTACIÓN
2. Si el motor estará expuesto a vibraciones inusuales en el
lugar de almacenamiento deberá protegerse con material de
aislamiento.
Inspeccione detenidamente el equipo antes de aceptar el envío de
la compañía de transportes. Si cualquiera de los artículos
indicados en la declaración de embarque o recibo expreso
presentan daño o se detecta algún faltante, no los acepte hasta
que el agente de la carga o de envío expreso realice la anotación
apropiada en su declaración de embarque o recibo expreso. Si
posteriormente se descubre alguna pérdida o daño ocultos,
notifíquelo inmediatamente a su agente de carga o de servicio
expreso y solicítele que realice una inspección. Nos dará mucho
gusto el asistirle en la cobranza de sus reclamaciones por pérdidas
o daños en el embarque; sin embargo, esta voluntad de nuestra
parte no elimina la responsabilidad de la compañía de transporte
para reembolsarle los costos de cobranza de reclamaciones o de
reemplazo del material. No se debe deducir de la factura de
Reliance Electric el costo de las reclamaciones por pérdida o daño
en embarques ni deberá retenerse el pago de la factura de
Reliance Electric en espera del ajuste y liquidación de dichas
reclamaciones, ya que el transportista garantiza la entrega segura.
3. Todos los respiraderos y drenajes deberán poder funcionar
mientras se encuentren almacenados y se deberán retirar los
tapones de drenaje. Los motores deberán almacenarse de
manera que el drenaje se encuentre en el punto más bajo.
PREPARACIÓN PARA ALMACENAMIENTO
Un almacenamiento inadecuado de máquinas eléctricas resultará
en una fiabilidad significativamente reducida del equipo. Por
ejemplo, un motor eléctrico que no se usa de manera regular y que
está expuesto a condiciones atmosféricas normalmente húmedas
probablemente sufrirá corrosión en los rodamientos, o las
partículas de corrosión provenientes de superficies circundantes
contaminarán los rodamientos. El aislamiento eléctrico puede
absorber una cantidad excesiva de humedad, causando una falla
de la conexión a tierra del bobinado del motor. Se recomienda
seguir las preparaciones que se indican a continuación:
Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de
todas las comunicaciones.
1. Minimice la condensación en el motor y alrededor del mismo
usando desecantes u otros métodos de control de humedad.
2. Los calentadores espaciales de motores, cuando se
especifica, deberán ser energizados donde exista la
posibilidad de que las condiciones ambientales de
almacenamiento alcancen el punto de rocío. Los
calentadores espaciales son opcionales.
ALMACENAMIENTO PROLONGADO –
MOTORES DE CA
Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de
todas las comunicaciones.
3. Cubra todas las superficies maquinadas externas con un
material que evite la corrosión. Un producto aceptable para
este fin es Exxon Rust Ban #392.
4. Mida y anote la resistencia eléctrica del aislamiento de bobinado
con un megóhmetro o con un medidor de resistencia de
aislamiento. El nivel mínimo de megohmios aceptado es la
capacidad nominal de kV del aislamiento +1 megohmio. Si los
niveles caen por debajo de lo indicado anteriormente,
comuníquese con la oficina de ventas de Reliance más cercana
en su localidad. Los datos anotados serán necesarios al
momento de retirar el equipo del local de almacenamiento.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO –
CORTO PLAZO
Es necesario seguir los requisitos de almacenamiento siguientes:
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1. Los motores deberán mantenerse en sus cajas originales o en
cajas con protección equivalente y almacenarse en un lugar
donde no reciban exposición a temperatura, humedad, o
atmósfera corrosiva extremas.
1
5. Algunos motores tienen una abrazadera para transporte
acoplada al eje a fin de evitar daños durante el transporte. La
abrazadera para transporte, si se suministra, deberá retirarse
y guardarse para uso futuro. Será necesario reinstalar esta
abrazadera para que sujete firmemente el eje en su lugar
contra el rodamiento antes de mover el motor.
12. Cuando los motores no se guardan en sus cajas originales,
sino que se retiran y se montan en otras piezas de
maquinaria, el montaje deberá realizarse de manera que los
drenajes, los respiraderos y las unidades de calefacción estén
en buen estado de operación. Con respecto a esto, los
drenajes deberán mantenerse en el punto más bajo del motor
a fin de que drene automáticamente toda la condensación.
6. Cuando el motor se almacena durante períodos prolongados
(más de 3 meses), deberá aplicarse grasa a los motores con
rodamientos que requieren grasa, según la Tabla 1, y el eje
del motor deberá rotarse 15 veces como mínimo después de
la aplicación de grasa. Los motores que no requieren grasa,
mismos que incluyen la advertencia "Do Not Lubricate" (No
aplicar grasa) en la placa del fabricante, también deberán
girarse 15 veces para redistribuir la grasa en el rodamiento.
PARA ALMACENAMIENTO DURANTE
PERÍODOS PROLONGADOS
(MÁS DE 18 MESES)
Se aplican todos los requisitos de preparación general y de
almacenamiento de corto plazo con los siguientes requisitos
adicionales.
7. Retire el tapón de drenaje de grasa (en el lado opuesto a la
grasera) ubicado en la parte inferior de cada soporte extremo
antes de lubricar el motor. Vuelva a colocar el tapón de
drenaje después de aplicar la grasa.
1. Se debe embalar el motor en una caja similar a las CAJAS DE
EXPORTACIÓN pero el "recubrimiento" (laterales y parte
superior de la caja) se ha de EMPERNAR CON PERNOS
CON ROSCA PARA MADERA a la base de madera (no
clavado como se hace en las cajas de exportación). Este
diseño permitirá abrir y volver a cerrar la caja varias veces sin
destruir el "recubrimiento".
Tabla 1. Volumen de lubricación (Almacenamiento)
Tamaño de bastidor
NEMA (IEC)
Vol. en pulgadas
cúbicas (cm3)
182 hasta 215 (112 – 132)
0,5 (8)
254 hasta 266 (160 – 180)
1,0 (16)
324 hasta 365 (200 – 225)
1,5 (25)
404 hasta 449 (250 – 280)
2,5 (41)
2. El motor se sellará con una bolsa hermética de barrera de
vapor con un desecante en el interior. Esta bolsa hermética
brindará protección adicional durante el envío del motor al área
de almacenamiento permanente.
3. Después de la primera "Inspección" para la lectura del
megóhmetro, giro del eje, etc., será necesario volver a sellar
la bolsa contra el vapor con cinta adhesiva para enmascarar
o equivalente. Además, introduzca desecante fresco en la
bolsa antes de cerrarla. Después, coloque el recubrimiento
sobre el motor y vuelva a colocar los pernos para madera.
8. Al momento de colocar el equipo en almacenamiento por un
período prolongado, deberá aplicarse grasa a los
rodamientos que requieren grasa según lo indicado en la
Tabla 1. Los ejes de los motores deberán rotarse por lo menos
15 revoluciones manualmente cada 3 meses, y deberá
aplicarse grasa a los rodamientos cada nueve meses, según
la Tabla 1. Deberá aplicarse grasa a los rodamientos al
momento de retirar el equipo del lugar de almacenamiento.
4. Si se usa una bolsa con "cierre de cremallera" en vez de una
bolsa con "sello térmico", entonces cierre la cremallera en vez
de usar cinta adhesiva.
5. Asegúrese de añadir desecante fresco en la bolsa después
de cada inspección periódica.
El eje de los motores que no requieren aplicación de grasa
deberá rotarse 15 revoluciones cada 3 meses.
6. Minimice la acumulación de agua condensada en el interior y
alrededor de la máquina.
9. Todos los respiraderos deberán estar en buen estado de
operación durante el almacenamiento. Los motores deberán
almacenarse de manera que el drenaje se encuentre en el
punto más bajo. Todos los respiraderos y drenajes en "T"
automáticos deberán poder funcionar para permitir la
respiración en puntos diferentes a los de los rodamientos.
DESEMBALAJE
Después del desembalaje y la inspección para comprobar que
todas las partes estén en buenas condiciones, gire el eje a mano
para asegurarse que gire libremente. Se recomienda probar y
volver a lubricar los equipos (aquellos que requieran grasa) que
hayan estado almacenados durante algún tiempo antes de
ponerlos en servicio. Consulte las secciones "Pruebas para la
Condición General" y "Lubricación" para determinar el
procedimiento a realizar después del almacenamiento prolongado.
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10. Las unidades de calefacción, cuando se especifican, deberán
estar conectadas y poder funcionar durante el
almacenamiento.
11. Deberá medirse el aislamiento eléctrico de los bobinados
cuando el equipo se ponga en almacenamiento. Consulte el
párrafo 4 en la página 1. Al momento de retirar el equipo del
almacenamiento, la lectura de resistencia de aislamiento no
deberá haber caído por debajo del 50% de la lectura inicial.
Cualquier caída por debajo de este punto necesitará secado
eléctrico o mecánico. Consulte el "Procedimiento de Secado del
Motor".
El equipo con rodamientos de rodillo se envía con un bloque en el
eje. Después de retirar el bloque del eje, asegúrese de reemplazar
los pernos utilizados para retener el bloque del eje en posición
durante el envío que se requieran en servicio.
2
PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.
INSTALACIÓN
INSPECCIÓN
tensión y frecuencia máxima del 10% por encima o por debajo de
las capacidades nominales indicadas en la placa de datos. La
eficiencia, el factor de potencia y la corriente pueden variar
respecto a la información indicada en la placa de datos. El
desempeño dentro de estas variaciones de tensión y frecuencia no
necesariamente corresponderán con los estándares establecidos
para el funcionamiento a la tensión y frecuencia nominales.
Después de desembalar el motor, examine los datos en la placa
del motor para verificar que sí coincide con el circuito de
alimentación eléctrica al cual se conectará. El motor funcionará a
una frecuencia no mayor del 5%, y a una tensión no mayor del
10%, por encima o por debajo de las capacidades nominales
indicadas en la placa de datos, o una variación combinada de
Efecto Típico de la Variación de Tensión y Frecuencia
en las Características de los Motores de Inducción
Variación
Par torsor de
marcha durante
el arranque y
máximo
Velocidad Deslizamiento
%
sincrónica
Velocidad a
carga plena
Eficiencia
Carga
plena
3/4 de
carga
Factor de potencia/COS
1/2
carga
Carga
plena
3/4 de
carga
1/2 de
carga
Corriente a
carga plena
Ruido
Aumento de Capacidad de
Corriente de temperatura, sobrecarga magnético –
sin carga en
arranque
máxima
carga plena
particular
Variación de tensión:
120% de
la tensión
Aumento
del 44%
Sin cambio
Disminución
del 30%
Aumento
del 1,5%
Disminución Disminución
de 6-0%
de 1/2-2
(1-75 HP)
puntos
aumento del
0-0,3%
(100-300 HP)
110% de
la tensión
Aumento
del 21%
Sin cambio
Disminución
del 17%
Aumento
del 1%
Disminución Prácticamente Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento
leve
de 5 puntos de 5-6
sin cambio
de 1-2
de 5-10
del 2-4%
puntos
puntos
puntos
Función de
la tensión
(tensión)2
Constante
90% de
la tensión
Disminución
del 19%
Sin cambio
Aumento
del 23%
Aumento
del 5%
Prácticamente Aumento
sin cambio
del 5%
1
(tensión)2
Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento
de 10-30
de 15-40
de 7-20
de 5-15
del 12%
puntos
puntos
puntos
puntos
(Deslizamiento
de velocidad
sincrónica)
Disminución
del 1-1/2%
Aumento
del 20%
Aumento del Aumento
5-6°C
del 44%
(1-75 HP)
Disminución
del 3-4°C
(100-300 HP)
Aumento
notorio
Aumento
del 10-12%
Aumento
del 3-4°C
Aumento
leve
Aumento
del 21%
Tensión
(tensión)2
Disminución Aumento
dle 10-12% del 6-7°C
Disminución Disminución
del 19%
leve
Disminución Prácticamente Aumento
de 2 puntos sin cambio
de 1-2
puntos
Aumento
de 5
puntos
Aumento
de 2-3
puntos
Aumento
de 4-5
puntos
Aumento
del 10-11%
Aumento
leve
Aumento
leve
Aumento
leve
Aumento
leve
Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución
leve
del 5-6%
leve
leve
leve
Variación de frecuencia:
105% de
la frecuencia
Función de
frecuencia
95% de
la frecuencia
Disminución
del 10%
1
(frecuencia)2
Aumento
del 11%
Frecuencia
Aumento
leve
Aumento
leve
1
Frecuencia
(Deslizamiento
de velocidad
sincrónica)
Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento
leve
leve
leve
leve
leve
Aumento
leve
Disminución Prácticamente Disminución
del 5%
sin cambio
del 5%
Disminución Disminución
leve
leve
1% de desequi- Disminución
librio de fase
leve
Disminución
leve
Disminución
leve
Disminución
del 2%
Disminución
de 5-6%
Aumento
del 1-1/2%
Disminución Aumento
del 2%
leve
2% de desequi- Disminución
librio de fase
leve
Disminución
leve
Disminución
leve
Disminución
del 8%
Disminución
de 7%
Aumento
del 3%
Disminución Aumento
del 8%
leve
Aumento
del 5-6%
Aumento
leve
Aumento
leve
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NOTA: En esta tabla se muestran los efectos generales, los cuales pueden variar en alguna medida para capacidades nominales específicas.
3
UBICACIÓN
Cuando los motores, que normalmente se instalan con el eje en
posición horizontal, se instalan verticalmente, quizá sea necesario
proporcionar guardas adicionales para prevenir que objetos
extraños penetren en las aberturas del motor y hagan contacto con
las partes giratorias. Dichas guardas pueden obtenerse al
momento de la compra o en un centro de servicios de
reparaciones en su localidad.
Se recomienda instalar el motor en una ubicación compatible con
el envolvente y el entorno específico del motor.
Para permitir el flujo de aire adecuado, es necesario mantener las
holguras indicadas a continuación entre el motor y cualquier
obstrucción:
Envolventes
TEFC (IC0141)
Entrada de aire de
cubierta del ventilador
Los motores a prueba de explosión se envían desde la fábrica
con la caja de conductos instalada. Si se retira o se gira la caja de
conductos, es necesario mantener enroscadas un mínimo de cinco
(5) roscas completas en el manguito roscado para conservar la
integridad contra explosiones de la caja de conductos.
–
– Bastidor 180 – 210T
Bastidor 250 – 449T
IEC 112 – 132
IEC 160 – 280
1"
4"
2,5 cm
10 cm
Ventilación
– Envolvente equivalente a la
dimensión "P" en la hoja de
dimensiones del motor
Envolventes protegidos
–
Entrada de freno
– Igual que TEFC
Ventilación del bastidor
– Ventilación lateral- envolvente
un mínimo de la dimensión "P"
más 5 cm (2 pulg.).
Ventilación por el extremo lo
mismo que la admisión.
Algunos motores tienen bastidores estandarizados que contienen
de 6 a 8 orificios de montaje. Los bastidores de 6 orificios no son
apropiados para la inversión del campo de montaje de F-1 a F-2,
etc. El diagrama siguiente indica los orificios de montaje
apropiados.
MONTAJE DE BASTIDORES
DE MOTOR DE 6 Y 8 ORIFICIOS
IMPULSOR
Vista superior
MEDIOS DE IZADO
No está presente en el "bastidor de 6
orificios" No se usa en el "bastidor de
8 orificios" (Permiten la conversión de
F-1 a F-2 en bastidores de 8 orificios)
ADVERTENCIA
EXTREMO
DE EJE DE
IMPULSIÓN
CUANDO SE SUMINISTREN MEDIOS DE IZADO EN EL
MOTOR PARA MANIPULAR EL MOTOR, NO DEBERÁN
USARSE PARA IZAR EL MOTOR CON EQUIPO
ADICIONAL INSTALADO, COMO ENGRANAJES, BOMBAS,
COMPRESORES U OTRO EQUIPO IMPULSADO POR
MOTOR. EL NO SEGUIR ESTAS PRECAUCIONES PUEDE
DAR COMO RESULTADO LESIONES CORPORALES.
Utilice estos orificios para
las designaciones de
bastidor corto 182, 213,
254, 284, 324, 364, 404,
444 (NEMA)
En el caso de conjuntos colocados en una base común, no se
debe usar medio alguno de izado provisto en el motor o en el
generador para izar el conjunto y la base, por el contrario, se debe
izar el conjunto por medio de un estrobo alrededor la base o
mediante otros medios de izado provistos en la base. En todos los
casos, debe tenerse cuidado de izar el motor en la dirección
considerada en el diseño de los medios de izado. De la misma
manera, es necesario tomar precauciones a fin de prevenir
sobrecargas peligrosas resultantes de la aceleración, de la
desaceleración o de las fuerzas de impacto.
Use estos orificios para las designaciones de bastidor
largo 184, 215, 256, 286, 326, 365, 405, 445 (NEMA)
(IEC) 112M, 132M, 160L, 200L, 225M, 250M, 280M
La polea, rueda o engranaje utilizados en el impulsor deben
localizarse en el eje, lo más cerca posible del reborde del eje.
Caliente para instalar. No golpee la unidad para instalarla en el eje
ya que esto dañará los rodamientos.
MONTAJE
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Siempre use los orificios
que estén más cercanos
al eje. 112S, 132S,
160M, 180M, 200M,
225S, 250S, 280S (IEC)
Impulsión por correa: Alinee las poleas de manera que la correa
gire sin desviaciones; apriete la correa justo lo suficiente para
evitar el deslizamiento, si la aprieta demasiado se producirá el fallo
prematuro del rodamiento. Si fuera posible, el lado inferior de la
correa deberá ser el lado de impulsión.
Instale el motor sobre cimientos suficientemente rígidos para
prevenir la vibración excesiva. Se puede instalar motores con
rodamientos de rodillo y esféricos con el eje en cualquier ángulo.
Los motores de rodamientos de rodillo no son apropiados para
aplicaciones de servicio acoplado. Después de alinear
cuidadosamente el motor con la unidad impulsada, emperne
fijamente en posición.
4
Impulsión por cadena: Instale la rueda dentada en el eje lo más
cercanamente posible a la escuadra de soporte. Alinee las ruedas
dentadas de manera que la cadena gire sin desviaciones. Evite la
tensión excesiva de la cadena.
PELIGRO
LOS PASOS SUBSIGUIENTES REQUIEREN LA
EXPOSICIÓN DE PARTES GIRATORIAS Y DE CIRCUITOS
ELÉCTRICOS. EVITE EL CONTACTO CON LA UNIDAD SI
ÉSTA DEBE ESTAR FUNCIONANDO O DESCONECTE Y
BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA SI FUERA NECESARIO
HACER CONTACTO.
Conexión directa y a la impulsión por engranajes: Es esencial la
alineación exacta. Fije el motor y la unidad impulsada rígidamente
a la base.
PARTES GIRATORIAS
Conecte el motor a la fuente de alimentación eléctrica de acuerdo
con el diagrama en la placa de datos del motor. Para la mayoría de
los motores de 230/460 voltios, se llevan nueve conductores desde
los bobinados del estator a fin de poder conectar el motor a 230 o
a 460 voltios.
ADVERTENCIA
ES NECESARIO COLOCAR PROTECCIONES PERMANENTES CONTRA CONTACTO ACCIDENTAL CON EL
PERSONAL Y SU ROPA EN LAS PARTES GIRATORIAS
TALES COMO ACOPLAMIENTOS, POLEAS, VENTILADORES EXTERNOS Y EXTENSIONES DE EJES USADAS.
ESTO ES PARTICULARMENTE IMPORTANTE EN LOS
PUNTOS DONDE LAS PARTES TIENEN IRREGULARIDADES SUPERFICIALES COMO CHAVETAS, CHAVETEROS O TORNILLOS PRISIONEROS. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES
CORPORALES.
CONEXIÓN A TIERRA
En los EE.UU. consulte el Código Nacional Eléctrico, Artículo 430
para obtener información sobre las conexiones a tierra de los
motores, el Artículo 445 para la conexión a tierra de los
generadores y el Artículo 250 para obtener información sobre
conexión a tierra. Al efectuar la conexión a tierra, el instalador debe
asegurarse que exista una firme conexión metálica y permanente
entre el punto de conexión a tierra, el motor o la caja de terminales
del generador, y el motor o bastidor del generador. En
instalaciones fuera de los EE.UU. consulte el código eléctrico
nacional o local según sea apropiado.
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE
PROTECCIÓN SON:
1. Cubrir la máquina y las partes giratorias asociadas con partes
estructurales o decorativas del equipo impulsado.
Los motores con anillos elásticos de amortiguación usualmente
deben equiparse con un conductor de conexión a tierra a través del
miembro elástico. Algunos motores se suministran con el
conductor de conexión a tierra en el lado oculto del anillo de
amortiguación a fin de proteger la conexión a tierra contra daño. Se
recomienda que los motores con anillos de amortiguación
conectados a tierra usualmente se conecten a tierra al momento
de la instalación de conformidad con las recomendaciones
anteriores para efectuar las conexiones a tierra. Cuando se usen
motores con anillos de amortiguación conectados a tierra en
instalaciones multimotores que utilicen fusibles en grupo o
protección de grupo, es necesario verificar la conexión a tierra del
anillo de amortiguación a fin de determinar que sea apropiada para
la capacidad nominal del dispositivo protector contra
sobrecorriente del circuito de derivación que se esté utilizando.
2. Instalar cubiertas para las partes giratorias. Las cubiertas
deben ser suficientemente rígidas para ofrecer una
protección adecuada durante el servicio normal.
PELIGRO
EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR EL
CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL CÓDIGO
NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER OTRO CÓDIGO
LOCAL APLICABLE. LAS PRÁCTICAS DE CABLEADO,
LOS INTERRUPTORES CON CONEXIÓN A TIERRA Y LA
PROTECCIÓN CONTRA LA CORRIENTE EXCESIVA
TIENEN PARTICULAR IMPORTANCIA. EL INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.
Existen aplicaciones donde la conexión a tierra de las partes
externas de un motor o generador puede resultar en mayor riesgo
al aumentar la probabilidad de que una persona en el área pueda
hacer contacto simultáneo con la conexión a tierra y con alguna
otra parte eléctrica energizada de otro equipo eléctrico sin
conexión a tierra. En equipos portátiles es difícil asegurar que se
mantiene la conexión positiva a tierra al trasladar el equipo, y la
instalación de un conductor a tierra puede llevar a un falso sentido
de seguridad.
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El usuario debe seleccionar un arrancador de motor y protección
contra sobrecorriente adecuados para este motor y su aplicación.
Consulte los datos de aplicación del arrancador del motor y
también el Código Nacional Eléctrico o los códigos locales
aplicables.
5
El motor debe funcionar uniformemente sin mucho ruido. Si el
motor no arranca y produce un zumbido muy marcado, quizá la
carga sea demasiado grande para el motor o quizá se haya
conectado erróneamente. Apague inmediatamente el motor e
investigue el problema.
PELIGRO
CUANDO UNA CUIDADOSA CONSIDERACIÓN DE LOS
RIESGOS INVOLUCRADOS EN UNA APLICACIÓN
PARTICULAR INDIQUE QUE LOS BASTIDORES DE LA
MÁQUINA NO DEBEN CONECTARSE A TIERRA O
CUANDO
LAS
CONDICIONES
INUSUALES
DE
FUNCIONAMIENTO DICTEN QUE NO SE PUEDE USAR
UN BASTIDOR CONECTADO A TIERRA, EL INSTALADOR
DEBE ASEGURARSE QUE LA MÁQUINA ESTÉ
PERMANENTE Y EFICAZMENTE AISLADA DE LA
CONEXIÓN A TIERRA. EN AQUELLAS INSTALACIONES
DONDE EL BASTIDOR DE LA MÁQUINA ESTÉ AISLADO
DE LA CONEXIÓN A TIERRA, SE RECOMIENDA QUE EL
INSTALADOR COLOQUE LAS ETIQUETAS O LETREROS
DE ADVERTENCIA APROPIADOS EN EL ÁREA O
ALREDEDOR DE LA MISMA. EL INCUMPLIMIENTO DE
ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN
LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.
TAPONES DE DRENAJE
Si el motor es de tipo totalmente cerrado y enfriado por
ventilador o no ventilado se recomienda retirar los tapones de
drenaje de condensación si estuvieran presentes. Estos
tapones están ubicados en la parte inferior de las pantallas
extremas. Los motores "XT" totalmente cerrados y enfriados
por ventilador están normalmente equipados con drenajes
automáticos que se pueden dejar en posición tal como se
recibieron.
DIRECCIÓN DE GIRO
Para invertir la dirección de giro en los motores trifásicos,
desconecte la fuente de alimentación eléctrica e intercambie dos
de los tres conductores eléctricos.
ARRANQUE
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL
ADVERTENCIA
Si el motor ha estado en almacenamiento durante un período
prolongado o si ha estado sujeto a condiciones adversas de
humedad, verifique la resistencia del aislamiento del bobinado del
estator con un megóhmetro.
ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR, RETIRE TODAS LAS
CHAVETAS DEL EJE NO USADAS Y LAS PARTES
GIRATORIAS SUELTAS PARA EVITAR QUE SALGAN
IMPULSADAS POR EL MOVIMIENTO. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES
CORPORALES.
Si la resistencia es menor de un megohmio, se recomienda secar
los bobinados en una de las dos maneras indicadas a
continuación:
1. Secar en horno a temperaturas que no excedan 90°C hasta
que la resistencia del aislamiento se vuelva constante.
PRECAUCIÓN
VERIFIQUE LA DIRECCIÓN DE GIRO DEL MOTOR ANTES
DE ACOPLAR EL MOTOR A LA CARGA. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE DAR COMO RESULTADO
DAÑO O LA DESTRUCCIÓN DEL EQUIPO.
2. Con el rotor bloqueado, aplique una tensión baja y aumente
gradualmente la corriente a través de los bobinados hasta
que la temperatura en el termómetro alcance 90°C (194°F).
No exceda esta temperatura.
Antes de poner en marcha el motor, verifique los siguientes
componentes:
LUBRICACIÓN INICIAL
Los motores Reliance se envían desde la fábrica con los
rodamientos debidamente empaquetados con grasa y listos para
funcionar. En casos donde la unidad ha estado sujeta a
almacenamiento prolongado (6 meses o más) se recomienda
volver a lubricarla (si requiere lubricación) antes del arranque. Si
los motores están equipados con lubricación por nebulización de
aceite, consulte el Manual de Instrucciones B-3654.
1. El rotor debe poder girar libremente al desconectarse de la
carga.
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2. Se recomienda eliminar la carga de la máquina impulsada
antes de arrancar inicialmente el motor.
6
OPERACIÓN
motor polifásico para causar grandes corrientes de desequilibrio y
sobrecalentamiento consiguiente.
ADVERTENCIA
LAS TEMPERATURAS SUPERFICIALES DEL ENVOLVENTE
DEL MOTOR PUEDEN ALCANZAR TEMPERATURAS QUE
PUEDEN OCASIONAR INCOMODIDAD O LESIONES AL
PERSONAL QUE ACCIDENTALMENTE ENTRE EN
CONTACTO CON LAS SUPERFICIES CALIENTES.
DURANTE LA INSTALACIÓN, SE DEBE BRINDAR
PROTECCIÓN AL USUARIO CONTRA EL CONTACTO
ACCIDENTAL CON SUPERFICIES CALIENTES. EL NO
SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN
LESIONES CORPORALES.
Se recomienda realizar verificaciones periódicas de las tensiones
de fase, la frecuencia y el consumo eléctrico de un motor en
funcionamiento; dichas verificaciones aseguran la exactitud de la
frecuencia y la tensión aplicada al motor y proporcionan una
indicación de la carga ofrecida por el aparato que acciona el motor.
Las comparaciones de estos datos con las demandas de
alimentación eléctrica sin carga y con carga plena brindarán una
indicación del rendimiento de la máquina completa. Se recomienda
investigar y corregir cualquier desviación grave.
ADVERTENCIA
Los problemas del estator usualmente pueden deberse a una de
las causas siguientes:
ES NECESARIO COLOCAR PROTECCIONES PERMANENTES CONTRA CONTACTO ACCIDENTAL CON EL
PERSONAL Y SU ROPA EN LAS PARTES GIRATORIAS
TALES COMO ACOPLAMIENTOS, POLEAS, VENTILADORES INTERNOS-EXTERNOS Y EXTENSIONES DE
EJES NO USADAS. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN
PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES.
Rodamientos gastados
Humedad
Sobrecarga
Funcionamiento con
una sola fase
Aislamiento deficiente
Aceite y suciedad
El polvo y la suciedad son, a menudo, factores contribuyentes.
Algunas formas de polvo son altamente conductivas y contribuyen
materialmente al deterioro del aislamiento. El efecto del polvo en la
temperatura del motor a través de la restricción de la ventilación es
la principal razón para mantener limpios los bobinados.
Debido a las características inherentes de los materiales de
aislamiento, las temperaturas anormalmente altas acortarán la
vida útil de funcionamiento de los aparatos eléctricos. Se
recomienda que sea la temperatura total, no el aumento de la
temperatura, lo que se considere como la medida de la operación
segura. La clase de aislamiento determina la temperatura máxima
de funcionamiento seguro. La temperaturas anormalmente
elevadas causan el deterioro acelerado del aislamiento. Una regla
general para medir el efecto del calor excesivo consiste en que por
cada 10°C de aumento en temperatura en exceso del límite
máximo para el aislamiento, la vida útil del aislamiento se reducirá
en un 50%.
Usualmente, los rotores en jaula de ardilla son robustos, y
ocasionan muy pocos problemas. El primer síntoma de un rotor
defectuoso es la falta de par torsor. Esto puede ocasionar una
disminución de velocidad acompañada de un ruido sordo o quizá
no pueda poner en marcha la carga.
Esto puede deberse a una junta abierta o de alta resistencia en el
circuito de barra del rotor. Dicha condición usualmente puede
detectarse al ver la evidencia del calor localizado.
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La tensión desequilibrada o el funcionamiento de una sola fase en
máquinas polifásicas puede causar calentamiento excesivo y fallo.
Se requiere tan sólo un leve desequilibrio de la tensión aplicada al
7
Calentadores espaciales de interruptor de motor en División 2
o Zona 2.
Motores con máximas temperaturas superficiales listadas en
las placas de datos.
ATENCIÓN
ATENCIÓN
EL MOTOR ESTÁ DISEÑADO PARA FUNCIONAR A LA
TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA O POR DEBAJO
DE LA MISMA INDICADA EN LA PLACA DE DATOS. EL NO
OPERAR CORRECTAMENTE EL MOTOR PUEDE CAUSAR
QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA SUPERFICIAL. SI
SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA 2
ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA
IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS.
LA
OPERACIÓN DEL MOTOR EN CUALQUIERA DE LAS
CONDICIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN PUEDE
CAUSAR QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA
MARCADA.
LOS CALENTADORES ESPACIALES ESTÁN DISEÑADOS
PARA FUNCIONAR, COMO MÁXIMO, A LA TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA INDICADA EN LA PLACA
DE DATOS. SI SE EXCEDE LA TEMPERATURA AMBIENTE
O TENSIÓN MARCADAS, POSIBLEMENTE SE EXCEDA
ESTA TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA Y SE
PRODUZCAN DAÑOS A LOS BOBINADOS DEL MOTOR.
SI SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA
2 ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA
IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS.
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1. LA CARGA DEL MOTOR EXCEDE EL VALOR DE
FACTOR DE SERVICIO
2. LA TEMPERATURA AMBIENTE ES MAYOR QUE EL
VALOR DE LA PLACA DE DATOS
3. LAS TENSIONES EXCEDEN LOS VALORES
INDICADOS EN LA PLACA DE DATOS
4. TENSIONES DESEQUILIBRADAS
5. PÉRDIDA DE LA VENTILACIÓN APROPIADA
6. OPERACIÓN CON FRECUENCIA VARIABLE
7. ALTITUD MAYOR DE 1000 METROS/3000 PIES
8. CICLOS DE SERVICIO RIGUROSO, CICLOS
REPETIDOS
9. PARO DEL MOTOR
10. INVERSIÓN DE GIRO DEL MOTOR
11. OPERACIÓN CON UNA SOLA FASE
8
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
Se recomienda observar las precauciones para mantener limpios
los rodamientos. Antes de retirar cualquiera de las pantallas
extremas:
ADVERTENCIA
PARA ASEGURARSE QUE NO SE ARRANQUE
SÚBITAMENTE EL EQUIPO IMPULSADO, APAGUE Y
BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE
ALIMENTACIÓN
ANTES
DE
PROCEDER.
EL
INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES.
1. Desconecte el motor de la fuente de alimentación. Etiquete
los conductores para asegurar la reconexión correcta.
2. Retire el motor de la base de montaje. Retire la cubierta del
ventilador si estuviera presente.
El principio fundamental del mantenimiento eléctrico consiste en
MANTENER LIMPIO Y SECO EL APARATO. Esto requiere la
inspección periódica del motor, la frecuencia dependiendo del tipo
de motor y el servicio destinado.
3. Marque las escuadras de soporte extremas según su posición
en el bastidor para poder volverlas a colocar con facilidad.
DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE
Y EL ROTOR
Se recomienda inspeccionar los aspectos siguientes a intervalos
regulares:
4. Retire las tuercas o los pernos del cartucho del rodamiento.
(Si estuvieran instalados)
5. Retire los pernos opuestos de la escuadra de soporte del
extremo de impulsión.
ADVERTENCIA
NO USE GASOLINA NI OTROS SOLVENTES
INFLAMABLES AL LIMPIAR EL MOTOR. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES
CORPORALES.
6. Extraiga la escuadra de soporte.
7. Retire la escuadra de soporte de la misma manera.
8. Retire el rotor.
1. Se recomienda mantener los bobinados exentos de polvo,
grasa, aceite y suciedad. Se pueden limpiar los bobinados
con limpiadores por succión o frotándolos. Las boquillas en
los limpiadores por succión deben ser no metálicas. Se
pueden eliminar los depósitos de suciedad y de grasa con
ayuda de un solvente volátil disponible comercialmente.
DESMONTAJE Y REEMPLAZO DE LOS
RODAMIENTOS ESFÉRICOS
NO SE DEBEN DESMONTAR LOS RODAMIENTOS A MENOS
QUE VAYAN A SER REEMPLAZADOS. CUANDO SEA
NECESARIO EXTRAER LOS RODAMIENTOS, USE UN
EXTRACTOR DE RODAMIENTOS. SE PUEDE INSTALAR UN
EXTRACTOR DE RODAMIENTOS CON UNA PLACA METÁLICA,
CON ORIFICIOS TALADRADOS QUE COINCIDAN CON LOS
ORIFICIOS PERFORADOS EN LA TAPA INTERNA. TENGA
CUIDADO DE MANTENER DISTRIBUIDA EQUITATIVAMENTE LA
PRESIÓN EN LA TAPA PARA EVITAR ROMPERLA.
2. Se deben apretar las conexiones de terminales, los tornillos,
los pernos y las tuercas de ensamblaje. Éstas pueden
aflojarse si el motor no está fijamente empernado y tiende a
vibrar.
3. Se recomienda verificar periódicamente la resistencia del
aislamiento de los motores en servicio a aproximadamente
las mismas condiciones de temperatura y humedad para
determinar el posible deterioro del aislamiento. Cuando
dichas mediciones a intervalos regulares indiquen una
variación amplia, se recomienda determinar la causa. Se
recomienda reacondicionar el motor, rebobinar o reemplazar
el aislamiento del motor si fuera necesario, si éste hubiera
estado sujeto a humedad excesiva. Los motores encerrados
requieren muy poca atención. Asegúrese que la cámara
externa de aire de los motores enfriados por ventilador no se
obstruya con materia extraña que restrinja el paso del aire.
PARA INSTALAR UN RODAMIENTO, CALIENTE EL
RODAMIENTO EN UN HORNO A 121°C (250°F). ESTO
EXPANDIRÁ EL ANILLO INTERNO DE RODAMIENTO Y
PERMITIRÁ SU INSTALACIÓN EN EL ASIENTO DEL
RODAMIENTO. AL REEMPLAZAR LOS RODAMIENTOS ES
NECESARIO HACERLO CON PARTES IDÉNTICAS UTILIZADAS
POR RELIANCE. EN MUCHOS CASOS SE UTILIZAN
RODAMIENTOS ESPECIALES QUE NO SE PUEDEN
IDENTIFICAR POR LAS MARCAS EN EL RODAMIENTO. EN
TODO CASO, AL REEMPLAZAR RODAMIENTOS, USE MARCAS
EN LOS RODAMIENTOS Y EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN
DEL MOTOR PARA OBTENER EL RODAMIENTO CORRECTO
DE REEMPLAZO.
DESENSAMBLAJE
Si fuera necesario desensamblar el motor, se debe tener cuidado
de no dañar los bobinados del estator ya que se puede estropear
el aislamiento mediante el manejo indebido o rudo.
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LA MAYORÍA DE LOS RODAMIENTOS UTILIZADOS HOY DÍA
TIENEN UN AJUSTE INTERNO C3.
REENSAMBLAJE
Siga el procedimiento inverso descrito para el desensamblaje. Tras
haber marcado las escuadras de soporte en la posición original,
vuelva a colocarlas según las marcas.
9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN
Los motores cubiertos en este Manual de Instrucciones están
equipados con diferentes tipos de rodamientos. Esta descripción
cubre solamente los rodamientos antifricción y los que requieren
grasa. Los rodamientos esféricos que no requieren grasa no
necesitan mantenimiento periódico. Consulte la publicación VM
B-3654 para los procedimientos con los rodamientos antifricción
lubricados con nebulización de aceite.
Los rodamientos antifricción Reliance que requieren grasa se
pueden lubricar con el motor funcionando o estacionario. Es
preferible hacerlo con el motor estacionario y caliente.
1. Localice la grasera, limpie el área y reemplace el tapón de la
tubería con una grasera, si el motor no estuviera equipado
con graseras.
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA
2. Si el motor estuviera equipado con un tapón de drenaje de
grasa, retire el tapón y elimine cualquier grasa que pudiera
bloquear el drenaje.
Este motor se ha lubricado apropiadamente al momento de
fabricación y no es necesario lubricarlo al momento de la
instalación a menos que el motor haya estado en almacenamiento
durante un período de seis meses o más.
3. Con una grasera de pistola manual, añada el volumen
recomendado del lubricante apropiado.
La lubricación de los rodamientos antifricción debe hacerse como
parte de un programa planificado de mantenimiento. Se
recomienda utilizar como guía el intervalo recomendado para
establecer dicho programa.
4. Haga funcionar el motor durante dos horas.
5. Reemplace el tapón de tubería en el drenaje de grasa.
6. La grasa quizá no salga por el drenaje. Use sólo los
volúmenes indicados en la Tabla 3.
La limpieza es importante en la lubricación. Cualquier grasa
utilizada para lubricar cojinetes antifricción debe ser fresca y sin
contaminación. De manera similar, se debe tener cuidado de
limpiar el área de entrada de la grasa del motor a fin de evitar la
contaminación de la grasa.
INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN
1. Seleccione las condiciones de servicio de la Tabla 1.
2. Seleccione la frecuencia de lubricación de la Tabla 2.
LUBRICANTE RECOMENDADO
3. Seleccione el volumen de lubricación de la Tabla 3.
Para los motores que funcionen en temperaturas ambiente según
se indica a continuación, use el lubricante siguiente o su
equivalente:
4. Lubrique el motor a la frecuencia necesaria con el volumen
correcto de lubricante de acuerdo con lo indicado en el
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN.
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS
NOTA: No se recomienda mezclar lubricantes debido a posibles
incompatibilidades. Si se desea cambiar de lubricante, siga las
instrucciones de lubricación y repita la lubricación por segunda vez
después de 100 horas de servicio. Es necesario tener cuidado para
detectar signos de incompatibilidad de lubricantes, como
viscosidad excesiva visible en el área de drenaje de alivio de grasa
o en la abertura del eje.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO –25°C (–13°F) a 50°C
(122°F)
CHEVRON OIL
EXXON
SHELL OIL CO.
TEXACO, INC.
SRI NO.2
UNIREX N2
DOLIUM R
PREMIUM RB
TEMPERATURA MÍNIMA DE ARRANQUE –60°C (–76°F)
SHELL OIL CO.
AEROSHELL 7
MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLO
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO –25°C (–13°F) a 50°C
(122°F)
BLACK PEARL EP NO. 2
PREMIUM RB
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CHEVRON OIL
TEXACO, INC.
10
CONDICIONES DE SERVICIO
VOLUMEN DE LUBRICACIÓN
Tabla 1
Tabla 3
Condiciones
Rigurosas
Ocho horas al día, carga normal o liviana,
aire ambiente limpio a 40°C (104°F) como
máximo
Condiciones
Estándar
Funcionamiento las veinticuatro horas del
día o cargas de impacto, vibración, aire
ambiente contaminado con suciedad o
polvo a 40 – 50°C (104 – 122°F).
Condiciones
Extremas
Tamaño del Bastidor
NEMA (IEC)
Volumen en Pulgadas
Cúbicas (cm3)
182 hasta 215 (112 – 132)
0,5 (8)
254 hasta 286 (160 – 180)
1,0 (16)
324 hasta 365 (200 – 225)
1,5 (25)
404 hasta 449 (250 – 280)
2,5 (41)
Impactos, vibración fuertes o polvo
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN
Tabla 2
RODAMIENTOS ESFÉRICOS
Bastidor
NEMA
Velocidad
(IEC)
1800
RPM
o menos
3600
RPM
Condiciones
Estándar
Condiciones
Rigurosas
Condiciones
Extremas
182 (112)
hasta
215 (132)
3 Años
1 Año
6
Meses
254 (160)
hasta
365 (200)
2 Años
6 a 12
Meses
3
Meses
404 (225)
hasta
449 (280)
1 Año
6
Meses
1a3
Meses
Todos
6 Meses
3
Meses
1 Mes
RODAMIENTOS DE RODILLO
Para los rodamientos de rodillo divida entre 2 los períodos
anteriores.
RODAMIENTOS DE REEMPLAZO
Todos los rodamientos utilizados en los motores Reliance están
sujetos a las especificaciones exactas y pruebas necesarias para
satisfacer los requisitos de rendimiento. De esta manera, es
posible reproducir sus rodamientos actuales. Las marcas en el
rodamiento no indican la totalidad de las especificaciones.
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Su programa de mantenimiento no estará completo si no incluye
los rodamientos de repuesto. No debe olvidarse que el rodamiento
es un componente sujeto a desgaste y por lo tanto deberá
reemplazarse eventualmente. Para asegurarse de poder mantener
la condición de funcionamiento inicial, recomendamos comprar
repuestos directamente de Reliance Electric.
11
DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y
DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES
VISTA ALTERNATIVA DEL
DRENAJE DE GRASA
GUÍA NO.
GUÍA NO.
DESCRIPCIÓN DE PARTES
14
PERNOS DE LA ESCUADRA DE SOPORTE DEL
EXTREMO FRONTAL
ROTOR/VENTILADOR INTERNO DE ENFRIAMIENTO
15
PERNOS DE LA CUBIERTA DEL VENTILADOR
ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO POSTERIOR
16
ARGOLLA
ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO FRONTAL
17
CAJA DE TERMINALES
6
EJE
18
ABRAZADERA DEL VENTILADOR
7
RODAMIENTO ESFÉRICO DEL EXTREMO POSTERIOR
19
ENTRADA DE GRASA
TAPA INTERIOR DEL EXTREMO POSTERIOR
20
DRENAJE DE CONDENSACIÓN
RODAMIENTO ESFÉRICO DEL EXTREMO FRONTAL
21
CHAVETA
10
TAPA INTERIOR DEL EXTREMO FRONTAL
22
ANILLO RECOGEDOR DE ACEITE
11
ARANDELA ONDULADA, EXTREMO FRONTAL
23
PERNOS DE LA TAPA DEL EXTREMO TRASERO
12
CUBIERTA DEL VENTILADOR
24
DRENAJE DE GRASA
13
VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO EXTERIOR
BASTIDOR
2
ESTATOR
3
4
5
8
9
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DESCRIPCIÓN DE PARTES
1
NOTA: Los rodamientos que se muestran requieren grasa. No
todos los componentes que se muestran pueden estar presentes
en el motor. No todos los componentes en el motor aparecen en el
diagrama. Los diagramas se brindan sólo para fines de referencia.
12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL
Reliance Electric puede proporcionar una amplia gama de
programas de mantenimiento para ayudarle a reducir el tiempo de
inactividad, aumentar la productividad y aumentar las utilidades.
Las capacidades incluyen:
•
Servicio de puesta en marcha del motor
•
Mantenimiento preventivo eléctrico y mecánico del motor
•
Análisis de vibración
•
Servicio de reparación en furgoneta móvil
•
Servicio de balanceo y alineación
•
Escuelas de mantenimiento
•
Asesoría técnica las 24 horas
•
Servicio de modernización
Se puede obtener los repuestos a través del distribuidor de
repuestos Reliance Electric más cercano, o directamente de la
fábrica de Reliance Electric. Al hacer pedido de partes que no
tengan disponible un número de parte, brinde una descripción
completa de la parte y el número de orden de compra, número de
serie, número de modelo, etc. del equipo en el cual se utiliza dicha
parte.
Se puede obtener una lista detallada de partes de repuesto que
Reliance Electric recomienda mantener en inventario para su
equipo a través de:
1. La oficina de ventas de Reliance Electric más cercana
2. El distribuidor de partes principales Reliance Electric más
cercano.
3. Partes de Repuesto de Reliance Electric (Reliance Renewal
Parts), Cleveland, Ohio.
Para mayor información comuníquese con la oficina de ventas de
Reliance Electric en su localidad o escriba a:
Asegúrese de incluir los datos completos indicados en la placa de
datos, número de orden de compra, número de serie, capacidad
nominal, etc., para su equipo al hacer el pedido de la lista de
partes de repuesto.
Attn: Motor Tech Support
Reliance Electric
Industrial Services
375 Alpha Drive
Highland Hts., Ohio 44143
USA
Para el número de teléfono (EE.UU.) del distribuidor de
Almacenamiento de Partes Principales (Keyparts Stocking) llame
al 1-800-RELIANCE.
PARTES DE REPUESTO
LITERATURA ADICIONAL
Un inventario apropiado de partes de repuesto del fabricante
original constituye una parte integral de un programa apropiado de
mantenimiento para protección contra el costoso tiempo de
inactividad.
La literatura adicional que cubre el mantenimiento de motores de
CA se puede obtener de la División de Servicios de Reliance
Electric. Las solicitudes deben presentarse a través de la oficina de
ventas de Reliance Electric más cercana.
REGISTRO DE COMPRA DEL MOTOR
MOTORES DUTY MASTER
DE RELIANCE ELECTRIC
# ID.
COMPONENTE LOCAL #
HP/KW
VELOCIDAD
O. DE C. #:
TENSIÓN
Contacto de compra/Núm.
de teléfono
Fecha de compra:
Comentarios sobre mantenimiento/registro de mantenimiento
Componente
Comentarios
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Fecha
13
Iniciales
Para solicitar información adicional
6040 Ponders Court
Greenville, SC 29615 USA
Tel: (864) 297-4800
http://www.reliance.com/rpmac
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Oficinas principales para Europa SA/NV, Avenue Herrmann Debroux, 46, 1160 Brussels, Belgium, Tel: (32) 2 663 06 00, Fax: (32) 2 663 06 40
Oficinas principales para el Área del Pacífico Asiático, 27/F Citicorp Centre, 18 Whitfield Road, Causeway Bay, Hong Kong. Tel: (852) 2887 4788, Fax (852) 2508 1848
Publicación B-3620-25S – Diciembre de 1998
©1999 Rockwell International Corporation. Derechos reservados. Impreso en EE.UU.
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DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
SOLD
TO
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P.O. Date
Sales Order Number
90068
04/26/06
7171378
FFE MINERALS CHILE, S A
AV FRESIA #2132
RENCA
Refer To This Number
In All Correspondence
FINAL, APPROVED FOR
CONSTRUCTION OR INSTALLATION.
SANTIAGO, UN
Same as "Sold To" unless shown
SHIP
TO
FFE MINERALS CHILE, S A
AV FRESIA #2132
RENCA
SANTIAGO, UN
REBA WILLIAMS
ISSUED BY
DATA
SOURCE
4/28/2006
ATHENS PLANT
197 COLLINS INDUSTRIAL DRIVE
ATHENS, GA 30601
P.O. Item
MOTOR
OR
GEN.
DATA
DATE
Application
Motor or
Gen. D/S:
Conveyor - Belt Type
Quantitity
Frame
3
284T
HP
Serv Fact
25
1.15
Ph/Hz/Volts-Winding
Duty
Enclosure
Amb./Insl.
3/60/460
Cont
TEFC
40/F
Bearings
Mounting & Method of Drive
Ball
F-1 Coupled
Rotation from Opp. Dr. end
Base/Rails
Brake Type
D-C Field Excitation
E09877-A-A015
Torque Ft. Lb.
Enclosure
Phase
Hertz
D-C MOTOR ARMATURE CURRENT:
Gold Fields La Cima S.A.
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1800
Electrical Design Number
Voltage
AMPS
DATA
FIELD CHARACTERISTICS PER CURVE:
FOR
CONTROL F1--F2,
MAX AMPS
SPCL.
FEAT.
AND
MISC.
DATA.
RPM
Model Number
Bi-directional
BRAKE
DATA
Elec Type
611740-501
C Box
D/S:
Power Code Motor or
Gen. C/D:
416820-25
Reducer or
Aux. D/S
Brake or
Aux. D/S
Blower
Motor:
A-C MOTOR INFORMATION FOR
SELECTION OF STARTER HEATERS:
RPM CODE:
G
F11--F22
MAX AMPS
RPM LOCKED AMPS:
F3--F4
MAX AMPS
RPM F.L. CURRENT AMPS:29.7
Special Features:
Product Category
Special Item 1
Special Item 2
Special Item 3
Medium AC Motors
Tag Number Motor # 1: 220-CV-001/002.
Tag Number Motor # 2: 220-CV-001/002.
Tag Number Motor # 3 (Spare): 220-CV-001/002.
Bearing / Seals / Lubrication
Bearing Enhancement DE
Bearing Enhancement ODE
Bearing Type - ODE
Drive End Seal
Grease Type
Lube Type
Opposite Drive End Seal
Typical Bearing Construction D
Typical Bearing Construction O
Sealed
Sealed
Ball
Slinger
Standard (Ball Bearing) - Chevron SRI #2
Grease
Slinger
Open
Open
Conduit
Main
Main
Main
Main
Standard Oversize
Required
Standard (side)
Cast Iron
Box / Leads / Connections
Box Size
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Conduit Box Location
Conduit Box Material
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AND CERTIFICATION
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FEAT.
AND
MISC.
DATA.
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Certified Motor Outline
Y
Doc Instruction Manual
Y
Doc Number of Paper Sets
1
Doc Paper Format
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Y
Document Unit of Measure
US
Standard Connection Diagram
Y
Accessory Connection Diagram(s):
Space Heater CD
416820-71
Enclosure Enhancements
Auto Drain Type
Grounding Required
XT Features Rqd
Stainless Steel T-Drain
Y
Y
Mounting / Flange
Frame Mounting
Lead Location
Mounting Orientation
Foot
Toward Feet - Down
Horizontal
Nameplates / Labels
EPAct marking
Grease Markings
Nameplate Language
Special Nameplate Rqd
Unit 1 Markings
Unit 2 Markings
Unit 3 Markings
DOE CC Mark Required
Lubricated with Chevron SRI #2
English
Y
220-CV-001/002
220-CV-001/002
220-CV-001/002
Paint / Packaging
Paint Color
Paint Color Standard
Paint System
Reliance Paint Spec No
Blue-Green
Reliance
Standard
4824-7-K
Performance
Altitude (ft)
Ambient Minimum
Balance
Maximum Altitude (ft)
Rise at 1.0 SF
Sound Level dBA
12870
-25C
Standard
13200
80
64
Rating / Enclosure
AC/DC/INV
Allowed for use in Canada
Design Letter
Efficiency
Enclosure Enhancement
Enclosure Family
Motor Standard
NRCAN Covered Product
Poles
Product
AC
Y
B
XE
XT
Enclosed
NEMA - T
Y
4
TEFC-XEX
Reference Information
Estimated Delivery Cycle
6 weeks from date of actual PO receipt.
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AND CERTIFICATION
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Shaft / Coupling
Shaft Extension
T
Space Heaters
Max Space Heater Temp
Motor Space Heater
Space Heater Qty
Space Heater Rated for
Space Heater To Main Cbox
Space Heater Volts
Standard(140 Deg C)
Y
1
1Ph/50-60Hz/100-125V
Y
120
Tests / Services
Routine Test
Non-witnessed
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6.0
APRON FEEDERS
6.0 APRON FEEDERS
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
Los Apron Feeders son equipos diseñados para transportar cualquier tipo de material
en las más extremas condiciones ambientales.
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Su construcción es reforzada, con una base hecha de perfiles robustos de acero y
utilizando componentes estándares de maquinaria pesada fabricados con aceros
resistentes al desgaste, que pueden ser usados bajo condiciones de alta abrasión y con
fuertes cargas de impacto, situaciones consideradas severas para otros tipos de
alimentadores.
El material proveniente de las bocas de descarga de los chancadores o stock pile, o
recibiendo material directamente desde camión o cargador frontal por intermedio de
tolvas de recepción, cae sobre las bandejas. Estas bandejas están soportadas a cada
lado por cadenas y en su parte media por rieles de impacto (que puede ser uno o más,
dependiendo del tamaño y ancho del equipo).
Las bandejas son apernadas a las cadenas, y estas últimas reciben energía desde
sprockets posicionados en el eje motriz. Estos sprockets están sujetos al eje motriz por
un sistema hub/manguito. Los sprockets se fijan al hub por pernos, y éste a su vez
recibe torque por el manguito de expansión.
En contrapartida a los sprockets montados en el eje motriz, existen ruedas guías en la
cola, que encajadas en un cuerpo deslizante conforman además el sistema de tensión
de las cadenas.
El sistema de tensión de la cadena, que lo constituye un cuerpo deslizante que
contiene a las ruedas de cola guías, está amarrado al cuerpo principal del Apron por
medio de espárragos robustos a cada lado. Una vez soltados estos espárragos, el
sistema puede ser asistido por cilindros hidráulicos para lograr tensar la cadena a lo
requerido.
En general, estos equipos disponen de un gran rango de velocidades, proporcionando
una carga perfecta para la alimentación de los equipos que le siguen en el proceso,
como pueden ser chancadores y correas transportadoras.
Los sistemas motrices que utilizan estos equipos son motores hidráulicos, que tienen
la ventaja de poseer una central hidráulica con bombas de caudal variable, que le
entregan al motor hidráulico una partida más suave y regulada en contraste a una
conexión directa con motor eléctrico.
La energía del motor hidráulico viene de las bombas de caudal variable, instaladas en
la Unidad hidráulica y permite regular la velocidad (rpm ) en el eje motriz y, por lo
tanto, la velocidad lineal de la cadena. Con esto podamos manejar el tonelaje en el
Apron, según la demanda de material aguas abajo del proceso.
6.1 INDICACIONES PARA INSTALACION Y ALINEACION
6.1.2
RECEPCIÓN
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Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
hayan llegado a destino. Para verificar lo anterior vea los planos de montaje anexos en
este manual y las listas de embarque.
Las partes y piezas del equipo deben ser revisadas visualmente por si tuviesen daños
causados en el transporte o manipulación inadecuada. Si fuese así, comunicarse a la
brevedad con FFE Minerals Chile o su representante para darles a conocer el grado
del daño y poder autorizar el avance del montaje y/o uso de las partes y piezas
dañadas.
De acuerdo al tamaño del equipo, éste podrá embarcarse armado completamente o
desarmado parcialmente. En casos de equipos mayores, incluso el cuerpo principal
puede estar formado por dos o más partes, que generalmente llevarán montados los
rodillos de carga y de retorno y el eje motriz y el sistema de ruedas guías, donde
corresponda. En estos equipos mayores, las demás partes y piezas irán palletizadas
según pesos y volúmenes manejables.
6.1.3
MONTAJE EN TERRENO
Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
estén en el lugar de montaje y tener a su alcance los planos y especificaciones técnicas
que describen el proceso de montaje y tolerancias requeridas adjuntos en el anexo de
este manual.
Confirme que las fundaciones o estructuras soportantes estén de acuerdo a los planos
de montaje. Verifique las distancias entre ejes y el calce de las uniones entre el equipo
y su apoyo y las tolerancias para nivelación y alineamiento indicadas en planos.
Montar la estructura principal, que seguramente tendrá los rodillos de carga y de
retorno y el eje motriz con sus descansos y sprockets y el sistema de ruedas guías de
cola montados, sobre la estructura soporte o base con pernos de anclaje y apernar.
Proceda a alinear y nivelar el cuerpo del Apron, verificando el paralelismo de las
estructuras y nivelación del eje motriz y sistema de ruedas guías.
Una vez terminada la alineación y nivelación, dar apriete final a los pernos de anclaje,
los pernos de unión estructurales y los pernos de amarre de los descansos y sistema de
ruedas guías. Para el apriete de los pernos vea la tabla de torques en el punto 5.0 de
este manual.
La posición del sistema de ruedas guías de cola debe estar, en esta etapa, lo más
cercano hacia la cabeza del equipo, para poder introducir la cadena y luego darle
tensión, retrocediendo.
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En el montaje de los rodillos inferiores, rodillos de carga y ejes principales, se debe
observar su alineamiento. Es necesario confirmar la perpendicularidad de los ejes y
los rodillos con la dirección de movimiento, para asegurar un perfecto alineamiento.
Si la cadena va enrollada, entonces desenrollarla y posicionar cada una en los
costados, en el piso. Luego, levantarlas y posicionarlas sobre los rodillos de carga, con
el eslabón maestro sobre o cercano a los sprockets, dejando que el resto de la cadena
sobrepase el largo del equipo. Después, introducir el resto de la cadena por el lado de
retorno hacia los sprockets, tomando la cadena por la zona media de lo que sobra al
largo del equipo y levantar hasta que el extremo quede a la altura de los rodillos de
retorno. Amarrar este extremo de la cadena, pasando un cable desde adelante hacia
atrás por sobre los rodillos de carga. Tirar el cable con el extremo amarrado hacia
delante, bajando al mismo tiempo desde la zona media tomada previamente.
Las puntas de las cadenas, es decir las partes del eslabón maestro, se deben enfrentar y
apernar. Esto debe realizarse una vez que las cadenas estén alojadas en los dientes de
sprockets y en los rodillos de carga, ruedas guías y rodillos de retorno.
Antes de introducir la cadena por el lado de retorno, proteger los perfiles estructurales
para evitar daños por golpes.
Soltar los pernos y espárragos del sistema de ruedas de cola y tensar a mano las
cadenas.
Si necesitase mayor tensión, debe ayudarse con los cilindros hidráulicos. En este caso
el procedimiento es el siguiente:
Antes de comenzar a tensar, se deben preparar las conexiones de salida y retorno de la
bomba hidráulica para poder accionar los dos cilindros a la vez. También, incorporar
un manómetro a la salida para poder regular la tensión generada por los cilindros.
Equipos D8 (ver planos de diseño 25022-ME-01-D-01, 25022-ME-01-D-02 y
25022-ME-01-D-03):
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•
Al equipo debe instalársele las cadenas con el sistema tensor totalmente suelto,
es decir, lo más cercano hacia la cabeza que permitan las perforaciones (ver
corte F-F en plano 25022-ME-01-D-05 Rev 0).
• Una vez instaladas las cadenas, el sistema tensor debe tirarse hacia atrás
mediante los cilindros, que actuarán los dos a la vez, hasta posicionarse lo más
cercano a la mitad de la carrera permitida para este sistema (Esto debiese ser
104 mm hacia atrás, como se muestra en corte F-F en plano 25022-ME-01-D01 Rev. 0). En este punto, la distancia entre centros del equipo debe ser lo que
muestra el plano de diseño 25022-ME-01-D-01 Rev. X, es decir, 15200 mm.
• Para lo anterior, debe cumplirse uno de estos dos hitos: 1. que se llegue hasta
los 15200 mm de largo entre centros 2. que la presión en la bomba sea 10 bar.
• Cumplido al menos uno de los dos hitos anteriores, las bandejas deben ser
instaladas.
• Una vez instaladas las bandejas, el sistema tensor debe tirarse nuevamente
hacia atrás, y será hasta que la presión en la bomba sea de 60 bar.
• Llegado a 60 bar, debemos confirmar la flecha en la cadena de retorno que
debiese estar muy cercana a los 25 mm.
• Una vez lograda una buena tensión de la cadena para que gire sin
inconvenientes, apretar pernos y espárragos para fijar posición.
Montar el sistema motriz, que en este caso es un motor hidráulico, en el eje motriz,
utilizando la herramienta de montaje con que cuenta cada motor. Luego, en la
posición especificada, apretar los pernos del manguito del motor.
El montaje debe hacerse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del motor
hidráulico Marathon.
La posición del sistema motriz se debe chequear nivelando y usando el reloj
comparador para controlar la tolerancia radial.
Conectar los tubos, mangueras y graseras de las líneas de lubricación de los descansos
del eje motriz. Introducir grasa a los rodamientos y sellos.
Montar la unidad hidráulica de acuerdo a las recomendaciones del fabricante
Hugglands cuyo manual se adjunta.
Realizar las conexiones hidráulicas entre la central hidráulica y el motor hidráulico.
Probar la estanqueidad de las cañerías entre la unidad hidráulica de acuerdo a
procedimientos normales de pruebas de cañerías de aceite a las presiones
especificadas
Realizar las conexiones eléctricas y de control desde la sala de control y fuerza (por
otros) hasta la central hidráulica.
Suministrar aceite al sistema hidráulico, de acuerdo a las recomendaciones realizadas
para cada tipo de motor que van adjuntas en este manual.
Probar el funcionamiento del giro del eje motriz usando el sistema hidráulico
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Montar las bandejas sobre la cadena desde la cola hacia el lado motriz, en el lado de
carga. Una vez que finalice el montaje de las bandejas en la sección de carga
(superficie superior), proceder a accionar el sistema motriz previamente instalado, de
manera que las bandejas ya montadas se alojen en el lado de retorno y continuar el
montaje de las bandejas en la sección restante. El giro del sistema motriz ya montado
debe realizarse lenta y cuidadosamente, teniendo precaución al levantar las bandejas
posicionadas en el lado de retorno, de manera que no se produzca un choque y
atascamiento.
Continuar con el paso anterior hasta montar todas las bandejas.
Chequear la separación entre las guarderas de la tolva y las bandejas como se muestra
en Plano de Montaje.
Torquear los pernos de las bandejas a las cadenas.
Finalmente se procede a revisar todo nuevamente con planos de Montaje.
6.1.4 NIVELACION Y ALINEACIÓN
Se debe asegurar que durante la instalación del equipo se debe hacer una nivelación y
alineación de la estructura base, para evitar principalmente que el eje motriz y las
ruedas de cola queden desviados.
La alineación de la cadena se logra por medio del ajuste del tensor de tornillo. Es muy
importante observar la perpendicularidad del eje respecto de la cadena en la dirección
de trabajo.
Se debe verificar el alineamiento de los rodillos de carga y retorno y su
perpendicularidad con el eje del equipo.
6.1.5 TEST DE CHEQUEO
Antes de ocupar el alimentador, chequear los siguientes items:
-
Soportes principales ( se debe suministrar grasa)
Nivel de aceite del sistema hidráulico.
Alineación del eje motriz, de cola y rodillos.
Alineación y tensión de cadenas
La tensión excesiva de la cadena causa una alta carga que puede conducir a la ruptura
del eje de cola; además esto reduce la vida útil de algunos componentes como
sprockets, ruedas guía, cadena y rodillos.
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La cadena debe quedar con una tensión tal que la deflexión de la cadena en el lado de
retorno sea entre un 8 a 10% de la distancia entre los rodillos de retorno.
6.2
PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
6.2.1
INSPECCION ANTES DE OPERACION
Antes de poner en movimiento el equipo verifique lo siguiente:
-
6.2.2
Verificar la presencia de elementos extraños.
Verificar bloqueo del equipo por personal de mantenimiento.
Verificar que los descansos se encuentren lubricados.
Verificar que el nivel de aceite de la central hidráulica sea el óptimo para el
funcionamiento.
Verifique alineación de ejes motriz y cola.
Verifique tensión de la cadena sea la adecuada para la operación
Verificar que no exista carga en el alimentador
PUESTA EN MARCHA
Equipo sin carga:
-
-
Poner en marcha la unidad hidráulica durante un tiempo adecuado para chequear
el correcto funcionamiento de ella.
Dar pulsos de partida para verificar atascamientos (Tres (3) veces).
Verificar presión del sistema de lubricación.
Poner en marcha.
Mantener el equipo funcionando entre 10 y 12 hrs. sin carga, para asegurar la
natural adaptación de las partes en movimiento.
Mientras el equipo opera, proceda a inspeccionarlo completamente, verificando
ruidos anormales, desalineaciones, temperatura de los rodamientos en eje motriz y
cola, sistema motriz completo, tensión de la cadena. Además chequear presiones,
temperaturas y ruidos en componentes hidráulicos.
Verifique el apriete de los pernos de unión y realice un reapriete de aquellos que
se encuentren sueltos.
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Equipo con carga parcial:
-
Posteriormente operar el equipo al 33% de la carga normal en el mismo tiempo.
Detener el equipo y realice el mismo procedimiento de inspección indicado
anteriormente.
Luego operar el equipo al 50% de la carga normal por el mismo tiempo indicado
al principio.
Nuevamente detenga el equipo y realice el mismo procedimiento de inspección.
-
-
Una vez que el equipo ha sido probado de acuerdo a las indicaciones anteriores,
llévelo a su condición de carga total, haciéndolo funcionar por el mismo tiempo
indicado anteriormente.
Luego que concluya la prueba con carga normal, proceda a realizar la inspección.
Si el equipo no ha presentado problemas, entonces se encuentra en condiciones de
operar en forma continua y se proceder con la operación con carga normal.
6.2.3 PUESTA EN MARCHA CON CARGA EN OPERACIÓN NORMAL
Antes de la puesta en marcha en operación normal, repetir los pasos del punto 4.2.2.1
aunque ahora el alimentador puede encontrarse cargado.
Cuando el Apron Feeder entre en operación, inspeccione:
-
-
-
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-
-
Calentamiento excesivo de los rodamientos, eje motriz, cola y rodillos.
Verifique sistema motriz hidráulico, de acuerdo al manual adjunto.
Poner en marcha según 4.2.2.2 y mantenga en operación.
Verifique que el alimentador cuenta permanentemente con una cama de material.
Esta situación disminuye las cargas de impacto provocado por la caída directa de
material en la alimentación sobre las bandejas y así aumentar su vida útil.
Verifique y ajuste la tensión de la cadena, para asegurar la normal operación y el
correcto asiento de la cadena sobre el sprocket de cola.
Verifique el correcto desplazamiento de los rodillos guías.
Verifique que la cadena se desplaza en forma lineal y que no tiende a atravesarse.
Evite que la cadena quede tensada en forma excesiva, ya que ello produce altas
cargas sobre el equipo que son repartidas mediante la cadena.
Para los Apron que cuentan con una compuerta de regulación en la descarga, se
debe regular la altura de la compuerta, la cual debe quedar ligeramente más alta
que la altura del material requerido de acuerdo a las condiciones de operación y
diseño.
Las altas cargas de impacto son absorbidas por las vigas centrales a través de la
bandeja quien a su vez traspasa la carga a la cadena. Por ello se hace necesario
revisar constantemente la lubricación de las vigas centrales, para evitar el desgaste
excesivo de la cadena.
Se recomienda inspeccionar en forma constante los rodamientos en la etapa de
puesta en marcha, previniendo los excesos de temperatura y manteniendo una
adecuada lubricación.
Efectuar un registro periódico de las mediciones de temperatura en los descansos.
Verificar en forma continua el adecuado apriete de los pernos, asegurando
posibles desajustes durante la primera etapa.
6.3
MANTENCIÓN Y SUGERENCIAS
6.3.1
INSPECCIONES DIARIAS
MANTENIMIENTO
DE
OPERADOR
Y
PERSONAL
DE
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Los Apron Feeders son equipos diseñados para un trabajo extra pesado y pueden estar
un largo tiempo libre de problemas operacionales, con un mínimo de mantención que
consiste en lo siguiente:
- Inspección periódica de partes y pernos sueltos.
- Inspección de controles del operador.
- Inspección periódica de todas las ruedas guías verificando que se encuentren
adecuadamente engrasadas y que las tapas se encuentren en su lugar.
- Verificar que todos los puntos de lubricación se encuentren engrasados. Si ello no
es así, dar aviso para que se proceda a engrasar.
- Revisar periódicamente el exceso de material acumulado en los bordes de la
bandeja y proceda a retirar el material y limpiar los bordes para evitar
deformaciones. Informar si han ocurrido interferencias entre los bordes de la
bandeja.
- Controles del personal de mantenimiento.
- Verificar el estado de la cadena y sus eslabones, observando si necesita tensión, si
los eslabones y uniones se encuentran en buen estado y verifique el desgaste de las
zonas sometidas a fricción. La mejor indicación de desgaste de la cadena se
visualiza cuando comienza a quedar fuera de fase cada vez más frecuentemente el
paso de la cadena y los dientes del sprocket. Obviamente esto debiera basarse en
una medición realizada.
- Inspeccionar visualmente el estado de los descansos del eje motriz y bujes de las
ruedas de cola. Cuando el sistema se encuentre en marcha inspeccionar visual y
auditivamente estos rodamientos y bujes.
- Verificar la lubricación de los rodamientos de acuerdo a la tabla de lubricación
adjunta.
- Verificar el torque de los pernos de acuerdo al anexo “Tabla de torques”.
- Realizar el conjunto de sugerencias de mantención de acuerdo a las indicaciones
de la siguiente tabla.
Fijación de pernos
La torsión para el apriete de pernos en [kgf-m] deberá estar en conformidad con la siguiente
tabla:
6.3.2
CARTILLA TORQUE DE PERNOS
DIAMETRO
DEL PERNO
½”
5/8”
¾”
7/8”
1”
1.1/4”
1.1/2”
ASTM A-307
6,0
10,0
18,5
22.5
25.0
47.0
82.0
TORQUE [kgf*m]
ASTM A-325
ASTM A-490
8.5
12.0
17.0
22.5
30.0c
41.0
44.0
67.0
66.0
100.0
124.0
202.0
216.0
350.0
Los pernos arriba serán usados en las siguientes posiciones:
-
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-
ASTM A-490 Pernos de Alta Resistencia o similar; para sujetar bandejas en las
cadenas y para sujetar los sprockets en el Hub.
ASTM A-325 Pernos de Mediana Resistencia o similar, para sujetar el bastidor a
la base del alimentador.
ASTM A-307 Pernos de baja Resistencia o similar, todo el resto de pernos
especificados arriba.
6.3.3
CARTILLA DE MANTENCION PREVENTIVA
TRABAJO DE INSPECCION
O MANTENCION
COMPONENTES
Soportes
-
Motor
-
Cadenas
-
Unidad Hidráulica
Bandejas
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-
MENSUALMENTE
Chequear filtraciones de grasa y reparar
(reemplazar sellos si es necesario)
Medir temperatura
Medir nivel de vibraciones
Chequear nivel de ruido. Si este es alto y
continuo reemplazar soportes
Medir temperatura
Medir nivel de vibraciones
Medir presión y nivel de aceite
Chequear presión en el filtro de aceite.
Chequear nivel de ruido.
Chequear nivel de vibraciones
Chequear nivel de ruido
Verificar desgaste con medición de
diámetros y paso
Chequear espacio libre entre las bandejas
y las guarderas
Chequear alineación
Chequear nivel de torque en los pernos.
Medir espesor.
COMPONENTES
Soportes
-
Sistema de lubricación
Sprockets
-
Pernos
TRABAJO DE INSPECCION
O MANTENCION
CADA SEIS MESES
Chequear calentamiento y ruidos
anormales
Chequear grasa por suciedad y
contenidos de humedad
Inspeccionar los sellos
Ver folletos adjuntos
Chequear desgaste de dientes
Chequear torsión de pernos
Chequear torsión de pernos, en
bandejas, en guarderas, etc..
CADA UN AÑO
Chequear la flecha entre los rodillos de
Rodillo Retorno
retorno
-
Chequear el desgaste de los rodillos de
retorno
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Ejes
Soportes
-
Efectuar inspección por ultrasonido
Realizar una inspección detallada de los
soportes y reemplazar la grasa usada
6.3.4
FALLAS Y MEDIDA DE CORRECCION
FALLA
CAUSA PROBABLE
-
MEDIDAS DE CORRECION
Grasa
-
excesiva
Recalentamiento de
los rodamientos
Filtración de
material entre
revestimiento de
guarderas y
bandejas
-
Grasa
degradada
-
Rodamientos
defectuosos
-
Exceso
de
espacio
libre
entre
guarderas y bandejas
-
-
Lubricación
de
rodamientos
con
grasa
recomendada en la cantidad
correcta
Reemplazo
de
rodamientos
Chequear espacio
libre, ajustar las guarderas y
reemplazarlas si es necesario
Recalentamiento en
el motor
Exceso
de
Aceite
de especificación
fuera
aceite
-
-
-
Alineación
incorrecta
Alto nivel de ruido y
vibración intensa
-
Suciedad
o
desgaste
de
los
rodamientos
-
Filtraciones de
aceite en motor
hidraúlico
-
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Sistema de
lubricación
-
Bloqueo de
respiraderos
Sellos
gastados
Bajo nivel de
aceite
Rotura
de
cañerías o mangueras.
Obstrucciones
Falla de la
bomba de control
Chequear nivel de
aceite
-
Vaciar el aceite
incorrecto y llenar con el
aceite recomendado en el
nivel correcto
Chequear
alineación
de
sprockets,
cadenas y rodillos. Torquear
pernos
Limpiar
y
lubricarlos.
Otros
ruidos
reemplazarlos.
Reemplazar pernos
y elementos gastados
Limpiar
y/o
reemplazar respiradero
Reemplazar
los
sellos
-
Completar nivel de
aceite
6.3.5 ALMACENAMIENTO
Las medidas de protección son requeridas para prevenir el deterioro de partes del Apron
Feeder almacenados por periodos largos de tiempo.
Para la protección de la maquinaria por periodos largos de almacenaje, proteger las partes
mecanizadas y pintadas: Use Petrolatum equivalente a grasa NLGI5, combinado con
aditivos apropiados como “Compuesto a prueba de oxidación H”.Esto es fácil de encontrar
en el mercado local.
El Petrolatum es calentado y diluido en solvente y aplicado por brocha o spray. El solvente
se evaporiza dejando una cubierta protectora. Una vez al mes inspeccionar la superficie
cubierta por Petrolatum y si es necesario retocar la cubierta protegida. Luego cada 8 meses
proceder a aplicar Petrolatum.
Importante: Las partes de goma y poliuretano (sellos-retenedores- tubos, etc.) no podrán
tener contacto con las cubiertas protegidas con Petrolatum. Ellos serán protegidos con otros
tipos de adhesivos o removidos de la maquina antes de la aplicación del Petrolatum.
Por largos periodos proceder como sigue:
-
-
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-
Las partes de la maquina podrán ser almacenadas dentro de ambientes libres de
humedad y colocados sobre madera u otro tipo de soporte, no directamente en el
suelo y protegidas de la lluvia y del polvo.
Inspeccionar los soportes una vez al mes y reemplazar la grasa tipo NLGI2 cada 8
meses o cuando esta este contaminada con agua, polvo, etc.
Las cadenas y Sprockets podrán ser cubiertas con una capa de Petrolatum.
La base del alimentador con rodillos montados también será protegida con
Petrolatum. (Principalmente la superficie de la maquinaria, lugares de soporte y
rodillos). Los rodillos serán rotados una vez cada 15 días para la permanente
lubricación con aceite).
Almacenar las bandejas de una manera correcta para evitar la torsión y cubrirlas
con una capa de Petrolatum.
El Sistema de Lubricación podrá ser objeto de los siguientes cuidados:
-
-
Los elementos recibidos empacados en cajas, podrán ser mantenidos en su
empaque original y almacenados en edificios libres de humedad excesiva, polvo o
gases corrosivos y smog.
Los elementos fijados en la estructura de la maquina (Distribuidor, tubos y
conectores) podrán ser llenados con aceite o grasa liviana y todos los sellos de
-
apertura, para evitar la entrada de humedad e impurezas: las superficies externas
deben ser cubiertas con Petrolatum.
El reductor puede ser mantenido montado en la base de la maquina y protegido
como sigue:
Internamente:
- Eliminar humedad interna con cristales giroscópicos envasados en sacos (siliconagel distribuido internamente en una proporción de -200 gr/cm3 de volumen
interno).
- Llenar con aceite completamente todos los sellos cerrados con mastic tape, para
evitar la entrada de humedad; Sustituir el filtro de aire.
- Cada dos semanas, girar el frente del eje al menos 10 veces.
- Inspeccionar y si es necesario, sustituir los cristales higroscópicos o procederproteger de la humedad una vez más.
Externamente
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- Limpiar y secar la superficie
- Cubrir las gomas con un tipo de adhesivo impermeable (evitar luz solar) y aceite
protector
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6.4
SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
6.4 SISTEMA SUPRESOR DE POLVO
6.4.1 INDICACIONES PARA LA INSTALACION
PRINCIPIOS DEL SISTEMA
General
La tecnología de aglomeración basada en neblina fue comercializada a principios de los años 70
en la minería de Suecia. La Universidad de Stokolmo, la Escuela de Minas de Colorado y la
Universidad del estado de Arizona realizaron estudios demostrando la eficacia de la tecnología.
Los sistemas de neblina de la Raring Corporation son patentados, de alta eficiencia, sistemas in
situ de aglomeración que consumen poca agua, sin aditivos químicos y solo aumentan la
humedad total del minerales unos pequeños porcentajes.
La base fundamental del principio de operación es el hecho de crear partículas de agua del mismo
tamaño que el polvo, que estas se junten y aglomeren creciendo en tamaño y masa y que su
propio peso las decante sobre el mineral transportado sin ningún manejo especial posterior.
Cuando las partículas de agua son considerablemente mayores en tamaño que las del polvo, el
aire desplazado por esta partícula de agua hace que la partícula de polvo se desplace sin
producirse la aglomeración
La neblina es producida usando boquillas sónicas con la ayuda de aire a presión, la única que es
capaz de producir gotas de agua en el rango de <1 a 30 micrones a presiones y caudales normales.
Estas partículas de agua en ese rango son extremadamente eficientes en recolectar partículas de
polvo PM 10. Las partículas PM 10 están en el rango <1 a 10 micrones y son las partículas mas
dañinas para nuestra salud
La tecnología de neblina ADS™ puede trabajar en ambientes de alta temperatura, mucho frío,
mucha humedad y climas áridos. La pequeña gota no se congela debido a su pequeño tamaño, al
igual que una nube no se congela. En climas secos y de alta temperatura los sistemas producen su
propia humedad limitando la evaporación y así haciéndolos mas eficientes
Componentes Principales
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Paneles de Control del Sistema
Los paneles de control proveen sistemas de filtración de aire y de agua, regulación de presiones y
la distribución a conjuntos de boquillas. Los paneles pueden venir sin interruptor (antes de
solenoides) con interruptor (después de solenoides) pasada de agua y aire filtrados a los sub
paneles.
Paneles de Control pueden ser Master (MSCP) o Satélite (SSCP). Ambos tipos funcionan de la
misma manera excepto que el SSCP recibe aire y agua que han pasado por el panel asociado
MSCP. El aire y el agua pueden ser operados por los solenoides en el MSCP o localmente en el
SSCP. Los paneles Satélites son usados cuando se instalan conjuntos de boquillas alejados,
cuando se usan mas boquillas que el panel principal pueda operar o cuando existan boquillas que
requieren de una presión diferente al resto.
Los tubings de interconexión (IPTC) conectan el Satélite al Master. Un IPTC es un conjunto de
de tubings de aire y de agua dimensionados que van al interior de un conduit flexible de
protección para las boquillas que se están instalando
Las características de neblina de la boquilla es un factor importante en la eficiencia del sistema
ADS™. La presión de aire y de agua determina estas características. Ya que las boquillas
controladas por un panel pueden estar instaladas a diversas elevaciones, para controlar las
presiones de “agua” se requiere de mas de un regulador de presión. Un regulador de presión es
suministrado para cada conjunto de 4 a 6 boquillas
TRC ha proporcionado las paneles de control con mira a facilitar la mantención y asegurándose
que exista la flexibilidad para afinar las presiones del sistema.
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Los Paneles de Control deben ser montados lo mas cerca posible de las boquillas que comandan,
siempre respetando las necesidades de mantención, seguridad y acceso. Es muy provechoso
poder ajustar la neblina desde el panel mientras se esta mirando la boquilla
CM-AA-nxx
Figura 0: CM-AA-xxx
El modelo CM-AA-xxx son tipicos Paneles de Control Master. Estos contienen doble filtro de
agua con cartuchos, un juego de solenoidesde aire y agua un regulador de presion y reguladores
de agua para conjuntos de 1 a 2 cada uno con 4-6 boquillas nozzles.
Los paneles CM-AA generalmente proveen de 0 a 2 satelites a traves de IPTC, sin embargo mas
paneles satelites son posibles
dependiendo de la aplicacion
especifica
S
Plant Water
Water
Filter
Water PCV
La indicacion “n” indica medida
de valvula de control de aire
EIP
Electric Signals to Air
and Water Solenoid
Valves
: 0 = ½”, 1 = ¾” and 2 = 1”.
IPTC to Satellite Control
Panel Circuit 2
Plant/Process Air
Indicadores “xx” indican la
cantidad de boquillas
comandadas, tipical entre 04 y
12.
Air Filter
S
Electric Activated Air
Solenoid Valve
S
Electric Activated
Water Solenoid Valve
Pressure control Valve
(PCV)
Filtered plant air &
water to Satellite Panel
Nozzle Array
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Air & Water
Pressure Signal
S
Air PCV
Figura 0: CM-AA Simplified Schematic
Figura 0: CM-AB-015
CM-AB-015
Los paneles CM-AB-015 proveen solamente agua a un conjunto de 8 boquillas aspersoras El CM-AB-015
tiene válvula selenoide de 1½” y un regulador de presión en una caja de 20”x20”x8” El panel anexo tipo
CM-AB-015MOD, No incluye regulador de presión
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Panel Eléctrico de Interfase
Paneles Eléctricos de Interfase (EIP) vienen montados en cada MSCP. Ellos son la conexión
entre el PLC de la planta y el sistema ADS™. Presostatos de aire y agua activados desde el
MSCP encienden luces en el panel frontal de la caja en caso de baja presión . El presostato de
aire viene ajustado por TRC a 40 psig (275 kPa) y el de agua viene ajustado a 20 psig (140 kPa).
En los sistema solamente de agua el presostato es ajustado a 60 psig (410 kPa) y en la parte
frontal de la caja hay solamente una luz de baja presion de agua.
El panel frontal tiene un interruptor con HAND , OFF y AUTO para el control local de los
circuitos de neblina anexos al MSCP. HAND es operacion manual para chequeo y mantención
OFF apaga el sistema y AUTO pasa el control al DCS.
Boquillas
Se han usado dos modelos de boquillas en este
proyecto : Modelos MH rocío y FP10 neblina
El modelo MH (sin mostrar) son de cono lleno a
90° con rocío de agua solamente. Estas proveen
un manto uniforme con un rango amplio de
diversas presiones
La serie FP de neblina (Ver Figura 11). atomiza
agua al exponerla a una onda acústica de alta
frecuencia. Aire comprimido acelerado a
velocidades sónicas generan una onda. El
resonador reflecta esta onda hacia si misma
creando una zona de alta energía entre el venturi y
el resonador. Agua a baja presión es introducida a
esta onda a través de los orificios del venturi en el
ángulo y ubicación indicadas
Figure 0: FP-10 Nozzle Assembly
La característica de neblina de la boquilla es un
factor importante en el desempeño del sistema
ADS™, y son controladas ajustando las presiones
de aire y de agua. La presión del aire define la
energía disponible para atomizar. La presión del
agua con presión de aire constante determina la
calidad de atomización.
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Un regulador de presion de agua es suministrado para cada grupo de 4-6 boquillas. Regulación
independiente es suministrada para cada conjunto que sea instalado a un rango de aprox. ±1.5
Mt de altura de diferencia de otras boquillas. Un regulador de aire administra todas las boquillas
del panel de control. .
La serie FP son generalmente operadas a a una presión de aire desde 40 psig a 60 psig (275 kPa
to 415 kPa) y el agua desde 14-17 psig (95 kPa to 115 kPa) dependiendo de la aplicación
especifica. Siempre es mejor ajustar la característica de la boquilla en forma visual en vez de usar
solamente los manómetros. Los manómetros son proveídos como una forma general de ajuste y
no son confiables como indicadores de la calidad de neblina. Los sistemas ADS™ son
diseñados para hacer facil la tarea de remover una boquilla y poder examinar desde el panel de
control para afinar los ajustes de presiones
6.4.2 INSTALACION
La ubicación para la mayoría de los equipos ha sido determinada durante el proceso de
Ingeniería, sin embargo recomendamos que un representante de TRC confirme su ubicación en
terreno antes de ser instalados. Mientras el este en la faena puede demostrar los procedimientos
de corte y tendido de tuberías a las boquillas (NCC) la tubería entre paneles (IPTC) Una
instalación propia y ordenada resultara en un sistema mas fácil de mantener y mas eficiente
Conecte el aire y agua a los Paneles de Control Master con cañería de 1” (aire) y de 1/2” (agua)
Sch 40. Instale llaves de bola para aire y para agua lo mas cerca posible de los Paneles de
Control. Deje la conexión final a las cajas para después de haber efectuado un despiche de líneas
durante el puesta en marcha.
Paneles de Control
Instale los Paneles de Control en áreas iluminadas . Asegúrese que tengan acceso seguro al
frontis del panel y deje como mínimo un distancia de 36” (0.9 mt) para mantenciones
Los Paneles de Control debieran ser ubicados lo mas cerca posible de las boquillas que
comandan, respetando normas de seguridad y accesos restringidos. Es de mucha ayuda al
remover las boquillas de los chutes, poder mirarlas desde el Panel mientras se ajustan las
presiones
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Paneles Eléctricos
Los paneles eléctricos de interfase (EIP) están montados en sus respectivos paneles de control de
los skids. Energía y controles son distribuidos a cada panel de control EIPs desde el EIP del skid.
El PLC de la Planta también empalma con el sistema en el EIP del skid
Todo el alambrado de energía y comunicaciones debe ser instalado de acuerdo a las normas
eléctricas locales .
Porta Tubos Metálicos
TRC provee porta tubos (P/N 0774) para su instalación permanente en las tapas de los chutes o en
otras áreas encapsuladas. La ubicación de estos tubos es primordial para el desempeño del
sistema ADS™ y deben ser instalados con los
instructivos del representante técnico de TRC . Al
instalar estos tubos no es necesario hundirlos mas de 1”
en las tapas. El Porta boquilla (PVC) se desliza dentro
de este tubo metálico y su tapa trasera lo sostiene en
lugar
TRC también provee de soportes giratorios (P/N 1276)
con montaje con 1-? “ Unistrut® El soporte giratorio
viene con riel de 10” (0.254 m) de 1-? ”Unistrut® para
montaje individual. Use rieles mas largos para agrupar
varios soportes. Instale las boquillas a un distancia de
10” (0.254 m) una de otra para obtener una optima
Figura 0: Montaje del eslabon giratorio
cobertura de neblina. El tubo porta boquilla (PVC) se desliza en el soporte giratorio hasta que la
tapa posterior lo afirma. El perno ¼ - 20 en la argolla del soporte puede apretarse para mantener
el tubo PVC en su lugar ( no siempre es necesario) Direccione los soportes soltando el perno ½ 13 para subir o bajar y re aprete el perno.
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Tubería Aire y Agua
Los tubos de aire y agua transportan aire y agua desde los paneles de control (IPTC) a los
adaptadores de boquillas en el tubo PVC (NCC). La tubería consiste en tubings de aire y de agua
dentro del conduit protector flexible, no metálico y a prueba de agua Clase B
TRC recomienda soporte continuo de la tubería por medio de cañería, ángulo liviano o bandeja.
Si no es posible use abrazaderas con Unistrut para largos de 4 ft. (1.2 mt) de conduit de 1” y para
largos de 3 ft (0.9 mt) de conduit de ¾”. El montajista debe evitar curvas cerradas o dobleces en
las tuberías al momento de instalar o montar los tubings dentro del conduit. El radio mínimo para
el conduit de 1” es 6” (0.152 m) y de 5” (0.127 m) para el conduit de ¾”
TRC suministra los tubings y conduits en rollos para su corte y armado durante la instalación
IPTC
Conectores de 1” para el conduit están ubicados en la esquina superior izquierda de los Paneles
de Control y en la parte inferior de las cajas Satélites
Mida y corte el conduit de 1” del largo que requiera, Mida y corte los tubings de ½” y de 3/8”
agregue 2 mts de mas a estos. Junte los tubings de ½” y 3/8” e inserte en el conduit. Instale en la
caja de control usando el mt. de tubing libre dentro de la caja y conectese a manifolds de aire y
agua. Haga las conexiones de aire y agua en el panel Satélite durante la etapa de puesta en
marcha.
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que estan
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
por el conector e inserte el conduit al conector de bronce
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que están
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
por el conector y aprete el conduit con el conector
Conecte los extremos de 5/16” aire y de ¼” agua a los respectivos manifolds usando una lógica
correspondiente para cada boquilla.
La instalación de las boquillas hidráulicas es idéntica a esta descripción excepto usan tubería de
½”
Tubo Porta Boquilla PVC
Tire de los tubings que se extienden 6” (0.152 m) del conduit, páselos por el acople de manguera
en la tapa posterior, recorte ambos tubings a la misma medida e inserte en los conectores rápidos
del adaptador delrin, posicione el adaptador dentro del tubo, deje que el sobrante de los tubings se
devuelvan dentro del conduit. Aprete los prisioneros para fijar el adaptador delrin en el porta tubo
PVC
Instale los porta tubos PVC en sus respectivos porta tubos metálicos en los chutes
El sistema ADS™ es controlado desde el DCS de la planta.
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Figura 0: FP-10 Nozzle Adapter
6.4.3 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Señales de Alimentacion
La operación de cada circuito es dependiente de 3 señales : La Fuente, La Condición y el
Interlockeado. Casos especiales pueden exigir mas señales opcionales.
I1 La Fuente es el inicio de un evento que require la presencia de mineral que llege al sistema
supresor protegido por ADS™. La Fuente puede ser un camión en la taza del primario o un
alimentador o algún evento anterior al sistema
I2 La condición es un evento secundario tal como un transportador, generalmente mas cerca del
sistema.
I3 El Interlockeado es es la tercera condición usada para control del el sistema. Por ejemplo un
interruptor con selector Auto/Run-Manual/Hand-Off
Ix Señales opcionales tales como presostatos de aire o agua o la perdida de presión de un filtro
de agua usados similarmente a un INTERLOCKCADO
Stop Delay
Timer
Starts when
Input 0 ? 1
Start Delay
Timer
Starts when
Input 0 ? 1
T1
I1 Source
T3
Stop Delay
Timer
Starts when
Input 0 ? 1
NC
NO
T5
NC
INVERT L2
OR L3
AND L4
AND L1
I2 Condition
NO
Run Fog
System O1
OR L5
NC
T2
Start Delay
Timer
Starts when
Input 0 ? 1
T4
Stop Delay
Timer
Starts when
Input 0 ? 1
I3 Interlock
Run Mode
Manual Mode
Selector Switch
Off Mode
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Figura 0: Functional Logic Diagram
1.1.1
Temporizadores
Todos los temporizadores funcionan con la señal de entrada de Falso a Verdadero (0? 1). La
duración del temporizador dependerá de los largos de las cintas transportadoras y sus
velocidades, capacidad de tolvas, y otras características físicas. El ingeniero instrumentista debe
al comienzo setear tiempos en los temporizadores para luego ajustar durante el puesta en marcha
del sistema.
T1
LA FUENTE EMPIEZA EL timer T1 cerrando la lógica eso es FALSO a VERDADERO T1
demora el comienzo del circuito de neblina hasta que el mineral llegue hasta el sistema. T1
empieza el timing cuando la FUENTE ocurre y activa el circuito y activa el sistema de
neblina cuando el tiempo se termina.
T2
La CONDICIÓN empieza el timer T2 funciona de la misma manera que el T1 pero esta
asociado a la condición .
T3
La Fuente para el timer T3 abre la lógica , VERDADERO a FALSO. T3 permite que el
sistema funcione temporalmente mientras el PLC de la planta espera para que T2 se active.
Si T2 no se ha activado cuando el T3 ha ciclado, el sistema se apaga.
T4
La CONDICIÓN T4 funciona de la misma manera como el T3 excepto que espera al T1.
T5
El temporizador T5 abre la lógica , VERDADERO a FALSO el T5 mantiene la neblina lo
suficiente para vaciar la cinta .
Portales de Lógica
Los Portales de Lógica en Figura 12 mostrada arriba y listados a continuación no representan
equipos físicamente, pero son indicaciones para decisiones del DCS de la planta
L1 (AND) pasa a Verdadera (1) condición si ambas Fuente temporizador T1 y CONDICION
temporizador T2 están activados
L2 (INVERT) pasa a Verdadera condición cuando el portal L1 pasa a Falso (0). Esto mantiene
el sistema ADS™ activo hasta que el temporizador T5 abre la lógica del circuito
L3 (OR) pasa a Verdadera condición cuando cualquiera de los temporizadores T3, T4, T5 o
Portal L1 están activos o Verdaderos
L4 (AND) pasa a Verdadera condición si ambos, Portal L3 es Verdadero y el interclock esta
posicionado en OPERAR .
L4’ (AND portal, no mostrado) pasa a Verdadera condición si Portal L4 es Verdadero y entradas
opcionales como presostatos de aire y/o agua, o la perdida de presión de un filtro se activa
L5 (OR) pasa a Verdadera si Portal L4 es Verdadera o el interlock esta en Manual. Esto activa el
sistema de neblina.
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Resumen de Funcionamiento
Cuando uno u otro ; Fuente o Condición se activa su temporizador asociado T1 o T2 parte. El
temporizador permite al mineral llegar a la proximidad del sistema protegido por el ADS™ antes
de empezar a operan la neblina. Asumiendo que el interlock esta en Auto/Run el temporizador T1
o T2 activa el sistema y comienza el respectivo temporizador T3 o T4. El temporizador permite
al sistema operar temporalmente mientras el DCS espera por la segunda señal de activación. Si la
segunda señal no se ha activado cuando los temporizadores T3 o T4 cumplan su ciclo el sistema
se apaga. Si ambas Fuente y Condición están activas, el DCS de la planta omite los
temporizadores T3 y T4 y mantiene el ADS™ activo. Cuando alguna: Fuente o Condición se
apaga, el temporizador T5, mantiene el sistema funcionando hasta que el mineral haya pasado
por el sistema
Cuando se posiciona el selector en Hand/Manual , el sistema debe funcionar a menos que se
encuentre con lock-out.
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6.4.4
PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Cuando se haya terminado toda la instalación, el representante técnico debiera preparar el puesta
en marcha con las actividades descritas mas abajo
Estos pasos del puesta en marcha son iguales para cada sistema instalado en la planta
Antes de conectar el suministro de aire y agua al skid de filtrado o a los paneles de control o
boquillas despiche completamente las líneas para asegurarse que cualquiera mugre, piedrecillas
etc.. es removido y las cañerias estan limpias.
Chequeo de Operación Eléctrica
Active cada circuito controlado por el PLC y revise por voltaje en los terminales del EIP Si el
resultado del voltaje medido es incorrecto, revise el panel eléctrico y los cables de comunicación
con el PLC .
Puesta en marcha de los Paneles de Control de Neblina
Asegúrese que las boquillas FP-10 (P/N 0843.2) y las MH (P/N 1199) no están instaladas en los
tubos porta boquillas PVC.
Si el panel de control esta asociado a una caja Satélite, desconecte las líneas de aire y agua en el
panel Satélite si no han sido ya desconectadas
Corte el suministro de aire y agua al panel de control desde una llave de paso cerca del área y
conecte las líneas al panel de control.
Vuelva a activar al aire y el agua nuevamente.
Active los solenoides de aire y agua desde el PLC de la planta.
Aire y agua de la planta debiera fluir de los IPTCs en los paneles Satélites.
Ajuste los reguladores de aire y agua para lograr la mayor presión posible forzando aire y agua a
través de los NCC
Aire y agua esta fluyendo a los paneles Satélites y a los tubos porta boquillas. Deje correr por 10
minutos o hasta que todas las incrustaciones de las cañerías han sido eliminadas del sistema.
Reduzca la presión con los reguladores de aire y de agua a cero. Cierre las válvulas solenoides
desde el PLC de la planta
Repita estos pasos hasta que todos los paneles Satélites y las tuberías a las boquillas hayan sido
despichadas
Instalación de Boquillas
Abra el selenoide de agua desde el PLC Fije la presión con el regulador de agua para que una
pequeña cantidad fluya de cada adaptador
Lave la boquilla FP-10 (P/N 0843.2) y la cara del adaptador usando esta agua. Atornille la
boquilla al adaptador usando presión con la mano solamente
Posicione el tubo PVC donde sea visible desde el panel de control Los sistemas ADS™ son
diseñados para que sea simple remover una boquilla y que sea posible verla desde el panel de
control
Cierre la válvula selenoide desde el PLC de la planta
Ajuste de Presión Sistema de Neblina
Con las boquillas ya instaladas, abra los solenoides de aire y agua desde el PLC de la planta
Ajuste la presión de aire con el regulador a 50 psig (345 kPa) y la presión de agua a 14 psig
(100kPa) .
Revise el espectro de neblina por uniformidad. Siempre es mejor revisar la eficiencia de una
boquilla visualmente en vez de confiar en las presiones indicadas por los manómetros. Los
manómetros son para setear aproximadamente y no son exactos para el espectro ideal de la nube
de neblina
Use las imágenes en Tabla 1 de la sección Pesquisando Problemas para ayuda en los ajustes de
presión de aire y de agua
OPERACION
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Encendido Normal y Apagado
El PLC de la planta controla el funcionamiento normal del sistema ADS™. Muy poca o casi
nada de intervención del personal de la planta se requiere para el funcionamiento propio del
sistema
En general, la operación de cada circuito depende de data alimentada desde terreno.
Eventos como un camión en la taza del primario que debe estar presente para que mineral llegue
a los puntos protegidos por el sistema supresor ADS™
Un evento secundario, como un transportador, generalmente mas cercano a los equipos
supresores
Un interlockeado usado como control del equipo en forma local. En este caso un
interruptor de chequeo. La manilla debe estar en el modo RUN para que el PLC pueda
encender basado en un evento secundario
Data opcional de alimentación tales como interruptores de presión de Aire y de Agua,
perdida de presión de un filtro es usada similarmente para el interlockeado del sistema
La sección de la Lógica de Función en pag. 15 describe la operación en automático con detalles
Operación Manual
Las boquillas no deben operar por mas de unos cuantos minutos cuando el transportador esta
detenido y/o esta sin carga. Un exceso de agua se puede acumular en la cinta transportadora.
Cada Panel Eléctrico de Interfase, montado con su gabinete de control cuenta con un interruptor
de chequeo en la esquina superior izquierda Mantenga la manilla hacia la izquierda (sentido del
reloj) para activar un grupo de boquillas asociadas al panel MSCP y sus paneles satélites.
El modo Mantención con su luz en la esquina superior derecha del cuadrante del EIP se iluminara
La manilla tiene resorte y al soltarla vuelve automáticamente a su posición Run y el control es del
PLC nuevamente. Use el modo HAND Manual para ajustar las presiones de aire y agua mientras
mantiene una boquilla a la vista . Devuelva el selector aOFF o AUTO cuando haya terminado.
Apagado de Emergencia
El PLC de la planta controla apagados rutinarios. En emergencias posicione el interruptor en la
posición OFF
El suministro de aire y agua tiene llaves de bola antes de los gabinetes de control , cierre estas
llaves cuando sea necesario apagar de emergencia.
Si todas las boquillas de un conjunto están funcionando mal, el problema se encuentra en
el panel asociado MSCP o SSCP. Revise el seteo de presiones, Si 1 o 2 boquillas están
mal, pueden estar dañadas o tapadas.
Documentación de Operaciones
TRC recomienda inspecciones semanales de los paneles de control por fugas. Durante estas
inspecciones las presiones de trabajo de aire y agua deben ser anotadas. Igualmente un
seguimiento debe hacerse a las presiones y flujos del los skids.
TRC solicitara esta información cuando el cliente llame con preguntas sobre el funcionamiento
del sistema
6.4.5
PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
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Revise el estado de la neblina diariamente. La mayoría de los casos la revisión de la calidad de
neblina es un buen indicador del estado de la boquilla. Variaciones de presiones de aire y agua,
resonadores tapados o dañados o tapones dentro o alrededor de la salida de la neblina en la
boquilla son las causas mas comunes de mal desempeño. Si los filtros no son mantenidos o si el
sistema se encuentra apagado mientras pasa mineral en las cintas se van a producir tapones
internos en los pasajes de aire y agua . Ocasionalmente el sello O´Ring se puede dañar causando
que el aire se introduzca en los pasajes de agua cortando el flujo de esta.
Cuando los ajustes de presiones no solucionan el problema, anote la ubicación de la boquilla y
lave o reemplace cuando las condiciones de seguridad lo permitan.
Vea Tablas 1 y 3, como guía relacionada con desviaciones de presiones y boquillas FP-10
dañadas. La Tabla 2 muestra las causas mas probables y las correcciones para los problemas
relacionados con presiones de aire y agua.
Cada image en Tablas 1 y 3 es aproximadamente una área de 3 ft. [0.9 m] by 8 ft. [2.4 m].
Tabla 1: Neblina con desvíos de Presión
Balance perfecto entre aire y agua
Note: Neblina cruza la imagen
Alta presión de agua
Note: Rápida formación de mayores gotas y mas
pesadas
Baja presión de agua
Note: Neblina se disipa cerca de la boquilla
Relación alta entre aire y agua
Note: Neblina se cierra. División es causa de
ubicación del resonador
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Relación baja entre aire y agua
Note: neblina débil y probable goteo en la boquilla
Venturi Tapado
Note: Neblina débil
Table 2: Resolviendo problemas con presiones de aire y agua
Problema
Posible Causa
Remedio
Alta presion de agua
Regulador de agua mal seteado
Regulador de agua no funciona
Baja Presion de agua
Regulador de agua mal seteado
Filtro de Agua colmatado
Solenoides electrico aire/agua no
funciona
Regulador de agua no funciona
Ajuste el regulador
Lave aguja y asiento o remplace
el regulador
Ajuste el regulador
Lave los filtros
Ver capitulo aire/agua
solenoides abajo
Lave aguja y asiento o reeplace
el regulador
Abra todas las valvulas
Reparar las fugas
Reemplazar
Revise circuito electrico en caja
HOA
Lavar, reparar con kit rep.o
reemplazar valvula
Desperfecto en Valvulas eléctricas
solenoides
Valvulas manuales de agua
Circuito de agua con fugas
Bobina quemada
Bobina sin energia
Valvula solenoide tapada
Alta presión de aire
Desperfecto en Regulador de Aire
Baja presión de aire
Presion mal seteada
Filtro de aire tapado
Desperfecto en Valvulas electricas
solenoides
Fuga de aire
Desperfecto en reg, de aire
Valvulas manuales de aire
Tabla 3: Boquillas Dañadas
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Soporte de resonador un
poco ladeado
Nota Neblina dispara en un
ángulo
Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Ajustar presión
Despiche fluidos en canastillo,
lave o use kit rep. O reemplace el
filtro
Ver capitulo aire/agua
solenoides abajo
Reparar la fuga
Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Abra todas las valvulas
Soporte de resonador
bastante dañado
Nota: Aire y gotas de agua
no tienen interacción con el
resonador
Sin Boquilla Instalada
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Sin el O-ring
Nota: A presion normal de
aire y agua no se alcanza a
ver la neblinan. A alta
presion la neblina se disipa
Reparando Fugas
Reparar cualquier fuga de aire o agua en los paneles prontamente. La vibración excesiva,
congelamiento, o errores al re armar los componentes después de lavados o reparados pueden
causar fugas
TRC ha diseñado los paneles para alentar y simplificar la mantención
Las fugas mas comunes ocurren en los fittings de conexión rápida. Las claves para evitar estas
fugas son :
No aplane el tubing . Corte el tubing con cuchillo afilado
Asegúrese que el corte es derecho y no en Angulo
Asiente el tubing completamente en el fitting
Remplace el quick fitting o vuelva a recortar el tubing derecho
Repare fugas en fittings de bronce atornilladas a plástico, removiendo el fitting y usando cinta
Teflon. Nunca sobre aprete los fitings ya que puede causar daño al hilo o bien trizar el fitting o
los manifolds
Repare las fugas en uniones con empaquetaduras reemplazando la empaquetadura o el O”Ring
Re aprete puede reparar fugas que son de bronce a bronce pero asegúrese de hacer esto sin causar
daños de torque a elementos aledaños . TRC diseño los paneles para una fácil REMOCION de
partes si reparaciones son requeridas.
Reparar Válvulas Solenoides y Reguladores de Presión
Las válvula solenoides y los reguladores de presión son los elementos mas aptos a tener
problemas en un panel de control, sin embargo son fácilmente desarmados y limpiados, lo que
generalmente soluciona el problema. .
Cuando un regulador de presión de ¼” continua con desperfectos aun después de haber instalado
un kit de reparación, recomendamos reemplazarlo, uno nuevo es mas barato que continuar con
reparaciones
Si el selenoide muestras signos de desperfecto después de haberlo lavado, instale un kit de
reparación.
Reparando Boquillas
El desgaste del resonador y acumulación de barro en la descarga de la neblina son las causas mas
comunes de deficiente desempeño. Si los filtros no son mantenidos o si el sistema es apagado
durante la operación de la planta se producen tapones en los pasajes internos de aire y/o agua.
Ocasionalmente el O´Ring se puede dañar y el aire se introduce en los pasajes del agua cortando
el flujo de agua.
Para sacar una boquilla individual, corte la válvula de bola del aire en el manifold y deje la
válvula de bola del agua un poco abierta para que tenga un poco de flujo. Esto le permitirá
mantener el adaptador limpio y además enjuagar la nueva boquilla antes de instalarla
Gire la boquilla en sentido contrario al reloj para removerla. Si el adaptador gira, suelte los
prisioneros y saque el adaptador del tubo PVC y sosténgalo mientras saca la boquilla
Usando el flujo de agua enjuague la boquilla y la cara del adaptador. Atornille la boquilla usando
solamente los dedos sin ejercer demasiada presión
En una área limpia lave la boquilla en agua con vinagre antes de desarmarla, remueva el
vástago/venturi de la cabeza. Revise el resonador por signos de desgastes y reemplace si estuviera
doblado o gastado. Lave el interior de la cabeza y con un limpiador de boquilla de soldar, limpie
los
orificios
del venturi.
Si encuentra
solidificada,
dejecon
remojar
en una FP-10
solución de agua
Figura
0. Montaje
del adaptador
delmugre
inyector
CN-FP-001
el inyector
con
vinagre para la referencia
demostrado
Re arme la boquilla con cuidado de no dañar el hilo del vástago/ventura. Una vez apretada a
mano déle un toque mas de 1/8 con herramienta sin sobre apretar
Cambie los O´Rings cada vez que rapara una boquilla. Este es un seguro barato para saber que
los O´Rings están en buenas condiciones.
Pruebe la boquilla una vez re- acondicionada.
Guarde la boquilla en una bolsita limpia para prevenir daños durante su almacenaje o transporte
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2.0
No use herramienta para instalar la boquilla
No sobre aprete la boquilla en el adaptador . Esto causara daño a los hilos
0. Vista
detallada
FP-10para
(P/Nque
0843.2)
No trateFigura
de apretar
los tornillos
prisioneros
el adaptador no gire. Causara daño
al adaptador y/o al tubo porta boquilla
Use guantes de nitrilo y protección de ojo al trabajar con las soluciones
ácidas.
Limpiando Filtros
Filtros de Agua en Paneles de
Control
Cierre las llaves de suministro y salida
Releve la presión con el despiche en la tapa
inferior del canastillo
Suelte el perno superior, mueva el canastillo para
soltarlo. Algo de agua puede escurrir
Cuando el agua deje de escurrir retire el canastillo
con el cartucho interior
Enjuague el elemento y el interior del canastillo
antes de re-instalar
Reemplace el elemento si al lavarlo no se
encuentra apto para su re uso. Sedimento fino se
incrusta al interior del filtro y no se puede lavar
Re-arme el filtro en orden inverso al de desarme
Abra las llaves de suministro y de salida y revise
por goteras
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Figure 0: Water Filter
Filtros de Aire en Cajas de
Control
El Filtro Norgren F74 se despicha
automáticamente. Las siguientes instrucciones y
dibujo fueron adaptadas del manual de instalación
y mantención de Norgren IM-200.100
Mantenga los líquidos debajo del marcador
superior.
Limpie o reemplace el elemento filtrante interno
cuando la perdida de presión sobrepase 10 psig
(70 kPa).
El Filtro puede ser desarmado sin retirarlo de la
línea de aire
Figurae 0: F74 Air Filter
Cierre la llave de suministro. Reduzca la presión de entrada y de salida a cero
Desarme según listado de ítems mostrados en la imagen . No remueva los despiches a menos que
sea absolutamente necesario su cambio. Remueva y reemplace cuando estén dañados.
Limpiar en agua tibia y jabón
Enjuague y seque los componentes. Sople los pasajes internos del cuerpo (6) con aire
comprimido seco. Sople aire comprimido al elemento (52) desde adentro hacia fuera
Inpecione y reemplace elementos dañados.
Lubrique los O-rings con grasa para O-ring.
Canastillo – Re arme el visor de liquido al canastillo de acuerdo a la imagen. Aprete los
tornillos(34).
Lubrique los hilos machos en el cuerpo intermediario (51, 53) con pequeña cantidad de
compuesto anti-bloqueo.
Arme el filtro de acuerdo a la imagen . Instale el elemento (52) con la base mas grande contra la
empaquetadura de la copa (51). Aprete la copa (52). Aprete el cuerpo intermediario (51, 53)
usando las manos
Instalación del canastillo – Inserte el canastillo (39) al cuerpo i(6) y gire en sentido del reloj. .
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Tabla de Torque
Part
(32) End Cap
(34) Screw
(32) Tuerca
N-m
2,3 a 2,8
1,7 to 2,3
2,3 a 2,8
Inch-Pounds
20 a 25
15 a 20
20 a 25
Si los componentes estan rotos o armados erroneamente pueden volar al aplicar
presion. Daños personales pueden ocurrir. Mantengase alejado del filtro al aplicar
presion.
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7.0
PLANOS
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LISTADO DE PLANOS APRON FEEDER
DESCRIPCION
Nº PLANO
REV.
1
Apron Feeder D8 / Erection Drawing
25022-ME-01-M-01
1
2
Apron Feeder D8 / Erection Drawing
25022-ME-01-M-02
1
3
Apron Feeder D8 - Plan
25022-ME-01-D-01
2
4
Apron Feeder D8 - Section
25022-ME-01-D-02
2
5
Disposición General
25022-ME-01-D-03
1
6
Structural Design – General Plan
25022-ES-01-D-01
0
7
Structure Support Design – Plan & Details
25022-ES-01-D-02
2
8
Structure Support Design – Plan & Sections
25022-ES-01-D-03
1
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8.0
CATALOGOS
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RODILLO DE CARGA
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ELECTROIMAN
Suspended
Electromagnets
SB-323M
…Only from Eriez.
SE Series 7000
Automatically removes
large tramp metal
contamination from
product flows on
conveyors belts or
vibratory feeders to
product processing
equipment and improve
product purity.
E
riez, a pioneer in the development of
oil–cooled suspended electromagnetic
separators, offers a line of magnets for
difficult, heavy duty applications.
The Series 7000 electromagnets
successfully remove damaging
tramp metal from flows of coal,
limestone, sand, gravel,
municipal waste, wood
products, recycled materials, other ores and
almost any conveyed
non–ferrous material.
®
The Series 7000 Suspended
Magnets provide the traditional
quality, performance, reliability and value
of Eriez separators with added features to
increase productivity and profitability.
FEATURES
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• Aluminum or copper coils utilize
Nomex insulation and fiberglass
spacers to prevent shorts and provide
exceptional coil life
• Exclusive oil expansion tank prevents
condensation and protects against hot
spots to extend coil life
®
• Manganese bottom plate provides for
superior durability in rugged
applications
• Five–year warranty on coil assembly —
longest in the industry
• 23 magnet sizes, 69 standard models and
hundreds of special designs available for your
unique application
• Manual–cleaning magnets available for simple
installations while self–cleaning units provide for
continuous tramp metal removal
• Special features available such as elevation
derated coils, high fire point coolants, conveyor
speed switches, dust covers, guards, controls,
permanent extensions, monitoring devices and
many more for every unique application
®
QUALITY DESIGN AND
CONSTRUCTION
STYLES AND MODELS
The Eriez Hi–Gradient Circuit, scientifically balanced to make full use of the
magnet’s high permeability steel
members for most efficient magnetic
field distribution, produces maximum–
force density at a selected working
distance from the magnet face. The
magnet is fabricated from heavy–steel
plate with a thick, manganese, steel
bottom plate. The Series 7000 magnet
is structurally rugged and built to last.
MC Models (Manual Cleaning)
All MC models are cleaned of accumulated tramp iron by turning off magnet
power periodically. They are recommended for use where only occasional
pieces or small amounts of iron may
contaminate the material flow.
Other design features include:
• Standard mounting hardware consists
of adjustable suspension sling.
• MC models can be easily converted to
SC styles giving great flexibility for
changing conditions.
from the magnet face. This system
features a rubber conveyor belt,
bearings, rugged but simple continuous
channel frame, adjustable take–ups and
shaft–mounted reducer with V–belt
coupling to a TEFC motor.
• Optional mounting hardware consists
of turnbuckles.
• All style SC units are easily
demountable from SC conveyor
and can be used independently as
MC units.
• Class H insulated aluminum coils.
• Space–wound coils with non–
deteriorating fiberglass spacer and
insulating material. No wood
products are used in Eriez Series
7000 Magnets.
• An efficient four–pulley self–
cleaning arrangement, plus a two–
pulley design for smaller models
EXCLUSIVE EXTERNAL
OIL EXPANSION TANK
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This unique feature has helped prevent
coil burnout on thousands of Eriez oilcooled electromagnets.
SC Models (Self Cleaning)
SC Models provide completely automatic iron removal and can be installed
in an “in line” position (SC-1) or in a
“cross belt” position (SC-2). Each of
the two self–cleaning configurations is
designed to suit specific conditions and
requirements. Space and clearance,
conveyor belt speed, burden depth,
tramp iron size, etc., are factors that
dictate choice of style.
Both SC Models incorporate a short–belt
conveyor built around the magnet to
effect automatic removal of tramp iron
Heat and moisture, the greatest
enemies of electromagnets, are
effectively controlled by the expansion
tank which assures that the coils are
always completely covered with
cooling oil. Competitive units provide
air space within the magnet housing
where damaging condensation
forms when moist air seeps in
through the pressure relief
PRESSURE
RELIEF VALVE
valve as the magnet cools.
OIL
Eriez’ expansion tank traps
this moisture and keeps it out
MOISTURE
TRAP
of the magnet.
Options
A wide choice of options is available to
assure peak performance in unique or
difficult applications. Some of these are:
• Steel dust enclosures for magnet
installation in dusty locations
• Explosion–proof motors
• Static–conducting belts
• Special belts for abrasive, hot or
difficult applications
• Conveyor speed switches
• Magnet load monitor
AIR SPACE
MOISTURE
DRAIN
2
©2002 ERIEZ MAGNETICS
ALL RIGHTS RESERVED
®
HOW TO SELECT THE
CORRECT SE MAGNET
The most important factors in the
selection of the proper Series 7000
suspended electromagnets are burden
depth, belt width, suspension position
and tramp iron size. Other important
considerations are listed below.
Since many factors may affect choice of
the proper magnet, intelligent engineering
practice dictates that each application be
individually reviewed by an Eriez Sales
Engineer before selection is made. The
following information is required to make
the proper recommendation:
• burden depth
• belt width
• suspension
position
• tramp iron size
(minimum and
maximum)
• material size
• maximum lump
size
• belt speed
• degree of
troughing idlers
• belt incline
• capacity (tph or
cfh)
• material density
• ambient
temperature
• altitude
• head pulley
material
• head pulley
diameter
• available current
(ac and dc)
INSTALLATION
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Preferred installation of a suspended
magnet is over the trajectory of material
discharged from a belt conveyor. This is
referred to as Position 1 installation.
If a sufficient trajectory is developed, this
is the best way to utilize the full potential
of the separator since the material being
treated is moving directly toward the
magnet face, and its momentum assists
the separation of iron. At slower conveyor speeds, as the trajectory of the
discharge material becomes more nearly
vertical, magnet position must be shifted
back more nearly over the head pulley. At
slow belt speeds a nonmagnetic head
pulley may be required.
Installation with the separator over the
moving bed of material before the
discharge point of the conveyor is
referred to as Position 2 mounting.
Position 2 mounting is not recommended where belt speeds are high.
Positions 1 and 2
(Manual Cleaning/MC–1
and MC–2)
This style unit consists of the
magnet only. With manual–
cleaning magnets, it is
necessary to periodically
remove the accumulated
tramp iron.
MC-2
MC
-1
Position 1
(Self–Cleaning/SC–1)
This unit consists of magnet
with a short–belt conveyor
built around it to provide
self–cleaning. This unit is
designed to be mounted in
Position 1, as illustrated, at
the head end of a conveyor
either over the trajectory of
the discharged material or
over the head pulley. It
provides automatic discharge
of tramp iron in the direction
of the main conveyor travel.
SC
-1
Position 2
(Self–Cleaning/SC–2)
This separator is similar to
the Position 1 Self–Cleaning
unit except the self–cleaning
belt travels across the magnet
face at right angles to the
main conveyor, providing
automatic tramp iron discharge at right angles to the
direction of the moving
material burden. It is
designed for mounting in
Position 2, as illustrated, over
a conveyor belt, picking table,
vibrating screen etc.
SC-2
HEAD
PULLEY
3
COMPUTER - DESIGNED
“SPECIALS”
The Series 7000 suspended electromagnet designs result from a unique computer program developed by Eriez
research. For special requirements, the
most efficient and economical adaptations of standard models can be computer–designed in minutes.
There are no long deliveries or spiraling
costs for tailor–made magnets, and as a
result of this capability Eriez has
designed and built some of the world’s
largest and strongest magnets.
FIVE–YEAR WARRANTY
The internal coil assembly on every
Series 7000 magnet is warranted for five
full years from date of shipment and all
other parts are warranted for one year.
Eriez magnets have proven they can
easily handle day in and day out around–
the–clock operation.
Hundreds of manually cleaned Eriez
units are in service throughout the
world. They are ideal for installation
where protection is needed to catch
the occasional piece of iron that might
contaminate the material flow. This
specially designed magnet weighing
21 tons is used over a mat line ahead
of a press in a particle board plant.
The Series 7000 magnets can be easily
adapted for special applications like this
foundry sand reclaiming line. This unit
is designed to applications having larger
than normal amounts of tramp iron and
where the tramp iron is hot, sharp, or
large in size. These foundry magnets
are equipped with a heavy duty high–
temperature belt and oversized drive
components as well as heavier frames,
bearings and pulley shafts.
A WIDE RANGE OF SUSPENDED MODELS
Eriez builds many types, styles and
models of suspended magnets to provide
the most efficient magnet for your
application.
Eriez became the leader in its field by
offering the broadest line of quality
equipment at a competitive price backed
up by excellent service. In addition to
the Series 7000 suspended magnets
Eriez can provide:
• Series 6000 permanent non–electric
suspended magnets
• Series 700U explosion–proof
suspended electromagnets — UL
listed for Class 1, Division 1, Groups
C & D and Class 2, Division 1,
Group E, F & G hazardous locations
• Series SE–2400 electromagnets for
deep burdens on wide, flat belts or in
chutes
• Force cooled and hollow conductor
designs include some of the world’s
most powerful tramp iron magnets
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• Series 800 dry–type suspended
electromagnets, Mill Mutual
approved
Eriez and Eriez Magnetics are registered trademarks of Eriez Manufacturing Co., Erie, PA
©2002 ERIEZ MAGNETICS
ALL RIGHTS RESERVED
World Authority in Advanced Technology for Magnetic, Vibratory and Metal Detection Applications
HEADQUARTERS: 2200 ASBURY ROAD, P.O. BOX 10608, ERIE, PA 16514-0608 U.S.A.
Telephone 814/835-6000 • 800/345-4946 • Fax 814/838-4960 • International Fax 814/833-3348
®
Web Site: http://www.eriez.com
e-mail: [email protected]
MANUFACTURING FACILITIES IN: AUSTRALIA • BRAZIL • CANADA • INDIA • JAPAN • MEXICO • SOUTH AFRICA • UNITED KINGDOM • UNITED STATES
402-5M-SG-GP
ERIEZ MANUFACTURING CO.
PRINTED IN USA
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RECTIFICADOR
DC Power
Supplies
SB-620J
…Only from Eriez.
Powertrol Fixed Voltage
Silicon Rectifier units
specially designed for
use with all types of
electromagnets.
E riez Rectifiers provide fixed
voltage dc power for all types of
electromagnets. Their design uses
full wave bridge silicon rectifiers with
avalanche characteristics, eliminating
the need for other components to
reduce voltage spikes.
A wide range of sizes are available
for both single–phase and
three–phase operation.
FEATURES
• Normal convection cooled
• Full wave bridge circuit
with avalanche
characteristics
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• Fused AC switch
®
®
Single–phase rectifiers operate from
115/230 Volts, 50/60 Hz single phase
AC with 120 Volt DC output. Capacities from 500 Watts up to 3,000
Watts are available.
Three–phase rectifiers are suitable
for converting 230/460 Volt, 50/60
Hz, three–phase AC to either 120
Volt DC or 240 Volt DC. Capacities range from 500 Watts up to
25,000 Watts. Other input voltages
are available on request.
Standard enclosures are Nema 1
open ventilated, 14 guage steel
cabinets from wall mounting.
Nema 3 – weatherproof, Nema 4 –
watertight, and Nema 7, 9 or 12 –
dust tight constructions are available. Other options available
include (but are not limited to) volt
meters, ammeters, current relays,
shunts and auxiliary contacts.
Rectifiers are designed for full
capacity operation in ambient
temperatures up to 110° F (43° C)
and elevations up to 2,000 feet (610
meters) above sea level, with moderate derating required above these
levels. The power supplies are
protected with dual element fuses and
with current limiting fuses made
specifically for the protection of
semiconductors.
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Simplicity of design combined with
high quality components provide
years of trouble–free operation.
2
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®
SPECIFICATIONS
Single Phase Models
C
B
Model
A
A
B
C
Weight
No
5CS11
in
12-3/16
mm
310
in
10-3/16
mm
260
in
6-1/4
mm
160
lb
45
kg
20
10CS11
20CS11
12-3/16
16-3/16
310
410
10-3/16
12-1/4
260
310
6-1/4
8-1/4
160
210
48
55
22
25
30CS11
16-3/16
410
12-1/4
310
8-1/4
210
60
27
Model
No
in
mm
in
mm
in
mm
lb
kg
5C
10C
20-1/4
20-1/4
514
514
16-1/4
16-1/4
413
413
8
8
203
203
160
160
72
72
15C
20C
24-1/4
36-1/4
615
920
18-1/4
21-1/4
464
540
10-3/8
10-3/8
265
265
190
210
86
95
25C
30C
36-1/4
36-1/4
920
920
21-1/4
21-1/4
540
540
10-3/8
10-3/8
265
265
210
210
95
95
35C
40C
36-1/4
36-1/4
920
920
21-1/4
21-1/4
540
540
10-3/8
10-3/8
265
265
210
210
95
95
50C
60C
36-1/4
36-1/4
920
920
21-1/4
21-1/4
540
540
10-3/8
10-3/8
265
265
210
210
95
95
75C
10K
36-1/4
36-1/4
920
920
21-1/4
21-1/4
540
540
10-3/8
12-3/8
265
315
210
312
95
142
12.5K
15K
36-1/4
36-1/4
920
920
21-1/4
21-1/4
540
540
12-3/8
12-3/8
315
315
376
376
171
171
20K
25K
45-1/4
45-1/4
1150
1150
30-1/4
30-1/4
770
770
16-3/8
16-3/8
415
415
525
525
238
238
Three Phase Models
C
B
NAMEPLATE
A
B
C
Weight
SWITCH
PILOT LIGHT
A
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NOTE: Specifications subject to change without notice.
3
ELECTRICAL SPECIFICATIONS
Single Phase Models
Model
No.
5CS11
10CS11
20CS11
30CS11
AC Input
Volts
115
115
115
115
Amps
Volts
4.62
9.5
18.5
27.5
120
120
120
120
Three Phase Models
DC Output
Watts
500
1000
2000
3000
Amps
DC Output
Watts
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
5000
6000
7500
10000
12500
15000
20000
25000
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
5000
6000
7500
10000
12500
15000
20000
25000
Amps
4.16
8.34
16.65
25.0
Three Phase Models
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Model
No.
5C21
10C21
15C21
20C21
25C21
30C21
35C21
40C21
50C21
60C21
75C21
10K21
12.5K21
15K21
20K21
25K21
5C22
10C22
15C22
20C22
25C22
30C22
35C22
40C22
50C22
60C22
75C22
10K22
12.5K22
15K22
20K22
25K22
AC Input
Volts
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
230
Amps
Volts
1.51
3.0
4.3
6.0
732
834
9.8
11.2
14.2
17.3
22.6
30.5
36.1
45.0
61.1
72.2
1.59
3.0
4.5
6.0
7.2
8.4
9.8
11.2
14.2
18.2
22.6
30.5
37.9
45.0
61.1
75.8
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
4.16
8.3
12.5
16.7
20.9
25.0
29.2
33.3
41.7
50.0
62.5
83.3
104.0
125.0
167.0
208.0
2.17
4.5
6.5
8.4
10.5
12.5
14.6
16.6
20.8
26.0
31.3
41.7
54.0
62.5
83.3
108.0
Model
No.
5C41
10C41
15C41
20C41
25C41
30C41
35C41
40C41
50C41
60C41
75C41
10K41
12.5K41
15K41
20K41
25K41
5C42
10C42
15C42
20C42
25C42
30C42
35C42
40C42
50C42
60C42
75C42
10K42
12.5K42
15K42
20K42
25K42
Eriez and Eriez Magnetics are registered trademarks of Eriez Manufacturing Co.
AC Input
Volts
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
Amps
Volts
0.76
1.5
2.2
3.0
3.5
4.2
4.9
5.6
7.1
9.0
11.3
15.0
18.8
22.6
30.6
37.7
0.80
1.6
2.4
3.0
3.5
4.2
4.9
5.6
7.1
9.5
11.3
15.0
19.8
22.6
30.6
39.6
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
DC Output
Watts
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
5000
6000
7500
10000
12500
15000
20000
25000
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
5000
6000
7500
10000
12500
15000
20000
25000
©2001 ERIEZ MAGNETICS
Amps
4.16
8.3
12.5
16.7
20.9
25.0
29.2
33.3
41.7
50.0
62.5
83.3
104.0
125.0
167.0
208.0
2.17
4.5
6.5
8.4
10.5
12.5
14.6
16.6
20.8
26.0
31.3
41.7
54.0
62.5
83.3
108.0
ALL RIGHTS RESERVED
World Authority in Advanced Technology for Magnetic, Vibratory and Metal Detection Applications
HEADQUARTERS: 2200 ASBURY ROAD, P.O. BOX 10608, ERIE, PA 16514-0608 U.S.A.
Telephone 814/835-6000 • 800/345-4946 • Fax 814/838-4960 • International Fax 814/833-3348
®
Web Site: http://www.eriez.com
e-mail: [email protected]
MANUFACTURING FACILITIES IN: AUSTRALIA • BRAZIL • CANADA • JAPAN • MEXICO • SOUTH AFRICA • UNITED KINGDOM • UNITED STATES
501-5M-SG-GP
ERIEZ MANUFACTURING CO.
PRINTED IN USA
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RODILLO DE RETORNO
Gold Fields La Cima S.A.
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. PM-0002-0011.pdf.pdf
Gold Fields La Cima S.A.
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. PM-0002-0011.pdf.pdf
RUEDA TENSORA
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
COMPRESOR DE AIRE
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
60Hz
Gold Fields La Cima S.A.
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MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO
Este manual contiene
importante información sobre
seguridad y ha de ponerse a
disposición del personal
encargado del
funcionamiento y
mantenimiento de la
máquina.
No DE SERIE :
0110190126
–>
C.C.N. : 22083729 MX
FECHA : MARZO 2002
GARANTIA–AIRCARE
1
Soluciones de Servicio Supremo para
Sistemas de Aire.
AirCare es un programa sensible y flexible de mantenimiento por contrato que se ha concebido a la medida para el propietario que requiera un
mantenimiento planificado para mayor fiabilidad del sistema.
El programa AirCare le proporciona menores costes de mantenimiento, menor consumo de energía mediante optimización y rendimiento, y menores
pérdidas de producción mediante menos necesidades de mantenimiento inesperado y menor tiempo de inactividad. Se emplea una característica
opcional, denominada Intelliguard y disponible en algunas regiones, para reducir el tiempo de inactividad mediante la vigilancia a distancia.
Opciones de AirCare
Estado de la Unidad
Cobertura
Nivel de servicio
Contrate AirCare dentro de período de
garantía
Cobertura de cinco años de tren de
transmisión o del Paquete
Servicio de inspección y diagnóstico
solamente o servicio preventivo de de
mantenimiento y diagnóstico
Gold Fields La Cima S.A.
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Para registrarse en AirCare o en Intelliguard, contacte con el representante local de Ingersoll–Rand hoy mismo
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
2
CONTENIDO & ABREVIATURAS
CONTENIDO
ABREVIATURAS Y SIMBOLOS
1
GARANTIA–AIRCARE
####
Para el número de derie, sirvanse contactar
con Ingersoll–Rand
2
CONTENIDO
3
PREAMBULO
4
CALCOMANIAS
9
SEGURIDAD
11
INFORMACION GENERAL
–>####
####–>
*
{
NR
AR
SM
HA
WC
AC
ERS
T.E.F.C.
13
INSTALACIÓN / MANEJO
21
INSTRUCCIONES DE OPERACION
MANTENIMIENTO
30
RESOLUCION DE AVERIAS
Gold Fields La Cima S.A.
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25
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
O.D.P.
Hasta serie nº
Desde serie nº
No dibujado
Opcion
No necesario
Según se necesite
Sitemaster/Sitepack
Máquina para ambiente severo
Máquina refrigerada por agua
Máquina refrigerada por aire
Sistema de recuperación de energía
Motor totalmente blindado refrigerado por
aire (IP54)
(motor) Abierto a prueba de goteo
BR
CA
CN
DE
DK
FI
FR
GB
GR
IT
MX
NL
NO
PT
SE
US
Portugués brasileño
Francés canadiense
Chino
Alemán
DanésES Español
Finlandés
Francés
Inglés
Griego
Italiano
Español mexicano
Holandés
Noruego
Portugués
Sueco
Inglés (EE.UU.)
PREAMBULO
El contenido de este manual es propiedad y material confidencial
de Ingersoll–Rand y no puede reproducirse sin el consentimiento
previo por escrito de Ingersoll–Rand.
Ninguna parte de lo contenido en este documento puede
entenderse como promesa, garantía o representación, implícita o
explícita, respecto a los productos Ingersoll–Rand que en él se
describen. Tales garantías u otros términos y condiciones de venta de
los productos deberán estar deacuerdo con los términos y condiciones
estándar de venta para tales productos, que están a disposición de los
clientes si lo solicitan.
Este manual contiene instrucciones y datos técnicos para todas las
operaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Las
reparaciones mayores no están comprendidas en este manual y
deben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicio
autorizado Ingersoll–Rand.
El diseño de esta máquina se ha certificado que satisface
directrices de la Comunidad Europea. Cualquier modificación de la
máquina o parte alguna sería inadmisible, e invalidaría la certificación
y las marcas designatorias de directrices de la C.E.
Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectores
incorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser:
. de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputación
y, en lo posible, de un tipo aprobado por Ingersoll–Rand
. claramente de un régimen adecuado para una presión igual, como
mínimo, a la máxima presión de trabajo premisible de la máquina
compatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor
. acompañados de instrucciones para que su instalación,
funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad.
Los departamentos de Servicio de Ingersoll–Rand puede facilitar
detalles de los equipos aprobados.
El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y distintas a las
incluidas en las listas de piezas aprobadas por Ingersoll–Rand, puede
originar condiciones de riesgo sobre las que Ingersoll–Rand no tiene
control alguno. Por consiguiente, Ingersoll–Rand declina toda
responsabilidad acerca de equipos en los que no se instalen piezas
aprobadas. Pueden verse afectadas las condiciones generales de
garantía.
Ingersoll–Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras
de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo de
obligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellos
productos que se hayan vendido previamente.
3
Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estan
subrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de uso
incorrecto, sin embargo Ingersoll–Rand no se ouede anticipar a cada
aplicación o situación de trabajo que pueda ocurrir.
SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR.
Esta máquina se ha concebido y suministrado para su utilización
únicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadas
a continuación:
. Compresión de aire de ambiente normal sin gases, vapores o
partículas adicionales conocidos o detectables.
. Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambiente
especificada en la sección INFORMACION GENERAL de este
manual.
Uso de la máquina en cualquiera de las siguientes
situaciones:–
a) No esta aprobado por Ingersoll–Rand.
b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otras
personas, y
c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contra
Ingersoll–Rand.
TABLA 1
Uso de la máquina para producir aire comprimido para:
a) consumo humano directo
b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado y
purificado.
Uso de la máquina fuera del rango de temperatura ambiente
especificado en la sección de INFORMACION GENERAL de este
manual.
Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial de niveles
peligrosos de gases o vapores inflamables.
Uso de la máquina con componentes no aprobados por
Ingersoll–Rand.
Uso de la máquina con componentes de seguridad o de control
perdidos o averiados.
La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la
traducción de la versión original en Inglés.
SSR ULTRA PLUS COOLANT es marca registrada de
Ingersoll–Rand Company USA.
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
 COPYRIGHT 2002
INGERSOLL–RAND COMPANY
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
4
SIMBOLOS ISO
Gold Fields La Cima S.A.
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FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO
Prohibición/Obligatoriedad
Información/Instrucciones
Advertencia
Utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
REPOSICIONAR
No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
Parada de emergencia.
Encendido (energia)
Apagado (energia).
REARRANQUE AUTOMATICO
MANTENIMIENTO
MANUTENZIONE PROIBITA
FRAGIL
MANTENER SECO
COLOCAR EN ESTA POSICION
NO USAR GANCHOS
NO USAR MORDAZAS DE AGARRE
LATERAL
HORAS
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
5
Usar refrigerante ULTRA–Plus solamente
De no usar el refrigerante especificado,
puede ocasionarse daños en la máquina
INSPECCIONAR
CAMBIAR / MONTAR DE NUEVO
LIMPIAR.
Gold Fields La Cima S.A.
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Cada X meses, si lo requieren más pronto por
las horas de funcionamiento
ENERGIA ELECTRICA
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
6
SIMBOLOS ANSI
FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ANSI
PELIGRO
AIRE DE ADMISIÓN. Puede contener monóxido de carbono u otros contaminantes. Puede causar lesiones graves o
la muerte. Los compresores de aire Ingersoll–Rand no están diseñados, destinados para aire respirable. No se debe
usar el aire comprimido para aplicaciones de aire respirable a menos que se trate de acuerdo con todas las normas y
reglamentos correspondientes.
ADVERTENCIA
VOLTAJE PELIGROSO. Puede causar lesiones graves o la muerte. Desconecte la energía y descargue la presíon
del tanque antes de darle servicio. Bloquear/etiquetar la máquina. El compresor debe estar conectado a un circuito
adecuadamente puesto a tierra. Ver las instruccciones de puesta a tierra en el manual. No haga funcionar el
compresor en ambientes húmedos. Debe almacenarse en el interior.
RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN. El arco eléctrico producido por los componentes del compresor puede
encender los líquidos y vapores inflamables, causando lesiones graves. No haga funcionar nunca el compresor cerca
de líquidos o vapores inflamables. Si se utiliza para aspersión de materiales inflamables, debe mantenerse el
compresor a una distancia mínima de 20 pies (6 metros) del área de aspersión.
AIRE A ALTA PRESÍON. Los tanques oxidados pueden producir una explosión y lesiones graves o la muerte.
Receptor bajo presión. Antes de efectuar el mantenimiento, el operador deberá reducir la presión del tanque. A
demás del drenaje automático, haga funcionar la válvula manual de desagüe una vez por semana. La válvula manual
de drenaje está ubicada en la parte inferior del tanque.
PARTES MÓVILES. Puede causar lesiones graves. No opere la máquina si se ha retirado el protector. La máquina
puede empezar a funcionar automáticamente. Desconecte la energía ante de darle servicio a la máquina.
Bloquear/etiquetar la máquina.
Gold Fields La Cima S.A.
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SUPERFICIE CALIENTE. Puede causar lesiones graves. No tocar. Deje que se enfríe antes de dar servicio. No
toque el compresor ni las tuberías calientes.
Correas y poleas expuestas.
Pueden causar heridas severas o muerte.
No opere con las cubiertas fuera de su lugar. Desconecte el suministro electrico, asegure el interruptor y marquelo
antes de dar mantenimiento.
El flujo de escape puede expulsar desechos en suspensión.
Debe usarse protección de seguridad en todo momento.
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
CALCOMANIAS
7
Unidades de 60 Hz
DENTRO DE LA UNIDAD
VISTA IZQUIERDA
VISTA POSTERIOR
DENTRO DE LA PUERTA DEL ARRANQUE
VISTA SUPERIOR
VISTA FRONTAL
Elemento
1
ccn
32343519
Cantidad
1
VISTA DERECHA
Descripción
Calcomanía,
contaminado
advertencia
Elemento
aire
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
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Situado cerca de la puerta de descarga de
aire del depósito de almacenamiento en
unidades con depósito montado
ccn
Cantidad
Descripción
8
30286686
1
Calcomanía, aviso rotación
9
32343543
1
Calcomanía, aviso descarga de aire
Situado cerca de la puerta de descarga de
aire del depósito de almacenamiento en
unidades con depósito montado
2
32343576
1
Calcomanía, desagüe de aire del depósito
de aire
10
93171262
4
Calcomanía, aviso levantar aquí
3
93166460
1
Calcomanía, desagüe de refrigerante
11
32343493
1
Calcomanía,
configuración
sobrecarga arranque IEC
12
SPEC
1
Especificaciones, unidad de compresor
13
32342669
1
Calcomanía, caja de arranque
14
32017469
1
Calcomanía, tensión 120/1/60
†
Posición opcional.
4
–
5
32343071
1
Calcomanía, tapón de llenado de ultra
plus
6
54499306
1
Calcomanía,
horizontal 20“
7
32343063
1
Calcomanía, piezas de mantenimiento
Ingersoll–Rand
firma
de
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
8
CALCOMANIAS
Unidades de 60 Hz
DENTRO DE LA UNIDAD
VISTA IZQUIERDA
VISTA POSTERIOR
DENTRO DE LA PUERTA DEL ARRANQUE
VISTA SUPERIOR
VISTA FRONTAL
Elemento
15
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
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16
ccn
Cantidad
VISTA DERECHA
Descripción
Elemento
32017436
1
Calcomanía, tensión 230/3/60
32018475
1
Calcomanía, tensión 200/3/60
32236481
1
Calcomanía, tensión 380/3/60
32017444
1
Calcomanía, tensión 460/3/60
32177305
1
Calcomanía, tensión 575/3/60
32343527
1
Calcomanía, advertencia alta presión
17
32343535
1
Calcomanía, advertencia coreas en
movimiento
18
32343550
1
Calcomanía, advertencia ventilador al
descubierto
19
32343568
1
Calcomanía,
peligrosa
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
advertencia
tensión
ccn
Cantidad
Descripción
20
32343584
1
Calcomanía,
caliente
advertencia
21
32343634
1
Calcomanía, diagrama de cableado DOL
60Hz
32343642
1
Calcomanía, diagrama de cableado
estrella triángulo 60Hz
22
32343907
1
Calcomanía, bloquear y etiquetar
23
32343899
1
Calcomanía,
volantes
†
Posición opcional.
advertencia
superficie
desechos
SEGURIDAD
¡PELIGRO!
El riesgo OCASIONARA la MUERTE, GRAVES LESIONES o
importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones
deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte.
Si se conecta más de un compresor a una planta común aguas
abajo, deberán instalarse y controlarse por procedimientos de trabajo
válvulas de aislamiento eficaces, de forma que una máquina no sea
sometida a presión / sobrepresión accidentalmente por otra.
¡ADVERTENCIA!
El riesgo PUEDE ocasionar la MUERTE, GRAVES LESIONES o
importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones
deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte.
El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningún
aparato de respiración o máscara.
PRECAUCIONES
Las precauciones llaman la atención sobre las instrucciones que
deben seguirse estrictamente para evitar daños en el equipo, el
proceso o sus alrededores.
AVISOS
Los avisos se utilizan para dar información suplementaria.
PRECAUCION DE AIRE RESPIRABLE
Los compresores de aire Ingersoll–Rand no han sido concebidos,
destinados o aprobados para aire respirable. El aire comprimido no
deberá utilizarse para aplicaciones de aire respirable, a menos que sea
tratado de conformidad con todos los códigos y reglamentos
aplicables.
Información general
Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y
consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la
unidad.
Asegúrese de que el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento
no se retire permanentemente de la máquina.
El aire descargado contiene un porcentaje muy pequeño de aceite
lubricante del compresor y se deberá tener cuidado de que sea
compatible el equipo situado aguas abajo.
Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debe
proporcionarse una ventilación adecuada.
Cuando se emplee aire comprimido, el personal deberá llevar un
equipo de protección adecuado.
Todas las piezas sometidas a presión, especialmente tubos
flexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionados
regularmente, no tener ningún defecto y han de ser sustituídos de
acuerdo al Manual de instrucciones.
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,
asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la
máquina no puede arrancar accidentalmente.
Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el aire
comprimido.
Deberá comprobarse periódicamente el funcionamiento de todas
las válvulas de seguridad situadas en el tanque separador.
No someter a presión excesiva al tanque colector o a recipientes
similares superando los límites de diseño.
Asegúerese que el personal de mantenimiento esta entrenado
convenientemente y que han leído los Manuales de Mantenimiento.
No usar un tanque colector ni recipientes similares que no cumplan
los requisitos de diseño del compresor. Sírvanse contactar con el
distribuidor si se precisa asistencia.
No apuntar con boquillas de aire o pulverizadores a persona
alguna.
No taladrar, soldar o alterar de otro modo el tanque colector o
recipientes similares.
El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos.
Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar
que la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor ha
sido despresurizado.
Utilice protección para los ojos cuando funcione el compresor o
realice trabajos de mantenimiento en el mismo.
Todas las personas situadas cerca de maquinaria en
funcionamiento deberán llevar protección para los oídos y recibir
instrucciones sobre su modo de empleo de conformidad con la
legislación sobre seguridad en el lugar de trabajo.
Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugar
y que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación.
Las especificaciones de esta máquina son tales que no es
adecuada para usarla en áreas donde exista riesgo de gas inflamable.
La instalación de este compresor debe estar de acuerdo con
códigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local de
Seguridad e Higiene.
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos puede
resultar peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
lubricantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales.
Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión.
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9
Aire comprimido
Productos
Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación de
esta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan
incorrectamente:–
. grasa conservante
. inhibidor de óxido
. refrigerante
EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA
INHALACION DE HUMOS
Transporte
Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que se
usan los puntos específicos de elevación y de remolque.
El equipo de elevación ha de tener capacidad adecuada para el
peso del compresor.
No trabajar ni pasar por debajo del compresor mientras esté
suspendido.
Sistema eléctrico
Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas las
partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos
conductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en pie
sobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna del
compresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partes
expuestas con corriente del sistema eléctrico del compresor.
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,
asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la
máquina no puede arrancar accidentalmente.
ADVERTENCIA
Cualquier conexión eléctrica o ajuste sólo deberá ser
realizado por un electricista cualificado competente.
Asegúrese que la máquina trabajando a la presión es conocida por
el personal apropiado.
Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando el
compresor quede desatendido.
Todo el equipo de presión de aire instelado o conectado a la
máquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o al
menos a la presión de tarado de la máquina.
No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o Clase
B cuando se trate de incendios eléctricos. Utilizar solamente extintores
idóneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC.
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
10
SEGURIDAD
Efectuar reparaciones únicamente en zonas limpias, secas, bien
iluminadas y ventiladas.
Conectar el compresor únicamente a sistemas eléctricos que sean
compatibles con sus características eléctricas y que sean de su
capacidad nominal.
Eliminación del condensado
Dado que las normas sobre aguas residuales varían entre países
y regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los límites
y respetar las normas de su zona en particular. Ingersoll–Rand y sus
distribuidores correspondientes se complacerían en asesorar y
ayudar en estos aspectos.
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Para más amplia información, consultar la Hoja de Datos de
Materiales APDD 772 para Refrigerante ULTRA–Plus.
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11
INFORMACION GENERAL
AL SUMINISTRO
LINEA
NUMERO
* MOTOR WYE (ESTRELLA) TRIANGULO
(TRANSICION ABIERTA)
VER LA CHAPA DEL FABRICANTE DEL TRANSFORMADOR
LINEA
PARA LOS REQUISITOS DE CONEXIÓN DEL CABLEADO
NUMERO
“POTENCIA CONECTADA”
APAGADO – ENCENDIDO
“EN ESPERA”
*REPOSICIONAR
“PARADA
POR
ALTA
TEMPERATURA”
85583417
Rev. B
LEYENDA
CPT
n EDV
Válvula de purga eléctrica
*
E–STOP
Botón, parada de emergencia
FU
Fusible
HM
Contador horario
HATR
Relé, alta temperatura del aire
*
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Transformador, control
n HATS
Interruptor, alta temperatura del aire
n LS
Interruptor, tensión de correas
TR
Relé, retardo de tiempo de rearranque automático (6
minutos)
Puntos terminales
Luz, tipo transformador
*
NOTAS
1.
La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
cliente.
M
Bobina, arranque del motor
2.
Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.
OL
Sobrecarga, arranque del motor
3.
El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse
de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos
del compresor y en los códigos eléctricos a nivel local.
n PS
Interruptor de presión
*
SS
Interruptor, selector
S
Bobina arranque de motor segundo
n SV1
n SV2
TD
Válvula, solenoide de carga Normalmente Cerrada
4. La unidad no arrancará de nuevo automáticamente después de
una interrupción/fallo de potencia.
Válvula, solenoide de seguridad Normalmente Abierta
5.
El circuito se muestra en posición normal desactivado.
Relé, arranque triángulo
6.
Todo el cableado ha de ser de conformidad con los códigos locales.
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
12
INFORMACION GENERAL
AL SUMINISTRO
LINEA
NUMERO
COMPRESOR
* MOTOR
VER LA CHAPA DEL FABRICANTE DEL TRANSFORMADOR
PARA LOS REQUISITOS DE CONEXIÓN DEL CABLEADO
LINEA
NUMERO
“POTENCIA CONECTADA”
APAGADO – ENCENDIDO
“EN ESPERA”
*REPOSICIONAR
“PARADA
85583409
Rev. B
POR
ALTA
TEMPERATURA”
LEYENDA
CPT
n EDV
*
*
Válvula de purga eléctrica
Puntos terminales
Luz, tipo transformador
*
E–STOP
Botón, parada de emergencia
FU
Fusible
HM
Contador horario
NOTAS
HATR
Relé, alta temperatura del aire
1.
La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
cliente.
Bobina, arranque del motor
2.
Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.
Sobrecarga, arranque del motor
3.
El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse
de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos
del compresor y en los códigos eléctricos a nivel local.
n HATS
Interruptor, alta temperatura del aire
n LS
Interruptor, tensión de correas
M
OL
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Transformador, control
n PS
Interruptor de presión
*
Interruptor, selector
SS
n SV1
Válvula, solenoide de carga Normalmente Cerrada
n SV2
Válvula, solenoide de seguridad Normalmente
Abierta
TR
Relé, retardo de tiempo de rearranque automático (6
minutos)
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
4. La unidad no arrancará de nuevo automáticamente después de
una interrupción/fallo de potencia.
5.
El circuito se muestra en posición normal desactivado.
6. Todo el cableado ha de ser de conformidad con los códigos
locales.
INSTALACIÓN / MANEJO
13
UNIDADES CON BASE MONTADA
ROTACION
VISTA POSTERIOR
VISTA IZQUIERDA
VISTA DERECHA
VISTA FRONTAL
VISTA SUPERIOR
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VISTA INFERIOR
CLAVE
A
Filtro previo
G
B
Compresor y admisión del aire refrigerante
C
Caja del arranque
Deben instalarse cubiertas en los agujeros de la carretilla
elevadora después de que la unidad está en su sitio, para reducir el
ruido y asegurar un enfriamiento adecuado del conjunto.
D
Escape del aire refrigerante
E
Descarga de aire de 1,00” NPT
F
Entrada de potencia del cliente
H
Aberturas para carretilla elevadora
4 ranuras de 15 (0,6) x 25 (1,0)
Véanse notas – Página16
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
14
INSTALACIÓN / MANEJO
UNIDADES DE 60 Hz (120 GALONES) CON
DEPOSITO MONTADO
ROTACION
VISTA DERECHA
VISTA IZQUIERDA
VISTA FRONTAL
VISTA SUPERIOR
VISTA POSTERIOR
VISTA INFERIOR
CLAVE
Gold Fields La Cima S.A.
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A
Filtro previo
H
Recipiente de almacenamiento del aire (120 galones)
B
Compresor y admisión del aire refrigerante
I
Válvula de desagüe automática
C
Caja del arranque
J
Desagüe del condensado de 0,25 pulgadas
D
Escape del aire refrigerante
K
4 agujeros de 17 (0,7) x 44 (1,8)
E
Descarga de aire de 1,00” BSPT
F
Entrada de potencia del cliente
G
Aberturas para carretilla elevadora
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
Véanse notas – Página 16
INSTALACIÓN / MANEJO
15
UNIDADES DE 60 Hz (240
GALONES) CON DEPOSITO
MONTADO
ROTACION
VISTA DERECHA
VISTA IZQUIERDA
VISTA FRONTAL
VISTA SUPERIOR
VISTA POSTERIOR
VISTA INFERIOR
Gold Fields La Cima S.A.
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CLAVE
A
Filtro previo
H
Recipiente de almacenamiento del aire (240 galones)
B
Compresor y admisión del aire refrigerante
I
Válvula de desagüe automática
C
Caja del arranque
J
Desagüe del condensado de 0,25 pulgadas
D
Escape del aire refrigerante
K
4 agujeros de 17 (0,7) x 44 (1,8)
E
Descarga de aire de 1,00” BSPT
F
Entrada de potencia del cliente
G
Aberturas para carretilla elevadora
Véanse notas – Página 16
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
16
INSTALACIÓN / MANEJO
NOTAS
1. Cantidad (aproximada) de llenado de refrigerante (lubricante) 13
litros (3,4 galones).
2. Separación recomendada enfrente de la puerta del panel de control
1.067 mm (42 pulgadas) o mínima según la requieran las normas
(NEC) nacionales más recientes o los códigos locales
correspondientes.
3. Separaciones recomendadas en los laterales izquierdo y derecho
914 mm (36 pulgadas).
NOTA
Todas las dimensiones se expresan en milímetros (pulgadas) a menos
que se indiquen de otro modo.
Cerciorarse de que se usan las ranuras o los puntos de elevación
marcados de la carretilla elevadora que sean los correctos siempre
que se eleve o transporte la máquina.
4. Separación mínima recomendada en la parte posterior del
compresor ha de ser 152 mm (6 pulgadas).
5. Las tuberías exteriores no han de ejercer momentos o fuerzas no
solucionados sobre la unidad. Usar tubería tan grande o mayor en la
conexión de descarga.
6. Deberá prescindirse de montar tuberías de plástico o de PVC en
DESEMBALAJE
Normalmente el compresor se entrega con un envoltorio de
politeno. Si se ha de usar un cuchillo para quitar este envoltorio tenga
cuidado de no dañar la pintura exterior del compresor.
esta unidad o de usarles en conductos cualesquiera aguas abajo.
7. Todo conducto instalado en el campo a o desde el compresor no
podrá añadir más de 12,5 mm ( 1/2”) de resistencia total del aire al
indicador del agua.
8. No conectar a un tanque común con un compresor de vaivén a
menos que el compresor de vaivén utilice un amortiguador de impulsos
de descarga.
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9. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de
conformidad con la información facilitada en la chapa de datos del
compresor, NEC y en los códigos eléctricos a nivel nacional y local.
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
Cerciorarse de que todos los materiales utilizados para el
transporte y embalaje se desechen de la manera prescrita por los
códigos locales.
NOTA
Las unidades se despachan teniendo en su posición el perno de
bloqueo de tránsito. Antes de hacer funcionar la unidad, deberá
quitarse este perno y comprobarse la tensión de la correa. Aflojar,
retirar y desechar el perno de despacho de 10 mm. Para el
procedimiento de tensión de la correa, sírvanse consultar la sección
de Mantenimiento.
INSTALACIÓN / MANEJO
CLAVE
1. Compresor
2. Colector de aire
3. Secador de aire
4. Filtros de aire comprimido
17
PRECAUCION
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos o en
otros componentes de los conductos de aire de plástico puede resultar
peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
refrigerantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales.
Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión.
5. Puntos de demanda del sistema
AVISO
Los elementos [2] a [5] son opcionales o pueden ser elementos
existentes de la planta. Dirigirse a su distribuidor o representante de
Ingersoll–Rand para recomendaciones específicas.
UBICACION EN LA PLANTA
El compresor se puede instalar sobre cualquier suelo nivelado
capaz de soportarlo. Se recomienda que la zona sea seca y bien
ventilada en la que el ambiente sea lo más limpio posible. Deberá
dejarse un mínimo de 150mm (6 pulgadas) en la parte posterior y 1 m
(3 pies) en los costados de la máquina para tener un acceso para
servicio y una ventilación adecuados.
Hay que tener adecuado lugar libre alrededor de la máquina para
hacer sin estorbo las tareas indicadas de mantenimiento.
Cerciórese de situar la máquina con seguridad sobre una superficie
firme. Elimínese por medios apropiados cualquier posibilidad de que
la máquina se mueva, especialmente para que no se esfuerce ninguna
tubería rígida de descarga.
PRECAUCION
La unidad de compresor estándar no resulta idónea para operar bajo
temperaturas que puedan ocasionar congelación ya que es propenso
a producirse agua de condensado en el post–refrigerador y en el
colector si se han instalado.
Para mayor información, consultar al distribuidor de Ingersoll–Rand.
TUBERIA DE DESCARGA
La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro que
la conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías y
accesorios deben tener unas características nominales adecuabas a
la presión de descarga.
Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el
sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro
y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de
líquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buena
práctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden
reducir el arrastre de líquido a cero.
Es una buena práctica colocar una válvula de aislamiento cerca del
compresor e instalar filtros en la tubería [4].
Tratándose de secadores de aire cubiertos por Aircare, es un
requisito instalar filtros previos y posteriores de Ingersoll–Rand de
medidas correctas.
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PRECAUCION
Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse en sistemas
de aire con compresores alternativos sin medios de independización,
tal como un tanque colector común. Se recomienda que ambos tipos
de compresor se conecten a un colector común utilizando tuberías de
aire independientes.
PRECAUCION
Antes de hacer funcionar la unidad, quitar el perno de despacho y
desecharlo.
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
18
INSTALACIÓN / MANEJO
60Hz
COMPRESOR
UP6 20
UP6 25
UP6 30
125
150
200
125
150
200
125
150
200
Presión máxima de trabajo
PSIG (bar)
125
(8.62)
150
(10.34)
200
(13.79)
125
(8.62)
150
(10.34)
200
(13.79)
125
(8.62)
150
(10.34)
200
(13.79)
Presión de recarga fijada en
fábrica
PSIG (bar)
115
(7.93)
140
(9.66)
190
(13.10)
115
(7.93)
140
(9.66)
190
(13.10)
115
(7.93)
140
(9.66)
190
(13.10)
Medida del gasto
CFM (m3/MIN)
83
(2.35)
75
(2.12)
58
(1.64)
102
(2.89)
92
(2.61)
75
(2.12)
125
(3.54)
112
(3.17)
92
(2.61)
Temperatura máxima de
descarga del airend
228_F (109_C)
Temperatura ambiente de
trabajo mínimo a máxima
(35_F) » (104_F)(35_F) » (104_F)35_F(+2_C ) → 104_F(+40_C)
MOTOR
Envolvente del motor
ODP
TEFC
Potencia nominal
Número de revoluciones
Tipo de construcción
ODP
TEFC
20HP
ODP
TEFC
25HP
30HP
1760 RPM
1770 RPM
1760 RPM
1770 RPM
1770 RPM
1770 RPM
256TZ
160 L
284TZ
180 M
286TZ
180 L
Arrollamiento F
F
REFRIGERADOR
Refrigeración por aire
2100 ft3/min
Corriente volumétrica de aire
refrigerante mediante motor
de ventilador separado
1/
2
Presión libre para conductos
de aire
inWg (12.7mmH2O)
Temperatura de salida del aire
comprimido dif. ∆T
18_F12_F (7_C)
18_F18_F (10_C)
18_F26_F (14.5_C)
Temperatura de salida del aire
refrigerante
18_F24_F (13.5_C)
18_F31_F (17_C)
18_F36_F (20_C)
DATOS GENERALES
3ppm (3 mg/m3)
Contenido restante de aceite
Capacidad del depósito de
aceite
4.5 gallons (17 liters)
Carga de aceite total
3.4 gallons (13 liters)
Nivel de emisión según
CAGI–Pneurop
68 dB(A)
69 dB(A)
69 dB(A)
Peso – Unidad con base
montada
1183 lbs (538 kg)
1203 lbs (547 kg)
1290 lbs (586 kg)
Peso – Unidad de 120
galones con depósito
montado
1510 lbs (685 kg)
1530 lbs (694 kg)
1616 lbs (733 kg)
Peso – Unidad de 240
galones con depósito
montado
1779 lbs (807 kg)
1799 lbs (816 kg)
1885 lbs (855 kg)
Gold Fields La Cima S.A.
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PRECAUCION
Las máquinas de doble tensión 230/460 están dotadas de una
calcomanía para indicar la tensión correcta que se ha conectado en
fábrica.
La puerta del arranque lleva montada una calcomanía que describe
el procedimiento para cambiar los conectores para la tensión
alternativa.
El recableado sólo deberá realizarlo un electricista competente.
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
19
INSTALACIÓN / MANEJO
DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–20
Tensión estándar
200V
230V
460V
575V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor
ODP
TEFC
ODP
TEFC
Potencia
Corriente a plena carga
(máxima)
Corriente de arranque DOL
(ESTRELLA)
ODP
TEFC
ODP
TEFC
28.2A
27.5A
22.6A
22A
20HP
65A
63.1A
56.4A
336 (150)
54.8A
292 (130)
146 (65)
Tiempo de arranque DOL
(Estrella Triángulo)
3–5 Sec ( 7–10 Sec)
Frecuencia de maniobras
6
117 (52)
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control
120VAC
Régimen mínimo de cables
Véase la nota 1
Medida mínima de cables
AWG
Véase la nota 2
90A
80A
40A
35A
4
4
10
10
230V
460V
575V
DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–25
Tensión estándar
200V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor
ODP
TEFC
ODP
TEFC
76.6A
76.5A
66.6A
66.5A
Potencia
Corriente a plena carga
(máxima)
Corriente de arranque DOL
(ESTRELLA)
ODP
TEFC
ODP
TEFC
33.3A
33.3A
26.6A
26.6A
25HP
411.7 (182.2)
358 (158.4)
Tiempo de arranque DOL
(Estrella Triángulo)
179 (79.2)
143.2 (63.4)
3–5 Sec ( 7–10 Sec)
Frecuencia de maniobras
6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control
120VAC
Régimen mínimo de cables
Véase la nota 1
Medida mínima de cables
AWG
Véase la nota 2
125A
100A
50A
40A
3
3
8
10
230V
460V
575V
DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–30
Tensión estándar
200V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor
ODP
TEFC
ODP
TEFC
Potencia
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Corriente a plena carga
(máxima)
Corriente de arranque DOL
(ESTRELLA)
ODP
TEFC
ODP
TEFC
39.7A
40A
31.7A
32A
30HP
91.3A
91.9A
500 (216.7)
79.3A
79.9A
434 (188.4)
Tiempo de arranque DOL
(Estrella Triángulo)
217 (94.2)
169 (75.4)
3–5 Sec ( 7–10 Sec)
Frecuencia de maniobras
6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control
Régimen mínimo de cables
Véase la nota 1
Medida mínima de cables
AWG
Véase la nota 2
120VAC
150A
125A
60A
50A
1
2
6
8
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
20
INSTALACIÓN / MANEJO
1. Si se selecciona un disyuntor, éste deberá ser de tipo de disparo
magnético, regulado por encima de la corriente de arranque prevista
de la máquina, si bien por debajo de la corriente máxima de fallo
posible. El disyuntor o la desconexión de fusible ha de ser capaz de
interrumpir la corriente de fallo posible en sus terminales.
Los cables/hilos alimentadores deberán ser dimensionados por el
cliente/contratista electricista para asegurarse de que los circuitos
sean equilibrados y no sobrecargados por otros equipos eléctricos. La
longitud del cableado desde un punto adecuado de alimentación
eléctrica resulta crítica dado que las caídas de tensión pueden
perjudicar el rendimiento del compresor.
2. Tipo PVC/PVC Calculado usando las siguientes condiciones:
Las conexiones de los cables/hilos alimentadores al aislador o
desconectador deberán estar bien apretadas y limpias.
i) Cable aislado de PVC, blindado, conductores de cobre.
ii) Cable grapado a una pared, al aire libre.
iii) Temperatura ambiente de 40_C (104_F).
iv) Recorrido de cable de 20m (65ft).
v) Caída de tensión limitada a –10% durante el arranque, –4% durante
el funcionamiento normal.
vi) Protegido por el interruptor de circuitos arriba indicado.
La tensión de alimentación debe estar en consonancia con los
valores nominales de la placa de características del motor y el
compresor.
El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas de
tensión. Asegurar que está ajustado a la tensión específica aplicada
antes del arranque.
Si se produce alguna variación con respecto a lo anterior, o son
aplicables normas especiales, la instalación ha de planificarla un
técnico competente y cualificado.
AVISO
¡Los datos técnicos son válidos exclusivamente para la
versión estándar!
CARACTERISTICAS ELECTRICAS
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Deberá instalarse junto al compresor un aislador o desconectador
eléctrico independiente.
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
PRECAUCION
Nunca comprobar la resistencia de aislamiento de cualquier parte de
los circuitos de las máquinas, el motor incluido, sin desconectar por
completo el controlador electrónico (si se ha instalado
PRECAUCION
Cerciorarse de que el motor gire en el sentido correcto tal como lo
indican las flechas del sentido de rotación y como se muestra en el
dibujo.
INSTRUCCIONES DE OPERACION
FUNCIONAMIENTO GENERAL
El compresor es un equipo conducido por un motor eléctrico, de
simple etapa, de tipo tornillo, completo con accesorios para tuberías,
cableado y montado sobre una placa base. Es un conjunto de
compresión de aire totalmente equipado.
El compresor estándar se ha concebido para funcionar en una
gama de temperaturas ambiente de 2_C a 40_C (35,6_F a 104_F) con
un paquete opcional especial disponible para funcionar en una gama
de temperaturas ambiente de 2_C hasta 50_C (35,6_F hasta 124_F).
La temperatura máxima corresponde a otra versión hasta un máximo
de altitud de 1.000 m (3.289 pies) sobre el nivel del mar. Por encima de
esta altitud, se requieren reducciones importantes de las temperaturas
ambiente.
La compresión en un compresor de aire tipo tornillo está creada por
el entrelazado de dos rotores helicoidales (Macho y Hembra).
La mezcla de aire y refrigerante, descarga del compresor en el
sistema de separación. El sistema extrae todo el refrigerante, excepto
unas pocas PPM, del aire de descarga. El refrigerante se devuelve al
sistema refrigerante y el aire pasa a través del postrefrigerador y fuera
del compresor.
El aire refrigerante es desplazado por los refrigeradores mediante
el ventilador de refrigeración y se descarga de la máquina.
21
PRECAUCION
El aire refrigerante se hace entrar por el extremo del paquete de la
máquina y pasa después a través del filtro y del refrigerador antes de
ser descargado por la parte superior de la máquina. Deberá tenerse el
cuidado de no obturar el flujo del aire o de causar cualquier restricción
que supere la contrapresión máxima permitida para su conducción.
No dirigir el flujo de aire hacia la cara o hacia los ojos.
La transmisión asistida desde el motor de accionamiento al rotor
macho del airend es mediante polea y correas. El sistema de tensión
automática constante. que usa el par de masa del airend y el brazo de
gas, asegura que las correas tengan siempre la tensión correcta,
eliminando así la necesidad de ajustes y maximizando la vida útil de
las correas.
Enfriando el aire de descarga, se condensa una buena parte del
vapor de agua contenido de una forma natural en el aire, pudiendose
drenar las tuberías y equipos corriente abajo.
El sistema de refrigeración consta de un cárter, un enfriador, una
válvula thermostatic y un filtro. Cuando el equipo está en
funcionamiento, el refrigerante es presurizado y forzado hacia los
cojinetes del compresor.
El sistema de control de carga del compresor es automático en
servicio–fuera de servicio. El compresor funcionará para mantener
la presión de descarga asignada y está provisto de un sistema de auto
arranque para su utilización en plantas en las que hay una gran
variación en el consumo de aire.
ADVERTENCIA
Cuando la unidad cese de funcionar como consecuencia de la baja
demanda de aire, lo cual se indica normalmente mediante la luz de
rearranque automático, puede arrancar de nuevo y volver a carga en
cualquier momento.
Se provee seguridad de funcionamiento ya que el compresor se
parará si se experimentan condiciones de excesivas temperaturas o
de sobrecargas eléctricas.
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PRECAUCION
Esta unidad no se ha diseñado ni propuesto para funcionar cuando
esté contaminada de silicona. Los lubricantes, grasas y otros
productos que contengan silicona no deberán utilizarse con esta
unidad.
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22
INSTRUCCIONES DE OPERACION
CONTROL ELECTRONEUMATICO E INSTRUMENTACION
CLAVE
1. Manómetro
11.Indicador del filtro de aire
2. Presostato
12.Manguito
3. Te
13.Adaptador
4. Conector
14.Válvula, admisión
5. Colector
6. Codo
7. Unión en “T”, tramo macho
8. Reducción
9. Válvula de solenoide de seguridad
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10.Válvula de solenoide de carga
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NOTAS:
A. Tuberías de 3/8 pulgada
B. Tuberías de 1/4 pulgada
INSTRUCCIONES DE OPERACION
1. MANOMETRO
Indica la presión del sistema.
ADVERTENCIA
NO operar el compresor a temperaturas de descarga superiores a
la presión nominal.
23
7. FALLO / ALARMA DE ALTA TEMPERATURA DEL AIRE (Roja)
Desacoplar el aislador eléctrico o desconectar. Investigar la causa
del fallo.
8. BOTON DE REPOSICION
Pulsar el botón para reposicionar el sistema de control tras el
disparo del compresor.
2. CONTADOR HORARIO
Registra el tiempo total de funcionamiento del compresor.
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3. PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se pulsa, el compresor se parará de inmediato. El indicador
de ’Potencia conectada’ (’Power on’) permanecerá encendido. El
botón de parada de emergencia deberá soltarse antes de que se pueda
arrancar de nuevo el compresor.
4. ARRANQUE/PARADA
Cuando se sitúa en la posición de ENCENDIDO (ON) hará que se
ponga en marcha y funcione en condición de carga en tanto exista
demanda de aire. Si no hay demanda, la máquina funcionará
descargada antes de pararse automáticamente.
Cuando se sitúa en la posición de APAGADO (OFF), descargará
y parará la unidad si ésta se halla funcionando. Si la unidad está en
arranque de nuevo automático impedirá el arranque de nuevo de la
unidad cuando haya una demanda de aire.
5. TENSION DE ALIMENTACION (Verde)
Indica la presencia de tensión de alimentación en el controlador.
6. REARRANQUE AUTOMATICO (Blanco)
Se iluminará cuando la máquina haya parado debido a una baja
demanda de aire. La máquina volverá a arrancar y tomará carga
automáticamente tan pronto como aparezca una nueva demanda de
aire.
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24
INSTRUCCIONES DE OPERACION
ANTES DEL ARRANQUE
ARRANQUE
1. Realizar una inspección visual de la máquina, cerciorarse de que
todas las guardas están fijas y que nada obstruye la ventilación
adecuada de la máquina o el acceso libre a la misma.
1. Pulsar el botón de REPOSICION (RESET) (8). Se apagará el
indicador del fallo (7). Situar el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO
(ON/OFF) (4) en la posición de ENCENDIDO (ON). El compresor se
pondrá en marcha y luego cargará automáticamente.
2. Comprobar el nivel del refrigerante.
necesario.
Restablecerlo, si fuere
PARADA NORMAL/DE EMERGENCIA
3. Cerciorarse de que está abierta la válvula principal de descarga.
4. Acoplar el aislador eléctrico o conectar. Se encenderá el indicador
(5) de Potencia conectada, indicando que las tensiones de la línea y
de control se hallan disponibles.
5. Comprobar el sentido de rotación al arrancar inicialmente o
después de una interrupción del suministro de corriente.
ADVERTENCIA
Cerciorarse de que todas las tapas de protección se halen en su
posición.
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El escape del caudal de aire refrigerante puede contener desechos
volantes. Debe usarse Protección de Seguridad en todo momento para
evitar lesiones.
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1. Situar el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO (ON/OFF) (4) en
la posición de ENCENDIDO (ON). El compresor descargará y se
parará.
2. Pulsar el botón de PARADA DE EMERGENCIA (3) y el compresor
se parará de inmediato.
3. Desconectar el aislador eléctrico.
PRECAUCION
Después de una parada, nunca se dejará que la unidad
permanezca inactiva con presión en el sistema del recipiente de
almacenamiento/separador.
MANTENIMIENTO
Programa de mantenimiento de la Serie SSR UP
Cada 4 años o 18000
horas
25
Remplazar todos los manguitos.
Desmontar, limpiar y engrasar de nuevo los
cojinetes de motor de los motores ODP.
Cambiar el cojinete sellado en motores IP55.
PERÍODO
MANTENIMIENTO
Cada 24 horas de
trabajo
Comprobar el nivel de refrigerante, rellenar
si es necessario.
Inspeccionar
visualmente
la
máquina Visual por
si tiene fugas o
acumulación
de
polvo y comprobar si
produce ruidos o
vibraciones
inusuales.
Informar inmediatamente, contactar con el
distribuidor autorizado de Ingersoll–Rand en
busca de ayuda en caso de duda
Cuando
el
compresor sea con
depósito montado
Vaciar el condensado del recipiente
almacenamiento del aire o comprobar que
esté funcionando el desagüe automático.
Comprobar
visualmente
estado del
previo
Limpiarlo con aire comprimido si se requiere
. Debería tenerse en cuenta que los intervalos entre necesidades de
servicio pueden reducirse significativamente como consecuencia del
mal ambiente de trabajo. Esto incluye efectos de contaminación
atmosférica y extremos de temperaturas.
Si el indicador del
filtro de aire se pone
rojo antes de un
período de cambio
de 3000 horas/1 año
Comprobar el estado del filtro. Cambiar el
filtro de aire, si procede. Los ambientes
polvorientos requieren un cambio más
frecuente o un filtro opcional para ambientes
altamente concentrados de polvo
La TABLA DE SERVICIO / MANTENIMIENTO indica la descripción
de los componentes y los intervalos en que el mantenimiento tiene que
realizarse. La capacidad de los distintos tanques o depósitos, etc
puede encontrarse en la sección INFORMACION GENERAL de este
manual.
Primeras 150 horas
Cambiar el filtro de refrigerante.
Cada mes o 100
horas
Desmontar y limpiar el filtro previo de la
unidad y cambiarlo si fuese necesario
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,
asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la
máquina no puede arrancar accidentalmente.
Revisar en el o los refrigeradores si hay
acumulación de materias extrañas. Limpiar
si es necesario con aire o agua a presión.
Verificar el funcionamiento del interruptor de
protección de alta temperatura del aire
(109_C).
Cambiar el filtro del refrigerante.
Cambiar el cartucho del separador.
Cambiar el elemento del filtro de aire.
Cambiar el filtro previo de la unidad.
Comprobar visualmente las correas de
accionamiento y la tensión de los muelles de
gas.
Retirar la válvula de seguridad del
compresor, inspeccionarla y calibrarla de
nuevo.
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6 años/18000 horas
o según lo
determine la
legislación local o
nacional.
Tanque separador.
Quitar la chapa de tapa y los accesorios
necesarios. Limpiar a fondo el interior e
inspeccionar
todas
las
superficies
exteriores.
MANTENIMIENTO DE RUTINA
el
filtro
Cada año o 3000
horas
Montar puntas de contactores eléctricos de
repuesto.
Esta sección se refiere a los componentes que requieren un
mantenimiento y sustitución periódica.
PRECAUCION:
Antes de realizar cualquier trabajo de
mantenimiento en el compresor, abrir, bloquear y precintar el
interruptor de desconexión eléctrica principal y cerrar la válvula
de aislamiento de la descarga del compresor. Ventilar la presión
de la unidad abriendo lentamente una vuelta completa del tapón
de llenado del refrigerante. Al desenroscar el tapón de llenado,
se abre un agujero de ventilación taladrado sobre el tapón,
permitiendo que la presión sea liberada a la atmósfera. No quitar
el tapón de llenado hasta que se haya liberado toda la presión de
la unidad a la atmósfera. Ventilar además los conductos abriendo
ligeramente la válvula de vaciado. Al abrir la válvula de vaciado
o el tapón de llenado, mantenerse alejado de la descarga de la
válvula y llevar puesta la protección adecuada para los ojos.
Cerciorarse de que el personal de mantenimiento esté
adecuadamente adiestrado, sea competente y lea los Manuales de
Mantenimiento.
La frecuencia de
inspección
del
recipiente
de
presión puede ser
definida de otro por
la legislación local o
nacional
Recipiente separador y recipiente de
almacenamiento de aire si se han montado.
Cada dos años o
9000 horas
Cambiar la correa de accionamiento y el
muelle de gas.
.
Sustituir cada intervalo que ocurra primero.
. que se desconecten o aislen las fuentes de electricidad (batería y
tomas de energía eléctrica).
Inspeccionar
totalmente
todas
las
superficies exteriores y accesorios. Informar
acerca de cualquier corrosión excesiva,
daños mecánicos o de impacto, fugas u
otros deterioros.
Inspeccionar y cambiar todos los elementos
incluidos dentro del servicio de las 3000
horas.
Montar las
siguientes
piezas
reacondicionamiento, según proceda:
Kit de válvulas de solenoide
Kit de válvulas de entrada
Kit de válvulas de presión mínima
de
Antes de empezar cualquier tarea de mantenimiento,
cerciórese de:–
. que se alivie toda la presión de aire y se aisle de presiones el
sistema. Si para ello se usa el purgador automático, hay que darle
tiempo suficiente para efectuar el alivio total.
la máquina no se puede arrancar accidentalmente o de otro modo.
Antes de abrir o quitar tapas o cubiertas para meter manos en
la máquina, cerciórese de:–
. que quienes pongan manos en la máquina sepan que están ahora
más expuesto a tales riesgos como de tocar superficies calientes y
movimientos intermitentes de mecanismos.
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26
.
MANTENIMIENTO
la máquina no se puede arrancar accidentalmente o de otro modo.
Antes de empezar alguna operación de mantenimiento en una
máquina que está en marcha, cerciórese de:–
PRECAUCION
Cerciorarse de que se usa el nuevo refrigerante SSR ULTRA– PLUS.
De no hacerlo así, se invalidaría la garantía del fabricante.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL REFRIGERANTE
PELIGRO
Sólo personas adecuadamente adiestradas y competentes
deberán encargarse de tareas de mantenimiento estando el
compresor funcionando o con la energía eléctrica conectada.
Es mejor drenar el refrigerante inmediatamente después de que el
compresor haya estado funcionando ya que el líquido drenará más
fácilmente y cualquier contaminante permanecerá en suspensión en
el mismo.
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.
. Que sólo se hagan operaciones para las que sea necesario tener
la máquina en marcha.
. Que, si se harán operaciones para las que se quitarán o suprimirán
dispositivos de protección, sólo sean operaciones para las que sea
necesario tener la máquina en marcha con dispositivos de seguridad
suprimidos o quitados.
. Que estén conscientes de todos los peligros (p. ej. dispositivos con
presión, piezas eléctricas con corriente, guardas, tapas y cubiertas
quitadas, temperaturas extremas, aspiración y descarga de aire,
piezas en movimiento intermitente, descarga por la válvula de
seguridad, etc.).
.
Que se use ropa y equipo de protección personal.
. Que se quiten o atajen pulseras, ropa suelta, cadenitas, etc. y se
recojan el cabello si lo tienen largo.
. Que se pongan letreros de prevención (p. ej. Máquina
Reparándose) donde sean bien visibles.
Al terminar tareas de mantenimiento y antes de ponerse la
máquina otra vez a trabajar, cerciórese de:–.
.
Probar apropiadamente la máquina.
. se han montado de nuevo y funcionan correctamente todas las
defensas y dispositivos de protección de la seguridad.
.
Colocar todas las tapas y cerrar el capot y las compuertas.
.
Recoger y retirar los materiales nocivos cualesquiera.
. Los materiales de riesgo se contienen y desechan eficazmente de
manera que se cumplan los códigos locales o nacionales de protección
del medio ambiente.
2. Colocar un recipiente adecuado cerca de la válvula de purga.
3. Quitar lentamente el tapón de llenado/ventilación.
4. Quitar el tapón de la válvula de purga.
5. Abrir la válvula de purga y vaciar el refrigerante en el recipiente.
6. Cerrar la válvula de purga.
7. Montar de nuevo el tapón en la válvula de purga.
8. Rellenar la máquina siguiendo el procedimiento anterior para
“restablecer el nivel del refrigerante. Tras el llenado inicial, para purgar
cualquier tapón de aire, se deberá hacer funcionar la máquina durante
unos minutos realzando el ciclo entre carga y no carga, antes de
comprobar que el nivel sea el correcto.
9. Montar de nuevo y apretar el tapón de llenado de aceite.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DE REFRIGERANTE
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.
2. Aflojar el filtro usando la herramienta correcta.
3. Retirar el filtro del alojamiento.
4. Meter el filtro usado en una bolsa hermética y desecharlo de forma
segura.
ADVERTENCIA
No abrir en ningún caso ninguna válvula ni desmontar
componentes del compresor sin asegurar primero de que el compresor
está COMPLETAMENTE PARADO, la alimentación desconectada y
des presurizado todo el sistema de aire.
5. Limpiar las superficies coincidentes del alojamiento teniendo
cuidado de que no penetre partícula alguna en la máquina.
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6. Extraer el nuevo filtro de repuesto de Ingersoll–Rand de su paquete
protector.
PROCEDIMIENTO
REFRIGERANTE
PARA RESTABLECER EL NIVEL DEL
El depósito se ha concebido para evitar su llenado excesivo.
Estando la unidad caliente y parada de la manera normal, el nivel del
tubo de comprobación del nivel deberá quedar dentro de 15mm (0.6in)
de la parte superior de la tira verde. El nivel no deberá descender más
allá de la parte inferior del tubo de comprobación del nivel cuando se
trabaje con una carga constante.
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7. Aplicar una pequeña cantidad de lubricante en la junta de
estanqueidad del filtro.
8. Enroscar el nuevo filtro hasta que la junta de estanqueidad haga
contacto con el alojamiento y luego apretarlo media vuelta más con la
mano.
9. Arrancar el compresor y comprobar las posibles fugas.
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL ELEMENTO DEL FILTRO
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.
PROCEDIMIENTO
SEPARADOR
DE
CAMBIO
DEL
CARTUCHO
27
DEL
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.
2. Desenrosque la tuerca de retenida y retire el elemento antiguo.
2. Aflojar el cartucho del separador usando la herramienta correcta.
3. Montar el nuevo elemento.
4. Colocar de nuevo la tapa de retención.
3. Retirar el cartucho de su alojamiento; meterlo en una bolsa
hermética y desecharlo de forma segura.
4. Limpiar las superficies coincidentes del alojamiento.
5. Extraer el nuevo cartucho de repuesto de Ingersoll–Rand de su
paquete protector.
6. Aplicar una pequeña cantidad de lubricante en la junta de
estanqueidad del cartucho.
7. Enroscar el nuevo cartucho hasta que la junta de estanqueidad
haga contacto con el alojamiento y luego apretarlo media vuelta más
con la mano.
8. Poner en marcha el compresor y inspeccionarlo por si tiene fugas.
PRECAUCION
Esta unidad no se ha diseñado ni propuesto para funcionar cuando
esté contaminada de silicona. Los lubricantes, grasas y otros
productos que contengan silicona no deberán utilizarse con esta
unidad.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL REFRIGERADOR
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.
2. Quitar la tapa superior para lograr acceso al refrigerador.
3. Limpiar el refrigerador.
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4. Montar todo otra vez siguiendo el orden inverso.
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28
MANTENIMIENTO
AJUSTE DEL PRESOSTATO (1PS)
PARA COMPROBAR EL PUNTO FIJADO INFERIOR
PARA VERIFICAR LA PRESION DE DESCARGA MAXIMA
(Punto superior de disparo del presostato)
Observar la caida de presión en la línea y anotar el punto en el cual
cierra el presostato (y carga el compresor).
Cerrar lentamente la válvula de aislamiento colocada próxima al
compresor. Observar la elevación de la presión y asegurar que el
presostato abre (y descarga el compresor) a la presión máxima de
descarga correcta.
La presión máxima de descarga se muestra en la chapa de datos de
la máquina.
PARA AJUSTAR EL PUNTO FIJADO SUPERIOR
Quitar la tapa transparente y girar el ajustador (1). Se moverá el
marcador rojo. Girar éste en sentido contrario de las agujas del reloj
para incrementar el punto fijado, y en el mismo sentido para
disminuirlo.
PARA AJUSTAR EL PUNTO FIJADO INFERIOR
NUNCA deberán excederse estos valores.
Quitar la tapa transparente y girar el ajustador (2). Se moverá el
marcador rojo. Girar éste en sentido contrario de las agujas del reloj
para incrementar el punto fijado, y en el mismo sentido para
disminuirlo.
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NOTA
La escala del presostato se ofrece sólo a título orientativo. Usar el
manómetro de la máquina para verificar los puntos fijados superior e
inferior.
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MANTENIMIENTO
29
PROCEDIMIENTO PARA CAMBIAR COREAS/MUELLE DE GAS
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.
2. Quitar la tapa lateral de la máquina.
3. Montar una llave de accionamiento cuadrado de 1/2 ” en la leva de
tensión situada encima de la unidad compresora (acceso desde la
puerta frontal). Girar 1/4 de vuelta en sentido horario hasta la posición
2 para liberar la tensión del muelle de gas sobre las correas.
4. Usando un pequeño destornillador debajo del clip elástico, aflojar
los extremos de bola de los pasadores de los extremos del muelle de
gas.
5. Montar el muelle de gas y los pasadores al mismo tiempo que se
retiran y se monta los pasadores empujando con fuerza el nuevo
muelle de gas sobre los pasadores hasta que aquél encaje en posición.
6. Girar 1/4 de vuelta en sentido horario hasta la posición 3 para elevar
y soportar la unidad compresora. Colocar un taco de madera o algo
similar debajo del tanque separador para que sirva de soporte. liberar
la tensión del muelle de gas sobre las correas.
7. Montar de nuevo las correas desde el lado izquierdo de la máquina.
8. Girar 1/2 vuelta en sentido antihorario hasta la posición 1 para
tensar el muelle de gas.
9. Girar el impulsor para comprobar la alineación de los refuerzos de
la correa con respecto a las poleas (roldanas).
A. Muelle de gas.
B. Tirante de soporte (parte de conjunto pivotado).
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C. Articulación sobre el centro.
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30
RESOLUCION DE AVERIAS
AVERIA
CAUSA
REMEDIO
El compresor no
arranca
No disponible la tensión de la red principal o de control.
§
Comprobar el suministro eléctrico entrante.
§
Comprobar el fusible del circuito de control.
§
Comprobar el devanado secundario del transformador
para la tensión de control.
§
Cambiar el temporizador estrella/triángulo.
§
Fijar la sobrecarga en el valor correcto y cambiar a
reposición manual.
Temporizador defectuoso de estrelle/triángulo.
La máquina se para
peródicamente
Alta temperatura del ”airend”
Sobrecarga del motor.
Restablecer el nivel del refrigerante.
Protección contra el estiramiento de las correas (si se ha
instalado)
Variacion de tensión de línea.
Alto consumo de
corriente
Cambiar la correa.
§
Compresor funcionando a presión superior a la nominal.
Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.
Cartucho de separador contaminado.
Cambiar el filtro de aire y el cartucho del separador.
Baja tensión.
§
Tensión desequilibrada.
”Airend” dañado
Bajo consumo de
corriente
Baja presión de aire del
sistema
Tensión correcta del suministro entrante.
†
Cambiar la unidad compresora.
Cambiar el filtro de aire.
Compresor funcionando sin carga.
Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.
Alta tensión.
Reducir la tensión del sitio hasta la tensión correcta de
trabajo.
†
Ajuste defectuoso o incorrecto del interruptor de presión.
Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
Cambiar o fijar la presión en el régimen correcto para
la máquina.
Válvula de solenoide de carga defectuosa.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
carga.
Válvula de purga defectuosa.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
seguridad.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de admisión.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
Cartucho de separador contaminado.
Montar nuevo cartucho de separador.
Ajuste incorrecto del interruptor de presión.
Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de presión
mínima.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de presión
mínima.
Válvula de solenoide de carga defectuosa.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
carga.
Válvula de purga defectuosa.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
purga.
Fugas en el sistema de aire.
†
Reparar fugas.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de admisión.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
La correa de accionamiento patina.
La demanda del sistema supera la descarga del
compresor.
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Cerciorarse de que la tensión no cae por debajo del
10% al arrancar y del 6% funcionando.
Contaminación del filtro de aire.
Válvula de admisión defectuosa
Alta presión de
descarga
Cerciorarse de que la tensión no cae por debajo del
10% al arrancar y del 6% funcionando.
Montar nueva correa y tensor.
Reducir la demanda o instalar un compresor adicional.
NOTAS:
§
Ha de llevarlo a cabo un electricista competente.
†
Se recomienda que este trabajo sea realizado únicamente por un técnico de servicio autorizado de Ingersoll–Rand.
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RESOLUCION DE AVERIAS
31
AVERIA
CAUSA
El compresor se dispara
debido a temperatura
excesiva.
Compresor funcionando a presión superior a la nominal.
Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.
Filtro previo de la unidad atascado.
Limpiar/Cambiar el filtro previo de la unidad.
Refrigerador atascado.
Limpiar el refrigerador.
Faltan o están incorrectamente montados los paneles de
la envolvente.
Cerciorarse de que todos los paneles de la
envolvente estén correctamente contados.
Bajo nivel del refrigerante.
Restablecer el nivel del refrigerante y comprobar si
existen fugas.
Alta temperatura ambiente.
Cambiar de sitio el compresor.
Flujo restringido del aire refrigerante.
Asegurar el caudal correcto de aire al compresor.
Consumo excesivo de
refrigerante
REMEDIO
Fuga del cartucho de separador.
Desagüe atascado del cartucho de separador.
Montar nuevo cartucho de separador.
†
Compresor funcionando a presión inferior a la nominal.
Nivel excesivo de ruido
Retirar accesorios y limpiarlos.
Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.
Fugas en el sistema de refrigerante.
†
Reparar fugas.
Fugas en el sistema de aire
†
Reparar fugas.
”Airend” defectuoso.
†
Cambiar la unidad compresora.
Motor defectuoso.
†
Cambiar el motor.
Las correas patinan.
Cambiar correa y tensor.
Componentes flojos.
†
Apretar de nuevo los elementos que estén flojos.
Fugas en el elemento de
estanqueidad
Elemento de estanqueidad del eje defectuoso.
†
Montar el juego de servicio de juntas de estanqueidad
de la unidad compresora.
Se abre la válvula de
desahogo de la presión
Interruptor defectuoso o ajuste incorrecto del interruptor de
presión.
Residuos negros en la
defensa de la
correa/caja del
refrigerador
Cambiar o fijar la presión en el régimen correcto para
la máquina.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de presión
mínima.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de presión mínima
Válvula de solenoide de carga defectuosa.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
carga.
Válvula de purga defectuosa.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
seguridad.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de admisión.
†
Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
La correa de accionamiento patina.
Cambiar correa y tensor.
Poleas mal alineadas.
Poleas desgastadas.
Fallo del amortiguador de gas.
Alinear de nuevo las poleas.
†
Cambiar poleas y correa.
Cambiar correa y tensor.
NOTAS:
Ha de llevarlo a cabo un electricista competente.
†
Se recomienda que este trabajo sea realizado únicamente por un técnico de servicio autorizado de Ingersoll–Rand.
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§
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UP Series
9920
110
1st May 2003
1 Feb 2002
Point of Manufacture – Campbellsville KY
SSR® UP6-15, 20, 25, & 30
DETAIL DESCRIPTION
INLET AIR FILTER
Inlet air filtration for the SSR is
accomplished through the use of a
dry-type air cleaner, which is
99.9% efficient at 3 microns and
above. A pressure differential
indicator is included.
AIREND
Since the airend is the
fundamental component in a rotary
screw compressor package,
reliability, performance and
efficiency are determined for the
most part by selection of the most
effective design, manufacturing
tolerances, and assembly of the
airend itself.
SSR-UP Series units apply large
low speed airends achieving
maximum efficiency and durability.
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A high efficiency asymmetrical
profile is developed through a
unique two-step machining
process. The first step in the
process develops the basic wrap
angle profile and is a rough-cut.
The second and final step is a
finish grinding process, which
ensures a hard, true rotor surface.
The rotor shafts are precision
ground to tolerances within 12
microns (0.0005 of an inch).
The precision rotor housings are
made of high quality, close grain
cast iron.
Bearing configuration used on all
SSR models is the tapered roller
thrust bearing. These roller
bearings are able to handle all
loads, radial, thrust or a
combination of both. With this
bearing configuration, the
discharge end of the male and
female rotors are each equipped
with a pair of tapered roller
bearings offset at opposing axis
for maximum absorption of thrust
and radial loads. The thrust
bearing housing is made of a close
grain cast iron.
High quality cylindrical roller
bearings are used to carry the
radial loads on the inlet end of the
rotors. All bearings, whether thrust
or radial, are premium
specification, vacuum degassed
bearings, which provide truer,
harder running surfaces for both
inner and outer bearing races.
Coolant dams are machined at the
duplex tapered roller bearing
locations. The coolant dam
provides an area for coolant to
collect or accumulate when the
compressor is shut off. Upon startup the tapered roller bearing,
which is resting in coolant retained
by the coolant dam begins to
rotate and is immediately
lubricated, assuring long life.
(Alternative airends, without
coolant dams, have bearing
systems that operate dry for
approximately six seconds at each
start, unless provided with a prelubrication system)
SHAFT SEAL
A triple lip shaft seal is fitted to the
male rotor which includes a
scavenge system, which returns
all coolant to the inlet ensuring a
leak free airend.
MAIN DRIVE MOTOR-GENERAL
The low speed four pole, main
drive motor is matched to the
requirements of the SSR. Torque
and load requirements of the
compressor are matched to
specific design criteria that enable
the SSR motor to develop peak
efficiency and power factor at full
load.
Double shaft construction with the
cooling blower mounted on main
shaft provides assured cooling.
MOTOR FRAME
Standard NEMA frame, 4 pole
Epact open drip proof motors are
used for UP6 15, 20, 25 & 30 hp
60Hz applications. TEFC IP55
motors are supplied, when the
optional NEMA -4 package is
ordered.
ELECTRICAL DESIGN
Speed, torque and operating
characteristics have been
designed to match the load of the
compressor. Motor efficiency and
power factor have been optimised
to cover the entire capacity range
of the SSR UP6 20,25 & 30 hp.
Standard motors are 230/460v 3
Phase 60 cycle, 200, 380, & 575
volt motors are available as
options.
MOTOR BEARINGS
Vacuum degassed ball bearings
for the drive end and non-drive
end provide dependable and
reliable service both front and
back bearings are grease
lubricated on ODP motors.
Bearings of TEFC motors are
permanently lubricated
MOTOR INSULATION
The selected motor has a
minimum of class F insulation as
standard, and is specified to
operate in ambient conditions up
to 104°F (40°C). In addition the
motor is specified to operate at
maximum load with a temperature
rise some 27°F (15°C) below that
permitted by the design code.
SSR
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DETAIL DESCRIPTION
BELT DRIVE
The power transmission from the
drive motor to the airend male
rotor is by long life belt with
maintenance free, nonoverloading, automatic belt
tension control. This patented
tensioning system utilises
compressor module weight and
gas spring force, and facilitates
adjustment free, constant belt
tensioning eliminating bearing
overload and enabling easy belt
replacement.
The unique drive system protects
the motor and airend bearings
from over-tensioning, as well as
protecting against slippage
caused by under- tensioning. This
assures performance integrity
whilst enabling longer motor and
airend bearing life as well as belt
life of both motor and airend. The
complete drive system is
contained within a protective
enclosure.
COOLING SYSTEM
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Coolant Filtration
The full capacity coolant filter is a
high capacity 5-micron,
replaceable spin-on element with
pressure bypass.
Coolant / Lubricant
Temperature Control
A thermostatic control valve is
mounted downstream of the oil
cooler. The temperature sensitive
element controls the flow of
coolant through the oil cooler.
This provides the proper injection
temperature and assures fast
warm-up.
Coolant Injection
The coolant is injected through
ports near the airend inlet and
directed back toward the inlet
cover. This ensures the best
possible pre-sealing of the rotors,
and an optimum mix of coolant
with air. The differential pressure
between the separator tank and
the airend inlet induces coolant
flow.
COOLANT / AIR SEPARATION
After compression and discharge
from the airend, the air is heavily
laden with coolant. A separator is
used to remove the fluid from the
air stream and does so with a
three stage separation system. In
the first stage, air and coolant
mixture from the airend discharge
directly enters the separator tank
through a nozzle, which directs
the mixture flow to the end of the
vessel. This action forces heavier
coolant particles to the periphery
of the tank. These particles
combine with the main liquid body
in the sump. The airflow then
passes through the separator
cartridge coalescing element,
which combines the second and
third stage of separation. The
separator cartridge is two-stage
with reinforced construction.
Coolant, which has collected at
bottom of the separator cartridge
is drawn back to the airend inlet
through a scavenge system.
The compressed air then passes
to the air-cooled aftercooler
where coolant vapour carryover
will be further removed as it is
condensed and drained together
with water condensate. On the
SSR-UP 20-30 hp compressors,
the carryover after the aftercooler
is less than 3PPM (3 mg/m3.)
Due to the conservative sizing of
the air passages and the
separator cartridge, there is a
minimal pressure drop. This
reduces to a minimum, power
required to move the air through
the compressor system.
The separator tank is mounted
horizontally and is close coupled
to the air end forming one
module. A pressure relief valve
mounted on the tank protects the
separator vessel. There is a drain
at the bottom of the tank and a
coolant filler point, which is
located so that it is not possible to
overfill the compressor. There is
also a coolant level indicator on
the side of the tank. The highly
efficient separation system,
combined with suitably sized
sump volumes, provides for
normal coolant top-up intervals of
500 hours.
A combined minimum pressure /
check valve regulates the air
discharge from the separator.
This ensures that when the unit is
unloaded sufficient pressure is
maintained in the tank to propel
the coolant through the system.
SSR UP series compressors are
supplied with an inclusive factory
fill of SSR UltraPlus Coolant that
provides extended operating life.
SSR UltraPlus Coolant is a Polyol
Ester synthetic lubricant,
providing better cooling
characteristics and a longer life
than other synthetic lubricants.
The life of UltraPlus Coolant is 2
years or 9,000 hours (whichever
occurs first). Condensate
containing traces of the coolant
fluid should be processed to meet
local environmental requirements
before disposal in approved
manner.
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DETAIL DESCRIPTION
COOLERS
SSR UP Series compressors come
with an integrally mounted aircooled heat exchanger that cools
both the coolant and compressed
air and is of tube and fin design.
Constructed from aluminium, it is
designed to operate in ambient
temperatures from 35°F (2°C) up to
104°F (40°C) The after cooler cools
the compressed air to 18°F (10°C)
above ambient air temperature at
104°F (40°C) and 60% RH.
Centrifugal cooling fan is mounted
in an internal segregated cooling
compartment. A partial vacuum is
formed within a plenum, which then
draws cooling air across the cooler
with even velocity over the full
surface area of the cooler matrix.
The cooler assembly is accessed
through single simple opening,
providing access to both sides of
the cooler, for quick and effective
cleaning.
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The cooling airflow is pre-filtered
through an easy to clean filter
panel, which protects the cooler
matrix from heavy dirt ingress and
reducing maintenance requirement.
PIPING
The compressor utilises flexible
SAE hoses with JIC fittings, rigid
steel piping, Bundy weld tubing,
flexible connectors and nylon
tubing as appropriate to provide
vibration free operation. SAE "O"
Ring fittings are applied on all
connections larger than 3/8"
diameter.
Each compressor system, after
manufacturing and assembly, will
be 100% inspected and tested to
provide a piping system with
minimum potential for leaks, which
is easy for maintenance.
CONTROL PANEL – GENERAL
The SSR UP Series compressor
includes a standard control
module, which provides starting,
stopping, capacity and pressure
control, together with operating
and safety control for the
package.
Operation of the compressor is very
simple and user friendly. The
instrument panel is mounted on the
front of the compressor, directly
above the starter for good visibility
when either floor or receiver
mounted. The control panel
includes: - Run/Stop selector switch
and reset button, “lock off”
emergency stop button, pressure
gauge, running hour meter. Signal
lights indicate: - power on (green),
auto restart (white), common alarm
(red).
COMPRESSOR/CAPACITY
CONTROLS
As standard, SSR UP 20-30 hp are
provided with online/offline control
with auto start and stop. Online/
offline allows the compressor to
operate at 2 points on the capacity
curve. The first is 100% full-flow.
The second is no-flow. The
online/offline control is a power
saving mode of operation. The
unloaded operation provides for
immediate compressor internal
system blow-down to minimise
power requirements. The
compressor will automatically
reload to 100% capacity when the
system falls to the online pressure
setting. SSR UP Series units are
fitted with automatic stop/start with
run on timer as standard. This
allows the compressor to run
unloaded for a predetermined time.
All compressors are factory set to a
minimum of 10 minutes. This can
be adjusted to a maximum of 32
minutes. If there is no demand
within that period the unit shuts
down to standby and will
automatically restart & reload if the
system pressure falls to the online
pressure setting.
STARTER
The compressor has an integrally
mounted, NEMA 4 enclosure with
full voltage starter and control
transformer to 120V 60 Hertz
control voltage. Motor overload
protection is designed and sized to
match the specific characteristics of
the motor.
Star Delta starting is standard with
the full NEMA 4 package
TEMPERATURE PROTECTION
Should the compressed air
temperature exceed 228°F (109°C)
at the airend discharge, the
controller will shut down the
compressor, and illuminate the fault
indicator.
BASEPLATE
A one piece folded mild steel, baseplate protected from corrosion with
a high grade of powder coated
paint finish, supports all of the
components within the package
The base-plate is provided with fork
truck slots to enable easy handling
from front or end of the package
=
SSR
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ENCLOSURE
The package enclosure is carefully
designed to provide effective sound
emission control and suppression,
whilst retaining easy access for
maintenance and eventual
refurbishment.
The front door is hinged to the side
and also lifts off if required to
provide easy access to all routine
maintenance points. This door
provides easy access to carry out
the following maintenance
procedures
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Check and top up coolant
Check intake filter condition
Change intake filter
Change coolant filter
Change separator cartridge
Service Intake valve
Service load solenoid valve
Service blow down solenoid
valve
Drain & refill coolant
Set and adjust load and unload
operating pressures
Starter
The starter is accessed through a
single front mounted door, which
provides access to all starter
components.
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Drive System
The drive system is accessed by
removal of the end panel.
Cooler cleaning
Cooler cleaning operations are
simplified by removing a top panel,
which provides easy access to the
inside face of the cooler.
Inlet Duct and or discharge duct
can easily be connected to the
machine to single point
connections.
Back pressure provision available
for cooling airflow is ½” (12.5 mm)
water gauge
HIGH AMBIENT PACKAGE
(Optional)
Rated for operation in ambient
conditions up to 122°F (50°C) and
as low as 35°F (2°C) The High
Ambient units are available in
power sizes of 15, 20 & 25 hp with
capacities from 45 through 102
CFM and pressures 125, 150 and
200 PSIG (1.27 through 2.89 m3min
at 8, 8.5,10.3 & 13.8 bar )
FROST PROTECTION
(Optional)
Is designed for field installation
and intended to protect the
machine from the effects of
ambient temperatures down to
14ºF (-10ºC)
(see separate specification sheet)
INTELLISYS CONTROLER
(Optional)
Intelligent use of microprocessor
technology to introduce improved
control functionality, investment
protection and simplified user
interface.
(See separate specification
sheet)
POWER OUT RESTART
(Optional)
Is designed for field installation
and intended to safely return the
compressor to the original
operating condition, following the
restoration of an interrupted
power supply.
(See separate specification
sheet)
MODULATION CONTROL
(Optional)
A retrofit option, which enables
the machine to reduce capacity in
response to a rising pressure by
throttle effect. This control is
particularly suited to control
excessive cycling resulting from
insufficient system storage.
If applied together with an
Intellisys control unit will enable
ACS control functions.
(See separate specification
sheet)
FULL NEMA IV PACKAGE
(Optional)
This combination option is
intended for those installation
conditions requiring high
resistance to dust and or high
humidity. This option includes
NEMA IV starter cabinet, conduit
and internal glands, TEFC main
and cooing fan motor and Star
Delta starter.
OUTDOOR ENCLOSURE
(Optional)
Intended to further protect the
NEMA 4, compressor package
from rainwater ingress through
either the cooling air intake or
discharge.
(See separate specification
sheet)
Ingersoll Rand Customer Center
Av. Américo Vespucio 2568
Z. P. 855-1393 - Conchalí
Santiago, Chile
Teléfono (56-2) 485-8300
Fax
(56-2) 485-8303
INSTALACION DE COMPRESORES DE TORNILLOS LUBRICADOS
VENTILACIÓN
Los compresores de aire rotatorios lubricados producen grandes
cantidades de calor. Debido a esta alta producción de calor, el
compresor debe colocarse en una sala con ventilación adecuada. Si el
aire caliente del escape del compresor se deja recircular regresando al
compresor, el compresor se recalentará y detendrá. Este calor se debe
hacer salir de la sala. Debe tomarse esto en consideración al decidir la
localización del compresor dentro de la planta.
Considere que el espacio requerido para mantenimiento es de 1 metro alrededor
del compresor. Delante de la puerta del panel de control, se debe mantener 1.06
metro o el mínimo requerido por la última edición del NEC o Normas de su
empresa aplicables para esta situación. Se debe de considerar un espacio libre
por encima del equipo suficiente, para permitir la retirada efectiva del aire
caliente, y evitar que este se reintroduzca en el compresor.
La temperatura ambiente máxima para operación es de
46°
Celsius (Pegasus 40° Celsius) y se deben evitar las áreas de alta
humedad. También debe considerarse el entorno alrededor o cercano al
compresor. El área seleccionada para el lugar del compresor debe estar
libre de polvo, substancias químicas, limaduras de metales, vapores de
pintura y excesos de rociado.
Se requiere que el equipo compresor, se encuentre sellado al piso por sus
costados, con un cordón de silicona o en su efecto con algún material aislante
para evitar el ingreso de polvo por su parte inferior, o de contacto con el piso.
De igual manera se deben de encontrar cerradas, las aberturas dedicadas para el
izamiento, y el transporte del equipo, al momento de la puesta en marcha.
En caso de instalarse ductos de salida de aire caliente del equipo compresor, estos deberán ser de un área superior al
área de salida del compresor, no generando una restricción superior a 1/4 “ de columna de agua.
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REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN
Consultar el plano de cimentación para el modelo particular de compresor a instalarse, vea el detalle
incorporado en el manual de operación. El compresor se puede instalar en cualquier nivel del piso que
sea capaz de soportar el peso. Los pesos del compresor se listan en los planos de cimentación. Cuando la
transmisión del sonido es de importancia particular, a menudo es útil instalar una hoja de estera de tela
de caucho, debajo de la placa base del compresor o de la patas del tanque recibidor para reducir la
posibilidad de que los sonidos de resonancia sean transmitidos o amplificados a través del piso.
Nunca elevar el compresor arriba del nivel del piso. Esto puede hacer que el aire entre al gabinete
por debajo de la base. Se afectará el rendimiento.
NUESTRAS COTIZACIONES ESTAN SUJETAS A CAMBIO SIN PREVIO AVISO. TODOS LOS ACUERDOS PODRÁN SER REPLANTEADOS EN CASO DE HUELGAS,
ACCIDENTES Y OTRAS CIRCUNSTANCIAS FUERA DE NUESTRO CONTROL. TODOS LOS CONTRATOS DEBERÁN SER APROBADOS POR UN OFICIAL DE LA COMPAÑÍA
TUBERIA
El uso de tazones de plástico en las líneas de filtro sin guardas de metal puede ser peligroso. La seguridad
de los mismos puede afectarse ya sea por los lubricantes sintéticos o los aditivos usados en los aceites
minerales. Desde el punto de vista de la seguridad, deben usarse tazones metálicos en cualquier sistema
presurizado. Se recomienda examinar el sistema de la línea de aire de la planta.
No usar tubos de plástico, accesorios de cobre soldados o manguera de caucho para la tubería de
descarga.
NCIA
El postenfriador incorporado reduce la temperatura del aire de descarga bien por debajo del punto de
rocío (para la mayoría de las condiciones ambientales), por consiguiente, se condensa una cantidad
considerable de vapor de agua. Para retirar esa condensación, cada compresor con postenfriador
incorporado está equipado con una combinación de colector/separador de condensado. Un conjunto de
rama de goteo (pierna de drenaje) y válvula de aislamiento se debe montar cerca de la descarga del
compresor. Una línea de drenaje se debe conectar al drenaje de condensado en la base.
Las tuberías de descarga deberán de tener una inclinación, negativa aguas arriba.
La línea de drenaje debe tener pendiente hacia abajo desde la base para que funcione
correctamente.
NOTA: Para facilitar la inspección del funcionamiento de la rama de goteo (pierna de drenaje), la tubería
de drenaje debe incluir un embudo abierto. Es posible que pueda ocurrir condensación adicional si los
serpentines de tubería aguas abajo enfrían el aire todavía más y los puntos bajos en los sistemas de
tubería deben tener ramas de goteo y de colectores (pierna de drenaje).
La tubería de descarga debe ser por lo menos tan grande como la conexión de descarga en la caja
del compresor. Toda la tubería y accesorios deben ser adecuados para la máxima temperatura de
funcionamiento de la unidad y, como mínimo, clasificado para la misma presión que el tanque
colector del compresor.
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No usar el compresor para soportar la tubería de descarga.
Es esencial el examen cuidadoso del tamaño de la tubería
desde el punto de conexión del compresor. La longitud
del tubo, tamaño del tubo, número y tipo de accesorios y
válvulas se deben considerar para la eficiencia óptima de
su compresor. Al instalar un compresor nuevo, es esencial
examinar el sistema de aire de toda la planta. Esto es para
asegurar un sistema total, seguro y efectivo.
El agua líquida ocurre naturalmente en las líneas de aire
como resultado de la compresión. La humedad (vapor) en
el aire ambiental está concentrada al presurizar y se
condensa cuando se enfría en la tubería de aire aguas
abajo. La humedad del aire comprimido es responsable
por problemas costosos en casi cada aplicación que es accionada por aire comprimido. Algunos
problemas comunes causados por la humedad son: la oxidación e incrustaciones en tuberías, el
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atascamiento de instrumentos, el agarrotamiento de las válvulas de control y la congelación de las líneas
de aire comprimido instaladas al aire libre. Cualquiera de estas situaciones podría resultar en la parada
total o parcial de la planta.
Los secadores de aire comprimido reducen la concentración del vapor de agua e impiden la formación de
agua líquida en las líneas de aire comprimido. Dos tipos de secadores, refrigerado o desecante, se usan
para corregir los problemas relacionados con la humedad en el sistema de aire comprimido. Los
secadores refrigerados normalmente se especifican donde el punto de rocío del aire comprimido a presión
es de 4°C. Los secadores desecantes se requieren donde el punto de rocío del aire a presión deben ser
inferiores a 4°C.
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NOTA: Los compresores de tipo tornillo no se deben instalar en sistemas de aire con compresores
alternativos sin un medio de aislamiento de pulsaciones, tal como un tanque recibidor común. Nosotros
recomendamos que ambos tipos de unidades de compresores tengan tuberías conectadas a un recibidor
común utilizando líneas de aire individuales.
Cuando se hacen funcionar dos unidades rotatorias en paralelo, proporcionar una válvula de aislamiento
y un colector de drenaje para cada compresor antes del recibidor común.
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INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Localizar la placa de datos del compresor en la esquina izquierda posterior de la unidad. La placa de
datos lista la presión nominal de funcionamiento, la máxima presión de descarga, la potencia y las
características del motor eléctrico. Confirmar que la tensión de la línea y la tensión de la placa del
fabricante del compresor sean la misma y que la caja del arrancador estándar cumpla con la intención de
las directivas de NEMA 1.
Abrir la puerta de la caja del arrancador. Confirmar que se hagan y se aprieten todas las conexiones
eléctricas. Confirmar que el transformador de control esté cableado correctamente al suministro de
tensión.
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El ingreso de los cables de alimentación se efectuara por los huecos destinados para tal efecto, por la
fábrica, evitando pasar con cables de fuerza cerca de los conductores de control, para evitar radiaciones
electromagnéticas que adulteren las señales de control. Los huecos destinados al ingreso de cables de
alimentación eléctrica, serán sellados, (una vez instalados los conductores), para así evitar succión de
aire en el gabinete eléctrico, y el ingreso de suciedad a este.
Se debe de considerar un automático de fuerza, cerca del equipo compresor, independiente y dedicado
para el equipo.
El equipo compresor será energizado, solo después de ser inspeccionado por un técnico certificado de
Ingersoll Rand, y se proceda a efectuar el arranque.
Cables y valores de automáticos recomendados
Potencias
Conductores Automatico
KW
HP
11
15
12 AWG
32
15
20
10 AWG
50
18,5
25
10 AWG
50
22
30
10 AWG
63
30
40
8 AWG
80
37
50
8 AWG
100
45
60
6 AWG
125
55
75
4 AWG
160
75
100
2 AWG
200
90
125
1 AWG
250
110
150
1/0 AWG
300
132
175
3/0 AWG
350
160
217
4/0 AWG
400
200
268
250 MCM
450
250
335
500 MCM
500
Valores de conductores eléctricos, y
automáticos
recomendados,
para
la
instalación de compresores, con potencias
desde 11 KW a 250 KW.
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INSTALACIÓN PROTEGIDA AL AIRE LIBRE
Muchas veces un compresor se debe instalar al aire libre debido a las condiciones del sitio del trabajo o
espacio limitado dentro de las instalaciones de fabricación. Cuando ocurre esto, hay ciertos artículos que
se deben incorporar a la instalación para ayudar al funcionamiento exento de averías. Estos artículos han
sido listados abajo, además la Figura “Instalación Protegida al Aire Libre” se ha incluido para mostrar
una instalación protegida al aire libre, típica. La unidad se debe comprar con la opción de modificación al
aire libre para proporcionar la electrónica NEMA 4 y un gabinete de escape en la parte posterior de la
unidad en vez de arriba, para impedir la recirculación del aire de enfriamiento.
• El compresor debe estar sobre un pedestal de concreto diseñado para drenar el agua alejada
del mismo. Si el pedestal de concreto es inclinado, entonces el compresor debe estar
nivelado. Para estirar correctamente el aire de enfriamiento a través del postenfriador, la
base/patín se debe sellar al pedestal de concreto.
• El techo de la caseta debe sobresalir del compresor un mínimo de 1.2 m. de alero en todos
los costados para impedir que la lluvia directa y nieve caigan sobre la unidad.
• Las unidades se deben disponer debajo de la caseta de manera a impedir la recirculación del
aire (es decir, impedir que el aire caliente del escape entre a la admisión del paquete).
• Si la instalación incluye más de un compresor, el aire caliente del escape no debe dirigirse
hacia la admisión de aire fresco de la segunda unidad o a un secador de aire.
• Si una máquina estándar se debe instalar fuera, la temperatura ambiente nunca debe
descender amenos de 1.7° Celsius
• Si la temperatura desciende a menos de 1.7° Celsius hasta -23° Celsius, la unidad se debe
suministrar con la opción para “Baja Temperatura Ambiente”. Las instalaciones con
temperatura ambiente por debajo de 23° Celsius no se recomiendan. La opción de “Baja
Temperatura Ambiente”, necesita una fuente de potencia separada para hacer funcionar los
calentadores internos.
• Disponer la máquina con la cubierta del panel arrancador/controlador Intellisys orientado
alejado de los rayos solares, ya que el calor radiante puede afectar el funcionamiento.
Además, la luz solar directa y los rayos ultravioletas degradarán el panel. Esta no es una
situación garantizable.
• El interruptor desconectador de potencia debe estar en la línea visual del operador del
compresor y debe estar bastante cerca de la unidad. Deben cumplirse los requisitos de los
códigos eléctricos locales y el N.E.C. al instalar el interruptor desconectador de potencia.
• Los drenajes de condensado nunca se deben permitir que descarguen en el suelo. Instalar una
tubería adecuada al sumidero para la recolección futura, desecho o separación del lubricante
y mezcla de agua.
• Las conexiones de la potencia de llegada deben usar conectores adecuados para el servicio
estanco al aire libre.
• Considere que el espacio requerido para mantenimiento es de 1 metro alrededor del
compresor. Delante de la puerta del panel de control, se debe mantener 1.06 metro o el
mínimo requerido por la última edición del NEC o Normas de su empresa aplicables para
esta situación.
• Si es posible, se debe tener en mente el acceso para una carretilla montacargas y/o una grúa
de pórtico (para el servicio eventual de la unidad de aire o del motor).
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•
•
Si el área alrededor de la instalación contiene polvo fino en el aire o pelusas y fibras, etc.,
entonces la unidad debe comprarse con la opción de un filtro de alto polvo y la opción del
motor totalmente encerrado y enfriado por ventilador.
Algún tipo de protección, como una cerca o sistema de seguridad, se debe proporcionar para
impedir el acceso no autorizado.
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Figura: “Instalación Protegida al Aire Libre”
Página 6 de 6
SSR
Ref:
Sheet
Date:
Cancels:
®
UP Series
9920
126
24 June 2003
15 February 2003
SSR® UP6 Series OPTIONS
Low Ambient Kit (+14°F/ -10°C)
The Low Ambient protection kit
option is designed for retrofit to
protect machines where the
installation may be subject to frost
conditions, and will enable reliable
operation in temperatures as low as
+14°F (-10°C) and up to the
machines normal maximum
operating temperature
If the machine is intended to be
installed outside, then additional
protection is essential and the
machine must be initially supplied
with the NEMA 4 factory option, and
have the outdoor modification, which
is designed to provide protection
against wind blown rain, splashing
water and snow, fitted.
NOTE
UP Series machines with the frost
protection kit installed must not be
installed in situations where the
ambient temperatures are expected
to fall below +14°F (-10°C)
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NEMA 4 package includes a TEFC
motor, NEMA 4 control panel and
additional protection for the
electrical system against ingress of
dirt or water and is only available as
a factory original equipment option.
How do low ambient temperatures
affect the compressor?
1. Oil viscosity is increased as its
temperature is decreased.
Compressor oils can become thick
at low temperatures, which inhibits
the normal flow through the airend
and oil piping system. Low ambient
temperatures affect different
compressor oils differently. Mineral
oils, for instance, will not flow as well
as Ultra Plus coolant at low
temperatures.
There is a risk of serious
compressor damage resulting from
restricted coolant flow, which could
be caused by high viscosity.
2. The coolers expand and contract
due to changes in temperature.
When the compressor loads at cold
temperatures, the heat of compression
in the discharge air heats the coolers
rapidly. As the compressor continues to
load and unload, the coolers will
continue to be exposed to hot and cold
temperatures. This is known as
thermocycling. These rapid changes if
extreme in temperature range cause
stress and strain on the metal in the
coolers, which could lead to cracking.
3. Control lines will contain some
moisture. At temperatures below
freezing, this moisture in control lines
can freeze causing malfunctions in the
control system. These malfunctions can
cause nuisance shutdowns while trying
to start the machine. More importantly,
freeze-up of control lines can prevent
the unit from sensing the discharge
pressure. Under those conditions, the
compressor will not know when to
unload and can lead to safety relief
valves blowing off, main motor overload,
overheating and could cause damage to
the compressed air system components
and equipment.
4. Water can freeze in the moisture trap.
The moisture trap separates and drains
water condensed from the compressed
air. If the trap freezes, the water will
pass into the system with potential
freeze-up risk in the production process.
5. Condensation within the starter could
cause contacts to freeze in the open
position. This condition will disable the
ability to start the compressor.
Low Ambient Kit Scope of Supply
Heaters for Coolant reservoir and air
after cooler discharge header, together
with a heater mounted within the starter
box
For units supplied receiver mounted the
discharge pipe from the compressor to
the receiver requires heat tracing and
insulation
A separate single phase, customer
heater electrical power supply is
required for connection to the starter
mounted contacts for the space heaters.
How does the low ambient option
protect the SSR?
The Ingersoll-Rand Low Ambient kit
protects the compressor against the
threats of low ambient, providing that
temperature does not fall below the
design range mentioned above.
Customer will supply 120/1/60 or
230/1/50 independent and uninterrupted
electric supply, for the Low Ambient kit.
At any temperature below 40°F (4.4°C),
the space heaters and heat tracing will
be automatically turned on to ensure that
nuisance shutdowns will not occur when
starting the compressor. When the
temperature rises above 40°F (4.4°C),,
the heaters and heat tracing tape turn off
to save energy and avoid overheating.
Two kits for each power supply are
available, one for base plate mounted
unit and the other for Receiver mounted
machines.
CCN / CPN
Hz
Base plate
50
22174411
60
22174395
Receiver
22174403
22163661
Total heater electrical load
Range
UP6 15-30
UP5 11-22
Supply
120-1-60
230-1-50
Base
600
600
Watt
Recvr
640
640
Kits include:1.
2.
3.
4.
5.
Contact heaters for coolant sump,
air cooler header and starter.
Trace heating is supplied for the air
pipe, connecting compressor to
receiver for receiver mounted
machines.
Temperature switch
Terminal strip and contactor
Wiring and all Installation sundries
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CADENA
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MANGUITO DE FIJACION
KEYLESS FRICTIONAL
SHAFT/HUB
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LOCKING DEVICES
THE KEY TO BETTER MACHINE DESIGN
IS NO KEY AT ALL.
CATALOG C02
INTRODUCTION:
THE PROBLEM:
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In a typical keyed shaft/hub connection, the
clearance between key and keyway required for
fitting is a serious disadvantage when shock or
reversing loads are to be transmitted. Any
component held by a key is slipping on the shaft
at start-up or load reversal by an amount equal to
the amount of fit clearance. This results in impact
loads when contact with the key stops the
slippage. These impact loads, which are rarely
accounted for in the design process, generate a
continuous ”pounding” between key and keyway.
This pounding, combined with fretting corrosion
caused by micromovements at the fit interface,
frequently leads to shaft failures like the ones
illustrated above. [Shaft failure illustrations are
reproduced with permission of Sachs, Salvetera &
Associates, Solvay, NY.]
2
TRADITIONAL INTERFERENCE FITS:
The solution to these problems is elimination of
the key by using a frictional bond between
components and shafts. This type of connection,
commonly known as an interference (shrink or
press) fit, results in zero clearance – hence, no
backlash – and utilizes the full contact area for
uniform transmittal of torques and/or bending
moments. Such a connection will never “pound
out”– even for an infinite number of load cycles –
as long as the frictional holding capacity of the
connection is equal to or higher than the loads
applied. In addition, the elimination of keyways
eliminates keyed shaft notch factors, permitting
smaller shaft and bearing sizes and reducing the
overall cost and complexity of a design. Despite
these advantages, mounting and removal
problems associated with shrink or press fits have
frequently disqualified this type of connection for
many applications.
THE B-LOC SOLUTION
B-LOC Keyless Frictional Shaft/Hub Locking
Devices provide the ultimate solution by
incorporating all the advantages of interference
fits, while eliminating mounting and removal
problems.
B -LOC CORPORATION:
COMMITTED TO QUALITY
PRODUCTS AND SUPERIOR
CUSTOMER SERVICE
Since 1982, B-LOC has been committed to
providing the highest quality keyless locking
devices to customers worldwide. All B-LOC
keyless shaft/hub connectors are manufactured
in strict accordance with ISO 9002 requirements,
and are available in a variety of styles and sizes
– 1/4" up to 40" and larger, both inch and metric
– to suit any application. B-LOC also has the
capability to design and produce special units,
even for small quantity production runs.
B-LOC Locking Assemblies and Shrink Discs rely
on the proven wedge principle to create a
keyless, mechanical interference fit by converting
locking screw tension into radial contact pressures
on shaft and hub. This connection, while in many
ways similar to conventional shrink or press fits,
has several distinct advantages:
1. In the relaxed position, B-LLOC keyless
connectors provide a generous clearance for
easy mounting and dismounting.
Our application engineers have over 20 years of
experience and would be pleased to provide free
design assistance for any kind of equipment.
2. B-LLOC keyless connectors generate higher
contact pressures than those obtained by a
shrink or press fit, thereby allowing for shorter
hub lengths and eliminating the problem of
fretting corrosion associated with wider
connections.
Finally, our dedicated customer service staff is
ready to provide you with prices, stock quantities
and delivery information, and can process most
orders to ship the same day.
3. B-LLOC keyless connectors facilitate simple
axial and angular timing of hub.
COMPARISON CHART
B-LOC Frictional
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Shaft/Hub Locking
Devices have
several distinct
advantages over all
other commonly
used methods.
B-LOC
Keyed
Splined
QD or Taper Shrink or
Connection Connection
Lock
Press Fit
Provides a keyless
frictional connection
!
Easily mounted
& dismounted
!
Permits simple axial
& angular timing
!
Transmits reversing
bending moments
!
!
Provides a backlash
free connection
!
!
!
!
!
!
3
OUR PRODUCTS
B-LOC keyless frictional locking devices rely on the proven wedge principle to create a mechanical interference fit by converting
locking screw tension into radial contact pressures on shaft and hub. We offer many different designs to suit any application.
SERIES B109
• Designed for shafts as small as 1/4″ (6 mm) • Shallow, single
taper design with integrated push-off threads • Exceptional
concentricity & ability to transmit bending loads • Fixed axial hub
position during assembly
SERIES B106
• Shallow, single taper design with integrated push-off threads
• Exceptional concentricity & ability to transmit bending loads
• Optional spacer sleeve optimizes connections involving narrow
hub cross-sections • Fixed axial hub position during assembly
SERIES B103
• Shallow, single taper design with integrated push-off threads
• Exceptional concentricity & ability to transmit bending loads
• Axial hub position not fixed during installation
SERIES B400
• Self-releasing, double taper design permits simple adjustment and
removal • Not self-centering • Available pilot bushings provide
pre-centering when required • Fixed axial hub position during
assembly
SERIES B800
• Shallow, single taper design • Exceptional concentricity
• Thin, extra wide sleeves provide low contact pressures allowing for
smaller diameter hubs • Integrated spacer sleeve eliminates axial
hub movement during installation
SERIES B112
• Heavy duty • Wide, double taper design for enhanced bending
moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial hub
position during assembly
SERIES B115
• Medium duty • Wide, double taper design for enhanced bending
moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial hub
position during assembly
SERIES B113
• Extra heavy duty • Wide, double taper design for enhanced
bending moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial
hub position during assembly
SERIES 10, 20, 30
SHRINK DISCS
• External locking device • Provides extremely concentric and wellbalanced mechanical interference fit • Offered in Standard, Light,
and Heavy Duty series • Also available in Split and Half Shrink Disc
designs
WK SHAFT COUPLINGS
• Low cost rigid shaft coupling • Transmits high torque and bending
moments using the same principles as the Shrink Disc
Series 2071 outside the US and Canada
Series 1061 outside the US and Canada
INTERNAL DEVICES
Series 1062 outside the US and Canada
Series 2005 outside the US and Canada
Series 5061 outside the US and Canada
Series 4061 outside the US and Canada
Series 1008 outside the US and Canada
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EXTERNAL
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DEVICES
Series 6061 outside the US and Canada
Series 2008, 2108 and 2208
outside the US and Canada
Series 1204 outside the US and Canada
4
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PRODUCT INDEX
PAGE
R=
S
tan(α + γ) + µ
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
pH =
R
DπL
13
R=
S
tan(α + γ) + µ
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
pH =
R
DπL
14
R=
S
tan(α + γ)
Mt = R µ d
2
p=
R
dπL
pH =
R
DπL
14
R=
S
tan(α + γ)
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
pH =
R
DπL
16
R=
S
tan(α + γ) + µ
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
pH =
R
DπL
18
R=
2S
tan(α + γ) + µ
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
pH =
R
DπL
20
R=
2S
tan(α + γ) + µ
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
pH =
R
DπL
22
R=
2S
tan(α + γ) + µ
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
pH =
R
DπL
23
R=
2S
tan(α + γ)
Mt = (R-Rcl) µ d
2
p=
R=
2S
tan(α + γ)
Mt = R µ d
2
p= R
dπL
R = radial load generated by tightening locking screws
Rcl = radial load required to bridge fit clearance
S = locking screw clamp load
Mt = rated torque capacity
p = shaft contact pressure
pH = hub bore contact pressure
α = taper angle
γ = friction angle
µ = coefficient of friction (= tan γ)
(R-Rcl)
dπL
28
30
d = shaft diameter
D = locking assembly OD
L = locking device contact length
5
APPLICATION EXAMPLES
AE1
B-LOC Locking Assemblies and Shrink
Discs are operating worldwide in
Miter gear
connected with
Series B112
installed over
adaptor sleeve
that also serves
as shaft
coupling.
thousands of applications, including:
AGITATOR SHAFTS
BRAKE DISCS
BUCKET WHEELS
BULL GEARS
CRUSHER ROTORS
AE2
CLUTCHES
Engineered class
belt conveyor
pulley with
advanced
T-shaped end
disc connected
to shaft with
Series B115.
COUPLINGS
CRANE WHEELS
CAMS
CONVEYOR PULLEYS
FLYWHEELS
FLANGES
SPUR GEARS
HYDRAULIC MOTORS
AE3
BEVEL GEARS
WORM GEARS
Typical Split
Shrink Disc
arrangement.
LEVERS
PUMP IMPELLERS
PINION GEARS
PINS
ROLLS
SHEAVES
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SHIP PROPELLERS
SPEED REDUCERS
SPROCKETS
TIMING PULLEYS
UNIVERSAL JOINTS
WINCH DRUMS
AND MORE...
6
AE4
Narrow, hightorque press
gear modified
for repair using
both Shrink Disc
and Series B112
Locking
Assembly
(adaptor sleeve
allows use of
larger Locking
Assembly,
increasing
torque capacity
of connection).
AE8
AE5
Pinion gear
connection using
Series B112 in
application
where retainer
plate and
adaptor sleeve
permit axial
adjustment of
inner race of
tapered roller
bearing. Thin
walled gear hub
is reinforced
with steel ring
installed with
light
interference.
Series B114
design is similar
to Series B112
but with fewer
holes in front
collar, higher
torque capacity
and/or wider
contact length.
AE9
AE6
Series B014
design with
asymmetric
tapers offers
heavy duty
capacity at a
reduced cost,
but requires
shaft shoulder
for push-off
during
disassembly (can
also be supplied
with collars
inverted).
Series B400 and
Series B112
used in series
for gear with
wide hub.
Relatively thin
hub cross
section can be
reinforced with
steel collar.
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AE7
AE10
B800 used to
mount B-type
roller chain
sprocket with
relatively small
hub OD.
Series B106 with
outer reinforcing
collar used as
mounting flange
for hollow-shaft
hydraulic drive
with quill bore
that is
substantially
smaller than
driven shaft
diameter. Shrink
Disc used to
mount mating
adaptor flange
to motor.
7
AE11
AE14
Mounting of
drive directly
onto driven shaft
results in
maintenancefree connection.
See Page 31 for
more
information on
B-LOC sleeve
and flange-type
rigid couplings.
Selective screw
tightening on
opposing Series
B400 units
permits precise
adjustment of
flange pilot and
axial and radial
runout.
AE12
AE15
Series 6903
applies thrust
against bearing
inner race
during assembly
in lieu of typical
arrangement
using lock nut
and threaded
shaft.
AE13
AE16
Gold Fields La Cima S.A.
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Low profile
flange for disctype flexible
couplings
(locking screws
can be inserted
from either end).
8
Socket head
screws and web
clearance holes
permit
tightening of
inboard Shrink
Disc.
Slit adaptor
sleeve between
vertical shaft
and Series B113
acts as shoulder
to transmit
substantial
vertical load into
spherical roller
thrust bearing.
AE17
AE20
Shrink Disc with
asymmetric
tapers permits
mounting of Aplate roller chain
sprocket over
modified outer
ring where
highest torque is
generated.
AE18
Inverted Shrink
Disc connects
coupling flange
to counterbored
shaft; shaft
strength
reduction
surprisingly low.
AE21
Series B106
used to connect
lever arm.
Locking
Assembly
connection
permits quick
and easy timing
of several such
lever arms
mounted on
same shaft.
Modified Shrink
Disc for
mounting disctype flexible
coupling flange
in application
where low WR
value is critical.
2
AE22
Gold Fields La Cima S.A.
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AE19
Inverted B800
allows for
extremely small
hub bores.
Series B112
supplied with
tapered-bore
adaptor sleeve
used to connect
large fan wheel
hub directly to
tapered motor
shaft.
9
B-LOC INTERNAL DEVICES:
LOCKING ASSEMBLIES
DESIGN FEATURES
THRUST
B-LOC Locking Assemblies are well suited to transmit
torque, bending, thrust, and radial loads. Proper selection
results in a zero backlash connection free of wear even
under severe reversing loads.
Use the following criteria to aid in selecting
the right unit for your application:
T = peak drive torque = nominal torque multiplied by a
variable safety factor to account for stall or start-up
conditions, mass accelerations, impact loads, etc.
Nominal drive torque can be calculated as follows:
Mtnom = 5252 x HP / rpm
Mt = rated torque capacity of (1) B-LOC Locking
Assembly with all screws tightened to specified torque
MA as listed in specifications. Tabular values are
calculated without using a safety factor and should be
considered as the point where a connection could slip if a
higher torque is applied. Therefore, you should always
select a unit where Mt ≥ T.
Torque capacity and contact pressures are a linear
function of locking screw tightening torque and may be
varied if this is advantageous for certain applications by
changing MA within the following limits:
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Mt total = n x Mt x fmu
Factors “fmu” for determining total torque capacity in
multiple unit Locking Assembly installations
B400 & B103
B115
B112
B113
10
n = number of units in series
2
.80
.80
.85
.90
Mtres =
T=
F=
D=
T2 + (F x D / 2)2, where:
peak drive torque (ft-lbs)
peak thrust load (lbs)
shaft diameter (ft)
BENDING MOMENTS
Bending moments are a crucial sizing factor in
applications where a radial load from chain pull, the
weight of components, etc., acts significantly outside the
locking assembly centerline. Typical applications include
rolls or conveyor pulleys where shaft deflection due to
radial loads results in a bending moment between shaft
and end disc. Generally, bending moments change from
a positive to a negative value during each rotation and
are designated as rotating or reversing bending moments.
B-LOC Locking Assemblies are well suited to transmit
rotating/reversing bending moments. As a result of
numerous successful heavy-duty applications in conveyor
pulleys and pertinent investigations by independent
institutions, the following bending moment capacities
apply:
up to 20% higher
or up to 20% lower
up to 20% lower
up to 20% lower
up to 40% lower
up to 30% lower
In installations where two or more B-LOC Locking
Assemblies are arranged in series with access to locking
screws from one side only, total torque capacity is not a
linear function of the number of units applied. In these
situations, the factor fmu should be used to compute total
torque capacity, as follows:
Locking Assembly
Type
Simultaneous transmission of torque and
thrust requires calculating a resultant torque:
Select a unit where Mt ≥ Mtres.
Consult with us in cases where “T” is uncertain.
Series B103/B106/B109:
Series B800:
Series B112/B113:
Series B115:
24 x M
Fax = 24 x Mtt , where d = shaft diameter (in)
d
TORQUE AND THRUST COMBINED
TORQUE
Series B400:
Fax = transmissable thrust, determined by using the
following equation:
3
4
.75
.75
N/A
N/A
.70
N/A
N/A
N/A
Series
B400
B103, B106, B109, B800
B115
B112 and B113
Bending Moment Capacity
= 0.22 x Mt
= 0.28 x Mt
= 0.32 x Mt
= 0.35 x Mt
Consult with us for applications where the bending moment
capacity exceeds these recommended limits.
TORQUE AND BENDING COMBINED
Simultaneous transmission of torque and
bending requires calculating a resultant torque:
Mtb = T2 + (2Mb)2, where:
T = peak drive torque (ft-lbs)
Mb = bending moment (ft-lbs)
Select a unit where Mt ≥ Mtb and Mb is within the limits
shown above.
CONCENTRICITY
TEMPERATURE INFLUENCE
B-LOC Locking Assemblies provide good to perfect
concentricity in a variety of applications. The level of
concentricity depends on taper angle and length, hub
pre-centering, and mode of screw tightening. The following
description of features should be helpful in selecting the
most suitable device to meet specific concentricity
requirements.
SERIES B400: The relatively narrow width of these
double collar devices usually necessitates the need for a
pre-centering hub section. Type of fit as well as the length
of this pre-centering section greatly influences concentricity.
The use of pilot bushings permits the reduction of hub
length or even the elimination of pre-centering hub
sections in the case of a roll configuration. These units
provide concentricity sufficient for low to medium speed
components.
SERIES B103, B106, B109, B800: These
Locking Assemblies do not require a pre-centering hub
section. The I.D., O.D. and taper of these units are
machined in a single set-up ensuring perfect concentricity
for the locking assembly itself. Total system concentricity will
depend on installed components, but is typically excellent,
even for high speed applications.
SERIES B115, B112, B113: The good precentering characteristics of these devices, combined with
their wide double taper design, provides excellent
concentricity for any type of application.
RADIAL LOADS
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Radial loads are generated by forces applied
perpendicular to the centerline of the shaft, and are
frequently associated with pin or axle connections.
B-LOC Locking Assemblies are well suited to provide a
tight, backlash-free fit for such connections (see illustration
below).
Frad = radial load capacity = d x L x P, where:
d = shaft diameter (in)
L = contact length (in), see spec. tables
P = shaft contact pressure (psi)
Typical pressure distribution in backlash-free pin connections
Similar to conventional shrink or press fits, B-LOC
Locking Assembly connections are not affected by
temperature changes as long as they apply equally to
hub and shaft. Since temperatures above 400 deg. F
lower the strength of most commonly used materials,
special considerations are necessary for connections
working in temperatures higher than 400 deg. F.
HOLLOW SHAFTS
Hollow shafts with bores exceeding 35% of outside
diameter usually require a reduction of contact
pressures in order to avoid permanent shaft
contraction. Consult with us for the amount of reduction
required or for corrective measures available for a
trouble-free hollow shaft application.
SECURING OF LOCKING SCREWS
Specified locking screw tightening torque MA assures
sufficient pre-load so that screws are self-locking, even
in cases where B-LOC Locking Assemblies are
subjected to extreme vibratory conditions.
RELEASABILITY
B-LOC Locking Assemblies and Shrink Discs are
designed for fast and easy removal. Our B400 Locking
Assemblies, as well as all B-LOC Shrink Discs, feature
self-releasing tapers. All other types use self-locking
tapers for a more efficient clamp load conversion and
higher bending moment capacities. For these units, a
sufficient number of integrated push-off holes assure
positive dismounting even after many years of service.
MATERIAL
B-LOC Locking Assemblies are manufactured from heat
treated high-carbon and alloy steels. Please contact us
for applications requiring stainless steel. Corrosion
resistance can be improved through the application of
industry standard plating materials and/or the use of
protective cover plates.
d=pin diameter
pmin. = p - pL
≥0
Explanations:
p = contact pressure provided
by Locking Ass’y.
pL = contact pressure on
projected contact area
=
Load
LUBRICANTS
B-LOC Locking Assemblies are supplied lightly coated
with ordinary machine oil.
load
d x contact length
Y. P. = yield point of pin material
pmax. = p + pL
≤ Y. P.
11
12
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B109 SERIES
Screw head height = screw dia. (mm)
L2
L1
L
d
D
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B109 ¼ ” )
Larger sizes and sizes not shown are available on request.
D1
Notes:
1. Tolerance for shaft and bore is ± .001″ for all sizes.
2. Surface finish for shaft and bore is 63-125 µIN RMS.
Push-off screw threads.
B109 METRIC SPECIFICATIONS
d
SIZE
6
8
10
11
12
14
15
16
19
20
22
24
25
28
30
32
35
imprecise keys
D
D1
L
(Relaxed)
L1
L2
0.516
0.394
0.650
173
0.2362 0.8125 0.9375
0.516
0.394
0.650
257
0.3150 0.8750 1.0000
0.516
0.394
0.650
321
0.3937 0.9375 1.0625
0.516
0.394
0.650
471
0.4331 1.0625 1.1875
0.516
0.394
0.650
514
0.4724 1.0625 1.1875
0.594
0.472
0.807
899
0.5512 1.1875 1.3125
0.594
0.472
0.807
963
0.5906 1.1875 1.3125
0.594
0.472
0.807
1,027
0.6299 1.1875 1.3125
0.594
0.472
0.807
1,220
0.7480 1.3125 1.4375
0.754
0.591
0.984
2,098
0.7874 1.5625 1.7500
0.754
0.591
0.984
2,308
0.8661 1.5625 1.7500
0.754
0.591
0.984
3,356
0.9449 1.6875 1.8750
0.754
0.591
0.984
3,496
0.9843 1.6875 1.8750
0.829
0.669
1.102
4,405
1.1024 1.8750 2.0000
0.829
0.669
1.102
5,244
1.1811 1.9375 2.0625
0.829
0.669
1.102
5,594
1.2598 2.0000 2.1250
TM
0.829
0.669
1.102
6,118
2.2500
1.3780
flimsy
set-screws
Mini Series
imprecise
keys2.1250
flimsyimprecise
set-screwskeys
Mini Series
flimsy
set-screws
NEW!!NEW!!NEW!!
pH
Mt
(psi)
(in-llbs)
DN*
Qty.
3
12,162 1.072
3
12,548 1.165
3
11,711 1.224
4
13,778 1.458
4
13,778 1.458
6
15,436 1.698
6
15,436 1.698
6
15,436 1.698
6
13,966 1.809
6
15,306 2.227
6
15,306 2.227
8
18,896 2.640
8
18,896 2.640
9
16,901 2.783
10
18,173 2.973
10
17,606 3.023
TM 16,570
TM
Mini3.127
Series 10
Locking Screws
Size
M4 x 12
M4 x 12
M4 x 12
M4 x 12
M4 x 12
M4 x 14
M4 x 14
M4 x 14
M4 x 14
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
MA
Weight
(in-llbs)
(lbs)
38
42.5
42.5
42.5
42.5
42.5
42.5
42.5
42.5
87
87
87
87
87
87
87
87
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.2
0.2
0.2
0.4
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
0.6
0.6
B109 INCH SPECIFICATIONS
TRUE ZERO BACKLASH CONNECTION
TRUE ZERO BACKLASH CONNECTION
TRUE ZERO BACKLASH CONNECTION
SIZE
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1 1/8
1 3/16
1 1/4
1 3/8
d
D
D1
0.2500
0.3125
0.3750
0.5000
0.6250
0.7500
0.8750
1.0000
1.1250
1.1875
1.2500
1.3750
0.8125
0.8750
0.9375
1.0625
1.1875
1.3125
1.5625
1.6875
1.8750
1.9375
2.0000
2.1250
0.9375
1.0000
1.0625
1.1875
1.3125
1.4375
1.7500
1.8750
2.0000
2.0625
2.1250
2.2500
(Relaxed)
pH
Mt
Locking Screws MA
SIMPLE TO INSTALL, ADJUST,
REMOVE
SIMPLE
TO INSTALL,
ADJUST,
REMOVE
SIMPLE
TO INSTALL, ADJUST, REMOVE
DN*
(psi)
Size
L1
Qty.
L2
(in-llbs)
(in-llbs)
L
SELF-CENTERING
SELF-CENTERING
SELF-CENTERING
1.072
12,162
M4
x
12
3
0.516
0.650
183
38
0.394
M4 x 12
3
0.650
255 12,548 1.165
0.394 LOW 0.516
PROFILE FOR THIN-WALL
LOW HUBS
PROFILE FOR THIN-WALL
HUBS FOR THIN-WALL HUBS
LOW PROFILE
M4 x 12
3
0.516
0.650
306 11,711 1.224
0.394
M4 x 12
4
0.516
0.650
544 13,778 1.458
0.394
WORKS ON PLAIN OR KEYED
SHAFTS
WORKS ON PLAIN OR KEYED
SHAFTS
WORKS
ON PLAIN OR KEYED SHAFTS
M4 x 16
6
0.594
0.807
1,019 15,436 1.698
0.472
M4 x 16
6
0.594
0.807
1,223 13,966 1.809
0.472
TRANSMITS TORQUES FROM
180 TO TORQUES FROM
180
TOTORQUES
180 xTO20
2.227
6 FROM M5
0.984TRANSMITS
2,331 15,306TRANSMITS
0.5916,1000.754
IN-LBS
6,100 IN-LBS
6,100 IN-LBS
M5 x 20
8
0.754
0.984
3,552 18,896 2.640
0.591
M5 x 20
9
0.829
1.102
4,496 16,901 2.783
0.669
HIGH STRENGTH ALLOY STEEL
HIGH STRENGTH ALLOY STEEL
HIGH STRENGTH ALLOY STEEL
2.973
M5 x 20
10
0.829
1.102
5,273 18,173
0.669
M5 x 20
10
0.829
1.102
5,550 17,606 3.023
0.669
M5 x 20
10
0.829
1.102
6,105 16,570 3.127
0.669
42.5
42.5
42.5
42.5
42.5
87
87
87
87
87
87
Weight
(lbs)
0.1
0.1
0.1
0.1
0.2
0.2
0.4
0.4
0.6
0.6
0.6
0.6
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
Possible design configurations
13
B103 & B106 SERIES
B106
Required hub OD depends
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
Screw head height = screw dia. (mm)
L1
L
DN
D1
D
Bore dia. machined to D -0/+T
T= .002” for bores up to 4.724”
.003” for bores up to 12.008”
.004” for bores over 12.008”
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
Surface finish for shaft and
hub bore to be 63-125 µIN RMS
L2
Locking screws transfer to
integrated push-off holes for
disassembly.
Metric socket head
locking screws
DIN 912 grade 12.9
(See MA for tightening
torque).
Note: Series B106 also available with
optional integrated spacer sleeve (ideal
for very narrow drive elements) by
specifying B106 SP when ordering.
Spacers are 0.275″ wide for sizes to
and including 1½″ (40 mm) and
0.315″ wide for all other sizes.
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B106 160mm)
Larger sizes and sizes not shown are available on request.
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
B103/106 METRIC SPECIFICATIONS
D1
Size
d
D
(B106 only)
20 x 47
22 x 47
24 x 50
25 x 50
28 x 55
30 x 55
35 x 60
40 x 65
45 x 75
50 x 80
55 x 85
60 x 90
65 x 95
70 x 110
75 x 115
80 x 120
85 x 125
90 x 130
95 x 135
100 x 145
110 x 155
120 x 165
130 x 180
140 x 190
150 x 200
160 x 210
170 x 225
180 x 235
190 x 250
200 x 260
220 x 285
240 x 305
260 x 325
280 x 355
300 x 375
320 x 405
340 x 425
360 x 455
380 x 475
400 x 495
0.787
0.866
0.945
0.984
1.102
1.181
1.378
1.575
1.772
1.969
2.165
2.362
2.559
2.756
2.953
3.150
3.346
3.543
3.740
3.937
4.331
4.724
5.118
5.512
5.906
6.299
6.693
7.087
7.480
7.874
8.661
9.449
10.236
11.024
11.811
12.598
13.386
14.173
14.961
15.748
1.850
1.850
1.969
1.969
2.165
2.165
2.362
2.559
2.953
3.150
3.346
3.543
3.740
4.331
4.528
4.724
4.921
5.118
5.315
5.709
6.102
6.496
7.087
7.480
7.874
8.268
8.858
9.252
9.843
10.236
11.220
12.008
12.795
13.976
14.764
15.945
16.732
17.913
18.701
19.488
2.106
2.106
2.224
2.224
2.421
2.421
2.618
2.815
3.287
3.484
3.681
3.898
4.094
4.685
4.882
5.079
5.276
5.472
5.669
6.063
6.457
6.850
7.441
7.835
8.228
8.622
9.213
9.606
10.197
10.591
11.575
12.362
13.150
14.331
15.118
16.299
17.087
18.268
19.055
19.843
L
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
1.024
1.024
1.024
1.339
1.339
1.339
1.339
1.732
1.732
1.732
1.732
1.969
1.969
1.969
2.362
2.362
2.913
2.913
3.386
3.386
3.386
(Relaxed)
L1
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.299
1.299
1.299
1.614
1.614
1.614
1.614
2.008
2.008
2.008
2.008
2.244
2.244
2.244
2.638
2.638
3.228
3.228
3.701
3.701
3.701
L2
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.772
1.772
1.772
2.165
2.165
2.165
2.165
2.559
2.559
2.559
2.559
2.874
2.874
2.874
3.346
3.346
4.016
4.016
4.567
4.567
4.567
Mt
(ft-llbs)
206
226
296
308
345
370
576
658
1,196
1,329
1,671
1,823
2,222
3,377
3,618
3,859
4,613
4,885
5,729
7,024
7,726
9,482
14,095
15,179
18,070
21,202
24,576
26,021
34,333
36,140
44,201
60,273
78,355
90,252
108,786
150,537
186,603
210,810
259,609
273,272
pH
(psi)
13,420
13,420
15,138
15,138
13,762
13,762
16,820
15,526
18,490
17,335
18,646
17,610
18,768
19,064
18,235
17,475
18,873
18,147
19,417
19,437
18,183
19,216
18,482
17,509
18,482
19,362
15,234
14,585
17,138
16,479
14,709
17,180
19,347
15,787
16,813
16,375
18,205
15,612
17,447
16,742
DN*
2.517
2.517
2.794
2.794
2.970
2.970
3.499
3.667
4.570
4.728
5.200
5.357
5.832
6.806
6.959
7.118
7.695
7.849
8.434
9.063
9.367
10.252
10.965
11.280
12.183
13.100
12.601
12.950
14.699
15.029
15.753
17.952
20.265
20.161
21.863
23.348
25.699
25.726
28.154
28.807
Qty.
5
5
6
6
6
6
8
8
7
7
8
8
9
8
8
8
9
9
10
8
8
9
9
9
10
11
12
12
15
15
12
15
18
16
18
18
21
18
21
21
Locking Screws
MA [ft-llb]
Size
B103
B106
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M16 x 45
M16 x 45
M16 x 45
M18 x 50
M18 x 50
M20 x 50
M20 x 50
M22 x 60
M22 x 60
M22 x 60
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
14
10
10
10
10
10
10
10
10
25
25
25
25
25
50
50
50
50
50
50
90
90
90
135
135
135
135
135
135
135
135
219
219
219
290
290
420
420
560
560
560
12
12
12
12
12
12
12
12
30
30
30
30
30
60
60
60
60
60
60
105
105
105
166
166
166
166
166
166
166
166
257
257
257
350
350
500
500
675
675
675
Weight
(lbs)
0.6
0.6
0.7
0.7
0.8
0.7
0.8
0.9
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1.7
1.8
1.9
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3.8
4.1
4.3
4.5
4.7
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6.6
7.2
10
12
12
13
18
19
22
23
31
34
36
50
80
80
85
102
121
134
B103 & B106 SERIES
B103
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B103 2 15/1 6 ” )
Larger sizes and sizes not shown are available on request.
Note:
Flange of Series B103 locking assemblies
should be located inside of hub bore.
B103/106 INCH SPECIFICATIONS
Size
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
3/4
7/8
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
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2
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5
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3/4
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7/16
15/16
7/16
15/16
7/16
15/16
d
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1.750
1.875
1.938
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2.125
2.188
2.250
2.375
2.438
2.500
2.563
2.688
2.750
2.875
2.938
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3.500
3.750
3.938
4.000
4.438
4.750
4.938
5.000
5.438
5.938
6.438
6.938
7.000
7.438
7.938
8.000
D1
D
(B106 only)
1.850
1.850
1.969
2.165
2.165
2.362
2.362
2.559
2.559
2.953
2.953
2.953
3.150
3.150
3.150
3.346
3.346
3.543
3.543
3.740
3.740
3.740
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4.331
4.528
4.528
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4.921
4.921
5.118
5.118
5.315
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5.709
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7.087
7.480
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9.252
9.843
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10.236
2.106
2.106
2.224
2.421
2.421
2.618
2.618
2.815
2.815
3.287
3.287
3.287
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3.484
3.484
3.681
3.681
3.898
3.898
4.094
4.094
4.094
4.685
4.685
4.882
4.882
5.079
5.276
5.276
5.472
5.472
5.669
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6.063
6.457
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7.441
7.441
7.835
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9.213
9.606
9.606
10.197
10.591
10.591
L
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
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0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
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0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
1.024
1.024
1.024
1.024
1.339
1.339
1.339
1.339
1.732
1.732
1.732
1.732
1.732
1.732
(Relaxed)
L1
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
0.886
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.043
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.201
1.299
1.299
1.299
1.299
1.614
1.614
1.614
1.614
2.008
2.008
2.008
2.008
2.008
2.008
L2
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.122
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.358
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.594
1.772
1.772
1.772
1.772
2.165
2.165
2.165
2.165
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
Mt
(ft-llbs)
196
228
313
352
372
522
574
600
627
1,097
1,140
1,182
1,266
1,308
1,351
1,640
1,688
1,736
1,833
2,116
2,171
2,225
3,293
3,370
3,523
3,600
3,676
3,982
4,653
4,739
4,825
5,744
7,025
7,136
7,917
9,534
13,597
13,770
14,974
18,168
23,638
25,474
25,703
34,137
36,432
36,719
pH
(psi)
13,420
13,420
15,138
13,762
13,762
16,820
16,820
15,526
15,526
18,490
18,490
18,490
17,335
17,335
17,335
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18,646
17,610
17,610
18,768
18,768
18,768
19,064
19,064
18,235
18,235
17,475
16,776
18,873
18,147
18,147
19,417
19,437
19,437
18,183
19,216
18,482
18,482
17,509
18,482
15,234
14,585
14,585
17,138
16,479
16,479
DN*
2.517
2.517
2.794
2.970
2.970
3.499
3.499
3.667
3.667
4.570
4.570
4.570
4.728
4.728
4.728
5.200
5.200
5.357
5.357
5.832
5.832
5.832
6.806
6.806
6.959
6.959
7.118
7.281
7.695
7.849
7.849
8.434
9.063
9.063
9.367
10.252
10.965
10.965
11.280
12.183
12.601
12.950
12.950
14.699
15.029
15.029
Qty.
5
5
6
6
6
8
8
8
8
7
7
7
7
7
7
8
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8
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8
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9
9
10
8
8
8
9
9
9
9
10
12
12
12
15
15
15
Locking Screws
MA [ft-llb]
B106
B103
Size
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 20
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M10 x 30
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
10
10
10
10
10
10
10
10
10
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
90
90
90
90
135
135
135
135
135
135
135
135
135
135
12
12
12
12
12
12
12
12
12
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
105
105
105
105
166
166
166
166
166
166
166
166
166
166
Weight
(lbs)
0.6
0.6
0.7
0.8
0.7
0.9
0.8
1.0
1.0
1.7
1.6
1.6
1.8
1.7
1.6
1.9
1.8
2.1
1.9
2.2
2.2
2.1
3.8
3.7
4.0
3.9
4.4
4.5
4.3
4.8
4.6
4.7
6.2
6.0
6.3
7.1
11
11
12
12
20
20
20
22
23
21
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
15
B400 SERIES
Required hub OD depends
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
≥L1**
L2
L1
DN
Bore dia. machined to D -0/+T
T= .002” for bores up to 1.969”
.003” for bores up to 4.724”
.004” for bores up to 9.252”
.005” for bores up to 14.764”
D
.006” for bores over 14.764”
d=Shaft dia. machined to d +0/-T
Surface finish for shaft and
hub bore to be 63-125 µIN RMS.
L
Metric socket head
locking screws
DIN 912 grade 12.9
(See MA for tightening
torque).
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B400 2 1/2 ” )
Larger sizes and sizes not shown are available on request.
B400 METRIC SPECIFICATIONS
Size
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
20 x 47
22 x 47
24 x 50
25 x 50
28 x 55
30 x 55
32 x 60
35 x 60
38 x 65
40 x 65
42 x 75
45 x 75
48 x 80
50 x 80
55 x 85
60 x 90
65 x 95
70 x 110
75 x 115
80 x 120
85 x 125
90 x 130
95 x 135
100 x 145
110 x 155
120 x 165
130 x 180
140 x 190
150 x 200
160 x 210
170 x 225
180 x 235
190 x 250
200 x 260
220 x 285
240 x 305
260 x 325
280 x 355
300 x 375
320 x 405
340 x 425
360 x 455
380 x 475
400 x 495
420 x 515
440 x 545
460 x 565
480 x 585
500 x 605
d
0.787
0.866
0.945
0.984
1.102
1.181
1.260
1.378
1.496
1.575
1.654
1.772
1.890
1.969
2.165
2.362
2.559
2.756
2.953
3.150
3.346
3.543
3.740
3.937
4.331
4.724
5.118
5.512
5.906
6.299
6.693
7.087
7.480
7.874
8.661
9.449
10.236
11.024
11.811
12.598
13.386
14.173
14.961
15.748
16.535
17.323
18.110
18.898
19.685
D
1.850
1.850
1.969
1.969
2.165
2.165
2.362
2.362
2.559
2.559
2.953
2.953
3.150
3.150
3.346
3.543
3.740
4.331
4.528
4.724
4.921
5.118
5.315
5.709
6.102
6.496
7.087
7.480
7.874
8.268
8.858
9.252
9.843
10.236
11.220
12.008
12.795
13.976
14.764
15.945
16.732
17.913
18.701
19.488
20.276
21.457
22.244
23.031
23.819
L
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
1.024
1.024
1.024
1.339
1.339
1.339
1.339
1.496
1.496
1.811
1.811
1.969
1.969
1.969
2.362
2.362
2.835
2.835
3.307
3.307
3.307
3.307
3.780
3.780
3.780
3.780
(Relaxed)
L1
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.299
1.299
1.299
1.496
1.496
1.496
1.496
1.732
1.732
2.047
2.047
2.205
2.205
2.205
2.598
2.598
3.071
3.071
3.543
3.543
3.543
3.543
4.016
4.016
4.016
4.016
** Recommended pre-centering length in
installations without pilot bushings. Provide a
minimum .001” clearance (hub concentricity
depends on fit clearance).
(2) or (3) equally spaced zinc plated
screws provided solely to indicate position
of partial pull out threads size dB.
L2
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.772
1.772
1.772
1.969
1.969
1.969
1.969
2.283
2.283
2.598
2.598
2.835
2.835
2.835
3.307
3.307
3.858
3.858
4.409
4.409
4.409
4.409
4.961
4.961
4.961
4.961
Mt
pH
(psi)
DN*
234
257
316
329
410
439
562
615
778
819
1,358
1,455
1,552
1,617
2,074
2,263
2,802
4,199
4,500
4,800
5,827
6,170
7,327
8,778
9,657
12,038
16,302
19,313
22,575
26,083
32,136
37,122
45,710
51,555
67,743
85,277
104,696
129,013
155,501
214,016
227,403
299,461
316,110
332,739
388,186
470,039
491,393
538,413
587,541
15,282
15,282
16,161
16,161
16,324
16,324
17,957
17,957
19,338
19,338
22,483
22,483
21,078
21,078
23,144
21,858
23,666
23,705
22,675
21,730
23,841
22,924
24,834
24,291
22,724
24,396
21,377
22,277
23,087
23,820
23,065
24,091
21,825
22,485
22,544
24,306
25,852
22,566
24,033
23,928
22,802
22,706
21,750
20,871
22,289
21,301
20,547
20,836
21,107
2.635
2.635
2.867
2.867
3.167
3.167
3.604
3.604
4.052
4.052
5.112
5.112
5.235
5.235
5.909
6.023
6.710
7.779
7.883
8.000
8.877
8.978
9.891
10.442
10.640
11.922
11.879
12.871
13.880
14.903
15.604
16.818
16.714
17.722
19.460
21.975
24.613
24.256
26.789
28.838
29.243
31.217
31.686
32.199
34.900
35.888
36.418
38.017
39.619
(ft-llbs)
Qty.
8
8
9
9
10
10
12
12
14
14
12
12
12
12
14
14
16
14
14
14
16
16
18
14
14
16
20
22
24
26
22
24
28
30
26
30
34
32
36
36
36
36
36
36
40
40
40
42
44
Locking Screws
MA (ft-llbs)
Size
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 45
M14 x 45
M16 x 50
M16 x 50
M16 x 50
M18 x 60
M18 x 60
M20 x 70
M20 x 70
M22 x 80
M22 x 80
M22 x 80
M22 x 80
M24 x 90
M24 x 90
M24 x 90
M24 x 90
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
16
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
26
26
26
26
26
26
26
51
51
51
51
51
51
91
91
91
91
91
91
91
138
138
138
138
214
214
214
293
293
420
420
565
565
565
565
725
725
725
725
Weight
dB
(lbs)
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M16
M16
M16
M16
M20
M20
M20
M22
M22
M24
M24
M27
M27
M27
M27
M30
M30
M30
M30
0.5
0.5
0.5
0.5
0.6
0.6
0.7
0.6
0.7
0.7
1.2
1.2
1.3
1.3
1.4
1.4
1.5
2.7
2.9
3.0
3.1
3.3
3.5
4.7
5.1
5.5
7.7
8.2
8.6
9.4
12
13
18
19
24
26
28
43
45
64
69
95
97
101
110
142
148
156
160
B400 INCH SPECIFICATIONS
Size
3/4
7/8
1
1 1/8
1 3/16
1 1/4
1 3/8
1 7/16
1 1/2
1 5/8
1 11/16
1 3/4
1 7/8
1 15/16
2
2 1/8
2 3/16
2 1/4
2 3/8
2 7/16
2 1/2
2 9/16
2 5/8
2 11/16
2 3/4
2 7/8
2 15/16
3
3 1/8
3 1/4
3 3/8
3 7/16
3 1/2
3 3/4
3 7/8
3 15/16
4
4 3/16
4 7/16
4 1/2
4 15/16
5
5 7/16
5 1/2
6
6 7/16
6 1/2
6 15/16
7
7 1/2
7 7/8
8
d
0.750
0.875
1.000
1.125
1.188
1.250
1.375
1.438
1.500
1.625
1.688
1.750
1.875
1.938
2.000
2.125
2.188
2.250
2.375
2.438
2.500
2.563
2.625
2.688
2.750
2.875
2.938
3.000
3.125
3.250
3.375
3.438
3.500
3.750
3.875
3.938
4.000
4.188
4.438
4.500
4.938
5.000
5.438
5.500
6.000
6.438
6.500
6.938
7.000
7.500
7.875
8.000
D
1.850
1.850
1.969
2.165
2.159
2.362
2.365
2.559
2.559
2.953
2.953
2.953
3.150
3.150
3.346
3.346
3.543
3.543
3.531
3.740
3.740
3.737
4.331
4.331
4.337
4.528
4.528
4.724
4.724
4.921
4.921
5.118
5.118
5.305
5.709
5.709
5.843
6.102
6.496
6.496
7.087
7.087
7.480
7.492
8.268
8.858
8.858
9.252
9.252
9.823
10.236
10.504
L
(Relaxed)
L1
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.669
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.339
1.339
1.339
1.339
1.339
1.496
1.496
1.496
1.496
1.811
1.811
1.811
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.787
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.102
1.299
1.299
1.299
1.299
1.299
1.299
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.732
1.732
1.732
1.732
2.047
2.047
2.047
L2
Mt
(ft-llbs)
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.024
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.260
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.496
1.772
1.772
1.772
1.772
1.772
1.772
1.969
1.969
1.969
1.969
1.969
2.283
2.283
2.283
2.283
2.598
2.598
2.598
223
260
334
418
441
557
613
748
780
1,334
1,386
1,437
1,540
1,591
1,916
2,036
2,095
2,155
2,275
2,669
2,737
2,805
4,000
4,095
4,190
4,381
4,476
4,571
4,762
5,660
5,877
5,986
6,095
7,346
8,640
8,779
8,919
9,337
11,308
11,467
15,727
15,926
19,052
19,271
24,845
30,910
31,210
36,339
36,666
45,833
51,562
52,380
pH
(psi)
15,282
15,282
16,161
16,324
16,372
17,958
17,935
19,338
19,338
22,483
22,483
22,483
21,078
21,078
23,144
23,144
21,858
21,858
21,934
23,666
23,666
23,686
23,705
23,705
23,671
22,675
22,675
21,730
21,730
23,841
23,841
22,924
22,924
24,880
24,291
24,291
23,733
22,724
24,396
24,396
21,377
21,377
22,277
22,242
23,820
23,065
23,065
24,091
24,091
21,869
22,485
21,912
DN*
2.635
2.635
2.867
3.167
3.161
3.604
3.606
4.052
4.052
5.112
5.112
5.112
5.235
5.235
5.909
5.909
6.023
6.023
6.015
6.710
6.710
6.708
7.779
7.779
7.782
7.883
7.883
8.000
8.000
8.877
8.877
8.978
8.978
9.887
10.442
10.442
10.504
10.640
11.922
11.922
11.879
11.879
12.871
12.878
14.903
15.604
15.604
16.818
16.818
16.701
17.722
17.882
Qty.
8
8
9
10
10
12
12
14
14
12
12
12
12
12
14
14
14
14
14
16
16
16
14
14
14
14
14
14
14
16
16
16
16
18
14
14
14
14
16
16
20
20
22
22
26
22
22
24
24
28
30
30
Locking Screws
MA (ft-llbs)
Size
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M12 x 35
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 40
M14 x 45
M14 x 45
M14 x 45
11
11
11
11
11
11
11
11
11
26
26
26
26
26
26
26
26
26
26
26
26
26
51
51
51
51
51
51
51
51
51
51
51
51
91
91
91
91
91
91
91
91
91
91
91
138
138
138
138
138
138
138
Weight
dB
(lbs)
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M8
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M12
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M14
M16
M16
M16
M16
M16
M16
M16
0.5
0.5
0.5
0.6
0.6
0.7
0.6
0.8
0.7
1.3
1.2
1.2
1.3
1.3
1.5
1.4
1.6
1.5
1.4
1.6
1.6
1.5
2.8
2.8
2.7
2.9
2.8
3.2
3.0
3.3
3.1
3.4
3.4
3.5
4.8
4.7
5.0
6.0
6.0
5.9
8.2
8.0
8.5
8.2
10.2
13.6
13.2
13.7
13.5
17.9
18.8
18.5
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
PILOT BUSHINGS FOR METRIC LOCKING ASSEMBLIES
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
SET
SUITABLE FOR B400
NUMBER LOCKING ASSEMBLY SIZES
PB 4565
PB 7095
PB 1012
PB 1316
PB 1718
PB 1920
PB 2224
PB 2600
PB 2830
PB 3234
PB 3642
PB 4450
PB 5200
45 x 75 to 65 x 95
70 x 110 to 95 x 135
100 x 145 to 120 x 165
130 x 180 to 160 x 210
170 x 225 to 180 x 235
190 x 250 to 200 x 260
220 x 285 to 240 x 305
260 x 325
280 x 355 to 300 x 375
320 x 405 to 340 x 425
360 x 455 to 420 x 515
440 x 545 to 500 x 605
520 x 630 to 1000 x 1110
INCHES
D
W
MM
X
0.589
0.787
0.886
0.984
1.082
1.181
1.279
1.279
1.476
1.673
1.870
2.067
2.165
0.313
0.375
0.375
0.625
0.625
0.625
0.625
0.625
0.750
0.750
0.750
0.875
1.125
M8 x 30
M10 x 35
M12 x 40
M12 x 50
M14 x 55
M14 x 60
M16 x 70
M16 x 70
M18 x 80
M20 x 90
M22 x 100
M24 x 110
M24 x 120
(3) Metric SHCS
DIN 912 grade 12.9
(replacing cadmium plated
locking screws). See table
for screw size “x”.
D
W
B-LLOC PILOT BUSHINGS: for series B400 Locking Assemblies to provide pre-centering in applications with either straight through hub bores or narrow
hubs. Pilot Bushings are supplied in sets consisting of three (3) bushings and three (3) longer screws. Pilot Bushings for inch size Locking Assemblies are
identical to bushings used for related metric units except for outside diameter ”D”.
17
B800 SERIES
Screw head height = screw dia. (mm)
Required hub OD depends
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L1
L
D2
D1
Bore dia. machined to D -0/+T
T= .002” for bores up to 2.559”
.003” for bores over 2.559”
DN
D
Locking screws
transfer to
integrated
push-off holes
for disassembly.
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
Surface finish for shaft and hub
bore to be 63-125 µIN RMS
L2
Integrated spacer
sleeve included
Metric socket head locking screws
DIN 912 grade 12.9 (see MA for tightening torque)
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B800 115/1 6 ”)
B800 METRIC SPECIFICATIONS
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
SIZE
6 x 14
8 x 15
9 x 16
10 x 16
11 x 18
12 x 18
14 x 23
15 x 24
16 x 24
18 x 26
19 x 27
20 x 28
22 x 32
24 x 34
25 x 34
28 x 39
30 x 41
32 x 43
35 x 47
38 x 50
40 x 53
42 x 55
45 x 59
48 x 62
50 x 65
55 x 71
60 x 77
65 x 84
70 x 90
75 x 95
80 x 100
85 x 106
90 x 112
95 x 120
100 x 125
110 x 140
120 x 155
130 x 165
d
0.236
0.315
0.354
0.394
0.433
0.472
0.551
0.591
0.630
0.709
0.748
0.787
0.866
0.945
0.984
1.102
1.181
1.260
1.378
1.496
1.575
1.654
1.772
1.890
1.969
2.165
2.362
2.559
2.756
2.953
3.150
3.346
3.543
3.740
3.937
4.331
4.724
5.118
D
0.551
0.591
0.630
0.630
0.709
0.709
0.906
0.945
0.945
1.024
1.063
1.102
1.260
1.339
1.339
1.535
1.614
1.693
1.850
1.969
2.087
2.165
2.323
2.441
2.559
2.795
3.031
3.307
3.543
3.740
3.937
4.173
4.409
4.724
4.921
5.512
6.102
6.496
D1
D2
0.906
0.945
1.024
1.024
1.102
1.102
1.299
1.575
1.575
1.654
1.693
1.732
1.890
1.969
1.969
2.165
2.244
2.323
2.441
2.598
2.717
2.795
3.150
3.189
3.386
3.622
3.858
4.134
4.449
4.685
4.921
5.157
5.394
5.591
6.024
6.614
7.362
7.756
0.984
1.063
1.142
1.142
1.260
1.260
1.496
1.732
1.732
1.850
1.929
1.969
2.126
2.205
2.205
2.402
2.441
2.559
2.677
2.835
2.953
3.071
3.386
3.425
3.622
3.858
4.094
4.370
4.685
4.961
5.157
5.394
5.669
5.866
6.299
6.850
7.795
8.189
L
0.394
0.472
0.551
0.551
0.551
0.551
0.551
0.630
0.630
0.709
0.709
0.709
0.984
0.984
0.984
0.984
0.984
0.984
1.260
1.260
1.260
1.260
1.772
1.772
1.772
2.165
2.165
2.165
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.756
2.756
3.543
3.543
(Relaxed)
L1
0.748
0.866
0.945
0.945
0.945
0.945
0.945
1.161
1.161
1.280
1.280
1.280
1.575
1.575
1.575
1.575
1.575
1.575
1.850
1.850
1.850
1.850
2.441
2.441
2.441
2.874
2.874
2.874
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.701
3.701
4.528
4.528
L2
0.866
0.984
1.063
1.063
1.083
1.083
1.083
1.437
1.437
1.555
1.555
1.555
1.850
1.850
1.850
1.850
1.850
1.850
2.126
2.126
2.126
2.126
2.756
2.756
2.756
3.189
3.189
3.189
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
4.213
4.213
5.039
5.039
Mt
(ft-llbs)
16
21
32
36
39
43
50
93
99
148
156
164
181
296
308
345
370
526
576
625
658
691
1,368
1,458
1,519
1,880
2,051
2,222
3,799
4,071
5,789
6,151
6,513
8,020
10,536
11,590
16,858
18,262
pH
(psi)
DN*
Qty.
19,935
15,505
16,612
16,612
14,766
14,766
11,556
16,754
16,754
18,330
17,651
17,020
10,723
15,138
15,138
13,197
12,554
15,960
11,407
10,723
10,116
9,748
11,939
11,361
10,837
9,132
8,420
7,719
9,679
9,169
11,614
10,957
10,370
11,292
12,562
11,216
10,506
9,869
0.887
0.846
0.928
0.928
0.996
0.996
1.178
1.397
1.397
1.577
1.609
1.641
1.606
1.900
1.900
2.077
2.150
2.453
2.398
2.510
2.623
2.698
3.048
3.160
3.272
3.434
3.663
3.933
4.409
4.599
5.127
5.350
5.576
6.105
6.556
7.110
7.741
8.118
3
3
4
4
4
4
4
3
3
4
4
4
4
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
8
8
9
9
9
9
9
12
12
12
14
12
12
16
16
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
18
Locking Screws
MA (ft-llbs)
Size
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
3.55
3.55
3.55
3.55
3.55
3.55
3.55
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
30
30
30
30
30
30
60
60
60
60
60
60
105
105
105
105
Weight
(lbs)
0.3
0.3
0.4
0.4
0.5
0.5
0.6
0.6
0.6
0.6
0.7
0.7
0.8
0.9
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.5
1.6
1.7
2.7
2.7
3.1
3.8
4.2
4.9
6.7
7.3
7.6
7.7
8.7
9.8
12
15
21
23
B800 INCH SPECIFICATIONS
SIZE
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
5/8
3/4
7/8
15/16
1
1 1/8
1 3/16
1 1/4
1 3/8
1 7/16
1 1/2
1 5/8
1 11/16
1 3/4
1 7/8
1 15/16
2
2 1/8
2 3/16
2 3/8
2 7/16
2 1/2
2 5/8
2 3/4
2 7/8
2 15/16
3
3 1/8
3 1/4
3 3/8
3 7/16
3 1/2
3 5/8
3 3/4
3 7/8
3 15/16
4
4 1/4
4 3/8
4 7/16
4 1/2
4 3/4
4 15/16
d
0.250
0.313
0.375
0.438
0.500
0.625
0.750
0.875
0.938
1.000
1.125
1.188
1.250
1.375
1.438
1.500
1.625
1.688
1.750
1.875
1.938
2.000
2.125
2.188
2.375
2.438
2.500
2.625
2.750
2.875
2.938
3.000
3.125
3.250
3.375
3.438
3.500
3.625
3.750
3.875
3.938
4.000
4.250
4.375
4.438
4.500
4.750
4.938
D
0.551
0.591
0.630
0.709
0.906
0.945
1.063
1.260
1.339
1.339
1.535
1.614
1.693
1.850
1.969
1.969
2.165
2.323
2.323
2.441
2.559
2.795
2.795
3.031
3.031
3.307
3.307
3.543
3.543
3.740
3.740
3.740
3.937
4.173
4.173
4.409
4.409
4.409
4.724
4.921
4.921
4.921
5.512
5.512
6.102
6.102
6.102
6.496
D1
0.906
0.945
1.024
1.102
1.299
1.575
1.693
1.890
1.969
1.969
2.165
2.244
2.323
2.441
2.598
2.598
2.795
3.150
3.150
3.189
3.386
3.622
3.622
3.858
3.858
4.134
4.134
4.449
4.449
4.685
4.685
4.685
4.921
5.157
5.157
5.394
5.394
5.394
5.591
6.024
6.024
6.024
6.614
6.614
7.362
7.362
7.362
7.756
D2
0.984
1.063
1.142
1.260
1.496
1.732
1.929
2.126
2.205
2.205
2.402
2.441
2.559
2.677
2.835
2.835
3.071
3.386
3.386
3.425
3.622
3.858
3.858
4.094
4.094
4.370
4.370
4.685
4.685
4.961
4.961
4.961
5.157
5.394
5.394
5.669
5.669
5.669
5.866
6.299
6.299
6.299
6.850
6.850
7.795
7.795
7.795
8.189
L
(Relaxed)
L1
L2
0.394
0.472
0.551
0.551
0.551
0.630
0.709
0.984
0.984
0.984
0.984
0.984
0.984
1.260
1.260
1.260
1.260
1.772
1.772
1.772
1.772
2.165
2.165
2.165
2.165
2.165
2.165
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.559
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
3.543
3.543
3.543
3.543
0.748
0.866
0.945
0.945
0.945
1.161
1.280
1.575
1.575
1.575
1.575
1.575
1.575
1.850
1.850
1.850
1.850
2.441
2.441
2.441
2.441
2.874
2.874
2.874
2.874
2.874
2.874
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.386
3.701
3.701
3.701
3.701
3.701
4.528
4.528
4.528
4.528
0.866
0.984
1.063
1.083
1.083
1.437
1.555
1.850
1.850
1.850
1.850
1.850
1.850
2.126
2.126
2.126
2.126
2.756
2.756
2.756
2.756
3.189
3.189
3.189
3.189
3.189
3.189
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
4.213
4.213
4.213
4.213
4.213
5.039
5.039
5.039
5.039
Mt
(ft-llbs)
17
21
34
40
45
98
157
183
294
313
352
372
522
574
600
627
679
1,302
1,351
1,447
1,495
1,736
1,845
1,899
2,062
2,116
2,171
3,619
3,791
3,963
4,049
4,136
5,744
5,974
6,203
6,318
6,433
6,663
8,041
10,370
10,537
10,705
11,374
11,708
15,834
16,057
16,949
17,618
pH
(psi)
DN*
Qty.
19,935
15,505
16,612
14,766
11,556
16,754
17,651
10,723
15,138
15,138
13,197
12,554
15,960
11,407
10,723
10,723
9,748
11,939
11,939
11,361
10,837
9,132
9,132
8,420
8,420
7,719
7,719
9,679
9,679
9,169
9,169
9,169
11,614
10,957
10,957
10,370
10,370
10,370
11,292
12,562
12,562
12,562
11,216
11,216
10,506
10,506
10,506
9,869
0.887
0.846
0.928
0.996
1.178
1.397
1.609
1.606
1.900
1.900
2.077
2.150
2.453
2.398
2.510
2.510
2.698
3.048
3.048
3.160
3.272
3.434
3.434
3.663
3.663
3.933
3.933
4.409
4.409
4.599
4.599
4.599
5.127
5.350
5.350
5.576
5.576
5.576
6.105
6.556
6.556
6.556
7.110
7.110
7.741
7.741
7.741
8.118
3
3
4
4
4
3
4
4
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
8
8
8
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
12
12
12
12
12
12
14
12
12
12
12
12
16
16
16
16
Locking Screws
MA (ft-llbs)
Size
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M4 x 10
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 16
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M6 x 18
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M8 x 22
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M10 x 25
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
M12 x 30
3.55
3.55
3.55
3.55
3.55
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
105
105
105
105
105
105
105
105
105
Weight
(lbs)
0.2
0.3
0.4
0.5
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.5
1.5
1.7
2.7
2.7
2.7
3.1
3.8
3.8
4.2
4.2
4.9
4.9
6.8
6.7
7.4
7.3
7.2
7.6
8.4
7.8
9.1
8.8
8.6
9.7
12
12
12
15
15
21
21
21
23
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Possible design configurations
Note: In applications where spacer sleeve is removed, the
drive element will move axially during installation and torque
ratings and contact pressures increase 58%.
19
B112 HEAVY DUTY SERIES
Screw head height = screw dia. (mm)
Required hub OD depends
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
≥L
L1
L
DN
D
Bore dia. machined to D -0/+T
T= .002” for bores up to 4.724”
.003” for bores up to 12.008”
.004” for bores up to 25.000”
.005” for bores over 25.000”
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
Surface finish for shaft and hub
bore to be 63-125 µIN RMS
Locking screws
transfer to
integrated
push-off holes
for disassembly.
Metric socket head
locking screws
DIN 912 grade 12.9
(see MA for tightening
torque)
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B112 170mm)
Larger sizes and sizes not shown are available on request.
Note: Unique staggered slit on series
B112, B113, and B115 sizes
200mm and larger prevents
permanent deformation of thrust
collars that can result from
improper disassembly.
B112 METRIC SPECIFICATIONS
(Relaxed)
Size
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
25 x 55
30 x 55
32 x 60
35 x 60
40 x 75
45 x 75
50 x 80
55 x 85
60 x 90
65 x 95
70 x 110
80 x 120
90 x 130
100 x 145
110 x 155
120 x 165
130 x 180
140 x 190
150 x 200
160 x 210
170 x 225
180 x 235
190 x 250
200 x 260
220 x 285
240 x 305
260 x 325
280 x 355
300 x 375
320 x 405
340 x 425
360 x 455
380 x 475
400 x 495
420 x 515
440 x 535
460 x 555
480 x 575
500 x 595
520 x 615
540 x 635
560 x 655
580 x 675
600 x 695
d
D
L
0.984
1.181
1.260
1.378
1.575
1.772
1.969
2.165
2.362
2.559
2.756
3.150
3.543
3.937
4.331
4.724
5.118
5.512
5.906
6.299
6.693
7.087
7.480
7.874
8.661
9.449
10.236
11.024
11.811
12.598
13.386
14.173
14.961
15.748
16.535
17.323
18.110
18.898
19.685
20.472
21.260
22.047
22.835
23.622
2.165
2.165
2.362
2.362
2.953
2.953
3.150
3.346
3.543
3.740
4.331
4.724
5.118
5.709
6.102
6.496
7.087
7.480
7.874
8.268
8.858
9.252
9.843
10.236
11.220
12.008
12.795
13.976
14.764
15.945
16.732
17.913
18.701
19.488
20.276
21.063
21.850
22.638
23.425
24.213
25.000
25.787
26.575
27.362
1.260
1.260
1.732
1.732
1.732
1.732
2.205
2.205
2.205
2.205
2.756
2.756
2.756
3.543
3.543
3.543
4.094
4.094
4.094
4.094
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
6.496
6.496
6.496
6.496
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
7.480
L1
1.575
1.575
2.126
2.126
2.126
2.126
2.598
2.598
2.598
2.598
3.150
3.150
3.150
4.016
4.016
4.016
4.567
4.567
4.567
4.567
5.866
5.866
5.866
5.866
5.906
5.906
5.906
6.969
6.969
6.969
6.969
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
7.992
Mt
(ft-llbs)
617
740
921
1,007
2,127
2,393
3,038
3,760
4,558
4,937
8,443
10,613
13,026
19,316
23,179
29,501
37,586
47,224
54,211
61,680
79,695
90,410
101,795
107,153
132,602
160,729
182,829
263,439
313,618
351,252
390,977
491,890
543,942
624,622
655,853
687,084
718,316
874,471
910,907
1,015,011
1,054,050
1,165,962
1,207,603
1,288,283
pH
(psi)
DN*
Qty.
19,496
19,496
14,718
14,718
21,753
21,753
18,010
19,069
20,011
18,958
20,426
20,596
20,740
19,853
20,261
22,205
19,949
22,048
22,442
22,798
19,760
20,271
20,325
19,543
20,057
20,824
20,520
20,946
22,032
21,420
21,384
20,611
20,683
21,652
20,811
20,033
19,311
21,746
21,015
21,784
21,098
21,817
21,170
21,204
3.443
3.443
3.317
3.317
5.004
5.004
4.812
5.260
5.715
5.861
7.066
7.746
8.425
9.168
9.911
11.154
11.411
12.785
13.615
14.448
14.189
15.031
16.014
16.299
18.121
19.814
20.933
23.142
25.222
26.761
28.053
29.381
30.735
32.927
33.443
33.994
34.572
38.353
38.863
41.066
41.573
43.779
44.284
45.639
6
6
7
7
7
7
8
9
10
10
10
11
12
11
12
14
12
14
15
16
14
15
16
16
18
20
21
18
20
21
22
21
22
24
24
24
24
28
28
30
30
32
32
33
Locking Screws
Size
M6 x 35
M6 x 35
M6 x 45
M6 x 45
M8 x 50
M8 x 50
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M20 x 130
M20 x 130
M20 x 130
M20 x 130
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
M22 x 150
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
20
MA
(ft-llbs)
12
12
12
12
30
30
30
30
30
30
60
60
60
105
105
105
166
166
166
166
257
257
257
257
257
257
257
500
500
500
500
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
Weight
(lbs)
1.0
0.9
1.4
1.3
2.3
2.0
2.7
2.9
3.1
3.3
6.2
6.8
7.6
13
13
14
20
21
22
23
36
38
43
45
54
57
63
106
112
136
145
200
209
220
229
240
249
260
268
277
288
297
308
317
B112 INCH SPECIFICATIONS
(Relaxed)
Size
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
1
1 1/8
1 3/16
1 1/4
1 3/8
1 7/16
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2
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2 1/2
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2 15/16
3
3 1/8
3 1/4
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3 1/2
3 5/8
3 3/4
3 7/8
3 15/16
4
4 1/4
4 3/8
4 7/16
4 1/2
4 3/4
4 15/16
5
5 1/4
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5 1/2
5 3/4
5 15/16
6
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6 15/16
7
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7 7/16
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8
d
1.000
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2.500
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2.625
2.688
2.750
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3.000
3.125
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3.375
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3.875
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5.750
5.938
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7.250
7.438
7.500
7.750
7.938
8.000
D
2.165
2.165
2.165
2.362
2.362
2.362
2.953
2.953
2.953
3.150
3.150
3.150
3.346
3.346
3.543
3.543
3.740
3.740
3.740
4.331
4.331
4.331
4.331
4.724
4.724
4.724
4.724
5.118
5.118
5.118
5.118
5.709
5.709
5.709
5.709
6.102
6.102
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6.496
6.496
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7.087
7.480
7.480
7.480
7.874
7.874
8.268
8.858
8.858
9.252
9.252
9.843
9.843
9.843
10.236
10.236
10.236
L
L1
1.260
1.260
1.260
1.732
1.732
1.732
1.732
1.732
1.732
2.205
2.205
2.205
2.205
2.205
2.205
2.205
2.205
2.205
2.205
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
2.756
3.543
3.543
3.543
3.543
3.543
3.543
3.543
3.543
3.543
4.094
4.094
4.094
4.094
4.094
4.094
4.094
4.094
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
5.276
1.575
1.575
1.575
2.126
2.126
2.126
2.126
2.126
2.126
2.598
2.598
2.598
2.598
2.598
2.598
2.598
2.598
2.598
2.598
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
3.150
4.016
4.016
4.016
4.016
4.016
4.016
4.016
4.016
4.016
4.567
4.567
4.567
4.567
4.567
4.567
4.567
4.567
5.866
5.866
5.866
5.866
5.866
5.866
5.866
5.866
5.866
5.866
Mt
(ft-llbs)
627
705
744
914
1,005
1,051
2,026
2,195
2,364
2,894
2,991
3,087
3,690
3,798
4,341
4,582
4,703
4,823
4,944
8,041
8,233
8,424
8,807
9,899
10,109
10,531
10,952
12,407
12,637
12,866
13,326
18,398
19,012
19,318
19,625
22,747
23,416
27,709
28,099
29,660
36,260
36,719
44,980
46,587
47,122
52,783
54,504
58,750
76,654
77,398
88,508
89,305
98,661
101,212
102,063
105,465
108,017
108,867
pH
(psi)
19,496
19,496
19,496
14,718
14,718
14,718
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21,753
21,753
18,010
18,010
18,010
19,069
19,069
20,011
20,011
18,958
18,958
18,958
20,426
20,426
20,426
20,426
20,596
20,596
20,596
20,596
20,740
20,740
20,740
20,740
19,853
19,853
19,853
19,853
20,261
20,261
22,205
22,205
22,205
19,949
19,949
22,048
22,048
22,048
22,442
22,442
22,798
19,760
19,760
20,271
20,271
20,325
20,325
20,325
19,543
19,543
19,543
Qty.
Locking Screws
Size
MA
(ft-llbs)
Weight
DN*
3.443
3.443
3.443
3.317
3.317
3.317
5.004
5.004
5.004
4.812
4.812
4.812
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5.260
5.715
5.715
5.861
5.861
5.861
7.066
7.066
7.066
7.066
7.746
7.746
7.746
7.746
8.425
8.425
8.425
8.425
9.168
9.168
9.168
9.168
9.911
9.911
11.154
11.154
11.154
11.411
11.411
12.785
12.785
12.785
13.615
13.615
14.448
14.189
14.189
15.031
15.031
16.014
16.014
16.014
16.299
16.299
16.299
6
6
6
7
7
7
7
7
7
8
8
8
9
9
10
10
10
10
10
10
10
10
10
11
11
11
11
12
12
12
12
11
11
11
11
12
12
14
14
14
12
12
14
14
14
15
15
16
14
14
15
15
16
16
16
16
16
16
M6 x 35
M6 x 35
M6 x 35
M6 x 45
M6 x 45
M6 x 45
M8 x 50
M8 x 50
M8 x 50
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M8 x 55
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M10 x 60
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M12 x 80
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M14 x 90
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
M16 x 110
12
12
12
12
12
12
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
105
105
105
105
105
105
105
105
105
166
166
166
166
166
166
166
166
257
257
257
257
257
257
257
257
257
257
1.0
1.0
0.9
1.5
1.4
1.3
2.4
2.3
2.1
2.9
2.8
2.6
2.9
2.8
3.3
3.1
3.6
3.4
3.3
6.6
6.5
6.2
5.8
7.7
7.4
6.9
6.5
8.2
8.1
7.8
7.3
13
12
13
12
14
13
16
16
14
21
21
24
22
21
24
22
26
40
39
40
38
47
44
43
48
45
44
(lbs)
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
Possible design configurations
21
B115
MEDIUM DUTY SERIES
Screw head height = screw dia. (mm)
Required hub OD depends
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
≥L
L1
L
DN
D
Locking screws
transfer to
integrated
push-off holes
for disassembly.
d = Shaft dia. machined to
d +0/-T
Surface finish for shaft and
hub bore to be 63-125 µIN RMS
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B115 220mm)
Metric socket head locking
screws DIN 912 grade 12.9
(see MA for tightening torque)
B115 METRIC SPECIFICATIONS
Size
70 x 110
80 x 120
90 x 130
100 x 145
110 x 155
120 x 165
130 x 180
140 x 190
150 x 200
160 x 210
170 x 225
180 x 235
190 x 250
200 x 260
220 x 285
240 x 305
260 x 325
280 x 355
300 x 375
320 x 405
340 x 425
360 x 455
380 x 475
400 x 495
420 x 515
440 x 535
460 x 555
480 x 575
500 x 595
520 x 615
540 x 635
560 x 655
580 x 675
600 x 695
d
2.756
3.150
3.543
3.937
4.331
4.724
5.118
5.512
5.906
6.299
6.693
7.087
7.480
7.874
8.661
9.449
10.236
11.024
11.811
12.598
13.386
14.173
14.961
15.748
16.535
17.323
18.110
18.898
19.685
20.472
21.260
22.047
22.835
23.622
D
4.331
4.724
5.118
5.709
6.102
6.496
7.087
7.480
7.874
8.268
8.858
9.252
9.843
10.236
11.220
12.008
12.795
13.976
14.764
15.945
16.732
17.913
18.701
19.488
20.276
21.063
21.850
22.638
23.425
24.213
25.000
25.787
26.575
27.362
L
(Relaxed)
L1
1.969
1.969
1.969
2.362
2.362
2.362
2.559
2.559
2.559
2.559
3.071
3.071
3.465
3.465
3.780
3.780
3.780
3.780
3.780
4.882
4.882
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
5.512
Bore dia. machined to D -0/+T
T=.002” for bores up to 4.724”
.003” for bores up to 12.008”
.004” for bores up to 25.000”
.005” for bores over 25.000”
2.441
2.441
2.441
2.835
2.835
2.835
3.228
3.228
3.228
3.228
3.661
3.661
4.134
4.134
4.370
4.370
4.370
4.370
4.370
5.354
5.354
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
6.299
pH
(psi)
DN*
5,199
7,427
9,191
13,516
14,868
17,842
24,600
28,384
30,412
34,602
47,291
50,073
56,378
66,764
85,055
123,717
140,728
168,979
181,049
257,492
273,586
360,590
380,623
440,721
504,826
528,865
552,904
600,983
626,024
729,193
757,239
841,376
871,425
901,475
17,609
20,177
20,487
20,260
18,952
19,584
20,310
20,615
19,584
19,895
20,153
19,296
16,292
17,624
17,258
21,502
21,188
23,335
22,091
21,591
20,575
19,138
18,332
19,351
20,290
19,532
18,828
18,930
18,294
19,823
19,198
19,942
19,351
18,794
6.547
7.655
8.365
9.272
9.562
10.355
11.526
12.270
12.552
13.293
14.344
14.633
14.382
15.482
16.809
20.201
21.333
24.822
25.265
26.893
27.416
28.210
28.819
30.868
32.958
33.528
34.123
35.450
36.063
38.851
39.435
41.514
42.093
42.691
Mt
(ft-llbs)
pH
(psi)
Mt
(ft-llbs)
Qty.
8
10
11
10
10
11
14
15
15
16
15
15
16
18
15
20
21
15
15
20
20
20
20
22
24
24
24
25
25
28
28
30
30
30
Locking Screws
Size
M10 x 50
M10 x 50
M10 x 50
M12 x 60
M12 x 60
M12 x 60
M12 x 70
M12 x 70
M12 x 70
M12 x 70
M14 x 80
M14 x 80
M14 x 80
M14 x 80
M16 x 90
M16 x 90
M16 x 90
M20 x 90
M20 x 90
M20 x 110
M20 x 110
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
M22 x 130
MA
(ft-llbs)
Weight
(lbs)
60
60
60
105
105
105
105
105
105
105
166
166
166
166
257
257
257
500
500
500
500
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
675
5.0
5.4
6.0
8.8
9.5
10
14
15
16
16
23
24
31
32
42
45
48
61
66
106
112
152
161
167
176
179
187
194
200
209
216
222
229
238
B115 INCH SPECIFICATIONS
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Size
22
d
D
L
(Relaxed)
L1
DN*
Qty.
Size
6.547
17,609
4.331
1.969
M10 x 50
2.750
8
2 3/4
2.441
5,188
6.710
16,841
4.528
1.969
M10 x 50
2.938
8
2 15/16
2.441
5,541
8.365
20,487
5.118
1.969
M10 x 50
3.438
11
3 7/16
2.441
8,916
8.365
20,487
5.118
1.969
M10 x 50
3.500
11
3 1/2
2.441
9,078
9.272
20,260
2.362
5.709
M12 x 60
3.938
10
3 15/16
2.835
13,518
10.355
19,584
2.362
6.496
M12 x 60
4.438
11
4 7/16
2.835
16,758
10.355
19,584
6.496
2.362
M12 x 60
4.500
11
4 1/2
2.835
16,994
11.526
20,308
2.559
7.087
M12 x 70
4.938
14
4 15/16
3.228
23,732
11.526
20,308
2.559
7.087
M12 x 70
5.000
14
5
3.228
24,032
12.270
20,616
2.559
7.480
M12 x 70
5.438
15
5 7/16
3.228
28,002
12.552
19,584
7.874
2.559
M12 x 70
5.938
15
5 15/16
3.228
30,576
13.293
19,895
8.268
2.559
M12 x 70
6.000
16
6
3.228
32,958
14.344
20,153
8.858
3.071
M14 x 80
6.438
15
6 7/16
3.661
45,486
14.633
19,296
3.071
9.252
M14 x 80
6.938
15
6 15/16
3.661
49,019
15.482
17,624
10.236
3.465
M14 x 80
7.938
18
7 15/16
4.134
67,302
15.482
17,624
3.465
10.236
M14 x 80
8.000
18
8
4.134
67,832
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
MA
(ft-llbs)
Weight
(lbs)
60
60
60
60
105
105
105
105
105
105
105
105
166
166
166
166
5.0
5.4
6.5
6.2
9.0
12
11
15
15
15
16
19
25
25
31
32
B113 EXTRA HEAVY DUTY SERIES
Required hub OD depends
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
≥L
Screw head height = screw dia. (mm)
L1
L
Bore dia. machined to D -0/+T
T=.0025” for bores up to 11.220”
.003” for bores up to 13.976”
.0035” for bores up to 24.213”
.004” for bores up to 26.575”
D
.005” for bores over 26.575”
DN
d = Shaft dia. machined to
d +0/-T
Surface finish for shaft and
hub bore to be 63-125 µIN RMS
Locking screws transfer
to integrated push-off
holes for disassembly.
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B113 360mm)
Metric socket head locking
screws DIN 912 grade 12.9
(see MA for tightening torque)
B113 METRIC SPECIFICATIONS
(Relaxed)
Size
d
D
180 x 285
200 x 305
220 x 325
240 x 355
260 x 375
280 x 405
300 x 425
320 x 455
340 x 475
360 x 495
380 x 515
400 x 535
420 x 555
440 x 575
460 x 595
480 x 615
500 x 635
520 x 655
540 x 675
560 x 695
7.087
7.874
8.661
9.449
10.236
11.024
11.811
12.598
13.386
14.173
14.961
15.748
16.535
17.323
18.110
18.898
19.685
20.472
21.260
22.047
11.220
12.008
12.795
13.976
14.764
15.945
16.732
17.913
18.701
19.488
20.276
21.063
21.850
22.638
23.425
24.213
25.000
25.787
26.575
27.362
L
8.071
8.071
8.071
8.189
8.189
8.189
8.189
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
9.843
Mt
(ft-llbs)
L1
9.016
9.016
9.016
9.370
9.370
9.370
9.370
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
11.024
163,972
208,207
229,017
288,534
351,636
420,785
450,825
569,197
672,000
782,660
826,175
869,634
996,103
1,043,573
1,090,984
1,328,197
1,383,509
1,438,822
1,600,933
1,660,196
pH
(psi)
20,092
21,455
20,135
20,785
22,135
22,773
21,702
20,393
21,704
22,910
22,020
21,197
22,291
21,515
20,792
23,468
22,730
22,036
22,910
22,251
Qty.
Size
MA
(ft-llbs)
Weight
DN*
18.138
20.174
20.709
23.036
25.299
27.843
28.311
29.201
31.645
34.170
34.626
35.126
37.613
38.098
38.618
43.177
43.598
44.058
46.595
47.045
14
16
16
16
18
20
20
18
20
22
22
22
24
24
24
28
28
28
30
30
M22 x 180
M22 x 180
M22 x 180
M24 x 180
M24 x 180
M24 x 180
M24 x 180
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
M27 x 220
675
675
675
870
870
870
870
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
1,300
136
147
160
193
206
242
257
356
374
391
411
423
446
464
484
501
513
539
554
574
(lbs)
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
LOCKING ASSEMBLY CONNECTIONS WITH
SHAFT-ADAPTOR SLEEVES:
In applications where an existing shaft diameter does not fit
the bore of a standard B-LOC Locking Assembly, we
recommend using an adaptor sleeve sized to facilitate
the use of a standard sized Locking Assembly and
the existing shaft. The maximum wall thickness of
an adaptor sleeve should be approximately 10%
of the shaft diameter. The minimum thickness will
depend upon the machining process.
It is important to note that in order to maximize
the torque capacity of a sleeved Locking Assembly
connection, the shaft/sleeve bore interface should
be free of any lubricant, resulting in a coefficient of
friction µ = 0.15 and making the sleeve OD/Locking
Assembly bore the point of lowest torque capacity
(provided the sleeve OD is less than 1.25 times the shaft
diameter). This facilitates full use of the larger Locking Assembly’s
higher torque capacity.
Notes:
1. Sleeve ID = ds -0/+.001“ where ds = shaft dia.
2. Sleeve OD = d +0/-T for Locking Assembly to
be used.
3. Install DRY at shaft/sleeve bore interface for
coefficient of friction µ =0.15.
4. Torque capacity at sleeve OD = Mt for
Locking Assembly to be used.
ds
5. Torque capacity on shaft = Mt x
x 1.25.
d
6. Sleeve to be manufactured with one lengthwise
slit (after machining) and from material equal to or
better than shaft material.
7. Sleeve can be installed over existing keyway; position
slit approximately opposite keyway.
23
HUB SIZING
B-LOC™ Locking Assemblies transmit torque and other
loads by means of mechanical interference generated by
pressure exerted on both the shaft and hub, meaning
that consideration must be given to the amount of hub
material required to prevent permanent expansion (i.e.,
yielding). The following information is provided to assist
you in determining the required hub OD for any Locking
Assembly application.
THICK WALLED CYLINDER
SUBJECTED TO INTERNAL PRESSURE
σt
H
=
C
Stress Reduction Factor, considering the
relationship of actual hub width "B" (as
determined by customer) to Locking Assembly
contact length "L" (per specification tables),
determined as follows (assumes locking
assembly collar in contact with hub bore is
centered in hub):
=
For Series B103, B106, B109, B400 and B800
C = 1.0 for B = L
C = 0.8 for B = 1.5 x L
C = 0.6 for B = 2.0 x L
For Series B112, B113 and B115
C = 1.0 for B = L
C = 0.8 for B = 1.25 x L
C = 0.6 for B = 1.50 x L
σ tx = P
The table at right provides these “K” factors for various
combinations of Y.P., pH , and C. To use the table,
determine the Yield Point (in psi) of your hub material,
find the pH value for the Locking Assembly you’ve
selected from the appropriate specification table (round
up to the nearest 1,000 psi), and determine the value of
C based on your component’s length-thru-bore (LTB).
Then, find the K factor from the table and multiply by the
Locking Assembly OD to calculate the minimum required
hub OD for your application.
24
σr
⊕
σ tx = −
1+ Q
1− Q
σ to = 2P
i
⊕
ο
2
d 
P 
1 + i 
1 − Q  d x 2 
σ ti = −
Q
1− Q
2P
1− Q
σ to = −P
1+ Q
1− Q
RADIAL STRESSES “σr“
σ rx = P
2
Q  Do 
1 −

1 − Q  d x 2 
σ rx = −
2
d 
P 
1 − i 
1 − Q  d x 2 
σ ri = 0
σ ri = −P
σ ro = −P
σ ro = 0
EXPANSION/CONTRACTION
∆di=Pdi (v+1)+(v-1)*Q
vE(1-Q)
∆Do=2P
∆di=2P
di
E(1-Q)
∆Do=PDo (v-1)+(v+1)*Q
vE(1-Q)
DoQ
E(1-Q)
COMBINED HUB STRESSES IN SHRINK DISC APPLICATIONS “σv“
σ v = σ t + σ r − (σ t ∗ σ r )+ τ 2
2
2
KEY
P = pressure (psi)
τ = torsional hub stress
i = inside of hub
o = outside of hub
v = poisson's ratio (.3003 for steel)
E = modulus of elasticity (30x106 for steel)
d 
Q= 
D
2
“K” FACTORS FOR HUB MATERIAL WITH Y.P. EQUAL TO
32,000 psi
PRESSURE EXERTED ON HUB (psi)
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Y.P. + (pH x C)
.
Y.P. - (pH x C)
P
2
Q  Do 
1 +

1 − Q  d x 2 
σ ti = P
This equation can also be expressed as DN=DK, where
K represents the expression
⊕
TANGENTIAL STRESSES “σt“
contact pressure (psi) applied to hub bore from
specification tables
yield point (psi) of hub material (see below)
d
id x
ο
σt
D
ο
Y.P. + (pH x C)
Y.P. - (pH x C)
Y.P. =
i
σr
where D = hub bore (inches) from specification tables,
and . . .
p
⊕
P
Using the stress equations presented at right, the
required hub OD "DN" is determined as follows:
DN = D
ο
THICK WALLED CYLINDER
SUBJECTED TO EXTERNAL PRESSURE
45,000 psi
90,000 psi
C=
0.6
0.8
1.0
0.6
0.8
1.0
0.6
0.8
1.0
7,000
8,000
9,000
10,000
11,000
12,000
13,000
14,000
15,000
16,000
17,000
18,000
19,000
20,000
21,000
22,000
23,000
24,000
25,000
1.14
1.16
1.19
1.21
1.23
1.26
1.28
1.31
1.34
1.36
1.39
1.42
1.45
1.48
1.52
1.55
1.59
1.62
1.66
1.19
1.22
1.26
1.29
1.33
1.36
1.40
1.44
1.48
1.53
1.57
1.62
1.68
1.73
1.79
1.86
1.93
2.00
2.08
1.25
1.29
1.34
1.38
1.43
1.48
1.54
1.60
1.66
1.73
1.81
1.89
1.98
2.08
2.20
2.32
2.47
2.65
2.85
1.10
1.11
1.13
1.14
1.16
1.18
1.19
1.21
1.22
1.24
1.26
1.28
1.30
1.31
1.33
1.35
1.37
1.39
1.41
1.13
1.15
1.18
1.20
1.22
1.24
1.27
1.29
1.31
1.34
1.37
1.39
1.42
1.45
1.48
1.51
1.54
1.58
1.61
1.17
1.20
1.22
1.25
1.28
1.31
1.35
1.38
1.41
1.45
1.49
1.53
1.57
1.61
1.66
1.71
1.76
1.81
1.87
1.05
1.05
1.06
1.07
1.08
1.08
1.09
1.10
1.11
1.11
1.12
1.13
1.14
1.14
1.15
1.16
1.17
1.18
1.18
1.06
1.07
1.08
1.09
1.10
1.11
1.12
1.13
1.14
1.15
1.16
1.18
1.19
1.20
1.21
1.22
1.23
1.24
1.25
1.08
1.09
1.11
1.12
1.13
1.14
1.16
1.17
1.18
1.20
1.21
1.22
1.24
1.25
1.27
1.28
1.30
1.31
1.33
i
25
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
B-LOC EXTERNAL DEVICES:
SHRINK DISCS & WK SERIES RIGID SHAFT COUPLINGS
DESIGN FEATURES
External locking devices for keyless frictional shaft/hub
connections on shafts from 5/8” to 40” diameter,
B-LOC Shrink Discs . . .
• Provide a high capacity interference fit with all the
positive features of conventional interference fits, but
without their assembly and dismounting problems.
• Offer extremely concentric and well-balanced
connections, ideal for high-speed applications.
• Permit simple axial and angular timing.
• Are available in standard, light, and heavy-duty
series to suit any application.
WORKING PRINCIPLE
The double tapered inner ring of a B-LOC Shrink Disc
provides a high-ratio conversion of screw clamp loads
into radial contact pressures when the outer collars are
pulled together by tightening of the integrated highstrength locking screws. These radial contact pressures
in turn accomplish the following:
1. Contract the inner ring and hub to bridge
the clearance between shaft and hub bore.
2. Generate a defined shaft/hub contact pressure for
a high capacity mechanical interference fit.
This frictional bond transmits torque, bending and/or
thrust loads directly from the hub to the shaft; the
Shrink Disc itself does not carry any torque or thrust
load.
TORQUE
Mt = rated torque capacity of (1) B-LOC Shrink Disc
with all screws tightened to specified torque MA as
listed in specifications, based on a coefficient of friction
µ = 0.15 and specified tolerances and clearances.
Torque capacities for Half Shrink Discs = Mt / 2.
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
• Torque capacities for connections using shaft
diameters between the minimum and maximum sizes
listed can be approximated through interpolation.
• Transmissible torque decreases if tolerances and/or
clearances are larger than specified; or if hollow shafts
with bores exceeding 35% of shaft diameter are used.
26
THRUST
Fax = transmissable thrust, determined by using the
following equation:
24 x M
Fax = 24 x Mtt , where d = shaft diameter (in)
d
TORQUE AND THRUST COMBINED
Simultaneous transmission of torque and
thrust requires calculating a resultant torque:
Mtres = T2 + (F x D / 2)2 , where:
T
= peak drive torque (ft-lbs)
F
= peak thrust load (lbs)
D
= shaft diameter (ft)
Select a unit where Mt ≥ Mtres.
BENDING MOMENTS
Shrink Discs will generally transmit a continuous
bending moment equal to 25% of rated torque
capacity Mt.
RELEASEABILITY
Since the tapers of a B-LOC Shrink Disc are selfreleasing and stresses from radial contractions of the
hub are well within elastic limits, relaxing of the locking
screws results in hub expansion back to its original
dimensions, thereby restoring fit clearance for simple
disassembly.
MATERIAL
Shrink Disc inner rings are manufactured from
high-carbon steel. Outer rings are made from forged
and heat treated alloy steel.
LUBRICANTS
Shrink Discs are supplied with Molybdenum Disulphide
based lubricant applied to the tapers and to the locking
screw threads and head contact areas.
SHAFT AND HUB MATERIAL
Listed specifications assume shaft and hub material
with a yield point of at least 45,000 psi. Cast iron
hubs are well suited for compressive stresses exerted by
B-LOC Shrink Discs. However, a lower torsional hub
strength generally requires the selection of a Shrink
Disc at least one size larger than listed if full torque
(i.e., that applicable to a steel hub) is to be transmitted.
LENGTH OF FIT
The most recent research on length of fit for a Shrink Disc
connection* indicates that the hub bore-to-shaft interface
should be relieved using a non-toleranced clearance
except for that portion directly under the Shrink Disc inner
ring, for a fit length equal to “L” for a standard Shrink Disc
(see illustration at right). This approach eliminates fretting
corrosion between shaft and hub which can make the
separation of components difficult.
*(see Casper, Thomas:
Reibkorrosionsverhalten von Spanelementverbindungen Aachen: Mainz, 1999)
Recommend
Length of Fit
Equals “L”
LOCATING AGAINST HUB FACE
In applications subjected to reversing bending
moments, we recommend the configuration at right
which requires a hub undercut where R ≥ e for smooth
transition.
R≥e
e
REGARDING SINGLE TAPER SHRINK DISCS
We generally do not advocate this design due to the
following limitations:
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
• Reduced effective contact length results in
significantly higher dynamic fit pressures in
applications with bending moments
• Shallow taper angle means units are not selfreleasing; removal can be difficult
We offer Single Taper Shrink Discs only upon request.
27
SHRINK DISCS
STANDARD, LIGHT, AND HEAVY DUTY EXTERNAL LOCKING DEVICES
H
D
d1
e
L
Shaft Sizes
To and
Including
Over
1 1/8
1 15/16
4 3/4
7
10
14
0.0010
0.0015
0.0020
0.0030
0.0040
0.0050
0.0060
Metric hex head locking screws
DIN 931 grade 10.9 (see MA
for tightening torque)
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
24-10
30-10
36-10
44-10
50-10
55-10
62-10
68-10
75-10
80-10
90-10
100-10
110-10
125-10
140-10
155-10
165-10
175-10
185-10
195-10
200-10
220-10
240-10
260-10
280-10
300-10
320-10
340-10
350-10
360-10
380-10
390-10
420-10
440-10
460-10
480-10
500-10
d
0.945
1.181
1.417
1.732
1.969
2.165
2.441
2.677
2.953
3.150
3.543
3.937
4.331
4.921
5.512
6.102
6.496
6.890
7.283
7.677
7.874
8.661
9.449
10.236
11.024
11.811
12.598
13.386
13.780
14.173
14.961
15.354
16.535
17.323
18.110
18.898
19.685
Hub OD
tolerance
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.002
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.004
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.005
+ 0 / - 0.006
+ 0 / - 0.006
+ 0 / - 0.006
+ 0 / - 0.006
+ 0 / - 0.006
Shaft Diameter
Range
max
min
0.625
0.750
0.875
1.125
1.375
1.500
1.750
1.875
2.125
2.375
2.500
2.875
3.125
3.500
4.000
4.500
4.875
5.250
5.625
5.875
6.250
6.375
7.000
7.625
8.375
9.000
9.625
10.250
10.875
11.250
11.500
12.250
12.500
13.500
14.125
14.750
15.375
*See table at left for maximum
diametrical clearance between shaft
and hub bore. Surface finish for
shaft and bore, as well as for hub
OD, to be 63-125 µIN RMS.
Standard Shrink Disc
STANDARD DUTY
SD SERIES 10 SPECIFICATIONS
Size
shaft
diameter*
Maximum
Diametrical
Clearance Between
Shaft and Hub Bore
1 1/8
1 15/16
4 3/4
7
10
14
(Shrink Disc
bore/hub OD)
d
0.774
0.967
1.161
1.419
1.613
1.773
1.999
2.192
2.419
2.580
2.902
3.224
3.547
4.030
4.514
4.998
5.320
5.643
5.965
6.287
6.449
7.093
7.739
8.383
9.029
9.673
10.318
10.963
11.286
11.608
12.253
12.575
13.542
14.188
14.832
15.477
16.122
Locking Screws
Mt (ft-llbs) for
max.
min.
shaft
shaft
139
178
321
700
990
1,040
1,750
1,800
2,810
3,440
4,780
7,100
8,880
13,510
19,550
27,380
37,530
41,390
56,500
71,530
80,250
91,740
130,080
161,480
209,640
256,150
309,170
390,360
430,780
449,460
534,650
632,820
685,090
768,260
936,240
1,046,400
1,167,170
Qty.
279
409
678
1,220
1,600
1,740
2,420
2,650
4,090
4,360
7,180
9,640
12,430
19,260
26,310
33,880
46,890
49,740
65,630
84,460
86,650
115,770
161,120
204,390
252,360
305,450
358,200
460,420
472,150
485,630
622,650
673,460
829,050
852,150
1,053,240
1,175,610
1,307,490
6
7
5
7
8
8
10
10
7
7
10
12
9
12
10
12
8
8
10
12
12
15
12
14
16
18
20
24
24
24
20
21
24
24
28
30
24
Size
MA
Bolt
Circle
Dia.
D
L
3.6
3.6
8.7
8.7
8.7
8.7
8.7
8.7
22
22
22
22
44
44
74
74
185
185
185
185
185
185
362
362
362
362
362
362
362
362
620
620
620
620
620
620
922
1.417
1.732
2.047
2.402
2.756
2.953
3.386
3.386
3.937
3.937
4.488
4.882
5.354
6.299
6.890
7.559
8.268
8.661
9.291
9.685
9.685
10.630
11.614
12.638
13.622
14.331
15.197
16.063
17.008
17.008
18.031
18.425
19.843
20.748
21.535
22.441
23.228
1.97
2.36
2.83
3.15
3.54
3.94
4.33
4.53
5.43
5.71
6.10
6.69
7.28
8.46
9.06
10.36
11.42
11.81
12.99
13.78
13.78
14.57
15.95
16.93
18.11
19.10
20.48
22.44
22.84
23.23
25.40
25.99
27.17
29.53
30.32
31.50
33.46
0.551
0.629
0.700
0.787
0.866
0.905
0.905
0.905
0.984
0.984
1.181
1.338
1.535
1.653
1.811
1.968
2.204
2.204
2.795
2.795
2.795
3.464
3.622
4.055
4.488
4.803
4.803
5.276
5.511
5.511
5.669
5.669
6.456
6.771
6.771
7.401
7.401
(ft-llbs)
M5 x 16
M5 x 18
M6 x 20
M6 x 20
M6 x 22
M6 x 25
M6 x 25
M6 x 25
M8 x 25
M8 x 25
M8 x 30
M8 x 35
M10 x 40
M10 x 40
M12 x 45
M12 x 50
M16 x 55
M16 x 55
M16 x 65
M16 x 65
M16 x 65
M16 x 75
M20 x 80
M20 x 90
M20 x 100
M20 x 100
M20 x 100
M20 x 110
M20 x 110
M20 x 110
M24 x 120
M24 x 120
M24 x 130
M24 x 130
M24 x 130
M24 x 150
M27 x 150
(Relaxed)
e
H
0.71
0.79
0.87
0.94
1.02
1.14
1.14
1.14
1.22
1.22
1.49
1.69
1.93
2.04
2.28
2.44
2.67
2.67
3.34
3.34
3.34
4.06
4.22
4.69
5.20
5.52
5.52
6.14
6.30
6.30
6.46
6.46
7.25
7.56
7.56
8.39
8.39
Weight
0.078
0.078
0.078
0.078
0.078
0.118
0.118
0.118
0.118
0.118
0.157
0.177
0.197
0.197
0.236
0.236
0.236
0.236
0.236
0.236
0.236
0.315
0.315
0.315
0.354
0.354
0.354
0.394
0.394
0.394
0.394
0.394
0.394
0.394
0.394
0.492
0.492
d1
a
1.023
1.259
1.496
1.850
2.086
2.283
2.598
2.834
3.110
3.307
3.700
4.094
4.488
5.275
5.708
6.496
6.889
7.283
7.677
8.110
8.110
8.897
9.763
10.511
11.338
12.125
12.913
13.700
14.488
14.488
15.276
15.629
16.929
17.716
18.425
19.291
19.999
0.098
0.098
0.098
0.098
0.098
0.098
0.098
0.098
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.295
0.295
0.295
0.394
0.394
0.394
0.394
0.394
0.394
0.394
0.492
0.492
0.492
0.492
0.591
0.591
R
(lbs)
1/16
0.5
1/16
0.7
1/16
0.9
1/16
1.4
1/16
1.8
3/32
2.4
3/32
2.9
3/32
3.0
1/8
3.8
1/8
4.2
1/8
7.3
1/8
10
1/8
13
1/8
18
3/16
23
3/16
31
3/16
49
3/16
50
3/16
82
3/16
91
3/16
90
1/4 119
1/4 148
1/4 181
5/16 225
5/16 260
5/16 288
5/16 409
5/16 429
5/16 449
5/16 526
3/8 572
3/8 630
3/8 835
3/8 924
1/2 1,110
1/2 1,265
Notes:
1. Inner Rings of all Shrink Discs are supplied with (1) lengthwise slit
2. Shrink Discs are available for shafts up to 40” dia. and in a variety
of special designs.
3. Max. shaft sizes listed for Series 10 and Series 30 Shrink Discs reflect
d
equal section moduli of shaft and hub (max. shaft dia.=
)
1.221
28
Specifications for Web Clearance Holes (diameter in inches)
Screw Size
Split Shrink Disc
Half Shrink Disc HT
M5
M6
M8
M10
M12
M16
M20
M24
M27
0.281
0.219
0.328
0.266
0.406
0.359
0.500
0.438
0.594
0.531
0.750
0.719
0.906
0.875
1.063
1.031
1.188
1.156
R
Ordering Information:
Specify series & size when ordering (e.g., Shrink Disc 125-10).
Add the suffix “Split” or “Half”, along with the web thickness
“X” if a Split Shrink Disc or Half Shrink Disc Type HT is
required. (See table at bottom of facing page for web
clearance hole data.)
SD SERIES 20 SPECIFICATIONS
(Shrink Disc
bore/hub OD) Hub OD
Size
d
125-20
140-20
155-20
165-20
175-20
185-20
195-20
220-20
240-20
260-20
280-20
300-20
320-20
340-20
360-20
380-20
390-20
420-20
460-20
500-20
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13.750
14.625
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17.375
1/2 L+a
Split Shrink Disc
1/2
L+a
X
Half Shrink Disc
Type HT
Half Shrink Disc
Type HC
LIGHT DUTY
Mt (ft-llbs) for
max.
min.
shaft
shaft
Shaft Diameter
Range
max
min
X
1/2 L+a
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Locking Screws
Qty.
Size
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M10 x 40
M10 x 40
M10 x 40
M12 x 50
M12 x 50
M12 x 50
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M16 x 70
M16 x 70
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M16 x 75
M16 x 75
M16 x 75
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M20 x 100
M20 x 100
M20 x 110
M20 x 120
MA
Bolt
Circle
Dia.
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44
44
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74
74
74
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185
185
185
185
185
185
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362
362
362
362
362
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17.795
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D
L
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1.535
1.535
1.535
1.811
1.811
1.811
2.204
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2.598
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3.307
3.307
3.307
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4.409
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D
L
(Relaxed)
e
H
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2.05
2.05
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2.44
2.44
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3.31
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Weight
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R
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1/8
1/8
3/16
3/16
3/16
3/16
3/16
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1/4
1/4
1/4
1/4
1/4
5/16
5/16
5/16
5/16
3/8
3/8
d1
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R
(lbs)
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185
220
275
301
344
407
517
704
See Additional Notes under SD SERIES 10 Table
SD SERIES 30 SPECIFICATIONS
Size
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
44-30
50-30
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68-30
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185-30
195-30
200-30
220-30
240-30
260-30
280-30
300-30
320-30
340-30
360-30
390-30
420-30
460-30
500-30
(Shrink Disc
bore/hub OD) Hub OD
d
1.732
1.969
2.165
2.441
2.677
2.953
3.150
3.543
3.937
4.331
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5.512
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6.496
6.890
7.283
7.677
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11.811
12.598
13.386
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16.535
18.110
19.685
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+ 0 / - 0.004
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+ 0 / - 0.006
Shaft Diameter
Range
max
min
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5.875
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11.625
12.500
13.625
14.875
HEAVY DUTY
Mt (ft-llbs) for
max.
min.
shaft
shaft
1,670
1.419
950
2,770
1.613
1,780
3,040
1.773
1,910
3,270
1.999
2,370
4,190
2.192
2,880
6,450
2.419
4,480
6,870
2.580
5,460
8,870
2.902
5,860
12,520
3.224
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19,590
3.547
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4.030
19,990
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4.514
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See Additional Notes under SD SERIES 10 Table
Locking Screws
Qty.
Size
5
7
7
7
8
7
7
8
10
14
12
12
15
10
10
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20
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20
20
24
30
28
32
M8 x 30
M8 x 35
M8 x 35
M8 x 35
M8 x 35
M10 x 40
M10 x 40
M10 x 40
M10 x 45
M10 x 45
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M12 x 60
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M16 x 70
M16 x 80
M16 x 80
M16 x 80
M16 x 90
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M20 x 110
M20 x 120
M20 x 120
M20 x 120
M24 x 130
M24 x 140
M24 x 140
M24 x 160
M27 x 170
M27 x 180
MA
Bolt
Circle
Dia.
22
22
22
22
22
44
44
44
44
44
74
74
74
185
185
185
185
185
185
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362
362
362
362
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620
620
620
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922
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4.134
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9.685
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(ft-llbs)
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5.71
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25.99
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(Relaxed)
e
H
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1.181 1.54
1.181 1.54
1.181 1.54
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1.417 1.81
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2.126 2.60
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2.834 3.47
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3.622 4.41
3.622 4.41
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0.180
0.180
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0.200
0.200
0.200
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0.236
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0.275
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0.393
0.393
0.393
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0.472
0.472
0.472
0.472
0.472
0.472
0.472
0.472
0.551
0.551
Weight
1.890
2.126
2.323
2.598
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3.307
3.701
4.094
4.482
5.157
5.744
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6.940
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7.704
8.102
8.102
8.901
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10.511
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0.098
0.098
0.098
0.098
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0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
0.197
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0.197
0.295
0.295
0.295
0.295
0.295
0.394
0.394
0.394
0.394
0.492
0.492
0.492
0.591
0.591
(lbs)
1/16 1.4
1/16 1.8
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3/32 2.9
3/32 3.0
1/8 3.8
1/8 4.2
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1/8
10
1/8
17
3/16
24
3/16
29
3/16
44
3/16
57
3/16
64
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1/4 110
1/4 110
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3/8 770
3/8 902
1/2 1,188
1/2 1,650
29
WK SERIES RIGID SHAFT
COUPLINGS
H
D
d1
L
e
WK Coupling can be manufactured to
accommodate different shaft diameters; this can
also be accomplished using an adaptor sleeve.
Metric hex head locking screws
DIN 931 grade 10.9 (see MA
for tightening torque)
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
T = .003” for shafts up to 1”
.006” for shafts over 1”
Note: Shaft engagement equal for both
ends with gap not exceeding 5% of
shaft diameter.
Ordering Information:
Specify series & size when ordering
(e.g. WK Series Coupling 50-12 / 2”).
WK SERIES COUPLING SPECIFICATIONS
Type
Size
d
WK 15-12
5/8
11/16
3/4
13/16
7/8
15/16
0.625
0.6875
0.750
0.8125
0.875
0.9375
1.000
1.0625
1.125
1.1875
1.250
1.375
1.4375
1.500
1.625
1.6875
1.750
1.875
1.9375
2.000
2.125
2.1875
2.250
2.375
2.4375
2.500
2.5625
2.625
2.6875
2.750
2.875
2.9375
3.000
3.125
3.250
3.375
3.4375
3.500
3.625
3.750
3.875
3.9375
4.000
4.250
WK 20-12
WK 25-12
WK 30-12
WK 40-12
WK 50-12
WK 60-12
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
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WK 70-12
WK 80-12
WK 90-12
WK 100-12
30
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4
4
1/16
1/8
3/16
1/4
3/8
7/16
1/2
5/8
11/16
3/4
7/8
15/16
1/8
3/16
1/4
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
11/16
3/4
7/8
15/16
1/8
1/4
3/8
7/16
1/2
5/8
3/4
7/8
15/16
1/4
D
H
(Relaxed)
L
e
d1
Bolt
Circle
Dia.
2.047
1.339
1.181
0.079 0.827 1.378
2.362
1.575
1.339
0.118 1.024 1.614
2.598
1.732
1.496
0.118 1.260 1.890
2.992
1.890
1.654
0.118 1.496 2.126
3.780
2.205
1.969
0.118 1.850 2.638
4.409
2.676
2.362
0.157 2.283 3.150
4.724
3.071
2.756
0.157 2.598 3.504
5.826
3.464
3.150
0.157 3.110 4.173
6.693
4.095
3.701
0.197 3.701 4.961
7.283
4.567
4.173
0.197 4.094 5.433
7.756
4.960
4.488
0.236 4.488 5.866
Mt
(ft-llbs)
134
148
161
290
313
335
501
532
563
679
715
787
1,324
1,382
1,496
1,554
1,612
2,467
2,549
2,631
2,796
3,454
3,552
3,750
3,848
3,947
6,430
6,587
6,744
6,901
7,214
8,965
9,156
9,537
9,919
10,300
12,589
12,818
13,275
13,734
14,191
18,023
18,311
19,456
Locking Screws
MA
Qty.
Size (ft-llbs)
3
M6 x 30 8.7
5
M6 x 35 8.7
7
M6 x 35 8.7
8
M6 x 40 8.7
7
M8 x 45
22
10
M8 x 50
22
12
M8 x 55
22
12 M10 x 65
44
10 M12 x 80
74
12 M12 x 85
74
15 M12 x 90
74
Weight
(lbs)
0.9
0.9
0.9
1.4
1.3
1.3
1.8
1.8
1.7
2.7
2.7
2.6
5.0
5.0
4.8
4.7
4.7
7.9
7.8
7.8
7.7
10.3
10.0
9.8
9.6
9.3
19.2
18.6
18.2
17.9
17.3
28.2
28.0
27.0
26.2
25.9
36.3
35.6
34.9
34.2
33.5
43.2
42.6
41.9
B-LOC RIGID SHRINK DISC COUPLINGS
B-LOC Shrink Discs are perfect for creating custom rigid
shaft couplings that transmit high torque and/or bending
loads. Due to their high load capacities, B-LOC Shrink
Disc couplings are frequently used to shaft-mount
hydraulic drives and speed reducers. This design
solution:
• Can easily accommodate different sized shafts.
• Results in a zero backlash interference fit that will
never wear out or pound out, even when subjected
to repeated shock or reversing loads.
• Eliminates the need for support structures or
foundations, since the drive/reducer is mounted
directly to the shaft.
• Eliminates the need for costly flexible couplings,
since shaft misalignment issues disappear.
• Facilitates quick and easy coupling mounting and
F Series
Flange-type Shrink Disc Coupling
disassembly, even in field installations.
• Permits infinite radial and axial adjustment.
B-LOC can supply a complete coupling or the Shrink
Discs only. We’re also happy to provide coupling design
and Shrink Disc selection assistance. Note that flangetype couplings can also be designed to be mounted with
Locking Assemblies instead of Shrink Discs.
In applications using different sized shafts where space is
limited, it may be possible to employ a “dowel” type
coupling, as illustrated below:
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Sleeve-type Shrink Disc Coupling
Please contact us for more information
on B-LOC Rigid Couplings.
Dowel-type Shrink Disc Coupling
31
AUTHORIZED DISTRIBUTOR
B-LOC
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C O R P.
KEYLESS FRICTIONAL LOCKING DEVICES
26 Gilbert St.
Monroe, NY 10950
800-865-7756
Phone: (845) 782-5650 · Fax: (845) 783-0271
Web: www.b-loc.com · Email: [email protected]
Printed in U.S.A.
© 2002 B-LOC Corporation. All rights reserved.
Information subject to change without prior notification.
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MOTOR HIDRAULICO
AM-2.1
Marathon
Dimensions
Engineering manual
98-03-01, Replaces 97-10-01
Installation dimensions and material for driven shaft
Thread for mounting tool
Design of driven shaft end on heavilyloaded shaft.
Where the driven shaft is heavily loaded and is
subject to high stresses, for example on changes
in the direction of rotation, it is recommended that
the driven shaft should have a stress relieving
groove; see Fig. 3.1 and tables 3.1 and 3.3.
Fig. 3.1
To make it easier to mount the motor on the driven
shaft end or to remove the motor from the shaft it
is recommended that a hole (Table 3.2) should be
drilled and tapped in the centre of the shaft for a
mounting tool. The tool has both a UNC thread and
a metric thread, so that the hole can be drilled and
tapped to conform to one of the two alternatives
given in table 3.2.
Max
Table 3.2 Alternative thread (Fig.3.1 and 3.2)
MB
1150/1600/2400
3200/4000
M30
UNC 1"
>25 (1)
40 (1,57) 30 (1,18)
60 (2,36)
-
MA 141 - MA 200
MB 283 - MB 800*
M20
D
E >17 (0,67)
F 25 (0,98)
G 50 (1,97)
UNC 5/8"
>13,5 (0,53)
22 (0,87)
30 (1,18)
Normally-loaded shaft
*MB 800, please contact your nearest Häggglunds Drives
representative.
In drives with only one direction of rotation where
the stresses in the shaft are moderate, the shaft
can be plain, see Fig. 3.2 and tables 3.1 and 3.3.
Table 3.3 Recommended material in the shaft
Fig. 3.2
Unidirectional drives
Steel with yield strength Relmin = 300 N/mm2
Max
Bidirectional drives
Steel with yield strength Relmin = 450 N/mm2
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Table 3.1 Valid for couplings with slitted inner ring.
Dim
MA 141
0
MA 200
0
MB 283
-0,014
MB 400
-0,015
MB 566
MB800
-0,017
MB 1150
MB 1600
-0,018
155 -0,025
180 -0,054
200 -0,061
260 -0,069
340 -0,075
A mm 140 -0,025
0
0
-0,00055
-0,00059
-0,00067
5,5118 -0,00098 6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00213 7,8740 -0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858
in
MB 2400
-0,018
-0,00068
-0,00292
360 -0,075
14,1732
MB 3200
MB 4000
-0,020
-0,00068
-0,00292
460 -0,083
18,1102
-0,00075
-0,00323
B mm
in
84
3,31
84
3,31
106
4,17
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
C mm
in
133
5,24
148
5,83
174
6,85
194
7,64
254
10
334
13,15
354
13,94
454
17,87
Note! The dimensions are valid for +20°C (68°F)
The contents of this information are subject to change without notice or obligation. Information herein should be confirmed before placing orders.
Hägglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SWEDEN
1(2)
Dimensions, AM-2.1
98-03-01, 97-10-01
Spline
Fig. 3.3
The splines shall be lubricated, either oiled with
hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. To avoid wear in
the splines, the installation must be within the
specified tolerances in fig. 3.3. For control of spline
see table 3.4.
Unidirectional drives
Steel with yield strength Relmin = 450 N/mm2
Bidirectional drives
Steel with yield strength Relmin = 700 N/mm2
Table 3.4
Motor
MA 141
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 800
High speed
MB 1150
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Tooth profile and
bottom form
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
Tolerance
Guide
Pressure angle
Module
Number of teeth
Pitch diameter
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
30°
30°
30°
30°
30°
30°
30°
30°
5
5
5
5
8
5
8
8
26
28
34
38
36
50
44
54
ø 130
ø 140
ø 170
ø 190
ø 288
ø 250
ø 352
ø 432
0
0
0
0
0
0
Minor diameter
ø 128 -1,178
ø 138-1,178
ø 168 -1,178
ø 188 -1,201
ø 280 -1,801
Major diameter
ø 139 h11
ø 149 h11
ø 179 h11
ø 199 h11
ø 298,4 h11 ø 259 h11
Measure over
measuring pins
149,908-0,150 159,961-0,151 190,091-0,155
-0,085
-0,085
-0,087
-0,088
-0,102
ø 248 -1,201
ø 340,8
0
-1,801
0
ø 420,8 -1,825
ø 358,4 h11 ø 438,4 h11
-0,103
210,158-0,157 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 -0,107
457,155 -0,121
-0,188
-0,212
ø 10
ø 10
ø 10
ø 10
ø 16
ø 10
ø 16
ø 16
Addendum
modification X M
+2,25
+2,25
+2,25
+2,25
+1,6
+2,25
-0,4
-0,4
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Diameter of
measuring pins
The contents of this information are subject to change without notice or obligation. Information herein should be confirmed before placing orders.
Hägglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SWEDEN
2(2)
Gold Fields La Cima S.A.
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Installation and Maintenance Manual
Marathon
EN320-19h 2002
Preface
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Preface
Hägglunds Drives is one of the worlds leading manufacturers of large hydraulic Drive Systems. A leading position, made possible by unbeatable service
spirit and of continuing development of both products and markets all over the
world. Our drives are to be found in most industrial and marine segments,
where there are extremely high demands for efficiency and reliability. Our main
office and production plant is in Mellansel, Sweden and we have our own
sales- and representation offices in some 40 different countries.
Our high quality Drive Systems, are based upon our unique hydraulic piston
motors, developed through a wealth of experience accumulated over 30 years
in crane and winch business. Today this ongoing development work has resulted
in the largest hydraulic motor ever built - the powerful MARATHON industrial
motor. New, as well as proven technical solutions, contribute to the creation of
this product. The most desirable features and operating reliability have been
designed in this hydraulic motor, which is the largest in the world!
This manual provides necessary information for installation and maintenance
of the motor. In order to find particular information, just search for the wanted
section as listed in the table of contents. However, changes in the equipment
may occur. We therefore reserve the right to introduce amendments in the
manual as we deem necessary without notice or obligations.
Original EN320-18a, 2000
Gold Fields La Cima S.A.
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This Installation and Maintenance Manual is valid for motors
manufactured after 98-01-01. For older motors please contact
your nearest Hägglunds Drives representative.
2
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Contents
Contents
1.
1.1
1.2
1.3
GENERAL ........................................................................................................................ 4
Safety precautions ........................................................................................................... 4
Motor data ........................................................................................................................ 5
Functional description ...................................................................................................... 7
2.
2.1
2.2
2.3
TECHNICAL DATA .......................................................................................................... 8
Recommended charge pressure ...................................................................................... 8
Noise level from a complete installation ........................................................................... 9
Choice of hydraulic fluid ................................................................................................. 10
Environmentally acceptable fluids .................................................................................. 11
3.
3.1
INSTALLATION ............................................................................................................. 12
Mounting instructions ..................................................................................................... 12
Thread for mounting tool ................................................................................................ 13
Lifting methods ............................................................................................................... 14
Standing the motor on a flat surface .............................................................................. 15
Mounting the coupling onto the motor shaft ................................................................... 15
Instruction to follow when mounting the Marathon motor on a driven shaft ................... 15
Fitting the torque arm to the motor ................................................................................. 18
Fitting the double ended torque arm .............................................................................. 19
Mounting the motor onto the driven shaft ....................................................................... 20
Mounting the motor onto the driven shaft - splines ........................................................ 23
Removing the motor from the driven shaft ..................................................................... 23
Mounting the reaction point ............................................................................................ 25
Oil connections ............................................................................................................... 26
Direction of rotation of motor shaft ................................................................................. 27
Draining and venting the motor ...................................................................................... 28
Flushing.......................................................................................................................... 29
3.1.1
3.1.2
Gold Fields La Cima S.A.
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3.1.3a
3.1.3b
3.1.4a
3.1.4b
3.1.5
3.1.6
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
OPERATING INSTRUCTIONS ...................................................................................... 29
Storage ........................................................................................................................... 29
Before commissioning .................................................................................................... 30
Commissioning ............................................................................................................... 30
Periodic maintenance ..................................................................................................... 31
Maintenance chart ......................................................................................................... 31
Motor .............................................................................................................................. 32
Filters ............................................................................................................................. 32
Oil ................................................................................................................................... 32
5.
FAULT FINDING ............................................................................................................ 33
DECLARATION OF CONFORMITY .............................................................................. 34
3
General
1.
Installation and Maintenance Manual, Marathon
GENERAL
1.1 Safety precautions
It is of high importence that the Safety precautions are always followed, if you are
unsure about something, please don´t hesitate to contact your nearest HD-office for
advice.
Warning signs
In this manual you will find the following signs which indicate a potential hazard, which can or will
cause personal enjury or substantial property damage. Depending on the probability of the hazard,
and how serious the injury or property damage could be, there are three levels of classification.
DANGER is used to indicate the presence of a hazard
which will cause severe personal injury, death, or substantial
property damage if the warning is ignored.
WARNING is used to indicate the presence of a hazard
which can cause severe personal injury, death, or
substantial property damage if the warning is ignored.
CAUTION is used to indicate the presence of a hazard
which will or can cause minor personal injury or property
damage if the warning is ignored.
Application area
All new and rebuild applications, should always be approved and supervised by Hägglunds
Drives personel.
Mounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.
Before starting up
Gold Fields La Cima S.A.
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Before starting up new, rebuild or just worked on applications, all accessories and safety arrangements functions, should be controlled/tested.
Periodic maintenance
Notice the intervals in maintenance chart (section 4.4) and keep a record.
Dismounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.
4
Installation and Maintenance Manual, Marathon
1.2
General
Motor data
Quantity
Power
Displacement
Specific torque
Speed
Pressure
Symbol
Metric
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
US
hp
in3/rev
lbf·ft/1000 psi
rpm
psi
Table 1.1
Displacement
Metric
Motor type
S
index
Vi
Specific
torque
Rated
speed*
Max.
speed
Max.
pressure**
Max. output
power
intermittent.
Ts
n
n
p
P
MA 141
8890
141
56
80
350
254
MA 200
12575
200
38
55
350
254
17768
283
38
50
350
390
MB 283
(1
20
17768
283
80
130
350
515
25145
400
28
35
350
390
25145
400
36
50
350
515
25145
400
56
95
350
515
MB 1150-400
25145
400
90
125
350
1031
MB 566
35561
566
28
35
350
515
MB 1150-566(1
35561
566
70
110
350
1031
36121
575
42
65
350
515
50265
800
18
25
350
515
MB 800-283
MB 400
MB 800-400(3
(1
20
MB 800-400
(1
MB 800-575(1
20
MB 800
(2
50265
800
28
45
350
515
(1
20
MB 1150-683
42899
683
62
90
350
1031
MB 1150-800(1
50258
800
55
75
350
1031
(1
MB 1150-975
61249
975
40
62
350
1031
MB 1150
72241
1150
38
53
350
1031
MB 1600-1375
86392
1375
30
43
350
1031
MB 1600
100529
1600
28
38
350
1031
(1
108383
1725
22
33
350
1546
(1
MB 2400-1950
122520
1950
22
30
350
1546
MB 2400-2175(1
136657
2175
18
27
350
1546
MB 2400
150794
2400
16
24
350
1546
MB 3200
201059
3200
10
16
350
1580
MB 4000
251323
4000
8
12
350
1580
MB 800-800
(1
MB 2400-1725
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
(3
Lower displacement.
5
General
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Motor data
Quantity
Power
Displacement
Specific torque
Speed
Pressure
Symbol
Metric
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
US
hp
in3/rev
lbf·ft/1000 psi
rpm
psi
Table 1.2
Displacement
US
Motor type
S
index
Rated
speed*
7170
56
80
5000
340
MA 200
767
10170
38
55
5000
340
MB 283
1084
14390
38
50
5000
523
1084
14380
80
130
5000
690
20
p
Max. output
power
intermittent.
542
MB 800-283
n
Max.
pressure**
Ts
(1
n
Max.
speed
Vi
MA 141
P
MB 400
1534
20340
28
35
5000
523
MB 800-400(3
1534
20340
36
50
5000
690
1534
20340
56
95
5000
690
(1
20
MB 800-400
(1
MB 1150-400
1534
20340
90
125
5000
1382
MB 566
2170
28780
28
35
5000
690
2170
28780
70
110
5000
1382
2204
29240
42
65
5000
690
3066
40680
18
25
5000
690
3066
40680
28
45
5000
690
(1
MB 1150-566
(1
20
MB 800-575
MB 800
MB 800-800(2
20
(1
2618
34720
62
90
5000
1382
(1
MB 1150-800
3067
40680
55
75
5000
1382
MB 1150-975(1
3738
49570
40
62
5000
1382
MB 1150
4408
58480
38
53
5000
1382
MB 1600-1375
5270
69920
30
43
5000
1382
MB 1600
MB 1150-683
(1
6132
81360
28
38
5000
1382
(1
6611
87700
22
33
5000
2072
(1
MB 2400-1950
7473
99150
22
30
5000
2072
MB 2400-2175(1
8336
110600
18
27
5000
2072
MB 2400
9198
122050
16
24
5000
2072
MB 3200
12265
162750
10
16
5000
2117
MB 4000
15330
203440
8
12
5000
2117
MB 2400-1725
Gold Fields La Cima S.A.
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Specific
torque
* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
(3
Lower displacement.
6
Installation and Maintenance Manual, Marathon
1.3
General
Functional description
in the connection block and drain lines to ports
D1, D2, D3 or (D4)* in the port end housing.
Hägglunds Drives hydraulic industrial motor
MARATHON is of the radial-piston type with a
rotating cylinder block/hollow shaft and a
stationary case. The cylinder block is mounted
in fixed roller bearings in the case. An even
number of pistons are radially located in bores
inside the cylinder block, and the valve plate
directs the incoming and outgoing oil to and
from the working pistons. Each piston is
working against a cam roller.
The motor is connected to the shaft of the driven machine through the hollow shaft of the
cylinder block.The torque is transmitted by
using a mechanical shaft coupling, or alternatively by splines.
Valid patents
US 4522110, SE 456517, EP 0102915,
JP 83162704, GB 1385693, EU 0524437.
When the hydraulic pressure is acting on the
pistons, the cam rollers are pushed against the
slope on the cam ring that is rigidly connected
to the case, thereby producing a torque. The
reaction force is transferred by the guide roller
bearings on the cam rollers shaft ends to the
two guide plates which are connected to the
cylinder block/hollow shaft. Rotation therefore
occurs, and the torque available is proportional to the pressure in the system.
Quality
To assure that our quality is outstanding we
maintain a Quality Assurance system, certified
to standard ISO 9001, EN 29001 and BS 5750;
Part 1.
Oil main lines are connected to ports R and L
Fig. 1 The MARATHON motor
1
11
(D4)*
1. Cam ring
D1
2
2. Cam roller
3
3. Piston
4
4. Shaft coupling
7
5. Cylinder block / hollow shaft
7a
6. Guide plates
7. Guide roller bearing
7a. Cylinder block bearing
8. Connection block
9. Valve plate
5
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10. Shaft end housing
8
11. Port end housing
R, L
R = inlet or outlet port »R«
L = inlet or outlet port »L«
10
9
D2
6
D3
7
D1, D2, D3 and D4 = drain ports
*D4 = MB 1150 - MB 4000
Technical data
Installation and Maintenance Manual, Marathon
2.
TECHNICAL DATA
2.1
Recommended charge pressure
The hydraulic system must be such that the motor will recieve sufficient charge pressure at the
low-pressure port. This applies to all types of installations.
There are two distinct cases:
Case 1:
Case 2:
The motor works in braking mode. Required
charge pressure at the inlet port is according
to diagram below.
The motor works in driving mode only. Required
back pressure at the outlet port corresponds to
30% of value given in diagram below, but may
not be lower than 2 bar (29 psi).
MA 200
MB 283
MB 1150
MB 400
MB 566
MB 1600
MB 800
bar
MB 3200
MB 2400
MB 4000
Table 2.1 Charge pressure
psi
18
250
16
14
200
MA 141
12
150
10
8
100
6
4
50
2
0
0
10
20
30
40
50
0
60 rpm
Oil viscosity 40 cSt (187 SSU).
Valid for 1 bar (15 psi) case pressure. With increasing case pressure the charge pressure must
be increased accordingly.
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Max. case pressure is 3 bar (43,5 psi) (for 1% of the operation time evenly divided, pressure
peaks of max. 5 seconds up to 8 bar (116 psi) are allowed).
Max. permitted case pressure at stand-still is 8 bar (116 psi).
8
Installation and Maintenance Manual, Marathon
2.2
Technical data
Noise level from a complete installation
Background noise
Pump
motor
Pipe
noise
Hydraulic
motor
Noise from
driven unit
Foundation and construction noise
Remarks:
Background noise
Hydraulic motor
The background noise can not normally be
influenced but is usually known or easy to
measure.
The hydraulic motor is a known noise level.
(Tables of sound data - see subsection 4.9 in
the Engineering Manual).
Pump unit
Driven unit
The pump unit is a known noise level.
The driven unit is an unknown sound source
(for us) but can through certain information
probably be obtained from the supplier. When
securing the torque arm of a hydraulic motor
to the foundation or casing of a driven machine,
it is highly important to study the construction
of the foundation or casing. This may well be
the most important factor to consider, since
many structures may give rise to resonance,
resulting in severe noise problems.
Pipe noise
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The pipe noise is probably the source of the
majority of mistakes in installations: all pipe
clamps should be of vibration insulating type
secured to concrete ceiling, wall or floor.
Securing to non-rigid metal structures or
structures is likely to give resonance and should
be avoided.
9
Technical data
2.3
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Choice of hydraulic fluid
The Hägglunds Drives hydraulic motors are primarily designed to operate on conventional petroleum based hydraulic oils. The hydraulic oil can be chosen in consultation with the oil supplier of
your local sales office, bearing the following requirements in mind:
GENERAL
The oil shall have FZG (90) fail stage minimum 11 described in IP 334 (DIN 51354). The oil must
also contain inhibitors to prevent oxidation, corrosion and foaming. The viscosity of mineral oil is
highly dependent of the temperature. The final choice of oil must depend on the operating temperature that can be expected or that has been established in the system and not in the hydraulic tank.
High temperatures in the system greatly reduce
the service life of oil and rubber seals, as well
as resulting in low viscosity, which in turn provides poor lubrication.
RECOMMENDED VISCOSITY AT
OPERATING TEMPERATURE
40-150 cSt/187-720 SSU.
Content of water shall be less than 0,1%. In
Industrial applications with high demands for
service life, the content of water shall be less
than 0,05%.
Temperature limits
Normal operating temperature should be less
than +50°C (122°F)
Viscosity limits
Viscosity index
Min. permitted in continuous duty
Min. permitted in intermittent duty
Max. permitted
= 100 recommended
= 150* for operation
with large temperature
difference
Nitrile seals (std motor)
Viton seals
-35°C to +70°C
-20°C to +100°C
40 cSt/187 SSU
20 cSt/98 SSU**
10000 cSt/48000 SSU
Nitrile seals (std motor)
Viton seals
-31°F to +158°F
-4°F to +212°F
* Many hydraulic fluids with VI-improvers are subject to temporary and permanent reductions of the viscosity.
** Low viscosity gives reduced service life for the motors and
reduction of max. allowed power for "MARATHON".
Fire resistant fluids
OPERATING WITH FIRE RESISTANT FLUIDS
The following fluids are tested for Hägglunds Drives motors: (ISO/DP 6071)
Fluid
Approved
Seals
Internal paint
HFA: Oil (3-5%) in water emulsion
No
-
-
HFB: Inverted emulsion 40-45% water in oil
Yes
Nitrile (std motor)
Not painted*
HFC: Water-glycol
Yes
Nitrile (std motor)
Not painted*
HFD:R - Phosphate esters
Yes
Viton
Not painted*
HFD:S - Chlorinated hydrocarbons
Yes
Viton
Not painted*
HFD:T - Mixture of the above
Yes
Viton
Not painted*
HFD:U - Other compositions
Yes
Viton
Not painted*
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HFD synthetic fluids
*Must be specified in the order.
IMPORTANT! Down rating of pressure data and service life must be considered when
using fire resistant fluid. The Hägglunds Drives company or its authorised representative
must always be contacted for approval in the case of these types of fluids.
10
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Technical data
Environmentally acceptable fluids
Fluid
Approved
Seals
Internal paint
Vegetable */**
Fluid HTG
Yes
Nitrile
(std motor)
-
Synthetic **
Esters HE
Yes
Nitrile
(std motor)
-
*Vegetable fluids give good lubrication and small change of viscosity with different temperature. Vegetable
fluids must be controlled every 3 months and temperature shall be less than +45°C (113°F) to give good
service life for the fluid.
**Environmental acceptable fluid give the same servicelife for the drive, as mineral oil.
Filtration
Explanation of "Grade of filtration"
The oil in a hydraulic system must always be
filtered and also the oil from your supplier has
to be filtered when adding it to the system. The
grade of filtration in a hydraulic system is a
question of service life v.s. money spent on filtration.
Grade of filtration β 10=75 indicates the
following:
β 10 means the size of particle ≥10µm that will
be removed by filtration.
=75 means the grade of filtration of above
mentioned size of particle. The grade of filtration
is defined as number of particles in the oil
before filtration in relation to number of particles
in the oil after filtration.
In order to obtain stated service life it is
important to follow our recommendations
concerning contamination level.
When choosing the filter it is important to
consider the amount of dirt particles that the
filter can absorb and still operate satisfactory.
For that reason we recommend a filter with an
indicator that gives a signal when it is time to
change the filter cartridge.
Ex. Grade of filtration is β 10=75.
Before the filtration the oil contains N number
of particles ≥10µm and after passing the filter
once the oil contains
number of particles
≥10µm.
Filtering recommendations
This means that
Before start-up, check that the system is
thoroughly cleaned.
particles have been filtered (=98,6%).
1. In general the contamination level in our
motors should not exceed ISO 4406 19/15
(NAS 10).
2. For heavy-duty industrial applications the
contamination level should not exceed ISO
4406 16/13 (NAS 7).
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number of
3. When filling the tank and motor case, we
recommend the use of a filter with the grade
of filtration β 10=75.
11
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
3.1
Mounting instructions
Design of driven shaft end on heavilyloaded shaft
If the motor is to work properly it must be
installed with the greatest possible precision.
Every item connected to the motor that does
not meet the requirements of the following
instructions may result in stresses that adversely affect the basic rating life of the motor.
Where the driven shaft is heavily loaded and
is subject to high stresses, for example on
changes in the direction of rotation, it is
recommended that the driven shaft should have
a stress relieving groove; see Fig. 3.1 and tables
3.1 and 3.2.
Normally the motor must be completely full of
oil. When the motor is installed with the shaft
in the horizontal plane, the drain ports must be
positioned vertically. The higher of the two drain
por ts must be used: see Fig. 3.24 "Oil
connections", page 26.
G
Fig. 3.1
F
A
Max R a 3,2
E
When the motor is mounted with the shaft in
the vertical plane, drain outlet D1 or D2 must be
connected to the drain hole on the shaft end
housing or end cover. A preloaded check valve
must be connected in the drain line to ensure
that the motor is filled with oil; see Fig. 3.28 3.30 "Draining and venting the motor", page
28.
C
INSTALLATION
D
3.
30°
6±0,5
(0,24±0,02)
R 50
(R 1,97)
B±0,5
(B±0,02)
Normally-loaded shaft
In drives with only one direction of rotation
where the stresses in the shaft are moderate,
the shaft can be plain, see Fig. 3.1a and tables
3.1 and 3.2
The drain line must be dimensioned so that
max. 3 bar (43,5 psi) motor case pressure is
not exceeded.
The max case pressure is 3 bar (43,5 psi). Brief
peaks during operation up to 8 bar (116 psi)
are permissible. The permitted case pressure
when the motor is stationary is 8 bar (116 psi).
Fig. 3.1a
Max
The motor must always be connected in such
a way as to give a sufficient boost make-up
flow at the low pressure connection. This is
particularly important at high speeds and with
rapid reversing, see 2.1 "Recommended
charge pressure".
Unidirectional drives
Steel with yield strength Relmin= 300 N/mm2
Bidirectional drives
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm2
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Table 3.1 Valid for couplings with slitted inner ring
Dim
MA 141
0
MA 200
0
MB 283
-0,014
MB 400
-0,015
MB 566
MB800
-0,017
MB 1150
MB 1600
-0,018
MB 2400
MB 3200
MB 4000
-0,018
-0,020
155 -0,025
180 -0,054
200 -0,061
260 -0,069
340 -0,075
360 -0,075
460 -0,083
A mm 140 -0,025
-0,00067
-0,00068
-0,00068
0
0
-0,00075
5,5118 -0,00098
6,1024 -0,00098
7,0866 -0,00055
7,8740 -0,00059
in
-0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858 -0,00292 14,1732 -0,00292 18,1102 -0,00323
-0,00213
B mm
in
84
3,31
84
3,31
106
4,17
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
C mm
in
133
5,24
148
5,83
174
6,85
194
7,64
254
10
334
13,15
354
13,94
454
17,87
Note! The dimensions are valid for +20°C (68°F)
12
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Installation
Thread for mounting tool
To make it easier to mount the motor on the driven shaft end or to remove the motor from the shaft
it is recommended that a hole (table 3.2) should be drilled and tapped in the centre of the shaft for
a mounting tool; see 3.1.4 "Mounting the motor onto the driven shaft", and 3.1.5 "Removing the
motor from the driven shaft".
Table 3.2 Alternative thread (Fig. 3.1 and 3.1a)
The tool has both a UNC thread and a metric
thread, so that the hole can be drilled and
tapped to conform to one of the two alternatives given in table 3.2.
MA 141 - MA 200
MB 283 - MB 800*
M20
D
E >17 (0,67)
F 25 (0,98)
G 50 (1,97)
UNC 5/8"
>13,5 (0,53)
22 (0,87)
30 (1,18)
MB
1150/1600/2400
3200/4000
M30
UNC 1"
>25 (1)
40 (1,57) 30 (1,18)
60 (2,36)
-
*MB 800, please contact Hägglunds Drives
representative.
Spline
The splines shall be lubricated, either oiled with hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. Motors that carry radial load, must have the splines filled with oil. To
avoid wear in the splines, the installation must be within the specified tolerances in fig. 3.2. For
control of spline see table 3.3.
Fig. 3.2
Unidirectional drives
A
2
ø
ø
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm
Bidirectional drives
2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm
0,15
A
0,4
A
Table 3.3
Motor
MA 141
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 800
High speed
MB 1150
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Tooth profile and
bottom form
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
30°
30°
30°
30°
30°
30°
30°
30°
Tolerance
Guide
Gold Fields La Cima S.A.
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Pressure angle
Module
5
5
5
5
8
5
8
8
Number of teeth
26
28
34
38
36
50
44
54
ø 130
ø 140
ø 170
ø 190
ø 288
ø 250
ø 352
Pitch diameter
0
-1,178
Minor diameter
ø 128
Major diameter
ø 139 h11
Measure over
measuring pins
149,908
-0,085
-0,150
ø 138
0
-1,178
ø 168
0
-1,178
ø 188
0
-1,201
ø 149 h11
ø 179 h11
ø 199 h11
-0,085
159,961 -0,151
-0,087
190,091 -0,155
-0,088
210,158 -0,157
ø 280
0
-1,801
ø 248
0
-1,201
ø 298,4 h11 ø 259 h11
316,665
-0,102
-0,180
-0,103
270,307 -0,181
ø 340,8
0
-1,801
ø 432
ø 420,8 0-1,801
ø 358,4 h11 ø 438,4 h11
-0,107
377,099 -0,188 457,155 -0,121
-0,212
Diameter of
measuring pins
ø 10
ø 10
ø 10
ø 10
ø 16
ø 10
ø 16
ø 16
Addendum
modification X M
+2,25
+2,25
+2,25
+2,25
+1,6
+2,25
-0,4
-0,4
13
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
3.1.1 Lifting methods
One of the lifting methods shown here must be used when handling the motor and torque arm;
see Figures 3.3-3.8.
Fig. 3.3
Fig. 3.4
Before lifting, check that the lifting
eyes are screwed fully home. Make
sure that the lifting tools can handle
the weight (see table 3.4)
Fig. 3.5
MA141 - MB 800
Fig. 3.6.a MB 1150/1600
Fig. 3.6.b MB 2400/3200/4000
Max 60°
Max 60°
Max 60°
Note:
Must be lifted in
min. four lifting eyes.
Table 3.4
Lifting the torque arm
Weight
Motor
kg
lb
MA 141
990
2183
MA 200
1130
2490
MB 283
1395
3075
MB 400
1625
3594
MB 566
2108
4647
MB 800
2580
5688
MB 1150
4600
10140
MB 1600
4600
10140
MB 2400
6460
14222
MB 3200
8930
19730
MB 4000
10750 23700
Fig. 3.7
Gold Fields La Cima S.A.
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Fig. 3.8
Lifting eye dimensions
A
B
C
3/4" UNC
1" UNC
1" UNC
1" UNC
1 1/4" UNC 1 1/4" UNC
M24
M24
M30
M30
-
Table 3.5
Torque arm
Always make sure where the
centre of gravity is before any
lifting, never stand below a
hanging motor or torque arm.
14
Weight
kg
lb
TMA 20
75
165
TMA 40
133
283
TMA 60
207
456
TMA 80
420
930
TMA 100/120/140
762
1679
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Installation
Standing the motor on a flat surface
When the motor is placed on a flat surface such as a floor, it must stand either on its outer diameter
or on the suitably protected end face of the hollow shaft (see Fig. 3.9 and 3.10).
NOTE:
The motor must not be placed on the end face of the hollow shaft when the coupling is fitted, since
this may cause damage to the coupling.
When in storage, the motor must always be placed on the end face to the hollow shaft. It is also
advisable to provide supports at the mounting surface of the motor; see Fig. 3.10.
Fig. 3.9
Fig. 3.10
Support
3.1.2 Mounting the coupling onto the motor shaft
The motor is delivered with anti-rust treatment on the hollow shaft and coupling.
Instruction to follow when mounting the Marathon motor on a driven shaft
Before the motor is mounted there are some
preconditions which must be fulfilled:
If those conditions are fulfilled you may start
the mounting.
- The shaft material for the driven shaft must
be of a quality which meets the minimum
requirements specified by Hägglunds
Drives (see recommendations, page 12).
- Clean the driven shaft and the out- and
inside of the Marathon motor hollow shaft,
see Fig. 3.12. Use acetone or similar.
- Remove the spacers between the two
clamping rings of the coupling.
- The shaft must have the dimensions as
recommended in the section 3.1.
- Mount the coupling on the hollow shaft of
the motor. The coupling must be pushed
right up to the stop of the shaft.
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- You should note that the couplings are from
the factory lubricated with MoS2 (Molycote)
on the conical surfaces and the bolts. This
lubricants shall remain on those surfaces but:
- Mount the motor onto the driven shaft by
following the instruction in the section 3.1.4
page 20, 21 and 22 (With or without using
the mounting tool).
Molycote must under no
circumstances be transferred to the surfaces
between the driven shaft
and the motor.
Never tighten the coupling
screws until the motor has
been mounted onto the driven shaft.
It is therefore important that you clean your
hands if you got Molycote on them.
15
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
However for the tightening of the coupling
screws the following must be observed:
Remember:
The following factors are important for
successful mounting:
Keep tension in your lifting wires to avoid
skew setting of the motor on the shaft
during the tightening of the screws.
Wobbling caused by skew setting of the
motor gives extra forces on the main
bearings.
- Right material and dimension on the driven
shaft.
- The conical surface between the coupling
ring and the clamping rings + the bolts shall
be coated with MoS2 (Molycote), see Fig.
3.11.This is done from the factory at
delivery! When a motor has been in for
overhaul or service and shall be re
assembled it may be necessary to relubricate
those surfaces with Molycote again but
remember only the specified surfaces!
In order to avoid the misalignment of the two
clamping rings during the screw tightening, the
gap between the rings must be measured in
several places during the process, see Fig.
3.13.a, page 17. The difference between the
measured gaps must never vary more than 1
mm (0,04") during any stage of the tightening
process. For motors MB 1150 and larger this
dimension may be max. 2 mm (0,08").
- Absolutely No Molycote on the surfaces
between shaft and motor. Clean the driven
shaft and the inside of the motor hollow shaft.
Pre-set the coupling screws in opposite pairs
(12-6-3-9 o´clock) until you reach max. 50% of
the torque specified for the screws. It is very
important that when you reach this stage the
misalignment is controlled as described above.
- Alignment of the motor on the shaft
(dimensional check).
- Minimum variation in the gap between the
clamping rings (dimensional check).
Mark the screw heads at 12 o´clock with a pen
or paint so that you can follow the turning
sequence of the screws.
- Right torque on the bolts (use torque
wrench).
Set the torque wrench for the specified maximum torque. Tightening torque of the coupling
screws; see the sign on the coupling, or table
3.6, page 17.
Before starting the motor,
check that the rotating
coupling can not cause
damage.
Now start tightening the screws in sequence
shown in Fig. 3.13.b, page 17.
Keep on doing this until you have reached the
stated torque. Several passes are required
before the screws are tightened to specified
torque. Keep checking the alignment of the
coupling (15-20 passes may be necessary).
Fig. 3.11
- - - - - = Coated surface
Clamping rings
Seal
When the specified torque is reached it is
important that all screws are tightened with
specified torque and that no further movement
can be observed.
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Coupling
ring
Washer
Cleaned surface
16
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Installation
Fig. 3.12
Clean the driven shaft
and the inside of the
motor hollow shaft.
Table 3.6
Motor type
No. of
screws
Screw dim
MA 141
12
MA 200
14
MB 283
12
M20 x 80
MB 400
15
M20 x 90
MB 566
20
MB 800
20
MB 1150
32
MB 1600
32
MB 2400
36
MB 3200
48
M16 x 65
Tightening torque
Nm
lbf·ft
250
185
Strength
class
Type of
head
10.9
M20 x 100
490
362
Hexagon
M20 x 130
M20 x 160
570
420
12.9
M20 x 180
48
MB 4000
Note 1
Note 2
Note 3
Uncoated screws greased with MoS2.
There is a metallic sign on every coupling with a tightening torque stamped on it.
This torque is always to be used.
Tightening torque value is critical. Use calibrated torque wrench.
Fig. 3.13.b
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Fig. 3.13.a
17
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
3.1.3a Fitting the torque arm to the motor
The torque arm is fitted to the motor before Table 3.7
the motor is mounted on the driven shaft.
- Clean the spigot surface on the torque arm Motor
and motor with trichlorethylene or similar
MA 141
solvent.
MA 200
- Oil the screws.
MB 283
- Make sure that the torque arm will be MB 400
pointing in the right direction when the MB 566
motor is mounted in place on the machine. MB 800
- Line up the torque arm on the motor by MB 1150
using the screws.
MB 1600
- Tighten the screws to the torque stated in
MB 2400
the table below.
MB 3200
Screw dimensions
3/4" UNC
Strength class 8.8
Number of
screws
24x76mm
M24
Strength class 8.8
43x80mm
M24
Strength class 10.9
86x80mm
Do not weld, drill, grind or carry out
any similar work on the torque arm
without Hägglunds Drives approval.
Fig. 3.14.b MB 1150/1600
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Fig. 3.14.d MB 3200/4000
18
lbf·ft
340
250
810
597
650
480
900
660
36x89mm
MB 4000
Fig. 3.14.c MB 2400
Nm
24x89mm
1" UNC
Strength class 8.8
Note: Use torque wrench and oiled screws!
Fig. 3.14.a MA 141 - MB 800
Tightening
torque
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Installation
3.1.3b Fitting the double ended torque arm
The torque arm is fitted to the motor before the
motor is mounted on to the driven shaft. See
3.1.3a "Fitting the torque arm to the motor".
Cylinders oil connection A, B and C must point
in the direction to the motor. Mount the hoses.
The hose mounted to connection (R) has to
be mounted to the hydraulic cylinders
connection B, and the hose from connection
(L) has to be mounted to the cylinders
connection A.
Check and adjust the rod end (pos 1) according
to the drawing. Mount the rod to the torque arm,
use the shaft (pos 2) and lock them with circlips.
Tighten the 4 pcs of screw (pos 3) on the rod
end, torque according to table 3.7b.
Remark!
Start the system and run it for some minutes.
Vent the cylinder from air. Use the vent screws
on the cylinder (pos 4).
Mount the hydraulic cylinder. The piston rod has
to be mounted upwards, and on the right hand
viewed from the motors main connection side.
A
1
L
4
R
2
B
3
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C
19
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
3.1.4a Mounting the motor onto the driven shaft
The motor can be mounted onto the driven shaft with or without a mounting tool, but the use of a
mounting tool is recommended since it make the work easier.
If the motor is to be mounted with the shaft pointing upwards, a venting nipple and hose must be
connected to the shaft end housing of the motor; see section 3.2.2 "Draining and venting the
motor", Fig. 3.28. It is recommended that the nipple and hose should be fitted to the motor before
the coupling and torque arm are fitted. Then fit the torque arm to the motor; see section 3.1.3.
It is important to arrive at the correct clamping length between the driven shaft and the hollow shaft
of the motor.
Ensure that the full clamping length is used by, for example, measuring and marking the driven
shaft. This is of particular importance if the duty is so severe that a stress relieving groove has been
made on the driven shaft. See Fig. 3.20 and the table 3.8 on page 22.
Mounting the motors MA 141 - MB 800 with a mounting tool
- Remove the plug, the end cover together
with screws and washers, and the plug in
the centre shaft; see Fig. 3.18.a.
- Pull the motor onto the shaft by turning the
nut on the mounting tool; see Fig.3.18.b,
until the length stated in the table 3.8 on
page 22 is obtained; see Fig. 3.20.
- Mount the end cover without plug.
- Remove the mounting tool and also the
end cover.
- Align the motor with the driven shaft.
- Locate the existing plastic washer inside
the nut on the mounting tool. Pass the
mounting tool through the end cover and
the centre shaft of the motor, and screw it
into the driven shaft to stated depth by
using the key handle in the end of the tool.
- Refit the plug in the centre shaft by tightening to the given torque. Finally fit the end
cover and plug. Tighten the screws properly
together with washers.
Fig. 3.18.a Mounting the MA 141 - 200 and
MB 283 - 800
Fig. 3.18.b
End cover
Plug
Plastic washer
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Nut
Mounting tool
Plug 70 Nm
(50 lbf·ft)
20
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Mounting the motors MB 1150 - MB 4000 with a mounting tool
- Pull the motor onto the shaft by turning the
nut on the mounting tool; see Fig. 3.19.b,
until the length stated in the table 3.8 on
page 22 is obtained; see Fig. 3.20.
- Remove the end cover with screws and
washers; see Fig. 3.19.a.
- Remove the lock ring.
- Align the motor with the driven shaft.
- Remove the mounting tool.
- Pass the mounting tool through the centre
shaft of the motor, and screw it into the
driven shaft by using the key handle in the
end of the tool. Make sure that the tool is
screwed into the shaft end to specified length.
- Refit the lock ring.
- Finally fit the end cover, tighten the screws
properly together with washers.
Fig. 3.19.b
Fig. 3.19.a Mounting the MB 1150 - 4000
End cover
Mounting tool
Nut
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Lock ring
21
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Fig. 3.21
Fig. 3.20.a Without stress relieving groove
Vertical line
Mounting the motor without a
mounting tool
Fig. 3.20.b With stress relieving groove
The motor can be mounted onto the driven
shaft without using a mounting tool, though this
is more difficult and takes longer time.However,
it is easier to mount the motor if during mounting
the compressed air trapped within the hollow
shaft is evacuated.
To do this, perform in the following manner:
Motors MA 141 - MB 800
Remove the end cover together with plug, as
well as the plug in the centre shaft; see Fig.
3.18.a. After mounting, refit the removed
components.Tighten the end cover screws
properly, as also the plug in the centre shaft to
given torque.
Table 3.8
Motor
Length
B mm
B in
84
3,31
MB 283
106
4,17
MB 400
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
MA 141
MA 200
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Motors MB1150 - MB 4000
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Remove the end cover during mounting;
see Fig. 3.19.a. After mounting, refit the end
cover. Tighten the screws properly.
Align the motor with the driven shaft using an
overhead crane or lifting truck and press it
carefully onto the shaft so that the length
stated in the table beside is obtained, see
Fig. 3.20.
To achieve the highest possible oil level in the
motor case, the motor must be turned until the
drain outlets are positioned vertically one above
the other, see fig 3.21.
22
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
3.1.4b Mounting the motor onto the driven shaft - splines
If oil here, it can
be used for the
spline. Then take
away the sealing
washer.
Flange mounted motors
For flange mounted motors, the spline shall
normally not be subject to radial load.With no
radial load, the splineshaft can be greased
before mounting the motor. If the motor is subject to radial load, the splines shall be filled up
with oil.
- Mount the motor on to the shaft.
- Bolt the motor to the flange.
Oil to be filled
before tightening G1 plug.
- Fill up hydraulic oil to the G1 plug.
- Torque the G1 plug. MV=125 Nm/90 lbf.ft.
Torquearm mounted motors
O-ring
Motors that carry radial load, must have the
splines oiled. The motor can be used for horizontal mounting and mounting with motor shaft
pointing downwards.
5 (0,2) Clearance,
when filling oil.
- Mount the motor on to the shaft.
Mounting kit
- Fill up hydraulic oil to the G1 plug.
- Mount washer and bolt.
- Torque the bolt. MV=200 Nm/144 lbf.ft for MA
141- 800. MV=700 Nm/504 lbf.ft for MB 11504000.
Mounting kit
478 3631-801=MA200, 478 3629-802=MB283800, 478 3629-803=1150-2400
Oil to be filled
before tightening
bolt.
3.1.5 Removing the motor from the driven shaft
Before dismounting the motor from the driven shaft the oil in the motor case must be drained
through the lower draining hole. The motor can be removed from the shaft with or without the
mounting tool. The operation is easier if the tool is used.
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Removal of motors MA 141 - MB 800 by using the mounting tool
- Slacken the shaft coupling screws gradually;
see Fig. 3.13.a and 3.13.b on page 17.
Each screw should be slackened only
about a quarter of a turn each time. Thus
tilting and jamming of the collars or thread
stretching will be avoided. The screws must
be slackened until the coupling ring is fully
released.
- Remove the plug, the end cover together
with screws and washers, and the plug in
the centre shaft; see Fig. 3.18.a.
- Locate the existing plastic washer outside
the mounting tool nut.Then pass the tool
through the centre shaft, and screw it into
the driven shaft to stated depth.
- Screw in the nut of the tool until the end
cover can be refitted; see Fig. 3.22.
- Remove the motor from the driven shaft by
unscrewing the nut of the mounting tool.
- Remove the end cover and mounting tool.
Finally, refit the removed plugs and end cover
as before.
23
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Installation
Removal of motors MB 1150 - MB 4000
by using the mounting tool
Removing the motor without using the
mounting tool
- Slacken the shaft coupling screws gradually;
see Fig. 3.13.a and 3.13.b on page 17.
Each screw should be slackened only
about a quarter of a turn each time. Thus
tilting and jamming of the collars or thread
stretching will be avoided. The screws must
be slackened until the coupling ring is fully
released.
- Remove the end cover with screws and
washers; see Fig. 3.19.a. Remove the lock
ring.
- Pass the mounting tool through the centre
shaft, and screw it into the driven shaft to
stated depth.
- Screw in the nut of the tool until the lock
ring can be fitted outside the nut; see Fig.
3.23.
- Remove the motor from the driven shaft by
unscrewing the nut on the mounting tool. *If
the motor is hard to remove from the shaft,
put a tube over the mounting tool to avoid
bending of it. Innerdiameter=35 (1,4),
MB1150/1600 L=700 (27,5), MB2400
L=1000 (39), MB3200 L=1200 (47), MB4000
L=1500 (59).
- Remove the lock ring and mounting tool.
Finally, refit the lock ring in place, as also
the end cover.
- Slacken the screws of the shaft coupling,
see above "Removal of motors by using the
mounting tool".
- Remove some components to allow air to
enter the space in the hollow shaft of the
motor; see “Mounting the motor without a
mounting tool“, page 22. After removal of
the motor, refit the removed components as
before.
- Carefully pull the motor off the driven shaft
supported by an overhead crane or a lifting
truck.
Fig. 3.22 Removal of MA 141 - 200
and MB 283 - 800
Fig. 3.23 Removal of MB 1150 - 2400
Always make sure that the
lifting equipment is strong
enough, and never stand
below the motor during
disassembly.
Each screw should be
slackened only about a
quarter of a turn each time.
Mounting tool
End cover
Nut
Plastic washer
*
Nut
Mounting tool
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Lock ring
24
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
3.1.6 Mounting the reaction point
Fig. 3.15 Mounting of pivoted attachment
x = ±2 mm (0,079) misalignment in installation.
x ≤ ±15 mm (0,59) movement when in use.
Singel torque arm
Twin torque arm
Alternative
position
Note: The toggle bearing must be
dismounted during welding
Steel: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50 C
Protected against corrosion, after welding.
Double torque arm with a
cylinder on the right handside of the motor
R
α=90°
Φ≤ 2°
L
α=90°
Make sure that the foundation can withstand the
forces from the torque arm.
R
Bolted to the foundation
Fig. 3.16
Mounting of torque arm on pivoted
attachment TMA 20, 40, 60, 80, 100.
Fig. 3.17 Torque arm installation
DANGER ZONE
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Attachment
In case of failure
of torque arm installation
Torque arm
25
Installation
3.2
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Oil connections
MB 2400, MB 3200 and MB 4000 are partly filled with oil at
delivery (Shell Tellus Korrhydraul S68). Please check if it could
be mixed with the systems oil or have to be exchanged. See
table beside for filled in volume.
Motor
Oil volume, litre (US gal.)
MB 2400
60 (15,8)
MB 3200
90 (23,8)
MB 4000
120 (31,7)
Fig. 3.24
See Fig. 4.4.1 for MB 1150 - MB 4000
Connection
Description
Remarks
R
Main connection
If R is used as the inlet, the motor shaft rotates
clockwise, viewed from the motor shaft side.
L
Main connection
If L is used as the inlet, the motor shaft rotates anticlockwise, viewed from the motor shaft side.
D1
Drain outlet
Normally plugged at delivery.
D2 , D3
Alternative drain outlet
Normally plugged at delivery.
F
Flushing connection
For flushing of radial lip seal. Normally plugged.
T
Test connections
Used to measure pressure and temperature at the main
connections. Normally plugged.
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Motor
MA
MA
MB
MB
MB
MB
MB
MB
MB
MB
MB
141
200
283
400
566
800
1150***
1600***
2400***
3200***
4000***
R*
L*
1 1/2"
1
1/2"
2"
2"
2" **
2" **
D1 , D 2
D3
BSP
1"
D4
F
-
BSP
1 1/4"
BSP
1/4"
BSP
1 1/4"
T
BSP 1/4"xM16
BSP
1 1/4"
* SAE coupling J 518 C, code 62, 414 bar (6000 psi).
** One "R"-connection and one "L"-connection is blocked at delivery (se Fig. 4.4.1).
*** See Fig. 4.4.1 for oil connections.
26
y
mm
y
in
159
6,26
172
6,77
201
7,91
238
9,37
x
mm
x
in
60
2,36
91
3,58
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Installation
Fig. 3.25
When using (heavy wall) piping and in frequent
reversal drives, it is recommended to fit flexible
hoses between the motor and piping to avoid
damage due to vibration and to simplify installation of the motor. The length of the hoses has
to be as short as possible.
Main connection R, L
Table 3.9 Main connection R,L
Motor
a
mm (in)
b
c
mm (in)
38 (1,5)
5/8" UNC
35 (1,38)
48 (1,89)
3/4" UNC
36 (1,42)
MA 141
MA 200
MB 283
Drain connection D1, D2
MB 400
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
Test connection T
MB 4000
3.2.1 Direction of rotation of motor shaft
With the high pressure supply connected to R port, the motor shaft rotates in the direction shown
by the arrow, i.e. clockwise viewed from the motor shaft side. With the high pressure supply connected
to L port, the motor shaft rotates anti-clockwise viewed from the motor shaft side.
Fig. 3.26a Example of a motor with a double
torque arm, with cylinder mounted on the right
handside of the motor, viewed from the
connection side.
Fig. 3.26
If R is used as
high pressure
Gold Fields La Cima S.A.
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A
L
R
High pressure
B
Air breather
C
Check direction
of rotation.
With high pressure
connected to R port.
27
Installation
Installation and Maintenance Manual, Marathon
3.2.2 Draining and venting the motor
If a check valve is used in the
drain line, make sure that it is
connected in the right direction.
General for all mounting positions
The motor´s drain lines must be connected direct
to the oil tank with minimum of restrictions to
ensure that maximum case pressure is not
exceeded. To ensure that proper venting takes
place and that the motor is completely full of oil,
the drain connection on the motor´s highest level
must be used.
Fig. 3.28
Orifice ∅1,0 (0,04)
Remark! If the oil tank is placed in lower level
than the motor, a preloaded check valve must
be connected in the drain line. The check valve
must be preset to 0,3-0,7 bar (4-10 psi).
Horizontal mounting
When the motor is installed with the shaft in the
horizontal plane, the higher of the two drain
outlets D1 or D2 must always be used; see Fig.
3.24 and 3.27. D1 D2 must be connected direct
to the oil-tank.
Drain line
Fig. 3.27
Drain line
Low pressure
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Fig. 3.29
Vertical mounting
When the motor is mounted vertically, one or the
other of the vent holes must be connected to
the drain line. Which of the two holes that is to
be used depends on whether the motor shaft is
pointing upwards or downwards.
Motor shaft pointing upwards
The venting hole on the shaft end housing should
be connected to the low pressure connection.
At bidirectional drives, use the connection with
lowest average pressure (connection to high
pressure will increase the motor drain flow). This
gives flushing of the radial lip seal. It is advisable
to fit the nipple and the hose to the motor before
fitting the torque arm, see Fig 3.28.
Motor shaft pointing downwards
The drain line has to be connected to the drain
connection as shown on Fig. 3.29 and Fig. 3.30.
Fig. 3.30
28
Drain line
Drain line
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Maintenance
3.2.3 Flushing
Flushing of motor case
Max power without flushing
To avoid high temperature in the motor case
the heat must be cooled away, because high
temperature gives lower viscosity and that gives reduction in service life. Low viscosity also
gives reduced permitted output power from the
motor.
- For continuous duty in applications with an
ambient temperature of +20°C (68°F), the
motor case must be flushed when the
output power exceeds the values beside:
MA 141 - MB 283
MB 400/566/800
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
120 kW
170 kW
250 kW
250 kW
(160 hp)
(227 hp)
(335 hp)
(335 hp)
For calculation of required flushing, please
contact your Hägglunds Drives representative.The flushing oil shall be drained in the
normal drainline. See 3.2.2.
Connect the input line for flushing in the lowest
drain port.
4.
OPERATING INSTRUCTIONS
4.1
Storage
The motor is delivered with internal protection in the form of an oil film and external protection in the
form of an anti-rust film. This provides sufficient protection for indoor storage in normal temperatures for about 12 months.
Note: the anti-rust protection must be touched-up after transport and handling.
If the motor is stored for more than 3 months in unheated premises or more than 12 months in
heated premises, it must be filled with oil* and positioned as shown in Fig. 3.10, page 15.
Fill the motor with filtered oil in the following order: D1, R, L. See 2.3, "Filtration".
Take extreme care to ensure that no contamination enters the motor with the oil.
Seal connections R and L with the cover plate fitted to the connection surface at delivery. Check
that the O-rings or rubber seals are in postion in the cover plate.
Fit the plugs to D1, D2. The table below states the amount of oil needed to fill the various types of
motors.
*See page 32 "Motor"
Fig. 4.1
Table 4.1
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Motor
29
Oil volume approx.
Litres
US gal.
MA 141
55
14,6
MA 200
60
15,9
MB 283
70
18,5
MB 400
80
21,1
MB 566
100
26,4
MB 800
135
35,7
MB 1150
230
60,7
MB 1600
230
60,7
MB 2400
270
71,2
MB 3200
335
88,4
MB 4000
410
108,2
Maintenance
4.2
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Before commissioning
4.3
Check the following points before commissioning the motor, i.e. before starting the first time:
Commissioning
- During initial starting and the period
immediately after it, any hydraulic installation must be regularly and carefully checked
at frequent intervals.
- The working pressure and charge pressure
must be checked to ensure that they
correspond to the contracted values.
- The pressure in the drain line measured at
the motor must be less than 3 bar (43,5
psi). This pressure limit is important for the
life of the motor.
- If leakage occurs, correct the fault and
carry out new measurements.
- Check all lines, connections, screws, etc.
and correct if necessary.
- Check other possible leakage points and
replace faulty parts.
- During the start up period, dirt particles in
the system are removed by the filters. The
filter cartridges have to be changed after
the first 100 working hours and after that
according to the maintenance chart. Note to
check the "filter clogged" indicators.
- When starting up the motor it is
important that the motor output power is
limited to 75% of max power according
to technical data, see Fig. 4.3. A not run-in
motor in combination with dirt particles in the
oil can badly affect the sliding surfaces in the
motor. This is valid during the first 100
working hours.
- Check that the motor is connected to give
the correct direction of rotation (see 3.2
"Oil connections" and 3.2.1 "Direction of
rotation of motor shaft").
- Select the hydraulic fluid in accordance
with the recommendations (see 2.3 "Choice
of hydraulic fluid").
- Fill the motor case with hydraulic fluid
via a filter into the drain outlets D1, D2 or the
vent hole (depending on how the motor is
mounted).
- Check the drain line to ensure that
excessive pressure does not build up in the
motor housing; see 3.1 "Mounting instructions" and 3.2.2. "Draining and venting the
motor".
- Check that the motor is protected from
overloads (see 1.1 "Motor data").
- Check that the charge pressure conforms
to the charge pressure curve (see 2.1
"Recommended charge pressure").
- Check that all hydraulic couplings and
plugs are properly tightened to prevent
leakage.
Fig.4.3
Gold Fields La Cima S.A.
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- Make sure that the torque arm is sufficiently
fastened, see 3.1.3.
30
Installation and Maintenance Manual, Marathon
4.4
Maintenance
Periodic maintenance
When a hydraulic system has been in service
for some time, it must undergo periodic
maintenance and servicing at intervals which
depend on the equipment and the type of duty.
This periodic maintenance must include the
following operations:
- Check the pressure and temperature of the
hydraulic fluid and carry out routine operations. Adjust valves etc. if necessary.
- Check the hydraulic fluid; see the Section
headed "Oil", page 32.
- Check that no dirt or other contaminations
enter the system during inspection.Check
that the outside of the hydraulic motor in an
installation is kept free of dirt; thus leakage
and faults will be detected earlier.
- Check the hydraulic system for leakage.
Tighten the screws, replace faulty seals
and keep the drive clean.
- Inspect and clean all air, oil and magnetic
filters; replace all filter cartridges for which
a filter clogged indication has been given;
inspect tank, pump, filters etc. and clean if
necessary.
- We recommend that a running log is kept
and that planned inspections are carried
out at set intervals.
- Maintenance checks and operations are as
follows:
Maintenance chart
In operation
Oil filters
After the first 100
hours
Repl.
After 3 months or
500 hours
Repl.
Once every 6
months
Repl.
Oil
Oil for axial
thrust bearing
Torque arm
Insp.
(fill up)
Insp.
*)
Insp.
Insp.
Insp.
(fill up)
Once every 12
months
Repl. = Replacement
* Inspection (fill up) every 6 months, when the
motor shaft is pointing downwards
Insp. = Inspection
Axial thrust bearing
All motor sizes have separate oil for axial thrust bearing. Oil must be changed every 5 years. Fill
up to the top of the connection BSP 3/8". Mobil SHC 634, Mobil SHC 639, Shell Paolina 460, Shell
Paolina 680 or equivalent must be used.
Fig. 4.4.1
(D4 Shaft end housing)
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Motor size
MA 141/200
0,9 (0,24)
MB 283/400
1,8 (0,48)
MB 566/800
2,1 (0,56)
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
4,7 (1,24)
Connection BSP 3/8"
for bearing oil 35 Nm / 25 lbt.ft.
(D3 Shaft end housing)
31
Volume needed
litre (US. gal.)
Maintenance
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Motor
Viscosity
If the motor is to be stored stationary for a
longer period than about 1 month, it must be
protected from internal rust. This can be done
as follows:
Many hydraulic oils become thinner with
increasing use, and this means poorer
lubrication. The viscosity of the oil in service
must never fall below the minimum recommended viscosity.
1. Mix anti-rust additive with the hydraulic
fluid of the system. Use 5% of Rust Veto
Concentrate (manufactured by E F
Houghton & Co, Philadelphia, USA). This
additive gives rust protection for up to about
1 year, after which time the motor must be
turned a few revolutions.
Oxidation
Hydraulic oil oxidizes with time of use and
temperature. This is indicated by changes in
colour and smell, increased acidity or the formation of sludge in the tank. The rate of oxidation increases rapidly at surface temperatures
above 60°C (140°F), and the oil should then
be checked more often.
2. If no additives are used, the motor must
be regularly turned a few revolutions.
3. If it is not possible to turn the motor, plug
all connections, open drain outlet D1 or D2
on the port end housing (or if the motor is
mounted vertically, vent hole F on the shaft
end housing) and fill the motor with hydraulic fluid (see Fig. 4.4.2).
The oxidation process increases the acidity of
the fluid; the acidity is stated in terms of the
"neutralisation number". Typical oxidation is
slow initially and increases rapidly later.
A sharp increase (by a factor of 2 and 3) in the
neutralisation number between inspections is
a signal that the oil has oxidized too much and
should be replaced immediately.
Fig. 4.4.2
Water content
Contamination of the oil by water can be
detected by sampling from the bottom of the
tank. Most hydraulic oils repel the water, which
then collects at the bottom of the tank. This
water must be drained off at regular intervals.
Certain types of transmission oils and engine
oils emulsify the water; this can be detected by
coatings on filter cartridges or a change in the
colour of the oil. Obtain the advice of your oil
supplier in such cases.
Filters
Filters must be changed after the first 100
working hours and the second change is to be
carried out after 3 months or 500 working hours
whichever is earlier. They must then be
changed at regular intervals of 6 months or
4000 working hours.
Degree of contamination
Heavy contamination of the oil causes
increased wear of the hydraulic system
components. The cause of the contamination
must be immediately investigated and
remedied.
Oil (See also 2.3)
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Analysis
It is recommended that the oil should be analysed every 6 months. The analysis should cover
viscosity, oxidation, water content, additives
and contamination.
All hydraulic fluids are affected
differently. Obtain the advice of
your oil supplier or your nearest
Hägglunds Drives representative.
Most oil suppliers are equipped to analyse the
state of the oil and to recommend appropriate
action. The oil must be replaced immediately if
the analysis shows that it is exhausted.
32
Installation and Maintenance Manual, Marathon
5.
Fault finding
FAULT FINDING
Hydraulic motor
Fault
Probable cause
Action
The motor does not run. Mechanical stop in the drive.
Check system pressure. If the pressure has
risen to the relief valve setting, remove the load
from the drive.
The motor does not deliver
enough torque because the
pressure difference across the
motor is not enough for the
load.
Investigate the pressure level in the system and
correct the setting of the pressure limiting valve
if necessary.
Insufficient or no oil being
supplied to motor.
Check the hydraulic system.Check the external
leakage of the motor (The D connection).
Motor rotates in wrong
direction.
Oil supply connections to
motor incorrectly connected.
Connect the oil supply correctly.
Motor runs jerkily.
Pressure or flow fluctuations in Find the cause in the system or in the
the hydraulic system.
mechanical power transmissions.
Noise in the motor.
The motor is being operated
with the charge pressure too
low.
Internal faults in the motor.
The radial lip seals is worn.
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External oil leakage on
the motor.
33
Adjust the charge pressure to the correct level.
See 2.1 "Recommended charge pressures".
Investigate the drain oil, if necessary. Put a
magnetic plug in the drain flow and check the
material that sticks to the magnet. Steel
particles indicate damage. Note that fine
material from the castings may be deposited
and does not mean internal damage in the
motor.
Replace the radial lip seal.
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Declaration of conformity
DECLARATION OF CONFORMITY
Example of the Declaration of Conformity given by Hägglunds Drives AB
DECLARATION BY THE MANUFACTURER
(Directive 98/37/EG, Art 4.2 and Annex II, sub B)
PROHIBITION TO PUT INTO SERVICE
Manufacturer’s name:
Hägglunds Drives AB
Manufacturer’s address:
S-890 42 Mellansel
Sweden
Contact Name:
Bo Hörnsten
Product Description:
Item no.
178 1526-801
Hydraulic Motor
Model
MB 400 N 0200
Serial no.
514 02234
We herewith declare that the products specified above
- is intended be incorporated into machinery or to be assembled with other
machinery to constitute machinery covered by Directive 98/37/EG, as amended
- does therefore not in every respect comply with the provision of this directive
and that
- the harmonized standards SS-EN 982, SS-EN 292-1 and SS-EN 292-2 have been
applied.
and furthermore declares that it is not allowed to put the machinery into service until the
machinery into which it is to be incorporated or of which it is to be a component has
been found and declared to be in conformity with the provision of Directive 89/392/EEC
and with national implementing legislation, i.e. as a whole, including the machinery
referred to in this declaration.
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Signed:
......................................
The DECLARATION OF CONFORMITY above, is available on request for deliveries from
Hägglunds Drives AB. Translations into other languages are also available.
34
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Manual de instalación y mantenimiento
Marathon
SP320-7h 2005
Introducción
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Introducción
Hägglunds Drives, es en el mundo, uno de los principales fabricantes, de
grandes sistemas de accionamiento hidráulico. Esta posición de líder es
resultado de un espíritu de servicio insuperable y del desarrollo continuo de
productos y mercados por todo el mundo. Nuestros equipos se encuentran
en la mayoría de los sectores industriales y marinos, donde se exigen muy
elevadas cotas de eficacia y fiabilidad. Nuestra sede y planta de producción
principal se encuentra en Mellansel, Suecia, y tenemos oficinas de venta y
representación en unos 40 países.
Nuestros sistemas completos de accionamiento de alta calidad están basados
en nuestros singulares motores de pistones, desarrollada a traves de una gran
experiencia acumulada durante más de 30 años en la fabricación de grúas
y cabrestantes. Hoy, el desarrollo continuo ha dado como resultado el mayor
motor hidráulico jamás construido: el potente motor industrial MARATHON.
Soluciones técnicas nuevas y bien probadas han contribuido a la creación
de este producto. Este motor hidráulico, que es el mayor del mundo, posee
las caracteristicas más deseables, tal como resistencia y fiabilidad, en el
trabajo.
Este manual contiene toda la información necesaria para la instalación y el
mantenimiento del motor. Para encontrar una cierta información, busque la
sección deseada en el índice. No obstante, pueden introducirse cambios en
el equipo. Por ello, nos reservamos el derecho a introducir modificaciones
en el manual según lo encontremos necesario, sin previo aviso ni obligación
alguna.
Original EN320-119h, 2002
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Esta Manual de instalación y mantenimiento es válido para
los motores fabricados a partir del 1 de enero de 1998. Para
los motores más antiguos, sírvanse contactar con el representante local de Hägglunds Drives.
2
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Indice
Indice
1.
1.1
1.2
1.3
GENERALIDADES ..........................................................................................................4
Instrucciones de seguridad ..............................................................................................4
Datos del motor ................................................................................................................5
Descripción del funcionamiento .......................................................................................7
2.
2.1
2.2
2.3
DATOS TECNICOS ..........................................................................................................8
Presión recomendada en la vía de baja presión (retorno) ...............................................8
Sonido de una instalación completa .................................................................................9
Elección del fluido hidráulico ..........................................................................................10
Fluidos ecológicamente aceptables ...............................................................................11
3.
3.1
INSTALACION ...............................................................................................................12
Instrucciones de montaje ...............................................................................................12
Rosca para la herramienta de montaje ..........................................................................13
Eje estriado ...................................................................................................................13
Métodos de elevación .....................................................................................................14
Apoyo del motor sobre una superficie plana ..................................................................15
Montaje del acoplamiento en el eje del motor ................................................................15
Instrucciones para cuando se monta el motor Marathon en un eje conducido ..............15
Montaje del brazo de par en el motor ............................................................................18
Montaje del brazo de par doble ......................................................................................19
Montaje del motor en el eje conducido ...........................................................................20
Montaje del motor en el eje accionado - estriado ...........................................................23
Desmontaje del motor del eje conducido .......................................................................23
Montaje del punto de reacción .......................................................................................25
Conexiones de aceite .....................................................................................................26
Sentido de giro del eje del motor ....................................................................................27
Drenaje y purga del motor ..............................................................................................27
Recirculación de aceite ..................................................................................................29
3.1.1
3.1.2
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3.1.3a
3.1.3b
3.1.4a
3.1.4b
3.1.5
3.1.6
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ..................................................................29
Almacenaje .....................................................................................................................29
Antes de la puesta en marcha ........................................................................................30
Puesta en marcha ..........................................................................................................30
Mantenimiento periódico ................................................................................................31
Esquema de mantenimiento ...........................................................................................31
Motor ..............................................................................................................................32
Filtros ..............................................................................................................................32
Aceite .............................................................................................................................32
5.
LOCALIZACION DE AVERIAS ......................................................................................33
DECLARACION DE CONFORMIDAD ...........................................................................34
3
Generalidades
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
1.
INFORMACIÓN GENERAL
1.1
Instrucciones de Seguridad
Es de la máxima importancia seguir en todo momento las instrucciones de seguridad; si tiene alguna duda al respecto, póngase en contacto con la oficina de HD
más cercana.
Señales de aviso
En este manual encontrará las siguientes señales de aviso, que indican un peligro potencial que
puede derivar en lesiones personales o importantes daños materiales. Dependiendo de la probabilidad de peligro y de lo graves que pudieran ser las lesiones personales o los daños materiales,
existen tres niveles de clasificación:
PELIGRO se utiliza para indicar la existencia de un peligro
cuyas consecuencias serían graves lesiones personales,
fallecimiento, o importantes daños materiales, si se hiciera
caso omiso de la señal.
AVISO se utiliza para indicar la existencia de un peligro
que puede dar lugar a graves lesiones personales, fallecimiento, o importantes daños materiales, si se hiciera caso
omiso de la señal.
PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la existencia de un
peligro que podría o puede ser causa de lesiones personales o daños materiales menores, si se hiciera caso omiso
de la señal.
Área de aplicación
El personal de Hägglunds Drive siempre debe aprobar y supervisar todas las aplicaciones, ya
sean nuevas o reconstruidas.
Montaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas implicados
durante la elevación.
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Antes del arranque
Antes de arrancar aplicaciones nuevas, reconstruidas o reparadas, deben ser revisados, todos
los accesorios y funcionamiento, de los dispositivos de seguridad.
Mantenimiento periódico
Observe los intervalos del gráfico de mantenimiento (4.4) y lleve un registro de los mismos.
Desmontaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas durante la
elevación.
4
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
1.2
Generalidades
Datos del motor
Unidad
Potencia
Cilindrada
Par específico
Velocidad
Presíon
Simbolo Métricos
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
EE.UU.
hp
in3/rev
lbf·ft/1000 psi
rpm
psi
Tabla 1.1
Cilindrada
Par específico
Velocidad
nominal*
Velocidad
máxima
Presíon
máxima**
Potencia máxima
intermitente de
salida
Vi
Ts
n
n
p
P
MA 141
8890
141
56
80
350
254
MA 200
12575
200
38
55
350
254
MB 283
17768
283
38
50
350
390
17768
283
80
130
350
515
Métricos
Tipo de motor
MB 800-283 1)
S
index
21
MB 400
25145
400
28
35
350
390
MB 800-400 3)
MB 800-400 1)
31
25145
400
36
50
350
515
21
25145
400
56
95
350
515
MB 1150-400 1)
21
25145
400
90
125
350
1031
MB 566
MB 1150-566 1)
MB 800-575 1)
35561
566
28
35
350
515
21
35561
566
70
110
350
1031
21
36121
575
42
65
350
515
50265
800
18
25
350
515
MB 800
MB 800-800 2)
20
50265
800
28
45
350
515
MB 1150-683 1)
MB 1150-800 1)
21
42899
683
62
90
350
1031
21
50258
800
55
75
350
1031
MB 1150-975 1)
21
61249
975
40
62
350
1031
72241
1150
38
53
350
1031
86392
1375
30
43
350
1031
100529
1600
28
38
350
1031
MB 1150
MB 1600-1375 1)
21
MB 1600
MB 2400-1725 1)
21
108383
1725
22
33
350
1546
MB 2400-1950 1)
21
122520
1950
22
30
350
1546
MB 2400-2175 1)
21
136657
2175
18
27
350
1546
MB 2400
150794
2400
16
24
350
1546
MB 3200
201059
3200
10
16
350
1580
MB 4000
251323
4000
8
12
350
1580
Consideraciones especiales respecto a la contrapresión, refrigeración y selección del sistema hidráulico para
velocidades por encima de las señaladas.
** Los motores están diseñados según las normas DNV. Presión de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas
de presión instantaneas de 420 bar/6000 psi maximo 10.000 veces.
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
*
(1
2)
(3
Alta velocidad, conexiones Magnum y estandar o cilindrada reducida.
Alta velocidad, conexiones Magnum.
Cilindrada reducida.
5
Generalidades
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Datos del motor
Unidad
Potencia
Cilindrada
Par específico
Velocidad
Presíon
Simbolo Métricos
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
EE.UU.
hp
in3/rev
lbf·ft/1000 psi
rpm
psi
Tabla 1.2
Cilindrada
Par específico
Velocidad
nominal*
Velocidad
máxima
Presíon
máxima**
Potencia máxima
intermitente de
salida
Vi
Ts
n
n
p
P
542
7170
56
80
5000
340
MA 200
767
10170
38
55
5000
340
MB 283
1084
14390
38
50
5000
523
1084
14380
80
130
5000
690
1534
20340
28
35
5000
523
EE.UU.
Tipo de motor
S
index
MA 141
MB 800-283 1)
21
MB 400
MB 800-400 3)
31
1534
20340
36
50
5000
690
MB 800-400 1)
MB 1150-400 1)
21
1534
20340
56
95
5000
690
21
1534
20340
90
125
5000
1382
2170
28780
28
35
5000
690
MB 566
MB 1150-566 1)
21
2170
28780
70
110
5000
1382
MB 800-575 1)
21
2204
29240
42
65
5000
690
3066
40680
18
25
5000
690
MB 800
MB 800-800 2)
20
3066
40680
28
45
5000
690
MB 1150-683 1)
21
2618
34720
62
90
5000
1382
MB 1150-800 1)
MB 1150-975 1)
21
3067
40680
55
75
5000
1382
21
3738
49570
40
62
5000
1382
4408
58480
38
53
5000
1382
5270
69920
30
43
5000
1382
6132
81360
28
38
5000
1382
MB 1150
MB 1600-1375 1)
21
MB 1600
MB 2400-1725 1)
MB 2400-1950 1)
21
6611
87700
22
33
5000
2072
21
7473
99150
22
30
5000
2072
MB 2400-2175 1)
21
8336
110600
18
27
5000
2072
MB 2400
9198
122050
16
24
5000
2072
MB 3200
12265
162750
10
16
5000
2117
Gold Fields La Cima S.A.
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MB 4000
15330
203440
8
12
5000
2117
* Consideraciones especiales respecto a la contrapresión, refrigeración y selección del sistema hidráulico para
velocidades por encima de las señaladas.
** Los motores están diseñados según las normas DNV. Presión de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas
de presión instantaneas de 420 bar/6000 psi maximo 10.000 veces.
(1
(2
(3
Alta velocidad, conexiones Magnum y estandar o cilindrada reducida.
Alta velocidad, conexiones Magnum.
Cilindrada reducida.
6
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
1.3
Generalidades
Descripción del funcionamiento
El motor hidráulico industrial MARATHON
de Hägglunds Drives es del tipo de pistones
radiales con bloque de cilindros/eje hueco
giratorio y cárter fijo. El bloque de cilindros va
montado en el cárter sobre cojinetes de rodillos. Un número par de pistones está situado
radialmente en dicho bloque de cilindros, y la
placa de distribución dirige el aceite dentro y
fuera de los pistones. Cada pistón actúa contra
un rodillo de leva.
Las tuberías de aceite se conectan a las conexiones R y L en el bloque de conexiones y
las tuberías de drenaje a las conexiones D1,
D2, y D3 , (D4*) en la tapa trasera.
Cuando la presión hidráulica actúa sobre los
pistones, los rodillos de leva son empujados
contra la inclinación del aro volumétrico que
está conectado rígidamente al cárter, produciendo así un par. La fuerza de reacción es
transferida por medio de los rodamientos guía,
de rodillos, montados sobre los extremos de
los rodillos de leva, a las dos placas guías que
están unidas al bloque de cilindros/eje hueco.
Por lo cual el motor gira, siendo el par desarrollado proporcional a la presión del sistema.
Patentes aplicables
El motor se monta al eje de la máquina conducida por medio del eje hueco del bloque
de cilindros. El par se transmite por medio
de un acoplamiento mecánico o por un eje
estriado.
US 4522110, SE 456517, EP 0102915,
JP 83162704, GB 1385693, EU 0524437.
Calidad
Nuestra excelente calidad está homologada por las normas ISO9001, EN 29001 y
BS 5750, Parte 1.
Fig. 1 El motor MARATHON
1
11
1.
2.
3.
4.
5.
(D4*)
D1
2
3
4
7
7a
5
8
Gold Fields La Cima S.A.
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R, L
10
9
6
D2
Aro volumétrico
Rodillo de leva
Pistón
Acoplamiento de eje
Bloque de cilindros/eje
hueco
6. Placa de guía
7. Rodamiento, guía,
de rodillos
7a. Rodamiento (Bloque de
cilindros)
8. Bloque de conexión
9. Placa de distribución
10. Tapa delantera
11. Tapa trasera
R = Conexión “R” de
entrada o salida
L = Conexión “L” de entrada
o salida
D1, D2, D3 y (D4*) =
Conexiones de drenaje
*D4= MB 1150 - MB 4000
D3
7
Datos técnicos
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
2.
DATOS TECNICOS
2.1
Presión recomendada en la via de baja presión (retorno)
El motor debe estar conectado al sistema hidráulico de forma que reciba suficiente contrapresión
en la conexión de baja presión. Esto se aplica a todo tipo de instalación.
Se suelen distinguir dos casos:
Caso 1:
El motor trabaja en el modo de frenado. El diagrama de abajo indica la contrapresión necesaria
en la conexión de entrada.
Caso 2:
El motor trabaja sólo en el modo de accionamiento. La contrapresión en la conexión de descarga
debe ser el 30% del valor indicado en el gráfico de abajo, pero no ha de ser inferior a 2 bares (29
psi).
MA 200
MB 283
MB 1150
MB 400
MB 566
MB 1600
18
MB 800
bar
MB 3200
MB 2400
MB 4000
Tabla 2.1 Presión en la vía de baja
psi
250
16
14
200
MA 141
12
150
10
8
100
6
4
50
2
0
0
0
10
20
30
40
50
60 rev/min
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Viscosidad del aceite 40 cSt (187 SSU).
Se aplica para un 1 bar (15 psi) de presión en el cárter. Al aumentar la presión en el cárter, la
presión en la vía de baja debe aumentar de forma equivalente.
La presión máxima en el cárter es de 3 bares (43,5 psi) (se admiten puntas de presión de hasta
8 bares (116 psi) durante un máximo de 5 segundos siempre que no pase del 1% del tiempo de
trabajo y estén uniformemente repartidos).
La presión máxima permitida en el cárter con el motor parado es de 8 bares (116 psi).
8
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
2.2
Datos técnicos
Sonido de una instalación completa
Sonido ambiental
Motor de
bomba
Motor hidráulico
Sonido en
tuberías
Sonido procedente de la
unidad conducida
Sonido de Cimentación y estructura
Comentarios:
Sonido ambiental
Motor hidráulico
Normalmente, no se puede modificar el
sonido ambiental pero suele ser conocido
o fácil de medir.
El motor hidráulico es una fuente de sonido
conocida. (Tablas de datos de sonido - ver
arpartado 4.9 del Manual de Ingenieria).
Unidad de bombeo
Unidad conducida
La unidad de bombeo es una fuente de ruido
conocida.
Fuente de sonido desconocida (para nosotros), la información al respecto puede ser
proporcionada por el suministrador. En el
momento de fijar el brazo de par de un motor hidráulico al Cimentación o estructura de
la máquina conducida, es muy importante
estudiar la construcción de los mismos, ya
que muchas estructuras pueden producir una
elevación de la resonancia, causando graves
problemas de ruido.
Sonido de las tuberías
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Es probablemente la mayor fuente de defectos
en las instalaciones: todas las abrazaderas
de las tuberías deben ser del tipo aislante
de vibraciones y fijadas a suelos, paredes o
techos de hormigón. Debe evitarse fijarlas a
estructuras metálicas no flexibles capaces de
producir resonancia.
9
Datos técnicos
2.3
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Elección del fluido hidráulico
Los motores hidráulicos de Hägglunds Drives están diseñados primordialmente para trabajar
con aceites hidráulicos convencionales basados en petróleo. El aceite hidráulico puede elegirse
consultando con el suministrador del aceite o con la oficina local de ventas, teniendo presente los
siguientes requisitos:
GENERALIDADES
El aceite debe ser conforme con FZG (90) fase de ensayo 11 descrita en IP 334 (DIN 51354).
El aceite debe contener también inhibidores para evitar la oxidación, corrosión y formación de
espuma. La viscosidad del aceite mineral depende en gran parte de la temperatura. La elección
definitiva del aceite debe depender de la temperatura de trabajo que se espera, o se conoce, en
el circuito y no en el depósito del aceite.
VISCOSIDAD RECOMENDADA
Las altas temperaturas del circuito reducen considerableA LA TEMPERATURA DE TRABAJO
mente la vida de servicio del aceite y de las juntas de goma.
40-150 cSt/187-720 SSU.
Asimismo dan como resultado una baja viscosidad que a su
vez proporciona lubricación deficiente.
El contenido de agua deberá ser inferior al 0,1%.
Límites de temperatura
En aplicaciones industriales que exigen una larga vida de
funciona miento, el contenido de agua será inferior al 0,05 %. La temperatura normal de trabajo debe
ser inferior +50°C (122°F).
Límites de viscosidad
Indice de viskosidad
= 100 recomendada
= 150* Para funcionamiento com
grandes diferencias de tempertatura
Mín. permitido en trabajo continuo
Mín. permitido en trbajo intermitente
Máx. permitido
40 cSt/187 SSU
20 cSt/98 SSU**
10000 cSt/48000 SSU
Juntas de nitrilo
(motor estándar)
Juntas de Viton
Juntas de silicona
-35°C til +70°C
Juntas de nitrilo
(motor estándar)
Juntas de Viton
Juntas de silicona
-31°F til + 158°F
-20°C til +100°C
-60°C til + 70°C
-4°F til + 212°F
-76°F til + 158°F
* Muchos fluidos hidráulicos con mejoradores VI están sujetos temporal o permanentemente a reducciones de la viscosidad
** Las viscosidades bajas reducen la vida de servicio de los motores y reducen la potencia máxima admisible para el motor “MARATHON”.
Fluidos resistentes al fuego
FUNCIONAMIENTO CON FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO
Los siguientes fluidos han sido probados para los motores de Hägglunds Drives: (ISO/DP 6071)
Fluido
Aprobado
Juntas
Pintura interior
HFA: aceite en emulsión de agua (3-5%)
No
-
-
HFB: emulsión invertida de agua en aceite 40-45%
Sí
Nitrilo
(motor estándar)
No Pintado*
HFC: aguar-glicol
Sí
Nitrilo
(motor estándar)
No Pintado*
HFD:R - Esteres-fosfáticos
Sí
Viton
No Pintado*
HFD:S - Hidrocarburos clorados
Sí
Viton
No Pintado*
HFD:T - Mezcla de la anteriores
Sí
Viton
No Pintado*
HFD:U - Otras composiciones
Sí
Viton
No Pintado*
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HFD fluidos sintéticos
*Debe ser especificado en el pedido
¡IMPORTANTE! Cuando se usan fluidos resistentes al fuego debe considerarse una
reducción de los valores de presión y de la vida de servicio. Consultar siempre a la
compañía Hägglunds Drives o a su representante autorizado para que den su aprobación en el caso de utilizar estos tipos de fluidos.
10
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Instalación
Fluidos ecológicamente aceptables
Fluido
Aprovado
Juntas
Pintura interior
Fluido vegetal
HTG
Sí
Nitrilo
(motor estándar)
-
Esteres sintéticos
Sí
Nitrilo
(motor estándar)
-
*
Los fluidos vegetales proporcionan una buena lubricación y pequeños cambios de viscosidad con diferentes temperaturas. Los fluidos vegetales, deben ser controlados cada 3 meses y la temperatura ha de ser inferior a +45°C
(113°F) para obtener un buen rendimiento.
**
Los fluidos ecologicos dan la misma vida de servicio al motor, que el aceite mineral.
Filtrado
Explicacion del
“GRADO DE FILTRACION”
El aceite de un sistema hidráulico debe filtrarse
siempre, así como el aceite recibido del suministrador debe filtrarse cuando se añada al
sistema. El grado de filtración en un sistema
hidráulico es una cuestión de vida de servicio
contra los gastos de filtrado.
El grado de filtración ß10=75 indica lo siguiente:
ß10 significa el tamaño de las partículas
≥10µm que se eliminarán en la filtración.
=75 significa el grado de filtración de las
par tículas del tamaño arriba indicado.
El grado de filtración se define como el número
de partículas que contiene el aceite antes de
filtrado en relación con el número de partículas
en el aceite después de filtrado.
Para conseguir la vida de servicio deseada es
importante seguir nuestras recomenda-ciones
referentes al grado de contaminación.
Al elegir el filtro, es importante considerar la
cantidad de partículas de suciedad que puede
absorber el filtro y continuar trabajando satisfactoriamente. Por esta razón recomendamos
un filtro con un indicador que dé una señal
en el momento que sea necesario cambiar el
cartucho del filtro.
Ejemplo el grado de filtración es ß10=75.
Antes del filtrado, el aceite contiene un número
N de partículas ≥10µm y después de pasar una
vez por el filtro de aceite contiene un número
de partículas ≥10 µm.
Recomendaciones de filtrado
es el número
Esto significa que
de partículas que han sido retenidas por el
filtro (=98,6%)
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Antes de la puesta en marcha, comprobar que
el sistema está completamente limpio.
1.
En general, el grado de contaminación
para nuestros motores no ha de exceder
ISO 4406 19/15 (NAS 10).
2.
En aplicaciones industriales el grado de
contaminación no ha de exceder ISO
4406 16/13 (NAS 7).
3.
Al llenar el depósito, recomendamos
usar un filtro con un grado de filtración
ß10=75.
11
Instalación
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
3.1
Instrucciones de montaje
Diseño del extremo del eje conducido
en un eje sobrecargado
Para el funcionamiento correcto del motor, es
importante instalarlo con la mayor precisión
posible. Toda pieza conectada al motor que
no cumpla los requisitos de las instrucciones
siguientes puede producir esfuerzos, que
tendrán un efecto negativo en la vida de servicio del motor.
Normalmente, el motor debe estar completamente lleno de aceite. Cuando se monta
el motor con el eje en el plano horizontal, las
conexiones de drenaje deberán estar verticales. Se debe usar la conexión más alta de
las dos. Ver Fig.3.24 “Conexiones de aceite”,
página 26.
En los casos en que el eje conducido está
sometido a sobrecargas y grandes esfuerzos,
por ejemplo, cambios de sentido de giro, se
recomienda que el eje conducido tenga una
ranura de alivio de esfuerzos. Ver Fig. 3.1 y
las tablas 3.1 y 3.2.
G
Fig. 3.1
F
E
A
Max R 3,2
a
C
INSTALACION
D
3.
30°
Cuando se monta el motor en el plano vertical,
deberá conectarse la conexión de drenaje D1
o D2 al agujero de ventilación en el cárter del
extremo del eje o tapa. Habrá que conectar
una válvula pretarada en la tubería de drenaje,
para asegurarse de que el motor esté lleno de
aceite. Ver Fig.3.28 - 3.30 “Drenaje y purga del
motor”, página 28.
6±0,5
(0,24±0,02)
R 50
(R 1,97)
B±0,5
(B±0,02)
Eje con carga normal
En aplicaciones con un solo sentido de giro y
donde los esfuerzos sobre el eje son moderados, el eje puede ser liso. Ver Fig. 3.1a y las
tablas 3.1 y 3.2.
La tubería de drenaje debe dimensionarse de
forma que no se exceda la presión máxima de
3 bares (43,5 psi) en el cárter del motor.
Fig. 3.1a
La presión máxima en el cárter es de 3 bares
(43,5 psi). Se pueden permitir breves puntas de
presión de hasta 8 bares (116 psi). La presión
permitida en el cárter cuando el motor está
parado es de 8 bares (116 psi). El motor debe
estar conectado siempre de forma que haya
suficiente contrapresión en la conexión de baja
presión. Esto es especialmente importante a
altas velocidades y con inversión rápida. Ver
2.1 “Presión recomendada en la vía de baja
presión (retorno)”
Max
Accionamientos unidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 300 N/mm2
Accionamientos bidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2
Gold Fields La Cima S.A.
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Tabla 3.
Dim
Valido para acoplamientos con el anillo partido
MA 141
0
MA 200
0
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
MB 283
MB 400
-0,014
-0,015
-0,017
-0,018
-0,018
-0,020
A mm 140 -0,025
155 -0,025
180 -0,054
200 -0,061
260 -0,069
340 -0,075
360 -0,075
460 -0,083
0
0
-0,00055
-0,00067
-0,00068
-0,00068
-0,00075
5,5118 -0,00098 6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00213 7,8740 -0,00059
in
-0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858-0,00292 14,1732 -0,00292 18,1102 -0,00323
B mm
in
84
3,31
84
3,31
106
4,17
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
C mm
in
133
5,24
148
5,83
174
6,85
194
7,64
254
10
334
13,15
354
13,94
454
17,87
Nota: Las dimensiones son válidas para +20°C (68°F).
12
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Instalación
Rosca para la herramienta de montaje
Para facilitar el montaje del motor en el extremo del eje conducido o para desmontar el motor del
eje, se recomienda hacer un taladro (tabla 3.2) roscado en el centro del eje para una herramienta
de montaje. Ver 3.1.4 “Montaje del motor en el eje conducido” o 3.1.5 “Desmontaje del motor del
eje conducido”.
Tabla 3.2 Alternativas de rosca (Fig. 3.1 y 3.2)
La herramienta tiene una rosca UNC y una
rosca métrica, de forma que el agujero se
puede taladrar y roscar de acuerdo con una
de las dos alternativas presentadas en la tabla
3.2.
MA 141 - MA 200
MB 283 - MB 800*
MB 1150/1600/
2400/3200/4000
D
M20
UNC 5/8"
M30
UNC 1"
E
>17 (0,67)
>13,5 (0,53)
>25 (1)
-
F
25 (0,98)
22 (0,87)
40 (1,57) 30 (1,18)
G
50 (1,97)
30 (1,18)
60 (2,36)
-
*MB 800, sírvanse contactar con el representante de
Hägglunds Drives.
Eje estriado
Los dientes deben ser lubricados con aceite hidráulico en el montaje o llenados con aceite de la
transmisión conectada a la caja de reductora conectada. Los motores que soporten cargas radiales
deben tener rellenados con aceite el eje estriado. Para evitar desgastes en los dientes, la instalación
debe estar dentro de las tolerancias de la fig. 3.2. Para control del diente ver la tabla 3.3.
Fig. 3.2
A
Accionamientos unidireccionales
ø
ø
Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2
Accionamientos bidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 700 N/mm2
0,15
A
0,4
A
Tabla 3.3
Motor
Perfil de diente y
forma del fondo
Tolerancia
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 800
High speed
MB 1150
MB 2400
MB 3200
MB 4000
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
30°
30°
30°
30°
30°
30°
30°
30°
Módulo
5
5
5
5
8
5
8
8
Número de dientes
26
28
34
38
36
50
44
54
Diámetro primitivo
ø 130
ø 140
ø 170
ø 190
ø 288
ø 250
ø 352
ø 432
Guía
Ángulo de Presión
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
MA 141
0
Diámetro menor
ø 128 -1,178
Diámetro mayor
ø 139 h11
ø 138
0
-1,178
ø 149 h11
ø 168
0
-1,178
ø 179 h11
ø 188
0
-1,201
ø 199 h11
Medida sobre los
-0,085
-0,085
-0,087
149,908 -0,150 159,961 -0,151 190,091 -0,155 210,158
calibres de control
-0,088
-0,157
ø 280
0
-1,801
ø 298,4 h11
316,665
-0,102
-0,180
ø 248
0
-1,201
ø 259 h11
270,307
-0,103
-0,181
0
0
ø 340,8-1,801
ø 420,8-1,825
ø 358,4 h11
ø 438,4 h11
377,099
-0,107
-0,188
-0,121
457,155 -0,212
Diámetro de los
calibres
ø 10
ø 10
ø 10
ø 10
ø 16
ø 10
ø 16
ø 16
Modificatión del
addendum XM
+2,25
+2,25
+2,25
+2,25
+1,6
+2,25
-0,4
-0,4
13
Instalación
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
3.1.1 Métodos de elevación
Para elevar el motor y el brazo de par, se puede aplicar uno de los métodos de elevación indicados en las Figuras 3.3 a 3.8.
Fig. 3.3
Fig. 3.4
Antes de elevar asegurarse de que
los cancamos están apretados hasta
el fondo. Asegurarse de que los aparejos de elevación pueden soportar
ese peso (ver tabla 3.4).
Fig. 3.5
MA141 - MB 800
Fig. 3.6.a
MB 1150/1600
Fig. 3.6.b
MB 2400/3200/4000
Max 60°
Max 60°
Max 60°
Nota: Debe ser
elevado con
4 cancamos.
Tabla 3.4
Elevación del brazo de par
Motor
Fig. 3.7
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Fig. 3.8
Dimensiones de cancamos
Peso
kg
lb
MA 141
990
2183
MA 200
1130
2490
MB 283
1395
3075
MB 400
1625
3594
MB 566
2108
4647
MB 800
2580
5688
MB 1150
4600
10140
MB 1600
4600
10140
MB 2400
6460
14222
MB 3200
8930
19730
MB 4000
10750
23700
A
B
C
3/4"
UNC
1" UNC
1" UNC
1"
UNC
1 1/4"
UNC
1 1/4" UNC
M24
M24
M30
M30
-
Tabla 3.5
Brazo del par
Antes de empezar la elevación, asegúrese siempre dónde está el centro de
gravedad. No permanezca nunca debajo
del motor o del brazo de par.
14
Peso
kg
lb
TMA 20
75
165
TMA 40
133
283
TMA 60
207
456
TMA 80
420
930
TMA100/120/140
762
1679
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Instalación
Apoyo del motor sobre una superficie plana.
Para poner el motor sobre una superficie plana, por ejemplo en el suelo, tendrá que quedar apoyado
en su diámetro exterior o en el plano del eje hueco, debidamente protegido (ver Figuras 3.9 y 3.10).
NOTA:
El motor no debe apoyarse sobre el plano exterior del eje hueco con el acoplamiento montado,
ya que éste puede dañarse.
El motor se debe almacenar siempre apoyado en el plano extremo del eje hueco. También es
aconsejable colocar soportes en la superficie de montaje del motor. Ver Figura 3.10.
Fig. 3.9
Fig. 3.10
Soporte
3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor onto the motor shaft
El motor se entrega con tratamiento anticorrosión en el eje hueco y el acoplamiento.
Instrucciones para cuando se monta el motor MARATHON en un eje conducido
Antes de montar el motor, se han de cumplir
las precondiciones siguientes:
Una vez cumplidas tales condiciones, se
puede iniciar el montaje.
- El material del eje conducido ha de ser de
una calidad tal que cumpla con los requisitos mínimos especificados por Hägglunds
Drives. (Ver nuestras recomendaciones, en
las páginas 12).
- Limpiar el eje accionado y el interior del eje
hueco del motor Marathon. Ver fig. 3.12. Utilice acetona o sustancia similar.
- Quitar los espaciadores entre los dos bridas
de apriete del acoplamiento.
- El eje debe tener las dimensiones reco-mendadas en la sección 3.1.
- Montar el acoplamiento en el eje hueco del
motor. Empujar el acoplamiento hasta tope
en el eje.
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- Obsérvese que los acoplamientos están
lubricados de fábrica con MoS2 (Molycote)
en las superficies cónicas y tornillos. Estos
lubricantes han de permanecer en dichas
superficies pero:
- Montar el motor sobre el eje conducido,
siguiendo las instrucciones de la sección
3.1.4, páginas 20, 21 y 22. (Usando o no la
herramienta de montaje).
El Molycote no deberá ser
transferido bajo ninguna
circunstancia a las superficies entre el eje conducido
y el motor.
No apretar nunca los tornillos
del acoplamiento hasta que el
motor esté montado en el eje
conducido.
Por ello, es importante lavarse las manos si
tienen Molycote.
15
Instalación
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Recuerden:
No obstante para el apriete de los tornillos
del acoplamiento debe ser observado lo siguiente:
Los siguientes factores son importantes para
el éxito del montaje:
Mantener la tensión en los cables, para
evitar la inclinacion del motor sobre el
eje, durante el apriete de los tornillos.
El balanceo causado por la inclinación del
motor orgina fuerzas extras sobre el rodamiento principal.
- Material y dimensiones correctos del eje
conducido.
- La superficie cónica entre el aro de apriete
y las bridas de apriete + los tornillos deben
ser cubiertos con MoS2 (Molycote), Fig. 3.11.
Esto se hace en la fábrica, antes de la entrega. Cuando se haya enviado un motor para
la revisión o servicio y se vaya ha montar de
nuevo, puede ser necesario lubricar nuevamente dichas superficies con Molycote, pero
recuérde: sólo en las superficies especificadas.
Con objeto de impedir el desalineamiento de
las dos bridas de apriete del acoplamiento
mientras se aprietan los tornillos, medir la separación entre las bridas en diferentes puntos,
durante el proceso, ver Fig. 3.13.a, página 17.
La diferencia entre los espacios medidos no ha
de ser mayor de 1 mm durante ninguna etapa
del proceso de apriete. Para los motores MB
1150 y mayores, esta dimensión puede ser de
como máximo 2 mm.
- No lubricar con Molycote las superficies
entre el motor y el eje. Limpiar el eje accionado y el interior del eje hueco del motor.
- Alineamiento del motor en el eje (control de
dimensiones).
Preajustar los tornillos del acoplamiento por
pares opuestos (12-6-3-9 en punto) hasta
alcanzar un máximo del 50% del par especificado para los tornillos. Es muy importante
controlar el desalineamiento al llegar a esta
etapa, según se describe arriba.
- La variación mínima en la separación entre
las bridas de apriete. (control de distancia).
- Par correcto en los tornillos (usar llave dinamométrica).
Marcar las cabezas de los tornillos (a las 12
en punto) con un rotulador o pintura para
poder seguir la secuencia de apriete de los
tornillos.
Ajustar la llave dinamométrica para el par
máximo especificado. Para el par de apriete de
los tornillos del acoplamiento, ver el rótulo en
el acoplamiento, o la tabla 3.6, página 17.
Antes de poner en marcha el motor,
comprobar que el acoplamiento en
rotación no puede causar daños.
Seguidamente, iniciar el apriete de los tornillos 1/4 de vuelta cada vez, en la secuencia
mostrada en la Fig. 3.13.b, página 17.
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Continuar de esta manera hasta alcanzar el
par prescrito. Se necesitan varias pasadas
para alcanzar el par correcto de los tornillos.
Continuar controlando el alineamiento del
acoplamiento. (15 - 20 pasades pueden ser
necesarias).
Fig. 3.11
- - - - - - - = Superficie engrasada
Bridas de apriete
Junta
Una vez obtenido el par especificado, es importante apretar todos los tornillos al nivel de
par especificado y que no pueda obser-varse
ningún movimiento más.
Aro de apriete
Arandela
Superficie limpia
16
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Instalación
Fig. 3.12
Limpiar el eje accionando y
el interior del eje hueco del
motor.
Tabla 3.6
Tipo de
motor
No de
tornillos
Dim.
tronillos
MA 141
12
MA 200
14
MB 283
12
M20x80
MB 400
15
M20x90
MB 566
20
MB 800
20
MB 1150
32
MB 1600
32
MB 2400
36
MB 3200
48
MB 4000
48
M16x65
M20x100
Par de apriete
Nm
lbf·ft
250
185
Calidad
tornillos
Tipo de
cabeza
10.9
490
362
570
420
Hexagonal
M20x130
M20x160
M20x180
12.9
Nota 1
Tornillos no recubiertos engrasados con MoS2.
Nota 2
Hay un rótulo metálico sobre cada acoplamiento, con el par de apriete estampado. Este par debe ser usado siempre. (El fabricante de los acoplamientos puede
cambiar el par sin previo aviso).
Nota 3
El valor del par de apriete es crítico. Usar una llave dinamométrica calibrada.
Fig. 3.13.b
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Fig. 3.13.a
17
Instalación
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
3.1.3a Montaje del brazo de par en el motor
El brazo de par se monta en el motor antes
de montar este último en el eje conducido.
- Limpiar las superficies de contacto del
brazo de par y el motor con tricloroetileno
o disolvente similar.
- Lubricar los tornillos con aceite.
- Asegurarse de que el brazo de par está
dirigido en la dirección correcta cuando
el motor esté montado en su sitio en la
máquina.
- Alinear el brazo de par sobre el motor
utilizando los tornillos.
- Apretar los tornillos con el par indicado
en la tabla de abajo
Tabla 3.7
Motor
MA 141
MA 200
Dimensiones
de tornillos
Número de
tornillos
3/4" UNC Calidad 8.8
MB 283
MB 400
MB 566
1" UNC
Calidad 8.8
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
lbf·ft
340
250
810
597
650
480
900
660
36
43
Nota: Usar tornillos engrasados y llave dinamométrica.
No soldar, taladrar, rectificar ni
realizar trabajos similares sin la
aprobación de Hägglunds Drives.
Fig. 3.14.a MA 141 - MB 800
Fig. 3.14.b MB 1150/1600
Fig. 3.14.d MB 3200/4000
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Fig. 3.14.c MB 2400
Nm
24
M24 Calidad
8.8
M24 Calidad
10.9
Par de apriete
18
3.1.3b Montaje del brazo de par doble
Las conexiones de aceite A, B y C del cilindro
deben estar orientadas en dirección al motor.
Acoplar las mangueras. La manguera acoplada
en la conexión (R) se debe montar en la conexión B del cilindro hidráulico, y la manguera
acoplada en la conexión (L) se debe acoplar
en la conexión A del cilindro.
El brazo de par debe montarse en el motor
antes de instalar el motor en el eje accionado.
Véase el apartado 3.1.3a “Montaje del brazo
de par en el motor“.
Controlar y ajustar el extremo de la barra (posición 1) según el dibujo. Montar la barra en el
brazo de par, con el eje (posición 2), y fijarlos
con circlips. Apretar los 4 tornillos (posición 3)
en el extremo de la barra, con el par de apriete
especificado en la tabla 3.7b.
Observación!
Poner en marcha el sistema y dejarlo funcionar
unos minutos. Purgar el aire del cilindro con
los tornillos de purga (posición 4).
Montar el cilindro hidráulico. El vástago de
pistón se debe montar hacia arriba y en el lado
derecho, visto desde el lado de acoplamiento
principal del motor.
A
L
R
B
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C
19
Instalación
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido
El motor se puede montar en el eje conducido con o sin herramienta de montaje, pero se recomienda el uso de ésta, ya que facilita la operación.
Si el motor se va a montar con el eje dirigido hacia arriba, se ha de conectar un racor de purga
con manguera al extremo del eje del cárter del motor. Ver 3.2.2 “Drenaje y purga del motor”, Fig.
3.28. Se recomienda montar el racor y la manguera en el motor antes de montar el acoplamiento
y el brazo de par. Montar seguidamente el brazo de par en el motor según 3.1.3.
Es importante conseguir la longitud correcta de sujeción entre el eje conducido y el eje hueco del
motor.
Asegurarse de utilizar toda la longitud de sujeción, por ejemplo, midiendo y marcando el eje conducido. Esto es de particular importancia si el trabajo es tan duro que se ha tenido que hacer una
ranura de alivio de esfuerzos. Consultar Fig. 3.20 y la tabla 3.8 de la página 22.
Montaje de los motores MA 141 - MB 800 con herramienta de montaje
- Presionar entonces el motor contra el eje
central roscando la tuerca en la herramienta
de montaje según Fig. 3.18.b, hasta obtener
la longitud indicada en la tabla 3.8 de la página 22. Ver Fig. 3.20.
- Quitar el tapón, la tapa junto con tornillos y
arandelas, y el tapón del eje central. Ver Fig.
3.18.a.
- Montar la tapa sin el tapón.
- Alinear el motor con el eje conducido.
- Retirar la herramienta de montaje y la tapa.
- Colocar la arandela de plástico existente en
el interior de la tuerca en la herramienta de
montaje. Introducir la herramienta de montaje
por el eje central del motor y roscarla en el
eje conducido usando la empuñadura de
llave en el extremo de la herramienta.
- Montar el tapón en el eje central apretandolo
al par indicado. Finalmente, montar la tapa
y el tapón. Apretar debidamente los tornillos
junto con las arandelas.
Fig. 3.18.b
Fig. 3.18.a Montaje y desmontaje de MA
141- 200 y MB 283 - 800
Tapa
Tapón
Arandela de plástico
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Tuerca
Herramienta
de montaje
Tapón 70 Nm
(50 lbf·ft)
20
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Instalación
Montaje de los motores MB 1150 - MB 4000 con herramienta de montaje
- Presionar entonces el motor contra el eje
central roscando la tuerca en la herramienta
de montaje según Fig. 3.19.b, hasta obtener
la longitud indicada en la tabla 3.8 de la página 22. Ver Fig. 3.20.
- Quitar la tapa junto con tornillos y arandelas.
Ver Fig. 3.19.a.
- Quitar el anillo de sujeción.
- Alinear el motor con el eje conducido.
- Introducir la herramienta de montaje por
el eje central del motor y roscarla en el eje
conducido usando la empuñadura de llave
en el extremo de la herramienta. Comprobar
que la herramienta está roscada en el eje en
toda su longitud.
- Retirar la herramienta de montaje.
Fig. 3.19.a
Fig. 3.19.b
- Montar en su sitio el anillo de sujeción.
- Montar finalmente la tapa. Apretar debidamente los tornillos junto con las arandelas.
Montaje de MB 1150 - 4000
Herramienta
de montaje
Tapa trasera
Tuerca
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Anillo de
sujeción
21
Instalación
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Fig. 3.21
Fig. 3.20.a Sin ranura de alivio de esfuerzos
Linea vertical
Montaje del motor sin herramienta de
montaje
El motor se puede montar en el eje conducido
sin herramienta de montaje, aunque es más
difícil y requiere más tiempo. No obstante,
resulta más fácil montar el motor evacuando
el aire comprimido en el eje hueco a medida
que se va montando el motor. Para hace esto
proceder según se indica a continuación.
Fig. 3.20.b Con ranura de alivio de esfuerzos
Motores MA 141 - MB 800
Quitar temporalmente la tapa junto con el
tapón, al igual que el tapón en el eje central.
Ver Fig. 3.18.a. Después del montaje, montar
en su sitio los componentes quitados. Apretar
debidamente los tornillos de la tapa y también
el tapón del eje central al par indicado.
Motores MB 1150 - MB 4000
Quitar temporalmente la tapa durante el
montaje. Ver Fig. 3.19.a. Después del montaje, montar la tapa. Apretar debidamente los
tornillos.
Tabla 3.8
Motor
B mm
B in
84
3,31
MB 283
106
4,17
MB 400
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
MA 141
MA 200
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Longitud
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Alinear el motor con el eje conducido usando
una grúa de pórtico o una carretilla elevadora y
presionarlo con cuidado en el eje para obtener
la longitud indicada en la tabla adyacente.
Ver Fig. 3.20.
Para obtener el mayor nivel de aceite posible
en el cárter del motor, habrá que darle la vuelta
al motor hasta que las conexiones de drenaje
queden situadas una encima de la otra. Ver
Fig. 3.21.
22
3.1.4b Montaje del motor en el eje accionado - estriado
Motores embridados
En aplicaciones en motores embridados, las
estrías no se deben someter normalmente a
carga radial. Si no hay carga radial, el eje estriado se puede engrasar antes de montar el
motor. Si el motor es sometido a carga radial,
hay que rellenar las estrías con aceite.
Para llenar la
zona estriada
puede emplear
el aceite de
la instalación.
Para ello retire
la junta tórica
para permitir
el paso de la
aceite.
- Montar el motor en el eje.
- Atornillar el motor en la brida.
Poner el aceite
antes de apretar
el tapón G1.
- Llenar de aceite hidráulico por el agujero
del tapón G1.
- Apretar el tapón G1 con un par de 125 Nm.
(125Nm).
Motores montados con brazo de par
O-ring
En los motores sometidos a carga radial hay
que lubricar las estrías con aceite. El motor se
puede instalar horizontal o con el eje orientado
hacia abajo.
5 (0,2) Margen de
llenado de aceite.
- Montar el motor en el eje.
Kit de montaje
- Llenar de aceite hidráulico por el agujero del
tapón G1.
- Montar el perno con arandela.
Poner el aceite
antes de apretar
el perno.
- Apretar el perno con un par de 200 Nm para
MA 141- 800, y con un par de 700 Nm para
MB 1150- 4000.
Kit de montaje
478 3631-801=MA200, 478 3629-802=MB283800, 478 3629-803=1150-2400
3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido
Antes de desmontar el motor del eje conducido, es necesario drenar el aceite del cárter del motor
por la conexión inferior de drenaje. El motor se puede desmontar del eje conducido con o sin herramienta de montaje. La operación resulta más fácil utilizando la herramienta de montaje.
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Desmontaje de los motores MA 141 - MB 800 usando la herramienta de montaje
- Aflojar los tornillos del acoplamiento del eje
gradualmente. Ver Figs. 3.13.a y 3.13.b, página
17. Cada tornillo debe aflojarse aproximadamente un cuarto de vuelta cada vez. 17
Así se evitará la inclinación o atasco de las
abrazaderas. Los tornillos deben ser aflojados
hasta que el acoplamiento este completamente
suelto.
- Quitar el tapón, la tapa junto con tornillos y
arandelas, y sacar el tapón del eje central. Ver
Fig. 3.18.a.
- Colocar la arandela de plástico existente en
el exterior de la tuerca en la herramienta de montaje. Introducir la herramienta de montaje por el eje
central del motor y roscarla en el eje conducido.
- Roscar la tuerca de la herramienta hasta que
pueda montarse de nuevo la tapa. Ver Fig. 3.22.
- Quitar el motor del eje conducido, desen-roscando
la tuerca de la herramienta de montaje.
- Quitar la tapa y la herramienta de montaje. Finalmente, montar en su sitio los tapones y la tapa
como estaban antes.
23
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Instalación
Desmontaje de motores MB 1150 MB 4000 usando la herramienta
de montaje
Desmontaje de motor sin la
herramienta de montaje
- Aflojar los tornillos del acoplamiento del eje
gradualmente. Ver Figs. 3.13.a y 3.13.b, página
17. Cada tornillo debe aflojarse aproximadamente sólo un cuarto de vuelta cada
vez. Así se evitará el ladeado o atasco en las
abrazaderas. Los tornillos deben ser aflojados
hasta que el acoplamiento este completamente
suelto.
- Quitar la tapa junto con tornillos y arandelas.
Ver Fig. 3.19.a. Quitar el anillo de sujeción.
- Introducir la herramienta de montaje por el eje
central del motor y roscarla en el eje conducido.
- Roscar la tuerca de la herramienta hasta que
pueda montarse de nuevo la tapa. Ver Fig.
3.23.
- Quitar el motor del eje conducido, desenroscando la tuerca de la herramienta de montaje.
Si el motoro es difícil de sacar del eje, ponga
un tubo sobre la herramienta de montaje
para evitar que se doble. Diámetro intermo
=35(1,4), MB1150/1600 L=700 (27,5), MB2400
L=1000 (39), MB3200 L=1200 (47), MB400
L=1500 (59).
- Quitar el anillo de sujeción y la herramienta
de montaje. Finalmente, montar en su sitio en
anillo de sujeción y la tapa.
- Aflojar los tornillos del acoplamiento del eje,ver
“Desmontaje utilizando herramienta de montaje”.
- Quitar algunos componentes para que entre
aire en el espacio del eje hueco del motor.
Ver “Montaje del motor sin la herramienta de
montaje”, en página 22. Después de quitado el
motor, montar los componentes quitados como
estaban antes.
- Sacar con cuidado el motor del eje conducido
utilizando una grúa de pórtico o una carretilla
elevadora.
Asegúrese siempre de que el
equipo de elevación tiene fuerza suficiente para soportar
el peso del motor. No permanezca nunca debajo del motor
durante el desmontaje.
Fig. 3.22 Desmontaje de MA 141 - 200
y MB 283 - 800
Fig. 3.23 Desmontaje de MB 1150 - 4000
Cada tornillo debe aflojarse
aproximadamente un cuarto de
vuelta cada vez.
Tapa
Herramienta de montaje
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Arandela de
plástico
*
Tuerca
Tuerca
Herramienta de montaje
Anillo de sujeción
24
3.1.6 Montaje del punto de reacción
Fig. 3.15 Montaje por unión articulada
x = ±2 mm de desalineamiento en la instalación
x ≤ ±15 mm de movimiento en uso.
Brazo de par simple
Brazos de par unidos
Posición
alternativa
El rodamiento de rotula debe ser
desmontado durante la soldadura.
Acero: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50C
Protegido contra corrosión tras la soldadura.
Brazo de par doble con
un cilindro sobre la mano
derecha del motor.
R
α=90°
Φ≤ 2°
L
α=90°
Asegurarse de que la base
puede soportar las fuerzas
del brazo de par.
R
Anclado a la base
Fig. 3.16
Montaje del brazo de par en unión
articulada TMA 20, 40, 60, 80, 100.
Fig. 3.17 Instalación del brazo de par
ZONA DE PELIGRO
En caso de fallo de la instalación
del brazo de par
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Unión
Brazo de par
25
Instalación
3.2
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Conexiones de aceite
MB 2400, MB 3200 y MB 4000, en el suminstro son en
parte llenados con aceite (Shell Tellus Korrhydraul S68).
Por favor comprobar si puede ser mezclado con el aceite
del sistema o debe ser cambiado. Ver la tabla de abajo
para el volumen de llenado.
Motor
Oil volume, litre (US gal.)
MB 2400
60 (15,8)
MB 3200
90 (23,8)
MB 4000
120 (31,7)
Fig. 3.24
Ver Fig. 4.4.1 para MB 1150 - MB 4000
Conexión
Descriptión
Observaciones
R
Conexión Principal
Si se usa P como entrada, el motor gira hacia la derecha,
visto deste el lado del eje del motor.
L
Conexión Principal
Si se usa L como entrada, el motor gira hacia la inzquierda, visto deste el lado del eje del motor.
D1
Conexión de drenaje
Normalmente taponada a la entraga.
D2, D3
Conexión de denage alternativast
Normalmente taponadas a la entaga.
F
Conexión de recirculación
de aceite
Para recirculación del aceite de la junta de labios radiales.
Normalmente taponada.
T
Conexión de prueba
Se usan para medir la presión y la temperatura en las
conexiónes principales. Normalmente taponadas.
Motor
R*
L*
D1, D2
D3
D4
F
T
MA 141
MA 200
MB 283
1 1/2"
Gold Fields La Cima S.A.
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MB 800
y in
159
6,26
172
6,77
201
7,91
238
9,37
1 1/2"
BSP 1"
MB 400
MB 566
y mm
2"
2"
2" **
2" **
-
BSP
1 1/4"
BSP
1/4"
BSP 1/4"
x M16
x mm
x in
60
2,36
91
3,58
MB 1150***
MB 1600***
MB 2400***
BSP
1 1/4"
BSP
1 1/4"
MB 3200***
MB 4000***
* Acoplamiento SAE J 518 C, código 62, 414 bares (6000 psi).
** Una conexión “R” y otra “L” están taponadas a la entrega (ver Fig. 4.4.1).
*** Ver Fig. 4.4.1 para la conexiones de aceite en MB 1150 - MB 4000 conexiones de aceite.
26
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Instalación
Cuando se utilizan tuberías de pared gruesa
y en aplicaciones con inversiones frecuentes,
se recomienda conectar mangueras flexibles
entre el motor y las tuberías para evitar daños
debidos a vibraciones y para simplificar la instalación del motor. Las mangueras deberán
ser lo más cortas posibles.
Fig. 3.25
Conexión de drenaje R, L
Tabla 3.9 Conexión de drenaje R, L
Motor
A
mm (in)
B
C
mm (In)
38 (1,5)
5/8" UNC
35
(1,38)
48 (1,89)
3/4" UNC
36
(1,42)
Conexión de drenaje D1, D2
MA 141
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
Conexión de prueba T
MB 3200
MB 4000
3.2.1 Sentido de giro del eje del motor
Con alta presión conectada en R, el eje del motor gira en el sentido de la flecha, es decir en sentido
horario visto desde el lado del eje del motor.
Con alta presión conectada en L, el motor gira en sentido contrahorario visto desde el lado del
eje del motor.
Fig. 3.26a Ejemplo de un motor con brazo de par
doble, con cilindro montado sobre la mano de
recha del motor, visto desde el lado de conexiones.
Fig. 3.26
Si se usa R para
alta presión.
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A
L
R
Alta presión.
B
Purga de aire
C
Compruebe la dirección
de rotación.
Con alta presión conectada
a la conexión R.
27
Instalación
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
3.2.2 Drenaje y purga del motor
Eje del motor dirigido hacia abajo
Común para todas las configuraciones de
montaje
La línea de drenaje se debe conectar a la conexión de drenaje como se muestra en la figura
3.29 y en la 3.30.
Las líneas de drenaje del motor se deben conectar directamente al depósito con las menores restricciones posibles para asegurarse de
que no se sobrepasa la presión máxima de la
carcasa del motor. Para asegurarse que el drenado es correcto y de que el motor permanece
lleno de aceite, se debe colocar la conexión de
dreanej en el punto más alto posible.
Si instala una válvula antirretorno en la línea de drenaje
asegúrese de que está colocada con la dirección correcta.
Nota!. Si el depósito de aceite está colocado
en un nivel inferior al del motor se debe colocar
una válvula antirretorno en la línea de drenaje.
La presión de tarado de esta válvula debe ser
de 0,3-0,7 bar.
Fig. 3.28
Orificio ∅ 1,0 (0,04)
(4-10 psi)
Montaje horizontal
Cuando el motor está instalado con el eje en el
plano horizontal, se puede realizar el drenaje
sin necesidad de purga especial. Siempre se
debe utilizar la más alta de las conexiones de
drenaje D1 o D2. Ver Figs. 3.24 y 3.27. D1 D2 se
conectan directamente al depósito.
Fig. 3.27
Tubería de drenaje
Tubería de drenaje
Baja presión
Fig. 3.29
Tubería de
drenaje
Montaje vertical
Cuando el motor está montado verticalmente,
una de las conexiones de purga debe estar
conectada a la vía de drenaje. La conexión que
se va a usar depende de si el eje del motor está
dirigido hacia arriba o hacia abajo.
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Eje del motor dirigido hacia arriba
La conexión de purga del cárter del extremo
del eje, deberia ser conectada a la vía de baja
presión. En accionamientos bidireccionales,
usar la conexión con la más baja proporción
de presión. (La conexión a la preción mas alta
incrementará el caudal de drenaje del motor).
Así habrá recirculación de aceite por la junta
radial. Se recomienda fijar el racor y la manguera al motor antes de fijar el brazo de par Ver
Fig. 3.28.
Fig. 3.30
28
Tubería de
drenaje
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
3.2.3
Mantenimiento
Recirculación
Recirculación del aceite en el cárter
Potencia máxima sin recirculación
Para evitar altas temperaturas en el cárter del
motor, habrá que disipar el calor por enfriamiento, ya que las temperaturas elevadas reducen la viscosidad del aceite y con ello la vida
de servicio del motor. La baja viscosidad del
aceite reduce también la potencia del motor.
MA 141 - MB 283
MB 400/566/800
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
120 kW
170 kW
250 kW
250 kW
(160 hp)
(227 hp)
(335 hp)
(335 hp)
Para calcular si es necesaria la recirculación,
sírvanse contactar con el representante de
Hägglunds Drives. El aceite de recirculación
se drena por la tubería de drenaje normal.
Ver 3.2.2.
- Para aplicaciones de servicio continuo, con
una temperatura ambiente de +20°C (68°F)
y si la potencia de salida excede los valores
abajo indicados, habrá que efectuar la recirculación del aceite a través del cárter del
motor.
Conectar la tubería de entrada para recirculación en la boca de drenaje más baja.
4.
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
4.1
Almacenaje
El motor se entrega protegido interiormente con una película de aceite, y exteriormente con una
capa antióxido. Esta es una protección suficiente para almacenar el equipo en un local templado
bajo techo durante unos 12 meses.
NOTA: La protección antióxido debe ser retocada después del transporte y la manipulación.
Si se almacena el motor durante más de 3 meses en un local sin calefacción, o durante más de 12
meses en un local con calefacción, se deberá rellenar de aceite y colocarlo de la forma indicada
en la Fig. 3.10, página 15.
Llenar el motor con aceite filtrado en el orden siguiente: D1, R, L. Ver 2.3 “Filtrado”.
Tener muchísimo cuidado para asegurarse de que no entre suciedad en el motor junto con el
aceite.
Cerrar herméticamente las conexiones R y L con las tapas que están montadas en las conexiones
a la entrega. Comprobar que los anillos tóricos de la tapa están en su sitio.
Colocar los tapones de D1, D2. La tabla siguiente indica la cantidad de aceite necesaria para llenar
distintos tipos de motor.
Fig. 4.1
Tabla 4.1
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Motor
29
Volumen aprox. de aceite
Litros
Galones EE.UU.
MA 141
55
14,6
MA 200
60
15,9
MB 283
70
18,5
MB 400
80
21,1
MB 566
100
26,4
MB 800
135
35,7
MB 1150
230
60,7
MB 1600
230
60,7
MB 2400
270
71,2
MB 3200
335
88,4
MB 4000
410
108,2
Mantenimiento
4.2
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Antes de la puesta en
marcha
4.3
Antes de poner en marcha el motor por primera vez, se deberán comprobar los puntos
siguientes:
Puesta en marcha
- Durante la primera puesta en marcha y el periodo inmediatamente después de la misma,
comprobar toda la instalación hidráulica, a
fondo y con frecuencia.
- Comprobar que el motor está montado de
forma que gire en el sentido correcto (ver
3.2 “Conexiones del fluido” y 3.2.1 “Sentido
de giro del eje del motor”).
- Comprobar la presión de trabajo y la contrapresión para asegurar de que son correctas
según los valores contractuales.
- Elegir el fluido hidráulico según recomendaciones en 2.3 “Elección del fluido hidráulico”.
- La presión en la vía de drenaje, medida en el
motor, debe ser inferior a 3 bares (43,5 psi).
Este límite de presión es importante para la
vida de servicio del motor.
- Llenar el cárter del motor con fluido hidráulico, via un filtro, por las conexiones de drenaje
D1, D2 o por la conexión de purga (Dependiendo como esté montado el motor).
- En caso de fuga, reparar la avería y realizar
nuevas mediciones.
- Comprobar tuberías, racores, tornillos, etc.
y apretarlos si es necesario.
- Comprobar la vía de drenaje para que no se
acumule exceso de presión en el cárter del
motor (ver 3.1 “Instrucciones de montaje” y
3.2.2 “Drenaje y purga del motor”).
- Comprobar otros posibles lugares de fuga y
cambiar las piezas defectuosas.
- Durante la fase de puesta en marcha, las
partículas de suciedad en el sistema son eliminadas por los filtros. Cambiar los cartuchos
de los filtros al cabo de las 100 primeras horas de trabajo y después, según el esquema
de mantenimiento. No olvidarse de controlar
los indicadores de “filtro colmatado”.
- Comprobar que el motor está protegido
contra sobrecargas (ver 1.1 “Datos del motor”).
- Comprobar que la contrapresión es correcta
según la curva de presión (ver 2.1 “Presión
recomendada en la vía de baja”).
- Comprobar que todos los racores y tapones
están adecuadamente apretados para que
no haya fugas.
- En la puesta en marcha del motor, es importante que la potencia de salida esté
limitada al 75% de la potencia máxima, de
acuerdo con los datos técnicos, Fig. 4.3.
Si entran partículas de suciedad mezcladas
con el aceite en un motor que aún no ha
completado su periodo de rodaje, podrán
dañarse las superficies de deslizamiento del
motor. Esto es valido durante las primeras
100 horas de trabajo.
- Asegurarse de que el brazo de par está correctamente montado. Ver 3.1.3.
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Fig. 4.3
30
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
4.4
Mantenimiento
Mantenimiento periódico
- Comprobar la presión y la temperatura del
fluido hidráulico y realizar otras operaciones
rutinarias. Si es necesario, ajustar las válvulas.
Cuando el sistema hidráulico lleva algún
tiempo funcionando, habrá que someterlo a
mantenimiento periódico y revisión a intervalos que dependen del equipo y del tipo de
trabajo.
- Comprobar el fluido hidráulico. Ver apartado
“Aceite”, página 32.
Este mantenimiento periódico debe com-prender las medidas siguientes:
- Comprobar que no haya entrado ninguna
suciedad u otros contaminantes en el sistema durante la inspección. Comprobar que
el motor hidráulico de una instalación se
mantiene libre de suciedad, y así resultará
más fácil descubrir fugas y averías.
- Comprobar el sistema hidráulico para ver si
hay fugas. Apretar los tornillos, cambiar las
juntas defectuosas y limpiar el sistema.
- Inspeccionar y limpiar todos los filtros de
aire, aceite y magnéticos. Cambiar todos los
cartuchos de los filtros que den indicación de
estar colmatados. Inspeccionar y limpiar si es
necesario el depósito de aceite, la bomba, el
filtro, etc.
- Recomendamos que se determine un programa de trabajo y que las revisiones planificadas se realicen a intervalos regulares.
- Las comprobaciones y operaciones de mantenimiento son las siguientes:
Esquema de mantenimiento
Tiempo de
operación
Filtros de
aceite
Después de las 100
primeras horas
Cambio
Después de 3 meses o 500 horas
Cambio
Cada 6 meses
Cambio
Aceite
Filtros de aire sobre
deposito de aceite
Inspección
Cada 12 meses
Brazo de
par
Inspección
Cambio
Rodamiento empuje axial
Todos los motores tiene aceite separado para el cojinete de empuje. Cambiar el aceite cada 5
años. Llenar hasta arriba de la conexión BSP 3/8". Utilizar Mobil SHC 634, Mobil SHC 639, Shell
Paolina 460, Shell Paolina 680 o equivalente.
Fig. 4.4.1
(D4 Tapa delantera)
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Motor
MA 141/200
0,9 (0,24)
MB 283/400
1,8 (0,48)
MB 566/800
2,1 (0,56)
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
4,7 (1,24)
Conexión BSP 3/8"
para aciete de cojinete 35 Nm / 25 lbt.ft.
(D3 Tapa delantera)
31
Volumen
litros (Gal.
EE.UU.)
Mantenimiento
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Motor
Viscosidad
Si el motor va a estar parado durante un periodo largo, alrededor de 1 mes, habrá que
proteger su interior contra el óxido. Esto puede
hacerse como sigue:
1. Mezclar aditivos antioxidantes en el fluido
hidráulico del sistema. Utilizar 5% de Rust
Veto Concentrate (fabricado por E F Houghton & Co, Filadelfia, EE.UU.). Este aditivo
protege contra el óxido por un año, después
del cual habrá que hacer girar el motor unas
cuantas vueltas.
2. Si no se usan aditivos habrá que girar el motor unas cuantas vueltas periódicamente.
3. Si no es posible girar el motor, taponar todas
las conexiones, abrir la boca de drenaje D1
o D2 en el extremo del cárter (o si el motor
está montado en posición vertical las conexiones de purga F en el extremo del cárter) y
llenar el motor con fluido hidráulico. Ver Fig.
4.4.2.
Muchos fluidos hidráulicos pierden viscosidad
a fuerza de uso, proporcionando una peor
lubricación. La viscosidad del aceite no debe
ser nunca inferior a la recomendada.
Oxidación
El aceite hidráulico se oxida con el tiempo de
uso y la temperatura. Esto se aprecia por los
cambios de color y olor, aumento del grado
de acidez o la formación de sedimentos en
el depósito. El grado de oxidación aumenta
rápidamente a temperaturas superficiales por
encima de los 60°C (140°F), por lo que se
debe controlar entonces el aceite con mayor
frecuencia.
El proceso de oxidación incrementa el grado
de acidez del fluido, el cual es indicado por
el “valor de neutralización”. Típicamente, la
oxidación tiene lugar lentamente al principio y
luego aumenta rápidamente.
Un incremento brusco (un factor de 2 a 3) del
valor de neutralización entre inspecciones es
señal de que el aceite se ha oxidado demasiado y se debe cambiar inmediata-mente.
Fig. 4.4.2
Contenido de agua
La contaminación del aceite con agua se puede descubrir tomando muestras del fondo del
depósito. La mayoría de los aceites hidráulicos
no se mezclan con el agua, la cual se deposita entonces en el fondo del depósito. Este
agua debe ser extraída a intervalos regulares.
Ciertos tipos de aceites para transmisiones o
para motores emulsionan agua; esto puede
apreciarse por las capas en los cartuchos de
los filtros o por los cambios de color del aceite.
Consultar al suministrador del aceite sobre las
medidas adecuadas a tomar en tales casos.
Filtros
Los filtros deben cambiarse después de las
100 primeras horas de trabajo. El segundo
cambio debe realizarse después de 3 meses
o 500 horas de trabajo, según lo que ocurra
primero. A partir de entonces, cambiarlos a
intervalos de 6 meses o 4.000 horas de operación.
Grado de suciedad
Aceite (ver también 2.3)
Un gran contenido de suciedad en el aceite
implica un aumento de desgaste de los componentes del sistema hidráulico. La causa
de la contaminación ha de ser investigada y
remediada inmediatamente.
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Análisis
Se recomienda analizar el aceite cada 6
meses. El análisis debe incluir viscosidad,
oxidación, contenido de agua, aditivos y grado
de suciedad.
La mayoría de los suministradores de aceite
están equipados para realizar el análisis del
aceite y recomendar medidas adecuadas. Si
se encontrará que el aceite está gastado habrá
que cambiarlo inmediatamente.
Los diferentes fluidos hidráulicos son afectados de distin-tas maneras. Consultar al
fabricante o al representante
local de Hägglunds Drives.
32
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
5.
Localización de averías
LOCALIZACION DE AVERIAS
Motor hidráulico
Averías
Causa probable
Remedio
El motor no
funciona.
Parade mecánica en el sistema. Comprobar la presión del sistema. Si la
preción ha alcanzando el ajuste de la
vàlvula de alivio, quitar la carga sistema.
El motor no proporciona un
par suficiente debido a que la
presión diferencial en el motor
no es suficientemente elevada
con relación a la carga.
El motor no recibe aceite o la
cantidad es insuficiente.
Verificar el nivel de presión en el cirvuito
y corregir el ajuste de la vàlvula
Comprobar el circuito hidráulico.
Comprobar las fugas externas del
motor (por la cinexión D)
El motogira en
Las conexiónes de alimentsentido incorrecto. ación de aceite al motor están
conectadas correctamente.
Conectar correctamente la alimentación
de aceite.
El motor marcha
irregularmente.
Investigar la causa en el circuito o en la
transmisión mecánica.
Fluctuaciones de pesión o de
caudal en el circuito hidráulico.
Ouido en el motor. El motor está funcionando con
un valor demasiado bajo en la
vía fe baja presión.
Adjustar la presión en la via de baja al
nivel correcto. Ver 2.1 “Presión recomendada en la vía de baja”
Fallos internos en el motor.
Comprobar el drenaje si es necesario.
Poner un tapón magnetico y cromprobar
las particulas que se pegan al iman,
particulas metalicas indican daños internos. Observar que pueden depositarse
particulas finas de fundición, lo cual no
significa daños internos en el motor.
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Fugas externas
Retén del eje deteriorado.
de aceite en el
motor por el retén.
33
Cambiar el retén del eje.
Declaracion de conformidad
Manual de instalación y mantenimiento Marathon
DECLARACION DE CONFORMIDAD
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Ejemplo de la Declaración de conformidad expedida por Hägglunds Drives AB
La DECLARACION DE CONFORMIDAD arriba, se suministra bajo pedido, para los
suministros des de Hägglunds Drives. Se pueden suministrar en otros idiomas.
34
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Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
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CERTIFIED
Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
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CERTIFIED
Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
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Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
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Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
Gold Fields La Cima S.A.
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CENTRAL HIDRAULICA
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2 x 110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
Hydraulic Design Engineers
FFEM - CHILE
210-FE-001/002
0T2359/A2/002
0
1:125
Gold Fields La Cima S.A.
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Hydraulic Design Engineers
HYDRAULIC SCHEMATIC DIAGRAM APRON FEEDER DRIVE - 210-FE-001/002
OT2359/A2/001
FFEM - CHILE
0
1
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110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
Hydraulic Design Engineers
FFEM - CHILE
210-FE-001/002
0T2359/A2/002
0
1:125
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Hydraulic Design Engineers
HYDRAULIC SCHEMATIC DIAGRAM APRON FEEDER DRIVE - 210-FE-001/002
OT2359/A2/001
FFEM - CHILE
0
1
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DESCANSO PRINCIPAL
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE MANCAIS
CAIXA: NHPHB 68 ASR
CLIENTE: FFE MINERALS CHILE S/A.
PED. CLIENTE: 87.509
PED. INTERNO: 19205
REL.:RIH.0054/06
ITEM
TAG
Dimensão 06/0233
Especificado
A
B
520
06/0235
06/0236
+ 0,110
0
520,07
520,01
520,02
520,010
+ 0,110
520,07
520,01
520,03
520,02
304,60
304,60
304,60
304,60
219,10
219,30
219,30
219,30
830
830
830
830
255
300,08
255
300,08
255
300,08
255
300,08
300,08
300,08
-----
-----
CÓDIGO
HENFEL
ME 07/08
REPROV.
APROV.
X
OBS: 02 BP / 02 LC
520
0
C
0
304,8 –0,320
D 220 -0,2
0
E 832
F -----G -----H 254
+0,137
d
300 +0,056
I
+0,137
t
300 +0,056
Gold Fields La Cima S.A.
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06/0234
INSTRUMENTOS
UTILIZADOS
MICROMETRO EXT.
SÚBTO COMP.
PAQUÍMETRO
MIC TUBULAR
PQ 30/31/32
MTI 05
Fernando H. Ribeiro
DATA: 24/01/2.006
Inspetor Depto. Controle de Qualidade
Página 1 de 1
Henfel
Educandário Lar
do Caminho de
Jaboticabal
Indústria Metalúrgica Ltda.
___________________________________________________________________________________
CERTIFICADO DE ADERÊNCIA E ESPESSURA DE
PELÍCULA – FUNDO E ACABAMENTO
Nº DO CERTIFICADO
CRT-012.806-00
CLIENTE:
F.F.E MINERALS CHILE S/A
Material:
Mancais Henfel relativos ao pedido de cliente nº 19.205 fabricados em 28/01/2005.
Padrão de pintura aplicado:
01 – Demão de Macropoxi HS BR na cor final de acabamento Azul Segurança Munsell 2,5 Pb
4/10
Especificação da Tinta:
Componente “A”
130500
Lote: 1425341
Data de Fabricação: DEZ 2005
Data de Validade: DEZ 2007
Componente “B”
130.905-01
Lote: 111709-01
Data Fabricação: AGO 2005
Data Validade: AGO 2006
Procedimento de avaliação :
Para a avaliação da aderência segue-se a norma NBR 11003/1990, utilizando o método de fita
adesiva filamentosa com corte em “X”.
Para determinação da espessura de película utiliza-se o medidor de camadas de código HENFEL
MCE-01, calibrado em 04/07/2005 com certificação da empresa JJP Metrologia certificado nº
7614/2005.
Espessura Especificada: 120 – 130µm
TESTE DE ADERÊNCIA: X1Y1
ESPESSURA DE PELÍCULA REAL ATINGIDA: 150µm
Fernando H. Ribeiro
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DATA: 24/01/2.006
Inspetor
Depto.
Controle
de
Qualidade
_____________________________________________________________________________________
Av. Major Hilário Tavares Pinheiro – Pq. Industrial “Carlos Tonanni” – Jaboticabal – SP
CEP 14-871-360 – Fone: (16) 3209-3422 _ Fax: (16) 3202-3563 _ E-mail: [email protected]
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Henfel
Educandário Lar
do Caminho de
Jaboticabal
Indústria Metalúrgica Ltda.
___________________________________________________________________________________
CERTIFICADO DE ANÁLISE QUÍMICA E PROPRIEDADES MECÂNICAS
Número do Certificado: RAQ-010.506-00
Pedido Interno: 19205
Cliente:FFE MINERALS CHILE S/A
Endereço: AV. FRESIA Nº 2132
SANTIAGO – CHILE.
ITEM
CÓDIGO
BRUTO
NºCORRIDA
ESPECIFICAÇÃO
QUANT.
023/06
GGG – 45
04
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01
ITEM
01
C%
3,76
ITEM
Resistência à
Tração
Kgf / mm
23/01/2006
Si %
2,79
ANÁLISES QUÍMICAS
Mn %
P%
S%
Cu % Mg %
0,056
0,096
0,022
0,027
DESCRIÇÃO
Mancal NHPHB 68 ASR
Fe %
Zn %
PROPRIEDADES MECÂNICAS
Limite de
Escoamento Alongamento % Strição % Dobramento %
kgf / mm
Cr %
Dureza
Brinell
Fernando H. Ribeiro
Inspetor Depto. Controle da Qualidade
_____________________________________________________________________________________
Av. Major Hilário Tavares Pinheiro – Pq. Industrial “Carlos Tonanni” – Jaboticabal – SP
CEP 14-871-360 – Fone: (16) 3209-3422 _ Fax: (16) 3202-3563 _ E-mail: [email protected]
MANUAL DE MONTAGEM,
OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE
CAIXAS P/ ROLAMENTO
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SÉRIE HPH e HPI
INDÍCE
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GENERALIDADES...........................................................
INTERCAMBIABILIDADE..............................................
IDENTIFICAÇÃO.............................................................
APLICAÇÃO.....................................................................
MONTAGEM....................................................................
LUBRIFICAÇÃO..............................................................
INTERVALO DE LUBRIFICAÇÃO.................................
QUANTIDADE DE GRAXA............................................
TROCA DE GRAXA E MANUT. DE ROLS...................
GRAXAS RECOMENDADAS.........................................
LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES..........................
GRÁFICO DO INTERVALO DE RELUBRIFICAÇÃO....
TABELA DE EQUIVALÊNCIA DE GRAXAS.................
2
PG. 03
PG. 03
PG. 03
PG. 04
PG. 04
PG. 05
PG. 05
PG. 05
PG. 06
PG. 06
PG. 07
PG. 08
PG. 09
GENERALIDADES:
Estas caixas podem ser fabricadas em ferro fundido cinzento, conforme norma
ASTMA48 CL35, ou ferro fundido nodular ASTMA536 T-80.55.06. São bipartidas
horizontalmente (HPH) oi inclinadas (HPI), com vedação do tipo AS, ASR, ASRR, R,
RR, FF, ZF, GSGS, TC e GS
Estas caixas foram projetadas para alojarem rolamentos autocompensadores de rolos da
série 222-K e 230-K, com buchas de fixação para estes rolamentos. Estas caixas
possuem. Quatro (4) furos na base, para parafusos de fixação, que permitem pequenos
ajustes na posição da caixa durante a sua instalação.
Os mancais podem possuir tampas laterais bi-partidas, bastando acrescentar o sufixo B,
que são indicadas para facilitar a manutenção.
As formas construtivas desejadas ( BP, LP, BC, LC ) são obtidas através das tampas
laterais ou anéis de bloqueio.
INTERCAMBIABILIDADE:
As tampas laterais e vedações são intercambiáveis entre si para um mesmo tamanho e
tipo de caixa p/ rolamento.
Deve-se observar a forma construtiva da caixa p/
rolamento quando forem solicitadas peças de reposição, ( BP-LP-BC-LC). Para o caso
de mancais que utilizem anel de bloqueio não há necessidade de saber se o mancal é
livre ou bloqueado, pois a única diferença entre as duas formas construtivas é a
utilização ou não do anel.
Os conjuntos base e tampa superior não são intercambiáveis entre si, por esse motivo
deve-se tomar o cuidado de não separa-las durante a montagem.
Buchas, Rolamentos e demais acessórios são intercambiáveis entre si.
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IDENTIFICAÇÃO:
Para identificação dos tipos e tamanhos das caixas p/ rolamento ou especificação no
campo, as caixas p/ rolamento possuem nas laterais da base, na direção dos parafusos
de fixação, a marca, tipo e tamanho da carcaça em alto relevo.
A forma construtiva (BP-LP-BC-LC) encontra-se gravada em alto relevo nas tampas
laterais de cada caixa. Os mancais que utilizam anéis de bloqueio não terão gravação
das formas construtivas.
3
APLICAÇÃO:
A relação de aplicações encontra-se em desenhos de conjunto do fabricante do
equipamento ou, em desenho dimensional para aprovação quando aplicável.
MONTAGEM:
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Desmontar o conjunto carcaças e tampas, tomando-se as devidas precauções para não
ferir as partes usinadas dos componentes tais como roscas, carcaças, retentores, etc..
Lavar bem as carcaças e seus componentes com querosene ou outro solvente, retirando
todo o verniz protetor e as impurezas.
Montar primeiramente a parte inferior da caixa e posicionar fixando levemente esta no
local previsto, sem apertar os parafusos, para poder fazer ajustagens necessárias.
Verificar a perfeita planicidade da superfície de assentamento da carcaça e, garantir o
perfeito alinhamento entre as caixas p/ rolamento, para que seja evitada sobre-cargas
que ocasionarão a redução do tempo de vida dos rolamentos.
Montar a bucha, rolamento e vedações no eixo, próximo da posição final onde estão
localizadas as partes inferiores das caixas p/ rolamento, atentando para que não seja
dado o aperto final nesta etapa pois esta pré-montagem é somente para alinhar e
verificar a liberdade axial do rolamento nas caixas. Nestas caixas p/ rolamento, os
bloqueios axiais dos rolamentos são conseguidos através das tampas laterais ou anéis
de bloqueio, originais de fábrica.
Certificando-se de que o alinhamento e montagem do conjunto estão corretos, fixar
definitivamente as buchas e rolamentos nos eixos fora das carcaças, para que os
choques resultantes do aperto da bucha não danifique os corpos rolantes, a pista do
rolamento e carcaças.
ATENÇÃO: Para montagem correta dos rolamentos, procurar seguir orientação dos
fabricantes de rolamentos para não correr o risco de prejudicar o sistema de construção
e folgas dos rolamentos.
Para vedação do tipo feltro deve-se aquecer as tiras à temperatura de aproximadamente
80°C, embebidas em óleo antes da montagem nas ranhuras das caixas p/ rolamento.
Após este procedimento, montar esta tiras em seus respectivos alojamentos.
Para os demais tipos de vedação não se faz necessário nenhum procedimento especial
para montagem, bastando apenas posiciona-las em seus respectivos alojamentos.
4
Introduzir o conjunto “eixo, rolamentos lubrificados “ na parte inferior das caixas que
já estão posicionadas, preencher os espaços vazios dos rolamentos de ambos os lados
entre os corpos rolantes e, aproximadamente 30 a 50% do espaço vazio total da caixa
com graxa conforme tabela deste manual. Para rotações baixas, pode-se preencher
totalmente o volume vazio da caixa.
Colocar a parte superior da carcaça e apertar os parafusos de união, tomando-se o
cuidado para evitar a deformação e desalinhamentos dos elementos vedantes (feltro,
retentores, labirintos etç.).
Antes de partir o equipamento, fazer um teste de giro. O desalinhamento máximo
permitido é de 0,5°.
LUBRIFICAÇÃO:
As caixas p/ rolamento da série HPH, HPI, são projetados para lubrificação à graxa.
Preencher o espaço livre da caixa com 30 a 50% do volume total da carcaça. Para
baixas rotações, pode-se preencher totalmente este espaço vazio, obtendo-se assim boa
proteção contra oxidação.
INTERVALO DE RELUBRIFICAÇÃO:
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O período de tempo o qual um rolamento lubrificado poderá trabalhar sem que seja
relubrificado depende da velocidade de rotação, tipo e tamanho do rolamento. Para
aplicações comuns pode-se seguir o gráfico 01.
O gráfico n° 01 foi elaborado considerando-se temperatura de trabalho de no máximo
70°C. A cada 15°C acima de 70°C, o número de horas deverá ser reduzido pela
metade.
Não deve-se misturar marcas diferentes de graxa
Atenção: O intervalo de relubrificação determinado não poderá ser superior à seis
meses, pois a graxa perde suas propriedades de lubrificação após seis meses de
utilização
QUANTIDADE DE GRAXA:
Quando o rolamento for relubrificado, deverá ser acrescido de uma quantidade de graxa
conforme fórmula abaixo:
Q= 0,005 x D x B onde;
Q= Quantidade de graxa em gramas
5
D= Diâmetro externo do rolamento utilizado
B= Largura do rolamento utilizado
TROCA DE GRAXA E MANUTENÇÃO DE ROLAMENTOS:
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Ao efetuar a troca de graxa ou fazer manutenção de rolamentos, deve-se observar os
seguintes passos:
• Fazer o trabalho em bancadas de trabalho e com ferramentas limpas e apropriadas.
• Manusear rolamentos com mãos limpas e secas;
• Remover toda a sujeira externa das caixas dos rolamentos antes de expo-los ao meio
ambiente;
• Colocar algumas gotas de óleo mineral neutro entre os corpos rolantes caso queira
girar o rolamento;
• Usar somente solventes adequados, (como querosene por exemplo) e, óleos limpos.
Utilize vasilhames diferentes para primeira limpeza e a limpeza final;
• Ao limpar os rolamentos e caixas p/ rolamento, usar panos isentos de sujeira: NÃO
DESFIÁVEIS;
• Ao fazer a verificação de um rolamento já usado, manuseá-lo com o mesmo cuidado
de um novo;
• Colocar sempre os rolamentos sobre papéis limpos.
• Manter os rolamentos que não estão sendo usados, embrulhados em papéis
petrolados especiais, ( contra oxidação);
• Rolamentos novos devem ser montados como se encontram ao serem
desembrulhados. Não há necessidade de lavá-los. O óleo protetor contra oxidação
que os mesmos apresentam é misturável com outros lubrificantes;
• Aplicar sempre o lubrificante correto e nas quantidades;
• Proteger os rolamentos que foram desmontados do equipamento da sujeira e umidade
do ambiente;
• Limpar a parte interna das caixas antes de montar os rolamentos;
• Utilizar ferramentas e métodos corretos na montagem e desmontagem;
• Transmitir os esforços de montagem e desmontagem pelo anel que tenha o ajuste
apertado (com interferência) no eixo ou alojamento;
GRAXAS RECOMENDADAS:
As graxas á base de sabão de metálico são apropriadas para aplicação em rolamentos.
Na tabela n° 01 encontra-se discriminada a similaridade dos diversos fabricantes e
metodologia de aplicações.
6
LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES PARA 02 ANOS DE
OPERAÇÀO:
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Recomenda-se manter em estoque peças sobressalentes para aplicações de emergência:
• 02 jogos de vedações cujas identificações estão em nossos catálogos para cada
tamanho de caixa p/ rolamento aplicado;
• 01 rolamento para cada lote de caixas p/ rolamento de um mesmo tamanho aplicado.
As referências estão em nossos catálogos.
• 01 bucha para cada lote de caixas p/ rolamento de um mesmo tamanho aplicado. As
referências estão em nossos catálogos.
• 01 carcaça de caixa p/ rolamento para cada lote de um mesmo tamanho aplicado.
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tf horas de trabalho
n r/ min
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Escala a: rolamntos radiais de esferas
Escala b: rolamentos de rolos cilíndricos, rolamentos de agulhas
Escala c: rolamentos autocompensadores de rolos, rolamentos de rolos cônicos, rolamentos axiais de esferas;
rolamentos de rolos cilíndricos com áximo número de rolos ( 0,2 tf );
rolamentos de rolos cilíndricos cruzados com gaiola ( 0,3 tf )
rolamentos axiais de rolos cilíndricos, rolamentos axiais de agulhas,
rolamentos axiais autocompensadores de rolos ( 0,5 tf )
n
Gráfico - 01 -
8
FABRICANTE
GRAXA
SABÃO METÁLICO
ESSO
Beacon 2
Beacon 3
Beacon EP1
Beacon EP2
Ipiflex EP1
Isaflex 2
Isaflex EP2
Mobilplex 46
Mobilplex 47
Mobilplex 48
Mobilgrease MP
Mobilgrease 77
Lubrax GMA 2
Lubrax Ind. GMA2 EP
Shell Rhodina 2
Shell Alvania R2
Shell Alvania R3
Shell Alvania EP2
Shell Darina 2
Grease EP2
Regal Starfak 2
Regal AFB 2
Regal Starfak Premium 3
Multifak EP2
Li
Li
Li/ Pb
Li/ Pb
Ca /Pb
Li
Li/ Pb
Ca/ Pb cpmplexo
Ca/ Pb cpmplexo
Ca/ Pb cpmplexo
Li
Li/ Pb
Li
Li
Ca /Pb
Li
Li
Li/ Pb
Oorg.
Ca/ Pb
Na/ Ca
LI
Li
IPIRANGA
MOBIL OIL
PETROBRÁS
SHELL
TEXACO
INTERVALOS DE
TEMPERATURA
PODER ANTI
CORROSIVO
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OUTRAS
PROPRIEDADES
CONSIS
TÊNCIA
NLGI
2
3
1
2
1
2
2
1
2
2-3
2
2
2
2
2
2
3
2
2
2
2
2
3
INTER
VALO
TEMP.
IV
IV
III
III
I
II
IV
I
IV
IV
IV
III
IV
III
I
IV
IV
III
V
I
IV
IV
IV
PODER
ANTI
CORR.
C
c
c
c
D
b
c
D
c
c
b
c
B
c
D
b
b
c
b
D
a
b
b
OUTRAS
PROPRIE
DADES
Mh
Mh
*
Mh
*
Mh
mh
Mh
mh
*
*
*
*
h
Mh
*
*
m
Mh
Mh
m
*
d
III
2
Li/ Pb
I- 20 a +50ºC adequada até 1/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
II- 30 a +80ºC adequada até 2/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
III- 30 a +100ºC adequada até 2/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
IV- 30 a +110ºC adequada até 1/1 da rotação máxima ( cat. SKF )
V- 30 a +150ºC permitida só para baixas rotações.
a. apenas para rolamentos “secos” ( livres de umidade )
b. propriedades lubrificantes não se alteram pela condensação de umidade
c. propriedades lubrificantes não se alteram pela presença de pequenas quantidades de água.
d. propriedades lubrificantes não se alteram pela presença de pequenas quantidades de água salada.
m. boa estabilidade mecânica. Adequada para aplicações vibratórias moderadas.
M. boa estabilidade mecânica. Adequada para aplicações vibratórias extremas.
h. o alojamento do rolamento pode ser enchido completaente, exceto em aplicações vibratórias.
* a viscosidade do óleo de base é não inferior a 100 cs a 50 ºC
Tabela - 01
Colocamo-nos à disposição para maiores esclarecimentos que se fizerem necessários;
Atenciosamente;
___________________________
Henfel Indústria Metalúrgica Ltda.
9
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Engenharia de Aplicações
10
ROMANEIO DE EXPEDIÇÃO PARA MANCAIS OU DIVERSOS
INDUSTRIA METALÚRGICA LTDA
CLIENTE: FFE MIINERALS CHILE S/A
PEDIDO DO CLIENTE: 87509
PEDIDO INTERNO HENFEL: 19205
NÚMERO DA NOTA FISCAL :
DATA : 23/01/2006
FOLHA : 1 de 1
ROMANEIO Nº : 0003
QTDE TOTAL DE VOLUME(S) 2
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ITEM
1
2
QTDE PESO Kg
2
948,000
2
904,400
DESCRIÇÃO DO ITEM
CX.P/ROL. NHPHB 68 BP ASR
CX.P/ROL. NHPHB 68 LC ASR
PESO EMBALAGEM
160,000
PESO TOTAL
2012,400
Nº VOL.
1/ 2
2/ 2
EMBALAGEM
CAIXA DE MADEIRA
CAIXA DE MADEIRA
ASSINATURA DO RESPONSÁVEL PELA CONFERÊNCIA
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