BIQS 2015

BIQS
2015
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1
Global Supplier Quality
M I S S I O N :
To be leaders of an enterprise approach
suppliers
achieve
GM
to ensure our
launch and quality excellence.
2
BIQS
Enfoque – UN IDIOMA GLOBAL
• Principios Comunes
• Métodos Comunes
• Procesos Comunes
3
BIQS 1
Material No conforme /
Identificación de Material
4
Material No Conforme / Identificación de Material
¿Todo el material incluyendo el NC y sospechoso está identificado apropiadamente
por etiqueta o localización?
IDENTIFICAR STOCK
Parte retirada
de la línea/
proceso/
departamento
Contención/
manejo de
material NoConforme
Identificar todas las partes que son
retiradas de la línea/proceso/
departamento
• Etiquetar o Marcar cada parte o
contenedor de modo que las partes
sean claramente identificadas.
Asegurar que la Etiqueta o Marca
sea resistente y que requiera
esfuerzo para retirarla.
• Etiquetar el stock bueno es tan
importante como etiquetar el stock
malo para reducir el mal manejo.
STOCK “MALO” en
CUARENTENA
Aislar partes No Conformes o
Sospechosas de las partes buenas
en todas las áreas de la Planta o
Almacén para prevenir malos
manejos. Colocar las partes en un
área restringida o rodear las partes
con Cinta de Precaución, de nuevo
para que estén CLARAMENTE
IDENTIFICADAS.
IDENTIFICAR STOCK
“MALO”
Las partes No Conformes DEBEN ser
claramente identificadas. (EjemplosEtiquetar partes con etiquetas rojas,
marcador permanente o con pintura
en Rojo). No use calcomanías ya que
pueden caerse en los diferentes
ambientes de planta. Es aceptable
también Una JAULA o área restringida
para identificar las partes MALAS.
IDENTIFICANDO
STOCK ”BUENO”
Las partes Conformes necesitan ser
identificadas con etiquetas Verdes, en
caso de que sean partes totalmente
terminadas que son BUENAS. Las
partes que no están TERMINADAS
también deben identificarse con una
etiqueta que diga EN-PROCESO
indicando en qué parte del proceso
fueron retiradas. (ejemplo: Retirado
de Operación 10, Listo para Operación
20).
Material No Conforme / Identificación de Material
Todos los Proveedores son responsables de asegurar que el material No Conforme no llegue al cliente.
COMUNICAR
Material No
Conforme
Identificado
SOLUCIÓN
PERMANENTE
Completar
causa raíz
y
actividades
de
solución.
Punto
de
Quiebre
Si CUALQUIER planta GM
está en riesgo de presentar
material no conforme,
informar inmediatamente a
todos los contactos GM clave
(SQE, SQA), en TODAS las
instalaciones de los
potencialmente afectados a
nivel mundial.
Asegurar cumplimiento con
Auditoría de proceso de
control de material (Diap. 4) y
hoja de trabajo de contención.
CONTROL DE MATERIAL
ROBUSTO
Actualizar AMEF
de Proceso y
Plan de Control
RECALIBRAR
Completar solución de
problemas de Respuesta
Rápida en la planta. Obtener
información de las otras
plantas y poner juntas las
lecciones aprendidas.
CONCLUSIÓN
IDENTIFICACIÓN DE
STOCK
Ver diapositiva de
Identificación de
Material
CONTENCIÓN ROBUSTA
Identificar proceso de
contención robusta, y
obtener las
aprobaciones
apropiadas de GM SQ e
Ingeniería.
Iniciar contención con la
asistencia de la siguiente
lista de verificación.
CONTENER EN SUS
INSTALACIONES /
INSTALACIONES DE
PROVEEDORES
Flujo de material
Conforme con
procesos robustos en
el sitio.
Trabajar con los
contactos clave GM
para iniciar la
contención en su(s)
instalación(es) en
caso de que puedan
verse afectados.
CONTENCIÓN EN LA(S)
PLANTA(S) GM
NOTA: ¡Proporcionar
actualizaciones
diarias para
contactos clave GM
del estado de
asuntos actuales!
Material No conforme / Identificación de Material
El formato de Contención debe cubrir todas
la localidades potenciales
CONT AINMENT WORKSHEET
DEPA RTMENT:
DEPA RTMENT CONTA INMENT OWNER:
Laboratory
DA TE:
G. Hall
Tanto el Material Malo como el
Bueno deben ser identificados
mediante
Etiqueta
06/01/2003
10066044
PRODUCT NA ME / NUMBER:
PRODUCT NONCONFORMA NCE:
Burr on flange
PRODUCT CONTAINMENT SCOPE
IDENTIFY ALL AREAS WHERE SUSPECT PRODUCT COULD BE LOCATED
LOCATION
Receiving
Laboratory
POTENTIAL
QTY.
AREA
VERIFIED
SUSPECT PROD.
FOUND? QTY?
VERIFICATION
RESPONSIBILITY
500
P.S.
500
P. Smith
6
K.C.
6
T. Brown
WIP Storage Areas
1000
P.S.
1000
P. Smith
Outside Processing - (Plating)
1000
C.J.
1000
C. Jones
42
Scrap Bins
K.C.
42
C. Jones
Rework Areas
0
B.T.
0
C. Jones
Shipping Dock
0
K.C.
0
C. Jones
Heat T reater
0
P.S.
0
C. Jones
At Customer
0
B.T.
0
C. Jones
In T ransit
0
B.T.
0
C. Jones
Service Parts Operations
0
P.S.
0
C. Jones
2548
C. Jones
TOTAL FOUND
2548
SEGREGATE SUSPECT PRODUCT TO (location, as feasible):
SORT METHOD (eg. visual, gage, mating part):
SORT CRITERIA (clear pass / fail standards):
I.D. METHOD CONFORMING (eg. mark, tag, sign):
I.D. METHOD NONCONFORMING (eg. mark, tag, sign):
2548 pcs to Containment Area
Visual for burrs
Max Burr per standard
W hite paint dot near defect area
Mark defect with red paint.
El material NC por contaminación
debe ser aislado para evitar que sea
GM
usado.
y/o
Localización
La identificación de Material debe ser
con herramientas visuales facilmente
identificables como recipientes de
colores, estampados, etiquetas, etc.
7
CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
3 tipos de rastreabilidad:
Rastreabilidad Reforzada (control de lote) : Al
empaque de partes iguales se les da una
referencia única. Esta referencia está
relacionada a una unidad o vehículo.
Rastreabilidad Temporal: La información
contenida en el flujo de logística y producción
es retenida. Esta información es usada para
identificar el origen y uso de una parte. La
rastreabilidad recae en el PEPS (FIFO)
Compromiso entre el costo de la rastreabilidad y la Imprecisión
Costo
Imprecisión
Rastreabilidad ligada a la unidad: permite que
cada unidad mayor (o parte de una unidad) se
relacione con el vehículo.
CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
¿Qué hace la rastreabilidad
hacia arriba en el proceso?
¿Qué hace la rastreabilidad
hacia abajo en el proceso?
Identificación de lotes
sospechosos
Identificación de lotes
relacionados con el defecto
Identificación de partes o
lotes sospechosos
Identificación de vehículos o
productos sospechosos
Identificación de
partes o lotes
Identificación de
todos los vehículos
realcionados
Material No conforme / Identificación de Material
¿Qué puede ir mal?
• El Formato de Contención no lista todas las localidades potenciales
• El Formato de Contención existe pero no es usado
• Contención sin trabajo estandarizado
• La Reintroducción no está claramente identificada (es en o antes del punto
de remoción)
• Procesos de retrabajo ocultos
• Punto de ruptura comunicado antes de que el defecto sea realmetne
entendido
• Cliente no notificado…. Y entonces encuentra el problema!!
GM
10
BIQS 2
Auditoría del Proceso
Escalonada
11
AUDITORIA DE PROCESO ESCALONADA
• LPA es una herramienta efectiva para asegurar cumplimiento para procedimientos
estandarizados en cada estación de trabajo como en SW , cumplimiento CNC,
verificación E.P.
• El Gerente es el dueño del Proceso LPA para asegurar su implementación efectiva
en todos los niveles y usa el proceso LPA para la Mejora Continua.
• Las LPA deben tener diariamente actividad por parte del miembro/líder.
• La Gerencia debe participar en la actividad de auditoría e ir y ver en piso en una base
frecuente (Ejemplo: mensualmente).
• Verificaciones enfocadas en calidad y específicas del cliente de los probleas FR
deben ser revisadas por todos los niveles incluyendo la gerencia.
• La alta Dirección asegura la efectividad de las acciones correctivas y contramedidas.
Executive
Gerentes,
Managers
Ejecutivos,
/ Directors
Directores
Quarterly /
Trimestralmente
minimum
mínimo
(Ejemplo de un
Plan de
Auditoría)
Plant Manager
Gerente
de Planta
11time
month
vez/al
mes
Manager
Gerente/ /Engineers
Ingenieros
time/week
1 1vez
a la semana
Supervisor / /Team
Supervisor
LíderLeader
de Equipo
Daily
/ Weekly
Diariamente
12
Auditoría de Proceso Escalonada (LPA)
Explicación del proceso
Elegir Estación de Trabajo
Realizar la Auditoría
Dar retroalimentación y
documentar resultados
Ø Elegir la estación que será auditadas basandose
en el programa de LPA
Ø Utilizar la hoja de Verificación de LPA
ØInmediatamente informar a todos los miembros de
Equipo sobre los resultados de la auditoría.
Ø Registrar todas las desviaciones del formato de
verificación LPA y formato de Contramedidas
ØAsignar fecha de cierre objetiva y champion
Ø Implementar las contramedidas sugeridas tan
pronto sea posible.
ØDar seguimiento a los asuntos abiertos, asegurarse
de cerrar el asunto en la fecha estimada.
ØElevar el problema a un nivel mayor después de la
fecha de Cierre objetivo.
Ø Realizar revisión de la Gerencia.
Seguimiento
GM
13
Auditoría de Proceso Escalonada
Lista de Verificación LPA
(Ejemplo)
ENCABEZADO: Introduzca el
Nombre del Sistema
Línea de Producto o un área de la
Planta
1. Moldeo
2. Pintura/Recubrimiento
3. Ensamble y
4. Almacén/Embarque
Section #1:
Preguntas de Estación de Trabajo
COMUNES
Sección #2:
Preguntas Enfocadas
UNICAMENTE a Calidad
Sección #3:
Preguntas de Sistema de
Manufactura COMUNES
14
En este Ejemplo
el Fabricante
tendría
únicamente (4)
cuatro formas o
archivos de
auditoría de una
página para
cubrir todos los
procesos.
Auditoría de Proceso Escalonada(LPA)
Formato de Verificación LPA Ejemplo 2 :
GM
•
Las cuestiones FR del Cliente
son auditadas por todos los
niveles.
•
La Gerencia verifica los
resultados de LPA y los asuntos
cerrados a todos los niveles
( Liderazgo es el dueño de
LPA.)
•
La Clasificación de cuestiones
muestra el estado (los
resultados de auditoría son
15
claros y los asuntos N tuvieron
Auditoría de Proceso Escalonada(LPA)
Análisis LPA para Mejora Continua:
DEPT._________________
100%
LAYERED PROCESS AUDIT RESULTS
50
47
43
90%
(Ejemplo)
43
40
70%
35
60%
30
27
24
23
50%
20
40%
16
30%
25
22
19
20
16
14
15
20%
10
10%
5
0%
JAN
FEB
MAR
% IN COMPLIANCE:
# OF ITEMS ON ASSESSMENT:
# OF ASSESSMENTS
TOTAL # OF ITEMS ASSESSED:
# OF ITEMS IN COMPLIANCE:
NON CONFORMANCES
NON CONFORMANCES
Safety
Missed Audits
5S Related
Product
Voice of Customer
Systemic
Gage Calibration
Poke Yoke
•
45
80%
APR
MAY
JAN
88%
20
20
400
353
47
10
10
2
10
6
9
JUNE
FEB
68%
15
9
135
92
43
8
8
7
4
4
7
5
JUL
MAR
95%
20
28
560
533
27
5
3
7
3
2
1
6
AUG
APR
96%
30
15
450
434
16
2
2
3
2
2
2
3
SEP
OCT
MAY
JUNE
97%
84%
20
10
20
10
400
100
386
84
14
16
NUMBER OF ITEMS
1
1
3
4
2
2
1
1
3
4
2
2
2
2
GM
NOV
DEC
JUL
95%
20
20
400
380
20
AUG
95%
25
20
500
477
23
0
SEP
94%
20
20
400
376
24
NOT IN COMPLIANCE
1
1
1
5
2
1
2
2
2
1
1
1
4
4
3
2
2
2
5
6
7
5
7
OCT
95%
20
20
400
381
19
1
1
2
1
2
2
2
8
NOV
95%
20
20
400
378
22
1
1
3
1
2
2
2
10
DEC
89%
20
20
400
357
43
Los resultados
de LPA para
todos los niveles
son resumidos
mensualmente
para Mejora
Continua.
1
10
2
10
10
2
2
6
16
Auditoría de Proceso Escalonada(LPA)
¿Qué puede ir mal? Lecciones aprendidas.
• Auditoría de proceso o producto mezclada (1/mes)
• La Lista de Auditoría no es flexilbe (una vez fijada)
• Actividad de Contención no está en LPA
• Desviaciones corregidas durante la auditoria no están documentadas (NC)
•
“Actividad diaria” pero sin auditoría real
• Resultado de 5 minutos en vez de turno completo
• La estación de Trabajo no está siendo verificada en diferentes turnos
• Las acciones correctivas no están definidas /seguidas (lo mejor es un plan
de acción por escrito)
• Se queda en nivel diario, no por niveles
• Sin seguimiento por parte de la Gerencia
• Solamente aplicado para manufactura, no a través de la organización
entera.
•
GM
17
BIQS 3
AMEF DE PROCESOS (PFMEA)
BIQS 4
AMEF DE PROCESO – Reducción
de Riesgo y Revisión Anual
18
(PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo
Notas Generales:
•
•
•
•
•
•
•
PFMEA Debe estar disponible para todos los procesos / números de partes.
PFMEA debe Cubrir todos los procesos incluyendo manejo de material, empaque y
etiquetado.
PFMEA debe cubrir el retrabajo, procesos de Bypass .
Cada modo de Falla tuvo un número de Severidad.
Cada modo de Falla pudo tener más de una causa.
Cada causa tuvo su número de RPN
Los Números S,O, D deben ser tomados basados en las referencias de tablas PFMEA
(Ejemplo: tablas PFMEA AIAG 4th edición)
Tablas de Severidad
GM
Tablas de Ocurrencia
Tablas de Detección
Ta19
(PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo
(Ejemplo: PFMEA )
Modos de Falla
de manejo son
considerados
Modo de
Falla puede
tener causas
múltiples
El modo de
Falla tuvo un
número S
La Severidad
de scrap es 7 u
8 conforme las
tablas de la
AIAG
Núm. De
inspección
Visual D es 7 u 8
conforme las
referencias AIAG
Cada causa para cada modo de falla
tiene su propio número de RPN.
GM
20
AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo
Cuál es el Proceso de Reducción de Riesgo:
• PROPÓSITO:
•
•
•
Reducir el riesgo de una falla inicial de calidad
Error proofing de fallas de calidad pasadas
Asegurar que los Modos de Falla tienen controles apropiados (prevención/
detección) y trabajan apropiadamente.
• ALCANCE:
•
•
•
•
•
Área de Ensamble
Operaciones de Manufactura
Embarque / Recibo
Todas las Operaciones
Otras Funciones de Soporte
• RESPONSABILIDAD:
•
•
Pertenece a:
• Gerente de Ingeniería
• Gerente de Operaciones
Plan de Contingencia para Todas las Situaciones
21
AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo
¿Cuáles son los procesos AMEF para Reducción de
Riesgo?:
• Proceso de Revisión de AMEF:
Equipos de Funciones Cruzadas deben revisar los AMEF periódicamente.
• Proceso de Reducción de Riesgo Reactivo AMEF:
Reducción de Riesgo mediante la revisión de problemas de calidad pasados.
• Proceso AMEF en Reversa Proactivo:
AMEF en reversa es una revisión en la estación de todos los modos de falla
incluidos en AMEF para verificar que todos los modos de falla tienen
controles apropiados (controles de Prevención o controles de Detección) y
que están trabajando apropiadamente.
22
AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo
Ejemplo de reducción de riesgo
•
El uso de un extremo de RPN NO es una práctica recomendada para determinar la
necesidad de acciones, so it also will depends on Severity ranking.
Artículo
Severidad
Ocurrencia
Detección
A
B
9
7
2
4
5
4
(RPN)
NPR
90
112
•
Por ejemplo, si el cliente aplica un extremo arbitrario de 100 a la siguiente, podría
requerirse al proveedor que actúe sobre la característica B con el NPR de 112.
•
En este ejemplo, el RPN es mayor para la característica B que para la
característica A. Sin embargo, la prioridad debe ser trabajar sobre A con la
mayor severidad de 9, aunque su RPN es 90 el cual es menor y por debajo
del umbral.
•
•
No existe valor RPN específico que requiera acción obligatoria. Ejem.
PFMEA es un documento vivo.
GM
23
AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo
Método de Limitación de Riesgo como un ejemplo para la
Reducción de Riesgo
Nivel de Prioridad
Basado en la Zona de Severidad (Severidad contra Ocurrencia) y Nivel de Detección (Severidad contra
Detección)
Nivel de Prioridad 1: Nivel más alto de riesgo, debe revisarse para actividad de reducción de riesgos
potencial
Nivel de Prioridad 2: Nivel medio de riesgo, siguiente grupo a revisar para actividad de reducción de
riesgo potencial
Nivel de Prioridad 3: Nivel más bajo de riesgo, no es necesaria actividad de reducción de riesgo.
Detección
• Zona de Severidad: comparando los números de severidad y ocurrencia
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
1
1
1
2
2
2
3
3
3
3
3
2
1
1
1
2
2
2
3
3
3
3
3
1
1
1
2
2
2
3
3
3
3
4
1
1
1
1
1
2
2
3
3
3
5
1
1
1
1
1
2
2
3
3
3
6
1
1
1
1
1
1
1
2
3
3
7
Severidad
1
1
1
1
1
1
1
2
3
3
8
1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
9
1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
10
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
1
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
2
1
1
2
3
3
3
3
3
3
3
3
1
1
2
3
3
3
3
3
3
3
4
1
1
2
2
3
3
3
3
3
3
5
1
1
2
2
3
3
3
3
3
3
6
Severidad
1
1
1
2
2
3
3
3
3
3
7
1
1
1
2
2
3
3
3
3
3
8
1
1
1
1
1
2
2
3
3
3
9
1
1
1
1
1
2
2
3
3
3
10
Nivel de
Prioridad
Zona de
Detección
(Sev sobre Det)
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Detección
Ocurrencia
• Zona de Detección: comparando los números de severidad y detección
3 2
2 1
2
2
3
3
1 1
1
2
1
2
3
Zona de
Severidad
(Sev sobre Ocu)
24
(PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo
¿Qué puede ir mal?
• PFMEA lo lleva una sola persona
• El puntaje no está de acuerdo con los lineamientos del cliente
• El puntaje no es consistente
• Método de Detección primaria recae gravemente en la inspección visual .
• Los modos de falla se omiten, no son revisados en la estación de trabajo
• PPM interno/externo no son usado para Ocurrencia.
• El puntaje lleva a RPN bajo o puesto por límite de acción.
• El nuevo puntaje no es revisado después de la implementación de acción
recomendada.
• Asunto de alto riesgo identificado pero no controlado por herramientas SQ
• La gerencia no está invlolucrada y no proporciona recursos para la revisiones
regulares.
• PFMEAs no son usados para mejora continua – solamente son actualizados
cuando suceden problemas.
25
BIQS 5
Administración de Derivación
(Bypass)
26
Administración de Derivación (Bypass)
Requerimientos
1. Los métodos de análisis de riesgo (ejemplo Modo de Falla y
Análisis de Efectos, etc.) son usados en el desarrollo de
procesos y productos.
2. Los procesos son validados en relación con los cambios en
Diseño, Mano de Obra, Maquinaria, Material, Método y el
Medio Ambiente bajo condiciones de producción de volumen
completo.
Flujo de
Proceso
AMEF de
Proceso
Plan
Control
STS / SOS /
JES
Cuando un proceso no puede ser ejecutado siguiendo sus procesos aprobados,
es utilizada la administración de derivación.
Administración de Derivación (Bypass)
Proceso de Derivación
En cualquier momento que el proceso es alterado fuera del plan de
control documentado aprobado, los proveedores deben establecer un
procedimiento de Control de Proceso de Derivación que:
• Defina los requerimientos mínimos para derivar un proceso de
manufactura existente.
• Defina requerimientos mínimos para la verificación del proceso
original cuando exista la derivación.
Ejemplos cuando un Proceso de Derivación pueda ser requerido:
•Fallas de pistola de torque
•Cualquier operación de respaldo fuera del flujo de proceso normal
• Error Proofing o escantillón que son retirados ( Error proofing /
detection for Failure modes with Severity 9 & 10 not recommended
to be bypassed.)
•Cualquier retrabajo temporal para llevar la parte de nuevo a
especificación.
28
Administración de Derivación (Bypass)
Proceso de Derivación
El procedimiento de Control de Derivación de Proceso debe incorporar
lo siguiente:
• Los controles/métodos de proceso definidos para derivar un
proceso de manufactura existente son aprobados por el Gerente
de Operaciones (responsable del proceso), el Gerente de
Ingeniería y el Gerente de Calidad.
• Una lista de procesos aprobados para derivar son mantenidos a
través del Proceso de Control de Documentos.
• El AMEF de Proceso y Plan de Control incluye el proceso de
derivación.
• Las Instrucciones de Trabajo Estandarizado están establecidas
para el proceso de derivación.
• Una forma de comunicación es colocada en cada punto de
derivación activa.
• El proceso de Bypass debe ser cubierto en LPA y FR para
asegurar PFMEA, CP, SW, procesos de colocado durante y
después del bypass.
29
Administración de Derivación (Bypass)
(Ejemplo)
Hoja de Trabajo de
Respaldo de Procesos
de Manufactura
Este documento es un registro
que documenta:
• Puntos de ruptura para
entrar y salir del proceso de
derivación
• Iden;fica el herramental, la
inspección y los
requerimientos de auditoría
• Se registra donde inician y
terminan los puntos de
quiebre
GM
30
BIQS 6
Verificación de Error Proof
(A prueba de error)
31
Verificación de Error Proof
Error Proof
3.5 Objetivo: La función y uso de dispositivos error proofing son verificados de forma programada en función del
riesgo.
.
¿Qué es Error Proofing?
• Un método para la implementación de un mecanismo de
seguridad para detectar y prevenir errores en un proceso,
produciendo defectos que afecten grave o negativamente a
los clientes y creando desperdicio durante la fabricación,
ensamble o pruebas.
¿Cómo?
• Equipo de funciones cruzadas usando análisis de riesgo para definir
dónde aplicar error proofing.
• Una lista de todos los dispositivos Error Proofing (lo cual incluye
localización) está disponible.
• El método y frecuencia de la verificación de error proofing está
definida y documentada hoja de trabajo estandarizado (TIS).
¿Cuándo es Implementado Error Proofing?
•
Las partes Maestras de Error Proofing están claramente identificadas.
• Cuando una operación, proceso o prueba ha sido evaluada
• Todos los Dispositivos Error Proofing están comprobados para la
por riesgo y la severidad por no evitar el error ha sido
función (falla o falla simulada) de forma programada (iniciando el
determinada como muy alta.
turno, inicio de operación o inicio de prueba).
• Esto está basado en la Severidad (impacto de una falla
•
Los registros de verificación están disponibles (Hoja de Recolección
sobre el cliente), Ocurrencia (que tan seguido puede ocurrir
de Datos).
la falla), Detección (una evaluación de qué tan bien el
• Un plan de reacción debe ser desarrollado para cada dispositivo error
proceso actual puede detectar el fracaso).
proofing y colocado en la estación de trabajo en el caso de que el
¿Qué es la Verificación de Error Proofing?
dispositivo error proofing falle.
• Comprobaciones periódicas para asegurarse de que el error proofing • El plan de reacción debe ser entendido por el miembro de
está haciendo lo que debe.
equipo y contener: el proceso de comunicación, contención,
• Es una prueba sencilla para asegurarse de que funciona
acciones correctivas, los controles temporales definidos
correctamente.
durante el mal funcionamiento del dispositivo error proofing, y
¿Cómo es Verificado el Error Proofing?
se incorpora en el trabajo estandarizado (TIS y Hola de
• Usted debe inducir un fallo para ver si el sistema de errores
Recolección de Datos.).
proofing lo identifica. (Ejemplo: escanear una parte
equivocada).
• Todos los modos de falla en un dispositivo EP deben ser
verificados (Cámara para verificar presencia de 3
componentes debe ser verificado induciendo el error por
omitir los 3 componentes.
¿Quién hace la verificación?
•
Un Miembro del Equipo o Jefe de Equipo realiza
la verificación y registra el resultado en la
Hoja de Recolección de Datos.
¿Porqué?
• Contamos con el sistema de eliminación de errores para
identificar el problema.
• No podemos darnos el lujo de construir o probar partes,
componentes o ensambles con una no conformidad.
• Los datos generados a partir de las pruebas son
fundamentales para el desarrollo de nuestros productos.
EL LEMA DE CALIDAD
INCORPORADA
No Acepte, Construya o Embarque
un Defecto
3
Verificación de Error Proof
Beneficios
• Asegura que los dispositivos de detección/error proof están trabajando
como se pretende.
• Evita que producto no conforme sea fabricado o transferido.
• Establece una historia para cada dispositivo; indica cuando es necesario
mantenimiento preventivo o reparación.
• Infunde disciplina dentro del proceso.
Resumen;
ü Los dispositivos Error proofing deben ser verificados al menos una vez al
día.
ü La localización de los dispositivos Error Proofing debe estar documentada.
ü Tener planes de reacción para fallas de dispositivo ( ejem. Control de
producto no conforme)
Los resultados de la verificación deben ser registrados.
ü Los líderes deben revisar los resultados de la verificación.
Si el dispositivo a prueba de error es diseñado para más de un modo de falla,
se debe realizar una verificación para todos los modos de falla.
33
Verificación de Error Proof
(Ejemplo)
El disposi;vo de
detección de Error
verifica la presencia
de 5 puntos ( 5 modos
de falla.)
Sensor
para
gasket 1
Sensor
para
gasket 2
Sensor
para
lámp 1
Sensor
para
lámp 2
Sensor
para
gasket 3
Muestra defectuosa falló en todos Pasa la prueba si 5 sensores dan resultados
los puntos.
nega;vos.
GM
34
Verificación de Error Proof
¿Qué puede ir mal?
• No todos los dispositivos error proof son verificados
• Verificación documentada completa pero realmente no realizada
• Resultados de verificación dirigidos por el estatus del Master (Master Malo
=resultdo No ok)
• Frecuencia de verificación es está revisada
• Plan de reacción no definido/seguido en caso de falla de verificación
• Fallas de verificación no escaladas por lo tanto ningúna acción tomada
• Contención no implementada cuando error proof está deshabilitado
• Si el dispositivo error proof mal funciona, todas las partes deben ser
rechazadas.
• Error Proof deshabilitado – muchas partes rechazadas o consideradas falsas
fallas
35
GM
BIQS 7
Calibración de Gage / Análisis del
Sistema de Medición
36
Calibración de Gage / Análisis del Sistema de Medición
Definiciones de Gage:
Gage—Cualquier dispositivo usado para obtener medición o evaluar la
conformidad de una parte o característica relativa a especificaciones.
Ajuste—Un conjunto de operaciones para llevar un gage a un estado de
rendimiento adecuado para su uso.
Calibración-Un conjunto de operaciones que compara y evalúa bajo
condiciones especificadas, la relación entre un medidor y un estándar trazable
Certificación—Un conjunto de operaciones para documentar los resultados de
la calibración, lo que indica la conformidad o no conformidad con las
especificaciones
Master—Un dispositivo que se utiliza para verificar y/o ajustar un medidor a un
valor especificado
Masterización– Un conjunto de operaciones para comprobar que los resultados
de calibración concuerdan con el Master.
37
General Motors do Brasil
Calibración de Gage / Análisis del Sistema de Medición
Nº do Instrumento:
Nome do Instr.:
Característica medida:
Nome da Peça:
Relatório de Repetibilidade e Reprodutibilidade do Sistema de Medição (MSA)
TTTT
Especificação:
2,500
máx.: 5,000
Torquimetro
mín.: 1,000
Torque
Data: 04/set/13
Menor divisão lida pelo instrumento:
Bancada
Unidade da medição: Ângulo
Número de Avaliadores:
Ejemplo de Estudio R & R
MSA 3ª edição
FABRICAÇÃO DE COMPONENTES
GMB
3
Número de Ciclos:
Avaliador 1:
Valdeir Lima
Avaliador 2:
Avaliador 3:
Elizangela
Gustavo Agripino
Avaliador
Ciclo
Valdeir Lima
1
2
3
1,000
Número de Medições: 10
Clique aqui para ver as instruções
ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA
3
Referência para cálculo de %:
Tolerância
Peça
1
1,500
2,000
2,000
1,833
0,500
2
2,000
2,000
2,000
2,000
0,000
3
1,500
1,500
2,000
1,667
0,500
4
1,500
1,500
2,000
1,667
0,500
5
1,500
3,000
2,000
2,167
1,500
1
1,000
1,500
1,500
1,333
0,500
2
1,500
1,500
1,000
1,333
0,500
3
1,000
1,500
1,000
1,167
0,500
4
1,000
1,500
1,000
1,167
0,500
5
1,000
2,000
1,000
1,333
1,000
1
1,500
1,500
1,500
1,500
0,000
2
3,000
4,000
3,000
3,333
1,000
3
2,000
3,000
2,000
2,333
1,000
4
3,000
3,000
2,000
2,667
1,000
5
4,000
3,000
3,000
3,333
1,000
6
1,500
1,500
2,000
1,667
0,500
7
2,000
2,000
2,500
2,167
0,500
8
2,000
2,000
2,000
2,000
0,000
9
1,500
1,000
2,000
1,500
1,000
10
2,000
1,500
2,000
1,833
0,500
6
2,000
1,500
2,500
2,000
1,000
7
2,000
1,500
1,000
1,500
1,000
8
1,500
1,500
1,000
1,333
0,500
9
1,500
1,500
1,500
1,500
0,000
10
1,500
1,000
1,000
1,167
0,500
6
3,000
3,000
4,000
3,333
1,000
7
3,000
2,000
2,000
2,333
1,000
8
3,000
3,000
3,000
3,000
0,000
9
3,000
2,000
2,000
2,333
1,000
10
3,000
3,000
3,000
3,000
0,000
Média
1,700
1,800
2,050
1,850
0,550
La variación de ángulo para cada medida del operador debe ser colocada dentro de la
tabla R&R para tener la evaluación apropiada. La especificación para el estudio es
mínimo 1 grado y máximo 5 grados.
Média
Amplitude
Avaliador
Ciclo
Elizangela
1
2
3
Média
Amplitude
MSA 3ª edição
FABRICAÇÃO DE COMPONENTES
Relatório de Repetibilidade e Reprodutibilidade do Sistema de Medição (MSA)
Especificação:
2,500
máx.: 5,000
mín.: 1,000
Data: 04/set/13
Menor divisão lida pelo instrumento:
Unidade da medição: Ângulo
Nº do Instrumento: TTTT
Nome do Instr.:
Torquimetro
Característica medida: Torque
Nome da Peça:
Bancada
Número de Avaliadores:
3
Número de Ciclos:
Avaliador 1:
Valdeir Lima
Avaliador 2:
Avaliador 3:
Elizangela
Gustavo Agripino
Avaliador
Ciclo
Valdeir Lima
1
2
3
Média
Amplitude
Avaliador
Ciclo
Elizangela
1
2
3
Média
Amplitude
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1,556
2,222
1,722
1,833
2,278
2,333
2,000
2,111
1,778
2,000
LSC= 1,591
4
1,500
1,500
2,000
1,667
0,500
5
1,500
3,000
2,000
2,167
1,500
7
2,000
2,000
2,500
2,167
0,500
8
2,000
2,000
2,000
2,000
0,000
2
1,500
1,500
1,000
1,333
0,500
3
1,000
1,500
1,000
1,167
0,500
4
1,000
1,500
1,000
1,167
0,500
5
1,000
2,000
1,000
1,333
1,000
LIC= 0
Médias:
7
2,000
1,500
1,000
1,500
1,000
8
1,500
1,500
1,000
1,333
0,500
Xp= 1,983
Rp= 0,778
LIC=
1,352
% Variação do Processo
%VE= 100 x (VE/Tolerância)
= 100 x (0,364 / 4)
= 0,617 x 0,5908
= 0,364
= 9,11%
Ciclos
K1
2
0,8862
3
0,5908
(Xdif x K2)² - (VE² / n r )
9
1,500
1,000
2,000
1,500
1,000
10
2,000
1,500
2,000
1,833
0,500
%VO= 100 x (VO/Tolerância)
[(1,333 x 0,5231 )² - (0,364² / 10 x 3)]
0,694
Média
1,700
1,800
2,050
1,850
0,550
9
1,500
1,500
1,500
1,500
0,000
10
1,500
1,000
1,000
1,167
0,500
Média
1,400
1,500
1,250
1,383
0,600
= 100 x (0,694 / 4)
Operadores K2
= 17,36%
2
0,7071
n= número de peças
3
0,5231
r= número de ciclos
Repetitividade e Reprodutibilidade (R&R)
R&R =
VE² + VO²
=
=
%R&R= 100 x (R&R/Tolerância)
0,364² + 0,694²
= 100 x (0,784 / 4)
0,784
=
Variação Peça a Peça (VP)
VP= Rp x k3
6
2,000
1,500
2,500
2,000
1,000
LSC= 2,614
VE = R x K1
=
6
1,500
1,500
2,000
1,667
0,500
2,850
2,750
2,550
2,717
0,700
Repetitividade- Variação do Equipamento VE
1,000
=
3
1,500
1,500
2,000
1,667
0,500
Média
Xdif= 1,333
Análise da grandeza de Medição
VO =
2
2,000
2,000
2,000
2,000
0,000
1,400
1,500
1,250
1,383
0,600
Reprodutibilidade- Variação entre operadores (VO)
Peça
1
1,000
1,500
1,500
1,333
0,500
Peça
Amplitude:
Média
Peça
Média da Peça
Tolerância
Peça
1
1,500
2,000
2,000
1,833
0,500
Gustavo Agripino
1
2
3
R= 0,616667
Número de Medições: 10
Clique aqui para ver as instruções
ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA
Referência para cálculo de %:
Ciclo
Média
Amplitude
General Motors do Brasil
GMB
Avaliador
Peça
19,60%
Peças
k3
%VP= 100 x (VP/Tolerância)
5
0,4030
= 100 x (0,245 / 4)
6
0,3742
= 0,778 x 0,3146
7
0,3534
= 0,245
8
0,3375
= 6,12%
9
0,3249
= (0,2 / 0,8) x 1,41=
10
0,3146
Recomenda-se CAT maior ou igual a 5.
CAT= (VP / R&R) x 1,41
0,44
Variação Total (VT)
VT=
=
=
R&R² + VP²
Laudo:
APROVAÇÃO CONDICIONAL
0,784² + 0,245²
0,821
Responsável: Amabille Nunes
Ass:
Avaliador
Ciclo
Gustavo Agripino
1
2
3
Média
Amplitude
Peça
1
1,500
1,500
1,500
1,500
0,000
2
3,000
4,000
3,000
3,333
1,000
3
2,000
3,000
2,000
2,333
1,000
4
3,000
3,000
2,000
2,667
1,000
5
4,000
3,000
3,000
3,333
1,000
6
3,000
3,000
4,000
3,333
1,000
7
3,000
2,000
2,000
2,333
1,000
8
3,000
3,000
3,000
3,000
0,000
9
3,000
2,000
2,000
2,333
1,000
10
3,000
3,000
3,000
3,000
0,000
Peça
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Média da Peça
1,556
2,222
1,722
1,833
2,278
2,333
2,000
2,111
1,778
2,000
R= 0,616667
Xdif= 1,333
Média
2,850
2,750
2,550
2,717
0,700
LSC= 1,591
LIC= 0
Médias:
LSC= 2,614
LIC=
Análise da grandeza de Medição
1,352
% Variação do Processo
Repetitividade- Variação do Equipamento VE
%VE= 100 x (VE/Tolerância)
VE = R x K1
= 0,617 x 0,5908
= 0,364
GM
= 100 x (0,364 / 4)
= 9,11%
Ciclos
K1
2
0,8862
Análise sobre o sistema, sua importância e possibilidades de melhoria indicam que o estudo de R&R acima:
1
o sistema de medição referido.
Caso a análise da aprovação condicional da planilha tenha o levado a aprovar o sistema de medição justifique a seguir.
Ao analisar individualmente os avaliadores, os mesmos atendem as expectativas da medição de torque, estando dentre os limites de tolerância
Xp= 1,983
Rp= 0,778
3 inspectores, 10 muestras , 3 pruebas
Amplitude:
Preencher em caso de aprovação condicional:
Resultados del Estudio
R&R
38
BIQS 8
Respuesta Rápida y Proceso de
Solución de Problemas
39
Respuesta Rápida y Proceso de Solución de
Problemas
Respuesta Rápida (FR)
La ejecución disciplinada de los hitos de calidad y producción que debe ser dirigido
para su terminación dentro de periodos de 24 horas, 5 días de producción y 20 días de
producción para prevenir la recurrencia de un problema.
Para asegurar que los problemas de calidad se tratan inmediatamente a través de una
ejecución disciplinada de los hitos de calidad y producción. Establece los criterios
enfocados a impulsar la Respuesta Rápida para resolver problemas y proporcionar
retroalimentación en una estructura de reunión. Participa y apoya la resolución de
problemas en equipo.
Proporciona el estado de un problema mediante el seguimiento visual.
(Ejemplo)
Respuesta Rápida y Proceso de Solución de
Problemas
TABLERO DE SEGUIMIENTO DE RESPUESTA RÁPIDA (FR)(Ejemplo)
Singh
Patel
2/14
6
Paint dots found on loose & misbuilt parts
J. McGrath
Loose 7mm bolt on front cover
B. Adams
G
1/25
G
2/13
G
2/15
Y
2/20
Y
2/20
G
1/15
G
2/16
G
2/10
NA
G
2/20
G
2/10
NA
G
2/17
G
2/20
G
1/22
G
1/26
G
2/1
R
2/17
G
2/21
R
2/17
R
2/21
N/A
R
2/24
PLL Program Logic for Error Prevention device
to reprogrammed by 2/21. J. Busch - M.E.
3/2
G
1/22
G
1/24
G
1/27
G
1/27
Y
2/21
Y
2/20
Y
2/20
Y
2/20
Y
2/21
Need to confirm LPA results and Process
Documents updated. LL System input.
3/3
G
2/4
G
2/7
G
2/8
G
2/8
R
2/23
G
2/28
N/A
G
2/8
NA
G
2/15
G
2/7
Y
2/21
Y
2/21
Y
3/14
Y
3/12
Y
3/13
Y
3/14
Y
3/14
LPA not Validated on 3rd shift. - J. Biden to
confirm Cor. Act. By 2/22
Need Corp. Office approval on P.O. to obtain
vendor intallation of Torque Monitor Upgrade.
Bob D. to obtain authorization.
CLOSED
2/22
2/22
2/23
2/21
Action Plan / Countermeasure
Need operator approval and training completion
for Work Instructions across shifts
2/19
Y
25-Jan
G
2/24
7
Ambos Problemas, los de los Clientes y los Internos
Mayores son direccionados en la reunión FR
41
OVERALL
STATUS (RYG)
G
1/24
21-Feb
18-Feb
R
Y
2-Feb
R
3/15
Y
3/26
Open > 40 Days=R
G
1/24
Customer Closed
Date
G
1/18
Complete
Actual Closed Date
Owner
Program/Product
Name
PRR
ICS Supt.
313517 99923889
J. McGrath
2/21
G
1/11
Forecasted Closed
date
Mehall
Mixed Parts
McIntosh
Lessons Learned
(Institutionalized)
Dowdall
2/3
5
Parts mislocated on assembly
Standard Work
Operator Instructions
Stelzer
B. Adams
Not Applicable
PFMEA / CP
Updated
Ferrer
1/22
4
PRR
313123
FORD
NCR
4219
Internal
CAR 08632
Burrs
N/A
Corrective Action
Validated
Arnold
F. LaFeve
40 D
Layered Process
Audits
Kurtz
1/21
3
Material Contaminated
35 D
Error
Proof/Detection
Jones
Hood Brkt
24241198
Radio Spt.
Brkt
15891477
Hinge
Assy
21119878
Seat Brkt
MNOP13456-AF
Hinge
Assy
21119878
34 D
Initiated but not complete
Corrective Action
Implemented
Sykes
1/15
2
PRR
312869
Internal
CAR 08626
14 D
1) Required but not initiated
2) Target Date Missed
Y
G
Root Cause
Identified
Mason
7D
R
Containment Breakpoint
Amore
Issue Description
24 H
EXIT CRITERIA
STATUS KEY
Next Report Date
By Owner
1/10
1
Customer
Concern # /
Field Rep Ranking
Who Answered
Who Called
Date Opened
ITEM #
Puntos de Revisión:
Responsabilidad
Criterio de Salida
ABC Company - Quality Fast Response Tracking Board
Estado General
Fecha de Salida del Siguiente Reporte
Target Timing, Status, & Date Green
Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas
Equipo de Solución de Problemas
ü Contar con un proceso definido para la
Solución de Problemas que incluye los "6
Pasos" esenciales y un estándar para
documentar herramientas que se utilizan
para la identificación de la causa raíz y su
eliminación.
PROBLEM SOLVING FORM
Safety
People
Quality
Author:
Responsiveness
Date:
1. Problem Description
2. Problem Definition
3 Point of Cause
Cost
Problem
found
Environmental
Tracking #
Lot#/CSN/Julian Date:
(High level vague statement)
Freq:
(Detailed specific statement)
100%
One Time
Sporadic
(Where problem is occurring)
Dept:
Shift:
Area:
4. Root Cause Investigation:
1
2
3
User Location:
Other:
(specify)
( c ir c le )
Immediate Containment Activity: Short-Term Fix
Person Resp. Target Date
Status
Breakpoint
(At the point of cause - may use diagnostic checksheets if available)
1 Std. work followed & employee trained?
2 Correct tools/equipment used?
Yes
No
N/A
Yes
No
N/A
Yes
3 Correct parts used?
4 Are the parts in specification? Yes
No
N/A
No
N/A
Direct Cause
ü Empoderar a todos en la organización
para participar en la Resolución de
Problemas y Lecciones Aprendidas.
Why
Team Input (ie. Team Member, Team Leader)
Why
Why
Why
Why
Real Root
Cause
5. Countermeasures/Long-Term Problem Correction:
(Fundamental Process, Engineering, Tooling Changes)
Activity :
ü Establecer e institucionalizar un sistema
para documentar las Lecciones Aprendidas.
Person Resp. Target Date
Follow-Up Verification
Verification Process
Yes
Yes
No
No
N/A
N/A
Countermeasure tracking working days defect free
2
3
4
5
7
8
9
10
12
13
14
15
17
18
19
20
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
No
No
No
No
No
No
No
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Yes
No
N/A
1
6
11
16
Old RPN#_____________
New RPN#____________
S______ O_______ D________
S______ O_______ D________
Have the check sheets or other forms been updated?
The results/changes were communicated to all Team Members on all shifts
Issue resolved satisfactorily?
YES
Issue closed
NO
Issue escalated to:
Lessons Learned:
Could the communication of this problem and its solution possibly prevent other departments from
incurring the same problem? If YES - check relevant boxes and send a copy of this form to those
departments.
Participants:
Breakpoint
(Did we effectively resolve the problem?)
(How did you verify the countermeasure worked?)
Has a Quality Alert been posted?
Have PFMEAs been completed/updated ? (Failure mode comprehended)
Was the Control Plan adequate?
Was the Control Plan followed?
Has Error Proofing been reviewed and verification completed?
Have the job instructions, SOS/JES/PQS been updated ? (Including "finesse" instructions)
Has JIT Training been completed?
Have the Layered Audits been updated?
ü Establecer un enfoque disciplinado para
la prevención de problemas utilizando las
Lecciones Aprendidas.
Status
Author (Signature & date required for closure)
*Color green for no repeat or red if defect reoccurs
Press
Body
Paint
Assembly
Machining
Casting
Supplier
ME/PFA
Yes
No
Group / Shift Leader (Info only)
Area Manager / Leadership (Info only)
Shift 1
Shift 2
Shift 3
Comments:
ü Revise el proceso de las Lecciones
Aprendidas para asegurar la
implementación.
Ejemplo de formato de Solución de
Problemas
42
Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas
¿Qué puede ir mal?
• La Reunión de Respuesta Rápida inició pero paró, porque:
• Se convirtió en una reunión de solución de problemas (muy larga)
• Asuntos diarios no reportados (terminó-> semanalmente ->)
• Los Problemas permanecían abiertos mucho tiempo por falta de
retroalimentación regular.
• Formato de Solución de Problemas Prácticos o equivalente no es usado.
• No hay definición clara de qué es un “problema importante”
• Solución de Problema en la oficina y no en el punto de la Causa
• Falta Porqués (Drill Deep) para encontrar la causa raíz.
• La lectura a través de los Porqué no es completada
• La base de datos de las lecciones aprendidas está disponible pero no está
43
GM
en uso.
BIQS 10
Verificaciones Centradas en la
Calidad
44
Verificaciones Centradas en la Calidad
Dirigiendo Verificaciones Centradas en la Calidad
•
Encontrar todas las Verificaciones de Calidad en JES/TIS.
•
¿El Miembro de Equipo está siguiendo todos los pasos en las JES/TIS?
•
¿El Miembro de Equipo entiende/completa todas las Verificaciones de
Calidad?
•
¿El Miembro de Equipo entiende el(los) estándar(es)? (ejem. empujar/
hacer click/remolcar)?
•
Los Hallazgos anotados en la hoja de trabajo de la Auditoría Centrada
en Calidad:
= Cumple el Estándar
= Desviación Encontrada
N/A = No Aplica
= Problema Corregido
Verificaciones Centradas en la Calidad
LPA es usado para verificaciones enfocadas en la Calidad para clientes y
problemas importantes internos, también usados para dar seguimiento a KPC,
Delta…etc.
Ejemplo 1 : revisión hoja LPA ejemplo diaposiMva 13
Ejemplo 2 :
GM
46
BIQS 11
Trabajo Estandarizado
47
TRABAJO ESTANDARIZADO
EL TRABAJO ESTANDARIZADO PROPORCIONA
UN FUNDAMIENTO PARA:
•Asegurar que los operadores están realizando
consistentemente las mismas tareas y procedimientos a
través de todos los turnos y personal.
• Una secuencia de producción eficiente.
• Identificación de tareas de valor agregado.
• Variación reducida dentro de un proceso.
• Reducción de Desperdicio, balanceo de línea y calidad
construida-en la estación.
• Mejora continua y resolución de problemas
• Una organización Esbelta (Lean)
• Auditando la conformidad del operador a las instrucciones
de trabajo
• (Auditoría Escalonada de Proceso ).
48
Trabajo Estandarizado
HOJA DE ELEMENTO DE TRABAJO
§ Definición:
§Un documento fácil de usar que proporciona información detallada sobre un
elemento específico de trabajo para asegurar la ejecución exitosa de ese
elemento.
§Propósito:
§Proporcionar información detallada de entrenamiento para los nuevos
miembros del equipo.
§Acortar la brecha entre la información de ingeniería y el conocimiento del piso
de producción.
§Proporcionar una historia escrita de dicho elemento.
§Proporcionar una línea de base para la auditoría, resolución de problemas, la
mejora continua, el re-balanceo de trabajo y la transferencia de la
documentación.
49
Trabajo Estandarizado
(Ejemplos)
SOS
JES
Simbolos para
Operaciones Delta
Nuevo
Valor agregado contra No valor agregado
Los miembros del equipo firman
Cronometraje y lay out de la estación
después del entrenamiento
identificado para apoyar la mejora esbelta.
GM
50
Trabajo Estandarizado
• ¿Qué puede ir mal?
• Hoja de Operación Estandar es creada para el auditor del cliente y no para
• Capacitar a un nuevo operador
• Apoyar la Auditoría Escalonada
• Analizar puestos para oportunidad de mejora
• Solución de problemas
• No hay pista para describir cómo realizar un paso
• Las razones no están definidas
• Menos visualización más descripción
• El R&R de Gage no fue hecho para gages de atributo o no repetidos
(Gage R&R was not done for attribute gages or not repeated)
Tratar de realizar una operación basada en el JES actual
GM
51
BIQS 12
Administración de Cambio de
Proceso
BIQS 14
Administración de Cambio –
Corrida de Prueba de Producción
52
Adminsitración de Cambio de Proceso
Proceso de Cambio
Todos los proveedores deben tener un procedimiento para los
Cambios de Proceso de Planta:
•
•
•
Los cambios deben documentarse utilizando un formato de cambio de proceso
de la planta (referencia ejemplo (PPCR) Requisición de Cambio de Proceso de
Transmisión).
Todas los formatos de cambio de proceso deben ser controlados a través de un
Proceso de Control de Documentos.
El procedimiento debe abarcar tanto cambios de Emergencia como Planeados
(Modificación típicamente temporal al proceso/ estándar de trabajo debido a
situaciones imprevistas, tales como tiempo muerto, falta de stock, retrabajo de
cliente autorizado, fluctuaciones de horario, etc.).
El propósito de la Solicitud de Cambio de Proceso de Planta (PPCR) es:
•Mantener un registro de todos los cambios que pueden afectar al producto final.
•Dar seguimiento a los cambios del sistema que pueden tener un impacto
negativo en el proceso, pero no necesariamente en la calidad del producto final.
•Asegura que todos los actores clave están al tanto de los requerimientos de
cambio y tienen información para controlar las condiciones fuera de estándar.
53
Administración de Cambio de Proceso
(EJEMPLO)
Formato de Solicitud de Cambio de Proceso de Planta
Rev. Date: 10/5/07
PLANT PROCESS CHANGE REQUEST
Rev. Date: 10/5/07
PPCR NO.
SECTION 1: BACKGROUND INFORMATION
CONTACT: EXT. 5-5391
EMERGENCY PPCR?
YES
NO
IF "YES", GIVE COPY TO QUALITY
Manufacturing Process Bypassed?
PART NAME(S) IMPACTED
IF "YES", COMPLETE Manufacturing Process
Backup Worksheet (in S:\ECO\FORMS)
YES
MODEL YEAR AND APPLICATION
NO
PART #(S) IMPACTED
DATE INITIATED
MFG. DEPT(S) IMPACTED OPERATION
/ STATION #
(IF EMERGENCY, TIME ALSO
REQUIRED)
PLANNED CHANGE DATE
PLANT PROCESS CHANGE REQUEST
PPCR NO.
SECTION 3: DETERMINE WHICH FUNCTIONAL GROUPS NEED TO RESPOND TO THIS CHANGE
(ALL SHADED AREAS MUST BE COMPLETED)
OPPORTUNITY / PROBLEM STATEMENT:
CHECK ANY ITEMS THAT MAY BE APPLICABLE / IMPACTED:
SAFETY:
RESPONSE DUE DATE:
CONTACT:
SIGNATURE:
OTHER
WORK-FIT INSTRUCTIONS
MANUFACTURING:
MAINTENANCE
CONTACT:
SIGNATURE:
MANUFACTURING INSTRUCTIONS
PRODUCTION MONITORING
MANUFACTURING ENGINEERING:
PROCESS ROUTING
TOOLING AND DRAWINGS
PROCESS CONTROL PLAN
ERROR PROOFING
CONTACT:
SIGNATURE:
PROCESS PARAMETERS
PFMEA
MACHINE DRAWINGS (MECH/ELECT)
GAGE CHECK SHEET
GAGE (DRAWING, PLAN)
CMM (DRAWING, FIXTURES)
FLOAT SHEETS
PROCESS FLOW DIAGRAM
TOOLING ENGINEERING:
CUTTING TOOLS & DRAWINGS
CONTACT:
INDUSTRIAL ENGINEERING:
WORKPLACE LAYOUT
TAKT TIME / LABOR CONTENT
DUNNAGE (INTERNAL & EXTERNAL)
MATERIAL HANDLING
ANDON SIGNALING SYSTEM
PLANT ENGINEERING:
ELECTRICAL/CONTROLS
RELOCATION/REARRANGEMENTS
CONTACT:
GUARDING
SIGNATURE:
CNC PART PROGRAM
TOOL ROUTING
SIGNATURE:
ENGINE SEQUENCING SYSTEM
CYCLE TIME (PART TO PART)
ERGONOMICS
JOB DESIGN (METHOD CHANGE)
JOB INSTRUCTIONS (SWC/SOS/STS/JES)
STANDARDIZED WORK VIDEO
GAGE/TOOL CHG/COMP. FREQ.
VISUAL CONTROLS
CONTACT:
SIGNATURE:
SOFTWARE
INSTALLATION/REMOVAL
ENVIRONMENTAL ENGINEERING:
DESCRIPTION OF CHANGE/EMERGENCY REACTION PLAN:
CONTACT:
IS THERE AN ENVIRONMENTAL IMPACT?
WHAT IS THE AIM OF THIS CHANGE? WHY SHOULD WE WORK ON THIS NOW?
EXPLAIN THE METHOD BY WHICH PROPER OPERATION WILL BE VERIFIED:
WASHER PARAMETERS/CHEMICALS
COOLANTS/FILTRATION
FOR QUESTIONS ON ASSESSING ENVIRONMENTAL IMPACT, CONTACT ENVIRONMENTAL ENGINEER.
YES
SIGNATURE:
NO
TRAINING:
WORK REFERENCE STATION
INTEGRATED TASK PROCEDURES
OEM / SUPPLIER
CONTACT:
SIGNATURE:
SYSTEM LEVEL JOB AIDS
TASK/STATION LEVEL JOB AIDS
TRAINING MODULES
PRODUCTION CONTROL & LOGISTICS:
BREAK-POINT REQUIRED
DELIVERY ROUTES
MATERIAL PARTS LIST
CONTACT:
SIGNATURE:
MATERIAL PULL SYSTEM
ADDRESS SYSTEM
CHECKLISTS
OTHER
SUPPLIER DUNNAGE
SUPPLIER PACKAGING
IS&S:
CONTACT:
IS THERE AN IMPACT ON IS&S?
YES
SIGNATURE:
NO
QUALITY / RELIABILITY:
INITIATOR NAME
INITIATING DEPARTMENT
CHANGE LEADER NAME
(if different than initiator)
AREA MGR. SIGN. (EMER. ONLY)
SECTION 2: DETERMINE IF CHANGE REQUIRES PDT/CIT-LEVEL OR PPAP REVIEW AND APPROVAL
GAGES (EQUIPMENT, PROGRAMS)
CONTACT:
SIGNATURE:
CMM'S (EQUIPMENT, PROGRAMS)
CONTACT:
SIGNATURE:
MATERIAL SPECIFICATIONS
CONTACT:
SIGNATURE:
STATISTICAL VERIFICATION
CONTACT:
SIGNATURE:
QUALITY SYSTEM
CONTACT:
SIGNATURE:
EXPERTS, THE POTENTIAL EXISTS TO IMPACT PRODUCT INTEGRITY (e.g. MATERIAL PROPERTIES, SURFACE FINISH ... ETC.).
PPAP (PRELIMINARY REVIEW):
CONTACT:
SIGNATURE:
CUSTOMER'S EASE OF ASSEMBLY
CUSTOMER'S AUDITS/TESTS
CUSTOMER'S PROCESS OR TOOLING
ERROR PROOFING AUDIT
DUNNAGE/PACKAGING
CONTROL PLAN (INSP. METH./FREQ.)
IMPORTANT:
1. THIS SECTION REQUIRES SIGN-OFF IF ANY OF THE ABOVE ITEMS OR IF ANY OF THE "P" ITEMS FROM SECTION 2 APPLY.
2. AFTER CONTACTING THE SQA, FORWARD THIS FORM AND A PPAP WARRANT TO THE SQA, AS APPLICABLE.
3. THE SQA IS TO SIGN THIS SECTION AS APPROVAL OF ALL REVIEWED PRE-IMPLEMENTATION PLANS FOR FULFILLING PPAP REQTS.
ADVISE PRODUCTION OF IMPENDING CHANGE?
YES
CONTACT:
SECTION 3 REVIEW FOR APPROVAL
THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
PRINT NAME
APPROVED BY:
SIGN
DATE
P
PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE.
SECTION 4: OTHER INSTRUCTIONS / COMMENTS
P
CORRECTION OF A DISCREPANCY ON A PREVIOUSLY SUBMITTED PART.
P
PRODUCTION FROM TOOLING AND EQUIPMENT TRANSFERRED TO A DIFFERENT PLANT LOCATION OR FROM AN ADDITIONAL PLANT LOCATION.
P
PRODUCTION FOLLOWING REFURBISHMENT OR REARRANGEMENT OF EXISTING TOOLING OR EQUIPMENT.
P
CHANGE IN SOURCE FOR SUBCONTRACTED PARTS, MATERIALS, DUNNAGE OR SERVICES (e.g. HEAT-TREATING, PLATING, PAINTING, ETC.)
P
PRODUCT RE-RELEASED AFTER TOOLING HAS BEEN INACTIVE FOR VOLUME PRODUCTION FOR TWELVE MONTHS OR MORE.
P
FOLLOWING A CUSTOMER REQUEST TO SUSPEND SHIPMENT DUE TO A SUPPLIER QUALITY CONCERN.
P
PRODUCTION FROM NEW OR MODIFIED TOOLS (EXCEPT PERISHABLE TOOLS), DIES, MOLDS, PATTERNS ... ETC.,
CHECK ANY OF THE FOLLOWING THAT MAY BE APPLICABLE:
CM, P A NEW PART OR PRODUCT (i.e. A SPECIFIC PART, MATERIAL OR COLOR NOT PREVIOUSLY SUPPLIED TO THE SPECIFIC CUSTOMER).
CM, P PRODUCT MODIFIED BY AN ENGINEERING CHANGE TO DESIGN RECORDS, SPECIFICATIONS OR MATERIALS.
CM, P USE OF ANOTHER OPTIONAL CONSTRUCTION OR MATERIAL THAN WAS USED IN THE PREVIOUSLY APPROVED PART.
CM, P PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE WHERE, IN THE JUDGEMENT OF TECHNICAL
(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
SECTION 5A: TO IMPLEMENT
APPROVED BY:
PRINT NAME
APPROVED BY:
PRINT NAME
(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY
INCLUDING ADDITIONAL OR REPLACEMENT TOOLING.
NO ITEMS APPLICABLE
IF YOU CHECKED ANY "CM" ITEM(S):
PPAP WARRANT APPROVED (IF APPLIC.)
THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
SIGN
DATE
SIGN
DATE
(MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
POST-IMPLEMENTATION
CHANGE ALREADY PDT/CIT APPROVED
1) DO NOT CONTINUE TO SECTION 3 UNTIL FURTHER NOTIFIED BY YOUR PDT/CIT LEADER.
2) FORWARD THIS SHEET TO THE MANUFACTURING ENGINEERING CLERK.
IF YOU CHECKED ONLY "P" ITEM(S):
CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION (MANDATORY).
IF YOU CHECKED NO ITEMS:
CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION AS APPLICABLE.
CORRESPONDING GMPT CMP TRACKING NUMBER
SIGNATURE BY CHANGE LEADER
ACTUAL IMPLEMENTATION DATE
BREAKPOINT (IF APPLIC.)
(USE ENG. # OR DATE)
SECTION 5B: FINAL APPROVAL
APPROVED BY:
PRINT NAME
APPROVED BY:
PRINT NAME
THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
SIGN
DATE
(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY
SIGN
(MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
54
DATE
Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción
Proceso de Corrida de Prueba de Producción
(Production Trial Run (PTR))
Los proveedores deben establecer y utilizar un proceso de PTR definido
que proporcione los siguientes elementos para asegurar la ejecución
exitosa de la PTR:
• Documentación y Comunicación estandarizada
• Construir Revisiones con diligencia utilizando un Equipo de funciones
cruzadas
• Revisiones de Calidad antes y después del cambio
Elementos clave de un Proceso Efectivo de PTR:
• Un PTR es un intento de producción contenida, controlada y limitada
usada para evaluar un cambio antes de su implementación plena en la
producción.
• El PTR confirma la posibilidad de fabricar un cambio dentro del
• entorno de producción normal.
• El PTR no es un sustituto o extensión del proceso de validación del
producto
• Un procedimiento escrito y diagrama de flujo debe definir el proceso de
PTR y sus requisitos. 55
Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción
Proceso de Corrida de Prueba de Producción (PTR)
• Un Formato de Comunicación debe ser usado para documentar
cada paso del proceso y registrar todas las aprobaciones y
resultados.
Secciones Sugeridas del Formato de Comunicación de la Corrida
de Prueba de Producción:
• Información y Solicitud de PTR del Líder del Cambio
• Decisión del PTR del Equipo Directivo de PTR y Aprobación
para Correr la PTR
• Contactos del Cliente
• Decisión de Requerimientos de PTR Interno/del Cliente
• Aprobación de que está preparado para el PTR
• Revisión de Validación de PTR Interno y Aprobación
•
Evaluación del Cliente del PTR
56
Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción
(EJEMPLO: Corrida de Prueba de Producción)
GM
57
BIQS 13
Estación de Verificación
(Inspección Final/CARE/ GP12)
GM
58
Inspección Final/CARE/ GP12)
General :
–Inspección final /GP12 debe ser realizada antes de embarque
–La inspección puede ser al 100% o muestreo de acuerdo al riesgo e
historia de parte.
– El listado de Verificación debe ser claro, actualizado de acuerdo a la
retroalimentación del cliente y problemas FR
– Los métodos de conteo, escucha, toque y señalar deben ser
mencionado en el trabajo estandarizado.
– La retroalimentación a la línea de producción con el hallazgo debe ser
estandarizado y apoyado con límites de alarma.
GM
59
Inspección Final/CARE/ GP12)
Administración del Piso de
(Ejemplo: EV)
Defectos Dejando la EV - Retroalimentación
Producción
Defectos Entrando a la EV
ØInspección de producto (Atributo/Variable)
ØPriorización de defectos
ØProcedimiento de Escalamiento de Alarma
ØRespuestas Inmediatas – Registro de
Llamadas para ayuda y escalamiento.
ØReunión de los Líderes cada turno
ØAsignaciones de Reunión
ØAnálisis de Pareto, Defectos sobre tiempo
Ø Hoja de Registro de Asistentes
Ø Auditoría de Andén/Contención/Reporte de CampoProblemas de Enlace
Ø Quejas del Cliente Formales - Reportes
Ø Datos de Desempeño de Equipo, FTQ y Tendencia de
SCRAP
Gráficos (sobre tiempo), Corrida Directa, Seguridad.
Solución de Problemas –
Dirigir reparaciones dentro de la estación
– (BIQ)
Ø El equipo selecciona nuevos problemas
basándose en el análisis de Pareto, causa
asignable.
ØEl equipo informa semanalmente el
estado.
Ø Dar Seguimiento a (R)ROJO, (Y)
ØAMARILLO Y (G)VERDE Revisados por
retenes, escalamiento de problemas.
GM
Inspección Final/CARE/ GP12)
Retroalimentación de Calidad/
Enfoque hacia adelante:
Defectos encontrados en
la auditoría interna o
Detalles de
retroalimentación puntos de verificación de
son comunicados contención incluyendo
GP12
a todos los
clientes en flujo
descendente,
incluyendo entre
departamentos en
el sitio de
manufactura.
(Ejemplo)
Problemas que
escaparon hacia el
cliente y son
descubiertos por el
contacto del Proveedor
Problemas que
escaparon hacia el
cliente y son
encontrados por el
cliente.
Any issues
escaped to
the
Customer
61
BIQS 15
Implementación del Sistema Andon
62
Implementación de Sistema Andon
CONTROL EN PROCESO Y VERIFICACIÓN
§Para Satisfacer a Su Cliente. . .
NO
Acepte
Construya
Embarque
Un Defecto!
¡Resuelva los Problemas a través del
Equipo de Trabajo!
63
Implementación del Sistema Andon
Sistema Andon:
• El Sistema Andon puede ser por alarmas, iluminación o
equivalente.
• El Sistema Andon ayuda al miembro del equipo a avisar
cuando ocurre una anormalidad.
• LPA puede ser usado para verificar la efectividad del Sistema
Andon.
(Ejemplos del Sistema Andon)
GM
64
BIQS 16
Alarma y
Proceso de Escalamiento
65
Alarma y Proceso de Escalamiento
Definición :
Cuando un defecto es detectado, será dada la
retroalimentación al equipo o individuo
apropiado usando un sistema de
comunicación.
La alarma es dada usando señales audio/
visuales (ejem. Andon).
El proceso de alarma dirige a las funciones
de apoyo a:
ØIr y Ver el problema (‘Go and See’)
ØAplicar contención para prevenir
mayor flujo de defectos
ØIniciar la solución del problema
Alarma y Proceso de Escalamiento
(Ejemplos)
Límites colocados en la estación
Precaución especificada y
límites de alarma ligados con
el costo de 1 unidad.
Tablero de Scrap tuvo buena
administración visual y 5S por
precaución y límites de alarma
GM
67
Alarma y Proceso de Escalamiento
Implementar el Proceso de Escalamiento de Alarma para Comunicación
El elemento detectado en la EV es comunicado a producción para contención (Sistema
ANDON). Elementos repetitivos escalan a diferentes niveles de la organización donde
responden para proporcionar apoyo adicional a la solución de problemas.
FORMATO DE PROCESO
DE ALARMA
Ejemplo
La ocurrencia puede
variar basada en la
capacidad del proceso
El tiempo de respuesta será
específico de planta, se
recomienda que las plantas
trabajen hacia un objetivo de
10 minutos.
Plantde
Gerente
Planta
Superintendente
Superintenden/
Gerente
Turno
Shift de
Manager
Supervisor
Supervisor
(Líder
(Group
deLeader)
Grupo)
Líder
Team
del
Leader
Equipo
Miembro
Team del
Member
Equipo
Responder
BIQS 17
Controles Visuales
BIQS 18
Estándares Visuales –
Comunicados y Entendidos
69
General:
•
•
•
Control Visual y Estándares Visuales
Estándares Visuales tales como muestras de Límite, alertas de Calidad y partes
maestras deben ser comunicados a todo el equipo.
Los Documentos de Estándar Visual deben ser controlados.
Los estándares deben ser actualizados basados en FR y retroalimentación del
cliente.
(Ejemplos)
(Estándar de Calidad de Producto)
Fotos Buenas y Malas
Fechas de Revisión
para control documento
GM
70
Control Visual y Estándares Visuales
(Ejemplos)
Muestras de Límite mostrando bordes
buenos y malos colocados en piso.
GM
71
BIQS 19
Plan de Control de
Proceso
BIQS 20 Plan de Control
de Proceso Implementado
72
PCP y PCP Implementado
Relación PCP con PFMEA y WI
INSP.
STORE
MOVE
OPER
STEP
#
DIAGRAMA DE
FLUJO
1
2
PFMEAs
3
4
5
6
POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(PROCESS FMEA)
Page
of
2
Process Responsibility
3
Prepared By
Model Year(s)/Vehicle(s)
5
Key Date
6
7
FMEA Date (Orig.)
Process Function Potential Failure
Requirements
Mode
9
10
11
4
8
Core Team
7
1FMEA Number
Item
S C
Potential Effect(s) E L
of Failure
V A
12
S
14
S
13
Potential Cause(s)/
Mechanism(s) of
Failure16
15
O
D R.
C
E P.
C Current Process Control T N.
19
U 18
E
20
R
C
17
22
Recommended
Action(s)
21
Responsibility
& Target
Completion Date
Action Results
Actions S O D R.
Taken E C O P.
V C T N.
• “IMAGEN” DEL PROCESO
• MUESTRA FLUJO DE
PROCESO
• BASE PARA PFMEA, PLANES
DE CONTROL, LAYOUTS DE
HERRAMENTAL, LAYOUTS DE
ESTACIONES DE TRABAJO,
ETC.
PLAN DE
CONTROL
• LISTAS DE CADA OPERACIÓN
• CONTROLES ACTUALES
• CONTROLES MEJORADOS PARA ACCIONES
RECOMENDADAS
• KPCs, KCCs
POR OPERACIÓN:
• FRECUENCIA DE
INSPECCIÓN
INST
DE T RUCCIO
RAB
N
A J O ES
• GAGE Y DISPOSITIVOS DE
VERIFICACIÓN
• PLANES DE REACCIÓN PARA
PRODUCTO NO- CONFORME
PEO OPERACIÓN:
• FRECUENCIA DE
INSPECCIÓN
• GAGE Y DISPOSITIVOS DE
VERIFICACIÓN
• PLANES DE REACCIÓN PARA
PRODUCTO NO- CONFORME
GM
73
EJEMPLO:
(A: PFMEA)
PCP y PCP Implementado
modo de falla sobre temperatura
Método de
Detección usando
calibrador
variable
Ver siguiente
página.
GM
74
Ejemplo:
(B: PCP)
PCP y PCP Implementado
Control de temperatura usando
calibrador
Frecuencia de control
GM
Hoja de verificación usada
para registrar el historial
75
BIQS 21
Revisión de
Capacidad de
Proceso
76
Revisión de Capacidad del Proceso
CONTROL, CAPACIDAD
Y DESEMPEÑO
X
X
X
X
XX
X
X
X X
X X X
X
X
X
X
X
X
X
Voz del Cliente (VOC) y
Voz del Proceso (VOP)
A menudo es necesario comparar la variación del proceso con las especificaciones o
tolerancias de ingeniería para juzgar la capacidad o habilidad del proceso. El análisis de
capacidad del proceso se enfoca en este punto.
GM
77
•Cuatro aspectos importantes
para medir la Capacidad
El proceso es estadísticamente estable
Las mediciones individuales se aproximan a la
distribución normal
Las especificaciones se basan en
los requerimientos de los clientes
La muestra representa a la población
78
Revisión de Capacidad del Proceso
Ejemplo:
GAEf-A23 Rev A
FFCpk Validation
PROCESS NAME:
AC backup Bowling Green
INSPECTION
ALLOWABLE ALLOWABLE
TARGET
UPPER
LOWER
NUMBER OF
LEVEL
LIMIT
LIMIT
TRIALS
500
TRIAL
ACTUAL
(X-Xbar)^2
TRIAL
ACTUAL
(X-Xbar)^2
TRIAL
520
480
30
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
499
501
500
500
500
501
501
500
501
499
500
500
500
501
500
501
500
500
500
500
501
501
499
500
500
1.5211 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.0544 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544
26
27
28
29
30
500
500
501
501
500
0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
0
0
0
0
0
0
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51
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59
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62
63
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66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
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0
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0
0
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0
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76
77
78
79
80
81
82
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85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
ACTUAL
(X-Xbar)^2
TRIAL
ACTUAL
(X-Xbar)^2
FLUID FILL CAPABILITY HISTOGRAPH
CLICK HERE
35
X BAR= 500.23
30
NUMBER OF OCCURENCES
CALCULATION
DATA
SUM(X-XBAR)^2= 11.367
25
20
N-1=
29
T=
40
STATISTICAL
RESULTS
SIGMA= 0.6261
Cp= 10.649 >1.3
Cpk= 10.524 >1.0
K= 0.0117
15
Series1
PU= 502.11
PL= 498.36
10
5
0
480
-5
484
488
492
496
500
LEVEL
504
508
GM
512
516
520
79
BIQS 22
Confirmación de
Reparación y
Retrabajo
80
Confirmación de Reparación y Retrabajo
Re-Introducción
• Todas las inspecciones y pruebas del plan de control deberán de llevarse a
cabo
• Es requisito contar con una instrucción de trabajo para realizar el re-trabajo
•
La aprobación del cliente puede ser requerida
•
El producto retirado del flujo de proceso aprobado debe ser re introducido
dentro de la secuencia del proceso en el punto que fue retirado o antes
•
Los productos re introducidos necesitan ser identificados.
•
Las mejores prácticas sugieren que no se reintroduzca un producto más de
dos veces.
NOTA: Cuando no es posible reintroducir en el punto o antes de que fuera
retirado el producto. Un Gerente autorizado (Gerente de Calidad) deberá
utilizar documentación del Retrabajo y procedimientos de inspección
para asegurar cumplimiento de todas las especificaciones y
requerimientos de prueba.
GM
81
81
Confirmación del Retrabajo y la Reparación
Ejemplo:
Pieza con etiqueta “No
conforme” en espera de ser
retrabajadas
Retrabajo realizado de
acuerdo a la instrucción
de retrabajo
en la mesa de retrabajo
GM .
Retrabajo Aprobado
según PCP, se adhiere
Etiqueta Verde y la parte
es movida a la mesa
verde de producto
aceptado
82
82
BIQS 23
Retroalimentación
– Enfoque hacia
adelante
83
Retroalimentación - y comunicación hacia adelante
La Información requerida debe ser definida a todos los niveles
de la organización
Contenido
•Variación al estándar
•Contención
•Punto de quiebre
•Contra medidas
A Tiempo
•Inmediato
•Diario
•Semanal
•Mensual
GM
Formato
•General
•Visual
84
Retroalimentación - y comunicación hacia adelante
Comunicaciones con cliente/proveedor
Proveedor
•Comunique con anticipación los cambios de
producto o proceso
•Comunique con anticipación los problemas que
afectarán al cliente
•Implante contenciones inmediatas – seguimiento
en la solución de problemas y comunicación de
resultados.
•Entregue producto que cumplan el estándar
Proveedor
Cliente
Cliente
•Comunique los requerimientos estándar
actualizados
•Proporcione retroalimentación inmediata
sobre cualquier tipo de problema
•Retroalimente resultados de la solución de
problemas
85
Retroalimentación - y comunicación hacia adelante
Ejemplo:
Las alertas de calidad deben ser publicadas y comunicadas en las áreas de
producción y de inspección
Alerta de Calidad
Estación de Inspección
GM
Alerta de Calidad
Célula de Trabajo
86
Retroalimentación - y comunicación hacia adelante
Ejemplo:
El desempeño de Calidad y la VOC es comunicada al piso de producción
Estación de verificación
retroalimentacion de FTQ
GM
Retroalimentación de los
resultdados de escalamiento
87
BIQS 24
Entrenamiento
88
Entrenamiento
Plan de desarrollo y entrenamiento
• Los lideres deberán utilizar planes anuales de entrenamiento para
desarrollar a sus empleados (Incluyendo el personal de manufactura y
áreas con funciones de soporte).
§Se debe dar consideración especial para empleados nuevos, personal
asignado a nuevos roles o personal o posiciones temporales.
• Debe existir entrenamiento para los empleados y debe estar basado en el
diagnóstico de necesidades ( ejem. Metas organizacionales, necesidades
individuales de entrenamiento, etc..).
•
Utilice herramientas de entrenamiento como:
• Programación y monitoreo
• Matriz de Flexibilidad (para validar el entrenamiento y el diagnóstico
de necesidades )
• Evaluaciones de entrenamiento, etc.
•
Los planes de entrenamiento debe incluir áreas como:
• Salud, Seguridad y medio ambiente
• BIQS
• Entrenamiento Técnico
• Desarrollo de liderazgo
• Entrenamiento específico de lanzamientos (si aplica) etc.
GM
89
Entrenamiento
Entrenamiento en el trabajo individual
GM
Ejemplo:
90
Entrenamiento
Matriz de Flexibilidad
Ejemplo:
GM
91
BIQS 25
Control de
Contaminación
92
CONTROL DE CONTAMINACIÓN
Fuentes de Contaminación
Ø Fluido / Material Original del proveedor
Ø Transferidos del proveedor a las líneas de GM
Ø Manejo de Material/Fluido en la estación
Ø Polvo/aceite o material extraño en las partes/fluido/
sellos o contenedores
Ø Equipo de Protección Personal incorrecto. Ejem.
Guantes de algodón en vez de guantes libre de
pelusa.
Ø Limpieza del Sistema no completado correctamente
dejando restos de sedimentos tales como metal del taller
de carrocería o efectividad del lavado final del Tren de
Trasmisión insuficiente
Ø Material abrasivo incorrecto o tamaño de partículas
prohibido así como uso de materiales
GM prohibidos
93
CONTROL DE CONTAMINACIÓN
Necesidades del
‘Proveedor’/ Planta a
desarrollar trabajo
Estandarizado (métodos
de verificación) para
Confirmar material
embarcado.
Ejemplo: Fluido en el empaque Original
Necesidades del ‘Cliente’,
Material correcto libre de
defectos y rebabas
¿Qué es lo
que
necesitan?
Ejemplos de puntos a revisar
-Número de Material
-Número de lote
-Fecha de expiración
-Sello sin daño
Contenedor, mangueras y
conexiones
Muestras de liquido de frenos
tomados para busca sólidos, aceite o
agua.
- Relación de mezcla y puntos de
congelación en los fluidos de
enfriamiento y lavado
- ¿Están todas la tuberías y
conexiones de aire protegidas
contra suciedad y humedad ?
GM
94
CONTROL DE CONTAMINACIÓN
Componentes de la Contaminación
Sedimentos diarios
Los Resultados de
verificaciones deben ser
reportados en la
estación de trabajo
Solamente
Producto
Terminado
‘El Cliente’ necesita,
Materiales libres de
sedimentos, daños y
pelusa
¿Que
necesitan?
No faltan
Protectores en el
lugar, solo se
retiran en el punto
de uso
GM
95
CONTROL DE CONTAMINACIÓN
Empaque original y manejo
Los estilos de empaque
deben de ser revisados y
comprados por un equipo
multifuncional.
GM
¿Todas las
piezas están
protegidas de
tocar pintura
con metal o
parte con
parte?
‘El cliente’ necesita partes
libres de daños o
deformaciones que puedan
ser causados durante la
transportación y cumplir la
intención original de diseño
96
BIQS 26
Mantenimiento
97
Mantenimiento
Estrategia y Organización
§
Alcance Definido
§
§
§
§
Equipos de Procesos
Bandas y dispositivos de manejo
Instalaciones
….
Dispositivos de
Manejo
Edificios
Tanques
PROCESOS
Montacargas
Fluidos
98
MANTENIMIENTO
Tipos de Mantenimiento
• Mantenimiento Correctivo:
• Mantenimiento realizado después de una detección de falla
• Propósito: Asegurar el regreso del equipo a su condición inicial tan pronto
como sea posible (aún con una solución con desempeño menor)
• Mantenimiento Preventivo:
• Mantenimiento realizado de acuerdo a frecuencias pre-definidas o con
base en un criterio predefinido (ejem. Número de ciclos)
• Propósito: Reducir la probabilidad de paros o desgaste del equipo.
Ejemplo: Mantenimiento de aviones
• Mantenimiento Predictivo - Mantenimiento con base en la condición (Tipo
de Mantenimiento preventivo especifico):
• Mantenimiento con base en la medición de parámetros críticos del equipo
• Ejemplo: Análisis de vibración en máquinas rotatorias, análisis de fluidos,
termografía de equipos eléctricos, etc…
Mantenimiento Correctivo
Riesgo de
paro
Mantenimiento con base en la
condición
Mantenimiento Preventivo
99
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Principios Clave
Total
Productivo
Mantenimiento
Ø Toda la organización (desde la gerencia
a mantenimiento, ingeniería, operadores
de producción)
Ø ¡Trabajo en Equipo!
Ø Mejora la capacidad/habilidad del equipo
Ø Elimina el desperdicio y reduce los
costos
Ø Se alcanza la disponibilidad del equipo y
las metas de calidad
Ø Mantenimiento Predictivo, Preventivo,
Correctivo y Reactivo
Ø Optimiza la vida del equipo
100
Mantenimiento
Administración de partes de refacción
§
Identificación de las partes críticas de refacción
– El criterio para identificar las partes críticas debe ser definido de acuerdo a un
procedimiento de la organización
– La lista actualizada debe ser revisada periódicamente con base en los
resultados de mantenimiento
§
Almacenaje de partes de refacción
– Condiciones de almacenamiento: las condiciones adecuadas deben ser
definidas (con un procedimiento) con el fin de evitar daños.
– Administración de inventarios: Se debe administrar un inventario mínimo
– Inspecciones y verificaciones: Se debe definir y realizar una inspección física
periódica a las partes de refacción
101
Mantenimiento
Mediciones del Desempeño de Mantenimiento
q MTBF
MTBF da información de la confiabilidad
De los equipos
Tiempo promedio entre Fallas
Tiempo de Operación
MTBF =
No. de paros
Tiempo
q MTTR
MTTR Proporciona información de la mantenibilidad
de los equipos (que tan fácil el Mantenimiento del equipo) Tiempo promedio de reparación
MTTR =
Tiempo de Reparación
No. de paros
q Una alta efectividad en el desempeño de los equipos
significa
Alto MTBF ⊕ Bajo MTTR
102
BIQS 27
Proceso PEPS/
Proceso de Manejo
de Materiales
103
(FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales
PEPS presente en todas las operaciones
• Minimiza invetario y permite rastreabilidad de material
• PEPS presente en TODAS LAS OPERACIONES (Incluyendo reempaque,
armando de kits, inventario amortiguador, WIP y cualquier área de andamiaje).
• Ayudas visuales apoyando todas las operaciones y trabajo estandarizado..
• Rotación PEPS – PEPS debe suceder en una base diaria a menos que se
solicite lo contrario por la planta (en este caso PEPS puede ocurrir en base
semanal).
• Asegura que PEPS es parte del proceso de auditoría escalonada.
• Los procesos PEPS están documentados y son parte del trabajo
estandarizado.
Material PEPS en Todas las Ubicaciones de Almacenaje
Material más antiguo ES EL primero
Material en orden PEPS
QUE VA hacia el OPERADOR
CMA
Full Full
Full Full
Empty
Empty
Supplier
Sobre
FLUJO
GM
104
(FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales
Fuentes de Daño por manejo
Ø Empaque Original proporcionado por el proveedor
Ø Empaque SPS u otros tipos de actividad de reutilización
Ø Manejo de partes en la estación
Ø Cuidado insuficiente al tomar las partes del rack
Ø Transporte de componentes sin protección en el
producto
Ø Protección del vehículo o falta de protección
Ø Protección de accesorio/herramental o falta de protección
Ø Sin PPE o incorrecto, ejem. Guantes de algodón en vez
de libre de pelusa.
Ø Aparcamiento del vehículo o almacenaje dentro y fuera
105
GM
de la planta
(FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales
Empaque Original y manejo
Estilos de Empaque deben
ser revisados y comprados
por un equipo multifuncional
¿Hay pintura
desprotegida
que toque
metal o parte
con parte?
GM
El ‘Cliente’ necesita,
partes que no estén
dañadas o deformadas
durante la transportación y
cumplan con el diseño
original pretendido.
106
BIQS 28
Empaque Aprobado
para Embarque
107
Empaque Aprobado para Embarque
Estado de Contenedores y Racks
•
Racks y contenedores que protegen las partes de ser dañadas.
Sobre el piso de almacenaje con fácil acceso sin
equipo de maniobra
GM
108
Empaque Aprobado para Embarque
¿Qué es un mal etiquetado?
QUE LAS PARTES Y ETIQUETAS
NO COINCIDAN
Número de parte
erróneo
Destino incorrecto
Secuencia
incorrecta
Manejo erróneo
Nivel de ingeniería
incorrecto
Cantidad incorrecta
Código de barras
ilegible
Contenedores
mezclados en la
tarima
Color erróneo
Partes mezcladas
Contenedores
parciales
Falta de etiqueta
Identificación de
parte incorrecta
Partes extrañas
109
Empaque Aprobado para Embarque
Modos de Falla de Etiquetado y
Embarque
PROCESS FLOW DIAGRAM
Description
KPC
Item #
Operation
Item #
Step
Fab
Move
Store
Inspect
Part Number___________________________
Part Description_________________________
PFMEA
POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(PROCESS FMEA)
Process Responsibility________________
FMEA Number________________________________
Page ___________________of___________________
Item_________________________________
Model Year(s)/Vehicle(s)________________
Prepared by_________________________________________
Key Date___________________________
FMEA Date (Orig)_____________Rev____________________
Core Team________________________________________________________________________________________________________________________
Action Results
Process
Function /
Requirem ent
Potential
Failure
M ode
Potential
Effect(s) of
Failure
S
e
v
C
l
a
s
s
Potential
Cause(s)/
M echanis m (s)
of Failure
O
c
c
u
r
Current
Process
Controls
D
e
t
e
c
t
R
P
N
Recom m ended
Action(s)
Responsibility
& Target
Com ple tion Date
Actions
Taken
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
1
KCC
1
2
2
3
3
PROCESS CONTROL PLAN
Prototype
Pre-launch
Production
Part Number__________Part Description__________
Ø
El etiquetado debe ser incluído en el
diagrama de flujo, PFMEA y plan de
control.
Ø
Las partes son consideradas 100%
defectuosas si la etiqueta es
incorrecta
Ø
El paso del etiquetado debe ser
considerado tan crítico como un KPC
GM
Part/
Process Operation Machine
Number Description Device
Characteristics
Methods
Reaction Plan
1
2
3
110
Empaque Aprobado para Embarque
La calidad es la clave para sobrevivir
El diseño es correcto.
La materia prima cumple las
especificaciones.
El proceso de manufactura es capaz.
La calidad de las partes es excelente.
¿Porqué no podemos poner la etiqueta
correcta en la caja?
111
BIQS 29
Administración de
Proveedor
GM
112
Administración de Proveedor
• Los proveedores necesitan usar datos de calidad para decisiones de suministro,
seleccionar nuevos proveedores .
• Para proveedores Tier actuales, Tier Uno debe usar herramientas de solución de
problemas sistemáticas cuando ocurran problemas, también los proveedores Tier
deberán ser comunicados en las reuniones FR.
• Tier Uno debe enviar retroalimentación de estructura para el desempeño del
proveedor Tier regularmente
• Tier Uno debe establecer sistemas y auditoría de procesos para asegurar el
cumplimiento para los proveedores clave y críticos.
• Datos
.
de Calidad usada para decisiones de aprovisionamiento
Ejemplo: lista de oferta de base de Proveedor
GM
113
Administración de Proveedor
Proceso de Solución de Problemas Efectivo
Para cualquier entrega de partes con desviación, Tier 1 valida la solicitud de
desviación formal para la queja de Tier X (referirse a Control de Producto No
conforme CNC6).
Los proveedores Tier deben demostrar un enfoque disciplinado y sistemático
para la solución de problemas.
Ejemplo:
GM
114
Administración de Proveedor
Rastreo de desempeño mensual de proveedores Tier
Ejemplo:
6 paneles
Se recomienda que los proveedores usen al menos los
primeros 13 elementos BIQS para implementar y auditar a
los proveedores tier clave.
GM
115