Elaboración de Helados: Informe de Práctica en Ingeniería de Alimentos

UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO
FACULTAD DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS
INDUSTRIAS LACTEAS
PRACTICA N°09. ELABORACIÓN DE HELADOS
PRESENTADO POR:
 PERA MENDOZA, Flor
 YANAC BAYLON, Ailyn
DIRIGIDO POR:
ING. TARAZONA MINAYA, Rosario
HUARAZ-ANCASH-PERU
2019
I.
INTRODUCCION
En su forma más simple es hecho de leche, nata o combinadas con saborizantes,
edulcorantes y azúcar. A pesar de la simplicidad de los ingredientes, la interacción
entre los componentes del helado es bastante compleja debido a que es una
emulsión, una espuma y una dispersión al mismo tiempo. Los glóbulos de grasa,
burbujas de aire y cristales de hielo están dispersos en una solución concentrada
de azúcares para formar una matriz semisólida, congelada y aireada. El objetivo
principal en la elaboración de helados es lograr obtener los distintos componentes
insolubles (aire, hielo y grasa) dentro de una fase acuosa en el menor tamaño y
mayor número posible.
La estructura del helado puede describirse en términos de dos fases: continúa y
dispersa. La fase continua es una combinación de una solución, una emulsión y
una suspensión de sólidos en líquido. Los componentes de dicha fase son:

Solución: agua, azúcar, hidrocoloides, proteínas de la leche, otros solutos.

Suspensión: cristales de hielo, cristales de lactosa y sólidos de la leche.

Emulsión: glóbulos grasos.
La fase dispersa es una espuma formada por burbujas de aire distribuidas en un
medio líquido y emulsionadas con la grasa de la leche.
En esta oportunidad se elaborará un yogurt frutado utilizando en su elaboración
los siguientes ingredientes: leche en polvo, azúcar blanca, pulpa de fruta, grasa,
estabilizante, sal y agua.
II.
OBJETIVOS
2.1.OBJETIVO GENERAL

Conocer la tecnología a utilizar en la elaboración de los helados.
2.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS

Conocer la metodología para la elaboración de helados.

Evaluar el rendimiento del proceso en la elaboración de helado.

Identificar los insumos básicos de la elaboración y calcular la cantidad
necesario de su uso en la preparación.
III.
MARCO TEORICO
3.1. DESCRIPCIÓN DEL HELADO
El helado es un producto obtenido por congelación, previo mezclado con
agitación para la incorporación de aire y uniformidad en la textura, de una
mezcla compuesta de productos lácteos, grasa, edulcorantes o sustitutos de
edulcorantes, huevo, saborizantes, acidulantes, estabilizadores y emulsivos
de acuerdo por la legislación de la localidad.
Existen dos grandes grupos: las cremas y los sorbetes, divididos asu vez en
varias familias. El primer paso para hacer un helado es amalgamar una serie
de ingredientes líquidos y sólidos para obtener una mezcla líquida llamada
“mix”. Tras un proceso de elaboración esta mezcla se introduce en una
máquina heladora en la que, mediante un sistema de agitación, incorpora
una cantidad de aire que es retenida o fijada por enfriamiento. El mix
convertido en helado presentará unas características concretas de sabor,
estructura y textura, determinada por:
 La calidad de los ingredientes utilizados.
 El equilibrio de la mezcla o mix.
 El proceso de elaboración efectuado
3.2.CLASIFICACIÓN DE LOS HELADOS.
Según las normas técnicas del INDECOPI los helados pueden ser
clasificados en:

Helados de agua o Sorbetes: Esta denominación corresponde a los
productos en los que el componente básico es el agua.bDeberán
responder a las siguientes exigencias:
-Extracto seco, Mín: -20,0%
-Materia grasa de leche, Máx: 1,5%

Helados o Helados de leche: Esta denominación corresponde a los
productos que han sido elaborados a base de leche. Deberán
responder a las siguientes exigencias:
-Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0%
-Materia grasa de leche, Mín: 1,5 %

Cremas heladas o Helados de crema: Esta denominación
corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche
y han sido adicionados de crema de leche y/o manteca. Deberán
responder a las siguientes exigencias:
-Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0 %
-Materia grasa de leche, Mín: 6,0 %.
3.3. COMPOSICIÓN DE LOS HELADOS
3.3.1. Hidratos de carbono
Los hidratos de carbono, son grupos de sustancias que incluyen los
azúcares y figuran entre los componentes más abundantes de plantas y
animales. Constituyen una fuente importante de energía y tienen una
fundamental importancia en la elaboración de los helados:
Dan el típico sabor dulce de los helados, muy valorado por los
consumidores, aportando 4 cal/g.
Aumentan el contenido de sólidos, bajando el punto de congelación,
permitiendo un mayor tiempo de almacenaje y distribución.
3.3.2. Grasas
Nos centraremos en el estudio de las grasas neutras, que son las
utilizadas en la fabricación de los helados, ya sean de origen animal
(grasa de leche), o de origen vegetal (aceite de coco, palma, etc.).
Las grasas se oxidan muy fácilmente en presencia de oxígeno. En este
proceso se forman ácidos grasos que son fuertemente olorosos y
volátiles. Esto da lugar al “enranciamiento”, fenómeno que puede
evitarse fácilmente conservando los helados a bajas temperaturas y en
atmósfera libre de oxígeno. Las grasas desempeñan importantes
funciones como ingredientes en la elaboración de los helados:

Ayudan a dar un mejor cuerpo y sabor a los helados. Aportan
energía. Las grasas aportan 9 cal/g.

Son una importante fuente de vitaminas.

Las vitaminas A, D, K y E, son solubles en las grasas presentes en
los helados.
3.4. VALOR NUTRICIONAL
La composición y valor nutritivo de los helados pueden presentar los
siguientes valores promedios:
CUADRO N°01: Valor Nutricional Del Helado
Nutriente
Energía
Aporte
149-250 kcal.
Proteínas
3-3,5 g
hidratos de carbono
23-25 g
Grasas
4,8-15 g
Agua
50-78 %
Lactosa
4,4-6,2 g
Calcio
88,6-148 mg
Fósforo
45-150 mg
Magnesio
10-20 mg
Hierro
0,05-2 mg
Cloro
30-205 mg
Sodio
50-180 mg
Potasio
60-175 mg
Vitamina A
0,02-0,13 mg
Vitamina B1
0,02-0,07 mg
Vitamina B2
0,17-0,23 mg
Vitamina B3
0,05-0,1 mg
Vitamina C
0,9-18,0 mg
Fuente: FAO (2010)
3.5.
PREPARACIÓN DE Y TRATAMIENTO DE MEZCLAS.
La leche líquida llega en camiones cisternas cuya construcción es
enteramente en acero inoxidable, con una doble pared. Entre ambas hay un
material aislante adecuado que permite mantener la temperatura a la cual
fue cargada en la usina.
Al llegar a la fábrica de helados la o las cisternas se conectan a una bomba
centrífuga sanitaria a través de mangueras “sanitarias”. De este modo se
comienza la descarga de leche hacia la planta. Ésta se deposita en tanques
de similares características a los de transporte. Como regla general la leche
es sometida a un proceso de enfriamiento a través de un intercambiador a
placas a una temperatura de 4 o 5°C, ya que generalmente en el transporte
de leche suele aumentar la temperatura.
En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de
desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de ésta,
que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de presión y
batido separe la materia grasa del suero quedando un “tapón” de manteca
en las cañerías.
El azúcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales
poseen un sistema de transporte a “tornillo” y puede estar dotado de algún
sistema de vibración en su base, que desprenda parte del producto que
pueda formar bloques más o menos duros.
La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura ambiente
o calefaccionada a unos 60°C. De este modo se logra bajar la viscosidad y
se puede bombear fácilmente. Del mismo modo los tanques de
almacenamiento poseen un sistema de calefacción a través de una
serpentina de vapor o eléctrica que permite su fluidificación.
Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar otros
métodos de limpieza y desinfección a través de circuitos cerrados que si
están diseñados adecuadamente aseguran una calidad óptima de este
proceso.
3.5.1. Pesaje y dosificación de los ingredientes
Las materias primas sólidas son dosificadas por peso, mientras que
los líquidos se miden por volumen.
En una elaboración típica, estos ingredientes son ingresados a un
tanque de mezcla, que puede ser calefaccionado mediante una
“camisa” de agua caliente y un agitador con velocidad variable, de
modo de mezclar los mismos a la temperatura y con la energía
adecuada para mejorar la disolución y dispersión de los
componentes. En efecto, en este tanque se agregan los
componentes, leche, azúcar, crema, estabilizantes, esencias y
colorantes, etc.
Otro método a escala industrial es la dosificación de los
componentes líquidos a través de desplazamiento positivo y
velocidad variable. Una vez calibradas en función a la velocidad y
tiempo es posible lograr una dosificación muy precisa. En el caso
de componentes sólidos el uso de tornillos de transporte cumple
una función similar a las bombas para los componentes líquidos.
Por supuesto para pequeñas cantidades es indispensable el uso de
las balanzas calibradas realizándose la incorporación de los
componentes en forma manual.
3.5.2. Mezcla y emulsión de ingredientes
Para mejorar aún más la mezcla, ésta generalmente se hace circular
a través de un molino coloidal, retornando al tanque, que tiene la
particularidad de someterla a una velocidad y presión adecuada,
lográndose un tamaño de partícula menor a los 100 micrones de
diámetro. De esta manera se aumenta la superficie de contacto de
cada uno de los componentes, disminuyendo el peso específico y
mejorando la dispersión.
Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succión de la
bomba de este equipo una tolva, en donde se agrega un sólido
(azúcar, leche en polvo, etc.), que, por la acción de vacío en el
punto de dosificación, succiona el polvo incorporándolo a la
corriente del líquido, logrando una mezcla altamente homogénea.
3.5.3. Homogeneización de la mezcla
El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los
glóbulos de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin
homogeneizar puede observarse fácilmente al microscopio. En
estas condiciones los glóbulos pueden medir hasta 20 micrones de
diámetro.
Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina,
estos glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor
densidad respecto al suero de la leche y por acción de la fuerza de
gravedad, ascienden formándose la clásica “capa de nata”.
Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto
de la mezcla, al proceso denominado homogeneización. Para esto
se utilizan equipos denominados Homogeneizadores. Estos
equipos en realidad consisten básicamente en una bomba de
accionamiento “positivo”. Esta bomba obliga a la mezcla a pasar a
través de una válvula de homogeneización. Esta válvula de apertura
regulable y de diseño especial tiene un asiento fijo y una parte
móvil. El espacio entre ambos es muy pequeño. En este punto se
crean los siguientes fenómenos:

Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad,
sometiendo a los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de
rozamiento que los deforman y rompen.

La aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una
fuerte caída de presión, por lo cual los glóbulos grasos
literalmente explotan.

Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de
homogeneización terminan por dividirlos aún más.
.
3.5.4. Homogenización y Pasteurización de la mezcla.
Tanto el pistón como el cabezal, están construidos en acero
inoxidable de alta resistencia, con un diseño especial de alta
precisión, para lograr una estrecha ranura entre ambos por donde
pasará la mezcla para su homogeneización.
La bomba de alta presión es accionada por un potente motor
eléctrico y consta básicamente de un pistón o varios, que succionan
la mezcla y la derivan hacia el cabezal de homogeneización.
Estos cilindros poseen una serie de juntas de goma, para evitar los
derrames de la mezcla. Además para enfriar los pistones poseen un
sistema de circulación de agua en el interior del bloque.
La bomba de homogeneización puede elevar la presión de la
mezcla desde 80 hasta los 240 Kg/cm2. Esta presión es regulada
manual o automáticamente variando el orificio de salida de la
mezcla en el cabezal de homogeneización. La temperatura de
homogeneización ronda los 72 a 75°C.
Las presiones recomendadas varían según el contenido de materia
grasa, pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con
4 % de MG bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del
12%. Al haber mayor contenido graso es necesaria una menor
presión para conseguir una emulsión estable.
A altas presiones de homogeneización, la velocidad de las
partículas en el cabezal de homogeneización puede alcanzar hasta
200 m/seg.
3.5.5. Pasteurización de la mezcla
El objetivo de la pasteurización de la mezcla es la destrucción de
las bacterias patógenas, que tienen la capacidad de transmitir
diversas enfermedades a los consumidores.
El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto
lleva su nombre), y consistía básicamente en someter a distintos
alimentos a la acción del calor, para destruir cepas patógenas de
microorganismos. Este principio comenzó a utilizarse a la leche, la
cual se calentaba a 60°C durante 30 min. Investigaciones
posteriores determinaron que se pueden utilizar distintas
combinaciones de tiempo y temperatura. Así en nuestros días un
proceso de pasteurización utilizado en lechería aplica una
temperatura de 72 a 75°C por un tiempo de 20 seg. Esta condición
además de ser más económica, evita someter a la leche y otros
alimentos a condiciones de temperatura tales que disminuyen
sensiblemente su calidad nutricional.
En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma
“obligatoria”, como modo de garantizar la calidad sanitaria de este
alimento.
El proceso completo de pasteurización incluye el rápido
enfriamiento de la mezcla, es decir luego de someterla a la
temperatura y tiempo indicado, la temperatura desciende
rápidamente hasta los 4 o 5°C, impidiendo de este modo la
multiplicación de las células sobrevivientes.
Con este proceso también se logran otros objetivos no menos
importantes como:
Destrucción de ciertos tipos de microorganismos generadores de
malos sabores y olores. Lograr una completa disolución de todos
los ingredientes de la mezcla.
3.5.6. Maduración.
Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe
ser conducida a depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un
periodo de 4 a 5 horas. Este tiempo es fundamental para obtener
los siguientes beneficios:

Cristalización de la grasa

Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben
agua obteniendo una buena consistencia del helado

La mezcla absorberá mejor el aire que se le
incorpora en el proceso de batido Mayor resistencia
al derretimiento
.
3.5.7. Mantecación de la mezcla
La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas
que más influyen en la calidad del helado final. En esta etapa se
realizan dos importantes funciones:

Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla,
hasta lograr el cuerpo y la textura deseada.

Congelación rápida del agua de la mezcla, de forma de
evitar la formación de cristales grandes, dando una mejor
textura al helado.

La temperatura de esta operación está comprendida entre
los –4 y – 10°C. Cuanto más baja sea esta temperatura,
mayor proporción de agua se congelará con una proporción
mayor de cristales pequeños.

A –4° C se congela el 30% del agua mientras que a –10° C
puede llegar al 70%. Además cuanto más baja sea la
temperatura mayor será la viscosidad.
3.5.8. Agregado de aire en la mezcla, Overrun
Si bien, como dijimos anteriormente, existe una regla que
determina el porcentaje de aire a incorporar, deben tenerse en
cuenta:

Demanda del mercado consumidor, que exigen
determinados tipos de helados que no se ajustan
estrictamente a la regla.

Legislación
vigente
que
restringe
y
limita
la
incorporación de aire.

El contenido de grasa en la mezcla.
3.5.9. Envasado de helados.
A partir de aquí iniciamos otra etapa no menos importante como
es el envasado y acondicionamiento del producto.
Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden
destinarse a distintas bocas de consumo. Del tipo de consumo
dependerá el tipo y disposición del envasado.
3.5.10. Endurecimiento de los helados.
Una vez que los helados han sido envasados, es necesario su
endurecimiento, ya que al salir del congelador la temperatura era
de –5 /- 7° C y durante las distintas etapas puede incluso subir hasta
los 0° C. En este punto el helado posee una consistencia semifluida
pudiendo incluso perder su forma original si no es congelado
inmediatamente.
Para evitar estos defectos se debe congelar el helado hasta por lo
menos los –23° C medidos en el centro del mismo. Para esto puede
disponerse de distintos métodos:
Cámara frigorífica a baja temperatura, -30 / -40° C, con circulación
forzada de aire que garantiza una buena transferencia térmica.
Túnel de congelación con sistema de transporte, de modo de
establecer un sistema continuo de entrada y salida del producto,
con un tiempo de permanencia determinado, según la temperatura
requerida, con circulación de aire frío a –35 / -40º C.
IV.
MATERIALES Y METODOS
4.1.MATERIALES Y EQUIPOS

Cocina industrial

Ollas

Refrigeradora

Licuadora industrial

Cucharones

Baldes y jarras
4.2.INSUMOS

Leche en polvo

Pulpa de fruta

Azúcar blanca

Grasa(mantequilla)

Estabilizante (CMC)

Emulsionante (lecitina)

Sal

Agua
4.3.METODO
Se utilizará el método de beneficio, siguiendo el diagrama de flujo siguiente
de la Figura 1:
Figura N°01. Diagrama De Flujo Elaboración De Helado
RECEPCION DE M.P
FORMULACION: Para 5lt.
de helado:
-Leche en polvo:1200gr.
MIX
-Pulpa de fruta:900gr.
-Azúcar blanca:1200gr.
-CMC: 40gr.
PASTEURIZACION
T°: 85°C x 10 min
T°: 90°C x 5 min
-Lecitina:20gr.
-Mantequilla:50gr.
-Sal:2gr.
T°:4-5°C x 12h.
REFRIGERACION/MADURACION
BATIDO/CONGELADD
O
ENDURADO
T°:-5°C a -7°C.
ENVASADO
El procedimiento para elaborar el helado de crema es el siguiente:
1. Recepción de la materia prima: Se clasifico y selecciono la fruta para su uso en
la preparación del helado, se pulpeo y se eliminó la cascara, luego se pasó a licuar
con hasta obtener la pulpa bien fina, esta con el uso de total de agua calculada.
2. Mix: Se preparo mezclando los ingredientes destinados a la elaboración de la base
de helado, como son: leche en polvo, mantequilla, azúcar blanca, estabilizante
(CMC), sal, lecitina.
3. Pasteurización: Consistió en realizar un tratamiento térmico a la base del helado,
con la finalidad de eliminar la carga bacteriana y asegurar el tiempo de vida del
producto a elaborar. Debido al contenido elevado de materia grasa y azúcar.
4. Refrigeración: Se realizo con 2 objetivos fundamentales: el primero es el de
ocasionar un shock térmico en la base del helado, eliminando en su totalidad
algunas bacterias lesionadas, que no fueron eliminadas durante la pasteurización.
Y el segundo objetivo fue de preparar la base para el batido, recordemos que para
que haya una buena incorporación de aire en la base esta tiene que estar fría.
5. Maduración: El mix o base de helado se mantiene en depósitos de maduración a
temperaturas de refrigeración de hasta 4 - 5 °C durante 12 horas con la finalidad
de cristalizar agua y de que las proteínas y los saborizantes absorban agua.
6. Batido: Consistió en incorporar aire en el mix mediante un esfuerzo mecánico,
maximizando el volumen del helado de acuerdo a su calidad.
7. Endurecimiento: Cuyo propósito fue congelar el contenido acuoso de la mezcla
de tal manera que se obtengan numerosos y pequeños cristales de hielo; este
proceso debe ser muy rápido; el helado debe tener una temperatura de -5 a -7 °C.
8. Envasado: Después del congelado, el helado es moldeado y envasado, de acuerdo
al tipo y presentación de quieras otorgarle.
9. Almacenamiento: Se realiza en cámaras de congelación.
V.
RESULTADOS Y DISCUSIONES
5.1.RESULTADOS
CUADRO N°02. Cantidad Y Dosis De Los Ingredientes Utilizados En
La Elaboración Del Helado
INGREDIENTES
CANTIDAD: gr
DOSIS: %
Leche en polvo
1200
14.07
Azúcar blanca
1200
14.07
Sal
2
10.55
Mantequilla
50
0.59
CMC
40
0.47
Lecitina
20
0.02
CUADRO N°03. Los Solidos Totales Y Agua En El Helado
Cantidad: gr
Dosis: %
Solidos totales
3412
40
Agua
5118
60
Total del producto
8530
100
CUADRO N°04. Rendimiento De La Elaboración Del Helado
OPERACIÓN
ENTRA
SALE
QUEDA
RENDIM.
RENDIM.
(ml)
(ml)
(ml)
OPERACIÓN
PROCESO
1092.7
192.7
900
82.36%
82.36%
Mix
8530
0
8530
100%
100%
Pasteurización
8530
0
8530
100%
100%
Maduración
8530
0
8530
100%
100%
Batido
9000
0
9000
100%
105.5%
Congelado
9000
0
9000
100%
105.5%
Endurado
9000
0
9000
100%
105.5%
Envasado
9000
0
9000
100%
105.5%
Almacenamiento
9000
0
9000
100%
105.5%
Recepción de la
fruta
CUADRO 3: Control Organoléptico Del Producto Terminado
Producto Final
Helado de plátano
Consistencia
Suave, textura cremosa
Evaluación
organoléptica
Aroma y sabor
desagradable,
rancidez.
Color amarillo naranja
propio del plátano
Figura N°02. Diagrama De Flujo Elaboración De Helado Después De Realizar
Cálculos Y Análisis
1092.7 gr de plátano
RECEPCION DE M.P
900 gr de pulpa de plátano
3412 gr. de solidos
5118ml de agua
MIX
8530 gr de producto
PASTEURIZACION
8530 gr de producto
REFRIGERACION/MADURACION
BATIDO/CONGELADD
O
9000 gr de producto
ENDURADO
ENVASADO
Rto: 105.5%
5.2.DISCUSIÓN
Según Keating (2007), el batido de la mezcla a temperaturas de congelación es
el paso más importante de la elaboración de helado ya que de este proceso
depende la calidad y palatabilidad, así como el rendimiento final del producto.
A la salida de la batidora el helado es envasado en los recipientes de plástico
finales y es acomodad con la ayuda de paletas de madera. En este momento
tiene una consistencia fluida sin la rigidez necesaria para conservar su forma es
llevado a una cámara de congelación a -20ºC, es debe realizar una congelación
rápida para que se formen cristales de menor tamaño (Keating, 2007).
El helado que elaboramos fue frutado con sabor a plátano, el cual tuvo
desagradable sabor, no fue un helado muy duro, ya que presento una
consistencia suave y textura cremosa, los cristales de hielo formados fueron
pequeños, por lo que no se sintieron al probar el helado. Presento mal flavor y
textura, esto debido a la falta higiénica en el proceso de batido, ocasionando un
producto no apto para el consumo.
VI.
CONCLUSIONES

Las características organolépticas del producto final fueron inadecuadas.
El helado no tuvo gran aceptabilidad; se obtuvo un producto de sabor
desagradable, textura cremosa y sin presencia de cristalización.

Se obtuvo un producto con poca resistencia a derretirse.

Es de vital importancia congelar el helado lo más rápido posible para
asegurar la producción de pequeños cristales de hielo y evitar una textura
áspera del helado.

Con la maduración a temperaturas de 2-4ºC se mejora la suavidad y el
cuerpo del helado, aumentando la viscosidad y facilita el incremento del
volumen en el batido.

El sabor y textura de un helado depende de la calidad y cantidad de los
ingredientes que se emplean, de método de procesamiento y su manejo
después de la elaboración, siendo por ello necesario formular las mezclas
para helados.

La importancia de la grasa de leche es que le confiere al producto mejor
sabor, textura y más cuerpo, además es una fuente concentrada de calorías
que le proporciona valor energético al helado.

Los sólidos de leche no grasos contribuyen también a darle cuerpo, sabor
y textura agradables al producto. Los niveles más altos permiten un mayor
volumen sin que la textura del helado se altere.

El azúcar añade dulzor y reduce el punto de congelación de la mezcla, de
manera que al congelarse no se endurezca. El azúcar empleado puede ser
de caña, o bien, dextrosa del jarabe de maíz.

Generalmente los estabilizadores son gomas, como gelatina, agar, karaya,
goma de algas marinas, pectina, o gomas derivadas de celulosa (tipo
carboximetilcelulosa). Los estabilizadores forman geles al ligarse con el
agua de la fórmula y de este modo mejoran el cuerpo y la textura del
producto y evitan que se derrita rápidamente o pierda agua. Asimismo,
ayudan a prevenir la formación de cristales de hielo durante la
congelación, los cuales le darían al producto una textura áspera.

La yema de huevo es un buen emulsificante natural debido a su contenido
de lecitina. Los emulsificantes comerciales son numerosos y ayudan a
dispersar los glóbulos de grasa a través de la mezcla y a impedir que se
junten en racimos y salgan en forma de glóbulos de mantequilla durante la
operación de congelación y mezcla. También facilitan el batido del
producto y lo mantienen con una consistencia seca y firme.
VII.
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

RODRIGUEZ, M. (2004). Beneficios de la pasteurización del helado.
Observatorio de la Seguridad Alimentaria. Universidad Autónoma de
Barcelona.

MADRID, A. y CENZANO, I. (2003). Helados: Elaboración, análisis y
control de calidad. Editorial Mundi Prensa-Madrid-España.

EARLY, R. 1998. Tecnologías de los productos lácteos. Editorial Acribia
S.A. Zaragoza- Españ
VIII.
ANEXOS
CUADRO N°05. Descripción Grafica Del Proceso De Recepción Y Mix Del
Helado
1.Recepcion de la fruta: Se realizo el pesado de la cascara y pulpa de la banana,
posteriormente se realizo el licuado.
2. Mix:Se realizo el licuado industrial con todos los ingredientes:Leche en polvo(1200
gr),azucar blanca(1200 gr),pulpa de fruta(900 gr),mantequilla(50 gr), CMC(40 gr) y
agua(5118 ml).