SPA HYLE

S01-101056.eps
Manual de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Modelo de Unidad de Cierre:
H/HL90 a H/HL1000
Modelo de Unidad de Inyección: RS22 a RS155
Emisión: v 3.01 - Julio, 2002
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Este documento contiene información que es propiedad exclusiva de Husky Injection
Molding Systems Ltd., con excepción de cualquier derecho expresamente otorgado
por el contrato, este documento no puede ser duplicado o divulgado, total o
parcialmente, sin previa autorización por escrito de Husky Injection Molding Systems
Ltd.
No obstante lo anterior, Husky Injection Molding Systems Ltd. autoriza a sus cliente a
hacer extractos o reproducir partes de este documento solamente para uso limitado
en sus talleres.
Copyright ”  2002, Husky Injection Molding Systems Ltd.
Todos los derechos reservados.
ii
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Información General
Identificación del Equipo
6
SUPPLY No.1 LOAD
V
LARGEST MOTOR
A
TOTAL HEAT LOAD
A
SUPPLY No.1 LOAD
V
LARGEST MOTOR
A
TOTAL HEAT LOAD
A
A
Hz
SYSTEM
SHORT-CIRCUIT
INTERRUPTING CAPACITY
A
Hz
KA
SYSTEM
KA
MACHINE TYPE
DIAGRAM Number
SERIAL Number
S01-100720.eps
HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.
BOLTON, ONTARIO, CANADA L7E 5S5
5
2
MODEL
SERIES
MODEL
HYD. PRESSURE
MODEL
WEIGHT
MAX.
CERTIFICATION
1
Kg
3
SERIAL#
4
DATE
THIS EQUIPMENT OR ITS USE MAY BE
COVERED BY ISSUED OR PENDING
PATENTS. SEE INFORMATION SCREEN
AT CONTROL STATION FOR DETAILS.
HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.
560 QUEEN STREET SOUTH
BOLTON, ONTARIO, CANADA, L7E 5S5
Ubicaciones de las placas del fabricante
1. Placa de la máquina 2. Número de modelo 3. Número de serie
de la garantía 5. Símbolos de certificación 6. Placa eléctrica
4. Fecha de inicio
Números de soporte telefónico
América del Norte: 1 800 465 4875
Europa: (352) 52 115 4300
Para obtener servicio en sitio, llame a la Oficina Regional local de Ventas y Servicio.
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Información General
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Oficinas Regionales de Servicio y Ventas de Husky
La siguiente es una lista de números de teléfono de las diversas oficinas de Servicio y
Ventas de Husky:
Continente Americano
Europa
Asia-Pacífico
Australia - Melbourne
Argentina, Bolivia, Chile,
Paraguay, Uruguay - Buenos
Aires
África, India, Israel, Oriente
Medio, Sudáfrica, Turquía Luxemburgo
5411 4836 1800
00352-52.11.51
Brasil – Jundiai - SP
Dinamarca, Noruega, Suecia - Australia - Sydney
H ø rsholm
(61) 2 9806 0633
+45-45162121
55-11 4582 5005
Canadá - Toronto
1 905 951 5000
Europa Oriental, Rusia Luxemburgo
(61) 3 9532 5583
China - Beijing
86-10-6505-6277
00352-52.11.51
Colombia, Costa Rica,
Ecuador, Panamá, Perú,
Venezuela - Bogotá
Francia - Blyes
China - Hong Kong
0033/4-74.46.88.00
852-2811-2939
Alemania, Austria y SuizaWiesbaden
China - Shanghai
57-1-5454 522
México – Ciudad de México
525-580-1287
86-21-6495-0428
0049/821-44489 0
EE.UU. - Atlanta*, GA
Italia - Rivoli (TO)
Indonesia - Yakarta
1 770 487-6234
0039/011-9565611
6221-575-0878
EE.UU. - Boston, MA
Luxemburgo - Benelux*
Japón - Osaka
1 978 692-0077
00352-52.11.51
81-6-6338-0561
EE.UU. - Buffalo, NY
Portugal, España - Barcelona Japón - Yokohama*
Centro de Distribución de
Partes
0034/93432-9800
81-45-923-1001
EE.UU. - Chicago, IL
Reino Unido – Coventry*
Corea - Seúl
1 708 535-0092
0044/2476-518900
82-31-425-6421
1 716 630 7300
EE.UU. - Cincinnati, MA
Malasia – Kuala Lumpur
1 513 965-8080
603-9132-9236
EE.UU. – Dallas, TX
Nueva Zelanda - Auckland
1 972 831-7340
64-9232-8944
EE.UU. – Detroit, MI
Filipinas
1 248 735-6300
632-878-6022
EE.UU. – Los Ángeles*, CA
Singapur
1 714 545-8200
65-276-8616
Oficinas Regionales de Servicio y Ventas de Husky
iv
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Manual de la Máquina
Continente Americano
Europa
Asia-Pacífico
EE.UU. - Filadelfia, PA
Taiwán - Taipei
1 215 497-9700
886-2-2378-9269
Tailandia - Bangkok
662-661-9269 ó 9270
* Centro Técnico
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v
Oficinas Regionales de Servicio y Ventas de Husky
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Condiciones Estándar de Garantía Global
Máquinas y robot de tonelaje, pequeño, mediano y grande, para pedidos colocados
después del 1 de agosto de 1997 (Rev. Dic. 1998)
Garantía de partes
Husky Injection Molding Systems garantiza que sus nuevas Máquinas y Equipo de
manejo de producto (en lo sucesivo denominadas el "Equipo") están libres de defectos
materiales y de mano de obra durante un periodo máximo de 37 meses en partes
originales del equipo, a partir de la fecha en que el equipo está listo para ser enviado a
las instalaciones, denominada en lo sucesivo "Fecha de Inicio de la Garantía".
Mano de obra de servicio
Los costos de mano de obra de servicios en sitio realizado por los técnicos de Husky
para la reparación de cualquier defecto de este tipo estarán cubiertos durante 13
meses a partir de la Fecha de Inicio de la Garantía.
Excepciones, garantizadas durante 13 meses
•
•
Husillos de plastificación y válvulas de retención contra defectos de fabricación; y
Sellos para carrera de molde, carro y cilindros obturables; pasadores y casquillos
para enlaces obturables; ensamblajes de mangueras; interruptores y sensores.
Piezas defectuosas
•
•
•
Las piezas defectuosas serán reemplazadas con componentes nuevos, o
reconstruidos con una calidad equivalente. La reparación o reposición de
componentes defectuosos no excederá el periodo de cobertura de la garantía
sobre el Equipo más allá de la fecha de expiración original.
Husky asesorará a sus clientes sobre la necesidad de devolver o desechar las
piezas defectuosas que están cubiertas por la garantía. Si Husky requiere la
devolución de las piezas defectuosas, Husky cubrirá los costos de devolución de
las piezas defectuosas cubiertas por la garantía, además del envío y el manejo de
las piezas de reemplazo.
El no devolver e identificar de manera adecuada las piezas solicitadas conforme a
la garantía podrá tener como consecuencia la facturación de dichas piezas
Limitaciones
Esta garantía no aplicará a:
•
Elementos de filtración, fusibles, bombillas, lubricantes, manómetros y vidrios de
compuertas;
Condiciones Estándar de Garantía Global
vi
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Manual de la Máquina
•
•
•
•
•
El desgaste del husillo y del cilindro de plastificación a causa del procesamiento
de resinas abrasivas/agresivas, o de la operación a temperaturas inusualmente
elevadas o bajas dentro del cilindro. El desgaste acelerado del cabezal del cilindro
y del distribuidor, del émbolo de cierre, de la boquilla de la máquina y del
adaptador de la boquilla a causa del procesamiento de resinas abrasivas/
agresivas también queda excluido, a menos que el equipo haya sido ordenado
para manejar dichas circunstancias;
Fallas o daños a causa del incumplimiento de los procedimientos de
mantenimiento, según se especifican en el manual de la máquina, del abuso, de la
negligencia o del mal uso, del uso de piezas no provistas por Husky o del uso de
lubricantes y líquidos diferentes a los recomendados en el manual;
Fallas, o daños a causa de modificaciones no indicadas o realizadas por Husky u
otras circunstancias ajenas a la responsabilidad de Husky;
Pérdidas indirectas, paros laborales, retrasos o pérdidas de velocidad en la
producción y daños accidentales; y
El incumplimiento con los códigos o regulaciones que rigen la operación de este
tipo de Equipo en una región específica, a menos que se incluya en el acuerdo de
compra.
No existe ninguna otra garantía expresa o implícita para el Equipo Husky. Esta
garantía aplica únicamente a la compra original y no es transferible.
Seguridad e indemnización
•
•
•
El Comprador manifiesta su acuerdo en mantener y operar el Equipo de manera
segura y conforme a los lineamientos recomendados por Husky y los requisitos
legales aplicables.
El Comprador asume todos los riesgos y responsabilidades por la operación y uso
del Equipo. El comprador acepta defender y eximir a Husky y a sus empleados de
responsabilidad en todas las demandas y costos originados a partir de cualquier
causa relacionada con el funcionamiento y la utilización del Equipo, a excepción
de Equipos diseñados o fabricados defectuosamente por Husky o cuyo
mantenimiento y reparación haya estado a cargo de personal de Husky, de
conformidad con las siguientes limitaciones adicionales.
Bajo ninguna circunstancia Husky se hará responsable de reclamos o costos
asociados con productos producidos por el Equipo o de cualquier daño
consecuencial, especial o incidental asociado a su uso.
Renuncia legal
El incumplimiento de cualquier requisito o condición de seguridad que se relacione
con máquinas de moldeo por inyección puede provocar daño al equipo o lesiones
personales graves, incluyendo la muerte.
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Condiciones Estándar de Garantía Global
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
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Manual de la Máquina
Tabla de Contenido
Información General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Oficinas Regionales de Servicio y Ventas de Husky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
Condiciones Estándar de Garantía Global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
Prefacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xix
Propósito de este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xix
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xix
Contenido de este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xx
Convencionalismos utilizados en este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxi
Capítulo 1: Resumen de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–1
1.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–1
1.2 Manuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–1
1.3 Señalizaciones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–2
1.4 Personal Calificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.5 Capacitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.6 Dispositivos Protectores y Enclavamientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–5
1.7 Bloqueo/Etiquetado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–5
1.7.1 Desarrollo del Bloqueo/Etiquetado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–5
1.7.2 Retiro del Bloqueo/Etiquetado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–8
1.8 Peligros para la Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–9
1.8.1 Peligros mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10
1.8.1.1 Mangueras y retenciones de seguridad desgastadas . . . . . . . . 1–10
1.8.1.2 Mangueras de agua de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10
1.8.1.3 Unidades de inyección y de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10
1.8.2 Peligros de fugas de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10
1.8.2.1 Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10
1.8.2.2 Lesiones con perforación de la piel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10
1.8.3 Peligros de quemaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11
1.8.3.1 Superficies calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11
1.8.3.2 Material fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11
1.8.4 Peligros de explosiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11
1.8.4.1 Explosión por alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11
1.8.5 Peligros eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11
1.8.6 Peligros de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–12
1.8.7 Emisiones de gas, vapor, y polvo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–12
1.8.8 Peligros de resbalamiento, tropiezo o caída . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–12
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ix
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1.8.9 Peligros de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9 Equipo de Protección Personal y Equipo de Seguridad . . . . . . . . . . . . .
1.9.1 Equipo de Protección Personal (EPP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9.2 Equipo de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.10 Equipo Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.11 Hoja de Datos de Seguridad de Materiales (HDSM). . . . . . . . . . . . . . . .
1.12 Materiales, Piezas y Procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1–12
1–12
1–12
1–12
1–13
1–13
1–13
Capítulo 2: Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–1
2.1 Pesos de las Máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–1
2.2 Requisitos Ambientales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–9
2.3 Especificaciones de Energía Eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–9
2.4 Especificaciones del Agua de Refrigeración de la Máquina . . . . . . . . . . 2–10
2.5 Especificaciones del agua de refrigeración del molde . . . . . . . . . . . . . . 2–11
2.6 Abastecimiento de Aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–11
2.7 Datos de la Capacidad de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–12
2.8 Especificaciones del Aceite Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–14
2.9 Especificaciones de Lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–15
2.9.1 Especificaciones de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–15
2.9.2 Especificaciones del aceite de la caja de engranajes . . . . . . . . . . . 2–16
2.10 Volumen de Nitrógeno para los Acumuladores Hidráulicos . . . . . . . . . . 2–16
2.11 Especificaciones del Antioxidante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–19
2.12 Datos de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–20
2.13 Especificaciones Estándar de Torque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–21
2.13.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–21
2.13.1.1 Lubricación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–22
2.13.2 Estándar de especificación de torque HGT-50 . . . . . . . . . . . . . . . . 2–24
2.13.3 Estándar de especificación de torque HGT-SS . . . . . . . . . . . . . . . . 2–25
2.13.4 Estándar de especificación de torque HGT-EL . . . . . . . . . . . . . . . . 2–26
2.13.5 Estándar de especificación de torque HGT-FT . . . . . . . . . . . . . . . . 2–26
Capítulo 3: Perspectiva General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–1
3.1 Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–1
3.1.1 Dispositivo de advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–5
3.1.2 Dispositivos de seguridad de la máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–6
3.1.2.1 Botón Parada de emergencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–6
3.1.2.2 Compuerta frontal del operador y la protección trasera . . . . . . . . 3–7
3.1.2.3 Dispositivo de seguridad mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–8
3.1.2.4 Válvula C.E.N. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–8
3.1.2.5 Válvula de vaciado automático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–9
3.1.2.6 Válvula de vaciado manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–9
3.1.2.7 Protector de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–10
x
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Capítulo 4: Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–1
4.1
4.2
Instalación de los Pies de Nivelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–3
Alineación de las Unidades de Inyección y de Cierre (Modelos de Base
Dividida)4–5
4.3 Desembalaje de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–6
4.4 Remoción de los Componentes de Embarque (H90 hasta H500) . . . . . . 4–7
4.5 Remoción de los Componentes de Embarque (H650 hasta H1000) . . . . 4–9
4.5.1 Instalación de la campana de la barra central (H90 hasta H800) . . 4–11
4.5.2 Instalación de la campana de la barra central (H1000) . . . . . . . . . . 4–11
4.6 Montaje de las Compuertas de Seguridad (H650 hasta H1000). . . . . . . 4–12
4.6.1 Compuerta del operador: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–12
4.6.2 Compuerta trasera: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–13
4.6.3 Ambas compuertas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–13
4.7 Limpieza de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–15
4.8 Conexión de las Mangueras Hidráulicas (Modelos de Base Dividida) . . 4–15
4.9 Conexión de Cables Eléctricos (Modelos de Base Dividida) . . . . . . . . . 4–16
4.10 Instalación de la Plataforma (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–19
4.11 Instalación del Equipo de Alimentación de Material . . . . . . . . . . . . . . . . 4–20
4.11.1 Instalación del imán de tolva opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–22
4.11.2 Recomendaciones para el equipo de alimentación de material. . . . 4–22
4.12 Instalación de la Luz de Advertencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–24
4.13 Instalación de la Bandeja de Purga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–24
4.14 Instalación de la Canaleta de Goteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–25
4.15 Verificación de los Conectores Eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–26
4.16 Conexión del Conducto de Recolección de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–26
4.17 Conexión del Abastecimiento de Aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–27
4.18 Conexión de la Fuente de Alimentación Eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–28
4.18.1 Fuente de alimentación eléctrica de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . 4–29
4.19 Conexión del Suministro de Agua de Refrigeración de la Máquina . . . . 4–31
4.20 Conexión del Suministro de Agua de Refrigeración del Molde
(Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–32
4.21 Lubricación de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–33
4.22 Drenaje de la Caja de Engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–33
4.23 Verificación de las Conexiones Hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–34
4.24 Instalación de Cilindros de Carro (Modelos de Base Dividida) . . . . . . . . 4–35
4.25 Contacte a Husky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–35
Capítulo 5: Puesta en Servicio de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–1
5.1 Verificación de la Rotación del Motor de la Bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.1 Inversión de la rotación del motor de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Verificación de los Dispositivos de Seguridad de la Máquina . . . . . . . . . .
5.3 Verificación de las Funciones de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4 Puesta en Marcha de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Capítulo 6: Interfase del Usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–1
6.1 Interfase Humano-Máquina (IHM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–1
6.1.1 Comprensión de la interfase nueva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–3
6.1.2 Modos de ciclo de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–6
6.1.3 Tecla habilitar robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–6
6.1.4 Teclas del motor de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–7
6.1.5 Teclas de funciones de barra lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–7
6.1.5.1 Explicación de íconos de barra lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–9
6.1.5.2 Relaciones entre las teclas de funciones y los íconos . . . . . . . . 6–10
6.1.5.3 Íconos de valores de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–11
6.1.5.4 Barras laterales configurables por el usuario . . . . . . . . . . . . . . . 6–12
6.1.5.5 Pantalla CONFIGURACIÓN DEL USUARIO . . . . . . . . . . . . . . . 6–13
6.1.5.6 Añadir o intercambiar íconos de funciones . . . . . . . . . . . . . . . . 6–16
6.1.5.7 Ayuda de configuración del usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–16
6.1.5.8 Información acerca de Icono de función . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–16
6.1.5.9 Papelera de reciclaje de Configuración del usuario . . . . . . . . . . 6–17
6.1.6 Pantalla principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–17
6.1.6.1 Barra de mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–18
6.1.6.2 Barra de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–19
6.1.7 Acceso de administrador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–20
6.1.7.1 Programación de Llave de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–23
6.1.8 Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–30
6.1.9 Selector de modo de función de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–30
6.1.10 Configuración de la IHM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–31
6.1.10.1Barra de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–44
6.1.11 Teclas de Pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–44
6.1.12 Teclas de funciones manuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–48
6.1.13 Elementos comunes de pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–50
6.1.13.1Tipos de campos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–50
6.1.13.2“Touchpad” alfanumérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–51
6.1.13.3“Touchpad” numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–51
6.1.13.4“Touchpad” calendario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–52
6.1.13.5“Touchpad” para establecer tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–53
6.1.13.6Ajuste de color . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–53
6.1.13.7Botones comunes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–54
6.1.14 Acceso al usuario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–55
6.1.14.1Parámetros predeterminados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–56
6.1.14.2Nombres de Usuario y Contraseñas predeterminados . . . . . . . 6–56
6.1.14.3Acceso vía Llave de Datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–56
Capítulo 7: Puesta en Marcha de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–1
7.1
Activación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–2
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Manual de la Máquina
7.2 Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–3
7.3 Verificación de Dispositivos de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–5
7.3.1 Botón de parada de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–5
7.3.2 Compuerta frontal del operador y protector trasero . . . . . . . . . . . . . . 7–6
7.3.3 Dispositivo de seguridad mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–7
7.3.4 Válvula de vaciado automático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–8
7.3.5 Protector de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–9
7.4 Calentamiento del Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–10
7.5 Verificación/Reajuste de Alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–12
7.5.1 Verificación de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–12
7.5.2 Reajuste de las Alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–13
7.6 Verificación de las Funciones de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–14
7.7 Verificación e Instalación del Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–15
7.7.1 Verificación de idoneidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–15
7.7.2 Instalación de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–15
7.8 Calibración de la Altura del Molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–18
7.9 Rellamado de las Configuraciones de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–23
7.10 Configuración de Funciones de Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–25
7.10.1 Configuración y calibración del expulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–25
7.10.1.1Activación de teclas de funciones auto para correr la
producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–27
7.11 Verificación de las Funciones de Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–28
7.12 Verificación de Teclas de Funciones de Molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–28
7.13 Configuración/Verificación de Cierre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–28
7.14 Encendido de Calefacciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–29
7.14.1 Encendido de calefacciones de molde opcionales. . . . . . . . . . . . . . 7–30
7.14.2 Encendido de calefacciones de boquilla opcionales . . . . . . . . . . . . 7–32
7.15 Abrir Alimentación de Material de Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–33
7.15.1 Abrir el apagado manual de alimentación de material de proceso . 7–34
7.15.2 Abrir apagado automático de alimentación de material de proceso 7–34
7.15.3 Abrir gaveta electromagnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–35
7.16 Configuración/Verificación de Inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–35
7.16.1 Configuración de parámetros de inyección y retención . . . . . . . . . . 7–35
7.16.2 Configuración de parámetros de recuperación . . . . . . . . . . . . . . . . 7–36
7.17 Purga del Cilindro Antes de la Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–37
7.17.1 Purga manual del cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–37
7.17.2 Purga manual del cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–40
7.18 Limpieza de Punta de Boquilla y Protector de Purga . . . . . . . . . . . . . . . 7–42
7.19 Ciclado y Ajuste Fino de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–43
7.20 Configuración de CEP (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–43
7.21 Guardar las Configuraciones de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–44
7.22 Inicio de la Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–45
7.23 Desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–45
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Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.23.1 Desconexión con el botón de desconexión.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–45
7.23.2 Desconexión con la llave de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–46
Capítulo 8: Parada de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–1
8.1 Parada de la Máquina en una Emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–1
8.2 Pausado de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–2
8.3 Parada de la Máquina en una Forma Controlada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–4
8.3.1 Parada de la producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–5
8.3.2 Cierre de alimentación de material de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–5
8.3.3 Purga del cilindro después de la producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–7
8.3.4 Limpieza de punta de boquilla y protector de purga . . . . . . . . . . . . . 8–7
8.3.5 Vaciado de tolva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–7
8.3.6 Apagado de calefacciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–9
8.3.6.1 Apagado de calefacciones de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–9
8.3.6.2 Apagado de calefacciones de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–10
8.3.6.3 Apagado de calefacciones de boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–11
8.3.7 Limpieza del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–12
8.3.8 Apagado de enfriamiento de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–12
8.3.9 Retiro del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–12
8.3.10 Apagado de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–14
8.3.11 Apagado del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–14
8.3.12 Desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–15
8.4 Parada Inesperada de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–15
Capítulo 9: Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–1
9.1 Programa de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–1
9.2 Procedimientos de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–3
9.2.1 Drenado del regulador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–3
9.2.2 Limpieza de la máquina y la IHM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–3
9.2.3 Verificación de la precarga del acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–4
9.2.4 Precarga del acumulador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–6
9.2.5 Descarga de la precarga del acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–9
9.2.6 Verificación del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–11
9.2.7 Inspección y limpieza de tolva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–12
9.2.8 Inspección y limpieza de la gaveta electromagnética opcional . . . . 9–13
9.2.9 Despeje de la boca de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–14
9.2.10 Verificación del depósito de recuperación de aceite . . . . . . . . . . . . 9–15
9.2.10.1Limpieza del depósito de recuperación de aceite . . . . . . . . . . . 9–15
9.2.11 Verificación de componentes eléctricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–16
9.2.12 Verificación de cilindros, válvulas y distribuidores hidráulicos . . . . . 9–16
9.2.13 Verificación de conjunto de manguera hidráulica . . . . . . . . . . . . . . 9–17
9.2.14 Remplazo de los conjuntos de manguera hidráulica . . . . . . . . . . . . 9–19
9.2.14.1Retiro de los conjuntos de manguera hidráulica . . . . . . . . . . . . 9–19
xiv
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Manual de la Máquina
9.2.14.2Reinstalación de los conjuntos de manguera hidráulica . . . . . . 9–20
9.2.15 Verificación de la presión del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–20
9.2.16 Verificación de componentes de agua de refrigeración . . . . . . . . . . 9–21
9.2.17 Verificación de válvulas neumáticas y mangueras. . . . . . . . . . . . . . 9–21
9.2.17.1Remplazo de válvulas neumáticas y mangueras . . . . . . . . . . . . 9–22
9.2.18 Lubricación de los casquillos guía de la columna de carrera del
molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–22
9.2.19 Lubricación de extremos de la biela del cilindro del bloqueador . . . 9–23
9.2.20 Verificación de la cantidad de aceite en el tanque hidráulico. . . . . . 9–23
9.2.21 Verificación del nivel de aceite en el tanque hidráulico.. . . . . . . . . . 9–25
9.2.22 Remplazo del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–26
9.2.22.1Drenado del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–26
9.2.22.2Llenado del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–27
9.2.23 Cebado de la bomba del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–28
9.2.24 Verificación del aceite de la caja de engranajes – Solamente husillo
con mando eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–29
9.2.25 Remplazo del aceite de la caja de engranajes – Solamente husillo
con mando eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–29
9.2.25.1Drenado de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–29
9.2.25.2Agregado de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–30
9.2.26 Verificación del motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–30
9.2.27 Verificación de los casquillos guía de la columna de carrera del
molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–31
9.2.28 Verificación de casquillos y pasadores del obturador de boquilla
opcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–32
9.2.29 Remplazo de casquillos y pasadores del obturador de boquilla
opcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–33
9.2.30 Lubricación de los cojinetes lineales de la platina móvil
(H/HL90 – H/HL500). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–33
9.2.31 Lubricación de los cojinetes lineales del transportador de molde
apilable opcional (H/HL90 – H/HL500). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–35
9.2.32 Lubricación de los cojinetes lineales del pistón de inyección
(RS80 – RS115) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–36
9.2.33 Remplazo de elemento de filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–37
9.2.34 Verificación de casquillos y pasadores de cilindro de carro. . . . . . . 9–39
9.2.35 Nivelación de la máquina y ajuste de la concentricidad de la
boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–40
9.2.35.1Nivelación de la unidad de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–40
9.2.35.2Nivelado de la unidad de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–44
9.2.35.3Verificación de la concentricidad de la boquilla.. . . . . . . . . . . . . 9–46
9.2.35.4Nivelación del grupo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–48
9.2.35.5Nivelación del armario eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–49
9.2.35.6Nivelado del conjunto de bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–50
9.2.35.7Verificaciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–51
v 3.01 - Julio, 2002
xv
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.36 Remplazo de la tapa del respiradero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.37 Remplazo de elemento de filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.38 Lubricación de los rodamientos del motor de la bomba. . . . . . . . . .
9.2.39 Remplazo del diafragma de válvula de ahorro de agua ITT . . . . . .
9.2.40 Verificación de dispositivos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.40.1Verificación de la compuerta frontal del operador y el protector
trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.40.2Verificación del dispositivo de seguridad mecánica . . . . . . . . . .
9.2.40.3Verificación de la válvula C.E.N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.41 Remplazo de resistencia de banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.42 Cambie el husillo de plastificación y la válvula de retención . . . . . .
9.2.42.1Retiro del husillo de plastificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.42.2Retiro de la válvula de retención del cilindro de plastificación . .
9.2.42.3Configuración de la válvula de retención del husillo de
plastificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.42.4Volver a ensamblar el cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.43 Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.43.1Botón de estado de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.43.2Controles de calibración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.43.3Cuándo calibrar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.43.4Calibración de la unidad de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.43.5Calibración del pistón de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.43.6Calibración del carro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9–52
9–53
9–54
9–57
9–58
9–58
9–59
9–60
9–60
9–62
9–62
9–70
9–71
9–73
9–79
9–79
9–80
9–80
9–81
9–81
9–82
Capítulo 10: Componentes Eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–1
10.1 Sistema de Control de la PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–1
10.1.1 PC Industrial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–3
10.1.1.1Tarjeta de interfase maestra SERCOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–6
10.1.1.2Tarjeta de interfase PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–8
10.1.2 Pantalla IHM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–9
10.1.3 Servoaccionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–10
10.1.3.1Tarjeta de interfase de unidad SERCOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–11
10.1.4 Sistema de terminal de bus PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–12
10.1.4.1Acoplador de bus PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–13
10.1.4.2Terminal de bus PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–14
10.1.5 Obturador TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–14
10.2 Recuperación de la Imagen del Disco Duro desde el CD de
Recuperación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–15
Apéndice A:
A.1
A.2
A.3
CEP (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–1
Inicio Rápido de CEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–1
Pantalla RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–3
Pantalla DETALLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–5
xvi
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
A.3.1 Pantalla DISTRIBUCIÓN Y TENDENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–7
A.3.2 Pantalla BARRA TRANSVERSAL Y R/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–10
A.4 Pantalla HISTORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–11
A.5 Pantalla GRUPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–14
A.6 Pantalla CONFIGURACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–16
A.7 Pantalla LÍMITES DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–22
A.8 Conceptos CEP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–24
A.8.1 Resumen funcional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–24
A.8.2 Variables CEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–24
A.8.3 Monitoreo de variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–25
A.8.4 Ciclos de máquina y Muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–25
A.8.5 Diagramas de Tendencia y Distribución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–25
A.8.6 Variabilidad del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–26
A.8.7 Límites de especificación y estándares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–27
A.8.8 Factor de calidad del proceso (Cpk) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–27
A.8.9 Diagramas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–30
A.8.10 Diagramas de barra transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–31
A.8.11 Diagramas R/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–33
A.8.12 Alarmas CEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–35
A.8.13 Fórmulas CEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–36
A.8.14 Referencias estadísticas CEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A–39
Apéndice B:
v 3.01 - Julio, 2002
Pedidos Especiales del Cliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B–1
xvii
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Prefacio
Propósito de este manual
El propósito del Manual de la Máquina es ayudar al Cliente a recibir, manejar, instalar,
configurar, operar y mantener la Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección.
Seguridad
Primero lea el capítulo “Resumen de seguridad”. Asegure que todo el personal
involucrado en la operación y mantenimiento de la máquina está profundamente
familiarizado con todos los temas y procedimientos de seguridad abordados en este
manual.
v 3.01 - Julio, 2002
xix
Propósito de este manual
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Contenido de este manual
La siguiente tabla resume el contenido de los diversos capítulos de este manual:
Capítulo
Se refiere a
1
Seguridad general relacionada con la instalación y uso de la máquina.
2
Especificaciones técnicas, requisitos ambientales, servicios, materiales,
especificaciones de la máquina y de torque.
3
Perspectiva general de la máquina, identificación de diversos componentes
de la máquina, así como características de seguridad de la misma.
4
Instalación de la máquina, servicios de conexión y preparación de la
máquina.
5
Puesta en servicio de la máquina.
6
Interfase del usuario, y cómo navegar a través de la IHM.
7
Configuración de la máquina para producción.
8
Parada de la máquina.
9
Programación de mantenimiento y procedimientos de mantenimiento.
10
Control de la PC y componentes eléctricos.
Apéndice A:
CEP y como utilizarlo (opcional).
Apéndice B:
Pedidos especiales del cliente.
-
Retroalimentación al Usuario
Después de utilizar este manual, por favor llene el cuestionario en la parte posterior de
este manual, y envíelo por fax a Husky al número que aparece en la parte superior del
cuestionario.
Contenido de este manual
xx
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Convencionalismos utilizados en este manual
Este manual utiliza las advertencias de peligro como notas de Peligro, Advertencia y
Precaución. Dichas advertencias aparecen en negritas. A continuación se muestra un
ejemplo de una nota de advertencia de peligro.
ADVERTENCIA!
Peligro de explosión - riesgo de muerte o lesión grave. Para evitar una
explosión, utilice gas de nitrógeno puro para precargar el acumulador. El gas
nitrógeno debe tener una pureza de cuando menos 99.995%
Este manual utiliza también los siguientes convencionalismos:
•
•
•
•
•
•
•
Las teclas de membrana en la IHM, así como el botón de Paro de Emergencia en
la máquina, aparecen en mayúscula cerrada entre paréntesis angulares. Por
ejemplo, tecla < GIRAR HUSILLO>, botón < PARADA DE EMERGENCIA>
La pantalla IHM o los nombres de pestañas, aparecen en mayúscula cerrada. Por
ejemplo, pantalla de CONFIGURACIÓN DE PRODUCCIÓN
Los nombres de los botones en la IHM empiezan con mayúscula
Los ingresos del usuario, como botones de opción, casillas de verificación,
cuadros desplegables, campos de datos, etc. en la pantalla IHM empiezan con
mayúscula. Por ejemplo, seleccionar la casilla de verificación Habilitar
calefacciones de la máquina
Las funciones de la máquina empiezan con mayúscula. Por ejemplo, verifique que
la máquina ese en modo de Ajuste de molde
Las alarmas de la máquina aparecen entre comillas. Por ejemplo, “Temperatura de
aceite baja”
Las notas de recordatorio se indican como se muestra a continuación.
RECORDATORIO: La rosca del husillo de plastificación es a la izquierda.
•
Las notas complementarias se indican como se muestra a continuación.
NOTA: Los íconos de la barra lateral varían de una máquina a otra, dependiendo de
la configuración de la máquina y de las opciones instaladas.
Para el resto de este manual:
•
•
•
•
v 3.01 - Julio, 2002
El término “Máquina” se refiere a la Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
El término “Mono Base” se refiere a máquinas con una sola base para las
unidades de cierre e inyección.
El término “Base Dividida” se refiere a máquinas con una base separada para las
unidades de cierre e inyección.
El término “Husky” se refiere a Husky Injection Molding Systems Ltd.
xxi
Convencionalismos utilizados en este manual
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Resumen de Seguridad
Capítulo 1
1.1
Resumen de Seguridad
General
El Resumen de Seguridad describe los requisitos y condiciones generales para la
instalación, funcionamiento y mantenimiento seguros del equipo de moldeo por
inyección. El personal debe leer, comprender y seguir todas las precauciones de
seguridad mencionadas en los manuales del equipo. El personal debe apegarse los
requisitos de seguridad industriales y de regulación aplicables para la instalación,
funcionamiento y mantenimiento seguros del equipo.
1.2
Manuales
Los manuales Husky ayudan al uso adecuado y seguro de la máquina, del robot y del
molde. Los manuales proporcionan instrucciones para la instalación, funcionamiento y
mantenimiento. Un Paquete de Esquemas separado incluye listas de partes y
esquemas.
El personal debe revisar a profundidad todos los manuales antes de llevar a cabo
cualquier tarea. Proceda con las tareas solamente si ha entendido todas las
instrucciones. Siga los requisitos de seguridad aplicables al lugar de trabajo.
Guarde los manuales en un lugar apropiado para referencia futura.
Se utilizan palabras de señal en los manuales de acuerdo con el nivel de gravedad y
se clasifican como: Peligro, Advertencia, o Precaución. Las palabras de advertencia
alertan al usuario acerca de situaciones de peligro que pueden surgir durante la
instalación, funcionamiento y mantenimiento rutinarios.
PELIGRO!
El término PELIGRO indica una situación de peligro inminente que, de no
evitarse, pudiera resultar en muerte o lesiones graves.
ADVERTENCIA!
El término ADVERTENCIA indica una situación potencialmente peligrosa que,
de no evitarse, pudiera resultar en muerte o lesiones graves.
v 3.01 - Julio, 2002
1–1
General
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PRECAUCIÓN!
El término PRECAUCIÓN indica una situación potencialmente peligrosa que, de
no evitarse, pudiera resultar en daño a la propiedad.
1.3
Señalizaciones de Seguridad
Las señalizaciones de seguridad marcan claramente las zonas potencialmente
peligrosas en o alrededor del equipo. Utilice los siguientes lineamientos para la
seguridad del personal involucrado en la instalación, funcionamiento y mantenimiento
del equipo:
1. Verifique que todas las señalizaciones estén en los lugares apropiados. Vea el
Paquete de esquemas para mayores detalles
2. No modifique las señalizaciones
3. Mantenga las señalizaciones limpias y visibles
4. Cuando sea necesario, pida señalizaciones de reemplazo. Vea el Paquete de
esquemas para los números de parte.
La siguiente tabla describe los símbolos de seguridad que aparecen en las
señalizaciones de seguridad. Cada señalización de seguridad puede incluir una
explicación detallada del peligro potencial y de las consecuencias asociadas.
Símbolo de
Seguridad
Descripción general del símbolo
GENERAL - ADVERTENCIA
Este símbolo siempre va acompañado de otra señalización de seguridad
que también puede describir la naturaleza del peligro.
PELIGRO – VOLTAJE PELIGROSO
El contacto con voltajes peligrosos provocará la muerte o lesiones graves.
Desconecte la alimentación eléctrica y revise los esquemas eléctricos
antes de realizar reparaciones o mantenimiento al equipo.
El armario eléctrico puede tener más de un circuito vivo. Pruebe todos los
circuitos antes de tocarlos para asegurarse de que no están energizados.
ADVERTENCIA – MATERIAL FUNDIDO Y/O GAS A ALTA PRESIÓN
El contacto con material fundido o gas a alta presión puede provocar la
muerte o quemaduras graves. Utilice equipo personal de seguridad para
realizar reparaciones o mantenimiento a la boca de alimentación, boquilla,
zona del molde y al purgar la unidad de inyección.
Señalizaciones de Seguridad
1–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Resumen de Seguridad
Símbolo de
Seguridad
Descripción general del símbolo
ADVERTENCIA - BLOQUEO/ETIQUETADO
Realizar reparaciones o mantenimiento al equipo sin desactivar las
fuentes de alimentación eléctrica internas o externas puede provocar la
muerte o lesiones graves. Corte la energía a todas las fuentes de
alimentación tanto internas como externas. La electricidad, conductos
hidráulicos y neumáticos son ejemplos de fuentes de alimentación a
considerar.
ADVERTENCIA – PUNTOS DE APLASTAMIENTO Y/O IMPACTO
El contacto con piezas móviles puede provocar lesiones graves por
aplastamiento. No se acerque sobre, debajo, alrededor o a través de los
dispositivos protectores. Mantenga los dispositivos protectores fijos y
móviles siempre es su lugar.
ADVERTENCIA – PUNTOS DE APLASTAMIENTO Y/O IMPACTO
El contacto con piezas móviles puede provocar lesiones graves por
aplastamiento. No se acerque sobre, debajo, alrededor o a través de los
dispositivos protectores. Mantenga los dispositivos protectores fijos y
móviles siempre es su lugar.
ADVERTENCIA – ALTA PRESIÓN
El agua sobrecalentada o el vapor pueden provocar quemaduras graves.
Descargue la presión antes de desconectar los conductos de agua.
ADVERTENCIA – ACUMULADOR DE ALTA PRESIÓN
La liberación repentina de gas o aceite a alta presión puede provocar la
muerte o lesiones graves. Descargue toda la presión de gas e hidráulica
antes de desconectar o desarmar el acumulador.
ADVERTENCIA – SUPERFICIES CALIENTES
El contacto con superficies calientes expuestas provocará lesiones de
quemaduras graves. Utilice guantes protectores cuando trabaje cerca de
estas zonas.
ADVERTENCIA – PELIGRO DE RESBALONES, TROPIEZOS O CAÍDAS
El personal que se sube a las superficies del equipo puede resbalar,
tropezar o caer y sufrir lesiones. No se suba a las superficies del equipo.
ADVERTENCIA – PELIGRO DE APLASTAMIENTO
El contacto con el husillo giratorio puede provocar lesiones graves por
aplastamiento. No introduzca partes del cuerpo dentro de la abertura de la
boca de alimentación mientras la máquina está en funcionamiento. Instale
una tolva o un sistema de alimentación directa.
v 3.01 - Julio, 2002
1–3
Señalizaciones de Seguridad
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Símbolo de
Seguridad
Descripción general del símbolo
ADVERTENCIA – LEA EL MANUAL ANTES DE LA PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO
El personal involucrado en el funcionamiento y mantenimiento del equipo
deberá estar adecuadamente capacitado. El personal deberá leer y
entender todas las instrucciones en los manuales antes de trabajar en el
equipo.
ADVERTENCIA – RAYO LÁSER CLASE 2
La exposición prolongada al rayo láser dará como resultado lesiones
personales. No mire directamente al rayo láser y evite exposiciones al
mismo. Desenchufe el conector para desconectar el rayo láser.
ADVERTENCIA – BRIDA A TIERRA DE LA CUBIERTA DEL CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN
El contacto con una tapa de cilindro de plastificación energizada puede
provocar la muerte o lesiones graves. La cubierta del barril puede
energizarse en el momento de remover la(s) bridas a tierra. Complete el
Bloqueo/Etiquetado antes de retirar la cubierta del cilindro de
plastificación. Asegúrese que la(s) brida(s) a tierra esté(n) conectadas
antes de conectar la energía eléctrica a la máquina.
1.4
Personal Calificado
Únicamente personal totalmente capacitado deberá operar, dar mantenimiento y
servicio al equipo. Además, asegúrese que:
1. Solamente una persona calificada opera el equipo a la vez
2. La zona alrededor del equipo ofrece seguridad en todo momento.
1.5
Capacitación
Se requiere personal especializado para operar y dar mantenimiento al equipo Husky.
Contacte una oficina Regional de Servicio y Ventas de Husky para concertar la
capacitación.
Personal Calificado
1–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
1.6
Resumen de Seguridad
Dispositivos Protectores y Enclavamientos
Se proporcionan dispositivos protectores cuando existe peligro. Existen dos tipos de
dispositivos protectores: móviles y fijos. Los dispositivos protectores móviles están
enclavados para detener movimientos peligrosos cuando los dispositivos protectores
se mueven o retiran. Los dispositivos protectores fijos no están enclavados. Los
dispositivos protectores fijos se deben instalar y asegurar completamente cada vez
que se activa alimentación eléctrica a la máquina.
Antes de operar el equipo, asegúrese que:
1. Los protectores están en su lugar
2. Los protectores no están fuera de circuito o han sido modificados
3. Los protectores son regularmente probados e inspeccionados para garantizar un
funcionamiento correcto
4. Sólo el personal calificado realiza las tareas de mantenimiento.
1.7
Bloqueo/Etiquetado
El procedimiento de Bloqueo/Etiquetado se debe llevar a cabo antes de las tareas de
mantenimiento y servicio. Después del Bloqueo/Etiquetado, desactive todas las
fuentes de energía eléctrica del equipo auxiliar. El Bloqueo/Etiquetado se debe llevar
a cabo de acuerdo con las normas locales.
Una vez hecho el bloqueado/etiquetado y la desconexión de la alimentación eléctrica,
deje pasar 10 minutos para que el colector DC del servo expulsor descargue el voltaje
a menos de 50 voltios antes de llevar a cabo ningún procedimiento eléctrico.
Cuando se prueba el equipo o se realiza diagnóstico y solución de problemas
electrónicos, podrá no ser posible llevar a cabo el procedimiento de Bloqueo/
Etiquetado. Cuando no sea posible llevar a cabo el procedimiento de Bloqueo/
Etiquetado, instale señalizaciones de peligro en todos los puntos de aislamiento y
acordone la zona alrededor del equipo.
1.7.1 Desarrollo del Bloqueo/Etiquetado.
Herramienta especial requerida
1
Manómetro hidráulico apropiado para 210 bar (3000 psi) con conector de
desconexión rápida
Lleve a cabo el Bloqueo/Etiquetado según las siguientes instrucciones:
v 3.01 - Julio, 2002
1–5
Dispositivos Protectores y Enclavamientos
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PELIGRO!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. Instale
señalizaciones de peligro en todos los puntos de aislamiento y acordone la
zona alrededor de la máquina. Cuando se requiera diagnóstico y solución de
problemas en funcionamiento, no trabaje solo. Tenga cerca ayuda médica de
emergencia durante todo el proceso.
ADVERTENCIA!
Voltajes peligrosos, fluidos de alta presión, peligro de aplastamiento o impacto riesgo de muerte o lesión grave. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/
Etiquetado conforme a los códigos locales. Después de llevar a cabo el
procedimiento de bloqueo / etiquetado, deje pasar 10 minutos para descargar el
voltaje residual a menos de 50 voltios, antes de ejecutar cualquiera intervención
eléctrica.
Únicamente a personal calificado deberá llevar a cabo el procedimiento de
Bloqueo/Etiquetado.
1. Desconecte la alimentación eléctrica a la máquina en los interruptores de
desconexión principal, Q1M y Q3M. Si su máquina está equipada con un
interruptor de calefacción de molde Q2M, corte la energía. Sujete dispositivos de
bloqueo y de etiquetado. Después espere 10 minutos para descargar el voltaje
residual.
2. Verifique que toda la alimentación eléctrica está desconectada utilizando un
voltímetro que ha sido probado en una fuente conocida.
3. Retire la tapa del puerto del medidor marcado “PP6G” en el conjunto de
distribuidor de alimentación eléctrica (1) – ver Figura 1-1. Sujete un manómetro
hidráulico (2) al puerto del medidor.
4. Cierre la válvula de vaciado manual (3) para asegurar que el acumulador (5) está
totalmente descargado.
5. Revise el manómetro para verificar que el acumulador está totalmente
descargado.
Bloqueo/Etiquetado
1–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Resumen de Seguridad
S01-101036A.eps
3
2
1
2
Figure 1-1
3
Válvula de Vaciado Manual (se muestran 2 configuraciones).
1. Conjunto de distribuidor de alimentación eléctrica 2. Manómetro
vaciado manual
3. Válvula de
6. Gire la palanca obturadora (4) a la posición de apagado en el regulador de aire (5)
para cortar el suministro de aira a la maquina – ver Figura 1-2. Instale un
dispositivo de bloqueo (6) y etiquetado (7) en el regulador de aire.
v 3.01 - Julio, 2002
1–7
Bloqueo/Etiquetado
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4
6
S01-101037.eps
7
Figure 1-2
5
Regulador de Aire (Típico).
4. Palanca obturable
5. Regulador de aire
6. Dispositivo de bloqueo
7. Etiqueta
1.7.2 Retiro del Bloqueo/Etiquetado
Retire el Bloqueo/Etiquetado según las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA!
Voltajes peligros - riesgo de muerte o lesión grave. Lleve a cabo el
procedimiento de retiro de Bloqueo/Etiquetado conforme a los códigos locales.
Únicamente personal calificado deberá llevar a cabo el procedimiento de
Bloqueo/Etiquetado.
1. Verifique que todos los cables de alimentación eléctrica están correctamente
conectados.
2. Verifique que no hay personal en la zona de peligro alrededor de la máquina antes
de iniciar el retiro de los dispositivos de bloqueo y etiquetado en el interruptor de
desconexión principal.
3. Los dispositivos de bloqueo y etiquetado deberán ser retirados únicamente por la
persona que los instaló.
Si la persona no puede retirar personalmente los dispositivos de bloqueo y
etiquetado, podrá dar instrucciones verbales para el retiro. Las instrucciones
deben siempre incluir las medidas específicas requeridas para volver a poner en
marcha la máquina bajo condiciones de operación seguras.
Bloqueo/Etiquetado
1–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Resumen de Seguridad
Si la persona no puede ser contactada, un supervisor y un técnico calificado con un
profundo conocimiento de la máquina deberán llevar a cabo las siguientes
verificaciones:
1. Verifique todos los puntos de aislamiento para asegurar que todas las mangueras,
cables y/o sistemas se ajustan a una condición segura.
2. Verifique que no hay personal en la zona de peligro alrededor de la máquina.
3. Retire el dispositivo de bloqueo y etiquetado solamente cuando el supervisor y el
técnico están de acuerdo en que todos los sistemas están en orden y que no
existe ninguna situación de lesiones potenciales.
4. Conecte la alimentación eléctrica a la máquina en el interruptor de desconexión
principal.
5. Gire la válvula de vaciado manual para cerrar el circuito hidráulico.
6. Retire el manómetro de la fuente de alimentación hidráulica – ver Figura 1-1
Ponga la tapa en el puerto del medidor.
7. Retire el dispositivo de bloqueo y etiquetado del regulador de aire. Utilice la
palanca obturable en el regulador de aire apagado para encender el
abastecimiento de aire a la máquina. Ver Figura 1-2
1.8
Peligros para la Seguridad
Algunos peligros comunes a la seguridad asociados con el equipo de moldeo por
inyección son:
1. Peligros mecánicos
2. Peligros de fugas de alta presión
3. Peligros de Quemaduras
4. Peligros de Explosiones
5. Peligros Eléctricos
6. Peligros de Ruido
7. Emisiones de Gas, Vapor, y Polvo
8. Peligros de Resbalamiento, Tropiezo o Caída
9. Peligros de Elevación.
v 3.01 - Julio, 2002
1–9
Peligros para la Seguridad
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1.8.1 Peligros mecánicos
1.8.1.1 Mangueras y retenciones de seguridad desgastadas
Inspeccione y reemplace regularmente todos los conjuntos de manguera flexible y
retenciones de seguridad.
1.8.1.2 Mangueras de agua de refrigeración
Las mangueras de agua de refrigeración se gastan con el tiempo y deben ser
reemplazadas anualmente. Las mangueras de agua de refrigeración conectadas a
componentes fijados al cilindro se ven expuestas a altas temperaturas las cuales
acortan su vida util y pueden necesitar ser remplazadas con mayor frecuencia. Las
mangueras desgastadas se vuelven resquebradizas y pueden romperse o separarse
de la conección al ser manipuladas. Para minimizar el riesgo de fallas, inspeccione las
mangueras de forma regular y remplacelas segun sea necesario.
Asegurese de esperar hasta que la maquina se haya enfriado antes de dar servicio a
las mangueras de agua de refrigeración.
1.8.1.3 Unidades de inyección y de cierre
Las Unidades de Inyección y de Cierre funcionan a presiones hidráulicas elevadas.
Antes de realizar una reparación o mantenimiento a los sistemas hidráulicos, lleve a
cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado para descargar toda la energía
almacenada. Cuando se realicen reparaciones o mantenimiento a los sistemas
hidráulicos, lea los manuales del equipo y consulte los diagramas hidráulicos para
detalles adicionales.
1.8.2 Peligros de fugas de alta presión
1.8.2.1 Sistema hidráulico
Las conexiones de manguera flexible y tuberías de los sistemas hidráulicos deben
estar adecuadamente apretadas para evitar la liberación de fluidos y gases bajo
presión. Las mangueras y tuberías desgastadas o agrietadas también deberán ser
remplazadas para evitar fugas.
1.8.2.2 Lesiones con perforación de la piel
Los rocíos hidráulicos a alta presión pueden penetrar el tejido humano y provocar
lesiones corporales graves. Busque atención medica inmediata en cualquier caso de
perforación de la piel por fluido rociado.
Peligros para la Seguridad
1–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Resumen de Seguridad
1.8.3 Peligros de quemaduras
1.8.3.1 Superficies calientes
La zona del molde, el equipo auxiliar del molde, y los elementos calefactores de la
unidad de inyección tienen varias superficies a temperaturas altas. A temperaturas
normales de funcionamiento, el contacto con estas superficies provocará graves
quemaduras en la piel. Estas zonas están claramente marcadas con señalizaciones
de seguridad. Sea consciente de estas zonas, y manténgase alejado de ellas. Utilice
equipo de protección personal (EPP) cuando trabaje en estas zonas.
1.8.3.2 Material fundido
Nunca toque el material de proceso que sale de la boquilla, molde, o material de la
zona de la boca de alimentación. Algún material fundido purgado de la máquina
puede aparentar estar frío en la superficie, pero permanece muy caliente en el interior.
Utilice EPP cuando maneje material purgado.
1.8.4 Peligros de explosiones
1.8.4.1 Explosión por alta presión
La presión se puede acumular en la zona de la boquilla o de la boca de alimentación y
provocar que algún material de proceso explote. En algunos casos, el material fundido
puede ser expulsado inintencionalmente debido a un presecado insuficiente o
degradación de los materiales de proceso. Estas zonas están claramente marcadas
con señalizaciones de seguridad. Sea consciente de estas zonas. Siempre utilice el
EPP adecuado.
1.8.5 Peligros eléctricos
El equipo de moldeo a alto voltaje atrae corriente de alto amperaje. Los requisitos de
alimentación eléctrica aparecen en la placa de identificación eléctrica en el gabinete
eléctrico, así como en los diagramas eléctricos. Conecte el equipo a una fuente de
alimentación eléctrica adecuada como se indica en el diagrama eléctrico y en apego a
todos los reglamentos locales aplicables.
v 3.01 - Julio, 2002
1–11
Peligros para la Seguridad
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1.8.6 Peligros de ruido
Las emisiones de ruido de una sola Máquina Husky de Moldeo por Inyección no son
peligrosas bajo condiciones normales de funcionamiento. Sin embargo, la exposición
prolongada a niveles de ruido excesivo puede provocar pérdida auditiva. Asegúrese
de que los niveles de ruido se apegan a todos los reglamentos locales aplicables.
Utilice protección auditiva cuando opere el equipo.
1.8.7 Emisiones de gas, vapor, y polvo
Algunos materiales de proceso liberan gases, vapores o polvo nocivos para la salud.
Instale un sistema de escape de acuerdo con las normas locales.
1.8.8 Peligros de resbalamiento, tropiezo o caída
No camine o se pare sobre, se suba a o se siente en las superficies de la máquina.
Utilice una plataforma o pasillo alrededor del equipo para llegar a las zonas que no
son accesibles desde el piso.
1.8.9 Peligros de elevación
Cuando eleve la máquina o componentes de la misma, utilice equipo de elevación
adecuado, técnicas de equilibrio adecuadas y los puntos de elevación designados. Ver
los detalles de instalación para las instrucciones de manejo y elevación. No exceda la
capacidad asignada para el equipo de elevación.
1.9
Equipo de Protección Personal y Equipo de Seguridad
1.9.1 Equipo de Protección Personal (EPP)
Utilice el EPP apropiado cuando trabaje en o cerca del equipo. El EPP estándar
incluye: gafas de seguridad, máscara protectora, guantes resistentes al calor,
protección auditiva y calzado de seguridad.
1.9.2 Equipo de Seguridad
Utilice el equipo de seguridad apropiado cuando trabaja en o cerca del equipo. Los
elementos del equipo de seguridad estándar incluyen: espejos telescópicos, martillos
de bronce y varillas de bronce.
Equipo de Protección Personal y Equipo de Seguridad
1–12
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Resumen de Seguridad
1.10 Equipo Auxiliar
Husky se hace responsable de la interacción de la máquina con el equipo auxiliar
únicamente cuando Husky es el integrador del sistema. Si se retira equipo auxiliar, se
deben instalar los protectores adecuados. Para mayores informes sobre la integración
de equipos auxiliares que no sean de Husky, contacte a la oficina Regional de Servicio
y Ventas de Husky.
1.11 Hoja de Datos de Seguridad de Materiales (HDSM)
La Hoja de Datos de Seguridad de Materiales (HDSM) es un documento técnico que
hace mención a los efectos potenciales para la salud de un producto peligroso, y
contiene los lineamientos de seguridad para protección del personal. Antes de
manejar un producto, vea la HDSM. Estas hojas identifican los peligros relacionados
con el uso, almacenamiento y manejo del producto, incluyendo procedimientos de
emergencia. Contacte al proveedor del material para obtener una copia de la HDSM.
1.12 Materiales, Piezas y Procesamiento
Para evitar lesiones personales o daños al equipo, asegúrese que:
1. El equipo se utiliza solamente con el propósito para el que fue creado, como se
describe en los manuales.
2. Las temperaturas de funcionamiento no exceden el valor máximo permisible
especificado.
3. Los lubricantes, aceites, materiales de proceso y herramientas utilizadas en el
equipo cumplen con las especificaciones de Husky.
4. Se utilizan únicamente partes Husky auténticas.
v 3.01 - Julio, 2002
1–13
Equipo Auxiliar
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
Capítulo 2
Especificaciones
Este capítulo hace referencia a especificaciones técnicas de la máquina, requisitos
ambientales, servicios, materiales y especificaciones de torque.
Husky se reserva el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
2.1
Pesos de las Máquinas
Tabla 2-1
Pesos de las Máquinas – Modelos H90 (Calculados).
Peso
lb (kg)
Modelo de máquina
H90 RS35/32
12000 (5445)
H90 RS35/28
12500 (5670)
H90 RS40/35
13000 (5900)
H90 RS45/42
13000 (5900)
Tabla 2-2
Pesos de las Máquinas – Modelos H160 (Calculados).
Peso
lb (kg)
Modelo de máquina
v 3.01 - Julio, 2002
H160-RS28/25
16000 (7260)
H160-RS40/35
17000 (7710)
H160-RS55/45
19000 (8620)
H160-RS55/50
19000 (8620)
HL160-RS55/50
19200 (8710)
2–1
Pesos de las Máquinas
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-3
Pesos de las Unidades de Cierre y de Inyección – Modelos H225 (Calculados).
H225
lb
(kg)
Unidad de Cierre +Base de la
Unidad de Cierre
Fuente de Alimentación +
Armario Eléctrico + Base de
Inyección
H225 SPLIT
lb
(kg)
HL225
lb
(kg)
HL225 SPLIT
lb
(kg)
17232
18888
(7820)
(8570)
14687
14687
(6660)
(6660)
28765
31919
30683
33575
(13000)
(14500)
(13900)
(15200)
Unidad RS
Sólo
Inyección
lb
kg
Peso Total de
la Máquina
lb
(kg)
Peso Total de
la Máquina
lb
kg
Peso Total de
la Máquina
lb
kg
Peso Total de
la Máquina
lb
kg
RS22
620
29385
31303
(281)
(13300)
(14200)
Total (sin unidad de inyec. RS)
RS28
RS35
RS40
RS45
RS55
RS65
RS80
RS95
Pesos de las Máquinas
655
29420
31338
(297)
(13300)
(14200)
700
29465
31383
(318)
(13400)
(14200)
855
29620
31538
(388)
(13400)
(14300)
1235
30000
31918
(560)
(13600)
(14500)
1800
30565
32483
(816)
(13900)
(14700)
2815
31580
33498
(1280)
(14300)
(15200)
4725
36644
38300
(2140)
(16600)
(17400)
7425
39344
41000
(3370)
(17800)
(18600)
2–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Tabla 2-4
Especificaciones
Pesos de las Unidades de Cierre y de Inyección – Modelos H300 (Calculados).
H300
lb
(kg)
Unidad de Cierre +Base de la
Unidad de Cierre
Fuente de Alimentación +
Armario Eléctrico + Base de
Inyección
Total (sin unidad de inyec. RS)
H300 SPLIT
lb
(kg)
HL300
lb
(kg)
29432
32577
(13400)
(14800)
14687
14687
(6660)
(6660)
35185
44119
38140
47264
(16000)
(20000)
(17300)
(21400)
Peso Total de
la Máquina
lb
(kg)
Peso Total de
la Máquina
lb
(kg)
Peso Total de
la Máquina
lb
(kg)
Unidad RS
Sólo
Inyección
lb
(kg)
Peso Total de
la Máquina
lb
(kg)
RS22
620
35805
38760
(281)
(16200)
(17600)
RS28
RS35
RS40
RS45
RS55
RS65
RS80
RS95
v 3.01 - Julio, 2002
HL300 SPLIT
lb
(kg)
655
35840
38795
(297)
(16300)
(17600)
700
35885
38840
(318)
(16300)
(17600)
855
36040
38995
(388)
(16300)
(17700)
1235
36420
39375
(560)
(16500)
(17900)
1800
36985
39940
(816)
(16800)
(18100)
2815
38000
40955
(1280)
(17200)
(18600)
4725
48844
51989
(2140)
(22200)
(23600)
7425
51544
54689
(3370)
(23400)
(24800)
2–3
Pesos de las Máquinas
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-5
Pesos de las Unidades de Cierre y de Inyección – Modelos H400 (Calculados).
Sólo Máquinas
H400
lb
(kg)
HL400
lb
(kg)
17907
17907
(8120)
(8120)
39085
39485
(17700)
(17900)
14687
14687
(6660)
(6660)
53772
54172
(24400)
(24600)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
1800
55572
55972
(816)
(25200)
(25400)
Unidad de Cierre +Base de la Unidad
de Cierre
Fuente de Alimentación + Armario
Eléctrico + Base de Inyección
Total (sin unidad de inyec. RS)
Unidad RS
Sólo Inyección
lb
(kg)
RS22
620
(281)
RS28
655
(297)
RS35
700
(318)
RS40
855
(388)
RS45
1235
(560)
RS55
RS65
RS80
RS95
2815
56587
56987
(1280)
(25700)
(25800)
4725
58497
58897
(2140)
(26500)
(26700)
7425
61197
61597
(3370)
(27800)
(27900)
68215
68615
(30900)
(31100)
RS135
Pesos de las Máquinas
2–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Tabla 2-6
Especificaciones
Pesos de las Unidades de Cierre y de Inyección – Modelos H500 (Calculados).
H500
lb
(kg)
HL500
lb
(kg)
Sólo Máquinas
51834
52534
(23500)
(23830)
14687
14687
(6660)
(6660)
66521
67221
(30200)
(30490)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
1800
68321
69021
(816)
(31000)
(31300)
Unidad de Cierre +Base de la
Unidad de Cierre
Fuente de Alimentación + Armario
Eléctrico + Base de Inyección
Total (sin unidad de inyec. RS)
Unidad RS
Sólo Inyección
lb
(kg)
RS22
620
(281)
RS28
655
(297)
RS35
700
(318)
RS40
855
(388)
RS45
1235
(560)
RS55
RS65
RS80
RS95
2815
69336
70036
(1280)
(31500)
(31800)
4725
71246
71946
(2140)
(32300)
(32600)
7425
73946
74646
(3370)
(33500)
(33900)
80964
81664
(36700)
(37000)
RS135
v 3.01 - Julio, 2002
2–5
Pesos de las Máquinas
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-7
Pesos de las Unidades de Cierre y de Inyección – Modelos H650 (Calculados).
H650
lb
(kg)
HL650
lb
(kg)
68345
72750
(31000)
(33000)
Unidad RS
Peso de la Unidad RS
(incluidos Fuente de
Alimentación + Armario
Eléctrico + Base de
Inyección)
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
RS80
14990
83335
87740
(6800)
(37800)
(39800)
Unidad de Cierre +Base de la
Unidad de Cierre
RS95
RS115
RS135
RS155
Pesos de las Máquinas
19400
87745
92150
(8800)
(39800)
(41800)
32190
100535
104940
(14600)
(45600)
(47600)
43650
111995
116400
(19800)
(50800)
(52800)
45855
114200
118605
(20800)
(51800)
(53800)
2–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Tabla 2-8
Especificaciones
Pesos de las Unidades de Cierre y de Inyección – Modelos H800 (Calculados).
H800
lb
(kg)
HL800
lb
(kg)
88185
97000
(40000)
(44000)
Unidad RS
Peso de la Unidad RS (incluidos
Fuente de Alimentación +
Armario Eléctrico + Base de
Inyección)
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
RS80
14990
103175
111990
(6800)
(46800)
(50800)
Unidad de Cierre +Base de
la Unidad de Cierre
RS95
RS115
RS135
RS155
v 3.01 - Julio, 2002
19400
107585
116400
(8800)
(48800)
(52800)
32190
120375
129190
(14600)
(54600)
(58600)
43650
131835
140650
(19800)
(59800)
(63800)
45855
134040
142855
(20800)
(60800)
(64800)
2–7
Pesos de las Máquinas
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-9
Pesos de las Unidades de Cierre y de Inyección – Modelos H1000 (Calculados).
H1000
lb
(kg)
HL1000
lb
(kg)
114640
119050
(52000)
(54000)
Unidad RS
Peso de la Unidad RS (incluidos
Fuente de Alimentación +
Armario Eléctrico + Base de
Inyección)
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
Peso Total de la
Máquina
lb
(kg)
RS80
14990
129630
134040
(6800)
(58800)
(60800)
Unidad de Cierre +Base
de la Unidad de Cierre
RS95
RS115
RS135
RS155
Pesos de las Máquinas
19400
134040
138450
(8800)
(60800)
(62800)
32190
146830
151240
(14600)
(66600)
(68600)
43650
158290
162700
(19800)
(71800)
(73800)
45855
160495
164905
(20800)
(72800)
(74800)
2–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
2.2
Especificaciones
Requisitos Ambientales
La temperatura ambiente y el sistema de ventilación del recinto de producción deben
cumplir con los requisitos de la Tabla 2-10 .
Tabla 2-10
Requisitos Ambientales
Requisito
Temperatura Ambiente del Recinto sin la
Opción de Refrigeración Tropical
0 ο C a 40 o C (32 o F a 104 o F)
Temperatura Ambiente del Recinto con la
Opción de Refrigeración Tropical
0 o C a 48 o C (32 o F a 118 o F)
Ventilación
2.3
Sistema de ventilación adecuado para retirar
todos los gases dañinos, vapores o polvo
que se liberan durante el procesamiento de
algunas resinas plásticas.
Especificaciones de Energía Eléctrica
Las fuentes de alimentación eléctrica de la máquina y del molde (opcional) deben
apegarse a las especificaciones del esquema de Información del Sistema ubicado en
el Capitulo 5 del Manual de Preparación del Sitio. Las especificaciones aparecen
también en la placa de identificación eléctrica y los esquemas eléctricos.
Todos los cables de alimentación deben contar con la clasificación correspondiente.
El voltaje de las fuentes de potencia al equipo puede variar hasta ±10% (del valor que
aparece en la placa de identificación eléctrica en el armario eléctrico y en el diagrama
eléctrico).
La frecuencia de las fuentes de potencia al equipo puede variar hasta ±1% (del valor
que aparece en la placa de identificación eléctrica en el armario eléctrico y en el
diagrama eléctrico).
El nivel de falla por cortocircuito posible en las terminales del equipo principal no será
superior a 10,000 A RMS simétricos.
v 3.01 - Julio, 2002
2–9
Requisitos Ambientales
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2.4
Especificaciones del Agua de Refrigeración de la Máquina
El suministro de agua de refrigeración de la máquina debe cumplir con las
especificaciones de la Tabla 2-11 y la Tabla 2-12 .
Tabla 2-11
Especificaciones del Agua de Refrigeración de la Máquina.
Descripción
Unidades
Rango de temperatura de entrada
Valor
o
C
10 a 34
o
F
50 a 93
Rango de pH
-
7a9
Presión de entrada
bar
4.5 a 6
(mínima a máxima)
psi
65 a 87
Caída de presión (mínima)
bar
2
psi
30
mg/l
10 (1 mm en tamaño sólidoa)
oz/US gal
0.013 (0.039 en tamaño sólido)
Sólidos en suspensión (máximo)
a. El valor recomendado es 0.1 mm
Tabla 2-12
Tasas de Flujo del Agua de Refrigeración de la Máquina.
Motor Eléctrico (HP)
Motor Eléctrico (KW)
Flujo de Agua [m3/h]
Flujo de Agua
(USG/min)
25
19
2.0
8.8
30
22
2.5
11.0
40
30
3.1
13.7
50
37
3.9
17.2
75
56
6.1
26.9
100
75
7.0
30.8
125
93
9.1
40.1
150
112
8.5
37.4
200
149
11.8
52.0
250
187
15.8
69.6
300
224
17.0
74.9
350
261
24.4
107.4
Especificaciones del Agua de Refrigeración de la Máquina
2–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
2.5
Especificaciones
Especificaciones del agua de refrigeración del molde
Las especificaciones de suministro de agua de refrigeración del molde dependen del
molde. Ver los Manuales del Molde del Fabricante para los detalles.
2.6
Abastecimiento de Aire Comprimido
El suministro de aire comprimido debe cumplir con las especificaciones de la
Tabla 2-13
Tabla 2-13
Especificaciones del Abastecimiento de Aire Comprimido
Descripción
Unidades
Valor
Abastecimiento de aire comprimido
l/min
56
scfm
2
Presión de entrada
bar
4.7 a 10.3
(mínima a máxima)
psi
70 a 150
NOTA: Ver el Manual del Robot del Fabricante para los requerimientos de aire
comprimido del robot.
Tabla 2-14
Especificaciones del Flujo de Aire Comprimidoa.
Consumidor de Aire
Comprimido
Nivel
Flujo Pico
Función de Aire 1/2"
ISO 2
2200 NI/min
Función de Aire 3/4"
ISO 3
4316 NI/min
Servicio de Aire
n/a
n/a
Robot
n/a
n/a
Control de compuerta de
punto de inyección
neumatico
ISO 1
1300 NI/min
Extracción neumática del
noyo
ISO 2
2200 NI/min
a. Las especificaciones del flujo de aire dependen de las condiciones de disposición y ciclo del consumidor.
v 3.01 - Julio, 2002
2–11
Especificaciones del agua de refrigeración del molde
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2.7
Datos de la Capacidad de Aceite
Tabla 2-15
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL90
Unidad de Inyección RS
Unidades
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
Tabla 2-16
RS22
RS28
RS35
RS40
RS45
l
360
360
360
360
360
US gal
95
95
95
95
95
l
6.5
6.5
6.5
12
12
US gal
1.7
1.7
1.7
3.2
3.2
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL160
Unidad de Inyección RS
Unidades
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
Tabla 2-17
RS35
RS40
RS45
RS55
l
400
400
400
400
US gal
106
106
106
106
l
6.5
12
12
17
US gal
1.7
3.2
3.2
3.2
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL225
Unidad de Inyección RS
Unidades
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
Tabla 2-18
RS40
RS45
RS55
RS65
RS80
l
670
670
670
670
1100
US gal
177
177
177
177
290.5
l
12
12
17
17
28
US gal
3.2
3.2
4.5
4.5
7.4
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL300
Unidad de Inyección RS
Unidades
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
Datos de la Capacidad de Aceite
2–12
RS45
RS55
RS65
RS80
RS95
l
670
670
670
1100
1100
US gal
177
177
177
290.5
290.5
l
12
17
17
28
28
US gal
3.2
4.5
4.5
7.4
7.4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
Tabla 2-19
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL400
Unidad de Inyección RS
Unidades
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
Tabla 2-20
RS55
RS65
RS80
RS95
RS115
l
1100
1100
1100
1100
1100
US gal
290.5
290.5
290.5
290.5
290.5
l
17
17
28
28
N/A
US gal
4.5
4.5
7.4
7.4
N/A
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL500
Unidad de Inyección RS
Unidades
RS65
RS80
RS95
RS115
l
1100
1100
1100
1100
US gal
290.5
290.5
290.5
290.5
l
17
28
28
N/A
US gal
4.5
7.4
7.4
N/A
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
Tabla 2-21
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL650
Unidad de Inyección RS
Unidades
RS80
RS95
RS115
RS135
RS155
l
1860
1860
2280
2700
3200
US gal
491
491
602
713
845
l
28
28
58
58
N/A
US gal
7.4
7.4
15.3
15.3
N/A
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
Tabla 2-22
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL800
Unidad de Inyección RS
Unidades
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
v 3.01 - Julio, 2002
2–13
RS80
RS95
RS115
RS135
RS155
l
1860
1860
2280
2700
3200
US gal
491
491
602
713
845
l
28
28
58
58
N/A
US gal
7.4
7.4
15.3
15.3
N/A
Datos de la Capacidad de Aceite
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-23
Datos de la Capacidad de Aceite para H/HL1000
Unidad de Inyección RS
Unidades
Volumen de Aceite Hidráulico
Volumen de Aceite de la Caja de Reductores
2.8
RS80
RS95
RS115
RS135
RS155
l
1860
1860
2280
2700
3200
US gal
491
491
602
713
845
l
28
28
58
58
N/A
US gal
7.4
7.4
15.3
15.3
N/A
Especificaciones del Aceite Hidráulico
El aceite hidráulico utilizado en la máquina debe apegarse a la lista aprobada en la
Tabla 2-24.
PRECAUCIÓN!
No mezcle diferentes marcas o grados de lubricantes o grasas. La mezcla de
lubricantes o grasas pueden causar fallas prematuras del lubricante o grasa lo
cual resultará en daño a la máquina.
NOTA: Todas las máquinas Husky se prueban con aceite hidráulico Shell Tellus 46.
Para asegurar el máximo rendimiento de la máquina, utilice únicamente
alguno de los aceites que se mencionan más adelante. Verifique con su
proveedor local que el aceite es compatible con el aceite Shell Tellus 46 que
está en la máquina. Utilice en la máquina únicamente aceite nuevo.
Tabla 2-24
Lista de Aceites Hidráulicos Aprobada.
Detalles
Aceite recomendado
Otros aceites aprobados
Shell Tellus 46
Esso Nuto H46
Gulf Harmony 46 AW
Mobil DTE 25
Texaco Rando HDZ46
Sunoco Sunvis 821 WR
Conoco Hydroclear AW46
Chevron AW46
Especificaciones del Aceite Hidráulico
2–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
2.9
Especificaciones
Especificaciones de Lubricante
PRECAUCIÓN!
No mezcle diferentes marcas o grados de lubricantes o grasas. La mezcla de
lubricantes o grasas pueden causar fallas prematuras del lubricante o grasa lo
cual resultará en daño a la máquina.
2.9.1 Especificaciones de grasa
Las grasas utilizadas en la máquina deben cumplir con las especificaciones de la
Tabla 2-25 .
Tabla 2-25
Especificaciones de Lubricante
Especificación de
grasa
v 3.01 - Julio, 2002
Tipo
Nombre comercial
En dónde se utiliza
NLGI Grado 1
Grasa de calidad
alimentaria
Lubriplate FGL -1
Rodamientos
lineales de la platina
móvil, rodamientos
lineales del
transportador de
molde apilable,
casquillos guía de la
columna de carrera
del molde
NLGI Grado 2
Grasa de molibdeno
de presión máxima
Lubriplate 3000
Enclavamientos del
cilindro de bloqueo
de la unidad de
cierre
NLGI Grado 2
Grasa base litio
Staburags NBU 8EP o Shell Alvania
EP2
Rodamientos del
motor eléctrico
2–15
Especificaciones de Lubricante
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2.9.2 Especificaciones del aceite de la caja de engranajes
El aceite de la caja de engranajes debe conformarse a las especificaciones de la
Tabla 2-26.
Tabla 2-26
Especificaciones del Aceite de la Caja de Engranajes.
Detalles
Tipo
Nombres comerciales
Lubricante industrial de servicio pesado para engranajes
Mobilgear 630 (recomendado), Amogear EP 220, Energear EP
220, Compound EP 220, Spartan EP 220, Omala 220, Meropa
220.
NOTA: No mezcle marcas de aceite en la caja de engranajes.
2.10 Volumen de Nitrógeno para los Acumuladores Hidráulicos
Las especificaciones de suministro de volumen de nitrogeno dependen de la
configuración de la Máquina. Ver la Tabla 2-27 para los volumenes de nitrógeno y los
tamaños de los acumuladores
ADVERTENCIA!
Peligro de explosión - riesgo de muerte o lesión grave. Para evitar una
explosión, utilice gas de nitrógeno puro para precargar el acumulador. El gas
nitrógeno debe tener una pureza de cuando menos 99.995%
Tabla 2-27
Especificaciones de Nitrógeno y Acumuladores.
Máquina
Modelo
Inyección
Unidad
Acumulador de la
Unidad de Cierre
Inyección
Acumulador
H90
RS22
1 x 10 1
NA
( 1 x 2.64 US gal)
RS28
1 x 10 1
NA
( 1 x 2.64 US gal)
RS35
2 x 10 1
NA
( 2 x 2.64 US gal)
RS40
2 x 10 1
NA
( 2 x 2.64 US gal)
RS45
2 x 10 1
NA
( 2 x 2.64 US gal)
Volumen de Nitrógeno para los Acumuladores Hidráulicos
2–16
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
Tabla 2-27
Especificaciones de Nitrógeno y Acumuladores.
Máquina
Modelo
Inyección
Unidad
Acumulador de la
Unidad de Cierre
Inyección
Acumulador
H/HL160
RS28
2 x 10 1
NA
( 2 x 2.64 US gal)
RS35
2 x 10 1
NA
( 2 x 2.64 US gal)
RS40
2 x 10 1
NA
( 2 x 2.64 US gal)
RS45
2 x 20 1
NA
( 2 x 5.28 US gal)
RS55
2 x 32 1
NA
( 2 x 8.45 US gal)
H/HL225
RS40
2 x 10 1
NA
( 2 x 2.64 US gal)
RS45
2 x 20 1
NA
(2 x 5.28 US gal)
RS55
2 x 32 1
NA
( 2 x 8.45 US gal)
RS65
3 x 32 1
NA
( 3 x 8.45 US gal)
RS80
3 x 50 1
NA
( 3 x 13.20 US gal)
H/HL300
RS45
RS55
RS65
RS80
RS95
v 3.01 - Julio, 2002
2–17
1 x 20 1
2 x 20 1
( 1 x 5.25 US gal)
( 2 x 5.25 US gal)
1 x 20 1
2 x 20 1
( 1 x 5.25 US gal)
( 2 x 5.25 US gal)
1 x 20 1
3 x 20 1
( 1 x 5.25 US gal)
( 3 x 5.25 US gal)
1 x 20 1
3 x 20 1
( 1 x 5.25 US gal)
( 3 x 5.25 US gal)
1 x 20 1
4 x 32 1
( 1 x 5.25 US gal)
( 4 x 8.45 US gal)
Volumen de Nitrógeno para los Acumuladores Hidráulicos
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-27
Especificaciones de Nitrógeno y Acumuladores.
Máquina
Modelo
Inyección
Unidad
Acumulador de la
Unidad de Cierre
Inyección
Acumulador
H/HL400
RS55
1 x 32 1
2 x 10 1
( 1 x 8.45 US gal)
( 2 x 2.64 US gal)
1 x 32 1
3 x 20 1
( 1 x 8.45 US gal)
( 3 x 5.25 US gal)
1 x 32 1
3 x 32 1
( 1 x 8.45 US gal)
( 3 x 8.45 US gal)
RS65
RS80
RS95
RS115
H/HL500
RS65
RS80
RS95
RS115
H/HL650
RS80
RS95
RS115
RS135
Volumen de Nitrógeno para los Acumuladores Hidráulicos
2–18
1 x 32 1
4x 32 1
( 1 x 8.45 US gal)
( 4 x 8.45 US gal)
1 x 32 1
4 x 50 1
( 1 x 8.45 US gal)
( 4 x 13.20 US gal)
1 x 50 1
3 x 20 1
( 1 x 13.20 US gal)
( 3 x 5.25 US gal)
1 x 50 1
3 x 32 1
( 1 x 13.20 US gal)
( 3 x 8.45 US gal)
1 x 50 1
4 x 32 1
( 1 x 13.20 US gal)
( 4 x 8.45 US gal)
1 x 50 1
4 x 50 1
( 1 x 13.20 US gal)
( 4 x 13.20 US gal)
2 x 50 1
3 x 32 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 3 x 8.45 US gal)
2 x 50 1
4 x 32 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 4 x 8.45 US gal)
2 x 50 1
4 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 4 x 13.20 US gal)
2 x 50 1
6 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 6 x 13.20 US gal)
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
Tabla 2-27
Especificaciones de Nitrógeno y Acumuladores.
Máquina
Modelo
Inyección
Unidad
Acumulador de la
Unidad de Cierre
Inyección
Acumulador
H/HL800
RS80
2 x 50 1
3 x 32 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 3 x 8.45 US gal)
2 x 50 1
4 x 32 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 4 x 8.45 US gal)
2 x 50 1
4 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 4 x 13.20 US gal)
RS95
RS115
RS135
RS155
H/HL1000
RS95
RS115
RS135
RS155
2 x 50 1
6 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 6 x 13.20 US gal)
2 x 50 1
8 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 8 x 13.20 US gal)
2 x 50 1
4 x 32 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 4 x 8.45 US gal)
2 x 50 1
4 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 4 x 13.20 US gal)
2 x 50 1
6 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 6 x 13.20 US gal)
2 x 50 1
8 x 50 1
( 2 x 13.20 US gal)
( 8 x 13.20 US gal)
2.11 Especificaciones del Antioxidante
El antioxidante utilizado en la máquina debe cumplir con las especificaciones de la
Tabla 2-28 .
Tabla 2-28
Especificaciones del Antioxidante
Detalles
Tipo
Nombre comercial
v 3.01 - Julio, 2002
Película antiendurecedora al agua resistente a la corrosión
Cortec Corp. VCI-389
2–19
Especificaciones del Antioxidante
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2.12 Datos de la Máquina
La Tabla 2-29, Tabla 2-30, Tabla 2-31 y Tabla 2-32 proporcionan un listado de los
diversos parametros o limites.
Tabla 2-29
Parámetros del Sistema Hidráulico.
Descripción
Filtración de aceite hidráulico
Unidades
Valor
micra
3
Temperatura de funcionamiento del aceite hidráulico -
o
C
47/53
mínima/máxima
o
F
117/127
Presión de funcionamiento del sistema hidráulico
bar
180
psi
2610
bar
140
psi
2030
Parámetro del regulador de aire
Unidades
Valor
Presión de entrada
bar
6
psi
90
Unidades
Valor
Presión de precarga del acumulador a temperatura de
funcionamiento
Tabla 2-30
Tabla 2-31
Parámetros Neumáticos.
Limite de la Temperatura de inyección
Temperatura de inyección
Temperatura máxima permisible para plastificación
Tabla 2-32
o
C
415
o
F
779
Especificación de Nivelación de la Máquina y Concentricidad de la Boquilla.
Tolerancia máxima
Nivelado de máquina
0.05 mm por m
(0.002 in por ft)
Concentricidad de la boquilla
1 mm
(0.04 in)
Datos de la Máquina
2–20
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
2.13 Especificaciones Estándar de Torque
2.13.1 General
Las especificaciones estándar de torque que se muestran en la Tabla 2-33 aplican a
todas las conexiones roscadas, a menos que se especifique de otra manera.
Tabla 2-33
Estándares de Torque.
Aplicación
Conexiones
mecánicas,
hidráulicas
Tornillos
Conexiones
mecánicas
Tornillos de
fijación
ISO 898/ 5 - 45H
Conexiones
hidráulicas, de
lubricación,
neumáticas, de
agua
Conectores
Sello facial "o ring"
Conexiones
eléctricas
v 3.01 - Julio, 2002
Estándar de
especificación de
torque
Hardware
DIN 912 - 12.9 y 10.9
HGT-50
DURLOK
ASTM A574
HGT-SS
ASTM F912
HGT-FT
JIC (Abocardado 37°)
NPT, BSPP, Casquillo
(Agarre)
SAE Rosca recta
Tapones
SAE Rosca recta
Tornillos
Acero, AL & Cu, bronce
2–21
HGT-EL
Especificaciones Estándar de Torque
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2.13.1.1 Lubricación de la Superficie
Todas las superficies de contacto y las roscas deben ser lubricadas como se describe
en la Tabla 2-35 y la Tabla 2-34
RECORDATORIO:
• Los “o-rings” deben insertarse secos en el surco.
• En los conductos hidráulicos que utilizan “o-rings”, lubrique la superficie de
contacto del “o-ring” con Lubriplate FGL - 2 (664680).
• No lubrique los “o-rings” que se utilizan en conductos de agua.
• Bajo ninguna circunstancia aplique cinta adhesiva en los conductos hidráulicos.
• No lubrique ni ponga cinta adhesiva en las primeras 2 roscas.
Tabla 2-34
Lubricación para los Tornillos
Aplicación
Conexión
Lubricante
Número de parte
Mecánicas e
hidráulicas
Temperaturas bajas(<
150°C)
Lubriplate FGL -2
664680
Temperaturas Altas(>
150°C)
Optimoly Paste TA
644751
Temperaturas
Bajas(<150°C)
Ninguna lubricación
-
Temperaturas Altas (>
150°C) Por ejemplo, las
bandas de calefacción.
Optimoly Paste TA
644751
Eléctricas
Especificaciones Estándar de Torque
2–22
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
Tabla 2-35
Lubricación para Conexiones y Tapones
Aplicación
Conexión
Lubricante
Hidráulicos
Acero
SAE, ORFS,
BSPP
Lubricación
N/A
N/A
Neumáticas
Acero y
bronce
NPT
Número
de parte
Shell Tellus 46 o equivalente
2172702
Lubriplate FGL - 0
656247
< 3/8
pulg.
Sellador de rosca Loctite 592
2172705
≥ 3/8
Cinta de teflón blanca
10364
pulg.
JIC
Agua
-
Acero
SAE, BSPP
Shell Tellus 46 o equivalente
Bronce
SAE, BSPP
Ninguna lubricación
-
< 3/4
pulg.
Cinta de teflón rosa
732439
≥ 3/4
Cinta de teflón rosa, junta
Loctite Aviation Form A
732439
Acero y
Bronce
NPT
pulg.
SAE, BSPP,
JIC
Acero
inoxidable
NPT
2172702
2172710
Ninguna lubricación
-
< 3/4
pulg.
Cinta de teflón rosa
732439
≥ 3/4
Cinta de teflón rosa, junta
Loctite Aviation Form A
2172710
pulg.
JIC, SAE
(SAE tapones
incluidos)
v 3.01 - Julio, 2002
Ninguna lubricación
2–23
Compuesto antiagarre KleenFlo
732439
2172715
Especificaciones Estándar de Torque
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2.13.2 Estándar de especificación de torque HGT-50
Los valores de torque mostrados en la Tabla 2-36 aplican a tornillos utilizados en
conexiones mecánicas e hidráulicas.
Tabla 2-36
Valores de Torque para Husillos Métricos e Imperiales.
Tornillos métricos
Tornillos británicos
Torque
Torque
Tamaño
Tamaño
Nm
lb ft
Nm
lb ft
M6
10
7
#8
3
2
M8
25
18
#10
4
3
M10
53
40
1/4
11
8
M12
95
70
5/16
22
16
M14
130
95
3/8
40
30
M16
220
160
7/16
60
45
M18
270
200
1/2
95
70
M20
390
290
5/8
180
135
M22
500
370
3/4
310
230
M24
660
490
7/8
490
360
M27
1000
750
1
750
550
M30
1300
960
1 1/8
1040
770
M36
2300
1700
1 1/4
1480
1090
M42
3700
2700
1 3/8
1940
1430
M48
5500
4000
1 1/2
2580
1900
1 3/4
4050
2990
NOTA: 1 Nm = 0.737 lb ft; 1 lb ft = 1.356 Nm
Especificaciones Estándar de Torque
2–24
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
2.13.3 Estándar de especificación de torque HGT-SS
Los valores de torque mostrados en la Tabla 2-37 aplican a tornillos de fijación
utilizados en conexiones mecánicas e hidráulicas.
Tabla 2-37
Valores de Torque para Tornillos de Fijación.
Tornillos de fijación métricos
Tornillos de fijación británicos
Torque
Torque
Tamaño
v 3.01 - Julio, 2002
Tamaño
Nm
lb ft
Nm
lb ft
M3
0.92
0.68
#5
1.1
0.8
M4
2.2
1.6
#6
1.1
0.8
M5
4
3
#8
2.7
2
M6
7
5
#10
4
3
M8
17
12.6
1/4
10
7
M10
33
24
3/8
33
24
M12
54
40
1/2
70
52
M16
134
99
3/4
270
200
M20
237
175
7/8
410
300
M24
440
325
1
570
420
2–25
Especificaciones Estándar de Torque
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2.13.4 Estándar de especificación de torque HGT-EL
Los valores de torque mostrados en la Tabla 2-38 aplican a tornillos utilizados en
conexiones eléctricas e hidráulicas.
Tabla 2-38
Valores de Torque para Husillos (Eléctricos).
Tornillos métricos y británicos
Torque
Nm (lb ft)
Tamaño
Acero
Aluminio y cobre
Bronce
M3
#4
0.7 (0.5)
0.3 (0.2)
0.6 (0.4)
M3, 5
#6
1 (0.7)
0.5 (0.4)
0.8 (0.6)
M4
#8
1.3 (1)
0.7 (0.5)
1.2 (0.9)
M5
#10
1.9 (1.4)
1 (0.7)
1.7 (1.2)
M6
1/4
6 (4)
3 (2)
5 (3)
M8
5/16
8 (6)
4 (3)
5 (4)
M10
3/8
10 (7)
5 (4)
8 (6)
2.13.5 Estándar de especificación de torque HGT-FT
El estándar de especificación de torque HGT-FT aplica a valores de torque para
conectores y tapones neumáticos e hidráulicos. La Tabla 2-39, Tabla 2-40, Tabla 2-41,
Tabla 2-42, Tabla 2-43, y Tabla 2-44 proporcionan los valores de torque
recomendados para el uso seguro de conectores y tapones hidráulicos. Los valores
de torque se miden utilizando una llave de torque u otros métodos como “Giro desde
apretado con los dedos” (TFFT) y “Virajes desde apretado con los dedos” (FFFT).
Para TFFT o FFFT, la junta primero se deberá apretar firmemente con la mano, y
después se deberá apretar con una llave la cantidad de virajes o giros, como se indica
en la Tabla 2-42 , Tabla 2-43 y Tabla 2-44.
Especificaciones Estándar de Torque
2–26
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
RECORDATORIO:
•
Los valores de torque señalados son para componentes de acero lubricados como se
describe en la Tabla 2-35 .
•
Para los conectores de bronce (a excepción de NPT), utilice aproximadamente el 65% de
los valores de torque que se muestran.
•
Para los conectores de acero inoxidable (a excepción de NPT), utilice el 110% de los
valores de torque que se muestran.
•
Los valores de torque para los conectores NPT se muestran como referencia únicamente.
•
Los valores de torque requeridos para una junta eficaz pueden variar.
•
Nunca desconecte los codos NPT para lograr la alineación.
•
Para conectores de casquillo (agarre), manualmente atornille la tuerca en el cuerpo del
conector hasta que esté apretada con los dedos. Continúe apretando la junta con una
llave la cantidad de virajes indicados en la tabla. En el caso de que el cuerpo del conector
se utilice para prefijar el casquillo, la tuerca se deberá apretar nuevamente al mismo
cuerpo de conector utilizado en la prefijación.
•
El recubrimiento de las piezas armadas (tuerca y adaptador) debe ser idéntico.
•
Los conectores mostrados son solamente como referencia. Los valores de torque aplican
también para otros conectores.
•
Los valores de torque aplican al extremo superior de los conectores mostrados.
Tabla 2-39
Valores de Torque para Conectores de Sello Facial “O-ring”.
Conexión de mangueras y Tuercas de tubo
SAE
Tamaño de guión (Dash)
v 3.01 - Julio, 2002
Tamaño de la rosca
in
Lado del tubo
Torque de conjunto
Nm (lb ft)
-4
9/16 - 18
25 (18)
-6
11/16 - 16
40 (30)
-8
13/16 - 16
55 (40)
-10
1 - 14
80 (60)
-12
1-3/16 - 12
115 (85)
-16
1-7/16 - 12
150 (110)
-20
1-11/16 - 12
190 (140)
-24
2 - 12
245 (180)
2–27
Especificaciones Estándar de Torque
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-40
Valores de Torque para Conectores con Extremos de Rosca Recta SAE o BSPP.
Conectores JIC y de casquillo (agarre)
Sello facial
Ajustable
Recto
Ajustable y
Recto
in
Nm (lb ft)
Nm (lb ft)
Nm (lb ft)
-5
1/2 - 20
28 (21)
28 (21)
-
-6
9/16 - 18
34 (25)
34 (25)
46 (35)
-8
3/4 - 16
55 (40)
60 (45)
80 (60)
-10
7/8 - 14
80 (60)
115 (85)
135 (100)
-12
1-1/16 - 12
100 (75)
140 (105)
185 (135)
-14
1-3/16 - 12
135 (100)
190 (140)
235 (175)
-16
1-5/16 - 12
150 (110)
210 (155)
270 (200)
-20
1-5/8 - 12
290 (215)
290 (215)
340 (250)
-24
1-7/8 - 12
325 (240)
325 (240)
415 (305)
SAE
Tamaño de
guión (Dash)
Especificaciones Estándar de Torque
Tamaño de
la rosca
2–28
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
Tabla 2-41
Valores de Torque para Tapones SAE de Rosca Recta.
Tapón hexagonal
hueco
Tapón hexagonal
in
Nm (lb ft)
Nm (lb ft)
-5
1/2 - 20
19 (14)
28 (21)
-6
9/16 - 18
23 (17)
34 (25)
-8
3/4 - 16
60 (45)
60 (45)
-10
7/8 - 14
95 (70)
115 (85)
-12
1-1/16 - 12
110 (80)
140 (105)
-14
1-3/16 - 12
170 (125)
190 (140)
-16
1-5/16 - 12
175 (130)
210 (155)
-20
1-5/8 - 12
290 (215)
290 (215)
-24
1-7/8 - 12
325 (240)
325 (240)
-32
2-1/2 - 12
420 (310)
420 (310)
SAE
Tamaño de guión
(Dash)
v 3.01 - Julio, 2002
Tamaño de la
rosca
2–29
Especificaciones Estándar de Torque
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-42
Valores de Torque para Conectores JIC (Abocardados 37°).
Conexión de manguera y Tuerca de tubo o giratoria
SAE
Tamaño de guión
(Dash)
Tamaño
Conjunto
Extremo del
tubo
Extremo de
manguera de
tuerca giratoria
in
Nm (lb ft)
FFFT
FFFT
-4
7/16 - 20
16 (12)
2
2
-5
1/2 - 20
21 (15)
2
2
-6
9/16 - 18
29 (22)
1.5
1.25
-8
3/4 - 16
63 (46)
1.5
1
-10
7/8 - 14
75 (55)
1.5
1
-12
1-1/16 - 12
115 (85)
1.25
1
-14
1-3/16 - 12
140 (103)
1
1
-16
1-5/16 - 12
165 (122)
1
1
-20
1-5/8 - 12
230 (170)
1
1
-24
1-7/8 - 12
270 (200)
1
1
-32
2-1/2 - 12
365 (270)
1
1
FFFT - Virajes desde apretado con los dedos
Especificaciones Estándar de Torque
2–30
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Especificaciones
Tabla 2-43
Valores de Torque para Rosca de Tubería NPT.
Conectores y tapones
Tamaño de la rosca
NPT
in
TFFT
1/8 - 27
3
1/4 - 18
3
3/8 - 18
3
1/2 - 14
3
3/4 - 14
3
1 - 11-1/2
2.5
1-1/4 - 11-1/2
2.5
1-1/2 - 11-1/2
2.5
2 - 11-1/2
2.5
FFFT - Giros desde apretado con los dedos
v 3.01 - Julio, 2002
2–31
Especificaciones Estándar de Torque
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 2-44
Valores de Torque para Conexiones de Casquillo (Agarre).
Tamaño de guión (Dash) SAE
Especificaciones Estándar de Torque
Tamaño
Tuerca
in
FFFT
-4
7/16 - 20
3
-5
1/2 - 20
3
-6
9/16 - 18
3
-8
3/4 - 16
3
-10
7/8 - 14
3
-12
1-1/16 - 12
3
-14
1-3/16 - 12
3
-16
1-5/16 - 12
3
-20
1-5/8 - 12
3
-24
1-7/8 - 12
3
-32
2-1/2 - 12
3
2–32
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Perspectiva General
Capítulo 3
Perspectiva General
Este capítulo ofrece una breve descripción funcional de la máquina y de los diversos
componentes de la misma. También hace referencia a las características de
seguridad de la máquina.
3.1
Descripción general
La máquina Hylectric de inyección de plástico consiste en una unidad de inyección
reciprocante (1) y en una unidad de cierre electromecánico (2) – ver Figura 3-1. Se
alimentan gránulos de material de proceso (3) en un cilindro extrusor calentado (4) en
la unidad de inyección, en donde un husillo de plastificación impulsado eléctricamente
(5) los rota y los convierte en una masa fundida.
1
2
7
9
6
3
S01-100613.eps
4
5
10
Figura 3-1
8
Concepto Típico de la Máquina H de Moldeo por Inyección.
1. Unidad de Inyección 2. Unidad de cierre 3. Material de proceso 4. Cilindro extrusor 5. Husillo de
plastificación 6. Platina fija 7. Platina móvil, 8. Marco 9. Mitades del molde 10. Expulsor
v 3.01 - Julio, 2002
3–1
Descripción general
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Las dos mitades de un molde se sujetan a la platina fija (6) y a la platina móvil (7). La
platina fija se sujeta al marco (8), y la platina móvil se sujeta a la unidad de cierre. La
unidad de cierre cierra las mitades del molde (9) para crear una cavidad del molde
dentro de la cual se puede inyectar material fundido. Entonces se aplica fuerza de
cierre adicional para evitar que las mitades de molde se separen durante la etapa de
inyección.
Posteriormente, una cantidad preestablecida de material plastificado se inyecta a
presión muy alta dentro de la cavidad del molde. Esto permite al material fundido
llenar y compactar la cavidad del molde. La presión se mantiene hasta que la pieza
moldeada tiene la oportunidad de enfriarse.
Posteriormente se retira la presión, y el husillo de plastificación rota nuevamente para
preparar más material fundido para la siguiente inyección. Simultáneamente, se retira
la fuerza de cierre de las dos platinas, y cuando las dos mitades se empiezan a
separar, un expulsor (19) empuja la pieza moldeada fuera del molde. A esto se le
llama operación simultánea.
Un operador puede controlar todo el proceso desde la Interfase Humano Máquina
(IHM). Una vez que el proceso ha sido ajustado finamente, la máquina desatendida
puede producir una remesa de piezas. Un dispositivo de advertencia en la máquina
alerta al operador cuando ocurre una interrupción en la máquina. El dispositivo de
calentamiento se discute en la página 3-5.
Las características básicas y la nevagación de la IHM están cubiertas en la Iterfase
del Usuario, Capítulo 6.
Todas las funciones de la máquina se controlan con una PC industrial ubicada en el
gabinete eléctrico. Se hace referencia a los controles PC en el Capítulo 10,
Componentes Eléctricos.
Se han interconstruido en la máquina una serie de características de seguridad para
garantizar la seguridad del operador. Estos dispositivos de seguridad están cubiertos
en "Dispositivos de seguridad de la máquina" en la página 3–6
Ver Figura 3-2 y Figura 3-3 para familiarizarse con los diferentes componentes de la
máquina. En otros capítulos de este manual se hará referencia a estos componentes.
Descripción general
3–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Perspectiva General
15
16
S01-101109.eps
Lado opuesto al
operador
17
18
19
14
12
13
Vista delantera
derecha
11
10
7
9
8
6
5
1
3
2
4
23
20
21
25
24
22
Lado del operador
26
Vista delantera
izquierda
Figura 3-2
Vista Frontal Típica de la Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección.
1. Unidad de cierre 2. Barra 3. Cilindro extrusor 4. Cilindro del carro 5. Carro de
inyección 6. Servomotor 7. Caja de engranajes 8. Gabinete eléctrico 9. Disyuntor
del molde Q2M (opcional) 10. Disyuntor de la máquina Q1M 11. Barandillas y
plataformas (opcional) 12. Protector de purga 13. Riel guía de la platina 14. Cilindros
de bloqueo 15. Luz de advertencia 16. Panel superior 17. Tolva 18. Acumulador
19. Unidad de inyección 20. Disyuntor de la máquina Q3M 21. Riel guía del carro
22. IHM 23. Platina fija 24. Regulador de aire 25. Platina Móvil 26. Compuerta
frontal del operador
v 3.01 - Julio, 2002
3–3
Descripción general
S01-101001.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Lado del
operador
33
27
28
30
29
Vista posterior
derecha
32
34
35
36
37
31
Figura 3-3
Lado opuesto al
operador
Vista
posterior
izquierda
Vista Trasera Típica de la Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección.
27. Grupo hidráulico 28. Conjunto de distribuidor de alimentación eléctrica 29. Motor
de la bomba 30. Filtro hidráulico 31. Conexiones de agua de refrigeración de la torre
32. Protección trasera 33. Caja de cilindro de carrera del molde 34. Bloque de cierre
35. Columna de carrera del molde 36. Las conexiones de agua de refrigeración del
molde 37. Intercambiador de calor
Descripción general
3–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Perspectiva General
3.1.1 Dispositivo de advertencia
Si su máquina está equipada con un dispositivo especial de emergencia, vea Pedidos
Especiales del Cliente - Apéndice B.
La máquina está equipada con una luz roja de advertencia (1) que se ilumina cuando
la máquina se detiene debido a una condición de alarma – ver Figura 3-4. Una bocina
audible (2) también suena para indicar la condición de alarma. En las máquinas
equipadas con la opción Control estadístico de procesos (CEP), la luz ámbar (3) se
enciende para indicar una alarma relacionada con CEP.
2
1
S01-101059.eps
3
Figura 3-4
1. Luz roja
v 3.01 - Julio, 2002
Dispositivo de Advertencia (Típico).
2. Bocina
3. Luz ámbar
3–5
Descripción general
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
3.1.2 Dispositivos de seguridad de la máquina
Esta máquina está equipada con varios dispositivos de seguridad diseñados para la
seguridad del operador. Los dispositivos de seguridad son: Botón de parada de
emergencia, Compuerta de seguridad frontal del operador, protección trasera,
Dispositivo de seguridad mecánica, Válvula C.E.N., Válvula de vaciado automático,
Válvula de vaciado manual y Protector de purga.
3.1.2.1 Botón Parada de emergencia
S01-101042.eps
El botón Parada de emergencia (1) se utiliza para detener la máquina en caso de una
emergencia. Está ubicado en el panel debajo de la IHM – ver Figura 3-5.
Figura 3-5
1
Botón de PARADA DE EMERGENCIA (Típico).
1. Botón Parada de emergencia
Oprima el botón < PARADA DE EMERGENCIA> para desenergizar todos los circuitos
de control y detener la máquina. Gire el botón en el sentido horario para reajustarlo.
Descripción general
3–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Perspectiva General
3.1.2.2 Compuerta frontal del operador y la protección trasera
La máquina está ocupada con una compuerta del operador (1) y una protección
trasera (2) para prevenir acceso a las áreas del molde y de la unidad de cierre – ver
Figura 3-6. El panel de Plexiglas transparente en las protecciones permite una visión
clara de las áreas detrás de éstas.
Cuatro sensores de posición monitorean cada una de las protecciones (3). Los
sensores de posición S7LS, S8LS, S12LS y SL13LS monitorean las protecciones y
accionan la alarma cuando se abre cualquier compuerta.
3
S01-101113.eps
2
1
Figura 3-6
Compuerta del Operador y Protección Trasera (Típica).
1. Compuerta del Operador
v 3.01 - Julio, 2002
2. Protección trasera
3–7
3. Sensor de posición (típico)
Descripción general
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
3.1.2.3 Dispositivo de seguridad mecánica
El dispositivo de seguridad consiste en un pasador mecánico (1) que impide el
movimiento inseguro de la barra central de carrera de la unidad de cierre (2) cuando
se abre la compuerta del operador – ver Figura 3-7. Los sensores de posición S352LS
y S353LS monitorean las protecciones y activan el dispositivo mecánico de seguridad
cuando se abre cualquiera de éstas.
El dispositivo de seguridad mecánica se instala típicamente en todas las máquinas
enviadas a los clientes en América del Norte y Australia.
1
Y195SV
Figura 3-7
S01-101044.eps
S4PX
2
Dispositivo Típico de Seguridad Mecánica.
1. Pasador mecánico
2. Columna de carrera del molde
3.1.2.4 Válvula C.E.N.
Por favor refiérase al esquema hidráulico para obtener detalles específicos de su
máquina.
3.1.2.4.1 H90 - H225
La válvula C.E.N. evita que la presión hidráulica del sistema llegue a los cilindros de
cierre, de carrera, de inyección y de expulsión cuando se abren las puertas del
operador, sea delantera o trasera. Los sensores de posición S333LS y S334LS
monitorean la posición de las protecciones móviles y accionan la válvula C.E.N.
cuando se abre cualquier compuerta.
Descripción general
3–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Perspectiva General
3.1.2.4.2 H300 - H1000
La válvula C.E.N. evita que la presión hidráulica del sistema llegue al cilindro de
carrera cuando se abren las puertas del operador, ya sea delantera o trasera. Los
sensores de posición S333LS y S334LS monitorean la posición de las protecciones
móviles y accionan la válvula C.E.N. cuando se abre cualquier compuerta.
3.1.2.5 Válvula de vaciado automático
Cuando se oprime la tecla <BOMBA APAGADA> , la válvula de vaciado automático
descarga toda la presión del sistema del acumulador. Esto asegura que no existe
presión hidráulica almacenada en el sistema cuando se apaga la máquina.
3.1.2.6 Válvula de vaciado manual
La válvula de vaciado manual es un dispositivo de seguridad de respaldo para
asegurar que toda la presión del sistema se descarga del acumulador refiérase a la
Figura 3-8. Antes de dar servicio al sistema hidráulico, abra la válvula de vaciado
manual y espere a que se descargue toda la presión.
S01-101060.eps
1
Figura 3-8
v 3.01 - Julio, 2002
Válvula de Vaciado Manual (Típico)
3–9
Descripción general
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
3.1.2.7 Protector de purga
El protector de purga (1) protege al operador del rocío derretido que puede ser
descargado de la tobera de inyección – ver Figura 3-9. El sensor de posición S1LS
monitorea el protector de purga y activa una alarma cuando el protector de purga está
abierto.
S01-101045a.eps
1
Figura 3-9
Protector de Purga (Típico).
1. Protector de purga
Descripción general
3–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
Capítulo 4
Instalación
Este capítulo describe cómo preparar, instalar y nivelar la máquina, conectar los
servicios y configurar la máquina como preparación para la puesta en marcha de la
misma.
La máquina es enviada de fábrica en dos partes – la unidad de cierre y la unidad de
inyección. Accesorios adicionales son enviados por separado en pallets. El aciete del
tanque hidráulico se drena antes de embarcar la máquina. Si la máquina se envía por
mar o aire, también se descarga el gas nitrógeno de los acumuladores antes del
embarque.
Todas las partes rojas son elementos de transporte. Deben ser quitadas durante el
procedimiento de instalación.
Haga una fotocopia de esta lista de verificación y lleve a cabo todos los
procedimientos en el orden que se presentan.
Tabla 4-1
Elemento
v 3.01 - Julio, 2002
Lista de Verificación de Instalación y Configuración de la Máquina.
Descripción
Referencia
1
Verifique que todas las monturas de
nivelación de las unidades de inyección
estén instaladas correctamente.
Sección 4.1
2
Verifique que todas las monturas de
nivelación de las unidades de cierre estén
instaladas correctamente.
Sección 4.1
3
Verifique que la unidad de cierre y la unidad
de inyección estén alineadas.
Sección 4.2
4
Desempaque la máquina e inspeccione en
busca de daños.
Sección 4.3
5
Verique que el hardware de envío ha sido
quitado.
Sección 4.4
6
Verifique que el armario eléctrico y el grupo
hidráulico estén asentados en sus monturas
y no suspendidos en la base de inyección.
7
Verifique que todas las superficies de la
máquina esten libres de inhibidor de
oxidación.
Sección 4.5
8
Verifique que las mangueras hidráulicas
entre las unidades de inyección y cierre
estén conectadas
Sección 4.8
4–1
Sección 4.1 y
Sección 4.4
Verificación
“X”
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 4-1
Elemento
Lista de Verificación de Instalación y Configuración de la Máquina.
Descripción
9
Verifique que los cables eléctricos entre las
unidades de inyección y cierre estén
conectados
Sección 4.9
10
Verifique que la plataforma opcional esté
instalada.
Sección 4.10
11
Verifique la instalación del equipo de
alimentación de material.
Sección 4.11
12
Verifique la luz de advertencia.
Sección 4.12
13
Verifique que la bandeja de purga esté
instalada.
Sección 4.13
14
Verifique todas las conexiones eléctricas.
Sección 4.14
15
Verifique que el tanque hidráulico esté lleno.
16
Verifique que la bomba del sistema este
cebada.
Sección 9.2.23
17
Verifique que la máquina esté nivelada.
Sección 9.2.35
18
Verifique la conexión del conducto de
recolección de aceite.
Sección 4.16
19
Verifique la toma de aire comprimido.
Sección 4.17
20
Verifique la toma de suministro de energia
eléctrica.
Sección 4.18
21
Verifique la toma de agua de refrigeración.
Sección 4.19
22
Verifique la toma de refrigeración de molde.
Sección 4.20
23
Si la máquina ha sido almacenada, verifique
que la máquina esté lubricada.
Sección 4.21
24
Verifique que se haya drenado el aceite de la
caja de engranajes.
Sección 4.22
25
Verifique la precarga del acumulador.
Sección 9.2.3
26
Verifique todas las conexiones hidraulicas.
Sección 4.23
27
Verifique que los cilindros del carro estén
instalados.
Sección 4.24
28
Contacte a Husky para ayudarlo a poner la
máquina en servicio.
4–2
Verificación
“X”
Referencia
Sección 9.2.22.2
Capítulo 5
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
4.1
Instalación
Instalación de los Pies de Nivelación
Instale los pies de nivelación en la unidad de inyección (si no están ya instalados),
unidad de cierre y grupo hidráulico utilizando las siguientes instrucciones. Refiérase al
Manual de Preparación de Sitio, Sección 4.2 para las instrucciones de levante de la
máquina.
Husky recomienda elevar la máquina desde arriba con un puente grúa. No exceda la
capacidad asignada para el equipo de elevación.
1. Si están instaladas, remueva las vigas de envío que están bajo la base de la
unidad de cierre.
NOTA: En algunas máquinas los pies de nivelación y la campana de la barra central
se encuentran en una caja entre las platinas fija y móvil.
2. Vea el plano de instalación para la cantidad y ubicación de los pies de nivelación
para cada unidad. Tome nota de los diferentes tipos y tamaños de pies de
nivelación.
NOTA: Antes de instalar los pies de nivelación en la máquina, verifique que los pies
estén atornillados adecuadamente insertando completamente el perno en la
montura.
3. Posicione la unidad hasta que haya aproximadamente 100 mm (4 pulgadas) entre
el piso y la base (1) - ver Figura 4-1.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesiones graves. No trabaje bajo
cargas suspendidas. Para prevenir lesiones, instale bloques de seguridad.
4. Posicione los bloques de seguridad y baje la máquina sobre ellos.
5. Limpie la cara inferior de la base, en donde hará contacto con el pie de nivelación
(2).
6. Aplique grasa lubricante a las roscas del pie de nivelación y del perno. Para las
especificaciones de los lubricantes, refiérase a Sección 2.13.1.1.
7. Fije la contratuerca (4) y la arandela de seguridad (5) y arandela (6) al perno y
atornille el perno dentro del pie de nivelación, como se muestra.
NOTA: Verifique que los pies de nivelación estén orientados, como se muestra,
en dirección del movimiento de la barra central de carrera del molde para
que el amortiguador pueda funcionar correctamente.
8. Gire el pie de nivelación hasta que el perno despunte en pie.
9. Sujete la contratuerca para que el pie de nivelación se ajuste contra la base. No
apriete los tornillos en esta etapa.
10. Repita del Paso 5 al Paso 9 para asegurar el resto de los pies de nivelación de la
base.
11. De la misma manera, instale los pies de nivelación (7) bajo el grupo hidráulico.
v 3.01 - Julio, 2002
4–3
Instalación de los Pies de Nivelación
S01-101003A.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
3
3
4
5
6
4
5
6
1
1
2
2
9
8
11
10
13
7
12
Figura 4-1
Instalación de los pies de nivelación.
1. Base de la máquina 2. Pie de nivelación 3. Perno 4. Contratuerca 5. Arandela
de seguridad 6. Pie de nivelación 7. Pie de nivelación 8. Perno 9. Abrazadera de
montaje 10. Arandela 11. Contratuerca 12. Perno 13. Arandela plana
NOTA: Los pies de nivelación bajo el grupo hidráulico son más pequeños que los
que están bajo la base de inyección.
12. Aplique grasa lubricante a las roscas de los pies de nivelación y de los pernos (8).
13. Ensamble los pies de nivelación a la abrazadera de montaje (9) utilizando los
pernos, arandelas (10) y contratuercas (11), como se muestra.
14. Aplique grasa lubricante a las cuerdas de los pernos (12).
15. Fije las abrazaderas de montaje a las tuercas cautivas en la base del armario
eléctrico utilizando los pernos y las arandelas planas (13).
16. Repita del Paso 12 al Paso 13 para asegurar los pies de nivelación de armario
eléctrico.
17. Con mucho cuidado baje la unidad al piso.
Instalación de los Pies de Nivelación
4–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
4.2
Instalación
Alineación de las Unidades de Inyección y de Cierre (Modelos
de Base Dividida)
Aline y apriete la unidad de cierre a la unidad de inyección utilizando las siguientes
instrucciones:
1. Verifique que el protector de purga esté en la posición completamente abierta.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesiones graves. Tenga mucho
cuidado cuando trabaje cerca de la máquina suspendida. Para evitar lesiones,
mantenga las manos y los dedos donde no corran peligro.
S01-101006.eps
2. Posicione la unidad de cierre de tal manera que las almohadillas de montaje (1)
estén alineadas con la brida (2) en la unidad de inyección. Consulte la Figura 4-2
1
2
4
3
Figura 4-2
Alineación de las unidades de inyección y de cierre
1. Almohadillas de montaje
2. Brida
3. Perno
4. Arandela
3. Baje la unidad de cierre y verifique que las almohadillas de montaje estén
completamente asentadas contra la brida.
v 3.01 - Julio, 2002
4–5Alineación de las Unidades de Inyección y de Cierre (Modelos de
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. Si no se alinean adecuadamente las dos
unidades, se puede dañar la punta de la boquilla y el cilindro del carro.
4. Ponga una escuadra contra la superficie máquinada del riel de inyección y la
superficie máquinada en el lado de inyección de la paltina fija. Verifique que la
unidad de inyección esté perpendicular a la platina fija. Ajuste la unidad de cierre
como sea necesario.
5. Fije los pernos de montaje (3) y las arandelas (4). No apriete los pernos todavía –
éstos se apretarán una vez que la máquina esté nivelada.
6. Levante ligeramente el extremo de la platina fija de la unidad de cierre para aliviar
la presión sobre las almohadillas de montaje. Baje la unidad de cierre hasta el
suelo y saque las eslingas de levante.
4.3
Desembalaje de la Máquina
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento – riesgo de lesiones serias o daño a la máquina. No le
quite los pernos especiales de transporte, o los soportes de madera entre las
platinas hasta que los pies de nivelación hayan sido instalados. Quitar los
pernos de transporte o los soportes de madera puede ocasionar que algunos
componentes de la máquina se muevan durante la instalación.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento – riesgo de lesiones serias o daño a la máquina. No
quite las cintas de sujeción que sujetan la compuerta del operador y el
protector trasero. Quitar las cintas de sujeción de la compuerta del operador o
el protector trasero puede ocasionar el movimiento libre de los protectores
durante la instalación.
Desembale e inspeccione la máquina según las siguientes instrucciones:
1. Retire toda la envoltura protectora de la máquina.
2. Inspeccione la máquina para detectar signos de daño. Reporte cualquier daño a la
oficina de Servicio y Ventas Regionales de Husky.
Desembalaje de la Máquina
4–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
4.4
Instalación
Remoción de los Componentes de Embarque (H90 hasta H500)
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesiones graves. El centro de
gravedad de la máquina puede desplazarse y desequilibrar la carga. No retire
los componentes de embarque hasta después de instalar los pies de nivelación
y bajar la máquina hasta el suelo.
PRECAUCIÓN!
Partes que se deslizan o desplazan - riesgo de daño a la máquina. Una vez que
se han retirado los componentes de transporte, no levante ni mueva la máquina.
Para prevenir daños a la máquina, instale los materiales de transporte antes de
levantar o mover la máquina.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño severo a la máquina. Poner en marcha la máquina sin sacar los
materiales de transporte puede dañar el bloque de la unidad de cierre y el carro
de la inyección. Retire los materiales de transporte antes de utilizar la máquina.
Retire los pernos de transporte según las siguientes instrucciones:
1. Retire las cintas de sujeción que mantienen las compuertas del operador y el
protector trasero en su lugar.
2. Abra la compuerta del operador y el protector trasero. Quite los pernos de
transporte (1) ubicados a ambos lados del bloque de la unidad de cierre (2) – ver
Figura 4-3.
3. Retire los pernos de transporte (3) ubicados bajo el carro de inyección (4).
4. Apoye la base del grupo hidráulico (5) y quite los pernos de montaje (6). Baje la
base del grupo hidráulico al suelo.
5. Apoye el armario eléctrico y quite el perno de transporte (7) de la parte trasera del
armario. Remplácelo con el perno de tope provisto.
Repita la operación con los pernos de los armarios eléctricos restantes.
6. Corte las cintas de sujeción y retire los dos anclajes de madera entre las platinas.
7. Quite el embalaje exterior y envoltura protectora de las mangueras, la unidad de
tolva, la luz de advertencia y los cilindros del carro.
8. Etiquete y guarde todo el material de transporte en un lugar seguro para uso
posterior durante la reubicación de la máquina.
v 3.01 - Julio, 2002
4–7 Remoción de los Componentes de Embarque (H90 hasta H500)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
4
3
7
5
Figura 4-3
S01-101092.eps
6
Remoción de los pernos de transporte (típico).
1. Perno 2. Bloque de cierre 3. Perno 4. Carro de inyección
hidráulico 6. Perno 7. Perno de transporte
Remoción de los Componentes de Embarque (H90 hasta H500) 4–8
5. Base del grupo
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
4.5
Instalación
Remoción de los Componentes de Embarque (H650 hasta
H1000)
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesiones graves. El centro de
gravedad de la máquina puede desplazarse y desequilibrar la carga. No retire
los componentes de embarque hasta después de instalar los pies de nivelación
y bajar la máquina hasta el suelo.
PRECAUCIÓN!
Partes que se deslizan o desplazan - riesgo de daño a la máquina. Una vez que
se han retirado los componentes de transporte, no levante ni mueva la máquina.
Para prevenir daños a la máquina, instale los materiales de transporte antes de
levantar o mover la máquina.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño severo a la máquina. Poner en marcha la máquina sin sacar los
materiales de transporte puede dañar el bloque de la unidad de cierre y el carro
de la inyección. Retire los materiales de transporte antes de utilizar la máquina.
Retire los pernos de transporte según las siguientes instrucciones:
1. Quite los pernos de transporte (1 en la Figura 4-4 ) ubicados a ambos lados de la
platina de la unidad de cierre.
2. Quite la brida de amarre que sujeta la barra central (2).
3. Quite la placa de bloqueo de la barra central (3). Guarde la tuerca, tornillos y placa
de retención para la unidad de campana.
4. Quite las calzas bajo los seguidores de levas de la platina móvil (4).
5. Quite la caja ubicada entre las platinas fija y móvil. Contiene la campana del eje
central.
6. Para RS80 a RS95: retire los pernos de transporte (3 en la Figura 4-3) ubicados
bajo el carro de inyección (4).
7. Para RS115 y más arriba: retire la placa de transporte (7 en la Figura 4-4 )
8. Apoye la base del grupo hidráulico (8 en la Figura 4-4) y quite los pernos de
montaje (9, 10). Baje la base del grupo hidráulico al suelo.
9. Apoye el armario eléctrico y quite el perno de transporte (7 en la Figura 4-3) de la
parte trasera del armario. Remplácelo con el perno de tope provisto.
Repita la operación con los pernos de los armarios eléctricos restantes.
10. Etiquete y guarde todo el material de transporte en un lugar seguro para uso
posterior durante la reubicación de la máquina.
v 3.01 - Julio, 2002
4–9Remoción de los Componentes de Embarque (H650 hasta H1000)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
3
4
L-2433
L-2436
L-2432
1
2
L-2437
6
Figura 4-4
7
L-2438
8
9
10
Remoción de los elementos de transporte de la unidad de cierre
1. Perno de transporte de la platina de la unidad de cierre 2. Brida de amarre de la barra
central 3. Placa de bloqueo de la columna central 4. Calza del seguidor de leva
5. Viga de transporte de la base de la unidad de cierre 6. Carro de inyección 7. Placa
de transporte 8. Grupo hidráulico 9. Perno de montaje 10. Arandelas de transporte
Remoción de los Componentes de Embarque (H650 hasta H1000)4–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
4.5.1 Instalación de la campana de la barra central (H90 hasta H800)
Instrucciones:
1. Nivele la unidad de cierre de acuerdo con "Nivelación de la unidad de cierre" en la
página 9–40
2. Empuje la platina movil hasta la posición de máxima apertura del molde.
3. Asegúrese de que la biela de carrera del cilindro esté completamente atrás dentro
de la barra central.
4. Inserte la biela de carrera del cilindro dentro del extremo de la campana y fije la
campana a la platina de la unidad de cierre.
5. Instale el anillo dividido para que asiente en la ranura de la biela de carrera del
cilindro sin espacio libre. Apriete los pernos a las especificaciones de Husky –
refiérase a "Especificaciones Estándar de Torque" en la página 2–21. Asegúrese
de que existe una distancia igual entre las dos mitades.
4.5.2 Instalación de la campana de la barra central (H1000)
Instrucciones:
1. Nivele la unidad de cierre de acuerdo con el Manual de la Máquina, "Nivelación de
la unidad de cierre" en la página 9–40
2. Empuje la platina movil hasta la posición de máxima apertura del molde.
3. Asegúrese de que la biela de carrera del cilindro esté completamente atrás dentro
de la barra central.
4. Inserte la biela de carrera del cilindro dentro del extremo de la campana y fije la
campana a la platina de la unidad de cierre.
5. Apriete la tuerca hasta que la cara interior de la tuerca toque el hombro del
extremo de la biela.
6. Asegúrese de que la tuerca toca la cara extrema de la campana de manera
uniforme alrededor de la circunferencia para prevenir el doblado de la biela cuando
la tuerca se carga contra la campana.
7. Instale el retenedor del cilindro. Apriete los pernos según las especificaciones de
Husky – refiérase a "Especificaciones Estándar de Torque" en la página 2–21.
8. Asegúrese de que el retenedor (1 en Figura 4-3) esté paralelo a la campana (2 en
la Figura 4-3).
v 3.01 - Julio, 2002
4–11
Remoción de los Componentes de Embarque (H650 hasta
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
L-2437
Figura 4-5
Campana de la barra central
1. Campana de la barra central 2. Retenedor de cilindro
4.6
Montaje de las Compuertas de Seguridad (H650 hasta H1000)
4.6.1 Compuerta del operador:
Saque la puerta del marco de tranporte. Utilice los pernos de ojo (1 y 2 en la
Figura 4-6).
PRECAUCIÓN!
Las eslingas deben estar paralelas mientras se levantan las compuertas de
seguridad. Las compuertas pueden dañarse si se levantan de una manera
diferente.
Asegure el riel inferior a la base de la unidad de cierre (1 en la Figura 4-7).
Asegure el brazo de conexión (2) a la platina fija.
Montaje de las Compuertas de Seguridad (H650 hasta H1000) 4–12
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
1
2
Figura 4-6
Levante de las compuertas de seguridad.
1. Puntos de levante – lado de la platina de la unidad de cierre
lado de la platina de la fija
2. Puntos de levante –
4.6.2 Compuerta trasera:
Saque la puerta del marco de tranporte. Utilice también los pernos de ojo.
Instale la compuerta a ambas consolas (3 en la Figura 4-7).
Apriete el brazo de conexión de la compuerta (4) a la platina fija.
4.6.3 Ambas compuertas:
Conecte las compuertas a las barras (5 en la Figura 4-7).
Verifique que las compuertas de seguridad estén verticales. Se pueden ajustar
utilizando el espacio de los agujeros de fijación de la barra de conexión (2 y 4) y las
dos defensas en los paneles del extremo de la unidad de cierre.
Verifique que las compuertas cerradas están paralelas al marco. Se puede ajustar el
paralelismo utilizando la excéntrica de las ruedas.
Dirija los cables eléctricos a los conectores. Todos los conectores eléctricos están
etiquetados. Haga que los conectores machos y hembras concuerde con cada uno.
v 3.01 - Julio, 2002
4–13 Montaje de las Compuertas de Seguridad (H650 hasta H1000)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2
1
3
4
5
Figura 4-7
Instalación de las compuertas de seguridad.
1. Base de la unidad de cierre – lado del operador 2. Brazo de conexión de la compuerta
del operador 3. Consolas de la compuerta trasera 4. Brazo de conexión de la
compuerta trasera 5. Barras de conexión
Montaje de las Compuertas de Seguridad (H650 hasta H1000) 4–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
4.7
Instalación
Limpieza de la Máquina
ADVERTENCIA!
Basura volante - riesgo de lesiones graves. La utilización de aire comprimido
para limpiar la máquina puede ocasionar basura volante y lesiones serias.
Limpie las superficies de la máquina con un trapo sin pelusas.
Antes de que la máquina salga de la fábrica, todas las superficies metálicas expuestas
o sin pintura se rocían con un antioxidante. Antes de poner en marcha la máquina,
utilice jabón, agua tibia y un trapo sin pelusas para quitar el antioxidante de todas las
superficies de la máquina expuestas o sin pintura.
4.8
Conexión de las Mangueras Hidráulicas (Modelos de Base
Dividida)
Conecte todos los conductos hidráulicos entre la unidad de inyección y la unidad de
cierre de acuerdo con el esquema hidráulico.
1. Conecte la línea de retorno (1) a la conexión de brida en el tanque hidráulico – ver
Figura 4-8. Apriete los pernos según las especificaciones de Husky – refiérase a
"Especificaciones Estándar de Torque" en la página 2–21.
2. Conecte la línea de presión (2) y la línea piloto (3) al mamparo del grupo
hidráulico.
3. Conecte la línea de drenado del distribuidor (4) al puerto en el tanque hidráulico.
v 3.01 - Julio, 2002
4–15
Limpieza de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4
2
1
S01-101008.eps
3
Figura 4-8
Conexión típica de conductos hidráulicos.
1. Línea de retorno.
4.9
2. Línea de presión
3. Línea piloto
4. Línea de drenado
Conexión de Cables Eléctricos (Modelos de Base Dividida)
Conecte todos los cables eléctricos entre la unidad de inyección y la unidad de cierre
de acuerdo con el esquema eléctrico.
1. Dirija el cable PROFIBUS (1) (B11DT) desde la unidad de inyección a través de la
base de la unidad de cierre al transductor de carrera (2) – ver Figura 4-9. Conecte
el cable al transductor. Asegure el cable utilizando cintas de sujeción.
Conexión de Cables Eléctricos (Modelos de Base Dividida)
4–16
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
3
4
5
2
S01-101108.eps
1
Figura 4-9
Conexión típica de cables eléctricos en la unidad de cierre.
1. Cable PROFIBUS 2. Transductores de carrera
de molde 4. Cable de comunicación 5. IHM
3. Base de conector de calefacción
2. Sólo máquinas H300 hasta H1000: Dirija los cables eléctricos (Y103SV, Y116SV,
Y117SV, S241FS, S246FS, S247FS, S248FS) desde la unidad de inyección a la
conexión de enfriamiento del molde (3). Conecte los cables a los conectores
correspondientes. Asegure los cables utilizando cintas de sujeción.
3. Dirija los cables opcionales de calefacción del molde (W40, W41, W42) con las
bases de conexión fijadas (3) desde la unidad de inyección a través de la base de
la unidad de cierre. Asegure las bases de conexión al interior de los protectores
utilizando los tornillos proporcionados. Asegure los conectores de la calefacción
del molde a las bases de conectores correspondientes.
4. Dirija los cables de comunicación (4) desde la unidad de inyección hasta la parte
porterior de la IHM (5). Asegure los cables a los conectores en la parte posterior
de la IHM. Asegure los cables utilizando cintas de sujeción.
5. Sólo máquinas H300 hasta H1000: Dirija el cable eléctrico (S24PS) desde la
unidad de inyección al regulador de aire. Asegure el cable al conector (7) en el
regulador de aire. Asegure el cable utilizando cintas de sujeción.
6. Abra las puertas del armario eléctrico al lado de la PC. Retire la cubierta (6) – ver
Figura 4-10.
v 3.01 - Julio, 2002
4–17
Conexión de Cables Eléctricos (Modelos de Base Dividida)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
8 9
7
S01-101023.eps
6
11
10
Figura 4-10
Conexión de los cables eléctricos en el armario eléctrico.
6. Cubierta 7. Panel de transporte
terminales 11. Riel de montaje
8. Sub placa
9. Sub placa
10. Base de
7. Retire las tuercas que sujetan los paneles de transporte (7) en la parte posterior
del armario. Etiquete y guarde los paneles de transporte en un lugar seguro para
uso posterior durante la reubicación de la máquina.
NOTA: No retire las placas que tienen tapas plásticas en las tuercas.
8. Dirija los cables con las subplacas (8), (9) desde la unidad de cierre a través de la
unidad de inyección hasta la parte posterior del armario eléctrico. Pase la base de
terminales (10) a través de la apertura en la parte posterior del armario y asegure
las subplacas utilizando las tuercas del paso anterior.
9. Pase la base de terminales con los cables puestos bajo el riel de montaje (11) y
asegúrela a éste. Conecte los terminales con las bases de terminales
correspondientes.
10. Reinstale la cubierta sobre los terminales y cierre el armario eléctrico.
Conexión de Cables Eléctricos (Modelos de Base Dividida)
4–18
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
4.10 Instalación de la Plataforma (Opcional)
Instale la plataforma opcional y barandillas según las siguientes instrucciones:
1. Soporte la plataforma (1) con un dispositivo de levante y posiciónelo contra la
base de la máquina.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesiones graves. Tenga mucho
cuidado cuando trabaje cerca de la plataforma suspendida. Para prevenir
lesiones, no permanezca bajo la plataforma suspendida salvo lo estrictamente
necesario.
2. Con la plataforma aún soportada por el dispositivo de levante, instale los pernos y
arandelas proporcionados en cada extremo de la plataforma para asegurarla a la
base de inyección. Consulte la Figura 4-11
3. Fije los pernos y arandelas restantes bajo la plataforma.
4. Fije la escalera (2) y las barandillas (3) a la plataforma con los componentes
proporcionados.
S01-101004.eps
3
1
2
Figura 4-11
Instalación de la plataforma opcional
1. Plataforma
v 3.01 - Julio, 2002
2. Escalera 3. Barandillas
4–19
Instalación de la Plataforma (Opcional)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4.11 Instalación del Equipo de Alimentación de Material
Para obtener recomendaciones de como instalar material adicional de proceso tal
como secadoras y mezcladoras, vea "Recomendaciones para el equipo de
alimentación de material" en la página 4–22.
Instale la tolva o tubo de alimentación directa, la gaveta electromagnética y los
conjuntos de obturación según las siguientes instrucciones:
1. Retire la cinta adhesiva que cubre la boca de alimentación (1).
2. Sujete el conjunto de obturación manual (2) a la boca de alimentación utilizando
cuatro pernos M10 (3).
3. Si la máquina está equipada con un conjunto de autoobturación (4), siga adelante.
De lo contrario, vaya al Paso 6.
4. Ubique el conjunto de autoobturación en los cuatro prisioneros (5) en el conjunto
de obturación manual.
5. Conecte la manguera neumática (6) y los dos conectores eléctricos (7) a la válvula
solenoide (8).
6. Si la máquina está equipada con una gaveta electromagnética (9), siga adelante.
De lo contrario, vaya al Paso 9.
7. Sujete la gaveta electromagnética a los cuatro prisioneros, y fije utilizando cuatro
tuercas de brida (10). Si no cuenta con prisioneros, utilice pernos M10 (11).
8. Sujete la tolva (12) o tubo de alimentación directa (13) a la gaveta
electromagnética utilizando cuatro pernos M10 (11).
9. Si la máquina está equipada con una tolva (12), sujétela utilizando cuatro pernos
(11). De no ser así, sujete el tubo de alimentación directa (13) utilizando cuatro
tuercas de brida (10) o pernos (11).
10. Si la máquina está equipada con la opción Monitoreo de Temperatura de la Boca
de Alimentación (estilo PET), fije el termopar (14) a la brida del tubo de
alimentación directa.
Fije el tubo de suministro de material de proceso al tubo de alimentación directa.
Instalación del Equipo de Alimentación de Material
4–20
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
12
11
11
10
10
13
14
9
11
10
6
8
3
4
1
7
5
S01-101012.eps
2
Figura 4-12
Configuración típica del equipo de alimentación de material.
1. Boca de alimentación 2. Conjunto de obturación manual 3. Perno 4. Conjunto de
autoobturación 5. Prisionero 6. Manguera neumática 7. Conector eléctrico
8. Válvula solenoide 9. Gaveta electromagnética 10. Tuerca de brida 11. Perno
12. Tolva 13. Tubo de alimentación directa 14. Termopar
v 3.01 - Julio, 2002
4–21
Instalación del Equipo de Alimentación de Material
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4.11.1 Instalación del imán de tolva opcional
Instale el imán de tolva según las siguientes instrucciones:
1. Retire la tapa de la tolva (1) y coloque el imán de tolva (2) en la tolva – ver
Figura 4-13.
2. Instale la tapa.
S01-101013.eps
1
2
Figura 4-13
Tolva e imán de tolva típicos.
1. Cubierta de tolva
2. Imán de tolva opcional
4.11.2 Recomendaciones para el equipo de alimentación de material
ADVERTENCIA!
El operar una máquina equipada con equipo de manejo de material cuyo
criterios exceden los valores máximos permitidos puede ocasionar lesiones o
la muerte. Para minimizar el riesgo de falla, asegúrese de que las cargas estén
dentro de lo indicado.
Cualquier equipo adicional, como secadoras o mezcladoras, anexo al equipo de
alimentación de material de proceso deberá cumplir con los siguientes requisitos, (ver
Figura 4-14:)
1. La masa total de todo el equipo sujeto a la brida de montaje (1) no deberá exceder
los valores en la Tabla 4-2.
2. El momento total generado por todo el equipo sobre la brida de montaje no deberá
exceder los valores en la Tabla 4-2.
Instalación del Equipo de Alimentación de Material
4–22
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
Tabla 4-2
Pesos permisibles de la tolva
Altura del centro de
gravedad
Máximo 1300 mm
(51 pulgadas) sobre
la cara de montaje
de la boca de
alimentación.
Método de
montaje de
ensamblaje de la
tolva
En la boca de
alimentación
Montaje
deslizable
Tamaño de la
unidad de
inyección
Peso
permisible
kg (lbs)
Momento
permisible
Nm (ft-lb)
RS22 a RS65
80 (175)
1,020 (750)
RS80 a RS115
150 (330)
1,900 (1,400)
RS22 a RS65
80 (175)
1,020 (750)
RS80 a RS115
150 (330)
1,900 (1,400)
RS135 a RS155
250 (550)
3,200 (2,360)
El momento, en Newton-metros (Nm) puede ser calculado utilizando la fórmula:
Momento = Peso (kg) x ubicación del Centro de Gravedad (m) x 9.81 m/s2
en donde ubicación del Centro de Gravedad es la distancia de la brida de montaje al
centro de gravedad de todo el equipo de material de proceso sobre la brida.
Por ejemplo, una masa de 200 kg apilada sobre la brida de montaje, con el centro de
gravedad ubicado a 1 m sobre la brida, produce un momento de 1962 Nm (200 kg x 1
m x 9.81 m/s)2.
2
3
S01-100459A.eps
1
Figura 4-14
Recomendaciones para el equipo de alimentación de material de proceso
1. Brida de montaje
v 3.01 - Julio, 2002
2. Tolva
3. Gaveta electromagnética
4–23
Instalación del Equipo de Alimentación de Material
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4.12 Instalación de la Luz de Advertencia
Instale la luz de advertencia según las siguientes instrucciones:
1. Alinee los orificios en la abrazadera de montaje (1) con los orificios en el marco de
la máquina. Ver Figura 4-15.
2. Sujete la abrazadera de montaje utilizando dos pernos (2).
S01-101014.eps
1
2
Figura 4-15
Instalación de la luz de advertencia
1. Abrazadera de montaje
2. Perno
4.13 Instalación de la Bandeja de Purga
En máquinas equipadas con bandeja de purga, instálela de la siguiente manera:
1. Suelte los tornillos (1) y asegure la bandeja de purga (2), como se muestra en la
Figura 4-16.
2. Apriete los tornillos.
Instalación de la Luz de Advertencia
4–24
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
S01-101016.eps
42
1
2
Figura 4-16
1. Tornillo
Instalación típica de la bandeja de purga.
2. Bandeja de purga
4.14 Instalación de la Canaleta de Goteo
En las máquinas equipadas con una canaleta de goteo, instálela como se muestra en
la Figura 4-16.
42
L-2453
2
1
Figura 4-17
Instalación de la canaleta de goteo
1. Cubierta de la canaleta de goteo 2. Canaleta de goteo
v 3.01 - Julio, 2002
4–25
Instalación de la Canaleta de Goteo
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4.15 Verificación de los Conectores Eléctricos
ADVERTENCIA!
Peligro de incendio - riesgo de daño severo a la máquina. Para prevenir un
siniestro, vuelva a apretar todos los conectores eléctricos.
Cualquier componente que se haya aflojado durante el embarque significa un peligro
de incendio. Conecte y vuelva a verificar todas las funciones de la máquina según las
siguientes instrucciones:
1. Verifique y vuelva a apretar todos los conectores en la tarjeta de terminales del
motor. La tarjeta de terminales del motor está ubicada en la caja de terminales en
el motor de la bomba.
Si la máquina ha estado almacenada durante mucho tiempo, verifique la
resistencia del bobinado del motor antes de poner en marcha el motor. Para mayor
información, póngase en contacto con Husky.
2. Verifique y vuelva a apretar todos los conectores en la tarjeta de terminales del
motor en el servomotor.
3. Verifique y vuelva a apretar todas las conexiones eléctricas, de control y de
comunicaciones de toda la máquina.
4.16 Conexión del Conducto de Recolección de Aceite
Conecte el conducto de recolección de aceite de acuerdo a las instrucciones
siguientes:
1. Conecte el conducto de recolección de aceite a la conexión (1) en el interior de la
base de la unidad de cierre debajo de la platina fija – ver Figura 4-18.
Verificación de los Conectores Eléctricos
4–26
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
6
5
S01-101009.eps
7
4
1
2
3
Figura 4-18 Conexión típica del conducto de recolección de aceite y el conducto de aire
comprimido.
1. Conector 2. Linea de aire 3. Linea de aire 4. Conector
6. Perilla reguladora 7. Manómetro de presión de aire
5. Palanca obturable
4.17 Conexión del Abastecimiento de Aire Comprimido
Refiérase a "Abastecimiento de Aire Comprimido" en la página 2–11 para obtener las
especificaciones del aire comprimido.
Conecte los conductos de aire comprimido a la máquina de acuerdo a las siguientes
instrucciones:
1. Conecte el conducto de aire (2), (3) a la conexión en T en el interior de la base de
la unidad de cierre debajo de la platina fija – ver Figura 4-18.
2. Conecte el conducto de abastecimiento a la conexión (4) en el regulador de aire.
3. Abra el abastecimiento de aire a la máquina.
4. Encienda el suministro de aire a la máquina utilizando la palanca obturadora (5).
Ajuste la perilla reguladora (6) hasta que la lectura del manómetro de presión de
aire (7) sea 6 bar (90 psi).
5. Escuche que no haya fugas en los conductos de aire.
6. Cierre el abastecimiento de aire. Verifique que el manómetro registre cero presión.
7. Encienda nuevamente el abastecimiento de aire.
v 3.01 - Julio, 2002
4–27
Conexión del Abastecimiento de Aire Comprimido
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4.18 Conexión de la Fuente de Alimentación Eléctrica
PELIGRO!
Peligro de electrocución y/o quemadura - riesgo de muerte o lesiones graves, y
potencial de incendio. Asegúrese de que el nivel posible de falla por
cortocircuito no exceda los 10,000 A RMS.
PELIGRO!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesiones graves. Únicamente
personal calificado deberá conectar la fuente de alimentación eléctrica. Todos
los trabajos deberán apegarse a los códigos eléctricos locales.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesiones graves. Una vez que se
conecta la fuente de poder del armario eléctrico estarán presentes voltajes muy
altos.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesiones graves. Conecte el
puente de continuidad únicamente cuando los códigos locales requieran que la
barra neutra esté eléctricamente conectada al cerco.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesiones graves. Siga las
instrucciones del fabricante cuando conecte el puente de continuidad Tierra a
Neutro. El no usar el perno de montaje adecuado tendrá como consecuancia un
circuito de continuidad incorrecto.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesiones graves. Enclave todo
movimiento peligroso del equipo auxiliar que no es de Husky al circuito de
Parada de Emergencia de la máquina. Consulte los diagramas eléctricos.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesiones graves. Todo el equipo
auxiliar deberá estar conectado a tierra adecuadamente.
Conexión de la Fuente de Alimentación Eléctrica
4–28
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. No modifique el armario eléctrico.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. El cable principal de alimentación eléctrica debe
estar clasificado para manejar los requerimientos de alimentación eléctrica de la
máquina, en cumplimiento con los códigos locales.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. No opere la máquina hasta que se verifique la
rotación del motor de la bomba - Ver “Verificación de la Rotación del Motor de la
Bomba” en la página 5-2
4.18.1 Fuente de alimentación eléctrica de la máquina
Ver la placa de identificación eléctrica o los diagramas eléctricos para las
especificaciones de la fuente de alimentación eléctrica de la máquina.
Conecte la fuente de alimentación eléctrica de la máquina según las siguientes
instrucciones:
NOTA: En las máquinas que se envían a Europa con opción de calefacciones de
molde integradas, el disyuntor Q1M controla la alimentación eléctrica tanto de
la máquina como de las calefacciones de molde.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesiones graves. Lleve a cabo el
procedimiento de Bloqueo/Etiquetado conforme a los códigos locales.
Únicamente a personal calificado deberá llevar a cabo el procedimiento de
Bloqueo/Etiquetado.
1. Desconecte la alimentación eléctrica de la planta a la máquina en el interruptor de
desconexión principal. Utilice el Bloqueo/Etiquetado – ver "Bloqueo/Etiquetado" en
la página 1–5.
2. Verifique y confirme que los disyuntores principales Q1M y Q3M (2) en el armario
eléctrico (3) estén desconectados. Verifique y confirme, si se aplicase, que el
disyuntor principal de calefacción del molde Q2M (4) esté desconectado – ver
Figura 4-19.
v 3.01 - Julio, 2002
4–29
Conexión de la Fuente de Alimentación Eléctrica
S01-101111A.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2 7
4
1
6
3
5
8
9
10
Figura 4-19
Conexión típica de la fuente de alimentación de la máquina.
1. Disyuntor principal Q1M 2. Disyuntor principal Q3M 3. Armario eléctrico
4. Disyuntor de la calefacción del molde Q2M (opcional) 5. Cable de alimentación
eléctrica de la máquina 6. Tierra (Pérdida a tierra potencial) 7. Barra neutra 8. Cable
de abastecimiento eléctrico de la calefacción del molde (opcional) 9. Disyuntor de tipo
montura de brida (Ref.) 10. Disyuntor de tipo manija rotativa (Ref.)
3. Corra el cable de alimentación eléctrica (5) a través de los orificios de acceso en el
armario eléctrico.
4. Conecte los cables de tres fases a la parte inferior de los disyuntores principales,
Q1M y Q3M y al disyuntor de calefacción del molde Q2M, si se aplicase.
5. Conecte los cables de tierra (Pérdida a tierra potencial) a la cinta a tierra (6).
6. En caso necesario, conecte el cable neutro a la barra neutra (7).
7. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver página 1-8. Conecte la alimentación eléctrica
en los interruptores de desconexión principal.
Conexión de la Fuente de Alimentación Eléctrica
4–30
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
4.19 Conexión del Suministro de Agua de Refrigeración de la
Máquina
Ver página 2-10 para obtener las especificaciones del agua de enfriamiento de la
máquina.
Conecte el suministro de agua de refrigeración de la máquina según las siguientes
instrucciones:
1. Ver el plano de instalación para los tamaños de salida y de entrada del agua de
refrigeración de la máquina.
2. Quite la tapa de la conexión de la entrada de agua de refrigeración (1) y asegure
el conducto de suministro de agua de refrigeración. Ver Figura 4-20
3. Quite la tapa de la conexión de la salida del agua de refrigeración (2) y asegure el
conducto de retorno.
S01-101026.eps
4. Abra el abastecimiento de agua y la llave de vaciado en el conducto de retorno
para purgar el aire atrapado en los conductos.
2
1
v 3.01 - Julio, 2002
Figura 4-20
Conexión típica del suministro de agua de refrigeración de la máquina
1. Entrada
2. Salida
4–31Conexión del Suministro de Agua de Refrigeración de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4.20 Conexión del Suministro de Agua de Refrigeración del Molde
(Opcional)
Ver el manual del molde para las especificaciones del agua de refrigeración del molde.
Si la máquina se solicitó con la opción de Enfriamiento de Molde, conecte el
suministro de agua de refrigeración del molde según las siguientes instrucciones:
1. Ver el plano de instalación para los tamaños de salida y entrada del agua de
refrigeración del molde.
2. Retire la tapa de la conexión de entrada del agua de refrigeración del molde (1) y
asegure el conducto de abastecimiento – ver Figura 4-21
3. Quite la tapa de la conexión de la salida del agua de refrigeración del molde (2) y
asegure el conducto de retorno.
4. Abra el suministro de agua de refrigeración y purgue el aire aprisionado en los
conductos.
1
S01-101027.eps
2
Figura 4-21
Conexión típica del suministro de agua de refrigeración del molde.
1. Entrada de agua de refrigeración del molde
molde
Conexión del Suministro de Agua de Refrigeración del Molde (Opcional)4–32
2. Salida de agua de refrigeración del
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
4.21 Lubricación de la Máquina
Si la máquina se recibe directamente de fábrica, haga caso omiso de esta sección.
Sin embargo, si una máquina ha estado almacenada, se deberá lubricar
completamente antes de su uso. Para las especificaciones de los lubricantes, ver
página 2-15.
Lubrique la máquina según las siguientes instrucciones:
1. Lubrique los casquillos guía de la columna de carrera del molde. Ver Sección
9.2.18.
2. Lubrique los extremos de la biela de los cilindros de bloqueo de la unidad de
cierre. Ver Sección 9.2.19.
3. Lubrique los cojinetes lineales de la platina móvil, si están instalados. Ver Sección
9.2.30.
4. Lubrique los bujes lineales opcionales del carro de molde apilable. Ver Sección
9.2.31.
5. Lubrique los cojinetes lineales del pistón de inyección, si están instalados. Ver
Sección 9.2.32.
6. Lubricar los rodamientos del motor eléctrico de la bomba. Ver Sección 9.2.38.
4.22 Drenaje de la Caja de Engranajes
Refiérase a Sección 2.7 para obtener la capacidad de aceite de la caja de engranajes
y Sección 2.8 para las especificaciones del aceite.
Drene el aceite de la caja de engranajes hasta el nivel del visor utilizando las
instrucciones siguientes:
1. Retire la tapa del respiradero (1) y el tapón de sobreflujo (2) de la caja de
engranajes (3) – ver Figura 4-22.
PRECAUCIÓN!
La falta de drenado del aceite al nivel del visor dañará los sellos de la caja de
engranajes.
2. Drene el aceite por el tapón de drenaje (4) en la caja de engranajes, hasta que el
nivel del aceite esté en la parte superior del visor (5).
3. Instale el tapón y la tapa del respiradero. Limpie todas las superficies con un trapo.
v 3.01 - Julio, 2002
4–33
Lubricación de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
S01-101114.eps
1
3
5
2
4
Figura 4-22
Lubricación de la caja de engranajes (Típico).
1. Tapa del respiradero
drenaje 5. Visor
2. Tapón de sobreflujo
3. Caja de engranajes
4. Tapón de
4.23 Verificación de las Conexiones Hidráulicas
ADVERTENCIA!
Peligro de rocío de alta presión - riesgo de muerte o lesiones graves. Las
conexiones sueltas pueden ocasionar alta presión. El rocío de aceite hidráulico
de alta presión puede penetrar el tejido humano y provocar lesiones graves o la
muerte. Verifique que todas las mangueras estén en perfectas condiciones y
apriete todas las conexiones hidráulicas antes de poner en marcha la máquina.
ADVERTENCIA!
Peligro de incendio - riesgo de muerte o lesiones graves y daño a la propiedad.
El rocío de aceite hidráulico puede alcanzar superficies calientes de la máquina
y provocar un incendio. Verifique que todas las mangueras estén en perfectas
condiciones y apriete todas las conexiones hidráulicas antes de poner en
marcha la máquina.
Lleve a cabo las siguientes verificaciones:
1. Verifique y vuelva a apretar todas las conexiones en los lados de entrada y salida
de las bombas. Ver Sección 2.13 para las espicificaciones de apriete.
2. Verifique y vuelva a apretar todas las conexiones de los distribuidores.
3. Verifique y vuelva a apretar todas las demás conexiones hidráulicas de toda la
máquina.
Verificación de las Conexiones Hidráulicas
4–34
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Instalación
4.24 Instalación de Cilindros de Carro (Modelos de Base Dividida)
Instale los cilindros del carro utilizando las siguientes instrucciones:
1. Retire todo soporte y cinta de sujeción de los cilindros del carro.
2. Desconecte las mangueras hidráulicas de los cilindros del carro y ponga los
extremos en un receptáculo para recojer el aceite.
3. Jale la biela del pistón (1) del cilindro del carro con la mano y asegure el bloque de
horquilla (2) a la platina fija (3) utilizando los pernos (4) – ver Figura 4-23. Apriete
los pernos según las especificaciones de Husky HGT-50 – ver Sección 2.13.2.
4. Reinstale las mangueras hidráulicas y limpie cualquier derrame de aceite.
4
S01-101095.eps
3
2
1
Figura 4-23
Instalación de los cilindros del carro.
1. Biela del piston.
2. Bloque de horquilla
3. Platina fija
4. Perno
4.25 Contacte a Husky
Contacte a Husky para ayudarlo a poner la máquina en servicio.
v 3.01 - Julio, 2002
4–35
Instalación de Cilindros de Carro (Modelos de Base Dividida)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
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v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Servicio de la Máquina
Capítulo 5
Puesta en Servicio de la Máquina
Este capítulo describe las verificaciones y procedimientos finales para poner en
servicio la máquina.
Sin embargo, un Representante de Servicio en Sitio de Husky debe estar presente
para ayudar con la puesta en servicio de la máquina.
Haga una fotocopia de esta lista de verificación y lleve a cabo los procedimientos en el
orden que se presenta la información.
Tabla 5-1
v 3.01 - Julio, 2002
Lista de verificación de puesta en servicio de la máquina.
Elemento
Descripción
Referencia
1
Verificación nuevamente de las conexiones de
agua de refrigeración.
Section 9.2.16
2
Verificación de la rotación del motor de la
bomba.
Section 5.1
3
Verificación de todos los dispositivos de
seguridad de la máquina.
Section 5.2
4
Arranque de la máquina y verificación de las
funciones de la máquina.
Section 5.3
5
Verificación de la concentricidad de la
boquilla.
Section 9.2.36
6
Puesta en marcha de la máquina.
Section 5.4
7
Reemplazo del elemento filtro de aceite
instalado de fábrica.
Section 9.2.33
8
Verificación nuevamente de la precarga del
acumulador.
Section 9.2.3
9
Verificación nuevamente del nivel de aceite en
el tanque hidráulico.
Section 9.2.21
5–1
Verificación
“X”.
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
5.1
Verificación de la Rotación del Motor de la Bomba
Póngase en contacto con Husky y coordine la ayuda de un Representante de Servicio
en Sitio de Husky para este procedimiento.
PELIGRO!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. Este procedimiento
deberá ser llevado a cabo únicamente por un Representante de Servicio en Sitio
de Husky.
RECORDATORIO: Se requieren dos personas para llevar a cabo esta tarea.
Verifique la rotación del motor de la bomba según las siguientes instrucciones:
1. Empuje hacia abajo el interruptor del disyuntor principal para apagar la
alimentación eléctrica. El interruptor del circuito principal está localizado en el
armario eléctrico.
NOTA: En las máquinas que se envían a Europa con calefacciones de molde
integradas, el disyuntor principal controla la alimentación eléctrica tanto de
la máquina como de las calefacciones de molde.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o de lesión grave. Lleve a cabo el
procedimiento de máquina conforme a los códigos locales. Este procedimiento
deberá ser llevado a cabo únicamente por personal totalmente calificado.
Después de llevar a cabo el procedimiento de máquina, deje pasar 10 minutos
para descargar el voltaje residual a menos de 50 voltios.
2. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado.- ver "Desarrollo del
Bloqueo/Etiquetado." en la página 1–5 luego espere 10 minutos para descargar el
voltaje residual.
3. Quite la tapa del grupo hidráulico (1) para observar el motor de la bomba (2) – ver
Figura 5-1. Quite la tapa (3) de la caja de campana (4), para observar el
acoplamiento (5). Observe la dirección de la flecha (6) en el adaptador.
4. Suba el interruptor del disyuntor principal para encender la alimentación eléctrica.
5. Ubique al Representante de Servicio en Sitio de Husky cerca del motor de la
bomba para estar preparados para la inspección de rotación cuando el motor se
encienda.
Verificación de la Rotación del Motor de la Bomba
5–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Servicio de la Máquina
3
1
5
S01-101040.eps
4
6
2
Figura 5-1
Verificación de la rotación del motor de la bomba.
1. Tapa de la fuente de alimentación 2. Motor de la bomba
campana 5. Acoplamiento 6. Flecha
3. Cubierta
4. Caja de
6. Cuando la máquina se pone en marcha, la IHM muestra una serie de mensajes en
la pantalla. Al final del proceso de puesta en marcha, aparece la pantalla de
NÚMEROS DE PATENTE. Oprima el botón en la pantalla para continuar.
7. Conéctese a la máquina – ver "Conexión" en la página 7–3.
8. Oprima la tecla <ALARMAS> para mostrar la pantalla de ALARMAS. Oprima el
botón Borrar Alarmas Inactivas para borrar cualquier alarma inactiva.
9. Desde la barra de herramientas, oprima el botón de selección de Modo de Función
de Máquina y seleccione el botón Descargar Todas las Bombas.
v 3.01 - Julio, 2002
5–3
Verificación de la Rotación del Motor de la Bomba
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al motor. Al principio, cuando se pone en marcha la máquina,
las bombas hidráulicas pueden emitir ruidos muy agudos durante unos
segundos, mientras el aire se purga de los conductos. Si después de
aproximadamente 10 segundos las bombas continúan haciendo ruido, apague
inmediatamente el motor de la bomba para prevenir daños a las bombas
hidráulicas.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a las bombas. Si el motor de la bomba está girando en la
dirección equivocada, detenga el motor de la bomba de inmediato.
10. Presione la tecla <BOMBA ENCENDIDA> por un momento para encender el
motor, inmediatamente después presione la tecla <BOMBA APAGADA> para
detener el motor. Observe la dirección de rotación del motor.
11. Verifique que el acoplamiento gire en la dirección de la flecha. Si la dirección de
rotación es incorrecta, ver Section 5.1.1.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. Este procedimiento
deberá ser llevado a cabo únicamente por personal totalmente calificado.
5.1.1 Inversión de la rotación del motor de la bomba
Invierta la rotación del motor de la bomba según las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. Lleve a cabo el
procedimiento de Bloqueo/Etiquetado conforme a todos los códigos locales
aplicables. Este procedimiento deberá ser llevado a cabo únicamente por
personal totalmente calificado. Después de llevar a cabo el procedimiento de
Bloqueo/Etiquetado, deje pasar 10 minutos para descargar el voltaje residual a
menos de 50 voltios.
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado.- ver "Bloqueo/Etiquetado"
en la página 1–5 luego espere 10 minutos para descargar el voltaje residual.
2. Abra el armario eléctrico (1) y desconecte dos fases cualquiera de alimentación al
disyuntor principal.
3. Invierta las dos fases y reconecte los cables. Cierre el armario eléctrico.
4. Retire la máquina y encienda la alimentación eléctrica a la máquina.
Verificación de la Rotación del Motor de la Bomba
5–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Servicio de la Máquina
S01-101110.eps
5. Verifique la rotación del motor de la bomba – ver "Verificación de la Rotación del
Motor de la Bomba" en la página 5–2
1
Figura 5-2
Inversión de la rotación del motor de la bomba.
1. Armario eléctrico
5.2
Verificación de los Dispositivos de Seguridad de la Máquina
Esta máquina está equipada con varios dispositivos de seguridad diseñados para la
seguridad del operador. Verifique los siguientes dispositivos de seguridad.
•
•
•
•
•
•
v 3.01 - Julio, 2002
"Botón de parada de emergencia" en la página 7–5
"Válvula de vaciado automático" en la página 7–8
"Verificación del dispositivo de seguridad mecánica" en la página 9–59
"Verificación de la válvula C.E.N" en la página 9–60
"Válvula de vaciado automático" en la página 7–8
"Protector de purga" en la página 7–9.
5–5
Verificación de los Dispositivos de Seguridad de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
5.3
Verificación de las Funciones de la Máquina
Verifique todas las funciones de la máquina según las siguientes instrucciones:
1. Oprima la tecla <MOTOR DE BOMBA ENCENDIDO>
2. Oprima la tecla de modo <MANUAL> para ejecutar manualmente paso a paso el
ciclo de la máquina.
3. Desde la barra de herramientas, oprima el botón de selección Modo de Función de
Máquina y seleccione el botón Ajuste de Molde.
4. Presione la tecla <UNIDAD DE CIERRE> y seleccione la pestaña
CONFIGURACIÓN –ver Figura 5-3.
Figura 5-3
(Cierre) Pantalla de CONFIGURACIÓN.
5. Seleccione el campo que representa el perfil máximo de Posición abierta. Ingrese
un valor adecuado.
6. Ingrese un valor en el campo de Velocidad correspondiente.
7. Oprima y sostenga la tecla <ABRIR MOLDE> para retraer la columna de carrera
del molde.
8. Oprima y sostenga la tecla <CERRAR MOLDE> para extender la columna de
carrera del molde.
9. Oprima y sostenga la tecla <CARRO ADELANTE> para mover el carro de
inyección hacia adelante.
10. Oprima y sostenga la tecla <CARRO ATRÁS> para mover el carro de inyección
hacia atrás.
11. Verifique que no haya fugas en las mangueras hidráulicas, cilindros o
distribuidores.
Verificación de las Funciones de la Máquina
5–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
5.4
Puesta en Servicio de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
Antes de iniciar la producción, la máquina debe estar en marcha por un período
aproximado de una hora y veinte minutos. Esto permite a la máquina limpiar el tanque
hidráulico. Ponga en marcha la máquina según las siguientes instrucciones:
1. Desconecte la válvula C.E.N. 282DQ. La valvula C.E.N. se ubica en el distribuidor
de la fuente de alimentación en la máquina modelo H225, y se ubica en el
distribuidor de carrera en la máquina modelos H/HL300 – H/HL1000.
NOTA: Desconectar la valvula C.E.N. 282DQ aislará los circuitos hidraulicos de la
unidad de cierre de la bomba.
2. Desde la barra de herramientas, oprima el botón de selección Modo de Función de
Máquina y seleccione el botón Descargar Todas las Bombas.
3. Presione la tecla <BOMBA ENCENDIDA> y luego rápidamente presione la tecla
<BOMBA APAGADA> para mover la bomba hidráulica. Espere 10 segundos y
luego lentamente avance la bomba nuevamente. Repita este paso dos veces más.
4. Verifique que la bomba esté funcionando a por lo menos 20 bar. Si la bomba está
funcionando a por lo menos 20 bar, siga al próximo paso.
Si la bomba está funcionando a menos de 20 bar, hágala funcionar a incrementos
de un minuto hasta que las bombas lleguen a 20 bar.
5. Incremente el periodo de tiempo de funcionamiento de la bomba de manera
gradual, y permita que las bombas funcionen por una hora aproximadamente.
6. Al concluir el período de una hora, oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para
apagar las bombas.
7. Conecte la válvula C.E.N. 282DQ.
8. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> nuevamente para volver a poner en
marcha las bombas hidráulicas.
9. Al completarse el procedimiento de calentamiento del aceite verifique que las
bombas estén funcionando entre 180 – 184 bar.
10. Haga funcionar la bomba por 20 minutos luego presione la tecla <BOMBA
APAGADA> para detener la máquina.
11. Reemplace el/los filtro(s) de aceite instalado(s) de fábrica – ver Section 9.2.33.
v 3.01 - Julio, 2002
5–7
Puesta en Marcha de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Capítulo 6
Interfase del Usuario
Este capítulo hace referencia a la Interfase Humano Máquina (IHM), a través de la
cual el operador interactúa con la máquina. Describe las características y funciones
básicas de la IHM, y muestra cómo navegar a través de la misma.
6.1
Interfase Humano-Máquina (IHM)
El operador interactúa con la máquina a través de la IHM. La IHM permite al operador
monitorear el funcionamiento de la máquina, así como modificar ciertos parámetros
de funcionamiento.
La IHM cuenta con una pantalla en el centro del panel de control y con varias teclas
de control/funciones alrededor del perímetro de la pantalla. Ver Figura 6-1
Cada uno de los elementos de pantalla mostrados en la siguiente ilustración se
describen en detalle más adelante en este capítulo.
v 3.01 - Julio, 2002
6–1
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
4
3
S01-100856.eps
4
5
Figura 6-1
6
7
Interfase Humano-Máquina (IHM).
1. Teclas de Modo de Ciclo 2. Tecla <HABILITAR ROBOT> 3. Teclas del motor de la bomba 4. Teclas
de funciones de barra lateral 5. Pantalla principal 6. Teclas de pantalla 7. Teclas de funciones
manuales
NOTA: El segundo plano y la orilla del panel de control de la IHM en la ilustración
anterior se omitieron intencionalmente en beneficio de la claridad.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.1 Comprensión de la interfase nueva
Aquellos operadores acostumbrados a la interfase antigua sacarán provecho de la
información en este tema. Describe brevemente las diversas teclas y controles en la
Ver Figura 6-2 y Tabla 6-1
Aquellos operadores que nunca han utilizado la interfase antigua pueden hacer caso
omiso de este tema sin problema alguno. Ver Section 6.1.2 para comenzar a aprender
sobre la nueva interfase.
S01-100036.eps
2
1
3
4
5
6
19
7
18
8
17
16
9
15
14
22
21
13
12
11 10
20
Figura 6-2
Controlador de la IHM basado en el PLC
1. Pantalla 2. Encabezado 3. Unidad de datos de subpantalla 4. Teclas soft
5. Pulsadores 6. Teclado numérico 7. Ratón 8. Teclas de cursor 9. Botón
<PARADA DE EMERGENCIA> 10. Tecla <MOTOR DE LA BOMBA APAGADO>
11. Tecla <MOTOR DE LA BOMBA ENCENDIDO> 12. Teclas de ciclo de máquina
13. Tecla <INICIO DE CICLO> 14. Teclas de funciones manuales del molde de platina
fija 15. Teclas de funciones manuales del molde de platina móvil 16. Teclas de
funciones manuales del robot 17. Teclas de funciones manuales de inyección
18. Teclas de funciones manuales de la unidad de cierre 19. Unidad de disquete de 1.4
Mb 20. Puerto paralelo (LPT1) 21. Puerto externo PS/2 de teclado 22. Conector
externo VGA
v 3.01 - Julio, 2002
6–3
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-1
Comparación de la Interfase con la IHM
Leyenda
IHM antigua
IHM nueva
1
Pantalla
Pantalla LCD sensible al
tacto
Ver Figura 6-8, Partes de
la Pantalla IHM
2
Encabezado
Reemplazado por barra
de mensaje para
información de alarma y
barra de estado para el
estado de funcionamiento
de la máquina
Ver Figura 6-8, Partes de
la Pantalla IHM y Section
6.1.10.1.
3
Submenú de pantalla
Reemplazado por
pestañas de pantalla en la
pantalla sensible al tacto
Ver Figura 6-8, "Partes de
la Pantalla IHM" en la
página 6–18.
4
Teclas soft
Reemplazadas por
pestañas de pantalla en la
pantalla sensible al tacto
Ver Figura 6-8, "Partes de
la Pantalla IHM" en la
página 6–18.
5
Pulsadores
Cambiados hasta abajo
de la pantalla LCD
sensible al tacto. Ahora
llamados “teclas de
pantalla”
6
Teclado numérico
Pantalla interactiva
Cuando el operador
selecciona un campo
númerico para el ingreso
de datos, la nueva IHM
automáticamente
despliega una pantalla
interactiva. Ver
"“Touchpad” numérico" en
la página 6–51
7
Ratón
Reemplazada por la
pantalla sensible al tacto
El operador toca
ligeramente la pantalla
para activar botones,
campos y otros elementos
de pantalla.
8
Teclas de cursor
Reemplazadas por la
pantalla sensible al tacto
El operador toca
ligeramente la pantalla
para navegar a los
diversos elementos de
pantalla.
9
Botón <PARADA DE
EMERGENCIA>
Cambiado al panel junto a
la compuerta de
seguridad de operador
delantera
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–4
Nota
Ver Tabla 6-27 en la
página 45
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Tabla 6-1
v 3.01 - Julio, 2002
Comparación de la Interfase con la IHM
Leyenda
IHM antigua
IHM nueva
Nota
10
Tecla <MOTOR DE
LA BOMBA
ENCENDIDO>
Cambiada a la esquina
superior derecha del
panel de control de la IHM
Ver "Teclas del motor de la
bomba" en la página 6–7
11
Tecla <MOTOR DE
LA BOMBA
APAGADO>
Cambiada a la esquina
superior derecha del
panel de control de la IHM
Ver "Teclas del motor de la
bomba" en la página 6–7
12
Teclas de ciclo de
máquina
Cambiadas a la esquina
superior izquierda del
panel de control de la IHM
Ver "Modos de ciclo de la
máquina" en la página 6–6
13
Tecla <INICIO DE
CICLO>
Cambiada a la esquina
superior izquierda del
panel de control de la IHM
Ver "Modos de ciclo de la
máquina" en la página 6–6
14
Teclas de funciones
manuales del molde
de platina fija
Cambiadas a los grupos
de funciones de barra
lateral
Ver "Teclas de funciones
de barra lateral" en la
página 6–7
15
Teclas de funciones
manuales del molde
de platina móvil
Cambiadas a los grupos
de funciones de barra
lateral
Ver "Teclas de funciones
de barra lateral" en la
página 6–7
16
Teclas de funciones
manuales del robot
Cambiadas a los grupos
de funciones de barra
lateral
Ver "Tecla habilitar robot"
en la página 6–6 y al
manual del robot.
17
Teclas de funciones
manuales de
inyección
Cambiadas a las teclas de
funciones manuales
18
Teclas de funciones
manuales de la
unidad de cierre
Cambiadas a las teclas de
funciones manuales
19
Unidad de disquete
de 1.4 Mb
20
Puerto paralelo
(LPT1)
21
Puerto externo PS/2
de teclado
22
Conector externo
VGA
Cambiados a la PC
industrial ubicada en el
gabinete eléctrico
6–5
Ver Capítulo 10,
“Eléctricos”.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.2 Modos de ciclo de la máquina
Existen tres teclas de modo de ciclo de máquina que permiten al operador seleccionar
cómo opera la máquina, y una tecla <INICIO DE CICLO> que inicia el ciclo
seleccionado. Los modos de ciclo se seleccionan oprimiendo las teclas de ciclo de
máquina ubicadas en la parte superior izquierda del panel de la IHM. La Tabla 6-2
describe las teclas de modo de ciclo de la máquina.
NOTA: Cada tecla tiene un indicador LED. Cuando el indicador LED está encendido,
significa que la función o modo está activo. Un LED que parpadea (a
excepción de la tecla <INICIO DE CICLO> indica que se ha activado una
alarma que deberá resolverse antes de que la máquina pueda operar. Un LED
que parpadea en la tecla <INICIO DE CICLO> indica que la máquina (y el
modo de ciclo seleccionado) está lista para iniciar.
Tabla 6-2
Modos de Ciclo de la Máquina
Ciclo de la máquina
Función
Oprima la tecla <INICIO DE CICLO> para operar la máquina, sea en
modo de ciclo Auto o Semi-auto, después de la selección del modo.
NOTA: El modo manual no requiere utilizar esta tecla.
Oprima la tecla <AUTO> para que la máquina opere continuamente.
Oprima la tecla <SEMI> para que la máquina opere un ciclo de
máquina completo.
Oprima la tecla <MANUAL> para que la máquina opere una función
máquina a la vez.
6.1.3 Tecla habilitar robot
Si la máquina está equipada con robot de manipulación de materiales, la tecla
<ACTIVAR ROBOT> activará el mismo. Se describe la IHM en la Tabla 6-3. Para
detalles completos de la operación del robot, vea el Manual del Robot.
Tabla 6-3
Habilitar Robot
Tecla
Función
Oprima la tecla <ACTIVAR ROBOT> para correr el robot durante
el funcionamiento de la máquina.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.4 Teclas del motor de la bomba
Existen dos teclas del motor de la bomba ubicadas en la parte superior derecha del
panel de la IHM. Cada una tiene un indicador LED, el cual se enciende cuando se
selecciona la tecla. Se describen las teclas en la Tabla 6-4.
Tabla 6-4
Teclas del Motor de la Bomba.
Tecla
Función
Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para poner en marcha
el motor de la bomba hidráulica.
Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para apagar el motor de
la bomba hidráulica.
6.1.5 Teclas de funciones de barra lateral
Las teclas de funciones de barra lateral permiten al operador accesar una amplia
gama de funciones de máquina y valores de proceso. Cada función o valor de proceso
está representado con su propio ícono en la barra lateral. Esto puede ser:
•
•
•
•
prestablecer funciones automáticas y manuales
valores de proceso
funciones automática y manual opcionales, dependiendo de la configuración de la
máquina
teclas de funciones configuradas por el usuario.
Ver Figura 6-3 y Figura 6-4 para mayor información en las teclas de las barras
laterales.
v 3.01 - Julio, 2002
6–7
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
1
2
Figura 6-3
3
2
Teclas de Funciones de Barra Lateral.
1. Selectores de grupo de funciones
barra lateral
2. Teclas de funciones
3. Íconos de funciones de
Oprima una tecla de
grupo de funciones para
seleccionar una serie
específica de funciones.
Oprima una tecla de
función para seleccionar
un grupo de funciones o
una función específica.
Figura 6-4
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Seleccionadores de Funciones de Barra Lateral.
6–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.5.1 Explicación de íconos de barra lateral
Dependiendo de la configuración de la máquina, aparecerán varios íconos en las
barras laterales. Cada ícono representa una función específica, un grupo de funciones
o alguna otra información de la máquina. Sin embargo, los íconos en la barra lateral
tienen muchas características en común. Refiérase a la Tabla 6-5 para la descripción
de estas características.
Tabla 6-5
Características de los Íconos de la Barra Lateral.
Ícono
Descripción
Selector de grupo de funciones
Cuándo aparece este ícono:
•
siempre se muestra en la parte superior de la barra lateral.
•
aparece solamente si el operador oprime la tecla de
selección de grupo de funciones de la barra lateral, o cuando
se pone en marcha la máquina.
•
los íconos que se muestran a continuación siempre
representan los diversos grupos de funciones.
Grupo de Funciones
1
3
2
4
Este ícono representa un grupo de funciones relacionadas.
Puede aparecer:
•
debajo del selector de grupo de funciones en la barra lateral,
para indicar que se puede seleccionar el grupo de funciones
•
en la parte superior de la barra lateral, para indicar que los
íconos debajo de éste forman parte del mismo grupo de
funciones.
1 - el símbolo carpeta indica que es un grupo de funciones
2 - tipo de grupo de funciones (en este caso, molde)
3 - tipo de función (en este caso, molde)
4 - serie de números de grupo de función.
1
2
Función
Este ícono representa una función específica dentro de un grupo
de funciones (en este caso, funciones del molde). Puede
aparecer en cualquier lugar dentro de una de las ocho
posiciones debajo de la posición superior en la barra lateral.
1 - el símbolo LED indica función activada o desactivada
3
4
2 - tipo de grupo de funciones (en este caso, molde)
3 - tipo de función (en este caso, aire automático)
4 - número de función.
NOTA: Algunos íconos de función pueden mostrar una mayor o
menor cantidad de elementos gráficos con relación a los
que aquí se muestran.
v 3.01 - Julio, 2002
6–9
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.5.2 Relaciones entre las teclas de funciones y los íconos
La relación entre las teclas de funciones de la barra lateral y los íconos de la barra
lateral es fácil de entender si considera la tecla de selección de grupo como una
puerta a un gran edificio con muchas oficinas, en donde cada oficina representa un
grupo de funciones. Cada ícono de grupo de funciones es una puerta a una oficina
que contiene todas las funciones en ese grupo. Y cada ícono de función representa
una función específica, o en algunos casos, información de proceso de la máquina.
Los íconos de la barra lateral cambian, dependiendo del menú de funciones
seleccionado.
El siguiente ejemplo (ver la Figura 6-5) describe cómo accesar el grupo de funciones
manuales de molde y establecer el aire de la máquina en automático.
1 El operador oprime una tecla de selección de grupo
de funciones para mostrar los grupos de funciones.
2 El operador oprime la tecla de función de grupo
de moldes para mostrar las funciones de molde.
3 El operador oprime la tecla de aire
auto para establecer el aire del
molde en automático.
5 El indicador LED, en
la parte superior
izquierda del ícono,
se pone verde para
indicar que la
función está
activada.
4
Figura 6-5
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Mientras el operador
mantiene la tecla
oprimida, el ícono aire
auto, en segundo plano,
se pone amarillo.
Ejemplo de Barra Lateral.
6–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
NOTA: Los íconos de la barra lateral varían de una máquina a otra, dependiendo de
la configuración de la máquina y de las opciones instaladas. Los únicos
íconos de la barra lateral que guardan consistencia de una máquina a otra
son los de valores de proceso y los de barra lateral configurables, como se
describe más adelante.
6.1.5.3 Íconos de valores de proceso
A diferencia de otros íconos de la barra lateral que permiten al operador iniciar o
detener una función de la máquina, los íconos de valores de proceso de la barra
lateral muestran únicamente los valores de proceso de la máquina en tiempo real.
Cuando se active un ícono de valor de proceso, éste aparecerá en la parte superior de
la barra lateral seleccionada.
Los siguientes ejemplos ilustran los íconos de valores de proceso de la unidad de
cierre y del inyector. Ver Tabla 6-6 para detalles.
NOTA: Dependiendo de la configuración de su máquina, las barras laterales pueden
mostrar más íconos de valores de proceso de los que aquí se muestran.
Tabla 6-6
Íconos de Valores de Proceso.
Íconos
Descripción
1
Estos íconos muestran los valores de proceso en tiempo real de la
función de la unidad de cierre en modo de operación.
1 - Posición de la unidad de cierre
2. Velocidad de la unidad de cierre
2
3 - Presión de la unidad de cierre
4 - Fuerza de cierre de la unidad de cierre
3
4
1
Estos íconos muestran los valores de proceso en tiempo real de la
función del inyector en modo de operación.
1 - Posición del inyector
2 - Velocidad del inyector
2
3 - Presión del inyector
4 - rpm del inyector
3
4
v 3.01 - Julio, 2002
6–11
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.5.4 Barras laterales configurables por el usuario
La función de Configuración del Usuario permite al operador personalizar dos barras
laterales (una a cada lado de la pantalla), para que el operador pueda accesar
rápidamente las funciones más utilizadas.
Por ejemplo, el operador puede elegir configurar las funciones de aire de la máquina
utilizando la barra lateral izquierda para funciones automáticas y la barra lateral
derecha para funciones manuales. Cada operador tiene la opción de configurar sus
propias barras laterales configurables.
Oprima el botón Configuración del Usuario (como se muestra arriba) para mostrar la
configuración del usuario actualmente en sesión en la máquina. Ver Figura 6-6 para
mayor información.
NOTA: Las siguientes ilustraciones utilizan una gran cantidad de funciones del robot.
Son ejemplos representativos únicamente. Su máquina puede tener una serie
de funciones totalmente diferentes de dónde elegir.
1
1
2
2
3
3
4
Figura 6-6
Barras Laterales Configurables por el Usuario
1. Grupo configurable por el usuario 2. Teclas de función ya configuradas por el
operador 3. Teclas de función en blanco para uso del operador 4. Tecla de acceso a la
pantalla de configuración del usuario
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–12
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.5.5 Pantalla CONFIGURACIÓN DEL USUARIO
Oprima el botón Configuración del Usuario para accesar la pantalla
CONFIGURACIÓN DEL USUARIO. La pantalla se utiliza para añadir, intercambiar y
eliminar íconos de funciones de las barras laterales configurables por el usuario.
NOTA: La pantalla CONFIGURACIÓN DEL USUARIO se puede accesar únicamente
después de seleccionar el botón Configuración del Usuario (2).
Ver Figura 6-7 para detalles.
5
4
1
2
Figura 6-7
3
6
7
8
Pantalla CONFIGURACIÓN DEL USUARIO.
1. Los grupos de funciones aparecen en filas 2. Íconos de barra lateral ya asignados
3. La barra de desplazamiento muestra grupos de funciones adicionales, en caso
necesario 4. Los íconos en color gris indican que las funciones están asignadas a la barra
lateral configurable por el usuario 5. Los íconos en color indican que la función está
disponible para asignación a un botón de barra lateral 6. Botón de ayuda 7. Botón de
información 8. Papelera de reciclaje
La siguiente tabla describe cada uno de los íconos en la pantalla configurable por el
usuario.
v 3.01 - Julio, 2002
6–13
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-7
Botones de Barras Laterales Configurables por el Usuario
Botón de barra lateral de
grupo de función
Botón de barra lateral de
subfunción
Grupo de Funciones de
máquina
Nombre del botón
Expulsor automático
Compuerta de válvula
automática
Monitoreo de Unidad de
cierre
Posición de carrera
Velocidad de carrera
Presión de carrera
Fuerza de cierre
Monitoreo de inyección
Posición de inyección
Velocidad de Inyección
Presión de inyección
RPM de husillo
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Tabla 6-7
Botones de Barras Laterales Configurables por el Usuario
Botón de barra lateral de
grupo de función
Botón de barra lateral de
subfunción
Aire automático
Nombre del botón
Aire automático
Aire automático
Aire automático
Aire automático
Aire Manual activado
Aire Manual activado
Aire Manual activado
Aire Manual activado
Aire Manual activado
Grupo de cambio de tornillo
Expulsión de tornillo
Accionar tornillo
Avance lento de la inyección
Retroceso lento de la
inyección
v 3.01 - Julio, 2002
6–15
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.5.6 Añadir o intercambiar íconos de funciones
Los íconos de funciones configurables por el usuario se pueden añadir o intercambiar
fácilmente en las barras laterales. Cada operador puede definir ocho íconos de
función en la barra lateral izquierda y siete íconos de función en la barra lateral
derecha.
Para añadir un ícono de función, sencillamente oprima una tecla de función izquierda
o derecha en donde desee colocar el ícono. El segundo plano en blanco del botón del
ícono cambiará a amarillo para indicar que está activo y listo para ser configurado.
Oprima el ícono deseado que aparece en la serie de íconos en la pantalla
CONFIGURACIÓN DEL USUARIO. El ícono para esa función aparecerá
inmediatamente en el botón de barra lateral y su imagen en la serie de íconos se
pondrá gris para indicar que está asignado.
Para intercambiar un ícono por otro, sencillamente oprima la tecla de función en
donde desee intercambiar un ícono existente. El segundo plano cambiará a amarillo
para indicar que está activo y listo para ser configurado. Oprima el ícono de función
deseado en la serie y éste inmediatamente reemplazará la función anterior. Su
imagen en la serie de íconos se pondrá gris para indicar que está asignado. La
función reemplazada volverá a su color original en la serie para indicar que está
disponible para reasignación.
Oprima el botón Salir cuando la configuración esté completa. Una pantalla interactiva
aparecerá pidiéndole confirmar los cambios.
NOTA: La pantalla interactiva de confirmación cambiará si el operador se conectó
utilizando un ingreso de pantalla normal, o si su acceso fue con llave de
datos. El siguiente ejemplo es para un operador con acceso con llave de
datos.
6.1.5.7 Ayuda de configuración del usuario
Oprima el botón de Ayuda de configuración del usuario para mostrar instrucciones
breves acerca de cómo añadir, intercambiar o eliminar funciones de las barras
laterales configurables por el usuario.
6.1.5.8 Información acerca de Icono de función
Oprima el botón Información para accesar una breve descripción de cada ícono de
función que aparece en la pantalla CONFIGURACIÓN DEL USUARIO. Cuando el
operador oprime el botón de información, el segundo plano del ícono se pone amarillo
para indicar que está activo. Todos los íconos en gris muestran sus colores originales
mientras el ícono de información está activo.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–16
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Para mostrar información acerca de un ícono, sencillamente oprima el ícono y
aparecerá una pantalla interactiva con una breve descripción del mismo.
Para regresar a la pantalla CONFIGURACIÓN DEL USUARIO oprima el ícono
Información. El segundo plano del ícono Información volverá a su color original y
todos los íconos asignados volverán a estado gris.
6.1.5.9 Papelera de reciclaje de Configuración del usuario
Seleccione el botón Papelera de reciclaje para retirar un ícono de función de las
barras laterales configurables por el usuario. Seleccione el ícono de barra lateral que
desea retirar. Su segundo plano se pondrá amarillo. Oprima el botón Reciclaje. El
ícono de función volverá a su color original en la serie de íconos en el centro de la
pantalla. El ícono de función ahora estará disponible para reasignación a cualquier
botón de barra lateral
6.1.6 Pantalla principal
El operador utiliza la pantalla principal para monitorear la función de la máquina y
modificar los parámetros de funcionamiento.
La pantalla principal se divide en seis partes:
•
•
•
•
•
•
v 3.01 - Julio, 2002
una barra de mensaje que aparece en la parte superior (1) – ver Figura 6-8
una barra de herramientas (2) – ver Figura 6-8 y Figura 6-9
pantalla principal de función de la máquina (3)
pestañas de pantalla (4)
barra de estado en la parte inferior de la pantalla (5)
iconos de función de barra lateral que se muestran en cada lado de la pantalla de
la IHM (6) - para mayor detalle, ver "Teclas de funciones de barra lateral" en la
página 6–7
6–17
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
5
6
Figura 6-8
4
3
6
Partes de la Pantalla IHM
1. Barra de mensajes 2. Barra de herramientas 3. Pantalla de funciones de la
máquina 4. Pestañas 5. Barra de estado 6. Iconos de función de la barra lateral (ver
"Teclas de funciones de barra lateral" en la página 6–7)
La IHM ofrece varias teclas de funciones que rodean la pantalla. La pantalla misma es
sensible al tacto. En lugar de un ratón o de teclas de cursor, el operador mueve la
flecha cursor alrededor de la pantalla con solamente una ligera presión del dedo en la
pantalla. El operador toca la pantalla para:
•
•
•
•
abrir una pestaña de una pantalla principal
regresar a una pantalla principal desde una pestaña
activar un campo para un ingreso
• los campos de ingreso normales alfanuméricos o numéricos abren
automáticamente un “touchpad”, sea alfanumérico o numérico.
• los cuadros desplegables con valores prestablecidos se abren con la lista de
selecciones.
iniciar una acción asociada a un botón en pantalla.
NOTA: Cada una de estas acciones de navegación se tratan en mayor detalle más
adelante en este capítulo, o en el Capítulo 8, Referencia IHM.
6.1.6.1 Barra de mensajes
El mensaje de alarma más reciente aparece en la barra de mensajes. El operador
utiliza las pantallas y pestañas de ALARMA para ver una lista completa de los
mensajes de alarma, información del ciclo activo y datos relacionados.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–18
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.6.2 Barra de herramientas
La barra de herramientas se encuentra en la parte superior de la pantalla, justo debajo
de la barra de mensajes. Permite al operador el acceso a varias de las funciones
comunes administrativas y de control de la máquina. Algunas de estas funciones se
describen en mayor detalle en los siguientes temas. Consulte la Figura 6-9
Figura 6-9
3
2
1
4
5
6
7
8
9
10
Barra de Herramientas
1. Grupo de pantalla actual 2. Captura en pantalla 3. Administrador 4. Selector de
calibración 5. Selector de modo de máquina 6. Bocina de alarma apagada
7. Configuración de la IHM 8. Conexión/desconexión del usuario del sistema 9. (No
está activado en esta versión) 10. (No está activado en esta versión)
6.1.6.2.1 Captura en pantalla
La facilidad de captura de pantalla permite al operador capturar la pantalla actual, y
después imprimirla o guardarla en un archivo.
Oprima el botón de captura de pantalla para capturar la pantalla. Cada captura se
identifica en la parte inferior de la pantalla capturada con el número de serie de la
máquina, número de modelo y una descripción de la acción que se lleva a cabo al
momento de la captura.
Guardar la captura en archivo
Oprima el botón Guardar Captura en Archivo para guardar una imagen del archivo.
Esta es una facilidad de mucha utilidad que los operadores y administradores pueden
usar como ayuda en la preparación de informes y auditorías del rendimiento de la
máquina. La IHM muestra un diálogo que permite al operador:
•
•
•
seleccionar el directorio en el que se almacena la imagen
definir el nombre de la imagen guardada
seleccionar el formato gráfico (jpeg, tiff, bmp) del archivo guardado.
Impresión de la imagen capturada
Oprima el botón Imprimir Imagen Capturada para imprimir una imagen de la pantalla
capturada. La IHM mostrará una pantalla de solicitud de impresión que permitirá al
operador seleccionar una impresora e imprimir la imagen capturada.
v 3.01 - Julio, 2002
6–19
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.7 Acceso de administrador
Las funciones de Administrador de IHM se utilizan para administrar a los diversos
usuarios, grupos de usuarios, derechos asignados y contraseñas necesarias para
permitir el acceso a la máquina. Si el administrador se conecta con éxito, aparecerá
en la barra de herramientas el botón mostrado a continuación.
Usuarios
La pestaña USUARIOS permite al administrador administrar a los diversos usuarios y
los grupos a los cuales están asignados dentro de la IHM.
Oprima el botón Administrador en la barra de herramientas para mostrar la pantalla
ACCESO DE ADMINISTRADOR en la pestaña USUARIOS. Consulte la Figura 6-10
Figura 6-10
Pantalla de ACCESO DEL ADMINISTRADOR - USUARIOS
La Tabla 6-8 describe a los elementos de pantalla restantes mostrados en la
Figura 6-10
Tabla 6-8
Descripción de Pantallas ACCESO DE ADMINISTRADOR – USUARIOS.
Campo
Descripción
Nombre de usuario
Muestra el nombre del usuario seleccionado en la casilla de lista
Nombre de usuario.
Nombre completo
Muestra el nombre de usuario real del usuario seleccionado en la
casilla de lista Nombre de usuario.
(Casilla de lista)
Muestra todos los usuarios en la Base de datos de usuarios IHM.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–20
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Tabla 6-8
Descripción de Pantallas ACCESO DE ADMINISTRADOR – USUARIOS.
Campo
Descripción
Usuarios IHM
Oprima este botón para mostrar todos los usuarios IHM en la casilla
de lista.
Oprima este botón para crear una cuenta de usuario nueva. Consulte
"Pantalla interactiva ABRIR CUENTA" en la página 6–21
Oprima este botón para cambiar el nombre completo de un usuario
actual.
NOTA: Haga clic en el nombre del usuario cuyo nombre completo
desea cambiar, o escriba el nombre de usuario en el campo
Nombre de usuario. Haga el cambio al nombre completo,
después oprima el botón Establecer nombre.
Oprima este botón para retirar a un usuario de la base de datos de
Usuarios IHM.
NOTA: El administrador debe hacer clic en el nombre del usuario
que se retirará, o escribir el nombre de usuario en el campo
Nombre de usuario antes de oprimir el botón Retirar.
Miembro de
Oprima este botón para ver una lista de todos los grupos IHM a los
que pertenece el usuario seleccionado.
Oprima este botón para retirar al usuario seleccionado de un grupo
seleccionado.
NOTA: Para utilizar esta función, el administrador debe primero
elegir al usuario, hacer una lista de los grupos a los que
pertenece el usuario, seleccionar un grupo de la lista de
grupos y entonces oprimir el botón Retirar.
Usuarios NT
Oprima este botón para mostrar a todos los usuarios registrados en
la base de datos local Administración y Seguridad de Usuario NT.
Oprima este botón para añadir un usuario definido en el sistema NT
al sistema IHM.
Pantalla interactiva ABRIR CUENTA
La pantalla interactiva ABRIR CUENTA permite al administrador crear una cuenta de
usuario IHM nueva.
Oprima el botón Crear en la pestaña USUARIOS de la pantalla ACCESO DE
ADMINISTRADOR para mostrar esta pantalla. Consulte la Figura 6-11
v 3.01 - Julio, 2002
6–21
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Figura 6-11
Pantalla Interactiva ABRIR CUENTA
La Tabla 6-9 describe a los elementos de pantalla restantes mostrados en la
Figura 6-11.
Tabla 6-9
Descripción de Pantalla Interactiva ABRIR CUENTA
Campo
Descripción
Nombre de usuario
Ingrese el nombre de usuario como aparecerá en la IHM.
Nombre completo
Ingrese el nombre real del usuario.
Contraseña
Confirme contraseña
Dominio
Ingrese la contraseña que el usuario nuevo necesitará para
conectarse a la máquina.
Vuelva a ingresar la contraseña del usuario nuevo.
Ingrese el nombre de dominio definido para la máquina si se
conecta a través de una red.
NOTA: Los usuarios de máquina local deberán dejar este
campo en blanco.
Guardar en llave de
datos
Seleccione esta casilla de selección para guardar el nombre de
usuario nuevo e información de contraseña en la llave de datos.
NOTA: Los campos de Llave de datos se activan únicamente
cuando se utiliza una llave de datos para accesar la
máquina. Consulte "Programación de Llave de datos" en
la página 6–23
Cargar Llave de datos
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Oprima este botón para cargar el nombre de usuario actual e
información de contraseña de la llave de datos.
6–22
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.7.1 Programación de Llave de datos
Siga estas instrucciones para programar la llave de datos del operador.
1. Conéctese como administrador.
2. Oprima el botón Administrador en la barra de herramientas para mostrar la
pantalla ACCESO DE ADMINISTRADOR.
3. Seleccione la pestaña USUARIOS.
4. Retire la llave de datos del Administrador de la máquina.
5. Inserte en la máquina la llave de datos del operador a ser programada.
6. Programe la llave de datos como sea necesario.
7. Retire la llave de datos del operador.
8. Vuelva a insertar la llave de datos del administrador.
9. Desconéctese
Grupos
La pestaña GRUPOS permite al administrador administrar los diversos grupos,
miembros de grupo y derechos de grupo definidos dentro de la IHM.
Oprima el botón Administrador en la barra de herramientas para mostrar la pantalla
ACCESO DE ADMINISTRADOR, después seleccione la pestaña GRUPOS. Consulte
la Figura 6-12
Figura 6-12
Pantalla de ACCESO DEL ADMINISTRADOR - GRUPOS
La Tabla 6-10 describe los elementos de pantalla que se muestran en la Figura 6-12.
v 3.01 - Julio, 2002
6–23
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-10
Descripción de Pantallas ACCESO DE ADMINISTRADOR – GRUPOS.
Campo
Descripción
Información de grupo
Nombre de grupo
Comentarios
Muestra el nombre del grupo actualmente seleccionado.
Muestra cualquier comentario asignado al grupo actualmente
seleccionado.
Grupos IHM
Oprima este botón para mostrar todos los grupos IHM en la
casilla de lista.
Oprima este botón para crear una cuenta de grupo nueva.
Consulte "Pantalla interactiva CREAR GRUPO NUEVO" en la
página 6–25
Oprima este botón para cambiar los comentarios definidos para
el grupo seleccionado.
NOTA: Seleccione el grupo cuya información de comentario
desea cambiar o escriba el nombre del grupo en el
campo Nombre de grupo. Haga el cambio a la
información de comentario, después oprima el botón
EstCom.
Oprima este botón para retirar un grupo del sistema.
NOTA: El administrador debe seleccionar el nombre del grupo
que se retirará, o escribir el nombre del grupo en el
campo Nombre de Grupo antes de oprimir el botón
Retirar.
Miembros de grupo
Oprima este botón para la lista de todos los usuarios en el grupo
IHM seleccionado.
Oprima este botón para añadir o retirar usuarios en el grupo
seleccionado. Para los detalles, refiérase a "Pantalla interactiva
AÑADIR/RETIRAR USUARIO EN GRUPO" en la página 6–26
Derechos de grupo NT
Oprima este botón para mostrar todos los derechos actualmente
asignados al grupo mostrado en el campo NomGrup NT.
Oprima este botón para retirar derechos de un grupo
seleccionado.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–24
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Pantalla interactiva CREAR GRUPO NUEVO
La pantalla interactiva CREAR GRUPO NUEVO permite al administrador crear un
grupo IHM nuevo.
Oprima el botón Crear en la pestaña GRUPOS de la pantalla ACCESO DE
ADMINISTRADOR para mostrar esta pantalla. Consulte la Figura 6-13
Figura 6-13
Pantalla Interactiva CREAR GRUPO NUEVO.
La Tabla 6-11 describe los elementos de pantalla que se muestran en la Figura 6-13.
Tabla 6-11
Pantalla Interactiva CREAR GRUPO NUEVO
Campo
Descripción
Grupo nuevo
Nombre de grupo
Descripción
Ingrese el nombre de grupo como aparecerá en la IHM.
Ingrese un comentario o descripción para identificar el grupo.
Miembros
(Casilla de lista)
Muestra la lista de todos los miembros (usuarios) asignados al
grupo.
Oprima este botón para añadir un usuario al grupo IHM
seleccionado. Para los detalles, refiérase a "Pantalla interactiva
AÑADIR/RETIRAR USUARIO EN GRUPO" en la página 6–26
Oprima este botón para retirar un usuario del grupo
seleccionado.
NOTA: Para utilizar esta función, el administrador debe primero
elegir el usuario de la lista de usuarios y después oprimir
el botón Retirar.
v 3.01 - Julio, 2002
6–25
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Pantalla interactiva AÑADIR/RETIRAR USUARIO EN GRUPO
La pantalla interactiva AÑADIR/RETIRAR USUARIO EN GRUPO permite al
administrador ver y administrar usuarios en cada cuenta de grupo IHM definida.
Para accesar esta pantalla, oprima el botón Añadir en la pantalla CREAR GRUPOS
NUEVOS. Consulte la Figura 6-14
Figura 6-14
Pantalla Interactiva AÑADIR/RETIRAR USUARIO EN GRUPO.
La Tabla 6-12 describe los elementos de pantalla que se muestran en la Figura 6-14.
Tabla 6-12
Descripción de la Pantalla Interactiva AÑADIR/RETIRAR USUARIO EN GRUPO
Campo
Usuarios en grupo
(Casilla de lista)
Descripción
Muestra el nombre del grupo seleccionado.
Muestra la lista de todos los miembros actuales del grupo.
Usuarios
(Casilla de lista)
Muestra los nombres de usuario y nombres completos de todos
los usuarios que no están actualmente asignados al grupo
seleccionado.
Oprima este botón para añadir un usuario seleccionado al grupo.
Oprima este botón para retirar un usuario seleccionado del
grupo.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–26
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Derechos
La pestaña DERECHOS permite al administrador asignar derechos a usuarios y
grupos, así como retirar derechos de usuarios y grupos.
NOTA: Únicamente aquellos derechos actualmente definidos en la IHM pueden ser
asignados o retirados. Los derechos no se pueden crear o eliminar utilizando
esta pantalla.
Oprima el botón Administrador en la barra de herramientas para mostrar la pantalla
ACCESO DE ADMINISTRADOR, después seleccione la pestaña DERECHOS.
Consulte la Figura 6-15
Figura 6-15
Pantalla de ACCESO DEL ADMINISTRADOR – ATRIBUTOS.
La Tabla 6-13 describe los elementos de pantalla que se muestran en la Figura 6-15.
Tabla 6-13
Descripción de Pantallas ACCESO DE ADMINISTRADOR – GRUPOS.
Campo
Descripción
Información de derecho
Nombre de derecho
v 3.01 - Julio, 2002
Muestra el nombre del derecho actualmente destacado en la
casilla desplegable Lista de Derechos.
Comentarios
Muestra cualquier comentario o descripción asociada al derecho
actualmente destacado en la casilla desplegable Lista de
Derechos.
Lista de derechos
Oprima el botón Lista de Derechos para mostrar la lista de todos
los derechos actualmente definidos por la IHM.
6–27
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-13
Descripción de Pantallas ACCESO DE ADMINISTRADOR – GRUPOS.
Campo
Descripción
Derechos de usuario
(Lista desplegable
Derechos de usuario)
Utilice esta lista desplegable para seleccionar un usuario
actualmente definido dentro de la IHM.
Lista de derechos de
usuario
Oprima este botón para mostrar todos los derechos actualmente
asignados al usuario seleccionado en la casilla desplegable
Derechos de usuario.
Asignar privilegio de
usuario
Oprima este botón para asignar derechos adicionales al usuario
seleccionado en la casilla desplegable Derechos de usuario.
Negar privilegio de
usuario
Oprima este botón para retirar derechos específicos del usuario
actualmente seleccionado en la casilla desplegable Derechos de
usuario.
Derechos de grupo
(Lista desplegable
Derechos de grupo)
Utilice esta lista desplegable para seleccionar un grupo
actualmente definido dentro de la IHM.
Lista de derechos de
grupo
Oprima este botón para mostrar todos los derechos actualmente
asignados al grupo seleccionado en la casilla desplegable
Derechos de grupo.
Asignar derecho de
grupo
Oprima este botón para asignar un derecho nuevo al grupo
seleccionado en la casilla desplegable Derechos de grupo.
NOTA: Utilice la pestaña GRUPOS para retirar derechos de un
grupo específico.
Otros
La pestaña OTROS permite al administrador cambiar la contraseña del usuario
mostrado en el campo Nombre de usuario.
NOTA: Esta pantalla permite al administrador cambiar una contraseña de usuario sin
necesidad de conocer la contraseña actual del usuario. Esta función se puede
utilizar para permitir el acceso a usuarios que han olvidado sus contraseñas,
o para “bloquear” un usuario para evitar el acceso a la máquina.
Oprima el botón Administrador en la barra de herramientas para mostrar la pantalla
ACCESO DE ADMINISTRADOR, después seleccione la pestaña OTROS. Consulte la
Figura 6-16
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–28
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Figura 6-16
Pantalla de ACCESO DEL ADMINISTRADOR - OTROS
La Tabla 6-14 describe los elementos de pantalla que se muestran en la Figura 6-16.
Tabla 6-14
Descripción de Pantallas ACCESO DE ADMINISTRADOR – OTROS.
Campo
Descripción
Cambiar contraseña
Nombre de usuario
Contraseña
Dominio
Ingrese el nombre de usuario actualmente reconocido por la
IHM.
Ingrese la contraseña nueva para el usuario.
Ingrese el dominio únicamente si se está conectando a través de
una red.
NOTA: Los usuarios de máquina local deberán dejar este
campo en blanco.
Oprima este botón para cambiar la contraseña del usuario
seleccionado.
Oprima este botón para cancelar el cambio de contraseña del
usuario seleccionado.
Actualizar Llave de
datos
Seleccione la casilla de verificación para guardar el nombre de
usuario nuevo e información de contraseña en la llave de datos.
NOTA: Los campos de Llave de datos se activan únicamente
cuando se utiliza una llave de datos para accesar la
máquina. Consulte Section 6.1.7.1
v 3.01 - Julio, 2002
6–29
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.8 Calibración
La facilidad de calibración permite al usuario calibrar los componentes de la máquina.
Esto incluye calibración del cierre, expulsor, inyección y carro.
Para abrir la pantalla principal de calibración, oprima el botón Calibración en la barra
de herramientas, después oprima el botón de calibración apropiado para mostrar la
subpantalla de calibración específica. Refiérase a la Figura 6-17 para más detalles.
NOTA: Algunos de los elementos de calibración arriba mencionados son opcionales
y pueden no estar instalados en su máquina.
1
Figura 6-17
2
3
4
Pantalla Principal de Calibración
1. Calibración del cierre
4. Calibración del carro
2. Calibración del expulsor
3. Calibración de inyección
NOTA: Algunos componentes no serán susceptibles de calibración. De ser así, el
botón aparece con una “X” grande, como se muestra en la ilustración. Esto
puede suceder si el componente ya está calibrado, si el componente se
calibra automáticamente o si la máquina está en un modo o ciclo en particular
que impide que el componente sea calibrado.
Para los detalles de calibración, refiérase al Capítulo 9, Mantenimiento
6.1.9 Selector de modo de función de máquina
Existen seis modos de función de máquina que permiten al operador seleccionar el
tipo de funcionamiento de máquina. Los modos de función de máquina se seleccionan
oprimiendo el botón adecuado en el menú del selector de Modo de Función de
Máquina en la barra de herramientas. La Tabla 6-15 describe los diferentes modos de
función de la máquina.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–30
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Tabla 6-15
Modos de Función de la Máquina
Modo de
Función
Botón
Normal
Función
Para correr la producción, la máquina debe estar en modo
Normal. Cuando se selecciona este modo de función, las
teclas de ciclo <SEMI> , <AUTO> y <MANUAL> son
funcionales.
Ciclo Seco
Utilice el modo de Ciclo Seco para ciclar la unidad de cierre,
independientemente de la temperatura de la máquina. La
inyección se desactiva. Cuando se selecciona este modo de
función, las teclas de ciclo <SEMI> , <AUTO> y <MANUAL>
son funcionales.
Autopurga
Utilice autopurga para purgar el cilindro de plastificación
automáticamente. La unidad de cierre se desactiva. Cuando
se selecciona este modo de función, las teclas de ciclo
<SEMI> , <AUTO> y <MANUAL> son funcionales.
Ajuste del
Molde
Utilice el modo de Ajuste del Molde para operar la máquina a
velocidad y presión reducidas durante la instalación del molde.
Cuando se selecciona este modo de función, solamente la
tecla de ciclo <MANUAL> es funcional.
Descargar
Todas las
Bombas
Utilice el modo Descargar Todas las Bombas para
redireccionar, a baja presión, el flujo de las bombas hidráulicas
de regreso al tanque. Cuando se selecciona este modo de
función, ninguna de las teclas de ciclo es funcional.
Cambio de
tornillo
Utilice el modo Cambio de tornillo para operar el motor de
extrusor a velocidad reducida durante el reemplazo del husillo
de plastificación. Cuando se selecciona este modo de función,
solamente la tecla de ciclo <MANUAL> es funcional.
6.1.10 Configuración de la IHM
El botón Configuración de la IHM abre una pantalla con múltiples pestañas que el
operador puede utilizar para controlar un rango de información de preparación y
configuración de la máquina. Esto incluye:
•
•
•
•
•
•
v 3.01 - Julio, 2002
definir una contraseña nueva
seleccionar unidades a aparecer en pantalla
seleccionar un idioma
definir tiempos de inicio de turno
establecer la hora y la fecha
monitoreo a control remoto y mensajes de alarma.
6–31
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Contraseña
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM en la pestaña CONTRASEÑA. Consulte la Figura 6-18
Figura 6-18
Tabla 6-16
Pestaña de CONTRASEÑA.
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA DE CONTRASEÑA.
Campo
Descripción
Nombre de usuario
Ingrese el nombre del usuario.
Contraseña anterior
Ingrese la contraseña anterior.
Contraseña nueva
Confirme contraseña
Ingrese la contraseña nueva.
Ingrese nuevamente la contraseña nueva.
Oprima para guardar el nombre de usuario nuevo e
información de contraseña para la llave de datos.
NOTA: Los campos de Llave de datos se activan
únicamente cuando se utiliza una llave de datos
para accesar la máquina.
Guardar en Llave de datos
Seleccione esta casilla de verificación para activar el botón
Guardar en Llave de datos arriba mostrado.
Cargar Llave de datos
Oprima este botón para cargar el nombre de usuario actual
e información de contraseña de la llave de datos.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–32
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Unidades
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM y después oprima la pestaña UNIDADES. Consulte la Figura 6-19
Figura 6-19
Tabla 6-17
Pestaña de UNIDADES.
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA DE UNIDADES.
Campo
Descripción
Selección de sistema de unidades
Sistema SI
Seleccione este botón de opción para el uso de unidades métricas
(Sistema Internacional) exclusivamente. Observe que los campos en
el área de UNIDADES están grises cuando este botón está activo.
Sistema británico
Seleccione este botón de opción para el uso de unidades británicas
exclusivamente. Observe que los campos en el área de UNIDADES
están grises cuando este botón está activo.
Sistema
personalizado
Seleccione este botón de opción para seleccionar un surtido
personalizado de unidades de medición del área UNIDADES de la
pestaña.
Ajustes de unidad especial
Proceso
Seleccione esta casilla de verificación para mostrar todas las
variables de tipo de proceso como valores de proceso (mm, cm3,
etc.)
Unidades
v 3.01 - Julio, 2002
Distancia
Seleccione el tipo de unidad para mostrar distancias (métrica o
británica).
Presión
Seleccione el tipo de unidad para mostrar presiones (métrica o
británica).
6–33
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-17
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA DE UNIDADES.
Campo
Descripción
Temperatura
Seleccione el tipo de unidad para mostrar temperaturas (métrica o
británica).
Fuerza de cierre
Seleccione el tipo de unidad para mostrar tonelajes (toneladas
métricas, US tons o británicas).
Actualización de
Llave de datos
Oprima este botón para actualizar los datos de la unidad actual en la
llave de datos.
NOTA: Los campos de Llave de datos se activan únicamente
cuando se utiliza una llave de datos para accesar la
máquina.
Idioma
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM y después oprima la pestaña IDIOMA. Consulte la Figura 6-20
Figura 6-20
Tabla 6-18
Pestaña de IDIOMA.
Configuración IHM – Descripción de campos de la PESTAÑA DE IDIOMA.
Campo
Descripción
Idioma
Seleccione el ingreso de idioma apropiado para cambiar todas las
pantallas al idioma seleccionado.
Actualización de
Llave de datos
Oprima este botón para actualizar los datos de idioma actual en la
llave de datos.
NOTA: Los campos de Llave de datos se activan únicamente
cuando se utiliza una llave de datos para accesar la
máquina.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–34
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Turnos
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM y después oprima la pestaña TURNOS. Consulte la Figura 6-21
Figura 6-21
Tabla 6-19
Pestaña de TURNOS.
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA DE TURNOS.
Campo
v 3.01 - Julio, 2002
Descripción
2 Turnos
Seleccione este botón de opción para mostrar campos para dos
turnos únicamente.
3 Turnos
Seleccione este botón de opción para mostrar campos para tres
turnos.
1o
Ingrese la hora de inicio del primer turno de operador. Ingrese la hora
en formato de 24 horas. Por ejemplo, 14:30 para las 2:30 pm.
2o
Ingrese la hora de inicio del segundo turno de operador. Ingrese la
hora en formato de 24 horas.
3o
Ingrese la hora de inicio del tercer turno de operador. Ingrese la hora
en formato de 24 horas.
6–35
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Impresora
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM y después oprima la pestaña IMPRESORA. Consulte la Figura 6-22
Figura 6-22
Tabla 6-20
Pestaña IMPRESORA
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA DE IMPRESORA.
Campo
Descripción
Agregue impresora
Haga clic dos veces en este icono para agregar una nueva
impresora.
No hay ventana de conexión
al agregar impresora
Seleccione esta caja para habilitar/deshabilitar el asistente
de Windows para impresora.
Muestre la caja de diálogo
durante la impresión
Seleccione esta casilla de verificación para mostrar la caja
de diálogo de la impresora.
Elimine impresora
Haga clic en este botón para borrar la impresora
seleccionada.
Determine la impresora
predeterminada
Haga clic en este botón para seleccionar esta impresora
como predeterminada.
Impresora predeterminada
La impresora predeterminada se muestra en este campo.
Impresión en segundo plano
Haga clic en este campo para guardar todas las pantallas en
un disquete.
Haga clic en este botón para imprimir todas las pantallas a la
impresora predeterminada.
Haga clic en este botón para configurar los parámetros de la
impresora.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–36
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Remoto
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM y después oprima la pestaña REMOTO. Consulte la Figura 6-23
Figura 6-23
Tabla 6-21
Pestaña de REMOTO.
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA REMOTO.
Campo
Descripción
Conexión Remota
Activar
Seleccione este botón de radio para habilitar la conexión remota.
NOTA: Seleccione el botón de radio Tipo de Conexión antes de
seleccionar este campo.
Desactivar
Seleccione este botón de radio para deshabilitar la conexión remota.
NOTA: Seleccione el botón de radio Tipo de Conexión antes de
seleccionar este campo.
Tipo de Conexión
Modem
Seleccione este botón de radio para comunicarse con Husky via
modem.
NOTA: Conecte el modem al puerto COM, línea de comunicación y
fuente de poder antes de seleccionar este botón.
TCP/IP
Seleccione este botón de radio para comunicarse con Husky via
TCP/IP.
Información de la computadora
Nombre de la
computadora
Dirección TCP/IP
v 3.01 - Julio, 2002
Muestre el nombre de la computadora.
Muestra la dirección TCP/IP
6–37
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Otros
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM y después oprima la pestaña OTROS. Consulte la Figura 6-24
Figura 6-24
Tabla 6-22
Pestaña de OTROS.
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA OTROS.
Campo
Descripción
Configuraciones
Mostrar barra de
título
NOTA: Seleccione esta casilla de verificación para mostrar la barra
de título de Windows NT en la parte superior de la pantalla.
Configuración del
Motivo de parada
NOTA: Oprima este botón para mostrar la pantalla MOTIVOS DE
PARADA DEL OPERADOR. Esta facilidad permite al
administrador definir diversos grupos de usuarios y motivos
dentro de esos grupos acerca de por qué se paró una
máquina. Ver “Facilidad de Motivo de Parada del Operador”
en página 6-39.
Borre alarmas
activas
Oprima este botón para borrar todas las alarmas inactivas.
Hora
Hora
NOTA: Muestra la hora actual en formato HH:MM:SS. Únicamente
el administrador puede cambiar estos valores.
Fecha
Muestra la fecha actual en formato AA:MM:DD. Únicamente el
administrador puede cambiar estos valores.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–38
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.10.0.1 Facilidad de Motivo de Parada del Operador
La facilidad Motivo de Parada del Operador permite al administrador definir diversos
grupos de usuarios y motivos dentro de esos grupos acerca de por qué se paró una
máquina (comida, tiempo de inactividad por mantenimiento, cambio de molde, etc.).
La facilidad consiste en dos pantallas:
•
•
la pantalla principal de MOTIVO DE PARADA DEL OPERADOR
la pantalla de definición de motivos individuales dentro de cada grupo.
Puede definir hasta 12 grupos de motivos de parada y hasta 12 definiciones de
motivos de parada dentro de cada grupo. Las definiciones de motivos de parada
individuales se agrupan debajo del grupo de motivos definidos, así que debe abrir el
grupo antes de poder editar o añadir una definición al grupo.
Uso de la facilidad MOTIVO DE PARADA DEL OPERADOR
Oprima el botón Configuración de motivo de parada en la pestaña OTROS de la
pantalla CONFIGURACIÓN DE LA IHM. La IHM muestra la pantalla MOTIVOS DE
PARADA DEL OPERADOR – ver Figura 6-25.
1
Figura 6-25
v 3.01 - Julio, 2002
Pantalla RAZONES DE PARADA DEL OPERADOR
6–39
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
La Tabla 6-23 describe los elementos de pantalla que se muestran en la Figura 6-25.
Tabla 6-23
Descripción de la Pantalla RAZONES DE PARADA DEL OPERADOR.
Campo
Descripción
(1) Grupos de
motivos
Esta parte de la pantalla muestra los Grupos de Motivos actualmente
definidos. Se pueden definir hasta 12 grupos en esta pantalla.
Oprima este botón (el segundo plano del botón se pone amarillo para
indicar que está activo) y después seleccione un botón de grupo para
editar el nombre del grupo.
Oprima este botón para añadir un grupo de motivos nuevo a la
pantalla. Consulte "Uso de la Pantalla Definición de Motivo de Parada"
en la página 6–40
Oprima este botón (el segundo plano del botón se pondrá amarillo
para indicar que está activo) y después seleccione el botón de grupo
que desee eliminar. El botón de grupo se eliminará de la pantalla
inmediatamente.
NOTA: Eliminar un botón de grupo elimina también todos los motivos
asociados al grupo.
Uso de la Pantalla Definición de Motivo de Parada
Con el MOTIVO DE PARADA DEL OPERADOR en pantalla, oprima el botón del grupo
específico que desea editar. La IHM muestra la pantalla de motivos individuales de
ese grupo específico. Consulte la Figura 6-26
Figura 6-26
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Pantalla DEFINICIONES DE MOTIVO DE PARADA.
6–40
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
La Tabla 6-24 describe los elementos de pantalla que se muestran en la Figura 6-26.
Tabla 6-24
Descripción de la Pantalla RAZON DE PARADA DEL OPERADOR.
Campo
Descripción
(1) Motivos de
parada
Esta parte de la pantalla muestra los motivos de parada actualmente
definidos para el Grupo seleccionado. Se pueden definir hasta 12
motivos para un grupo.
Oprima este botón (el segundo plano del botón se pondrá amarillo para
indicar que está activo) y después seleccione un botón de motivo para
editar el nombre del motivo.
Oprima este botón para añadir un motivo nuevo al grupo.
Oprima este botón (el segundo plano del botón se pondrá amarillo para
indicar que está activo) y después seleccione el botón del motivo que
desee eliminar. El botón de motivo se eliminará de la pantalla
inmediatamente.
Oprima este botón para cerrar la pantalla y regresar a la pantalla
MOTIVOS DE PARADA DEL OPERADOR.
Guardado y restauración de respaldos de la máquina
Oprima el botón Configuración de la IHM para mostrar la pantalla CONFIGURACIÓN
DE LA IHM y después oprima la pestaña RESPALDO. Consulte la Figura 6-27. Si la
IHM no puede arrancar, haga clic dos veces en el icono Acceso Rápido a
Restaurar.exe en el escritorio para comenzar el proceso de restauración.
NOTA: Usted debe contar con privilegios de acceso para respaldar y restaurar la
máquina.
Figura 6-27
v 3.01 - Julio, 2002
Pantalla de RESPALDO.
6–41
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-25
Configuración IHM – Descripción de Campos de la PESTAÑA DE RESPALDO.
Campo
Descripción
Carpeta de destino
del respaldo
Introduzca el nombre del archivo de destino del respaldo. La función
de respaldo creará automáticamente una carpeta adicional utilizando
el número de serie de la máquina como nombre de carpeta y creará
una carpeta de respaldo en esa carpeta.
NOTA: La ubicación de destino puede ser una dirección en la red o
una disquete.
Restauración de
archivo fuente
Introduzca un destino y nombre de un archivo de respaldo existente.
Programa de
respaldo
Seleccione la casilla de selección para determinar el día del respaldo
en la semana. Después entre la hora de inicio.
Número de
respaldos
NOTA: El archivo de respaldo existente debe de ser un archivo de
respaldo de la misma máquina con la misma versión de
software.
Establezca el número de respaldos entre 1 y 10.
NOTA: El número predeterminado es 5.
Respaldo
Oprima este botón para respaldar los datos de la máquina.
Restaurar
Oprima este botón para restaurar los datos de la máquina.
NOTA: La máquina debe ser calibrada después de restaurar los
datos de la máquina desde el respaldo.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–42
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.10.0.2 Conexión del usuario al sistema
El botón de Conexión del Usuario abre una pantalla interactiva que el operador utiliza
para registrase en el sistema de control de la máquina. Ver Figura 6-28
Figura 6-28
Tabla 6-26
Pantalla de CONEXIÓN DE USUARIO AL SISTEMA.
Descripción de Campos CONEXIÓN DE USUARIO AL SISTEMA
Campo
Nombre de usuario
Contraseña
Dominio
Descripción
Ingrese el nombre o identificación del usuario.
Ingrese la contraseña.
Ingrese el nombre de dominio únicamente si se está conectando a
través de una red.
Cuando se haya ingresado toda la información en los campos de la pantalla, oprima el
botón Enviar Conexión del Usuario para iniciar la sesión.
6.1.10.0.3 Desconexión del Usuario
El botón de Desconexión del Usuario aparece en la barra de herramientas una vez
que el usuario se ha conectado. Oprima el botón para desconectarse de la IHM.
6.1.10.0.4 Manual en línea
El Manual en línea no es funcional en esta versión.
v 3.01 - Julio, 2002
6–43
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.10.1 Barra de estado
La barra de estado se encuentra a través de la parte inferior de la pantalla, y muestra
al operador la información acerca del estado de la máquina. Ver Figura 6-29
1
2
Figura 6-29
3
4
5
6
Barra de Estado
1. Indicador de Modo de Ciclo 2. Tiempo de ciclo de la máquina 3. Temperatura del
aceite (ver nota) 4. Nombre de usuario actual 5. Fecha actual 6. Hora actual
NOTA: El termómetro del área de Temperatura del Aceite está codificado por colores
como a continuación se menciona:
•
•
•
Azul = Baja
Verde = Normal
Rojo = Alta.
6.1.11 Teclas de Pantalla
Existen nueve grupos de pantalla principales que se accesan utilizando las teclas de
pantalla. Consulte la Figura 6-30 Las teclas denominadas F10 a F12 están reservadas
para funciones futuras. Cada grupo de pantalla tiene varias pantallas (también
llamadas “pestañas” en este manual).
Figura 6-30
Teclas de Pantalla.
Utilice la tecla de pantalla adecuada para seleccionar un grupo de pantalla, luego
oprima la pestaña en el panel sensible al tacto para ver la pantalla adecuada. La
Tabla 6-27 describe los grupos de pantallas y pestañas. Los grupos de pantalla y
pestañas mostrados entre paréntesis son elementos opcionales.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–44
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Tabla 6-27
Tecla de
Pantalla
Pantallas de Máquina
Grupo de
Pantalla
Nombre de Pantalla/
Pestaña
ALARMAS
Alarmas
v 3.01 - Julio, 2002
Oprima la tecla <ALARMAS> para
mostrar la pantalla de ALARMAS.
HISTORIAL DE
EVENTOS
Oprima la tecla <ALARMAS> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla HISTORIAL DE EVENTOS.
SELECCIÓN DE
INFORMES
Oprima la tecla <ALARMAS> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla SELECCIÓN DE
INFORMES.
VISTA DE
INFORMES
Oprima la tecla <ALARMAS> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla VER INFORMES.
TRANSFERENCIA
DE REGISTROS
Oprima la tecla <ALARMAS> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla TRANSFERENCIA DE
REGISTROS.
ESPECIFICACIONES
DE LA MÁQUINA
Oprima la tecla <MÁQUINA> para
mostrar la pantalla de
ESPECIFICACIONES DE LA
MÁQUINA.
DISTRIBUCIÓN DEL
TIEMPO DE CICLO
Oprima la tecla <MÁQUINA> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla DISTRIBUCIÓN DEL
TIEMPO DE CICLO.
GRÁFICOS
Oprima la tecla <MÁQUINA> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla GRÁFICOS.
Máquina
Producción
Para Ver la Pantalla
CONFIGURACIÓN
DE LA
PRODUCCIÓN
Oprima la tecla <PRODUCCIÓN>
para mostrar la pantalla
CONFIGURACIÓN DE
PRODUCCIÓN.
CONFIGURACIÓN
DEL MOLDE
Oprima la tecla <ALARMAS> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla CONFIGURACIÓN DEL
MOLDE.
INSTALACIÓN DEL
MOLDE
Oprima la tecla <ALARMAS> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla INSTALACIÓN DEL MOLDE.
6–45
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-27
Tecla de
Pantalla
Pantallas de Máquina
Grupo de
Pantalla
Unidad de
cierre
Funciones del
Molde
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Nombre de Pantalla/
Pestaña
PERSPECTIVA
GENERAL
Para Ver la Pantalla
Oprima la tecla <UNIDAD DE
CIERRE> para mostrar la pantalla de
PERSPECTIVA GENERAL.
CONFIGURACIÓN
Oprima la tecla <UNIDAD DE
CIERRE> y seleccione la pestaña
para mostrar la pantalla
CONFIGURACIÓN.
GRÁFICOS
Oprima la tecla <UNIDAD DE
CIERRE> y seleccione la pestaña
para mostrar la pantalla GRAFICO.
ESTADO DE
VÁLVULAS
Oprima la tecla <UNIDAD DE
CIERRE> y seleccione la pestaña
para mostrar la pantalla ESTADO DE
VÁLVULAS.
EXPULSOR/NOYO
Oprima la tecla <FUNCIONES DEL
MOLDE> para mostrar la pantalla
EXPULSOR/NOYO.
CONFIGURACIÓN
DEL EXPULSOR
Oprima la tecla <FUNCIONES DEL
MOLDE> y oprima la pestaña para
mostrar la pantalla
CONFIGURACIÓN DEL EXPULSOR.
AIRE
Oprima la tecla <FUNCIONES DEL
MOLDE> y seleccione la pestaña
para mostrar la pantalla AIRE.
PUNTOS DE
INYECCIÓN
Oprima la tecla <FUNCIONES DEL
MOLDE> y oprima la pestaña para
mostrar la pantalla PUNTOS DE
INYECCIÓN.
6–46
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Tabla 6-27
Tecla de
Pantalla
Pantallas de Máquina
Grupo de
Pantalla
Nombre de Pantalla/
Pestaña
PERSPECTIVA
GENERAL
Oprima la tecla <INYECCIÓN> para
mostrar la pantalla de INYECCIÓN.
INYECCIÓN
Oprima la tecla <INYECCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla INYECCIÓN.
GRÁFICO DE
INYECCIÓN
Oprima la tecla <INYECCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla GRÁFICO DE INYECCIÓN.
RECUPERACIÓN
Oprima la tecla <INYECCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla RECUPERACIÓN.
GRÁFICO DE
RECUPERACIÓN
Oprima la tecla <INYECCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla GRÁFICO DE
RECUPERACIÓN.
ESTADO DE
VÁLVULAS
Oprima la tecla <INYECCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla ESTADO DE VÁLVULAS.
CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN
Oprima la tecla <CALEFACCIONES>
para mostrar la pantalla del
CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN.
(MOLDE)
Oprima la tecla <CALEFACCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla MOLDE.
(PUNTAS DE
BOQUILLA)
Oprima la tecla <CALEFACCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla PUNTA DE BOQUILLA.
(THERMOLATOR)
Oprima la tecla <CALEFACCIÓN> y
seleccione la pestaña para mostrar la
pantalla THERMOLATOR.
–
–
Inyección
Calefacciones
(Manejo del
Producto)
v 3.01 - Julio, 2002
Para Ver la Pantalla
6–47
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 6-27
Tecla de
Pantalla
Pantallas de Máquina
Grupo de
Pantalla
Nombre de Pantalla/
Pestaña
Para Ver la Pantalla
(RESUMEN)
Oprima la tecla <CEP> para mostrar
la pantalla opcional RESUMEN.
(DETALLES)
Oprima la tecla <CEP> y seleccione
la pestaña para mostrar la pantalla
opcional DETALLES.
(HISTORIAL)
Oprima la tecla <CEP> y seleccione
la pestaña para mostrar la pantalla
opcional HISTORIAL.
(GRUPO)
Oprima la tecla <CEP> y seleccione
la pestaña para mostrar la pantalla
opcional GRUPO.
(CONFIGURACIÓN)
Oprima la tecla <CEP> y seleccione
la pestaña para mostrar la pantalla
opcional CONFIGURACIÓN.
(LÍMITES DE
CONTROL)
Oprima la tecla <CEP> y seleccione
la pestaña para mostrar la pantalla
opcional LÍMITES DE CONTROL.
(CEP)
6.1.12 Teclas de funciones manuales
Figura 6-31
Teclas de Funciones Manuales.
Cuando la máquina está en modo de ciclo Manual, las teclas de funciones manuales
permiten funciones individuales de la máquina. En modo Manual, todas las teclas de
función operan, siempre y cuando se mantengan oprimidas. A algunas teclas de
función manual se les puede poner cerrojo para correr en modos de ciclo Semi o Auto.
Cada tecla de función manual tiene un indicador LED, el cual se enciende cuando se
activa la función. Un LED destellante indica que la función ha sido completada. La
Tabla 6-28 describe las teclas de funciones manuales.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–48
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
Tabla 6-28
Teclas de Funciones Manuales.
Tecla
Función
Oprima la tecla <ABRIR MOLDE> para abrir el molde.
Oprima la tecla <CERRAR MOLDE> para cerrar el molde.
Oprima la tecla <APERTURA> para retraer el pistón de cierre y liberar el
bloqueador.
Oprima la tecla <CIERRE> para accionar el bloqueador.
NOTA: Asegúrese que el molde está en posición cerrado antes de cerrar la
unidad.
Oprima la tecla <EXPULSOR ATRÁS> para retraer el expulsor mecánico en
modo Manual.
NOTA: Activar para modo Auto.
Oprima la tecla <EXPULSOR ADELANTE> para retraer el expulsor mecánico
en modo Manual.
Oprima la tecla opcional <ENFRIAMIENTO DEL MOLDE> para abrir y cerrar la
válvula de agua de refrigeración del molde.
Oprima la tecla opcional <ABRIR COMPUERTA DE VÁLVULA> para abrir la
compuerta de la válvula del molde.
Oprima la tecla <INYECCIÓN> para mover hacia adelante el pistón de
inyección y el husillo.
NOTA: La válvula de cierre de boquilla opcional se abre si está seleccionada.
Oprima la tecla <GIRAR HUSILLO> para girar el husillo y plastificar.
Oprima la tecla <CARRO ADELANTE> para mover el carro de inyección hacia
adelante.
Oprima la tecla <CARRO ATRAS> para mover el carro de inyección hacia
atrás.
v 3.01 - Julio, 2002
6–49
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.13 Elementos comunes de pantalla
Varias pantallas y pestañas de la IHM utilizan campos y elementos de control de
pantalla similares en toda la interfase. Los temas de aquí al final del capítulo
describen estos campos y elementos comunes.
6.1.13.1 Tipos de campos
Existen diferentes tipos de campos que pueden aparecer en las pantallas y pestañas.
La Tabla 6-29 resume los diferentes tipos de campos y sus características.
Tabla 6-29
Descripción del Tipo de Campo
Tipo de
campo
Tipo de
entrada /
pantalla
Segundo
plano
Color
Ingreso
Alfanumérico
Blanco
o
numérico
Características
El operador utiliza ya sea un “touchpad”
interactivo numérico o alfanumérico para
ingresar un valor.
El sistema verifica el valor de ingreso en
busca de caracteres y rango inválidos. Si
el operador no cuenta con suficientes
privilegios de acceso, el campo de
ingreso se pondrá gris.
Ingreso
Cuadro
desplegable
Blanco
Se puede seleccionar el valor de ingreso
de un valor predeterminado dentro de un
rango establecido.
Ingreso
Corredera
Listón blanco
debajo de la
parte media
de la
corredera
cuando está
activa
La corredera permite al operador con
derechos de acceso limitados modificar
ciertos valores nominales. Oprima la
tecla Arriba o Abajo para incrementar o
disminuir el valor nominal. La corredera
tiene un rango de 20 pasos – 10 hacia
arriba y 10 hacia abajo.
Calendario
Pantalla
interactiva
n/a
Establecer el
tiempo
Seleccionar
n/a
Proceso
Alfanumérico
Gris claro
Un campo de proceso muestra el valor
del ciclo actual.
Registro
Alfanumérico
Gris oscuro
Un campo de registro muestra un valor
del ciclo anterior.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–50
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.13.2 “Touchpad” alfanumérico
Cuando el operador toca un campo de entrada alfanumérico, en la pantalla se abre un
“touchpad” alfanumérico. El operador toca cada carácter y numeral en secuencia,
como se requiera, y luego oprime la tecla Intro para completar la entrada. Después, el
“touchpad” se cierra automáticamente. Refiérase a la Figura 6-32 para detalles.
1
2
10
3
9
4
5
6
Figura 6-32
8
7
“Touchpad” Alfanumérico.
1. Nombre del campo 2. Pantalla alfanumérica 3. Teclas sensibles al tacto 4. Tecla
Mayús 5. Reservado para uso futuro 6. Reservado para uso futuro 7. Reservado
para uso futuro 8. Barra espaciadora 9. Tecla Intro 10. Tecla de retroceso
6.1.13.3 “Touchpad” numérico
Cuando el operador toca un campo de entrada numérico, en la pantalla se abre un
“touchpad” numérico. El operador digita cada numeral en secuencia, como se
requiera, y luego oprime la tecla Intro para completar la entrada. Después, el
“touchpad” se cierra automáticamente. Refiérase a la Figura 6-33 para detalles.
NOTA: El color en segundo plano del campo de ingreso alfanumérico se pone
amarillo en pantalla para indicar que ése es el campo que está siendo
editado.
v 3.01 - Julio, 2002
6–51
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
9
8
3
6
7
4
Figura 6-33
5
“Touchpad” Numérico.
1. Nombre del campo 2. Pantalla numérica 3. Teclas sensibles al tacto
4. Desplazamiento entre número entero positivo y negativo 5. Tecla Intro 6. Botones
de rotación de valor de campo 7. Valor de campo máximo 8. Valor de campo mínimo
9. Borrar
NOTA: Los botones de rotación en la ilustración permiten al operador oprimir una vez
para incrementar o disminuir el valor del campo por uno, u oprimir y sostener
para incrementar o disminuir rápidamente el valor de campo mostrado.
6.1.13.4 “Touchpad” calendario
Cuando el operador toca un campo de calendario desplegable, en la pantalla se abre
un “touchpad” calendario. El operador toca la fecha deseada para establecerla, y
después el “touchpad” se cierra automáticamente. Ver Figura 6-34 para detalles.
2
3
1
4
5
Figura 6-34
“Touchpad” Calendario.
1. Mes anterior 2. Configuración de fecha de máquina actual 3. Mes siguiente
4. Fecha IHM seleccionada (proceso de máquina/fecha de función) 5. Fecha calendario
actual
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–52
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.13.5 “Touchpad” para establecer tiempo
Varias pantallas utilizan campos para establecer tiempo, que el operador puede
utilizar para establecer el tiempo de una acción o evento de máquina específico. El
operador toca diferentes áreas del campo para establecer tiempo con el fin de
modificar el valor de tiempo actual. Ver Figura 6-35 para detalles.
1
2
Figura 6-35
3
5
4
6
“Touchpad” para Establecer Tiempo.
1. Botones de rotación 2. Formato de tiempo 3. Selección de horas
minutos 5. Selección de segundos 6. Selección a.m. o p.m.
4. Selección de
NOTA: Los botones de rotación en la ilustración permiten al operador oprimir una vez
para incrementar o disminuir el valor del campo por uno, u oprimir y sostener
para incrementar o disminuir rápidamente el valor de campo mostrado.
6.1.13.6 Ajuste de color
La pantalla COLOR permite al operador modificar los colores de segundo plano y de
primer plano, así como otros elementos de pantalla - especialmente en las pantallas
de gráficos de funciones de máquina. Ver Figura 6-36 para detalles.
Seleccione un color de la paleta básica o defina un color personalizado. Oprima OK
para cerrar la pantalla y regresar a la IHM.
1
3
2
Figura 6-36
Pantalla de COLOR.
1. Paleta de color básico
de color personalizado
v 3.01 - Julio, 2002
2. Configuración de color personalizado
6–53
3. Almacenamiento
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6.1.13.7 Botones comunes
Varias pantallas y pestañas de la IHM contienen el mismo tipo de botón que puede ser
utilizado para desarrollar una acción específica. La Tabla 6-30 resume los botones
comunes y sus características.
Tabla 6-30
Descripción de los Botones Comunes.
Botón
Función
Oprima el botón Salir para cerrar la ventana activa o interactiva y
regresar a la pantalla anterior.
Oprima el botón Información para mostrar información adicional acerca
de una función o elemento de pantalla en particular.
Oprima el botón Ampliar Vista para acercamiento a una vista más
grande de la función o funcionamiento de la máquina. Esta vista más
grande generalmente incluye controladores adicionales e información de
la máquina.
Oprima el botón Reciclaje para enviar el elemento deseado a la basura.
Oprima el botón Parada para terminar un proceso de máquina o función
de calibración.
Oprima el botón Ayuda para mostrar el sistema de ayuda en línea.
NOTA: El sistema de ayuda en línea puede no estar totalmente
integrado a la máquina actualmente en marcha.
Oprima el botón Reiniciar para regresar todos los parámetros y valores a
los valores originales (predeterminados).
Oprima el botón Aceptar para confirmar un cambio a la información de la
máquina.
Oprima el botón Cancelar para cancelar un cambio en la información de
la máquina.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–54
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
6.1.14 Acceso al usuario
El acceso del usuario al funcionamiento de la máquina se encuentra restringido a uno
de dos métodos:
•
•
Conexión vía nombre de usuario y contraseña. Consulte Section 6.1.10.0.2
Conexión vía llave de datos. Consulte Section 6.1.14.3
El acceso a diversas funciones de la máquina se restringe aún más a través del uso
de “derechos del usuario”. Cuando un usuario está conectado, el derecho define el
permiso del usuario para ejecutar una función de máquina específica o tener acceso a
un recurso de la máquina en particular.
NOTA: El administrador puede asignar a un usuario uno o más derechos,
dependiendo de los requisitos de acceso del usuario.
Las categorías de derechos se resumen más abajo en Tabla 6-31:
Mantenimiento
Administrador
Ajuste de correderas, además de acceso
limitado a ciertas funciones de la máquina
Procesador
Ver pantallas del operador
Operador nivel
2
Nivel de Derechos - Descripción
Operador nivel
1
Resumen de Derechos de Usuario
Ver
Únicamente
Tabla 6-31
Cambiar los valores nominales del
operador
Cambiar los valores nominales del proceso
Calibrar máquina
Cambiar idiomas y unidades
Administrar los usuarios de la máquina y
sus derechos
v 3.01 - Julio, 2002
Rellamar los parámetros de configuración
del molde
Cambiar máquina
Cambiar formatos de fecha y hora
Establecer turnos
Instalar moldes
6–55
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Para operar la máquina, cada usuario debe tener una cuenta de usuario en la
máquina con suficientes derechos de acceso. Un administrador de sistemas deberá
ser capaz de configurar las cuentas de usuarios. Refiérase a Section 6.1.10 para
detalles.
NOTA: Si no tiene suficientes derechos de acceso, algunos campos y botones en la
pantalla IHM desaparecerán o se pondrán en color gris.
6.1.14.1 Parámetros predeterminados
Husky envía todas las máquinas con todos los derechos activados. Es
responsabilidad del administrador configurar los niveles de derechos apropiados para
todo el personal que operará y manejará la máquina.
6.1.14.2 Nombres de Usuario y Contraseñas predeterminados
Todas las máquinas se envían de Husky con los siguientes nombres de usuario y
contraseñas predeterminados- ver Tabla 6-32. Es responsabilidad del administrador
configurar los nombres de usuario y contraseñas apropiados para todo el personal
que operará y manejará la máquina.
Tabla 6-32
Nombres de Usuario y Contraseñas Predeterminados.
Usuario
Nombre de Usuario
predeterminado
Contraseña predeterminada
Administrador
administradorihm
ihmadmnihm
Operador
operador
123
NOTA: Todos los nombres de usuario y contraseñas estarán en minúsculas.
6.1.14.3 Acceso vía Llave de Datos
Husky envía todas las máquinas con dos llaves de datos - una llave para el
administrador y una llave para el operador.
Cada una de las llaves de datos se puede programar para recordar el nombre de un
usuario, contraseña, idioma y otra información de máquina personalizada (por
ejemplo, configuración de la barra lateral, información de proceso de materiales,
derechos de usuario asignados por el administrador, etc.). La llave de datos de desliza
hacia arriba y hacia adentro en la ranura especial en la parte inferior derecha del
panel de control, con lo que el usuario se conecta, y la máquina se reajusta a los
parámetros definidos en la llave de datos. Ver Figura 6-37
NOTA: El cliente puede reprogramar únicamente las llaves de datos originalmente
programadas por Husky.
Interfase Humano-Máquina (IHM)
6–56
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Interfase del Usuario
NOTA: La llave de datos debe permanecer en la máquina durante el funcionamiento
de la misma. Si se retira la llave, el usuario no podrá hacer ningún cambio a la
máquina y solamente podrá ver las pantallas de la máquina.
1
1
Figura 6-37
Panel de Control
1. Llave de datos
Si se requieren más llaves de datos, se pueden pedir a Husky.
v 3.01 - Julio, 2002
6–57
Interfase Humano-Máquina (IHM)
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
Capítulo 7
Puesta en Marcha de la Máquina
Este capítulo hace referencia a los procedimientos básicos de puesta en marcha de la
máquina.
1. Activación - ver Sección 7.1
2. Conexión – ver Sección 7.2
3. Verificación de dispositivos de seguridad – ver Sección 7.3
4. Calentamiento del aceite – ver Sección 7.4
5. Verificación/Reajuste de alarmas – ver Sección 7.5
6. Verificación de las funciones de la máquina – ver Sección 7.6
7. Instalación de molde – ver Sección 7.7
8. Rellamado de las configuraciones de la máquina – ver Sección 7.9
9. Configuración de funciones de molde – ver Sección 7.10
10. Verificación de las funciones del robot – ver Sección 7.11
11. Verificación de teclas de funciones de molde – ver Sección 7.12
12. Configuración/Verificación de cierre – ver Sección 7.13
13. Encendido de calefacciones – ver Sección 7.14
14. Abrir alimentación de material de proceso – ver Sección 7.15
15. Configuración/Verificación de cierre – ver Sección 7.16
16. Purga del cilindro antes de la producción - Sección 7.17
17. Limpieza de punta de boquilla y protector de purga – ver Sección 7.18
18. Ciclado y ajuste fino de la máquina – ver Sección 7.19
19. Configuración de CEP – ver Sección 7.20
20. Rellamado de las configuraciones de la máquina – ver Sección 7.21
21. Inicio de la producción – ver Sección 7.22
22. Desconexión – ver Sección 7.23
v 3.01 - Julio, 2002
7–1
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.1
Activación
Ponga en marcha la máquina según las instrucciones siguientes:
1. Ponga los interruptores principales de la maquina Q1M (1) y Q3M (2) en posición
de ENCENDIDO para conectar la alimentación eléctrica. Ver Figura 7-1
2. Si la máquina está equipada con calefacciones de molde, ponga el interruptor del
separador del molde principal Q2M (3) en la posición de ENCENDIDO para
concectar la alimentación eléctrica.
NOTA: En las máquinas que se envían a Europa con calefacciones de molde
integradas, el disyuntor principal controla la alimentación eléctrica tanto de
la máquina como de las calefacciones de molde.
S01-101110.eps
2
Figura 7-1
3
1
Activación Típica.
1. Disyuntor principal Q1M
molde Q2M
2. Disyuntor principal Q3M
3. Disyuntor de calefacción del
3. Cuando la PC arranca, inicia el software de automatización y aparece la pantalla
PATENTE. Un indicador de progreso en la pantalla PATENTE actualiza mientras
inicializa el sistema. Cuando la inicialización esté completa, oprima el botón (1) en
la pantalla para continuar. Ver Figura 7-2
1
Figura 7-2
Pantalla de Patente.
1. Botón Continuar
Activación
7–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
4. Verifique que el abastecimiento de aire esté encendido. De ser necesario gire la
palanca obturadora (1) para encender el abastecimiento de aire. Ver Figura 7-3
Verifique que la presión se aire sea aproximadamente 0.6 MPa (90 psi).
S01-101075.eps
1
Figura 7-3
Regulador de Aire (Típico).
1. Palanca obturable
7.2
Conexión
El acceso a las funciones de la máquina se restringe a través de nombre de usuario y
contraseña o llave de datos. Para conectarse a la máquina utilizando un nombre de
usuario y contraseña ver Paso 1 . Para conectarse a la máquina utilizando llave de
datos ver Paso 2.
NOTA: Deberá contar con derechos de acceso suficientes para llevar a cabo los
procedimientos descritos en este capítulo.
1. Si cuenta con nombre de usuario y contraseña, oprima el botón Conexión de
usuario en la barra de herramientas para mostrar una pantalla interactiva. Ver
Figura 7-4
Ingrese el nombre de usuario y contraseña. Si la máquina está conectada a una
red, ingrese la cuenta de red NT en el campo Dominio; de lo contrario, deje el
campo en blanco. Después oprima el botón Enviar (1).
v 3.01 - Julio, 2002
7–3
Conexión
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
Figura 7-4
Pantalla de Conexión del Usuario.
1. Botón Enviar
2. Si cuenta con una llave de datos (1), insértela en la ranura (2) en la parte inferior
de la IHM para conectarse. Ver Figura 7-5
NOTA: La llave de datos debe permanecer en la ranura para accesar las
funciones de la máquina.
Después de conectarse a la maquina – ver Sección 7.3.
1
2
Figura 7-5
Llave de Datos.
1. Llave de datos
Conexión
2. Ranura de la llave de datos
7–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
7.3
Puesta en Marcha de la Máquina
Verificación de Dispositivos de Seguridad
Esta máquina está equipada con varios dispositivos de seguridad diseñados para la
seguridad del operador. Los dispositivos de seguridad son: botón de parada de
emergencia, compuerta frontal del operador y dispositivo mecánico de seguridad,
válvula de vaciado automático, válvula de vaciado manual y protector de purga.
Verifique todos los dispositivos de seguridad según las siguientes instrucciones.
7.3.1 Botón de parada de emergencia
Verifique la Parada de emergencia según las siguientes instrucciones:
1. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para reiniciar la bomba.
S01-101042.eps
2. Oprima el botón <PARADA DE EMERGENCIA> para activar la Parada de
emergencia. – ver Figura 7-6
Figura 7-6
Botón de Parada de Emergencia (Típica).
3. Verifique que el motor de la bomba se detiene, así como todo movimiento de la
máquina.
4. Verifique que la pantalla ALARMAS muestra la alarma de Parada de emergencia
en rojo.
5. Gire el botón en sentido horario para reajustar la parada de emergencia.
6. Verifique que la alarma de Parada de emergencia esté desactivada. Cuando la
alarma esté desactivada, el color del mensaje de alarma en la pantalla cambiará
de rojo a blanco
v 3.01 - Julio, 2002
7–5
Verificación de Dispositivos de Seguridad
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.3.2 Compuerta frontal del operador y protector trasero
Verifique las compuertas de seguridad del operador delantera y trasera según las
siguientes instrucciones:
1. Abra la compuerta del operador y el protector trasero ver Figura 7-7.
2. Verifique que la pantalla ALARMAS muestra los mensajes “Compuerta abierta” y
"protector abierto".
NOTA: Los sensores de posición deberán estar desconectados antes de reajustar la
alarma.
S01-101113.eps
3. Cierre la compuerta del operador y el protector trasero y verifique que las alarmas
estén inactivas.
Figura 7-7
Compuerta Frontal del Operador y Protector Trasero
Verificación de Dispositivos de Seguridad
7–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
7.3.3 Dispositivo de seguridad mecánica
Verifique las compuertas según las siguientes instrucciones:
1. Abra la compuerta de seguridad del operador delantera.
2. Verifique que el dispositivo mecánico de seguridad (cerrojo de seguridad) esté
extendido – ver Figura 7-8.
3. Verifique que las luces del indicador en la válvula solenoide e interruptor de
proximidad estén apagadas.
4. Cierre la compuerta de seguridad delantera del operador y verifique que el
dispositivo de seguridad mecánico esté retraido.
Y195SV
Figura 7-8
v 3.01 - Julio, 2002
S01-101044.eps
S4PX
Dispositivo Mecánico de Seguridad.
7–7
Verificación de Dispositivos de Seguridad
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.3.4 Válvula de vaciado automático
Cuando se oprime la tecla <BOMBA APAGADA>, la válvula de vaciado automático
descarga toda la presión del sistema del acumulador.
Herramienta especial requerida
1
Manómetro hidráulico apropiado para 210 bar (3000 psi) con desconexión rápida
Verifique la válvula de vaciado automático según las instrucciones siguientes:
1. Retire la tapa del puerto del medidor marcado “PP6G” en el conjunto de
distribuidor de alimentación eléctrica (1). Sujete un manómetro hidráulico (2) al
puerto del medidor – ver Figura 7-9.
2. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para reiniciar la bomba.
3. Permita que las bombas marchen durante más o menos un minuto para acumular
presión del sistema.
4. Oprima la tecla<MOTOR DE BOMBA APAGADO>.
5. Revise el medidor para verificar que el acumulador está totalmente descargado.
6. Deje el medidor en su lugar para la siguiente verificación.
S01-101036.eps
1
2
3
Figura 7-9
Activación Típica.
1. Conjunto de distribuidor de alimentación eléctrica 2. Manómetro
vaciado manual
Verificación de Dispositivos de Seguridad
7–8
3. Válvula de
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
7.3.5 Protector de purga
El protector de purga protege al operador del rocío licuado descargado de la tobera de
inyección. Un sensor de posición monitorea el protector de purga y activa una alarma
cuando el protector de purga está abierto.
Verifique el protector de purga según las siguientes instrucciones:
1. Apertura del protector de purga (1) – ver Figura 7-10. Verifique que la pantalla
ALARMAS muestra el mensaje “Protector de purga abierto”.
2. Cierre el protector de purga y verifique que la alarma de "Protector de purga
abierto" esté desactivada.
NOTA: El sensor de posición deberá estar desconectado antes de reajustar la
alarma.
S01-101045a.eps
1
Figura 7-10
Protector de Purga (Típico)
1. Protector de purga
Después de verificar los dispositivos de seguridad ver Sección 7.4.
v 3.01 - Julio, 2002
7–9
Verificación de Dispositivos de Seguridad
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.4
Calentamiento del Aceite
Caliente el aceite hidráulico en la máquina según las siguientes instrucciones:
1. Oprima la tecla de ciclo <MANUAL>.
2. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Ajuste de molde.
3. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para poner en marcha las bombas
hidráulicas.
Las bombas hidráulicas estarán descargadas hasta que la temperatura del aceite
sea superior a 45.5 o C (114 o F).
NOTA: Las compuertas de seguridad del operador deben estar cerradas para que
las bombas funcionen.
4. Verifique la temperatura del aceite (1) en la barra de estado –ver Figura 7-11. La
Tabla 7-1 resume los mensajes de pantalla y las acciones requeridas.
1
Figura 7-11
Barra de Estado.
1. Temperatura de Aceite
Calentamiento del Aceite
7–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
Tabla 7-1
Resumen de la Temperatura de Aceite
Temperatura
°C
Temperatura
°F
Mayor a 60
Mayor a 140
58 - 60
136 - 140
55 - 58
130 - 136
Mensaje de Pantalla
Acción
Temperatura de aceite
demasiado alta para
funcionamiento – Bomba
apagada
Terminar ciclo o 5 minutos –
lo que llegue primero.
Detenga la carga de la
bomba. Detenga la bomba.
La temperatura del aceite es
demasiado alta para el ciclo
automático – El ciclo
automático será desactivado
en 5 minutos
Temporizador de 5 minutos.
Termine el ciclo cuando el
temporizador caduque.
Temperatura de aceite
demasiado alta para auto
ciclo
Las bombas siguen
funcionando. Movimiento
manual permitido.
La temperatura del aceite es
demasiado alta para el ciclo
automático – El ciclo
automático será desactivado
en 30 minutos
Temporizador de 30 minutos.
Termine el ciclo cuando el
temporizador caduque.
Temperatura de aceite
demasiado alta para auto
ciclo
Las bombas siguen
funcionando. Movimiento
manual permitido.
53 - 55
127 - 130
Alta Temperatura de Aceite
Ninguna acción. Mensaje de
pantalla parece alertar de
problema potencial.
47 - 53
116 - 127
Ninguno
Rango de operación
aceptable
45 - 47
113 - 116
Baja Temperatura de Aceite
Calentamiento de aceite en
modo manual.
5 - 45
41 - 113
Temperatura de aceite
demasiado baja – en
Calentamiento de Aceite
Ciclos manual y auto ciclado
no están permitidos.
Calentamiento del aceite
está en proceso.
Menos de 5
Menos de
40
Temperatura de aceite muy
baja para arrancar motor de
la bomba
El motor de la bomba no
enciende.
Después de calentar el aceite, ver Sección 7.5.
v 3.01 - Julio, 2002
7–11
Calentamiento del Aceite
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.5
Verificación/Reajuste de Alarmas
7.5.1 Verificación de alarmas
Todas las alarmas de la máquina se muestran en la pantalla ALARMAS (1). Las
alarmas activas están en color rojo y las inactivas en gris. Ver Figura 7-12
1. Oprima la tecla <ALARMAS> para ver las alarmas de la máquina.
NOTA: Los detalles de las alarmas de función de molde se pueden verificar
visualmente en la pantalla EXPULSOR/NOYO (2). Cuando existe una
alarma de función del molde, los bordes del botón afectado se ponen en
rojo.
2. Oprima la tecla Borrar Alarmas Inactivas (3) en la pantalla ALARMAS para borrar
alarmas inactivas.
1
3
2
Figura 7-12
Pantallas de Alarmas.
1. Pantalla ALARMAS 2. Pantalla EXPULSOR/NOYO
inactivas
Verificación/Reajuste de Alarmas
7–12
3. Botón para borrar alarmas
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
7.5.2 Reajuste de las Alarmas
Existen dos tipos de alarma: aquellas que se borran automáticamente cuando se
pone en marcha la máquina, y aquellas que evitan el funcionamiento de la máquina.
Las siguientes alarmas se reajustan automáticamente cuando se pone en marcha la
máquina:
•
•
•
•
“Apagado de calefacciones de máquina” – se desactiva después de que las
calefacciones de la máquina se activan. (Ver Sección 7.14 para mayor
información.)
“Desviación de baja temperatura de calefacciones de máquina” – se desactiva
después de que se activan las calefacciones de la máquina y las temperaturas
alcanzan valores nominales
“Temperatura de aceite baja” – se desactiva cuando la temperatura del aceite se
eleva sobre 47 o C (117 o F)
“Carga de acumulador en progreso” – se desactiva unos segundos después de
oprimir la tecla <BOMBA ENCENDIDA> cuando el acumulador está cargado.
Ver Tabla 7-2 para obtener una lista de las alarmas que evitan el funcionamiento de la
máquina.
Tabla 7-2
Alarmas
Alarma
Resolución
Motor de la Bomba
Hidráulica apagado
Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para resolver la
alarma.
Compuerta delantera
abierta
Abra y cierre la compuerta de seguridad delantera del operador
para resolver la alarma.
NOTA: El sensor de posición deberá estar desconectado antes
de reajustar la alarma.
Compuerta trasera
abierta
Abra y cierre el protector trasero para resolver la alarma.
Protector de purga
abierto
Cierre el protector de purga para resolver la alarma.
Verificación requerida de
la apertura de la puerta
delantera
Abra y cierre la compuerta de seguridad delantera del operador
para resolver la alarma.
Verificación requerida de
la apertura de la
compuerta trasera
Abra y cierre el protector trasero para resolver la alarma.
Falla del cerrojo de
seguridad
Para resolver la alarma, abra y cierre la compuerta delantera del
operador y verifique que el abastecimiento de aire está
encendido.
NOTA: El sensor de posición deberá estar desconectado antes
de reajustar la alarma.
NOTA: El sensor de posición deberá estar desconectado antes
de reajustar la alarma.
NOTA: El sensor de posición deberá estar desconectado antes
de reajustar la alarma.
NOTA: El sensor de posición deberá estar desconectado antes
de reajustar la alarma.
v 3.01 - Julio, 2002
7–13
Verificación/Reajuste de Alarmas
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 7-2
Alarmas
Alarma
Resolución
Posiciones de la
Inyección no Calibradas
Vuelva a calibrar las posiciones del pistón y carro de inyección.
Ver Sección 9.2.43.5, y Sección 9.2.43.6 respectivamente para
resolver la alarma.
Error en modo de
configuración de noyo
Oprima la tecla <FUNCIONES DEL MOLDE> para mostrar la
pantalla EXPULSOR/NOYO. Los bordes del botón de función de
molde afectado están en color rojo.
Después de revisar y reajustar las alarmas ver Sección 7.6.
7.6
Verificación de las Funciones de la Máquina
Verifique las funciones de cierre y de inyección según las siguientes instrucciones:
1. Verifique que las bombas están funcionando.
2. Verifique que la tecla de ciclo <MANUAL> está activada.
3. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestra el botón Ajuste de molde.
4. Oprima y sostenga la tecla <ABRIR MOLDE> para retraer la columna de carrera
del molde.
5. Oprima y sostenga la tecla <CERRAR MOLDE> para extender la columna de
carrera del molde.
NOTA: Si el molde no cierra, verifique y reajuste todas las alarmas de función de
molde.
6. Oprima y sostenga la tecla <CARRO ADELANTE> para mover el carro de
inyección hacia adelante.
7. Oprima y sostenga la tecla <CARRO ATRÁS> para mover el carro de inyección
hacia atrás.
8. Si el carro de inyección está descalibrado, podrá no ser posible mover el carro. De
ser necesario ver Sección 9.2.43.6.
9. Verifique que no existen fugas en mangueras hidráulicas, cilindros o distribuidores
de toda la máquina.
Después de revisar las funciones de la máquina ver Sección 7.7. Si el molde ya está
instalado en la máquina y calibrado ver Sección 7.9.
Verificación de las Funciones de la Máquina
7–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
7.7
Puesta en Marcha de la Máquina
Verificación e Instalación del Molde
7.7.1 Verificación de idoneidad
Antes de instalar el molde, utilice la siguiente lista de verificación para asegurarse que
el molde puede ser instalado y funcionar en la máquina:
1. Verificar idoneidad del molde para funcionar en la máquina:
•
•
•
•
•
Determinar el tamaño de tiro requerido
Determinar la capacidad de plastificación requerida
Determinar el tiempo máximo de residencia del cilindro requerido
Determinar la fuerza de cierre requerida
Determinar los requisitos de agua de refrigeración
2. Verifique que el molde encajará entre las barras, y que existe altura de molde
adecuada para instalar y correr el molde.
3. Verifique el tipo de expulsor (empujar/jalar), longitud, diámetro, carrera y patrón.
Verifique que las varillas del expulsor están derechas y sin araños. Si existen
múltiples varillas de expulsor, verifique que tienen la misma longitud.
4. Verifique que el diámetro del anillo de referencia no interferirá con la platina fija.
5. Verifique que el tamaño de radio y oficio de la punta de la boquilla son los
adecuados para el molde.
6. Verifique que la punta de la boquilla realmente hace contacto total con el bebedero
del molde.
7. Verifique que el adaptador de la boquilla no interferirá con el anillo de referencia.
8. Verifique que la máquina puede acomodar la secuencia de noyo requerida.
9. Si el molde requiere un casquillo del bebedero caliente o un canal caliente,
verifique la disponibilidad de calefacciones de molde integradas o un controlador
de calentador de molde externo adecuado.
10. Verifique que los orificios de montaje en el molde permitirán el uso seguro de
cierres.
11. Verifique que el molde es adecuado para cerrojos de seguridad y perno de ojo de
elevación.
Para lineamientos adicionales de instalación de molde ver manual del molde del
fabricante.
7.7.2 Instalación de molde
Después de verificar que el molde puede ser instalado y operado en la maquina,
utilice las siguientes instrucciones para instalar el molde.
1. Verifique que las bombas están funcionando.
2. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestra el botón Ajuste de molde.
3. Verifique que la tecla de ciclo <MANUAL> está activada.
v 3.01 - Julio, 2002
7–15
Verificación e Instalación del Molde
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4. Oprima y sostenga la tecla <ABRIR MOLDE> para retraer la columna de carrera
del molde para que exista espacio suficiente entre las platinas para instalar el
molde.
5. Oprima y sostenga la tecla <CARRO ATRÁS> para retraer totalmente el cilindro
del carro de inyección.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. Lleve a cabo el
procedimiento de Bloqueo/Etiquetado conforme a los códigos locales.
6. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado - ver Sección 1.7.1.
7. Abra la compuerta frontal del operador y limpie las platinas. Limpie todas las
superficies del molde.
8. Coloque de manera suelta las varillas del expulsor (1) en la placa de expulsión de
la máquina y platina fija utilizando el patrón adecuado de orificios de expulsor. Ver
Figura 7-13
S01-100581.eps
1
Figura 7-13
Varillas del Expulsor (Típicas).
1. Varillas Expulsoras
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. Sujete los cerrojos
de seguridad con un perno de ojo de levante con tope o perno de levante
giratorio, antes de elevar el molde. Si utiliza un perno de ojo de levante con
tope, asegúrese de que el tope esté en contacto con el área alrededor del
orificio con rosca. Utilice equipo de elevación adecuado, y asegurese que el
molde está nivelado y equilibrado cuando se eleva.
9. Instale cerrojos de seguridad (1) y un perno de ojo de levante (2) al molde. Sujete
una eslinga de elevación (3) al perno de ojo. Ver Figura 7-14
Verificación e Instalación del Molde
7–16
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
3
2
S01-100582.eps
1
Figura 7-14
Elevación del Molde.
1. Cerrojo de seguridad
2. Perno de ojo de levante
3. Eslinga de elevación
10. Con cuidado eleve el molde al espacio entre las dos platinas.
11. Ubique el molde en la platina fija con la ayuda del anillo de referencia del molde.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. Asegure el molde a
la platina para evitar que se caiga.
12. Nivele el molde y sujételo a la platina fija. Apriete los pernos.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al expulsor. Verifique que las varillas del expulsor no interferirán
con la placa del expulsor.
13. Si el molde cuenta con sistema de expulsión mecánica tipo empujar-jalar, sujete
las varillas del expulsor al molde.
14. Cierre la compuerta de seguridad delantera del operador.
15. Retire el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado. Ver Sección 1.7.2
Después de instalar el molde ver Sección 7.8.
v 3.01 - Julio, 2002
7–17
Verificación e Instalación del Molde
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.8
Calibración de la Altura del Molde
Calibre la altura del molde, y determine la separación máxima del molde según las
siguientes instrucciones.
NOTA: Siempre calibre la altura del molde después de instalar un molde.
1. Oprima el botón Calibración en la barra de herramientas para mostrar la pantalla
CALIBRACIÓN. Verifique que el cierre esté calibrado y muestre una marca verde.
Si el cierre muestra un símbolo “X” rojo, el cierre no ha sido calibrado. Ver
Sección 9.2.43.4
2. Oprima la tecla <PRODUCCIÓN> y seleccione la pestaña INSTALACIÓN DEL
MOLDE (1). Ver Figura 7-15
3. Oprima el botón de Inicio (2). El carro se desplazará a la posición Purgar.
1
2
Figura 7-15
Pestaña de Instalación del Molde.
1. Pestaña de INSTALACIÓN DEL MOLDE
2. botón de inicio
4. La IHM muestra un mensaje carro salto atrás y solicita una respuesta. Seleccione
el botón de opción Sí o No (1) y oprima el botón Aceptar (2) para confirmar la
elección. Ver Figura 7-16
1
2
Figura 7-16
Carro Salto Hacia Atrás
1. Botón de opción
Calibración de la Altura del Molde
2. Botón aceptar.
7–18
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
5. La IHM muestra otro mensaje para confirmar la posición de las mitades de molde.
Seleccione el botón de opción Sí o No (1) y oprima el botón Siguiente (2) para
continuar. Ver Figura 7-17. El molde cierra automáticamente y la máquina calibra
la altura del molde.
Cuando la calibración está completa, el campo junto al botón Inicio en la pantalla
INSTALACIÓN DEL MOLDE aparece “Calibrado”.
1
2
Figura 7-17
Posición de la Mitad del Molde.
1. Botón de opción
2. Botón Siguiente
6. Pulse la tecla <CIERRE> y seleccione la pestaña de CONFIGURACIÓN (Cierre)
(1). Ver Figura 7-18
7. Verifique que el campo de perfil Posición abierta máxima (2) tenga un valor
adecuado.
8. Seleccione el campo Fuerza de cierre (3) e ingrese el valor de fuerza de cierre
requerido.
1
2
3
Figura 7-18
Pestaña de Configuración.
1. Pestaña de Configuración (Cierre).
3. Campo de Fuerza de cierre
2. Campo de perfil de Posición abierta máxima
9. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Normal.
v 3.01 - Julio, 2002
7–19
Calibración de la Altura del Molde
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
10. Oprima y sostenga la tecla <CERRAR MOLDE> hasta que el movimiento de la
platina se detenga. Luego oprima y mantenga oprimidas la tecla <CIERRE DE
MOLDE> y la tecla <CERRAR> simultáneamente.
11. Verifique el valor de fuerza de cierre real en la pantalla (Cierre)
CONFIGURACIÓN. Verifique que la fuerza de cierre generada sea igual al valor
de fuerza de cierre establecido en el Paso 8.
12. Oprima y sostenga la tecla <ABRIR> hasta que el bloqueador se libere.
13. Oprima la tecla <CIERRE> hasta que el bloqueador se engrane. Después oprima
la tecla <ABRIR> hasta que el bloqueador se libere.
14. Nuevamente oprima la tecla <CIERRE ARRIBA>.
15. Abra la compuerta del operador y sujete el molde a la platina móvil. Torsione todos
los pernos de montaje del molde. Ver las especificaciones de torque estándar en
el manual del molde del fabricante.
16. Retire la eslinga de elevación, el perno de ojo y los cerrojos de seguridad del
molde.
Si el molde está equipado con un sistema de expulsión mecánica que utiliza el
expulsor de la máquina, siga adelante. De lo contrario, vaya al Paso 37.
17. Oprima la tecla <FUNCIONES DEL MOLDE> y seleccione la pestaña
CONFIGURACIÓN DEL EXPULSOR (1). Ver Figura 7-19
18. Haga clic en el campo Cantidad de carreras (2) e ingrese un valor adecuado
utilizando la pantalla interactiva. Los valores permisible máximos y mínimos
aparecen en la pantalla interactiva.
19. Haga clic sobre el campo de Reposo hacia adelante (3) e ingrese un valor
apropiado.
20. Ingrese valores en los campos Expulsor hacia delante (4) y Perfil anterior (5).
1
2
3
5
4
Figura 7-19
Pestaña de Configuración del Expulsor.
1. Pestaña CONFIGURACIÓN EXPULSOR 2. Campo de Cantidad de carreras
3. Campo de Reposo hacia adelante 4. Campo de Perfil expulsor adelante 5. Campo
de Perfil expulsor adelante
Calibración de la Altura del Molde
7–20
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
21. Seleccione la pestaña EXPULSOR/NOYO (1). Ver Figura 7-20
22. Seleccione la casilla de verificación Configuración (2), después oprima el botón
Nombre de expulsor (3).
23. La IHM muestra la pantalla interactiva CONFIGURACIÓN DE EXPULSOR. Quite
la selección Expulsor activado de la casilla de verificación (4).
24. Ahora el botón Nombre de expulsor muestra una marca roja para indicar que ha
sido desactivado.
25. Quite la selección Configuración de la casilla de verificación.
26. Oprima y sostenga la tecla <ABRIR MOLDE> hasta que las mitades de molde
están totalmente separadas.
27. Oprima la tecla <EXPULSOR ADELANTE> y extienda la placa expulsora hasta
que haga contacto con las varillas del expulsor.
28. Abra la compuerta del operador y sujete las varillas del expulsor a la placa
expulsora de la máquina.
1
3
4
2
Figura 7-20
Pestaña EXPULSOR/NOYO.
1. Pestaña EXPULSOR/NOYO. 2. Casilla de verificación de configuración
Nombre de expulsor 4. Casilla de verificación Expulsor Activado
3. Botón
29. Oprima y sostenga la tecla <ABRIR MOLDE> hasta que las mitades de molde
están totalmente separadas.
30. Seleccione la pestaña EXPULSOR/NOYO.
31. Seleccione la casilla de verificación Configuración, después oprima el botón
Nombre de expulsor.
32. La IHM muestra la pantalla interactiva CONFIGURACIÓN DE EXPULSOR.
Seleccione la casilla de verificación Expulsor activado.
v 3.01 - Julio, 2002
7–21
Calibración de la Altura del Molde
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
33. Ahora el botón Nombre de expulsor muestra una marca verde para indicar que ha
sido activado.
34. Quite la selección Configuración de la casilla de verificación.
35. Oprima la tecla <EXPULSOR ADELANTE> y extienda la placa expulsora hasta
que haga contacto con las varillas del expulsor.
S01-100790.eps
36. Abra la compuerta del operador y sujete las varillas del expulsor (1) a la placa
expulsora de la máquina. Ver Figura 7-21
1
Figura 7-21
Sujetar las Varillas del Expulsor.
1. Varillas Expulsoras
37. Si la máquina está equipada con funciones de expulsor neumático o hidráulico,
conéctelos.
38. Verifique que todas las funciones de molde están funcionando.
Después de instalar el molde nivele la maquina - ver Sección 9.2.35.
Conecte los cables de calefacción de molde y conductos de refrigeración requeridos.
Verifique todas las funciones de molde.
Después de calibrar la altura del molde ver Sección 7.9.
Calibración de la Altura del Molde
7–22
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
7.9
Puesta en Marcha de la Máquina
Rellamado de las Configuraciones de la Máquina
Las configuraciones de la máquina contienen configuraciones de cierre, molde,
expulsor, función neumática, noyo, función de molde estándar y personalizada,
inyección, retención, recuperación, calefacciones de la máquina, calefacciones de
molde, temperatura de punta de boquilla, obturación de boquilla, CEP y manejo de
producto (robot).
Si no existen configuraciones de máquina de corridas de producción anteriores en la
máquina, omita esta sección y vea Sección 7.10.
Rellamar las configuraciones de la máquina con las siguientes instrucciones:
1. Oprima la tecla <PRODUCCIÓN> y seleccione la pestaña CONFIGURACÏÓN
DEL MOLDE (1). Ver Figura 7-22
1
Figura 7-22
Rellamado de las Configuraciones de la Máquina.
1. Pestaña CONFIGURACIÓN DEL MOLDE
2. Si está cargando la configuración de la máquina desde un disquete, inserte en la
unidad de disquete de la PC uno conteniendo configuraciones de máquina
previamente guardadas. Abra el panel (1) en el gabinete eléctrico (2) para acceder
a la unidad de disquete. Ver Figura 7-23
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al software y hardware de la PC. Escanée el disquete en busca
de virus antes de utilizarlo en la máquina.
3. Oprima el botón Regeneración correspondiente (1) o (2), para verificar la
configuración de molde en Memoria de Máquina o Memoria Portátil. Ver
Figura 7-24
v 3.01 - Julio, 2002
7–23
Rellamado de las Configuraciones de la Máquina
S01-101100.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
Figura 7-23
1. Panel
Acceder a la Unidad de Disquete.
2. Gabinete eléctrico
PRECAUCIÓN!
Riesgo de sobreescrituración de las configuraciones existentes en la máquina
en Configuración Actual.
4. Seleccione una configuración de máquina en el panel Memoria de máquina o
Memoria portátil utilizando la pantalla sensible al tacto.
3
1
4
2
Figura 7-24
Pestaña de Configuración del Molde.
1. Botón Regeneración de la memoria de la máquina 2. Botón Regeneración de la
memoria portátil 3. Botón Rellamado de la memoria de la máquina 4. Botón Rellamado
de la memoria portátil
5. Para rellamar una configuración de Memoria de máquina o Memoria portátil a
Configuración actual, seleccione el botón de rellamado apropiado.
Después de rellamar las configuraciones ver Sección 7.10.
Rellamado de las Configuraciones de la Máquina
7–24
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
7.10 Configuración de Funciones de Molde
La configuración de funciones de molde especificas va más allá del alcance del
manual, ya que el procedimiento varía de proceso a proceso. En general, configure
las funciones de molde utilizando el siguiente bosquejo:
•
•
•
•
Configure y calibre el expulsor.
Configure las funciones de molde utilizando la pantalla EXPULSOR/NOYO, en
caso necesario.
Configure soplado de aire utilizando la pantalla AIRE, en caso necesario.
Configure las compuertas de válvula utilizando la pantalla COMPUERTAS DE
VÁLVULA, en caso necesario.
7.10.1 Configuración y calibración del expulsor
Configure y calibre el expulsor mediante el siguiente procedimiento:
1. Oprima la tecla <FUNCIONES DEL MOLDE> y seleccione la pestaña
CONFIGURACIÓN DEL EXPULSOR (1). Ver Figura 7-25
2. Verifique que los campos Cantidad de carreras (2) y Reposo hacia delante (3)
tengan valores apropiados.
3. Verifique que los campos Perfil de Expulsor hacia adelante (4) y Perfil de Expulsor
hacia atrás (5) tengan valores apropiados.
1
2
3
5
4
Figura 7-25
Pestaña de Configuración del Expulsor.
1. Pestaña CONFIGURACIÓN EXPULSOR 2. Campo de Cantidad de carreras
3. Campo de Reposo hacia adelante 4. Campo de Perfil expulsor adelante 5. Campo
de Perfil expulsor adelante
4. Oprima el botón Calibración en la barra de herramientas para mostrar la pantalla
CALIBRACIÓN.
v 3.01 - Julio, 2002
7–25
Configuración de Funciones de Molde
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
5. Oprima el botón Expulsor.
6. Oprima el botón Inicio en la pantalla CALIBRACIÓN DEL EXPULSOR. Ver
Figura 7-26
7. La IHM solicita la distancia entre la placa del expulsor y la cara de la columna de
carrera del molde. Mida la distancia e ingrese el valor en el campo Posición de
expulsor medido (2). Seleccione el botón OK (3).
Cuando la calibración está completa, en el campo junto al botón Inicio aparece
“Calibrado”.
1
2
3
Figura 7-26
Pantalla CALIBRACIÓN DEL EXPULSOR.
1. Botón de inicio
2. Campo posición de expulsor medido 3. Botón OK
8. Seleccione la pestaña EXPULSOR/NOYO (1). Ver Figura 7-27. Asigne las
funciones de molde, en caso necesario.
9. Seleccione la pestaña AIRE (2). Configure soplado de aire, en caso necesario
10. Seleccione la pestaña COMPUERTAS DE VÁLVULA (3). Configure las
compuertas de válvula, en caso necesario.
Configuración de Funciones de Molde
7–26
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
1
2
3
Figura 7-27
Configuración de Funciones de Molde, Aire y Compuertas de Válvulas.
1. Pestaña EXPULSOR/NOYO.
VÁLVULAS
2. Pestaña AIRE
3. Pestaña COMPUERTAS DE
7.10.1.1 Activación de teclas de funciones auto para correr la producción
Active las siguientes teclas de funciones manuales, según sea necesario:
Oprima la tecla <EXPULSOR AUTOMÁTICO HACIA ATRÁS>. Oprima los botones
opcionales <ESTABLECER NOYO>, <AIRE AUTOMÁTICO> y <PLACA
AUTOMÁTICA>, mismos a los que se puede acceder a través de las teclas de función
de la barra lateral. Verifique que el LED en las teclas/botones se encienden cuando se
activan.
Después de configurar las funciones del molde ver Sección 7.11.
v 3.01 - Julio, 2002
7–27
Configuración de Funciones de Molde
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.11 Verificación de las Funciones de Robot
Si la máquina está equipada con robot, vea el manual del robot para verificar las
funciones de robot.
Después de revisar las funciones del robot ver Sección 7.12.
7.12 Verificación de Teclas de Funciones de Molde
Algunas teclas de función manual relativas a funciones de molde deben ser activadas
para permitir a la máquina correr en modos de ciclo Semi o Auto.
Verifique las teclas de funciones manuales según las siguientes instrucciones.
1. Verifique que las teclas de funciones manuales requeridas estén activas.
2. Verifique que la tecla <EXPULSOR ATRÁS>, los botones opcionales <ENTRADA
DEL NOYO>, <AIRE AUTO> y <PLACA AUTO> estén activados.
3. En caso necesario, active las funciones requeridas. Verifique que el LED en las
teclas/botones se enciendan cuando se activen.
Después de verificar las teclas de funciones del molde ver Sección 7.13.
7.13 Configuración/Verificación de Cierre
Aplique ciclo seco al cierre y ajuste el cierre, personalice funciones de molde y
configuraciones de robot según las siguientes instrucciones.
1. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Ciclo seco
2. Oprima la tecla <SEMI> y después la tecla <INICIO DE CICLO> para ciclar la
máquina.
3. Ajuste del cierre, personalice funciones de molde y configure al robot según se
requiera.
Después de configurar y verificar el cierre ver Sección 7.14.
Verificación de las Funciones de Robot
7–28
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
7.14 Encendido de Calefacciones
Encienda las calefacciones de cilindro extrusor, calefacciones opcionales de molde y
extensión de boquilla y cambie valores nominales según las siguientes instrucciones.
NOTA: Encienda las calefacciones y permita tiempo suficiente de remojo de cilindro.
1. Oprima la tecla <CALENTADORES> para mostrar la pantalla de CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN (1). Ver Figura 7-28
2. Seleccione la casilla de verificación Activar calefacciones de máquina (2).
3. Verifique que la casilla de verificación En espera (3) no esté seleccionada.
4. Seleccione el campo de ingreso (4) junto a la casilla de verificación En espera e
ingrese un valor adecuado de temperatura en espera.
5. Seleccione cada campo de valor nominal (5)e ingrese/modifique la temperatura de
valor nominal utilizando la pantalla interactiva.
1
5
4
2
3
Figura 7-28
Pantalla CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN.
1. Pantalla CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN 2. Casilla de verificación Activar máquina
de calefacciones 3. Casilla de verificación En espera 4. Campo de ingreso Temperatura
en espera 5. Campo Valor nominal
6. En caso necesario, seleccione cada casilla de Configuración de Zona e ingrese/
modifique la temperatura de valor nominal utilizando la pantalla interactiva. Ver
Figura 7-29
NOTA: Deberá tener derechos de acceso para utilizar las pantallas Configuración
de Zona.
7. Ingrese valores adecuados en los campos Alarma alta (1) y Alarma baja (2).
8. Seleccione el botón de opción Auto (3) o Manual (4), las casillas de verificación
Activar Auto ajuste (5) y Activar termopar (6), en su caso.
v 3.01 - Julio, 2002
7–29
Encendido de Calefacciones
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
3
4
5
6
Figura 7-29
Pantalla CONFIGURAR CALENTADORES DE MÁQUINA.
1. Campo Alarma alta 2. Campo Alarma baja 3. Botón de opción auto 4. Botón de
opción manual 5. Casilla de verificación Activar auto ajuste 6. Casilla de verificación
Termopar
7.14.1 Encendido de calefacciones de molde opcionales
Encienda las calefacciones de molde opcionales mediante las instrucciones que
aparecen a continuación.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al molde. Encienda el enfriamiento de molde antes de encender
las calefacciones de molde.
1. En máquinas con calefacciones de molde opcionales, primero oprima la tecla
<ENFRIAMIENTO DE MOLDE> para iniciar el enfriamiento de molde.
2. Oprima la pestaña MOLDE (1) y seleccione la casilla de verificación Activar
calefacciones de molde (2). Ver Figura 7-30
3. Verifique que la casilla de verificación En espera (3) no esté seleccionada.
4. Seleccione el campo de ingreso (4) junto a la casilla de verificación En espera e
ingrese un valor adecuado de temperatura en espera.
Encendido de Calefacciones
7–30
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
1
4
2
3
Figura 7-30
Pantalla CONFIGURACIÓN DEL MOLDE
1. Pestaña MOLDE 2. Casilla de verificación Activar calefacciones de molde 3. Casilla
de verificación En espera 4. Campo de ingreso Temperatura en espera
5. Seleccione cada casilla de Configuración de Zona e ingrese/modifique la
temperatura de valor nominal. Ver Figura 7-31
NOTA: Deberá tener derechos de acceso para utilizar las pantallas Configuración de
Zona.
6. Ingrese valores adecuados en los campos Alarma alta (1) y Alarma baja (2).
7. Seleccione el botón de opción Auto (3) o Manual (4), las casillas de verificación
Activar Auto ajuste (5), Activar termopar (6) y Activar (7) según sea necesario su
caso.
1
2
3
4
5
6
7
Figura 7-31
Pantalla CONFIGURAR CALENTADORES DE MOLDE.
1. Campo Alarma alta 2. Campo Alarma baja 3. Botón de opción auto 4. Botón de
opción manual 5. Casilla de verificación Activar auto ajuste 6. Casilla de verificación
Termopar 7. Activar casilla de verificación
v 3.01 - Julio, 2002
7–31
Encendido de Calefacciones
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.14.2 Encendido de calefacciones de boquilla opcionales
Encienda las calefacciones de boquilla opcionales mediante las instrucciones que
aparecen a continuación.
1. Oprima la pestaña Puntas de boquilla (1) y seleccione la casilla de verificación
Activar calefacciones de punta de boquilla (2). Ver Figura 7-32
2. Verifique que la casilla de verificación En espera (3) no esté seleccionada.
3. Seleccione el campo de ingreso (4) junto a la casilla de verificación En espera e
ingrese un valor adecuado de temperatura en espera.
1
4
2
3
Figura 7-32
Pantalla CALEFACCIONES DE PUNTAS DE BOQUILLA
1. Pestaña Puntas de boquilla 2. Casilla de verificación Activar calefacciones de puntas
de boquilla 3. Casilla de verificación En espera 4. Campo de ingreso Temperatura en
espera
Después de encender las calefacciones ver Sección 7.15.
Encendido de Calefacciones
7–32
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
7.15 Abrir Alimentación de Material de Proceso
Cargue la tolva y abra la alimentación de material a la máquina según las siguientes
instrucciones.
ADVERTENCIA!
Peligro de resbalamiento, tropiezo o caída - riesgo de lesión grave. No se suba a
las superficies de la máquina para llenar la tolva – utilice una plataforma segura
para accesar la tolva.
1. Llene la tolva (1) o conecte firmemente los conductos de alimentación. Ver
Figura 7-33
S01-100032
2. Si la máquina está equipada con sistema de alimentación directa (2), abra los
conductos de alimentación a la máquina.
1
Figura 7-33
1. Tolva
2
Abrir Alimentación de Material de Proceso.
2. Sistema de alimentación directa
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
pueden estar calientes. Utilice Equipo de Protección Personal (EPP).
v 3.01 - Julio, 2002
7–33
Abrir Alimentación de Material de Proceso
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.15.1 Abrir el apagado manual de alimentación de material de proceso
Si la máquina cuenta con apagado manual de alimentación de material, cargue la
tolva y abra la alimentación de material a la máquina según las siguientes
instrucciones
1. Afloje la perilla (1) en el apagado manual y empuje la corredera (2) hacia la
abertura de la boca de alimentación. Ver Figura 7-34
2. Empuje la corredera hasta que el pasador de retención se bloquee en la perilla.
3. Apriete la perilla.
1
1-100133.eps
2
Figura 7-34
Cierre de Apagado Manual de Alimentación de Material de Proceso.
1. Perilla de apagado manual
2. Corredera
7.15.2 Abrir apagado automático de alimentación de material de proceso
Si la máquina cuenta con apagado auto de alimentación, cargue la tolva y abra la
alimentación de material a la máquina según las siguientes instrucciones.
1. Seleccione la tecla <INYECCIÓN>, luego seleccione la pestaña RECUPERACIÓN
(1). Ver Figura 7-35.
2. Seleccione la casilla de verificación Tolva Abierta (2).
1
2
Figura 7-35
Cierre de Apagado Manual de Alimentación de Material de Proceso.
1. Pestaña RECUPERACIÓN
Abrir Alimentación de Material de Proceso
2. Casilla de verificación Tolva abierta
7–34
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
7.15.3 Abrir gaveta electromagnética
Si la máquina está equipada con una gaveta electromagnética opcional, empuje la
manija (1) hasta adentro para abrir la alimentación de material. Ver Figura 7-36.
S01-100033
1
Figura 7-36
Abrir Gaveta Electromagnética.
1. Manija de gaveta electromagnetica
Después de abrir la alimentación de material de proceso ver Sección 7.16.
7.16 Configuración/Verificación de Inyección
Configure la inyección, parámetros de retención y recuperación según las siguientes
instrucciones.
7.16.1 Configuración de parámetros de inyección y retención
Configure los parámetros de inyección y de retención según las siguientes
instrucciones.
1. Oprima la tecla <INYECCIÓN> y seleccione la pestaña INYECCIÓN (1). Ver
Figura 7-37
2. Seleccione los campos Perfil de Velocidad (2) y Posición (3) e ingrese valores
adecuados utilizando una pantalla de Control de perfiles.
NOTA: El valor en el campo de Posición representa el Tamaño de tiro.
3. Seleccione los campos de Perfil de Presión (4) y Tiempo (5) e ingrese valores
adecuados.
4. Seleccione las casillas de verificación de transición adecuadas – Tiempo (6),
Posición (7) o Presión hidráulica (8). Después ingrese un valor adecuado en el
campo adyacente a cada casilla de verificación seleccionada.
5. Seleccione los campos Tiempo de refrigeración (9) y Llenado Máx Pres (10) e
ingrese valores adecuados, según se requiera.
v 3.01 - Julio, 2002
7–35
Configuración/Verificación de Inyección
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6. En caso necesario, seleccione el campo Inyección excesiva (11) e ingrese un valor
adecuado.
1
4
5
2
3
9 10
11
6
7
8
Figura 7-37
Pestaña CONFIGURACIÓN.
1. Pestaña INYECCIÓN. 2. Campo de perfil de velocidad 3. Campo de perfil de
posición 4. Campo de perfil de presión 5. Campo de perfiles de tiempo 6. Casilla de
verificación de tiempo 7. Casilla de verificación de posición 8. Casilla de verificación de
presión hidráulica 9. Campo de tiempo de enfriamiento 10. Campo de pres llen máx.
11. Campo de inyección excesiva
7.16.2 Configuración de parámetros de recuperación
Configure parámetros de recuperación mediante las instrucciones que aparecen a
continuación.
1. Seleccione la pestaña RECUPERACIÓN (1). Ver Figura 7-38
2. Seleccione los campos de Perfil de Velocidad (2), Posición (3) y Contrapresión (4)
e ingrese valores adecuados.
3. Ingrese valores de Preretroceso (5) y Posretroceso (6), según sea necesario.
4. Seleccione la casilla de verificación Activar cierre de boquilla (7), si corresponde.
5. Seleccione la casilla de verificación Mantener carro hacia delante (8), según sea
necesario.
6. Si se requiere de separación del bebedero, ingrese valores adecuados en los
campos Separación del bebedero (9) y Retardo de rotación de husillo (10).
7. Ingrese valores adecuados en los campos Hacia delante (11) y Demasiado hacia
delante (12).
Configuración/Verificación de Inyección
7–36
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
1
2
3
4
5
6
11
7
12
9
8
10
Figura 7-38
Pestaña RECUPERACIÓN
1. Pestaña RECUPERACIÓN 2. Campo de velocidad 3. Campo de posición
4. Campo de contrapresión 5. Campo de Preretroceso 6. Campo de Posretroceso
7. Casilla de verificación Cierre de boquilla 8. Casilla de verificación Mantener carro
adelante 9. Campo de separación del bebedero 10. Campo de Retardo en rotación de
husillo 11. Adelante 12. Demasiado adelante
Después de configurar/verificar la inyección ver Sección 7.17.
7.17 Purga del Cilindro Antes de la Producción
Purgue el cilindro antes de la producción utilizando uno de los siguientes métodos:
•
•
Purga manual
Purga automática
7.17.1 Purga manual del cilindro
Plastifique y purgue manualmente material del cilindro según las siguientes
instrucciones.
1. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestra el botón Normal.
2. Oprima la tecla de ciclo <MANUAL>.
v 3.01 - Julio, 2002
7–37
Purga del Cilindro Antes de la Producción
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
3. Oprima la tecla <CALENTADORES> para mostrar la pantalla de CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN (1). Ver Figura 7-39
4. Verifique que el cilindro está a la temperatura adecuada.
5. Verifique que en la tolva existe abastecimiento adecuado de material de proceso
para purgar el cilindro.
1
Figura 7-39
Pantalla CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN.
1. Pantalla CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN
ADVERTENCIA!
Peligro de explosión - riesgo de lesión grave. Puede existir material fundido a
alta presión. Utilice EPP. Retire del área a todo personal no indispensable.
Nunca purgue el cilindro cuando la punta de la boquilla está fuera del protector
de purga.
6. Oprima y sostenga la tecla < CARRO HACIA ADELANTE> hasta que el carro esté
en la zona de purga.
NOTA: El carro se encuentra en la zona de purga cuando el protector de purga se
superpone al cilindro por 10 mm (0.4 pulgadas).
7. Oprima la tecla <INYECCIÓN> y seleccione la pestaña INYECCIÓN (1). Ver
Figura 7-40
8. Oprima la tecla <INYECTAR> para purgar material de proceso del cilindro.
NOTA: Si la punta de la boquilla no está en la zona de Purga, la IHM mostrará
una advertencia y evitará el purgado. Si esto sucede, oprima la tecla
<CARRO HACIA ADELANTE> hasta que el carro se detenga, e intente
nuevamente.
Purga del Cilindro Antes de la Producción
7–38
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
9. Cuando el valor de “Posición de inyección” (2) es igual a cero, libere la tecla
<INYECTAR>.
1
2
Figura 7-40
Pestaña CONFIGURACIÓN.
1. Pestaña INYECCIÓN.
2. Valor de posición de inyección
10. Seleccione la pestaña RECUPERACIÓN (1). Ver Figura 7-41
11. Oprima y sostenga la tecla <GIRAR HUSILLO> para girar el husillo y plastificar el
material de proceso.
12. Cuando el husillo deje de girar, libere la tecla <ROTACIÓN DE HUSILLO>.
1
Figura 7-41
Pestaña RECUPERACIÓN
1. Pestaña RECUPERACIÓN
v 3.01 - Julio, 2002
7–39
Purga del Cilindro Antes de la Producción
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
13. Repitadel Paso 7 al Paso 12 arriba descritos, hasta que la calidad del material
plastificado sea acceptable.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Utilice EPP cuando maneje
material purgado.
14. Cuando la purga esté completa y se haya enfriado, vacíe el material purgado de la
charola en un recipiente metálico adecuado para su desecho.
7.17.2 Purga manual del cilindro
Plastifique y purgue automáticamente el material del cilindro según las siguientes
instrucciones.
1. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Purga automática.
NOTA: El carro se moverá automáticamente a la zona de Purga después de
seleccionar Purga automática.
2. Oprima la tecla <CALENTADORES> para mostrar la pantalla de CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN (1). Ver Figura 7-42
3. Verifique que el cilindro está a la temperatura adecuada (2).
4. Verifique que en la tolva existe abastecimiento adecuado de material de proceso
para purgar el cilindro.
1
2
Figura 7-42
Purga Auto del Cilindro
1. Pantalla CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN
2. Campo de temperatura del cilindro
5. Seleccione la pestaña RECUPERACIÓN (1). Ver Figura 7-43
Purga del Cilindro Antes de la Producción
7–40
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
6. Seleccione el campo Ciclos de purga automática (2) e ingrese un valor adecuado.
7. Verifique que la casilla de verificación Tolva (3) abierta esté seleccionada.
8. Oprima la tecla <AUTO> y después la tecla <INICIO DE CICLO> para iniciar la
purga automática.
La purga automática se detendrá después de la cantidad de ciclos de purga
especificada.
1
3
2
Figura 7-43
Pestaña RECUPERACIÓN
1. Pestaña RECUPERACIÓN
verificación Tolva abierta
2. Campo de Ciclos de autopurga 3. Casilla de
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Utilice EPP cuando maneje
material purgado.
9. Cuando la purga esté completa, vacíe el material purgado de la charola en un
recipiente metálico adecuado para su desecho.
v 3.01 - Julio, 2002
7–41
Purga del Cilindro Antes de la Producción
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.18 Limpieza de Punta de Boquilla y Protector de Purga
Limpie la punta de boquilla y protector de purga según las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA!
Peligro de explosión - riesgo de lesión grave. Puede existir material fundido a
alta presión. Utilice EPP y use un espejo para mirar dentro de la abertura de la
boquilla.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
pueden estar calientes. El material de proceso fundido puede estar caliente.
Utilice EPP.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la punta de la boquilla. Utilice únicamente herramientas de
cobre para retirar cualquier acumulación de material de proceso.
1. Abra el protector de purga (1) y utilice una herramienta de cobre para
cuidadosamente retirar todo el material fundido (2) de la punta de la boquilla. Ver
Figura 7-44
2. Retire todo material fundido de la platina fija.
3. Utilice únicamente herramientas de cobre para retirar cualquier material de
proceso solidificado dentro del protector de purga. Cierre el protector de purga.
4. Oprima y sostenga la tecla <CARRO HACIA ADELANTE> hasta que la punta de
boquilla esté firmemente asentada contra el bebedero del molde.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Utilice EPP para manejar
material de proceso fundido.
5. Después de limpiar, deseche el material de proceso fundido enfriado en un
recipiente metálico adecuado.
Limpieza de Punta de Boquilla y Protector de Purga
7–42
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
S01-100988.eps
1
2
Figura 7-44
Limpieza de la Punta de Boquilla y Protector de Purga
1. Protector de purga
2. Material fundido
Después de limpiar la punta de boquilla y protector de purga ver Sección 7.19.
7.19 Ciclado y Ajuste Fino de la Máquina
Antes de iniciar la producción, lleve a cabo un ajuste fino a todas las funciones de la
máquina según las siguientes instrucciones.
1. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestre el botón Normal.
2. Verifique que la tecla de ciclo <MANUAL> esté activada.
3. Verifique que el molde esté cerrado. De ser necesario, oprima la tecla <CERRAR
MOLDE>.
4. Oprima la tecla <CARRO HACIA ADELANTE> y verifique que la punta de boquilla
esté firmemente asentada contra el bebedero del molde.
5. Oprima la tecla <SEMI> y después la tecla <INICIO DE CICLO> para ciclar la
máquina.
6. Ajuste todas las funciones de la máquina según sea necesario.
Después de llevar a cabo ajustes finos sobre las funciones de la máquina ver
Sección 7.20.
7.20 Configuración de CEP (Opcional)
Configure CEP después de que el proceso ha sido estabilizado. Ver Apéndice A para
configurar y correr CEP rápidamente
Después de configurar CEP opcional ver Sección 7.21.
v 3.01 - Julio, 2002
7–43
Ciclado y Ajuste Fino de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7.21 Guardar las Configuraciones de la Máquina
Guarde todas las configuraciones de máquina actuales ala Memoria de máquina
según las siguientes instrucciones. Las configuraciones de máquina se deberán
guardar también a la Memoria portátil como respaldo.
1. Oprima la tecla <PRODUCCIÓN> y seleccione la pestaña CONFIGURACIÓN
DEL MOLDE (1).
3
2
S01-101100.eps
2. Inserte un disquete (1) en la unidad de disquete en la PC. La PC se encuentra
ubicada dentro del gabinete eléctrico. Abra el panel (2) en el gabinete eléctrico (3)
para acceder a la unidad de disquete. Ver Figura 7-45
1
Figura 7-45
Inserte Disquete.
1. Disquete
2. Panel
3. Gabinete eléctrico
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al software y hardware de la PC. Escanée el disquete en busca
de virus antes de utilizarlo en la máquina.
3. Ingrese un número entre 1 y 20 que no se haya utilizado ya en la Memoria de
máquina y Memoria portátil en el campo No. (Número) (1). Ver Figura 7-46
4. Para guardar configuraciones a la Memoria de máquina (2) o a la Memoria portátil
(3), oprima el correspondiente botón Guardar.
Guardar las Configuraciones de la Máquina
7–44
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Puesta en Marcha de la Máquina
1
2
3
Figura 7-46
Guardar las Configuraciones de la Máquina.
1. No. Campo (Número)
portatil
2. Campo Memoria de la máquina 3. Campo Memoria
7.22 Inicio de la Producción
Inicie la producción según las siguientes instrucciones.
1. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestra el botón Normal.
2. Oprima la tecla de ciclo <AUTO>.
3. Después oprima la tecla <INICIO DE CICLO> para iniciar la producción.
7.23 Desconexión
Una vez que la máquina ha sido configurada, el operador puede desconectarse de la
máquina, y la máquina correrá desatendida. Ver Sección 7.23.1 y Sección 7.23.2.
7.23.1 Desconexión con el botón de desconexión.
Utilice las siguientes instrucciones para desconectarse usando el botón de
desconexión.
1. Presione el botón de desconexión en la barra de herramientas. Ver Figura 7-47
La IHM mostrará el mensaje “¿Está seguro de que desea desconectarse?”
2. Oprima el botón Sí para desconectarse de la máquina.
v 3.01 - Julio, 2002
7–45
Inicio de la Producción
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
Figura 7-47
Botón de Desconexión.
1. Botón de desconexión
7.23.2 Desconexión con la llave de datos
Si se utiliza una llave de datos para conectarse a la máquina, retírela de la parte
inferior de la IHM para desconectarse de la máquina. Ver Figura 7-48
1
Figura 7-48
Llave de Datos.
1. Llave de datos
Desconexión
7–46
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
Capítulo 8
Parada de la Máquina
La máquina se considera parada cuando se detiene todo movimiento y se descarga
toda la energía almacenada en la máquina.
NOTA: Cuando se abre la compuerta de seguridad del operador, el movimiento de la
máquina se detiene. Sin embargo, las bombas continúan corriendo, y el
sistema hidráulico permanece totalmente energizado. Bajo esta condición, la
máquina no se considera parada.
Este capítulo hace referencia a tres formas diferentes de detener la máquina.
•
•
•
Parada de la máquina en una Emergencia
Pausado de la máquina
Parada de la máquina en una forma controlada
Además, también se refiere a:
•
8.1
Parada inesperada de la máquina
Parada de la Máquina en una Emergencia
El botón <PARADA DE EMERGENCIA> permite al operador parar la máquina durante
una emergencia. Todo movimiento de la máquina se detiene, todas las bombas se
detienen y se descarga la presión del sistema hidráulico.
El botón <PARADA DE EMERGENCIA> no se deberá utilizar para detener la máquina
en situaciones que no sean de emergencia. En lugar de ello, utilice la Parada
controlada.
1. Oprima el botón <PARADA DE EMERGENCIA> para detener la máquina durante
una emergencia (1). Ver Figura 8-1
2. Después de aclarar todos los problemas, gire el botón en sentido horario para
reajustar la Parada de Emergencia (2).
3. Reinicie la máquina como de costumbre. Ver Capítulo 7
v 3.01 - Julio, 2002
8–1
Parada de la Máquina en una Emergencia
S01-101063.eps
S01-101089.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
Figura 8-1
2
Botón de Parada de Emergencia (Típico).
1. Oprimir el botón de Parada de Emergencia
Emergencia
8.2
2. Reajustar el botón de Parada de
Pausado de la Máquina
Ponga la máquina en pausa durante períodos breves según las siguientes
instrucciones:
ADVERTENCIA!
Peligro de explosión - riesgo de muerte o lesión grave. La presión se puede
acumular en la zona de la boquilla o de la boca de alimentación y provocar que
algún material de proceso explote. Para prevenir la acumulación de presión,
purgue el cilindro de plastificación si la máquina estará pausada por más de 90
segundos -. Ver Sección 8.3.3
1. Oprima la tecla de ciclo <SEMI> para sacar a la máquina de modo de ciclo
automático. La máquina completa un ciclo y luego se detiene.
2.
Oprima la tecla <CALENTADORES> para mostrar la pestaña de CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN (1). Ver Figura 8-2
3. Seleccione la casilla de verificación En espera (2) para reducir las calefacciones
de la máquina.
Pausado de la Máquina
8–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
1
2
Figura 8-2
Pestaña de CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN.
1. Pestaña CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN
2. Casilla de verificación En espera
4. Si la máquina está equipada con calefacciones de molde, seleccione la pestaña
MOLDE (1). Ver Figura 8-3
5. Seleccione la casilla de verificación En espera (2) para reducir las calefacciones
de molde.
1
2
Figura 8-3
Pestaña de MOLDE.
1. Pestaña MOLDE
2. Casilla de verificación En espera
6. Si la máquina está equipada con calefacciones de boquilla, seleccione la pestaña
PUNTAS DE BOQUILLA. Ver Figura 8-4
7. Seleccione la casilla de verificación En espera para reducir las calefacciones de
boquilla.
v 3.01 - Julio, 2002
8–3
Pausado de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
NOTA: Si el control de calefacción está en “manual”, seleccionar la casilla de
verificación no reducirá las calefacciones de boquilla.
1
2
Figura 8-4
Pestaña de PUNTAS DE BOQUILLA.
1. Pestaña PUNTAS DE BOQUILLA
2. Casilla de verificación En espera
Cuando está todo listo para iniciar la producción, reinicie la máquina como de
costumbre. Ver Capítulo 7
8.3
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
Pare la máquina durante un intervalo prolongado, o al final de la producción, en el
orden que se muestra a continuación.
1. Parada de producción – ver Sección 8.3.1
2. Apagado del suministro de material - ver Sección 8.3.2
3. Purgado del cilindro después de la producción – ver Sección 8.3.3
4. Limpieza de la punta de boquilla y protector de purga – ver paragraph 8.3.4
5. Vaciado de tolva (opcional) - ver Sección 8.3.5
6. Apagado de las calefacciones – ver Sección 8.3.6
7. Limpieza del molde – ver Sección 8.3.7
8. Apagado de enfriamiento de molde (opcional) – ver Sección 8.3.8
9. Remoción del molde (opcional) – ver Sección 8.3.9
10. Apagado de las bombas - ver Sección 8.3.10
11. Apagado del aire (opcional) - Sección 8.3.11
12. Desconexión (opcional) – ver Sección 8.3.12
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
8–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
8.3.1 Parada de la producción
Detenga la producción según las siguientes instrucciones.
1. Oprima la tecla de ciclo <SEMI> para sacar a la máquina de modo de ciclo
automático. La máquina completa un ciclo y luego se detiene.
8.3.2 Cierre de alimentación de material de proceso
Apague la alimentación de material de proceso según las instrucciones siguientes.
1. Si la máquina está equipada con una gaveta electromagnética opcional, jale la
manija (1) hasta afuera para apagar la alimentación de material. Ver Figura 8-5
2. Apague el suministro de material de proceso externo a la tolva o tubo de
alimentación directa.
S01-100135.eps
1
Figura 8-5
Gaveta Electromagnética (Típica).
1. Manija de gaveta electromagnética
3. Si la máquina está equipada con apagado automático de alimentación opcional,
oprima la tecla <INYECCIÓN>, después seleccione la pestaña RECUPERACIÓN.
Ver Figura 8-6
4. Des-seleccione la casilla de verificación Tolva Abierta (2).
v 3.01 - Julio, 2002
8–5
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
Figura 8-6
Pestaña RECUPERACIÓN
1. Pestaña RECUPERACIÓN
2. Casilla de verificación Tolva abierta
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
pueden estar calientes. Utilice EPP.
5. Afloje la perilla en el apagado manual (1). Ver Figura 8-7
6. Jale la corredera hasta que el pasador de retención en la perilla lo bloquee en la
primera posición después de la boca de alimentación. Apriete la perilla.
S01-100126.eps
1
Figura 8-7
Perilla de Apagado Manual (típica).
1. Apagado manual
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
8–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
8.3.3 Purga del cilindro después de la producción
Purgue el cilindro después de la producción utilizando uno de los siguientes métodos:
•
•
Purgado manual – ver Sección 7.17.1
Purgado auto – ver Sección 7.17.2
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al tornillo de plastificación. El tornillo de plastificación puede
calarse en el cilindro. Nunca deje el pistón de inyección totalmente retraído.
1. Oprima la tecla <GIRAR HUSILLO> o la tecla <INYECTAR> hasta que el pistón de
inyección esté ubicado a una distancia aproximada del doble del diámetro del
tornillo de plastificación desde la posición cero (1).
2. Deje el carro en posición de purga. Verifique que la punta de la boquilla NO hace
contacto con el bebedero del molde.
1
Figura 8-8
Purgado del Cilindro.
1. Campo de Posición de inyección
8.3.4 Limpieza de punta de boquilla y protector de purga
Después de purgar el cilindro, limpie la punta de la boquilla y el protector de purga –
ver Sección 7.18 .
8.3.5 Vaciado de tolva
Vacíe la tolva o tubo de alimentación directa cuando sea necesario, según las
siguientes instrucciones: De lo contrario, ver Sección 8.3.6.
1. Verifique que todo suministro de material de proceso externo a la tolva o tubo de
alimentación directa esté apagado.
v 3.01 - Julio, 2002
8–7
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
pueden estar calientes. Utilice EPP.
2. Coloque un recipiente abajo del tubo de drenaje para atrapar todo material de
proceso de la tolva o tubo de alimentación directa.
3. Afloje la perilla en el apagado manual, y jale la corredera hasta que el pasador de
retención en la perilla lo retienga en el tubo de descarga. Vacíe el material de
proceso de la tubería de descarga. Ver Figura 8-9
S01-100127.eps
1
Figura 8-9
Perilla de Apagado Manual (típica).
1. Perilla de apagado manual
4. Si la máquina está equipada con apagado automático de alimentación opcional,
oprima la tecla <INYECCIÓN>, después seleccione la pestaña RECUPERACIÓN.
Ver Figura 8-10
5. Seleccione la casilla de verificación Tolva Abierta (2).
1
2
Figura 8-10
Pestaña RECUPERACIÓN
1. Pestaña RECUPERACIÓN
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
2. Casilla de verificación Tolva abierta
8–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
6. Si la máquina está equipada con una gaveta electromagnética opcional, empuje la
manija (1) hasta adentro para abrir la alimentación de material. Ver Figura 8-11
S01-100033
1
Figura 8-11
Gaveta Electromagnética (Típica).
1. Manija de gaveta electromagnética
7. Después de vaciar todo material de proceso, empuje la corredera hasta que el
pasador de retención en la perilla lo bloquee en la primera posición después de la
boca de alimentación. Verifique que la abertura de la boca de alimentación esté
cubierta. Apriete la perilla.
8. Jale la manija en la gaveta electromagnética para apagar la alimentación.
9. Quite la selección de Tolva Abierta de la casilla de verificación en la pantalla
INYECCIÓN.
8.3.6 Apagado de calefacciones
Apague las calefacciones de máquina, de molde y de punta de boquilla según las
siguientes instrucciones.
8.3.6.1 Apagado de calefacciones de máquina
Apague las calefacciones de la máquina mediante las siguientes instrucciones.
1. Oprima la tecla <CALENTADORES> para mostrar la pantalla de CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN (1). Ver Figura 8-12
2. Quite la selección Activar calefacciones de la máquina de la casilla de verificación
(2) para apagar las calefacciones de la máquina.
v 3.01 - Julio, 2002
8–9
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
Figura 8-12
Pantalla CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN.
1. Pantalla CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN
de calefacciones
2. Casilla de verificación Activar máquina
8.3.6.2 Apagado de calefacciones de molde
Apague las calefacciones del molde mediante las siguientes instrucciones.
1. Si la máquina está equipada con calefacciones de molde, seleccione la pestaña
MOLDE (1). Ver Figura 8-13
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al molde. Deje encendido el enfriamiento de molde hasta que el
molde se enfríe a 37°C (100°F).
2. Quite la selección Activar calefacciones de molde de la casilla de verificación (2)
para apagar las calefacciones de molde.
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
8–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
1
2
Figura 8-13
Pestaña de MOLDE.
1. Pestaña MOLDE
2. Casilla de verificación Activar calefacciones de molde
8.3.6.3 Apagado de calefacciones de boquilla
Apague las calefacciones de boquilla mediante las siguientes instrucciones.
1. Si la máquina está equipada con calefacciones de boquilla, seleccione la pestaña
PUNTAS DE BOQUILLA (1). Ver Figura 8-14
2. Quite la selección Activar calefacciones de boquilla de la casilla de verificación (2)
para apagar las calefacciones de boquilla.
1
2
Figura 8-14
Pestaña PUNTAS DE BOQUILLA.
1. Pestaña PUNTAS DE BOQUILLA
puntas de boquilla
v 3.01 - Julio, 2002
8–11
2. Casilla de verificación Activar calefacciones de
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
8.3.7 Limpieza del molde
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. El molde puede estar caliente.
Utilice EPP.
Ver los manuales del molde para las instrucciones de limpieza del molde.
1. Después de limpiar el molde verifique que la tecla de ciclado < MANUAL> esté
activada.
2. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestre el botón Ajuste de molde.
3. Oprima y sostenga la tecla <CERRAR MOLDE> hasta que exista un intersticio de
aproximadamente 5mm (0.25 pulgadas) entre las mitades de molde.
8.3.8 Apagado de enfriamiento de molde
En las máquinas equipadas con enfriamiento de molde opcional, cierre el agua de
refrigeración según las siguientes instrucciones.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al molde. Deje encendido el enfriamiento de molde hasta que el
molde se enfríe a 37°C (100°F).
1. Cuando el molde esté frío, oprima la tecla <ENFRIAMIENTO DE MOLDE> para
apagar el enfriamiento.
8.3.9 Retiro del molde
Cuando sea necesario retirar el molde, siga las siguientes instrucciones. De lo
contrario, ver Sección 8.3.10.
1. Oprima la tecla de ciclo <MANUAL>.
2. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Ajuste de molde.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al molde. Deje encendido el enfriamiento de molde hasta que el
molde se enfríe a 37°C (100°F).
3. Cuando el molde esté frío, oprima la tecla <ENFRIAMIENTO DE MOLDE> para
apagar el enfriamiento.
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
8–12
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. El molde puede estar caliente.
Espere a que el molde se enfríe a 37°C (100°F) antes de retirarlo.
4. Desconecte los cables de calentador, mangueras de agua de refrigeración y
cualquier función de expulsor mecánico, neumático o hidráulico. Purgue el agua
de refrigeración en el molde con aire comprimido.
5. Oprima y sostenga la tecla <CERRAR MOLDE> para cerrar el molde.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. Sujete cerrojos de
seguridad y un perno de ojo de levante con tope o perno de levante giratorio,
antes de elevar el molde. Si utiliza un perno de ojo de levante con tope,
asegúrese de que el tope esté en contacto con el área alrededor del orificio con
rosca. Utilice equipo de elevación adecuado, y asegurese que el molde está
nivelado y equilibrado cuando se eleva.
6. Instale cerrojos de seguridad (1) y pernos de ojo de levante (2). Ver Figura 8-15
7. Acople un gancho de levante (3) al perno de ojo y suba la holgura en las eslingas
de levante (4).
3
4
2
1
6
Figura 8-15
S01-100585.eps
S01-100584.eps
5
Cerrojos de Seguridad y Perno de Ojo de Levante (Típicos).
1. Cerrojos de seguridad 2. Perno de ojo de levante 3. Gancho de levante
4. Eslingas de elevación 5. Pernos de platina móvil 6. Pernos de platina fija
8. Oprima y sostenga la tecla <CERRAR MOLDE> para cerrar el molde.
v 3.01 - Julio, 2002
8–13
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. Instale cerrojos de
seguridad y un perno de ojo de elevación antes de retirar el molde. Utilice
equipo de elevación adecuado, y asegurese que el molde está nivelado y
equilibrado cuando se eleva.
9. Retire los pernos (5) que sujetan el molde a la platina móvil.
10. Oprima la tecla <ABRIR MOLDE> y quite la platina móvil del camino.
11. Retire los pernos (6) que sujetan el molde a la platina fija.
12. Eleve y saque el molde de la máquina y póngalo en una superficie de trabajo
limpia. Ver los manuales del molde para las instrucciones de almacenamiento.
8.3.10 Apagado de las bombas
Apague las bombas mediante las siguientes instrucciones.
1. Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para apagar todas las bombas.
8.3.11 Apagado del aire
Apague el aire mediante las siguientes instrucciones.
1. Gire la palanca obturable (1) en sentido horario para apagar el abastecimiento de
aire. Ver Figura 8-16
S01-101075.eps
1
Figura 8-16
Apagado del Aire.
1. Palanca obturable
Parada de la Máquina en una Forma Controlada
8–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Parada de la Máquina
8.3.12 Desconexión
Apague la máquina según las siguientes instrucciones:
1. Ponga los interruptores principales de la maquina Q1M (1) y Q3M (2) en posición
de APAGADO para desconectar la alimentación eléctrica. Ver Figura 8-17
2. Si la máquina está equipada con calefacciones de molde, ponga el interruptor del
separador del molde principal Q2M (3) en la posición de APAGADO para
desconectar la alimentación eléctrica.
NOTA: En las máquinas que se envían a Europa con calefacciones de molde
integradas, el disyuntor principal controla la alimentación eléctrica tanto de
la máquina como de las calefacciones de molde.
S01-101110.eps
2
Figura 8-17
3
1
Apagado ( típico).
1. Disyuntor principal Q1M
molde Q2M
2. Disyuntor principal Q3M
3. Disyuntor de calefacción del
Al final de la producción, lleve a cabo procedimientos de mantenimiento cotidiano. Ver
Sección 9.1
8.4
Parada Inesperada de la Máquina
La máquina puede también detenerse inesperadamente cuando ocurren ciertas
alarmas, o si existe una falla de alimentación eléctrica.
Si existe una alarma, siga las instrucciones en el mensaje de alarma y reinicie la
máquina como de costumbre.
Si existe una falla de alimentación eléctrica, conecte la máquina y siga todos los
procedimientos de puesta en marcha. Ver Capítulo 7
v 3.01 - Julio, 2002
8–15
Parada Inesperada de la Máquina
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
Capítulo 9
Mantenimiento
Este capítulo contiene un programa de mantenimiento, así como procedimientos de
mantenimiento para todas las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo.
9.1
Programa de Mantenimiento
La Tabla 9-1 muestra el programa de mantenimiento semanal, mensual, trimestral,
semestral y anual.
Tabla 9-1
Programa de Mantenimiento – Máquinas Hylectric.
Elemento
Frecuencia
1
Diaria
Drene el agua en el regulador de aire
Sección 9.2.1
2
Diaria
Limpie la punta de boquilla, platina fija y protector de purga
Sección 7.18
3
Diaria
Verifique los dispositivos de seguridad de la máquina
Sección 7.3
4
Diaria
Limpie la máquina y la IHM
Sección 9.2.2
5
Semanal
Verifique la precarga del acumulador (NOTA: Esta verificación sólo se
debe llevar a cabo una vez al final de la primera semana después de
cargar el acumulador)
Sección 9.2.3
6
Semanal
Verifique la calidad del aceite en el tanque hidráulico (NOTA: Esta
verificación sólo se debe llevar a cabo una vez al final de la primera
semana después de llenar el tanque hidráulico)
Sección 9.2.20
7
Semanal
Verifique del filtro de aceite
Sección 9.2.6
8
Semanal
Inspeccione y limpie el gabinete electromagnético
Sección 9.2.8
9
Semanal
Inspeccione y limpie la tolva, imán de tolva opcional
Sección 9.2.8
10
Semanal
Verifique el depósito de recuperación de aceite
Sección 9.2.10
11
Mensual
Verifique los componentes eléctricos
Sección 9.2.11
12
Mensual
Verifique todos los cilindros, válvulas y distribuidores hidráulicos
Sección 9.2.12
13
Mensual
Verifique todos los conjuntos y conectores de mangueras hidráulicas.
Sección 9.2.13
14
Mensual
Verifique la presión del sistema
Sección 9.2.15
15
Mensual
Verifique todos los componentes de agua de refrigeración
Sección 9.2.16
16
Mensual
Verifique todas las válvulas y mangueras neumáticas
Sección 9.2.17
17
Mensual
Lubrique los casquillos guía de la columna de carrera del molde
Sección 9.2.18
18
Mensual
Lubrique los extremos de la biela del cilindro del bloqueador
Sección 9.2.19
19
Trimestral
Verifique la precarga del acumulador
Sección 9.2.3
v 3.01 - Julio, 2002
Descripción de Tareas
9–1
Referencia
Programa de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 9-1
Programa de Mantenimiento – Máquinas Hylectric.
Elemento
Frecuencia
Descripción de Tareas
Referencia
20
Trimestral
Verifique la calidad del aceite en el tanque hidráulico
Sección 9.2.20
21
Trimestral
Verifique el nivel de aceite en el tanque hidráulico
Sección 9.2.21
22
Trimestral
Verifique el nivel de aceite de la caja de engranajes
Sección 9.2.24
23
Trimestral
Verifique el motor eléctrico
Sección 9.2.26
24
Trimestral
Verifique los casquillos guía de la columna de carrera del molde
Sección 9.2.27
25
Trimestral
Verifique los casquillos y pasadores del obturador de boquilla
opcionales
Sección 9.2.28
26
Semestral
Lubrique los cojinetes lineales – platina móvil (H/HL225 – H/HL500)
Sección 9.2.30
27
Semestral
Lubrique los cojinetes lineales – transportador de molde apilable
opcional
Sección 9.2.31
28
Semestral
Lubrique los cojinetes lineales – pistón de inyección
Sección 9.2.32
29
Semestral
remplace el elemento de filtro de aceite
Sección 9.2.33
30
Semestral
Verifique los casquillos y pasadores de cilindro de carro
Sección 9.2.34
31
Anual
Nivele la máquina y ajuste la concentricidad de las boquillas
Sección 9.2.35
32
Anual
remplace el elemento de filtro de tapa del respiradero
Sección 9.2.36
33
Anual
remplace el elemento de filtro de aire
Sección 9.2.37
34
Anual
Lubrique los rodamientos del motor de la bomba
Sección 9.2.38
35
Anual
remplace el aceite de caja de engranajes
Sección 9.2.25
36
Anual
remplace el diafragma de válvula de ahorro de agua ITT
Sección 9.2.39
37
Cuando sea remplace el aceite hidráulico
requerido
Sección 9.2.22
38
Cuando sea Verifique los dispositivos de seguridad (NOTA: Esta verificación se
requerido debe llevar a cabo después de actualizar el software o haber hecho el
mantenimiento en un componente de enclavamiento)
Sección 9.2.40
39
Cuando sea Remplace la resistencia de banda
requerido
Sección 9.2.41
40
Cuando sea Cambie el husillo de plastificación y la válvula de retención
requerido
Sección 9.2.42
41
Cuando sea Calibre la máquina
requerido
Sección 9.2.43
Programa de Mantenimiento
9–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
9.2
Mantenimiento
Procedimientos de Mantenimiento
9.2.1 Drenado del regulador de aire
PRECAUCIÓN!
La condensación de agua en el regulador de aire puede provocar oxidación en
los componentes neumáticos. Drene el agua con regularidad desde el visor en
el regulador.
1. Coloque un recipiente debajo del regulador de aire (1) – ver Figura 9-1.
2. Abra el tornillo de purga (2) para purgar agua de la taza. Apriete el tornillo de
purga después de drenar el agua.
S01-101037.eps
1
2
Figura 9-1
Regulador de Aire Típico.
1. Regulador de aire
2. Tornillo de purga
9.2.2 Limpieza de la máquina y la IHM
Materiales de Limpieza
1
Solución de limpieza compuesta por 70% de alcohol desnaturalizado y 30% de
agua
1. Limpie cualquier aceite, polvo, grasa o material de proceso en y alrededor de la
máquina.
2. Limpie la superficie de la pantalla de la IHM y las teclas de membrana con un
trapo limpio y la solución anteriormente indicada.
v 3.01 - Julio, 2002
9–3
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
NOTA: No utilice solventes o materiales abrasivos para limpiar la máquina y la IHM.
Los materialse abrasivos y los solventes pueden causar daños por corrosión o
daños a la máquina y las superficies de la IHM.
9.2.3 Verificación de la precarga del acumulador
Herramientas Especiales Requeridas
1
Equipo de carga del acumulador (Número de Parte 732452)
Refiérase a Sección 2.12 para la capacidad del acumulador y presión de precarga.
La temperatura de operación tiene un efecto en la presión de gas. Con respecto a la
temperatura y la diferencial de presión, cargue el acumulador a la presión indicada en
los diagramas y después ponga en operación la máquina hasta que la temperatura del
fluido hidráulico se estabilice. Reverifique la presión y, de ser necesario, cargue o
descarge el nitrógeno.
A los intervalos especificados en el Programa de Mantenimiento, verifique la precarga
del acumulador según las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA!
Peligro de asfixia - riesgo de muerte o lesión grave. El nitrógeno a alta presión
puede agotar el oxígeno en el aire y causar asfixia rápidamente. Antes de
verificar la precarga, lea la Hoja de Datos de Seguridad de Materiales (HDSM).
ADVERTENCIA!
Peligro de alta presión - riesgo de muerte o lesión grave. No saque el conjunto
completo de la válvula de gas o la conexión de drenaje. Una válvula de gas
suelta o una conexión de drenaje bajo presión puede convertirse en un proyectil
de alta velocidad.
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
2. Revise los esquemas hidráulicos para determinar la presión requerida y la
capacidad del lado del gas del acumulador.
3. Retire la tapa protectora de la válvula (1) y la tapa selladora de la válvula (2) – ver
Figura 9-2.
4. Gire completamente la manija en T (5) para retraer el émbolo del regulador (6).
5. Gire la válvula de purga manual (8) para cerrar la purga.
6. Sujete la unidad de carga/medición a la aguja del obturador. Apriete la tuerca (7).
Procedimientos de Mantenimiento
9–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. Para evitar daños a la válvula del acumulador, gire
la manija en T hasta el punto en el cual el manómetro empieza a registrar la
presión o hasta un máximo de tres vueltas completas.
7. Gire la Manija en T en sentido horario para abrir la válvula del acumulador hasta
que el manómetro (9) inicie apenas el registro de la presión o hasta un máximo de
tres vueltas completas.
8. Anote la presión de precarga del acumulador.
9. De ser necesario, ajuste la presión de precarga – ver Sección 9.2.4. De no ser así,
proceda al paso siguiente.
10. Gire totalmente la manija en T para cerrar la válvula del acumulador.
11. Gire la válvula de purga manual para purgar la presión aprisionada.
Posteriormente cierre la purga.
12. Inspeccione la válvula del acumulador para verificar que no hayan fugas.
13. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
5
1
9
8
2
6
3
7
S01-101035.eps
4
Figura 9-2
Verificación Típica de la Precarga del Acumulador
1. Tapa protectora de la válvula 2. Tapa selladora de la válvula 3. O-ring 4. Aguja del
obturador 5. Manija en T 6. Unidad de carga/medición 7. Tuerca 8. Válvula de
purga manual 9. Manómetro
v 3.01 - Julio, 2002
9–5
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.4 Precarga del acumulador.
Herramientas/Materiales Especiales Requeridos
1
Equipo de carga del acumulador (Número de Parte 732452)
2
Gas nitrógeno (pureza de cuando menos 99.995%)
Refiérase a Sección 2.12 en cuanto a la capacidad del acumulador y presión de
precarga.
Precargue los acumuladores según las siguientes instrucciones:
Precarga/Incremento de la presión de precarga:
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
2. Revise los esquemas hidráulicos para determinar la presión requerida y la
capacidad del lado del gas del acumulador.
3. Retire la tapa protectora de la válvula (1) y la tapa selladora de la válvula (2) – ver
Figura 9-3.
4. Gire completamente la manija en T (5) para retraer el émbolo del regulador (6).
5. Gire la válvula de purga manual (8) para cerrar la purga.
6. Sujete la unidad de carga/medición a la aguja del obturador. Apriete la tuerca (7).
PRECAUCIÓN!
Para evitar daños a la válvula del acumulador, gire la manija en T hasta el punto
en el cual el manómetro empieza a registrar la presión o hasta un máximo de
tres vueltas completas.
7. Gire la Manija en T para abrir la válvula del acumulador hasta que el manómetro
(9) inicie apenas el registro de la presión, o hasta un máximo de tres vueltas
completas.
8. Anote la presión de precarga del acumulador.
9. Gire totalmente la manija en T para cerrar la válvula del acumulador.
ADVERTENCIA!
Peligro de explosión - riesgo de muerte o lesión grave. Para evitar una
explosión, utilice gas de nitrógeno puro para precargar el acumulador. El gas
nitrógeno debe tener una pureza de cuando menos 99.995%
Procedimientos de Mantenimiento
9–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
.
ADVERTENCIA!
Peligro de asfixia - riesgo de muerte o lesión grave. El nitrógeno a alta presión
puede agotar el oxígeno en el aire y causar asfixia rápidamente. Antes de
utilizar el nitrógeno, lea la Hoja de Datos de Seguridad de Materiales (HDSM).
Utilice bajo condiciones de buena ventilación.
ADVERTENCIA!
Gas a alta presión almacenado en el cilindro - riesgo de muerte o lesión grave.
Utilice equipo clasificado para manejar la presión del cilindro. Cierre la válvula
de alimentación después de cada uso y cuando el cilindro esté vacío.
NOTA: Para completar las conexiones, puede ser necesario instalar conectores
adaptadores a los componentes que tengan, ya sea arreglos de válvulas
incompatibles o acoplamientos finales. Asegúrese de que el proveedor de
gases disponiga de estos adaptadores e instálelos a medida que vayan
siendo requeridos.
10. Conecte la manguera de carga (10) a la válvula de retención (11) en la unidad de
carga/medición.
11. En caso necesario, conecte la manguera de carga al tanque de nitrógeno
utilizando el adaptador del equipo de carga.
PRECAUCIÓN!
Cargue el acumulador abriendo lentamente la válvula del obturador del cilindro
de nitrógeno. El acumulador puede dañarse si se abre la válvula demasiado
rápido.
12. Escuche con cuidado mientras abre lentamente la válvula del cilindro de carga.
Deje de abrir la válvula cuando escuche que el gas comienza a entrar en el
acumulador. Deje que la presión alcance 100 psi.
13. Una vez que el medidor de presión indique 100 psi, aumente incrementalmente el
caudal abriendo lentamente la válvula de carga a intervalos de 10 segundos
durante un minuto.
14. Cargue el acumulador a la presión especificada en los diagramas.
15. Permita que la vejiga se asiente durante 30 segundos, después reabra la válvula
del acumulador y cargue a la presión de precarga adecuada.
RECORDATORIO: Cuando la válvula del obturador del tanque de nitrógeno se
encuentra abierta, el manómetro del acumulador indica la presión en la manguera de
carga. Para determinar la presión correcta de pregarca del acumulador, cierre la
válvula del obturador.
v 3.01 - Julio, 2002
9–7
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9
5
8
5
1
11
6
7
2
12
3
4
14
S01-101034.eps
13
Figura 9-3
10
Precarga Típica del Acumulador
1. Tapa protectora de la válvula 2. Tapa selladora de la válvula 3. O-ring 4. Aguja del
obturador 5. Manija en T 6. Unidad de carga/medición 7. Tuerca 8. Válvula de
purga manual 9. Manómetro 10. Manguera de carga 11. Válvula de retención
12. Válvula del obturador 13. Tanque de nitrógeno 14. Tuerca del acumulador
16. Cierre la válvula del obturador del tanque de nitrógeno.
17. Gire totalmente la manija en T para cerrar la válvula del acumulador.
18. Gire la válvula de purga manual para purgar la presión aprisionada.
Posteriormente cierre la purga.
19. Espere 20 a 30 minutos para que la presión del gas se estabilice.
NOTA: En cargas subsecuentes, antes de verificar la presión, espere de 5 a 10
minutos para que la presión del gas se estabilice.
20. Gire la manija en T (máximo tres vueltas) para abrir la válvula del acumulador.
21. Verifique la presión de precarga en el manómetro del acumulador.
22. De ser necesario, repita del Paso 12 hasta el Paso 20 para aumentar o disminuir la
presión de precarga de acuerdo con Sección 9.2.5.
23. En acumuladores nuevos o reacondicionados, asegúrese de que la tuerca del
acumulador (14) permanece apretada a 80Nm (59 lbs pie) después de la
precarga, para evitar fugas.
Procedimientos de Mantenimiento
9–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.5 Descarga de la precarga del acumulador
Herramientas Especiales Requeridas
1
Equipo de carga del acumulador (Número de Parte 732452)
Descargue la precarga del acumulador según las siguientes instrucciones:
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
2. Revise los esquemas hidráulicos para determinar la presión requerida y la
capacidad del lado del gas del acumulador.
3. Retire la tapa protectora de la válvula (1) y la tapa selladora de la válvula (2) – ver
Figura 9-4.
5
1
9
8
6
2
3
7
S01-101035.eps
4
Figura 9-4
Descarga Típica de la Precarga del Acumulador
1. Tapa protectora de la válvula 2. Tapa selladora de la válvula 3. O-ring 4. Aguja del
obturador 5. Manija en T 6. Unidad de carga/medición 7. Tuerca 8. Válvula de
purga manual 9. Manómetro
4. Gire completamente la manija en T (5) para retraer el émbolo del regulador (6).
5. Gire completamente la válvula de purga manual (8) para cerrar la purga.
6. Sujete la unidad de carga/medición a la aguja del obturador. Apriete la tuerca (7).
v 3.01 - Julio, 2002
9–9
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. Para evitar daños a la válvula del acumulador, gire
la manija en T hasta el punto en el cual el manómetro empieza a registrar la
presión o hasta un máximo de tres vueltas.
7. Gire la Manija en T para abrir la válvula del acumulador hasta que el manómetro
(9) inicie el registro de la presión, o hasta un máximo de tres vueltas completas.
ADVERTENCIA!
Peligro de asfixia - riesgo de muerte o lesión grave. El nitrógeno a alta presión
puede agotar el oxígeno en el aire y causar asfixia rápidamente. Lea el MSDS
antes de descargar gas nitrógeno del acumulador. Lleve a cabo este
procedimiento en un área bien ventilada.
ADVERTENCIA!
Peligro de ruido - riesgo de pérdida auditiva. El gas nitrógeno a alta presión
puede crear sonidos de tonos muy altos cuando escapa del acumulador. Utilice
protección auditiva antes de descargar el acumulador.
8. Gire la válvula de purga manual para descargar lentamente la precarga de gas
nitrógeno en el acumulador.
9. Verifique el manómetro para asegurar que se ha descargado todo el gas
nitrógeno.
10. Gire la válvula de purga manual para purgar cualquier presión aprisionada.
11. Retire la unidad de carga y medición de la válvula de gas del acumulador.
12. Reinstale la tapa del sello de la válvula. Instale la tapa protectora de la válvula y
apriete a mano.
13. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
Procedimientos de Mantenimiento
9–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.6 Verificación del filtro de aceite
A los intervalos especificados en el Programa de Mantenimiento, verifique el filtro de
aceite según las siguientes instrucciones:
1. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para poner en marcha las bombas
hidráulicas. Espere a que el aceite alcance la temperatura de funcionamiento.
Verifique que la alarma de temperatura de aceite baja en la pantalla de ALARMAS
esté libre.
NOTA: La pantalla de ALARMAS también mostrará el mensaje “Filtro de aceite
sucio” cuando el elemento está obstruido. La máquina puede correr con
un filtro obstruido durante un período de dos horas, después de lo cual se
apagará.
2. Verifique que el LED (1) sobre el filtro (2) esté de color verde – ver Figura 9-5.
Cuando el filtro está sucio, el LED está de color rojo.
En caso necesario, remplace el elemento de filtro sucio – ver Sección 9.2.33.
S01-100817.eps
3. Oprima la tecla <MOTOR DE BOMBA APAGADO>.
1
2
Figura 9-5
1. LED
v 3.01 - Julio, 2002
Filtro Hidráulico.
2. Filtro de aceite
9–11
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.7 Inspección y limpieza de tolva
1. Retire la cubierta y limpie el interior de la tolva (1) con un trapo limpio – ver
Figura 9-6.
2. Si la tolva está equipada con un imán de tolva opcional (2), retire cualquier objeto
metálico del imán y limpie con un trapo limpio.
S01-101013.eps
3. Remplace el imán de tolva e instale la cubierta.
1
2
Figura 9-6
1. Tolva
Procedimientos de Mantenimiento
Tolva e Imán Opcional de Tolva Típicos.
2. Imán de tolva opcional
9–12
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.8 Inspección y limpieza de la gaveta electromagnética opcional
1. Jale la manija (1) para cerrar la alimentación de material de proceso a la gaveta
electromagnética (2) – ver Figura 9-7.
2. Vacíe todo material de proceso de la gaveta electromagnética. Consulte
Sección 8.3.5
S01-101084.eps
1
4
2
3
Figura 9-7
Típica Gaveta Electromagnética.
1. Manija
2. Gaveta electromagnética 3. Perilla 4. Imán
3. Afloje las perillas (3) y rótelas a un lado.
4. Retire el conjunto de imán utilizando la manija.
5. Limpie los imanes (4) con un trapo limpio.
6. Remplace el conjunto de imán y sujételo.
v 3.01 - Julio, 2002
9–13
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.9 Despeje de la boca de alimentación
Despeje la boca de alimentación según las siguientes instrucciones:
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura o explosión - riesgo de muerte o de lesión grave. Puede
existir material de proceso de fundido a alta presión. Utilice EPP y mantenga la
cara y cuerpo lejos del área de la boca de alimentación.
2. Afloje la perilla (1) y cuidadosamente mueva la corredera (2) para exponer la
abertura de la boca de alimentación (3) – ver Figura 9-8.
3. Mantenga la cara alejada del área de la boca de alimentación y limpie por
aspiración todos los gránulos de material de proceso en la boca de alimentación.
Si el husillo no es claramente visible a través de la abertura de la boca de
alimentación, el material de proceso se puede haber solidificado en la boca de
alimentación.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. Utilice únicamente herramientas de cobre para
desalojar el material de proceso solidificado.
4. Tenga mucho cuidado cuando retire el material solidificado de la boca de
alimentación. Mantenga la cara alejada del área de la boca de alimentación y
cuidadosamente retire el material solidificado utilizando un cincel de cobre y un
martillo.
5. Limpie por aspiración todas las piezas del material de proceso de la boca de
alimentación.
1
2
S01-100126.eps
3
Figura 9-8
1. Perilla
Procedimientos de Mantenimiento
Despeje de la Boca de Alimentación
2. Corredera
3. Abertura de la boca de alimentación
9–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.10 Verificación del depósito de recuperación de aceite
1. En modo manual, oprima la tecla <INYECTAR> hasta que el pistón de inyección
está totalmente hasta adelante.
2. Lleve a cabo una verificación visual del depósito de recuperación de aceite, grasa
o material de proceso.
3. Limpie, de ser necesario, el depósito de recuperación de aceite – ver
Sección 9.2.10.1.
9.2.10.1 Limpieza del depósito de recuperación de aceite
Materiales de Limpieza
1
Solución de limpieza compuesta por 70% de alcohol desnaturalizado y 30% de agua
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
2. Retire el panel de Plexiglas (1) – ver Figura 9-9.
3. Limpie cualquier aceite, grasa o material de proceso dentro y alrededor del
depósito de recuperación de aceite (2) o (3).
4. remplace los paneles de Plexiglas.
5. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
S01-101106.eps
2 3
1
Figura 9-9
Limpieza Típica del Depósito de Recuperación de Aceite.
1. Panel de plexiglas 2. Depósito de recuperación de aceite 3. Depósito de
recuperación de aceite
v 3.01 - Julio, 2002
9–15
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.11 Verificación de componentes eléctricos
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. Lleve a cabo el
procedimiento de Bloqueo/Etiquetado conforme a los códigos locales antes de
abrir el armario eléctrico. Solamente personas calificadas conocedoras de la
máquina y los peligros deberán llevar a cabo este procedimiento. Después de
llevar a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado, deje pasar 10 minutos
para descargar el voltaje residual a menos de 50 voltios.
1. Lleve a cabo el procedimiento de bloqueo/etiquetado- ver la Sección 1.7.1. Luego
espere 10 minutos para descargar el voltaje residual.
2. Verifique que el armario eléctrico esté montado de manera segura a la base a
través de los montajes anti vibración.
3. Limpie el disipador térmico con un trapo limpio.
4. Abra las puertas del armario eléctrico y verifique que no existan componentes
agrietados, quemados o corroídos.
5. Verifique y vuelva a apretar todos los conectores de alimentación eléctrica y
control en el armario eléctrico. Verifique la alimentación DC, interruptores de
circuito de control, interruptores de circuito de calefacción de molde opcionales e
interruptores de circuito de calefacción de la máquina.
6. Verifique que el ventilador de refrigeración esté limpio, y que la trayectoria del flujo
de aire esté libre de obstrucciones.
7. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
9.2.12 Verificación de cilindros, válvulas y distribuidores hidráulicos
Verifique los sellos en los cilindros, válvulas y distribuidores a los intervalos
especificados en el Programa de Mantenimiento. También verifique que no existan
signos de fugas de aceite, desgaste o daño.
Procedimientos de Mantenimiento
9–16
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.13 Verificación de conjunto de manguera hidráulica
ADVERTENCIA!
Peligro de rocío a alta presión - riesgo de muerte o lesión grave. Conexiones
sueltas pueden causar rocío de aceite hidráulico a alta presión, el cual puede
penetrar el tejido humano y provocar lesiones graves o la muerte. Para localizar
el origen de una fuga, utilice un pedazo de lámina metálica.
ADVERTENCIA!
Peligro de incendio - riesgo de muerte o lesión grave y daño a la propiedad. Las
conexiones sueltas pueden provocar rocío de aceite hidráulico a las superficies
calientes de la máquina e iniciar un incendio. La inspección regular de
mangueras y conexiones, y el remplazo regular de las mangueras minimizará
dichos peligros de incendio.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. El aceite hidráulico puede estar
muy caliente. Utilice EPP y evite cualquier contacto con el aceite caliente.
PRECAUCIÓN!
Las mangueras deben ser reemplazadas cada tres años o cuando se observa
problemas en la inspección de rutina. La vida de almacenaje recomendada para
una manguera es de siete años.
El rocío de aceite hidráulico a alta presión de mangueras dañadas o gastadas, o
conexiones sueltas, puede penetrar el tejido humano y provocar la muerte o lesiones
graves. La inspección regular de mangueras y conexiones y el remplazo regular de las
mangueras evitará dichos peligros.
El rocío o neblina de aceite hidráulico de mangueras dañadas o conexiones sueltas se
inflamará al entrar en contacto con superficies calientes a temperaturas iguales o
superiores al punto de inflamación del aceite. La inspección y remplazo regular de
mangueras minimizará dicho peligro de incendio.
1. Encienda el motor de la bomba.
2. Verifique todas las mangueras hidráulicas en busca de signos de burbujas (1),
desgaste (2), grietas radiales (3) o fugas de aceite en los extremos de conexiones
a presión – ver Figura 9-10. remplace todas las mangueras dañadas.
3. Verifique que las mangueras hidráulicas de succión no están colapsadas o
dañadas. Remplace todas las mangueras de succión dañadas.
4. Verifique en busca de conexiones de manguera sueltas. Apriete todas las
conexiones de manguera según las especificaciones de Husky – ver Sección 2.13.
v 3.01 - Julio, 2002
9–17
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
S01-101079.eps
2
3
Figura 9-10
Inspección de Conjutos de Mangueras.
1. Burbuja
2. Desgaste
3. Grieta radial
9.2.13.0.1 Lectura de información de referencia impresa en la manguera
Las mangueras están marcadas con información de referencia para indicar las
especificaciones de éstas. Lo que sigue es un ejemplo de dos informaciones de
referencia típicas con una explicación de cada sección.
HUSKY 4SH 40 DIN20023 290 BAR WP 1Q01 053
HUSKY Fabricante de la máquina.
4SH: Tipo de manguera en relación a la especificación DIN.
40: Tamaño nominal en milímetros.
DIN20023: Especificación DIN de la manguera.
290 BAR WP: 290 bar de presión de trabajo.
1Q01: La manguera fue fabricada en el primer trimestre del año 2001.
053: El número de lote en el año calendario. La manguera fue fabricada en el lote 53
del 2001.
Procedimientos de Mantenimiento
9–18
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
GATES GLOBAL 5M4K 5/16" (7.9mm) 4000 PSI (28.0MPa) MAX WP FLAME RESITANT
USMSHA 2G-11C >NBR/NBR-PVC< MADE IN BELGIUM BL 03 1500
GATES GLOBAL: Nombre de la compañía.
5: Tamaño de la manguera en 1/16 de pulgadas.
4000 PSI (28.0MPa) MAX WP FLAME RESITANT: Presión máxima de trabajo.
USMSHA: United States Mine Safety & Health Administration.
2G-11C: Número de liberación de USMSHA.
>NBR/NBR-PVC< Código de Reciclabilidad (VDA 260).
MADE IN BELGIUM: País de fabricación.
BL: Planta de fabricación.
03: Mes de fabricación.
1500: Día y año de fabricación.
9.2.14 Remplazo de los conjuntos de manguera hidráulica
9.2.14.1 Retiro de los conjuntos de manguera hidráulica
Retire los conjuntos de manguera hidráulica según las siguientes instrucciones:
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
ADVERTENCIA!
Peligro de rocío a alta presión - riesgo de muerte o lesión grave. El rocío de
aceite hidráulico a alta presión puede penetrar el tejido humano y provocar la
muerte o lesiones graves. Antes de retirar cualquier manguera, lleve a cabo el
procedimiento de Bloqueo/Etiquetado.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. El aceite hidráulico puede estar
muy caliente. Utilice EPP y evite cualquier contacto con el aceite caliente.
2. Desconecte la manguera hidráulica y drénela a un recipiente adecuado.
3. Tape la conexión para evitar contaminación por aceite.
4. Lleve a cabo el procedimiento de mantenimiento.
v 3.01 - Julio, 2002
9–19
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.14.2 Reinstalación de los conjuntos de manguera hidráulica
Reinstale los conjuntos de manguera hidráulica según las siguientes instrucciones:
1. Retire la tapa de la conexión.
Si el conjunto de manguera tiene una conexión de brida, con cuidado inspeccione
el “O-ring” en busca de daños. En caso necesario, remplace el “O-ring”.
2. Reinstale el conjunto de mangueras y aprete todas la conexiones de acuerdo a las
especificaciones de Husky – ver Sección 2.13.
3. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
ADVERTENCIA!
Peligro de incendio - riesgo de lesión grave y daño a la propiedad. Después de
reinstalar las mangueras hidráulicas, pruebe las conexiones bajo presión antes
de encender las calefacciones del cilindro de plastificación.
4. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para poner en marcha las bombas
hidráulicas.
5. Oprima el Selector en modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Ajuste de molde.
6. Oprima la tecla de ciclo <MANUAL> y cicle la máquina algunas veces.
7. Verifique que no existan fugas.
Si la conexión tiene alguna fuga, inmediatamente oprima la tecla <BOMBA
APAGADA>. Retire y reinstale de conjuntos de manguera hidráulica.
9.2.15 Verificación de la presión del sistema
1. Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para detener el motor.
2. Retire la tapa del puerto del medidor marcado "PP6G" en el distribuidor de
alimentación eléctrica ubicado dentro del grupo hidráulico.
3. Sujete un manómetro hidráulico apropiado para 21 MPa (3000 psi) con conexión
de desconexión rápida al puerto del medidor.
4. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para arrancar el motor.
5. Permita que la presión del sistema se acumule. Verifique que la presión del
sistema esté ajustada de acuerdo al valor en Sección 2.12
6. Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para detener el motor.
7. Retire el manómetro y tape el puerto del medidor.
Procedimientos de Mantenimiento
9–20
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.16 Verificación de componentes de agua de refrigeración
ADVERTENCIA!
Peligro de alta presión - riesgo de muerte o lesión grave. Vapor a alta presión o
agua hirviendo pueden estar atrapados en los componentes del agua de
enfriamiento. Lleve puestos guantes resistentes al calor y libere lentamente la
presión del sistema de refrigeración a través de las llaves de vaciado antes de
trabajar en cualquier parte del sistema de agua de refrigeración del motor.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
pueden estar calientes. Utilice EPP.
Verique que no haya conexiones sueltas y fugas de agua de refrigeración en:
•
•
•
•
•
El distribuidor de agua de refrigeración de la platina fija opcional.
El distribuidor de agua de refrigeración de la platina móvil opcional.
Las conexiones de agua de refrigeración del molde.
La boca de alimentación.
Las conexiones de agua de refrigeración de la máquina.
Verifique posibles fugas de agua de refrigeración en la máquina y dentro del grupo
hidráulico. Verifique que no haya desgaste o daños en las mangueras y componentes.
9.2.17 Verificación de válvulas neumáticas y mangueras
Verifique los siguientes componentes neumáticos a los intervalos especificados en el
Programa de Mantenimiento. Verifique cualquier evidencia de fuga de aire o daño.
RECORDATORIO: Las mangueras deben ser reemplazadas cada tres años, o
cuando la inspección de rutina identifique problemas.
1. Verifique todas las mangueras neumáticas en busca de signos de burbujas,
cortes, grietas, endurecimiento o fragilidad. Remplace todas las mangueras
dañadas – ver Sección 9.2.17.1
2. Apriete cualquier conexión suelta de las mangueras neumáticas.
v 3.01 - Julio, 2002
9–21
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.17.1 Remplazo de válvulas neumáticas y mangueras
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
2. Retire las mangueras de las conexiones y remplácelas con una manguera nueva.
3. Apriete todas las conexiones de manguera según las especificaciones de Husky –
ver Sección 2.13.
4. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
5. Escuche si hay fugas de aire. De ser necesario, lleve a cabo el procedimiento de
Bloqueo/Etiquetado y verifique las conexiones de la manguera.
9.2.18 Lubricación de los casquillos guía de la columna de carrera del molde
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
2. Limpie los conectores de engrase en los cuatro casquillos guía (1) – ver
Figura 9-11.
3. Aplique grasa de calidad alimenticia indicada en la Sección 2.9 a los conectores
de engrase. Limpie con un trapo el exceso de grasa.
4. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
S01-101028.eps
1
Figura 9-11
Lubricación de los Casquillos Guía de la Columna de Carrera del Molde
1. Típica guía de casquillos
Procedimientos de Mantenimiento
9–22
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.19 Lubricación de extremos de la biela del cilindro del bloqueador
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
S01-101029.eps
2. Limpie los conectores de engrase en el cilindro bloqueador (1) – ver Figura 9-12.
1
Figura 9-12
Lubricado de los Extremos de la Biela del Cilindro del Bloqueador
1. Cilindro de bloqueador típico
3. Aplique grasa de molibdeno de presión máxima como se indica en la Sección 2.9
a los dos conectores de engrase. Limpie con un trapo el exceso de grasa.
4. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
9.2.20 Verificación de la cantidad de aceite en el tanque hidráulico.
Herramienta Especial Requerida
1
Estuche de muestreo de fluido hidráulico (Número de Parte 742225)
Un aceite hidráulico de alta calidad es esencial para un desempeño óptimo y confiable
de la máquina. No cumplir con las directivas recomendadas para el remplazo del
aceite puede ocasionar limitaciones de garantía en el evento de una falla de un
componente hidráulico.
NOTA: Antes de llevar a cabo este procedimiento, se debe hacer funcionar la
máquina un mínimo de 30 minutos para distribuir de manera uniforme las
partículas en el aceite y debe estar operando a la temperatura normal del
sistema.
1. Limpie el exterior del puerto PP1G (1) en el distribuidor de alimentación eléctrica y
conecte la válvula de muestreo (2) – ver Tabla 9-13.
v 3.01 - Julio, 2002
9–23
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1
2
3
Figura 9-13
Cantidad de Aceite
1. Puerto PP1G
2. Válvula de muestreo
3. Manguera de muestreo
2. Ponga el extremo de la manguera (3) de la válvula de muestreo sobre un
contenedor limpio y gire la manija de la válvula de muestreo para abrir
completamente la válvula. Deje escurrir aproximadamente 1 litro (1/4 de galón) de
aceite en el contenedor.
NOTA: No toque la válvula al momento de tomar la muestra. El tocar la válvula
puede hacer que se desprendan partículas que contaminen la muestra.
3. Llene un recipiente de muestreo con aceite, enjuague el recipiente con el aceite y
bótelo en el contenedor, repita la operación y llene el recipiente hasta 1 cm (1/2
pulgada) del borde.
4. Gire la manija en la válvula de muestreo para cerrar completamente la válvula.
5. Tape inmediatamente el recipiente que contiene la muestra para prevenir la
posibilidad de contaminación externa.
6. Fije una etiqueta que contenga el número de serie de la máquina, el número total
de horas que el aceite ha estado en operación y la temperatura a la cual se puso
el aceite en el recipiente.
7. Ponga la muestra completada en el contenedor de envío pre etiquetado con la
dirección y envíelo inmediatamente al servicio de análisis de fluidos recomendado
por Husky.
Si trabaja con su propio servicio de análisis de fluido, Husky recomienda enviar
muestras a un laboratorio independiente que no tenga intereses en la venta de
aceites hidráulicos. Para los parámetros de aceites hidráulicos, ver Tabla 9-1.
Procedimientos de Mantenimiento
9–24
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
Tabla 9-1
Parámetros de Aceite Hidráulico
Parámetro
Advertencia de Límites
Comentarios
Viscosidad a 40°C
46 ± 10%
Indica oxidación y/o contaminación
Número total de ácido
1.5 mg KOH/g
Indica límite de oxidación
Zinc
50% de nivel de aceite nuevo
Indica agotamiento del aditivo
Fósforo
50% de nivel de aceite nuevo
Indica agotamiento del aditivo
Calcio
50% de nivel de aceite nuevo
Indica agotamiento del aditivo
Agua
250 ppm
Promueve el aumento de la
oxidación
9.2.21 Verificación del nivel de aceite en el tanque hidráulico.
1. Mientras las bombas hidráulicas están funcionando, verifique que el nivel de aceite
en el visor (1) esté entre un medio y tres cuartos de nivel – ver Figura 9-14.
En caso necesario, agregue aceite – ver Sección 9.2.22.2.
S01-101088.eps
1
Figura 9-14
Nivel de Aceite
1. Ubicación típica del visor
v 3.01 - Julio, 2002
9–25
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.22 Remplazo del aceite hidráulico
Refiérase a Sección 2.7 para obtener la capacidad del tanque de aceite hidráulico y a
la Sección 2.7 para las especificaciones del aceite hidráulico.
9.2.22.1 Drenado del tanque hidráulico
Drene el tanque hidráulico según las siguientes instrucciones:
NOTA: Remplace el elemento del filtro de aceite antes de llevar a cabo este
procedimiento – refiérase a Sección 9.2.33.
1. Lleve a Cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado. Ver Sección 1.7.1
2. Conecte la manguera de abastecimiento (1) al conector macho de desconexión
rápida (2) – ver Figura 9-15.
NOTA: Se requiere un conector hembra de desconexión rápida en el extremo de
la manguera de transferencia. El número de parte de Husky de la
desconexión rápida hembra es 745475 (número de parte Parker H6-62T12).
3. Drene el tanque hidráulico.
4. Desconecte la manguera.
S01-101112.eps
5. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
2
1
Figura 9-15
Drenado Típico del Tanque Hidráulico
1. Manguera de suministro
Procedimientos de Mantenimiento
2. Conector macho de desconexión rápida
9–26
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.22.2 Llenado del tanque hidráulico
Llene el tanque hidráulico según las siguientes instrucciones:
1. Lleve a Cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado. Ver Sección 1.7.1
2. Conecte la manguera de suministro (1) de la bomba de transferencia al
acomplamiento hembra de desconexión rápida incluido (2). Ver Figura 9-16
NOTA: El conector hembra de desconexión rápida utiliza un conector de extremo
de manguera NPT de ¾ de pulgada.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. El aceite no filtrado en el tanque hidráulico dañará
los componentes hidráulicos de la máquina. Siempre llene el tanque a través del
filtro, y no a través del puerto de drenaje.
3. Conecte la manguera de suministro a la conexión macho de desconexión rápida
(3) en el filtro (4).
5
4
1
2
017.eps
3
Figura 9-16
Llenado Típico del Tanque Hidráulico
1. Manguera de suministro 2. Acoplamiento hembra de desconexión rápida
3. Acoplamiento macho de desconexión rápida 4. Filtro 5. Visor
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. Para evitar daños a los componentes hidráulicos,
no llene demasiado el tanque hidráulico.
4. Llene el tanque hidráulico hasta que el nivel en el visor esté entre la mitad y tres
cuartos (5). Esta es la marca de “Nivel Alto”.
5. Desconecte el acoplamiento hembra de desconexión rápida del filtro.
6. Cebe la bomba del sistema después de rellenar el tanque. Ver Sección 9.2.23
NOTA: La bomba del sistema no requiere cebado cuando se adiciona aceite al
tanque hidráulico.
v 3.01 - Julio, 2002
9–27
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.23 Cebado de la bomba del sistema
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la bomba del sistema. Para evitar daños a la bomba del
sistema, no reinicie la bomba hasta que esté cebada.
1. Lleve a Cabo Bloqueo/Etiquetado. Ver Sección 1.7.1
2. Retire la manguera de drenaje (1) en el puerto de drenaje en la bomba del sistema
(2) – ver Figura 9-17. Mantega el extremo de la manguera elevada para prevenir
que se drene el tanque hidráulico.
3. Llene la caja de la bomba con aceite hidráulico limpio a través del puerto de
drenaje. Refiérase a Sección 2.7 para obtener las especificaciones del aceite
hidráulico.
4. Reconecte la manguera de drenaje. Verifique que no existan fugas de aceite.
5. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
6. Ponga en marcha la máquina – ver Sección 5.4.
1
S01-101018.eps
2
Figura 9-17
Cebado Típico del Sistema de la Bomba.
1. Manguera de drenaje
Procedimientos de Mantenimiento
2. Bomba del sistema
9–28
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.24 Verificación del aceite de la caja de engranajes – Solamente husillo con
mando eléctrico.
1. Verifique que el nivel de aceite esté hasta arriba en el visor (1) en la caja de
engranajes (2) – ver Figura 9-18.
De ser necesario, agregue aceite hasta que el nivel llegue a la parte superior del
visor. Refiérase a la Sección 2.9.2 para obtener las especificaciones del aceite de
la caja de engranajes.
9.2.25 Remplazo del aceite de la caja de engranajes – Solamente husillo con mando
eléctrico.
9.2.25.1 Drenado de aceite
Drene el aceite en la caja de engranajes según las siguientes instrucciones:
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
2. Retire la tapa del respiradero (3) y el tapón de sobreflujo (4) de la caja de
engranajes – ver Figura 9-18.
3. Coloque un recipiente de drenado de 30 litros (7.4 galones US) bajo la caja de
engranajes, y retire el tapón de drenaje (5).
PRECAUCIÓN!
La falta de drenado del aceite al nivel del visor dañará los sellos de la caja de
engranajes.
4. Drene el aciete de la caja de engranajes hasta que el nivel del aceite esté hasta la
parte superior del visor (1).
5. Instale el tapón de drenado, tapón de sobreflujo y la tapa del respiradero. Limpie
todas las superficies con un trapo.
6. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
PRECAUCIÓN!
Para evitar daño de corrosión al interior de la caja de engranajes, siempre
rellene la caja después de drenar el aceite. Cuando la máquina no se utiliza por
un intervalo prolongado, el nivel de aceite deberá estar hasta el nivel de la tapa
del respiradero.
v 3.01 - Julio, 2002
9–29
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.25.2 Agregado de aceite
Refiérase a Sección 2.7 para obtener la capacidad del tanque de la caja de
engranajes y a la Sección 2.9.2 para las especificaciones del aceite.
Añada aceite a la caja de engranajes según las siguientes instrucciones:
1. Retire la tapa del respiradero (3) y el tapón de sobreflujo (4) de la caja de
engranajes – ver Figura 9-18.
2. Añada aceite a través del puerto de la tapa del respiradero hasta que empiece a
fluir hacia fuera a través del puerto de sobreflujo.
3. Instale el tapón de sobreflujo y la tapa del respiradero.
4. Limpie todas las superficies con un trapo.
S01-101114.eps
3
2
1
4
5
Figura 9-18
Lubricación de la Caja de Engranajes (Típico).
1. Visor 2. Caja de engranajes
5. Tapón de drenaje
3. Tapa del respiradero
4. Tapón de sobreflujo
9.2.26 Verificación del motor eléctrico
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
2. Retire la cubierta sobre la fuente de alimentación hidráulica.
3. Retire la cubierta de la caja de la campana.
4. Verifique que no haya juego en el acoplamiento entre el motor y el conjunto de
bomba.
5. Verifique si hay indicios de fuga de aceite del sello del rodamiento frontal en la
bomba.
6. Remplace la cubierta de la caja de campana e instale la cubierta sobre la fuente
de alimentación.
7. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
Procedimientos de Mantenimiento
9–30
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.27 Verificación de los casquillos guía de la columna de carrera del molde
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. Lleve a cabo el
procedimiento de Bloqueo/Etiquetado conforme a los códigos locales antes de
trabajar en el área de cierre de la máquina.
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
2. Retire los tornillos (1) que sostienen los casquillos guía (2) – ver Figura 9-19.
3. Retire el casquillo guía y mida el grosor “A” del casquillo, como se muestra.
Verifique que la medida no excede el desgaste máximo permitido mostrado en la
Tabla 9-2.
4. Si el desgaste del casquillo está dentro de la tolerancia máxima de desgaste
permitida, reinserte el casquillo utilizando dos tornillos.
Si el desgaste del casquillo excede el desgaste máximo permitido, remplácelo con
un buje nuevo.
5. Repita en los casquillos restantes.
6. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
Tabla 9-2
v 3.01 - Julio, 2002
Guía de Desgaste de Bujes.
Máquina
Dimensión “A” mínima
(mm)
Dimensión “A” mínima
(pulg)
H90
Mínimo 9.7
Mínimo 0.38
H120
Mínimo 14.65
Mínimo 0.58
H160
Mínimo 12.65
Mínimo 0.50
H/HL225 hasta /HL500
Mínimo 15.10
Mínimo 0.59
H/HL650 hasta H/HL1000
Mínimo 19.60
Mínimo 0.77
9–31
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
S01-101081.eps
2
1
2
A
Figura 9-19
1. Tornillo
Típica Guía de Casquillos
2. Casquillo
9.2.28 Verificación de casquillos y pasadores del obturador de boquilla opcionales
A los intervalos especificados en el Programa de Mantenimiento, verifique los
casquillos y pasadores del obturador de boquilla opcionales según las siguientes
instrucciones:
1. Verifique que no exista goteo excesivo de las puntas de boquilla.
En caso necesario, remplace los casquillos y pasadores – ver Sección 9.2.29.
Procedimientos de Mantenimiento
9–32
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.29 Remplazo de casquillos y pasadores del obturador de boquilla opcionales
Antes de proceder con estas instrucciones, asegúrese de que el plano de ingeniería
del conjunto obturador esté disponible. Las instrucciones de alineación requeridas
para la instalación adecuada se detallan en este plano.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura o explosión - riesgo de muerte o de lesión grave. Puede
existir material de proceso de fundido a alta presión. Purgue el cilindro para
minimizar el potencial de cualquier acumulación de presión. Utilice EPP durante
la purga del cilindro.
1. Purgue el cilindro de plastificación – ver Sección 7.17.
2. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
pueden estar calientes. Utilice EPP.
3. Abra el protector de purga.
4. Retire los pasadores y remplace los casquillos – refiérase a los planos de
ingeniería.
5. Vuelva a ensamblar el mecanismo de obturador de boquilla y baje el protector de
purga.
6. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
9.2.30 Lubricación de los cojinetes lineales de la platina móvil (H/HL90 – H/HL500)
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver procedimiento de
Sección 1.7.
2. Limpie con un trapo las conexiones de grasa de los rodamientos lineales de la
platina móvil (1), (2), (3), (4) – ver Figura 9-20.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a los rodamientos. No lubrique en exceso los rodamientos.
Utilice la cantidad de lubricante especificada. Asimismo, no mezcle diferentes
tipos de lubricantes.
3. Utilice grasa de calidad alimenticia como se indica en la Sección 2.9. Aplique la
cantidad que se muestra en la Tabla 9-3 a cada conexión de grasa. No lubrique en
exceso.
4. Limpie con un trapo el exceso de grasa.
5. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
v 3.01 - Julio, 2002
9–33
Procedimientos de Mantenimiento
S01-101030.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2
1
3
Figura 9-20
Lubricación Típica de Rodamientos Lineales de la Platina Móvil
1. Cojinete lineal
Tabla 9-3
4
2. Cojinete lineal
3. Cojinete lineal
4. Cojinete lineal
Cantidad de Grasa para Cojinetes Lineales.
Cantidad de carrerasa b
Máquina
Pistola Engrasadora
de 453.59 g
Pistola Engrasadora
de 24 oz
Pistola Engrasadora
de 0.5 L
H/HL225
12
8
11
H/HL300
25
17
21
H/HL400
18
12
15
H/HL500
18
12
15
a. Una pistola de engrase estándar de 10,000 psi y 16 onzas proporciona aproximadamente 0.04 onzas de
grasa con cada carrera de la bomba manual. Una pistola de engrase de 24 onzas proporciona
aproximadamente 0.06 onzas.
b. Una pistola de engrase estándar de 40 MPa y 0.5 litros proporciona aproximadamente 1.4 cm3 de grasa
con cada carrera de la bomba manual.
Procedimientos de Mantenimiento
9–34
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.31 Lubricación de los cojinetes lineales del transportador de molde apilable
opcional (H/HL90 – H/HL500)
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
2. En máquinas equipadas con transportador de molde apilable, limpie con un trapo
los conectores de engrase en los cojinetes lineales del transportador (2) – ver
Figura 9-21.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a los rodamientos. No lubrique en exceso los rodamientos.
Utilice la cantidad de lubricante especificada. Asimismo, no mezcle diferentes
tipos de lubricantes.
3. Utilice grasa de calidad alimenticia como se indica en la Sección 2.9. Aplique la
cantidad que se muestra en la Tabla 9-3 a cada conexión de grasa. No lubrique en
exceso. Limpie con un trapo el exceso de grasa.
4. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
S01-101031.eps
2
1
Figura 9-21
Opcional
Lubricación de los Cojinetes Lineales del Transportador de Molde Apilable
1. Cojinete lineal
v 3.01 - Julio, 2002
2. Transportador
9–35
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.32 Lubricación de los cojinetes lineales del pistón de inyección (RS80 – RS115)
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver procedimiento de
Sección 1.7.
S01-101011.eps
2. Retire el panel de Plexiglas (1) en ambos lados de la caja de inyección – ver
Figura 9-22.
1
2
Figura 9-22
Lubricación Típica del Pistón de Inyección de la Platina Móvil
1. Panel de plexiglas
2. Cojinete lineal
3. Limpie con un trapo los dos conectores de engrase en el cojinete lineal (2).
4. Utilice grasa de calidad alimenticia y aplique la cantidad que se muestra en la
Tabla 9-4 a cada conector de engrase. No lubrique en exceso. Limpie con un trapo
el exceso de grasa.
5. Instale los paneles de Plexiglas.
6. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
Tabla 9-4
Cantidad de Grasa para los Cojinetes Lineales del Pistón de Inyección.
Cantidad de Carrerasa b
Modelo de Inyección
RS80-RS115
Pistola Engrasadora
de 453.59 g
Pistola Engrasadora
de 24 oz
Pistola Engrasadora
de 0.5 L
3
2
3
a. Una pistola de engrase estándar de 10,000 psi y 16 onzas proporciona aproximadamente 0.04 onzas de
grasa con cada carrera de la bomba manual. Una pistola de engrase de 24 onzas proporciona
aproximadamente 0.06 onzas.
b. Una pistola de engrase estándar de 400 Bar y 0.5 litros proporciona aproximadamente 1.4 cm3 de grasa
con cada carrera de la bomba manual.
Procedimientos de Mantenimiento
9–36
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.33 Remplazo de elemento de filtro de aceite
Materiales Requeridos
1
Elemento de filtro de aceite de repuesto
Remplace el elemento de filtro de aceite a los intervalos especificados en el Programa
de Mantenimiento, o cuando aparece el mensaje “Filtro de aceite sucio” en la pantalla
de ALARMAS después de que la máquina se encuentre a temperatura de
funcionamiento.
NOTA: El motor de la bomba continuará andando hasta por dos horas después de
que se muestre el mensaje, luego de lo cual se detendrá.
Remplace el elemento de filtro de aceite según las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA!
Peligro de rocío a alta presión - riesgo de muerte o lesión grave. El rocío de
aceite hidráulico a alta presión puede penetrar el tejido humano y provocar
daños de consideración. Antes de reemplazar el elemento de filtro de aceite,
lleve a cabo el Bloqueo/Etiquetado.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. El aceite hidráulico puede estar
muy caliente si la máquina ha estado en marcha durante un tiempo. Utilice
equipo de protección personal (EPP) y evite cualquier contacto con el aceite
caliente.
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado. Ver Sección 1.7.1
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. La basura alrededor de la máquina puede
contaminar el aceite. Limpie toda el área alrededor del filtro antes de retirar el
elemento de filtro.
2. Retire el tornillo (1) de la parte superior del filtro de aceite – ver Figura 9-23.
3. Gire la manija de la tapa del filtro (2) y retire la tapa del filtro (3).
4. Utilice la manija (4) para elevar el elemento de filtro usado (5) de la caja (6).
Deseche el elemento de filtro usado.
5. Frote algunas gotas de aceite hidráulico limpio en el “O-ring” (7) en el elemento de
filtro nuevo.
6. Utilice la manija para bajar el elemento nuevo a la caja.
v 3.01 - Julio, 2002
9–37
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. Para evitar daños al filtro, apriete manualmente la
tapa del filtro de aceite - No apriete demasiado.
7. Instale la tapa del filtro de aceite y gírela manualmente para engranar algunas
roscas. Gire la tapa hasta que el tornillo de purga (8) mire hacia fuera. Después,
gire la manija de la tapa del filtro hasta que esté ajustado. Verifique que la manija
no cubra al tornillo de purga. En caso necesario, ajuste nuevamente la tapa y la
manija del filtro.
8. Instale el conector eléctrico.
9. Limpie la parte exterior del filtro de aceite y limpie cualquier derrame de aceite.
10. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
11. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para poner en marcha las bombas
hidráulicas.
12. Utilice el tornillo de purga para purgar cualquier aire aprisionado en la caja del
filtro de aceite. Apriete el tornillo de purga.
13. Oprima la tecla <MOTOR DE BOMBA APAGADO>.
1
7
2
3
4
5
8
S01-101107.eps
6
Figura 9-23
Remplazo Típico del Elemento del Filtro de Aceite.
1. Conector eléctrico 2. Manija de la tapa del filtro 3. Tapa del filtro 4. Manija
5. Elemento de filtro 6. Caja del filtro 7. O-ring 8. Tornillo de purga
Procedimientos de Mantenimiento
9–38
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.34 Verificación de casquillos y pasadores de cilindro de carro
A los intervalos especificados en el Programa de Mantenimiento, verifique los
casquillos y pasadores de cilindro de carro según las siguientes instrucciones:
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver procedimiento de
Sección 1.7.
2. Verifique visualmente para encontrar indicaciones de fragilidad, agritamiento o
desgaste en los dos casquillos (1). En caso necesario, remplace los casquillos y
pasadores (2) – ver Figura 9-24.
3. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
2
1
S01-101082.eps
1
Figura 9-24
1. Casquillo
v 3.01 - Julio, 2002
Casquillos y Pasadores Típicos del Cilindro de Carro
2. Pasador
9–39
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.35 Nivelación de la máquina y ajuste de la concentricidad de la boquilla
Herramientas Especiales Requeridas
1
Nivel de precisión (1 división = 0.05 mm/m ó 0.152 mm/10 in).
2
Regla de trazar de servicio pesado de mínimo 1 m (39 in) de largo.
3
Juego equilibrado de bloques con ranura en V de 60 mm (2.37 in) de alto.
4
Calibre de escala de vernier interno con capacidad para medir hasta 200 mm.
La nivelación de la máquina afecta directamente la calidad del producto y el desgaste
de la máquina. Aunque cada máquina sufre grandes ajustes de nivelación durante la
prueba de fábrica, las variaciones en el nivel del suelo en el sitio de la operación de la
máquina pueden hacer necesaria la repetición de algunas de estas tareas.
Husky recomienda que se verifique el nivel después de cada cambio de molde.
Nivele la máquina y verifique la concentricidad del molde en el siguiente orden:
1. Nivele la unidad de cierre – ver Sección 9.2.35.1.
2. Nivele la unidad de inyección y ajuste la concentricidad de la boquilla – ver
Sección 9.2.35.2.
3. Verificación de la concentricidad de la boquilla (mientras se nivela la unidad de
inyección) – ver Sección 9.2.35.3.
4. Nivele el grupo hidráulico – ver Sección 9.2.35.4.
5. Nivele el armario eléctrico – ver Sección 9.2.35.5.
6. Nivele el conjunto de bomba – ver Sección 9.2.35.6.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. La máquina debe estar nivelada dentro de una
tolerancia de 0.15 mm por m (0.0457 mm por pie). No nivelar la máquina a las
tolerancias especificadas puede perjudicar el rendimiento de la máquina e
incrementar el desgaste de los componentes. Para asegurar un nivelado
adecuado, no nivele la máquina hasta que el tanque hidráulico está lleno y el
molde instalado.
9.2.35.1 Nivelación de la unidad de cierre
Nivele la unidad de cierre longitudinalmente y de lado a lado de acuerdo a las
siguientes instrucciones.
NOTA: La nivelación debe llevarse a cabo con el molde instalado.
NOTA: No utilice las barras como superficie de referencia para nivelar la unidad de
cierre.
1. Suelte los pernos de montaje que conectan la base de inyección a la base de la
unidad de cierre.
Procedimientos de Mantenimiento
9–40
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
2. Asegúrese de que la platina móvil esté en su posición de altura del molde, sin
contacto con el pasador guía o el molde.
3. Posicione un nivel de precisión al final del riel guía en el lado del operador y anote
el nivel (ref. L1, Tabla 9-5). Ajuste los pies de nivelación según sea necesario
hasta que esté nivelado de acuerdo a las especificaciones.
4. Posicione un nivel de precisión al extremo opuesto del riel guía en el lado del
operador (ref. L2, Tabla 9-5). Ajuste los pies de nivelación según sea necesario
hasta que esté nivelado de acuerdo a las especificaciones.
5. Repita los pasos 3 y 4 en el lado opuesto al operador.
6. Coloque un juego de bloques en V (1) y (2) en los rieles guía en la platina fija (3) y
(4) en la unidad de cierre como se muestra. Ver Figura 9-25
NOTA: Asegúrese de que los rieles guía estén limpios y libres de defectos en la
superficie.
7. Coloque una regla de trazar de uso pesado (5) a través de los dos bloques en V.
8. Coloque un nivel de precisión (6) en la regla de trazar y anote el nivel (ref. L3,
Tabla 9-5.
9. Repita los pasos del 6 al 8 en el lado opuesto de la unidad de cierre (ref. L4,
Tabla 9-5.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. No trabaje bajo
cargas suspendidas. Para prevenir lesiones, instale bloques de seguridad.
10. Ajuste el nivel de la unidad de cierre en el lado en donde el nivel de precisión
indica desviación máxima. En caso necesario, primero eleve la máquina utilizando
un cilindro plano (7). Afloje la contratuerca (8) y gire el perno (9) para subir o bajar
la máquina. Apriete la contratuerca.
11. Retire el cilindro plano y nuevamente verifique el nivel de la unidad de cierre.
12. Continue el ajuste del nivel hasta que la máquina esté nivelada de acuerdo a las
especificaciones en todos los planos (ref. Tabla 9-5).
13. Utilice un nivel esférico de precisión para medir la posición vertical de las platinas
(ref. L5 y L6, Tabla 9-5) y la caja de la unidad de cierre (L7).
14. Si las caras no están verticales (y perpendiculares a la base nivelada) dentro de
un margen de 0,15 mm por 1000 mm (0,0018 pulg por 12 pulg) póngase en
contacto con el Departamento de Servicio de Husky de su región.
15. Apriete todas las contratuercas.
v 3.01 - Julio, 2002
9–41
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
6
3
4
6
5
9
2
8
S01-1010019.eps
1
7
Figura 9-25
Nivelación Típica de la Unidad de Cierre.
1. Bloque en V 2. Bloque en V 3. Riel guía 4. Riel guía 5. Regla de trazar de
servicio pesado 6. Nivel de precisión 7. Cilindro plano 8. Contratuerca 9. Perno
Complete la lista de verificación siguiente mientras lleve a cabo el procedimiento de
nivelación de la unidad de cierre.
Procedimientos de Mantenimiento
9–42
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Tabla 9-5
Mantenimiento
Lista de verificación de nivelado y paralelismo.
B : Valores de paralelismo
A : Valores de nivelación
Unidad
OPS
NOPS
Unidad
Tolerancia
L1
mm/m
± 0.15 mm/
m
L5
mm/m
L2
mm/m
± 0.15 mm/
m
L6
mm/m
Unidad
A través
mm/m
± 0.15 mm/
m
L4
mm/m
± 0.15 mm/
m
NOPS
Tolerancia
± 0.10 mm/
m
X
0.10 mm/m
(ajustes de
fábrica)
Tolerancia
L3
OPS
L7
mm/m
0.10 mm/m
(ajustes de
fábrica)
L7
L5
A
L6
NOPS
OPS
OPS
NOPS
L4
L3
S01-101098c
v 3.01 - Julio, 2002
9–43
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.35.2 Nivelado de la unidad de inyección
La unidad de inyección y concentricidad de la boquilla se ajustan levantando o
bajando los pies de nivelación. Como los ajustes hechos para una tarea afectarán
directamente la otra, verifique simultaneamente el nivel de la unidad de inyección y la
concentricidad de la boquilla.
1. Compruebe que se haya llenado el tanque hidráulico y el depósito de la caja de
engranajes con lubricante de acuerdo con el Manual de Preparación del Sitio.
2. Asegúrese que el grupo hidráulico y el armario eléctrico estén asentados en sus
monturas y no suspendidos en la base de inyección.
NOTA: Asegúrese que los rieles de inyección están limpios y libres de defectos
en la superficie.
3. Ponga un nivel de precisón a lo largo de un extremo del riel guía del lado del
operador y mida la nivelación, Figura 9-26.
4. Si el riel no está nivelado a 0.8 mm por m (0.0096 pulg. por pie), de ser necesario
ajuste los pies de nivelación.
5. Ponga un nivel de precisión al extremo opuesto del riel y mida la nivelación.
6. Si el riel no está nivelado a 0.8 mm por m (0.0096 pulg. por pie), de ser necesario
ajuste los pies de nivelación.
7. Repita los pasos entre 3 y 6 en el riel guía del lado opuesto al operador.
8. Coloque la regla de precisión a través de los rieles guía. Coloque el nivel de
precisión sobre la regla y mida el nivel transversal de la unidad.
9. Si la unidad de inyección no está nivelada a 0.8 mm por m (0.0096 pulg. por pie),
de ser necesario ajuste los pies de nivelación.
10. Coloque la regla de precisión en una ubicación diferente entre los dos rieles guía.
11. Coloque un nivel de precisión sobre la regla para medir el nivel entre ambos rieles.
12. Ajuste los pies de nivelación hasta que la unidad esté nivelada dentro de un
margen de 0,8 m (0.0096 pul. por pie).
13. Continúe ajustando el nivel hasta que la unidad de inyección esté nivelada entre
0.8 mm por m (0.2438 mm por pie) en todos los planos.
14. Compruebe la concentricidad de la boquilla y de ser necesario ajuste los
montajes. Consulte Sección 9.2.35.3
Procedimientos de Mantenimiento
9–44
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
2
S01-101020.eps
S01-101097.eps
3
1
6
5
7
4
Figura 9-26
Nivelación Típica de la Unidad de Inyección.
1. Regla de trazar de servicio pesado 2. Nivel de precisión 3. Nivel de precisión
4. Cilindro plano 5. Contratuerca 6. Perno 7. Montaje antivibratorio
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. No trabaje bajo
cargas suspendidas. Para prevenir lesiones, instale bloques de seguridad.
15. Apriete todas las contratuercas.
16. Apriete los pernos que conectan la base de inyección a la base de la unidad de
cierre – ver Sección 2.13.
v 3.01 - Julio, 2002
9–45
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.35.3 Verificación de la concentricidad de la boquilla.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Si la concentricidad de la
boquilla no se encuentra dentro de la especificación, a presiones altas el
material de proceso de fundido puede escapar y provocar quemaduras graves.
Para prevenir fugas entre la punta de la boquilla y el molde, la concentricidad de
la boquilla deberá estar dentro de la tolerancia
Verifique la concentricidad de la boquilla según las siguientes instrucciones:
Ajuste vertical.
1. Mida las distancias verticales (C y D) entre la punta de la boquilla y el anillo de
referencia. Ver Figura 9-26
2. Verifique que la diferencia entre las dos mediciones verticales no sea mayor a 1
mm (0.04 in).
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. No trabaje bajo
cargas suspendidas. Para prevenir lesiones, instale bloques de seguridad.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. No utilice la contratuerca en el soporte del cilindro
de plastificación para ajustar la concentricidad vertical puesto que esto puede
producir desalineación del husillo con el cilindro de plastificado. Para prevenir
daño al husillo y cilindro de plastificación, utilice los pies de nivelación para el
ajuste vertical.
3. En caso necesario, primero eleve la unidad de inyección utilizando un cilindro
plano (4). Afloje la contratuerca (5) y gire el perno (6) para subir o bajar la unidad
de inyección. Apriete la contratuerca.
4. Repita el Paso 1 y el Paso 2.
Ajuste horizontal
1. Oprima y sostenga la tecla <CARRO ADELANTE> o la tecla <CARRO ATRÁS>
hasta que la punta de boquilla (1) esté al nivel de la superficie de montaje de la
platina fija (2) – ver Figura 9-27.
2. Utilice el calibre de escala de vernier para medir las distancias horizontales (A y B)
entre la punta de la boquilla y el anillo de referencia (3).
3. Verifique que la diferencia entre las dos mediciones horizontales no sea mayor a 1
mm (0.04 in).
Procedimientos de Mantenimiento
9–46
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
4. De ser necesario, suelte los tornillos (4) y ajuste el conjunto del cilindro de
plastificación (5) horizontalmente, como se hace referencia a continuación.
5. Inserte una varilla de 6 mm de diámetro al agujero del costado del anillo excéntrico
(6). Gire el anillo excéntrico en el sentido horario para mover el conjunto del
cilindro de plastificación al lado opuesto del operador y vice versa.
6. Repita el Paso 2 y el Paso 3.
3 1
A
D
C
2
5
S01-101046.eps
B
6
Figura 9-27
4
Verificación y Ajuste de la Concentricidad de la Boquilla.
1. Punta de boquilla 2. Superficie de montaje de la platina fija 3. Anillo de referencia
4. Tornillo de casquete 5. Conjunto de cilindro de plastificación 6. Anillo excéntrico
v 3.01 - Julio, 2002
9–47
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.35.4 Nivelación del grupo hidráulico
Nivele el grupo hidráulico según las siguientes instrucciones:
S01-101021.eps
1. Retire la cubierta sobre el grupo hidráulico. Ponga un nivel (1) en el distribuidor de
alimentación eléctrica (2) – ver Figura 9-28.
2
3
4
1
Figura 9-28
1. Nivel
Nivelación Típica del Grupo Hidráulico.
2. Distribuidor de alimentación eléctrica
3. Perno
4. Contratuerca
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de muerte o lesión grave. No trabaje bajo
cargas suspendidas. Para prevenir lesiones, instale bloques de seguridad.
2. Levante el grupo hidráulico utilizando un cilindro plano y gire los pernos (3) para
levantar o bajar el grupo hidráulico. Retire el cilindro plano y nuevamente verifique
el nivel. Apriete las contratuercas (4).
Procedimientos de Mantenimiento
9–48
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.35.5 Nivelación del armario eléctrico
Nivele el armario eléctrico según las siguientes instrucciones:
1. Ponga un nivel (1) en la superficie superior del armario eléctrico (2) – ver
Figura 9-29.
S01-101022.eps
2. Afloje la contratuerca (3) y gire el perno (4) para subir o bajar el armario eléctrico.
Apriete la contratuerca.
2
1
3
4
Figura 9-29
1. Nivel
v 3.01 - Julio, 2002
Nivelación Típica del Armario Eléctrico.
2. Armario eléctrico
3. Contratuerca
9–49
4. Perno
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.35.6 Nivelado del conjunto de bomba
Nivele el conjunto de bomba según las siguientes instrucciones:
1. Verifique que el motor de la bomba está apagado.
2. Retire la cubierta sobre la fuente de alimentación hidráulica.
3. Coloque un nivel de burbuja de aire (1) sobre el conjunto de bomba, como se
muestra en la Figura 9-30.
S01-101078.eps
1
2
3
4
Figura 9-30
Nivelado Típico del Conjunto de Bomba
1. Nivel de burbuja de aire
2. Contratuerca
3. Tornillo
4. Base
4. Verifique que el conjunto de bomba está nivelado. En caso necesario, afloje la
contratuerca (2) y retire los tornillos (3). Gire la base (4) para ajustar la altura.
Sujete los tornillos y apriete la contratuerca después de los ajustes.
5. Instale la cubierta sobre la fuente de alimentación hidráulica.
Procedimientos de Mantenimiento
9–50
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.35.7 Verificaciones finales
Verificación del paralelismo de las caras de la platina una vez conectada la
alimentación eléctrica a la máquina:
1. Junte las secciones del molde sin cerrarlas, justo antes que de las clavijas guía del
molde engranen.
2. Con un micrómetro interior, mida la distancia perpendicular entre la platina fija y la
platina móvil cerca de las cuatro barras de sujeción.
NOTA: Las especificaciones listadas en la Tabla 9-6 son las tolerancias máximas.
Husky recomienda tener como objetivo valores más estrictos para maximizar
la eficiencia de la máquina.
3. Verifique que la diferencia máxima entre cualquiera de las medidas y compárelas
con las especificaciones listadas en la Tabla 9-6. Si la diferencia entre cualquiera
de las mediciones es mayor que la de la especificación póngase en contacto con
el Departamento de servicio de Husky de su región para solicitar asistencia.
Tabla 9-6
Especificaciones de Paralelismo
Tamaño de la unidad de cierre
Especificaciones de paralelismo
H90
0.12 mm (0.005 pulgadas)
H160
0.13 mm (0.005 pulgadas)
H225
0.15 mm (0.006 pulgadas)
H300
0.17 mm (0.007 pulgadas)
H400
0.20 mm (0.008 pulgadas)
H500
0.23 mm (0.009 pulgadas)
H650
0.25 mm (0.01 pulgadas)
H800
0.28 mm (0.01 pulgadas)
H1000
0.32 mm (0.01 pulgadas)
Una vez que la máquina ha realizado algunos ciclos, lleve a cabo verificaciones finales
de nivelación y concentricidad:
1. Verifique la nivelación longitudinal y lateral de la unidad de cierre.
2. Verifique la nivelación longitudinal y lateral de la unidad de inyección.
3. Verifique la concentricidad de la boquilla.
4. Asegúrese de que todas las medidas se ubiquen dentro del margen de tolerancia.
De ser necesario, afloje los pernos de pie entre las dos unidades y ajuste los pies
de nivelación, según sea necesario.
5. Una vez hechos todos los ajustes, apriete los pernos de montaje de acuerdo con
las instrucciones descritas en la sección Conexiones mecánicas en el Capítulo 4.
Cerciórese de utilizar suficiente torsión para apretar los pernos.
NOTA: Cuando se instalen artículos como moldes o equipo de manejo de productos,
vuelva a verificar el nivel de la máquina y la concentricidad de la boquilla.
v 3.01 - Julio, 2002
9–51
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.36 Remplazo de la tapa del respiradero
1. Verifique que el motor de la bomba está apagado.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de contaminación por aceite. Limpie el área alrededor de la tapa del
respiradero antes de retirarla.
2. Limpe el area alrededor de la tapa del respiradero (1) – ver Figura 9-31.
3. Gire la tapa del respiradero y retírela.
S01-101077.eps
4. Instale una tapa del respiradero nueva y apriétela.
1
Figura 9-31
remplazo de la Tapa del Respiradero (Típico).
1. Tapa del respiradero
Procedimientos de Mantenimiento
9–52
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.37 Remplazo de elemento de filtro de aire
A los intervalos especificados en el Programa de Mantenimiento, remplace el
elemento de filtro de aire según las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA!
Aire comprimido a alta presión - riesgo de muerte o lesión grave. La liberación
repentina de aire a alta presión puede perforar la piel. Cierre el abastecimiento
de aire y utilice el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado en el regulador de aire
antes de reemplazar el filtro.
A los intervalos especificados en el Programa de Mantenimiento, remplace el
elemento de filtro de aire según las siguientes instrucciones:
1. Gire la palanca del obturador (1) para cerrar el abastecimiento de aire – ver
Figura 9-32 .
1
2
3
8
6
4
7
5
S01-101076.eps
9
Figura 9-32
Regulador de Aire – Vista Explosionada (Típica)
1. Palanca obturable 2. Dispositivo de bloqueo 3. Etiqueta 4. Tuerca
6. Caja del filtro 7. Sello 8. Tapón terminal 9. Elemento de filtro
5. Taza
2. Instale un dispositivo de bloqueo (2) y etiqueta (3) en el regulador de aire.
3. Destornille la tuerca (4) y retire la taza (5) de la caja del filtro (6).
v 3.01 - Julio, 2002
9–53
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4. Retire el sello (7).
5. Gire la tapa del extremo (8) y retírela.
6. Retire el elemento usado del filtro (9) y deséchelo.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a los componentes neumáticos. No limpie ni reutilice el
elemento de filtro.
7. Inserte un filtro Nuevo y asegúrelo utilizando la tapa del extremo. Gire la tapa del
extremo hasta que esté ajustada.
8. Instale el sello y vuelva a instalar la taza a la caja del filtro. Gire la tuerca hasta que
esté ajustada.
9. Retire el dispositivo de bloqueo/etiquetado.
10. Gire la palanca de obturación para encender el abastecimiento de aire. Verifique
que no existen fugas de aire.
9.2.38 Lubricación de los rodamientos del motor de la bomba
A los intervalos especificados en el Programa de Mantenimiento, lubrique los
rodamientos del motor eléctrico según las siguientes instrucciones. En el caso que el
motor eléctrico se haya sobrecalentado, lubrique nuevamente los rodamientos del
motor siguiendo el mismo procedimiento. Para las especificaciones de los lubricantes,
ver Sección 2.9.
1. Retire la cubierta sobre la fuente de alimentación hidráulica.
2. Retire los tapones de las salidas (1) y (2) en ambos lados del motor – ver
Figura 9-33.
3. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Descargar todas las bombas.
RECORDATORIO: Expulse la grasa usada de los rodamientos del motor y distribuir
uniformemente la grasa nueva, lubrique los rodamientos únicamente cuando el
motor está caliente.
4. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para arrancar el motor.
5. Permita que el motor corra durante algunos minutos y se caliente.
6. Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para detener el motor.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a los rodamientos. No lubrique en exceso los rodamientos.
Utilice la cantidad de lubricante especificada.
Procedimientos de Mantenimiento
9–54
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a los rodamientos. No mezcle diferentes tipos de lubricantes.
Utilice únicamente el lubricante especificado para el motor.
7. Limpie con trapo los conectores de engrase (3), (4) en el motor eléctrico.
8. Aplique la cantidad de grasa que se indica en la Tabla 9-1. Refiérase a la placa de
identificación (5) en el motor para obtener el tamaño del marco.
9. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para volver a arrancar el motor.
Corra el motor durante una hora sin los tapones de salida para expulsar la grasa
usada o el exceso de la misma.
10. Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para detener el motor.
11. Limpie con un trapo la grasa de las áreas del tapón de la salida, e instale los
tapones de la salida.
12. Instale la cubierta sobre la fuente de alimentación hidráulica.
13. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Normal.
3
S01-101032.eps
4
5
1
2
Figura 9-33
Lubricación Típica de los Rodamientos de Motores Eléctricos.
1. Tapón 2. Tapón 3. Conector de engrase
identificación del motor
v 3.01 - Julio, 2002
9–55
4. Conector de engrase
5. Placa de
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla 9-1
Cantidad de Grasa para el Motor.
Tamaño del
marco del
motor
Cantidad de carrerasa b - Conector de grasa
del extremo de la transmisión
Cantidad de carreras - Conector de grasa del
extremo de no-transmisión
Pistola
engrasadora
de 453.59 g
Pistola
engrasadora
de 24 oz
Pistola de
0.5 L
Pistola
engrasadora
de 453.59 g
Pistola
engrasadora
de 24 oz
Pistola de
0.5 L
WK 180 L/
4-240
16
11
14
12
8
10
WK 180 L/
4-290
16
11
14
12
8
10
WK 200
LK/4-250
19
12
16
16
11
14
WK 200 L/
4-290
19
12
16
16
11
14
WK 200 L/
4-360
19
12
16
16
11
14
WK 250
24
16
20
19
12
16
WK 280 4360
27
18
23
27
18
23
WK 280 4400
27
18
23
27
18
23
WK 315S
4-300AL
19
12
16
19
12
16
WK 315S
4-360AL
19
12
16
19
12
16
WK 315S
4-460
27
18
23
27
18
23
WK 315M
4-550
27
18
23
27
18
23
WK 315M
4-620
27
18
23
27
18
23
WK 315M
4-700
27
18
23
27
18
23
WK 315L
4-800
27
18
23
27
18
23
4-330
a. Una pistola de engrase estándar de 10,000 psi y 16 onzas proporciona aproximadamente 0.04 onzas de
grasa con cada carrera de la bomba manual Una pistola de engrase de 24 onzas proporciona
aproximadamente 0.06 onzas.
b. Una pistola de engrase estándar de 40 MPa y 0.5 litros proporciona aproximadamente 1.4 cm3 de grasa
con cada carrera de la bomba manual.
Procedimientos de Mantenimiento
9–56
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.39 Remplazo del diafragma de válvula de ahorro de agua ITT
Equipo especial requerido
1
Diafragma de válvula de ahorro de agua ITT (Parte número 2234954)
1. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.
2. Cierre el suministro de aire y agua de refrigeración a la máquina.
3. Limpe el area alrededor de válvula ITT de ahorro de agua (1) – ver Figura 9-34.
4. Retire los pernos (2) y la tapa (3). Anote la orientación del diafragma (4).
5. Retire el diafragma usado de la válvula.
6. Retire el espaciador insertado (5) del diafragma usado y transfiéralo al nuevo
diafragma.
7. Ponga el nuevo diafragma en la válvula y reinstale la cubierta utilizando los cuatro
pernos.
8. Encienda el suministro de aire y agua de refrigeración a la máquina, y verifique
que no existen fugas.
2
4
3
S01-101105.eps
5
1
Figura 9-34
Diafragma Típico de Válvula de Ahorro de Agua ITT.
1. Válvula de ahorro de agua ITT 2. Perno
Insertado
v 3.01 - Julio, 2002
9–57
3. Tapa
4. Diafragma
5. Espaciador
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.40 Verificación de dispositivos de seguridad
Después de actualizar el software o llevar a cabo mantenimiento en un componente
de enclavamiento, verifique la compuerta frontal del operador y la protección trasera,
dispositivo de seguridad mecánico y la válvula CEN utilizando las instrucciones
siguientes:
9.2.40.1 Verificación de la compuerta frontal del operador y el protector trasero
Existen cuatro sensores de posición a cada lado de la máquina. Los sensores de
posición se activan cuando se abren o cierran las compuertas del operador o la
protección trasera.
Los sensores de posición S7LS, S8LS, S12LS y SL13LS monitorean las compuertas
del operador y la protección trasera y accionan una alarma cuando se abre una
compuerta o protección.
Verifique la compuerta frontal del operador y protección trasera según las siguientes
instrucciones:
1. Abra la compuerta del operador (1) – ver Figura 9-35. Verifique que la pantalla de
ALARMAS muestre el mensaje “Compuerta frontal abierta” en rojo.
3
1
Figura 9-35
S01-101113.eps
2
Compuerta de Seguridad Frontal del Operador y Protección Trasera (Típica).
1. Compuerta frontal del operador
(típico)
2. Protección trasera
3. Sensor de posición
2. Cierre la compuerta frontal de del operador y verifique que la alarma de
"Compuerta delantera abierta" esté desactivada.
NOTA: El sensor de posición deberá estar desconectado antes de reajustar la
alarma.
Procedimientos de Mantenimiento
9–58
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
3. Abra la protección trasera (2) y verifique que la pantalla de ALARMAS muestra el
mensaje "Compuerta trasera abierta" en rojo.
4. Cierre la protección trasera y verifique que la alarma “Compuerta trasera abierta”
está inactiva.
9.2.40.2 Verificación del dispositivo de seguridad mecánica
El dispositivo de seguridad mecánica consiste en un pasador que previene los
movimientos accionados hidráulicamente de la unidad de cierre cuando la compuerta
frontal del operador o la protección trasera están abiertas. Los sensores de posición
S352LS y S353LS monitorean las protecciones y activan el dispositivo mecánico de
seguridad cuando se abre cualquiera de éstas.
El dispositivo de seguridad mecánica se instala típicamente en todas las máquinas
enviadas a los clientes en América del Norte y Australia.
Si la máquina está equipada con un dispositivo de seguridad mecánica, utilice la
siguiente instrucción para verificar que sea totalmente funcional.
1. Primero verifique que el abastecimiento de aire a la máquina esté encendido en el
regulador de aire.
2. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para volver a arrancar la bomba.
3. Abra la compuerta de seguridad frontal del operador.
4. Verifique que las luces indicadoras en el solenoide Y195SV (1) y el interruptor de
proximidad S4PX (2) estén apagados – ver Figura 9-36.
5. Verifique que el pasador (3) esté extendido.
6. Cierre la compuerta frontal del operador y verifique que el pasador esté totalmente
retraído.
3
Y195SV
1
Figura 9-36
S01-101044.eps
S4PX
2
Dispositivo Típico de Seguridad Mecánica.
1. Válvula solenoide
v 3.01 - Julio, 2002
2. Interruptor de proximidad
9–59
3. Pasador
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.40.3 Verificación de la válvula C.E.N
Por favor refiérase al esquema hidráulico para obtener detalles específicos de su
máquina.
9.2.40.3.1 H90 - H225
La válvula C.E.N. evita que la presión hidráulica del sistema llegue a los cilindros de
cierre, de carrera, de inyección y de expulsión cuando se abren las puertas del
operador, sea delantera o trasera. Los sensores de posición S333LS y S334LS
monitorean la posición de las protecciones móviles y accionan la válvula C.E.N.
cuando se abre cualquier compuerta.
9.2.40.3.2 H300 - H1000
La válvula C.E.N. evita que la presión hidráulica del sistema llegue al cilindro de
carrera cuando se abren las puertas del operador, ya sea delantera o trasera. Los
sensores de posición S333LS y S334LS monitorean la posición de las protecciones
móviles y accionan la válvula C.E.N. cuando se abre cualquier compuerta.
Verifique la función de la válvula C.E.N. según las siguientes instrucciones:
1. Verifique que la bomba está encendida.
2. Desde la barra de herramientas, oprima el botón de selección Modo de Función de
Máquina y seleccione el botón Ajuste de Molde.
3. Oprima y sostenga la tecla <ABRIR MOLDE> para retraer la columna de carrera
del molde. Durante la retracción de la columna de carrera del molde, abra la
compuerta del operador delantera.
4. Verifique que se detiene todo movimiento de la unidad de cierre.
5. Cierre la compuerta frontal del operador.
9.2.41 Remplazo de resistencia de banda
Remplace una resistencia de banda dañada según las siguientes instrucciones:
1. Oprima la tecla <CALEFACCIONES> para mostrar la pantalla del CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN.
2. Localice la resistencia de banda dañada en la pantalla CILINDRO.
3. Quite la selección Activar calefacciones de la máquina de la casilla de verificación
para apagar las resistencias del cilindro.
4. Verifique que la tecla < MANUAL> está activada.
5. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestra el botón Normal.
6. Oprima y sostenga la tecla <CARRO HACIA ATRÁS> hasta que la punta de la
boquilla está fuera del protector de purga.
7. Lleve a cabo el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.1.
Procedimientos de Mantenimiento
9–60
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. El cilindro de plastificación y los
calefactores están calientes. Utilice EPP.
8. Desconecte la brida a tierra (1), cuando corresponda, y retire la cubierta del
cilindro (2). Ver Figura 9-37
9. Desconecte el termopar de la resistencia de banda dañada (3) en el adaptador de
bayoneta (4).
10. Consulte el diagrama eléctrico y desconecte el cable de alta temperatura sujeto a
la resistencia de banda desde la caja de empalme de terminales.
NOTA: El cable de alta temperatura es parte de la resistencia de banda.
S01-101080.eps
2
3
1
5
4
Figura 9-37
Remplazo Típico de la Resistencia de Banda
1. Brida a tierra 2. Cubierta del cilindro de plastificación 3. Resistencia de banda
4. Adaptador de bayoneta 5. Tornillo
11. Marque la ubicación de la resistencia de banda dañada en el cilindro. Después
retire los tornillos (5) y suavemente retire la resistencia de banda.
12. Limpie la superficie del cilindro en el sitio de sujeción de la resistencia de banda
utilizando agua y jabón. Seque el cilindro por completo.
13. Con cuidado abra las dos mitades de la resistencia de banda de remplazo y
deslícela sobre el cilindro.
14. Ponga la nueva resistencia de banda en la ubicación marcada en el Paso 11.
15. Aplique antigripante a los filetes de los tornillos de la resistencia de banda.
16. Apriete las tuercas del cilindro de plastificado apretando los tornillos.
NOTA: Alternativamente apriete los tornillos. Comience con el tornillo central, si
corresponde.
17. Aprete todos los tornillos a 80 lb pie (9Nm).
v 3.01 - Julio, 2002
9–61
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
18. Conecte el cable de alta temperatura a la caja de empalme de terminales.
Consulte el diagrama eléctrico para detalles de conexión.
19. Reconecte el termopar.
20. Remplace la cubierta del cilindro y reconecte la brida a tierra.
21. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2.
22. Ponga en marcha la máquina y active la pantalla CILINDRO.
23. Seleccione la casilla de verificación Activar calefacciones de la máquina para
activar las resistencias del cilindro.
24. Observe la temperatura de la zona de calefacción en la pantalla CILINDRO y
verifique que la resistencia de banda nueva está funcionando adecuadamente.
9.2.42 Cambie el husillo de plastificación y la válvula de retención
9.2.42.1 Retiro del husillo de plastificación
Herramientas y materiales especiales
1
Llave de tornillo
2
Optimoly Paste TA para temperaturas altas. Número de parte Husky 644751 (1 kg,
2.2 lb)
Antes de retirar el husillo de plastificación, asegúrese de tener derechos de acceso
suficientes a la IHM para llevar a cabo un cambio de husillo.
RECORDATORIO: Se requieren dos personas para llevar a cabo este
procedimiento.
Oscile el conjunto de cilindro y retire el husillo de plastificación del frente del conjunto
de cilindro según las siguientes instrucciones:
1. Conecte la máquina y conéctese al sistema de la máquina.
Si el cambio de tornillo se lleva a cabo al final de la producción, deje encendidas
las calefacciones de la máquina y proceda al Paso 3 descrito abajo.
2. Oprima la tecla <CALEFACCIONES> para mostrar la pantalla del CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN. Seleccione la casilla de verificación “Activar calefacciones de
máquina”. No active las calefacciones de molde.
Permita a la máquina alcanzar temperaturas de procesamiento para material de
proceso en el cilindro.
3. Apague el suministro de material de proceso a la boca de alimentación. Drene
todo material del sistema de alimentación.
Procedimientos de Mantenimiento
9–62
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura o explosión - riesgo de muerte o de lesión grave. Puede
existir material de proceso de fundido a alta presión. Purgue el cilindro justo
antes de retirar el husillo de plastificación para minimizar el potencial de
acumulación de presión en el cilindro. Utilice EPP durante la purga del cilindro.
4. Encienda las bombas y purgue el cilindro – ver Sección 7.17.
5. Oprima la tecla <INYECTAR> hasta que el pistón de inyección está totalmente
hasta adelante.
6. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas, y
seleccione el botón Cambiar tornillo.
La IHM muestra un mensaje de advertencia. Lea el mensaje y siga las
instrucciones. Seleccione el botón Sí para continuar.
NOTA: La barra lateral muestra el botón de grupo de función relacionado con el
cambio de tornillo.
7. Oprima la tecla <MANUAL>.
ADVERTENCIA!
Peligro de resbalamiento, tropiezo o caída - riesgo de lesión grave. Utilice una
plataforma segura para accesar el área de conjunto de cilindro.
ADVERTENCIA!
Peligro de atrape - riesgo de lesión grave. El retiro del protector de dedos
expone un área peligrosa. El ser atrapado por el husillo girando puede provocar
lesiones graves. Sea precavido cuando trabaje en el área de conexión del
husillo.
8. Retire la protección de dedos (1) en la caja de inyección (2) – ver Figura 9-38.
v 3.01 - Julio, 2002
9–63
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4
5
3
4
1
5
2
S01-101085.eps
3
Figura 9-38
Inserción Típica de la Herramienta del Husillo.
1. Protector de dedos 2. Caja de inyección
4. Protuberancia 5. Llave de tornillo
3. Husillo de plastificación
9. Seleccione la tecla de función de barra lateral Cambiar husillo, y mueva
lentamente el botón <INYECCIÓN ATRÁS>. Ajuste la posición del husillo de
plastificación (3) de manera que las superficies planas del husillo se ubiquen entre
las dos protuberancias (4) en la caja.
NOTA: Verifique que el pistón de inyección no está totalmente hasta adelante.
Retraiga el pistón de inyección lo necesario para que las superficies
planas estén aún ubicadas entre las dos protuberancias. Se deberá
retraer el pistón de inyección para evitar daños a la punta del husillo de
plastificación cuando se desengancha del pistón.
10. Mueva lentamente el botón <ENGANCHAR HUSILLO> en la barra lateral para
girar el husillo de plastificación de manera que las dos superficies planas en el
husillo están verticales.
11. Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para detener las bombas.
12. Inserte la llave de tornillo (5) entre las dos protuberancias en la caja, y sostenga
las superficies planas del husillo de plastificación. Verifique que la llave está bien
asentada en las partes planas del husillo y está firmemente acuñada entre las dos
protuberancias en la caja.
Procedimientos de Mantenimiento
9–64
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
ADVERTENCIA!
Peligro de atrape - riesgo de lesión grave. El retiro del panel de plexiglas expone
un área peligrosa. El ser atrapado por el husillo girando puede provocar
lesiones graves. Sea precavido cuando trabaja en el área de conexión del
husillo.
13. Retire el panel de Plexiglas (6) – ver Figura 9-39.
14. Coloque una marca horizontal en el pistón de inyección (7) con un marcador de
fieltro. Esta marca le permite determinar cuando el tornillo se ha desenganchado.
15. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para volver a arrancar las bombas.
16. Mueva lentamente el botón <DESENGANCHAR HUSILLO> en la barra lateral
para que la marca en el pistón rote aproximadamente 90o.
17. Oprima la tecla <BOMBA APAGADA> para detener las bombas.
18. Retire la llave de tornillo.
19. Oprima la tecla <BOMBA ENCENDIDA> para volver a arrancar las bombas.
20. Oprima el botón <INYECCIÓN ATRÁS> hasta que el pistón se mueva hacia atrás
aproximadamente tres cuartos del recorrido. Es necesario mover el pistón hacia
atrás para que la válvula de retención (8) esté alejada del cabezal del cilindro (9).
21. Oprima el botón <DESENGANCHAR HUSILLO> en la barra lateral hasta que el
husillo de plastificación se desengancha totalmente del pistón de inyección.
22. Oprima la tecla <CARRO ATRÁS> hasta que el carro está totalmente hacia atrás.
NOTA: Cuando se oprime la tecla <CARRO ATRÁS> , el carro se detiene en la
posición de purga. Oprima la tecla nuevamente para mover el carro
totalmente hacia atrás.
23. Oprima la tecla <MOTOR DE BOMBA APAGADO>.
24. Libere el cerrojo y oscile la IHM fuera del camino.
25. Retire los pernos (10) y desconecte los dos cilindros de carro (11) de la platina fija.
26. Oprima la tecla <MOTOR DE BOMBA ENCENDIDO>.
27. Oprima la tecla <CARRO ADELANTE> para retraer totalmente los cilindros del
carro.
28. Oprima la tecla <MOTOR DE BOMBA APAGADO>.
NOTA: En algunas máquinas es posible levantar el protector de purga y dejarlo en la
posición abierto para tener espacio suficiente para oscilar el cilindro de
plastificación.
29. Levante la protección de purga (12) y déjela en la posición abierta, o:
30. Retire los pernos (13) y retire el protector de purga.
v 3.01 - Julio, 2002
9–65
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
12
13
20
24
30
21
22
31
26
32
27
25
8
28
33
23
29
36
15
9
14
34
35
16
17
S01-101086.eps
18
10
7
11
19
Figura 9-39
6
Vista Explosionada Típica del Cilindro de Plastificación.
6. Panel de plexiglas 7. Pistón de inyección 8. Válvula de retención 9. Cabezal del
cilindro 10. Perno 11. Cilindro del carro 12. Protector de purga 13. Perno
14. Brida a tierra 15. Cubierta del cilindro de plastificación 16. Soporte del cilindro de
plastificación 17. Tornillo 18. Placa lateral 19. Riel guía 20. Punta de boquilla
21. Tornillo de cabeza hueca 22. Anillo de retención 23. Termopar 24. Adaptador de
boquilla 25. Perno 26. Pasador 27. Horquilla 28. Obturador de boquilla
29. Termopar 30. Tornillo de cabeza hueca 31. Anillo de retención 32. Perno
33. Adaptador de boquilla 34. Resistencia de banda 35. Tornillo 36. Perno
Procedimientos de Mantenimiento
9–66
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. La tapa del cilindro
de plastificación se puede energizar al retirar la brida a tierra. Complete el
Bloqueo/Etiquetado antes de retirar la cubierta del cilindro de plastificación.
Después de llevar a cabo el procedimiento de bloqueo / etiquetado, deje pasar
10 minutos para descargar el voltaje residual a menos de 50 voltios.
31. Apague la fuente de alimentación eléctrica. Lleve a cabo el procedimiento de
bloqueo/etiquetado.- ver Sección 1.7.1, luego espere 10 minutos para descargar el
voltaje residual.
RECORDATORIO: Después de apagar la alimentación eléctrica, lleve a cabo los
pasos restantes en este procedimiento sin demora alguna, antes de que se enfríe el
cilindro.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
pueden estar calientes. Utilice EPP.
32. Desconecte la brida a tierra (4) y retire la cubierta del cilindro (15).
NOTA: Algunas máquinas con cubierta de cilindro empernada no tienen brida a
tierra separada.
33. En máquinas con soporte de cilindro (16), siga adelante. De lo contrario, vaya al
Paso 36.
34. Retire los tornillos (17) y las dos placas laterales (18).
35. Oscile el conjunto de cilindro parcialmente hacia el lado del operador para que el
soporte del cilindro quede fuera del riel guía del carro (19). En máquinas más
grandes, puede ser necesario elevar el cilindro para oscilarlo.
NOTA: En algunas máquinas podrá ser necesario retirar todo el soporte de
cilindro cuando interfiere con el riel guía del carro. En esos casos,
destornille todo el soporte del cilindro. NO quite el soporte del cilindro.
36. Oscile el conjunto de cilindro hacia el lado del operador para dejar libre la IHM.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Detrás de la punta de boquilla
puede haber gases calientes atrapados. Utilice careta de protección y guantes
protectores antes de retirar la punta de la boquilla.
37. Utilice careta de protección y con cuidado retire la punta de la boquilla (20).
38. Retire los tornillos de cabeza hueca (21) y el anillo de retención.
v 3.01 - Julio, 2002
9–67
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
39. En máquinas equipadas con opción de obturación de boquilla, siga adelante. De lo
contrario, vaya al Paso 53.
40. Retire el termopar (23) del adaptador de boquilla (24).
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. Ponga a tierra el
adaptador de boquilla para evitar electrocución en el caso que el calentador en
el adaptador esté dañado.
41. Ponga a tierra el adaptador de boquilla. Conecte una pinza de cocodrilo al
adaptador, y póngalo a tierra en una superficie no pintada en la base de la
máquina.
42. Retire los pernos (25) utilizando una llave Allen. Retire el adaptador de boquilla y
colóquelo en una superficie plana. NO permita que el adaptador de boquilla
cuelgue cerca de los cables eléctricos. Colóquelo en una superficie protectora
para evitar daño a la máquina.
43. Retire el pasador (26) y desconecte la horquilla (27) de la obturación de boquilla
(28).
44. Retire el termopar (29) de la obturación de boquilla.
45. Retire los tornillos de cabeza hueca (30) y el anillo de retención (31).
46. En caso de existir necesidad de recalentar el cilindro, proceda. De no ser así, vaya
al Paso 51.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a las calefacciones adelante del cabezal del cilindro. Para evitar
daño a las calefacciones, desconecte la alimentación eléctrica a las
calefacciones en el conector de calefacción de máquina.
47. Desconecte el conector de calefacción de máquina (+E-X24) para desactivar las
calefacciones adelante del cabezal del cilindro.
NOTA: En algunas máquinas, la desconexión del conector (+E-X24) desactivará
todas las calefacciones de cilindro. En dichos casos, primero conecte la
máquina y conéctese al sistema de la máquina. Después oprima la tecla
<CALEFACCIONES> para mostrar la pantalla del CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN. Tome nota de la temperatura en las zonas de
calefacción adelante de la cabeza del cilindro y baje la temperatura de
aquellas zonas a 0 oC. Ajuste los valores nominales de desviación segun
sea necesario para evitar una alarma de Desviación Alta.
48. Retire el Bloqueo/Etiquetado – ver Sección 1.7.2. Encienda la fuente de
alimentación eléctrica y conéctese al sistema de la máquina.
49. Seleccione la casilla de verificación Activar calefacciones de la máquina en la
pantalla CILINDRO.
50. Lleve a cabo Bloqueo/Etiquetado después de que la máquina alcanza
temperaturas de procesamiento para el material de proceso en el cilindro.
Procedimientos de Mantenimiento
9–68
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
RECORDATORIO: Después del Bloqueo/Etiquetado, proceda con los pasos sin
demora alguna, antes de que se enfríe el cilindro.
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. Ponga a tierra la
obturación de boquilla para evitar electrocución en el caso que el calentador en
la obturación esté dañado.
51. Ponga a tierra la obturación de boquilla. Conecte una pinza de cocodrilo a la
obturación de boquilla, y póngalo a tierra en una superficie no pintada en la base
de la máquina.
52. Utilice una llave Allen para retirar los pernos (32). Retire la obturación de boquilla y
colóquela en una superficie plana. NO permita que la obturación de boquilla
cuelgue cerca de los cables eléctricos. Colóquela en una superficie protectora
para evitar daño a la máquina.
53. En máquinas sin la opción de obturación de boquilla, retire el termopar (23) del
adaptador de boquilla (33).
54. Retire los pernos (25) del adaptador de boquilla (24).
55. Anote la ubicación de la primera resistencia de banda (34). Afloje los dos tornillos
(35) y suavemente deslice hacia atrás la resistencia de banda hasta que deja libre
la junta entre el cabezal del cilindro y el cilindro.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la resistencia de banda. Para evitar daño a la resistencia de
banda, torsione los tornillos de acuerdo con las especificaciones de Husky.
Asimismo, verifique que toda la longitud de la resistencia de banda hace
contacto con el cilindro.
56. Sujete la resistencia de banda al cilindro. Apriete los tornillos a las
especificaciones de Husky – ver Sección 2.13.
57. Utilice una llave allen para retirar los pernos (36) y el cabezal del cilindro (39).
58. Oscile la IHM de regreso y después oscile el cilindro hasta afuera para que el
husillo de plastificación pueda ser retirado sin interferir con el borde de la IHM.
59. En caso de existir necesidad de recalentar el cilindro, proceda. De no ser así, vaya
al Paso 63.
60. Retire el Bloqueo/Etiquetado. Encienda la alimentación y conéctese al sistema de
la máquina.
61. Seleccione la casilla de verificación Activar calefacciones de la máquina en la
pantalla CILINDRO.
62. Lleve a cabo el Bloqueo/Etiquetado después de que la máquina alcance
temperaturas de procesamiento para el material de proceso en el cilindro.
v 3.01 - Julio, 2002
9–69
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
RECORDATORIO: Después del Bloqueo/Etiquetado, proceda con los pasos sin
demora alguna, antes de que se enfríe el cilindro.
63. Utilice una palanca de madera para forzar el husiillo de plastificación fuera del
cilindro.
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
están calientes. Utilice EPP.
64. Sujete el husillo de plastificación en el extremo de boquilla del cilindro con guantes
resistentes al calor y jálelo hacia fuera.
65. Para cambiar la válvula de retención del husillo de plastificación, ver
Sección 9.2.42.2.
66. Para reinstalar el husillo de plastificación dentro del cilindro, ver Sección 9.2.42.4.
9.2.42.2 Retiro de la válvula de retención del cilindro de plastificación
Retire la válvula de retención del husillo de plastificación según las siguientes
instrucciones:
1. Primero retire el husillo de plastificación del cilindro, ver Sección 9.2.42.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la válvula de retención. Utilice herramientas de cobre para
retirar la válvula de retención.
RECORDATORIO: La rosca de la válvula de retención es a la izquierda.
2. Utilice una varilla y martillo de cobre para aflojar la válvula de retención y retírela –
ver Figura 9-40.
Procedimientos de Mantenimiento
9–70
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
1
Figura 9-40
S01-100151.eps
2
Retiro Típico de la Válvula de Retención del Cilindro de Plastificación
1. Válvula antiretorno de anillo
2. Válvula antiretorno de bola
3. Para configurar y reemplazar la válvula de retención del husillo de plastificación,
refiérase a Sección 9.2.42.3.
9.2.42.3 Configuración de la válvula de retención del husillo de plastificación
Establezca un intersticio de 0.04 mm a 0.07 mm (0.0015 in a 0.0027 in) entre el
espaciador sujeto a la válvula de retención y el husillo de plastificación.
Configure y remplace la válvula antiretorno de bola o válvula antiretorno de anillo
según las siguientes instrucciones:
1. Retire la válvula de retención existente del husillo de plastificación – ver
Sección 9.2.42.2.
2. En el caso de una válvula antiretorno de anillo, primero verifique que el asiento de
la válvula (1) haga contacto total con toda la superficie del anillo (2) – ver
Figura 9-41.
3. Sujete el espaciador (3) a la válvula de retención (4) utilizando el tornillo (5).
RECORDATORIO: La rosca de la válvula de retención es a la izquierda.
4. Sujete la válvula de retención al husillo de plastificación (6) y apriete
manualmente.
5. Utilice un calibrador de espesores para medir el intersticio “A” entre el husillo de
plastificación y la válvula de retención. Anote la medición.
6. Retire la válvula de retención del husillo de plastificación. Después retire el
espaciador de la válvula de retención.
v 3.01 - Julio, 2002
9–71
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
2
1
6
3
Válvula
antiretorno
de anillo
A
6
4
3
5
4
3
S01-100141.eps
6
A
6
4
Válvula
antiretorno
de bola
3
5
Figura 9-41
Configuración Típica de la Válvula de Retención.
1. Asiento de válvula 2. Anillo
6. Husillo de plastificación
3. Espaciador
4. Válvula de retención
5. Tornillo
7. Afine la longitud del espaciador por una medida igual al intersticio en el Paso 5
más 0.04 mm a 0.07 mm (0.0015 in a 0.0027 in).
8. Vuelva a sujetar el espaciador a la válvula de retención utilizando el tornillo.
RECORDATORIO: La rosca de la válvula de retención es a la izquierda.
9. Aplique pasta optimoly a las roscas de la válvula de retención. Sujete la válvula de
retención al husillo de plastificación y apriete manualmente.
10. Para reinstalar el husillo de plastificación dentro del cilindro, ver Sección 9.2.42.4.
Procedimientos de Mantenimiento
9–72
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.42.4 Volver a ensamblar el cilindro
RECORDATORIO: Se requieren dos personas para llevar a cabo este
procedimiento.
RECORDATORIO: Cuando ensamble el cilindro, utilice pasta Optimoly en todos los
pernos o tornillos expuestos a altas temperaturas.
Materiales especiales requeridos
1
Optimoly Paste TA para temperaturas altas. Número de parte Husky 644751 (1 kg, 2.2 lb)
Vuelva a ensamblar el husillo de plastificación a través del extremo frontal del conjunto
de cilindro según las siguientes instrucciones: Apriete todas los pernos según las
especificaciones de Husky – ver Sección 2.13.
1. Retire el Bloqueo/Etiquetado, encienda la alimentación eléctrica y conéctese a la
máquina.
NOTA: Cuando se enciende la alimentación eléctrica y el cilindro se oscila hacia
fuera, la IHM muestra los mensajes de alarma “Falla temposonic –
cantidad de imanes inválida” y “Cilindro oscilado hacia fuera”. Ignore estos
mensajes.
PELIGRO!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. El cilindro puede
estar activo. No toque el cilindro una vez que la alimentación está encendida.
2. Oprima la tecla <CALEFACCIONES> para mostrar la pantalla del CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN. Verifique que las temperaturas en las zonas de calefacción
delante del cabezal del cilindro están establecidas a 0 o C.
3. Seleccione la casilla de verificación Activar calefacciones de la máquina en la
pantalla CILINDRO. No active las calefacciones de molde.
4. Lleve a cabo el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado después de que la máquina
alcanza temperaturas de procesamiento para el material de proceso en el cilindro.
RECORDATORIO: Después de apagar la alimentación eléctrica, lleve a cabo los
pasos restantes en este procedimiento sin demora alguna, antes de que se enfríe el
cilindro.
5. Aplique pasta Optimoly de alta temperatura en los filetes del husillo de
plastificación (1) – ver Figura 9-42.
v 3.01 - Julio, 2002
9–73
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
ADVERTENCIA!
Peligro de quemadura - riesgo de lesión grave. Las superficies de la máquina
están calientes. Utilice EPP.
6. Utilizando guantes resistentes al calor, cuidadosamente inserte el husillo de
plastificación en el extremo frontal del cilindro (2) y empuje el tornillo hasta
adentro.
ADVERTENCIA!
Peligro de resbalamiento, tropiezo o caída - riesgo de lesión grave. Utilice una
plataforma segura para accesar el área de conjunto de cilindro.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a las roscas del husillo de plastificación y pistón de inyección.
Enrosque cuando menos cuatro roscas manualmente.
7. Utilice una plataforma segura para pararse y enrosque manualmente cuando
menos cuatro roscas del husillo de plastificación al pistón de inyección (3).
8. Oscile la IHM fuera del camino.
9. Alinee el cabezal del cilindro (4) para que los orificios internos estén derechos,
como se muestra. Aplique pasta Optimoly a las roscas de los pernos (5) y vuelva a
sujetar el cabezal del cilindro. Permita que la temperatura del cabezal del cilindro
se empareje con la del cilindro, y después torsione los pernos según la
Especificación Husky HGT-50.
Procedimientos de Mantenimiento
9–74
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
26
27
15
12 11
10
19
8
18
5
14
9
17
13
16
24
4
25
1
8
2
23
7
20
29
S01-101086.eps
21
30
3
28
22
Figura 9-42
Vista Explosionada Típica del Cilindro de Plastificación.
1. Husillo de plastificación 2. Cilindro de plastificación 3. Pistón de inyección
4. Cabezal del cilindro 5. Perno 6. Tornillo 7. Resistencia de banda 8. Perno
9. Obturador de boquilla 10. Anillo de retención 11. Pasador 12. Arandela
13. Termopar 14. Perno 15. Adaptador de boquilla 16. Adaptador de boquilla
17. Termopar 18. Anillo de retención 19. Punta de boquilla 20. Soporte del cilindro
de plastificación 21. Placa lateral 22. Panel de plexiglas 23. Protector de dedos
24. Cubierta del cilindro de plastificación 25. Brida a tierra 26. Protector de purga
27. Perno 28. Cilindro del carro 29. Bloque de horquilla 30. Perno
v 3.01 - Julio, 2002
9–75
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la resistencia de banda. Para evitar daño a la resistencia de
banda, torsione los tornillos de acuerdo con las Especificaciones Husky.
Asimismo, verifique que toda la longitud de la resistencia de banda hace
contacto con el cilindro.
10. Afloje los tornillos (6) y deslice la resistencia de banda (7) a su posición original
sobre el cabezal del cilindro. Aprete los dos tornillos según las especificaciones de
Husky.
NOTA: Verifique que el orificio de goteo en la parte inferior del cabezal del cilindro
no está cubierto con la resistencia de banda.
11. En máquinas equipadas con opción de obturación de boquilla, siga adelante. De lo
contrario, vaya al Paso 17.
NOTA: Asegúrese que todas las superficies de contacto de acoplamiento están libres
de material de proceso y otras basuras antes de volverlas a sujetar.
12. Aplique pasta Optimoly a las roscas de los pernos (8) y vuelva a sujetar la
obturación de boquilla (9). Permita que la temperatura de la obturación de boquilla
se empareje con la del cilindro, y después torsione los pernos según la
Especificación Husky HGT-50.
13. Vuelva a sujetar el anillo de retención (10).
14. Vuelva a conectar el mecanismo de obturador de boquilla utilizando el pasador
(11).
NOTA: Verifique que las arandelas (12) están instaladas correctamente antes de
instalar el pasador.
15. Vuelva a instalar el termopar (13) de la obturación de boquilla.
16. Aplique pasta Optimoly a las roscas de los pernos (14) y vuelva a sujetar el
adaptador de boquilla (15) a la obturación de boquilla. Permita que la temperatura
del adaptador de boquilla se empareje con la del cilindro, y después torsione los
pernos según la Especificación Husky HGT-50.
17. En máquinas sin opción de obturación de boquilla, aplique pasta Optimoly a los
pernos (15) y vuelva a sujetar el adaptador de boquilla (16). Permita que la
temperatura del adaptador de boquilla se empareje con la del cilindro, y después
torsione los pernos según la Especificación Husky HGT-50.
18. Vuelva a instalar el termopar (17) al adaptador de boquilla.
19. Vuelva a sujetar el anillo de retención (18).
20. Aplique pasta Optimoly a las roscas de la punta de boquilla (19) y vuelva a
sujetarla al adaptador de boquilla. Apriete la punta de boquilla con una llave
manual.
21. En máquinas con soporte de cilindro (20), vuelva a sujetarla al cilindro. Después
vuelva a sujetar las placas laterales (21) al soporte de cilindro.
Procedimientos de Mantenimiento
9–76
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
ADVERTENCIA!
Peligro de atrape - riesgo de lesión grave. El área de conexión de tornillo es un
área peligrosa si se deja expuesta. Instale protectores de dedos y panel de
plexiglas antes de operar la máquina.
22. Instale el panel de plexiglas (23) y el protector de dedos (24).
ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución - riesgo de muerte o lesión grave. La tapa del cilindro
de plastificación se puede energizar si no se conecta la brida a tierra.
Asegúrese que la(s) brida(s) a tierra esté conectada antes de activar la
alimentación eléctrica a la máquina.
23. Instale la cubierta del cilindro (25). Conecte la brida a tierra (26) en donde sea
posible.
24. Cierre los protectores de purga (26) o, si se retiraron en el Paso 30, reinstale el
protector de purga utilizando los pernos (27).
25. Vuelva a conectar el conector de calefacción de máquina (+E-X24) si ha sido
desconectado.
26. Retire el Bloqueo/Etiquetado. Encienda la fuente de alimentación eléctrica y
conéctese al sistema de la máquina.
27. Oprima la tecla <CALEFACCIONES> para mostrar la pantalla CILINDRO DE
PLASTIFICACIÓN. Reajuste las temperaturas en las zonas de calefacción delante
del cabezal del cilindro a temperaturas normales de funcionamiento.
28. Seleccione la casilla de verificación Activar calefacciones de máquina. No active
las calefacciones de molde.
Permita a la máquina alcanzar temperaturas de procesamiento para material de
proceso en el cilindro.
29. Oprima la tecla <MOTOR DE BOMBA ENCENDIDO>.
30. Verifique que el Selector de modo de función de máquina en la barra de
herramientas muestre el botón Cambio de Tornillo.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento - riesgo de lesión grave. Mantenga los dedos fuera del
camino cuando extiende el cilindro.
31. Oprima la tecla <CARRO ATRÁS> para extender los cilindros del carro (28) para
que exista un intersticio de aproximadamente 5 mm(1/4 in) entre la superficie de
montaje de la platina fija y el bloque de horquilla (29).
NOTA: Ambos cilindros del carro pueden no moverse a la misma tasa debido a
fricción interna. Complete la instalación de un cilindro antes de intentar
con el otro.
v 3.01 - Julio, 2002
9–77
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
32. Alinee los orificios en el bloque de horquilla con los orificios en la platina fija, e
instale los pernos (30). Apriete los tornillos según la Especificación Husky HGT-50.
De igual forma, vuelva a sujetar el otro cilindro del carro.
33. Oprima y sostenga la tecla <CARRO HACIA ADELANTE> hasta que el carro esté
en la posición de purga.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. No utilice una llave de tornillo para apretar el
husillo de plastificación – las roscas se engancharán totalmente durante los
giros del pistón de inyección.
34. Oprima el botón <ENGANCHAR TORNILLO> en la barra lateral hasta que el
husillo de plastificación está totalmente enganchado.
35. Oprima el botón <INYECCIÓN ADELANTE> en la barra lateral hasta que el pistón
de inyección está totalmente hasta adelante.
Presione la tecla <INYECCIÓN> y seleccione la pestaña INYECCIÓN – ver
Figura 9-43. Verifique que el valor en en el campo Posición Inyección es
aproximadamente cero.
Figura 9-43
Pantalla INYECCIÓN
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la máquina. Retire todas las herramientas de la máquina antes
de cambiar la máquina nuevamente a modo Normal.
36. Oprima el Selector de modo de función de máquina en la barra de herramientas y
seleccione el botón Normal.
37. Recupere y purgue el cilindro.
Procedimientos de Mantenimiento
9–78
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.43 Calibración
La facilidad de calibración permite al operador calibrar los componentes de la
máquina. Esto incluye calibración del cierre, expulsor, inyección y carro. El acceso a la
facilidad de calibración se restringe a aquellos con derechos de acceso a calibración.
NOTA: La calibración del molde se accesa desde la pestaña INSTALACIÓN DEL
MOLDE. Para los detalles, refiérase al Capítulo 7.
Para abrir la pantalla principal de calibración, oprima el botón Calibración en la barra
de herramientas, después oprima el botón de calibración apropiado para mostrar la
subpantalla de calibración específica. Ver Figura 9-44 para más detalles.
NOTA: Algunos de los elementos de calibración son opcionales y pueden no estar
instalados en la máquina.
1
Figura 9-44
2
3
4
5
Pantalla Principal de CALIBRACIÓN.
1. Botón de Calibración 2. Calibración del cierre 3. Calibración del expulsor
4. Calibración de inyección 5. Calibración del carro
9.2.43.1 Botón de estado de calibración
Si el componente no está calibrado, el botón aparece con una “X” roja grande, como
se muestra a continuación. Si el componente está calibrado, el botón aparece con una
marca verde grande, como se muestra a continuación. Si el componente no se puede
calibrar, el botón se pone gris.
v 3.01 - Julio, 2002
9–79
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
9.2.43.2 Controles de calibración
Cada pantalla de control de calibración muestra una barra de herramientas a través de
la parte superior de la pantalla. Está barra de herramientas es común a todas las
pantallas. Ver Figura 9-45 y Sección 9.2.43.4 y Sección 9.2.43.5, Sección 9.2.43.6 y
Sección 7.10.1.
Cuando la
calibración gira
hacia
5
Figura 9-45
2
1
3
4
Controles de Calibración
1. Volver a la pantalla Calibración 2. Iniciar calibración
4. Parar calibración 5. Salir de calibración
3. Estado de calibración
El área de estado de calibración muestra una de las tres condiciones:
•
•
•
No calibrado
Calibrando
Calibrado.
9.2.43.3 Cuándo calibrar
Calibre la máquina cuando suceda alguna de las siguientes condiciones:
Tabla 9-2
Condiciones de Calibración.
Componente
Cuándo calibrar
Unidad de cierre
Cada vez que se reemplaza el cierre, varillas de sensor de posición de
carrera, imán o soporte magnético.
Inyección
Cada vez que se reemplazan las varillas de sensor de posición de
carrera o se cambia el husillo.
Expulsor
Cada vez que se remplaza una varilla Temposonics.
Carro
Mensaje de error
Procedimientos de Mantenimiento
Cada vez que se reemplaza la varilla de sensor de posición de
inyección.
Cada vez que la máquina muestra un mensaje de error informando al
operador que debe llevar a cabo una calibración en un componente.
9–80
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
9.2.43.4 Calibración de la unidad de cierre
El operador debe calibrar el cierre cada vez que se reemplaza el cierre o las varillas
de sensor de posición de carrera, imán o soporte magnético. Calibre la unidad de
cierre según las siguientes instrucciones:
1. Asegure que la máquina está en modo Manual, después oprima el botón
Calibración en la barra de herramientas. La IHM muestra la Pantalla principal
CALIBRACIÓN. Ver Figura 9-44
2. Oprima el botón Calibración de cierre. La IHM muestra un gráfico similar al
siguiente.
3. Oprima el botón Inicio para iniciar la calibración. Unos momentos después, la
máquina termina su calibración y vuelve a mostrar el campo junto al botón Inicio
como “Calibrado”.
9.2.43.5 Calibración del pistón de inyección
El operador debe calibrar el pistón de inyección cada vez que se reemplazan las
varillas de sensor de posición, imán o soporte magnético. Calibre la posición del
pistón de inyección según las siguientes instrucciones:
1. Asegure que la máquina está en modo Manual, después oprima el botón
Calibración en la barra de herramientas. La IHM muestra la Pantalla principal
CALIBRACIÓN. Ver Figura 9-44
2. Oprima el botón Calibración de inyección. La IHM muestra un gráfico similar al
siguiente.
3. Oprima el botón Inicio para iniciar la calibración. La IHM muestra un gráfico y una
solicitud similar a lo siguiente.
v 3.01 - Julio, 2002
9–81
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4. Oprima el botón Posición de inyección hasta que la inyección esté totalmente
hasta adelante, después oprima el botón con la marca.
Unos momentos después, la máquina termina su calibración. El campo junto al botón
Inicio mostrará “Calibrado”.
9.2.43.6 Calibración del carro
El operador debe calibrar el carro cada vez que se reemplazan las varillas de sensor
de posición, imán o soporte magnético. Calibre el carro según las siguientes
instrucciones.
1. Asegure que la máquina está en modo Manual, después oprima el botón
Calibración en la barra de herramientas. La IHM muestra la Pantalla principal
CALIBRACIÓN. Ver Figura 9-44
2. Oprima el botón Calibración del carro. La IHM muestra un gráfico similar al
siguiente.
3. Oprima el botón Inicio para iniciar la calibración. La IHM muestra un gráfico y una
solicitud similar a lo siguiente.
Procedimientos de Mantenimiento
9–82
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Mantenimiento
4. Oprima el botón <CARRO ATRÁS> si el carro no está totalmente retraído,
después oprima el botón con la marca.
Unos momentos después, la máquina termina su calibración. El campo junto al botón
Inicio mostrará “Calibrado”.
v 3.01 - Julio, 2002
9–83
Procedimientos de Mantenimiento
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
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v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
Capítulo 10
Componentes Eléctricos
Este capítulo hace referencia a los controles de la PC y los diversos componentes del
sistema de controles de la PC.
10.1 Sistema de Control de la PC
El núcleo del sistema de controles de la PC consiste en una PC industrial (1) que
ejecuta un software de automatización llamado TwinCAT. TwinCAT controla diversos
dispositivos en la máquina mediante campos de buses como SERCOS y PROFIBUS
– ver Figura 10-1. El usuario interactúa con la máquina a través de la IHM (2). Se hace
referencia a la IHM en “Interfase del Usuario”, Capítulo 6.
El servomotor (3) que acciona al husillo de plastificación, se controla con
servoaccionamiento (4) conectado al bus de campo SERCOS. El robot opcional se
controla también a través del bus de campo SERCOS. Todos los dispositivos de
campo análogos y digitales utilizados en la máquina se conectan al bus de campo
PROFIBUS a través de sistemas de terminal de bus (5). Los termopares se conectan
al bus de campo PROFIBUS a través de Obturadores TC (6), y los transductores de
carrera (7) se conectan directamente al bus de campo PROFIBUS.
Los buses de campo permiten un intercambio rápido de datos entre la PC y los
dispositivos de entrada y salida de campo descentralizados. Se pueden conectar
hasta 8 controladores de servoaccionamiento al bus de campo SERCOS, y 126
dispositivos PROFIBUS al bus de campo PROFIBUS.
La PC industrial se puede conectar también a una LAN, lo que permite acceso
remoto. Una conexión a WAN permite accesar la PC desde Internet/Intranet o vía
satélite para diagnósticos remotos.
v 3.01 - Julio, 2002
10–1
Sistema de Control de la PC
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al software y hardware de la PC. Escanée todos los disquetes y
archivos de red (si se usan) en busca de virus antes de utilizarlos en la máquina.
PROFIBUS
SERCOS
4
5
3
2
6
1
7
LAN
8
Figura 10-1
Sistema de Controles de la PC (Típicos).
1. PC Industrial 2. IHM 3. Servomotor 4. Servoaccionamiento 5. Sistema de terminal de bus
6. Obturador TC 7. Transductores de carrera 8. PC Remota
Sistema de Control de la PC
10–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
10.1.1 PC Industrial
La PC industrial consiste en una PC compatible con IBM con siete ranuras PCI/ISA de
conexión de diversas tarjetas de interfase. El cerco de la PC aloja una tarjeta madre,
disco duro, unidad de disquete de 1.44 Mb y unidad de CD-ROM. La Figura 10-2
muestra los diversos dispositivos en la PC.
1 2
3
4
5
6
7
8
9
16
15
Figura 10-2
14
13
12
11
10
(Vista superior de la
computadora)
PC Industrial Beckhoff (Típica)
1. LED (disco duro) 2. LED (encendido) 3. Unidad de disquete de 1.44 Mb 4. Unidad
de CD-ROM 5. Puerto serial (COM2) 6. Puerto serial (COM1) 7. Fusible 8. Puerto
para el ratón 9. Puerto para el teclado 10. Puerto para la impresora (LPT1)
11. Tarjeta de video 12. Tarjeta ethernet 13. Tarjeta de puerto serial opcional (COM3/
4) 14. Tarjeta de interfase PROFIBUS 15. Tarjeta de interfase maestra SERCOS
16. Tarjeta de interfase CP-Link
v 3.01 - Julio, 2002
10–3
Sistema de Control de la PC
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
El puerto serial (COM2), puerto para la impresora (LPT1), puerto para el teclado y
unidad de disquete se pueden accesar a través de un panel de acceso ubicado al
frente del armario eléctrico – ver Figura 10-3.
2
1
3
4
S01-101100.eps
5
Figura 10-3
Panel de acceso en el armario eléctrico (Típico).
1. Puerto para el teclado 2. Puerto para el ratón
4. Puerto de modem 5. Puerto serial (COM2)
3. Puerto para la impresora (LPT1)
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño al software y hardware de la PC. Escanée todos los disquetes y
archivos de red (si se usan) en busca de virus antes de utilizarlos en la máquina.
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la PC. En la PC no existen partes a las cuales el usuario puede
dar servicio. No retire la cubierta en la PC.
Sistema de Control de la PC
10–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
Diagnósticos de LED en la PC: Los tres LED en la cara de la PC (ver Figura 10-2) son
mencionados en la Table 10-1
Tabla 10-1
Descripción de los LEDs en la PC
LED
Descripción
HDD
Se enciende para indicar actividad en el disco duro.
Encendido
Se enciende para indicar voltaje de alimentación a la PC.
Turbo
No se utiliza.
Diagnósticos de fallas en la PC: La Table 10-2 presenta diagnósticos de fallas
comunes relacionadas con la PC.
Tabla 10-2
Diagnósticos de fallas de la PC industrial.
Falla
Nada sucede en la PC
industrial después de
encenderla.
La PC industrial no arranca
completamente
La computadora arranca y el
software inicia, pero las
funciones de control no
funcionan correctamente
Error durante el acceso al
disquete
v 3.01 - Julio, 2002
Causas
No se alimenta energía a la
PC
Remedio
•
Verifique el fusible en la
PC, o el disyuntor en el
armario
•
Mida el voltaje en la
conexión y verifique el
cableado del obturador
•
Llame al Servicio de
Husky
Disquete en la unidad
•
Quite el disquete y
oprima cualquier tecla
Disco duro dañado
(provocado por apagar la PC
mientras el software se está
aún ejecutando)
•
Llame al Servicio de
Husky
Otra causa
•
Llame al Servicio de
Husky
Los cables de la tarjeta de
interfase CP-Link al teclado,
puertos de ratón pueden
estar sueltos
•
Verifique los cables
Error en software o equipo
diferente a la PC industrial
•
Llame a Servicio de
Husky
Disquete con fallas
•
Verifique el disquete en
otra PC
Unidad de disquete con
fallas
•
Llame al Servicio de
Husky
10–5
Sistema de Control de la PC
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
10.1.1.1 Tarjeta de interfase maestra SERCOS
S01-100632.eps
La tarjeta de interfase maestra SERCOS (1) es el enlace de comunicación entre la PC
y la tarjeta de interfase de la unidad SERCOS ubicada en el servoaccionamiento (2) –
ver Figura 10-4
3
RX
TX
1
2
Figura 10-4
2
2
2
Sistema de bus de campo SERCOS (Típico).
1. Tarjeta de interfase maestra SERCOS
2. Unidad
3. Cable de fibra óptica
Todas las comunicaciones entre la tarjeta de interfase maestra y las unidades se lleva
a cabo a través de cables de fibra óptica (3). Estos cables de fibra óptica deben estar
conectados correctamente para asegurar comunicaciones libres de errores.
NOTA: Verifique que el cable de transmisión (extremo iluminado del cable de fibra
óptica) está conectado a la conexión de entrada en la tarjeta de Interfase (ver
"Tarjeta de interfase de unidad SERCOS" en la página 10–11.
Sistema de Control de la PC
10–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la PC. En la PC no existen partes a las cuales el usuario puede
dar servicio. No retire la cubierta en la PC, salvo para inspección de los LED de
estado en las tarjetas de interfase.
AJ18
AJ17
AJ15
AJ16
AJ14
AJ13
AJ12
RESE
La Figura 10-5 muestra las conexiones y pantallas en la tarjeta de interfase Sercans
SERCOS SCS-P02.
S1
OPEN
1
VS7
X1SP
TM0
TM1
BOOT
SYNCH
2
3
4
S01-100548.eps
SCB
Figura 10-5
S3
JP2 JP1
5
RX
DL3 DL4
IRQ 7
X3
TX
Tarjeta de interfase Sercans SERCOS SCS-P02 (Típica).
1. Conector RS232 2. Pantalla de 7 segmentos
fibra óptica 5. Transmisor de fibra óptica
v 3.01 - Julio, 2002
RESJ
OPEN
10–7
3. LED (H3 ERR)
4. Receptor de
Sistema de Control de la PC
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
10.1.1.2 Tarjeta de interfase PROFIBUS
La tarjeta de interfase Beckhoff PROFIBUS enlaza los diversos dispositivos
PROFIBUS.
2
1
Figura 10-6
Tarjeta de interfase Beckhoff PROFIBUS (Típica).
1. LED (Ejecutar)
2. LED (FB)
PRECAUCIÓN!
Riesgo de daño a la PC. En la PC no existen partes a las cuales el usuario puede
dar servicio. No retire la cubierta en la PC, salvo para inspección de los LED de
estado en las tarjetas de interfase.
Diagnósticos de LEDs de estado: La tarjeta de Interfase Beckhoff PROFIBUS tiene
dos LEDs – ver Figura 10-6. El LED Ejecutar (1) se ilumina cuando el bus está
funcinando de manera normal, y el LED FB (Falla de Bus) se ilumina cuando hay una
falla del bus.
Esta tarjeta es autoconfigurable debido a que es PnP (Plug-and-Play).
Sistema de Control de la PC
10–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
10.1.2 Pantalla IHM
Diagnósticos de fallas en el panel de control: En el caso de falla en el panel de
control, consulte la siguiente lista de fallas. La lista contiene algunas de las fallas de
panel de control más comunes y fáciles de resolver. Consulte la Table 10-3
Tabla 10-3
Diagnósticos de fallas en el panel de control.
Falla
La pantalla del panel de
control está en blanco
cuando la PC industrial ya
inició por completo
v 3.01 - Julio, 2002
Causas
Remedio
El cable de enlace del panel
de control no está
conectado o está mal
insertado.
•
Inserte el obturador con
marca roja en el dado
con punto rojo.
•
Llame a Servicio de
Husky
No se alimenta energía a la
PC industrial.
•
Verifique el fusible en la
PC, o el disyuntor en el
armario
•
Mida el voltaje en la
conexión y verifique el
cableado del obturador
La computadora arranca y el
software inicia, pero el panel
de control no funciona
correctamente
Error en software o equipo
diferente al panel de control
•
Llame a Servicio de
Husky
El panel de control no
funciona correctamente o
funciona de manera
intermitente (p.e., sin
imagen o imagen obscura)
aunque la unidad de disco
funciona cuando se
enciende la PC
Bulbo fluorescente con fallas
en la pantalla
•
Reemplace el panel de
control
Componentes defectuosos
en el panel de control
•
Reemplace el panel de
control
10–9
Sistema de Control de la PC
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
10.1.3 Servoaccionamiento
El servoaccionamiento consite en un controlador V (1) y fuente de poder – ver
Figura 10-7. El controlador V consiste en puertos de comunicación, LEDs de
diagnóstico (2), una pantalla de 7 segmentos y una tarjeta de intefase de unidad
CERCOS(4).
S01-100485.eps
NOTA: El tamaño de los servoaccionamientos puede variar, dependiendo de la
aplicación. Sin embargo, el Controlador V es idéntico en todos los
servoaccionamientos.
BUS 6V
H20
3
H21
H22
2
X23
X26
BUS 6V
H20
1
4
H21
H22
X23
X27
H43
X26
H44
X25
H47
X27
S48
H43
H44
OUT
S48
X46
1 2
ON
S49
X24
OUT
X46
X24
X45
Figura 10-7
1 2
ON
S49
X25
H47
X45
IN
IN
Servoaccionamiento (Típico).
1. Controlador V
SERCOS
2. LED
3. Pantalla de 7 segmentos
4. Tarjeta interfase de unidad
El Controlador V cuenta con una pantalla de 7 segmentos que indica el estado del
servoaccionamiento. La tarjeta de interfase de unidad cuenta con su propia pantalla
de 7 segmentos y LED de estado, a lo cual se hace referencia en page 10-11 .
Sistema de Control de la PC
10–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
10.1.3.1 Tarjeta de interfase de unidad SERCOS
La tarjeta de interfase de unidad SERCOS se comunica con la tarjeta de interfase
maestra SERCOS en la PC. La comunicación entre las dos tarjetas se lleva a cabo a
través de cables de fibra óptica. Estos cables de fibra óptica deben estar conectados
correctamente para asegurar la comunicación libre de errores.
Los LEDs de estado (1) ofrecen diagnósticos de comunicación – ver Figura 10-8. La
pantalla de 7 segmentos (2) muestra los diagnósticos de error. El selector de
direcciones (3) se utiliza para fijar la dirección SERCOS para la unidad. El selector de
tasa de transmisión de datos (4) se utiliza para seleccionar la tasa de transmisión. Los
cables de fibra óptica se conectan a la conexión de salida (5) y a la conexión de
entrada (6).
NOTA: Verifique que el cable de transmisión (extremo iluminado del cable de fibra
óptica) esté conectado a la conexión de entrada.
S01-100547.eps
NOTA: Cada controlador de unidad cuenta con una tarjeta de interfase esclava
SERCOS, y en la máquina pueden existir varios controladores de unidad.
BUS 6V
H20
H21
H22
X23
X26
X27
H43
H44
X25
1
H47
H43
S48
1 2
ON
S49
OUT
X46
H44
X24
X45
IN
2
H47
S48
1 2
ON
S49
OUT
3
IN
4
X46
X45
Figura 10-8
Tarjeta de interfase esclava Beckhoff PROFIBUS (Típica).
1. LEDs de estado
entrada
2. Pantalla de 7 segmentos 3. Conexión de salida
4. Conexión de
LEDs de estado: Los LEDs verdes (H43 y H44) se iluminan para indicar que las
comunicaciones se encuentran en la fase 4, y están funcionando adecuadamente. Los
LEDs (H43 y H44) se iluminan cuando se rompe el anillo SERCOS (posiblemente
debido a una conexión rota en la conección de salida X46).
v 3.01 - Julio, 2002
10–11
Sistema de Control de la PC
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
10.1.4 Sistema de terminal de bus PROFIBUS
El sistema de terminal de bus es la interfase entre el bus de campo PROFIBUS y los
dispositivos de campo. Un sistema terminal de bus consiste en un acoplador de bus
(1), terminales de bus (2), y una terminal final (3) – ver Figura 10-9. Se encuentran
disponibles diferentes terminales de bus para manejar distintos tipos de señales. Se
pueden utilizar las terminales de entrada de alimentación para subdividir la fila de
terminales en grupos, cada uno con una fuente de energía eléctrica separada.
4
2
S01-100471.eps
1
PROFIBUS
RUN
BF
DIA
24 V 0 V
I/O RUN
+ +
BECKHOFF
I/O ERR
- -
PE
PE
3
5
Figura 10-9
Sistema de terminal de bus (Típico).
1. Acoplador de bus 2. Terminal de bus 3. Terminal de bus final
entrada potencial 5. Aislamiento potencial
4. Terminal de
Los diversos tipos de acopladores de bus y terminales de bus utilizados en las
máquinas Husky se mencionan a continuación.
Sistema de Control de la PC
10–12
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
10.1.4.1 Acoplador de bus PROFIBUS
10.1.4.1.1 Acopladores de bus Beckhoff BK3100, BK3110
1
2
6
7
8
9
4
5
3
10
11
12
15
14
Figura 10-10
13
Acoplador de bus Beckhoff BK31XX (Típico).
1. LED (fuente de alimentación de 24 V para acoplador de bus) 2. LED (alimentación a
terminales de bus) 3. Contactos de bus K 4. LED (EJECUTAR I/O) 5. LED (ERROR I/
O) 6. LED (EJECUTAR) 7. LED (FB) 8. LED (DIA) 9. LED (reservado para uso
futuro) 10. Conector PROFIBUS 11. Fuente de alimentación al acoplador de bus (24 V
DC/Tierra) 12. Contactos de alimentación de entrada 13. Contactos de alimentación de
salida 14. Puerto de configuración 15. Selector de direcciones
El BK3100 maneja señales tanto digitales como análogas, pero el BK3110 maneja
únicamente señales digitales.
LEDs de estado de fuente de alimentación eléctrica: El LED verde (1) y LED (2)
indican el estado de la fuente de alimentación eléctrica de 24 V del acoplador de bus,
y la alimentación a las terminales de bus vía los contactos de bus K (3) – ver
Figura 10-10 .
LED de estado de bus de terminal: Indica el estado de funcionamiento del bus de
terminal (Bus K), y las conexiones a las terminales de bus. El LED verde I/O
EJECUTAR (4) se ilumina para indicar el funcionamiento libre de fallas. El LED rojo de
terminal de bus I/O LED DE ERROR (5) parpadea para indicar un error. El LED rojo
utiliza dos tasas de parpadeo diferentes en una secuencia específica para indicar el
inicio del código de error, el tipo de error y la ubicación de error como a continuación
se describe:
v 3.01 - Julio, 2002
10–13
Sistema de Control de la PC
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Parpadeo rápido (inicio de código de error) > Primer parpadeo lento (tipo de error) >
Segundo parpadeo lento (ubicación del error).
NOTA: El acoplador de bus seguirá parpadeando el código de error aún cuando la
falla haya sido arreglada. El acoplador de bus permanecerá en modo
“Parada”, y la única forma de reiniciar es apagando y volviendo a encender la
alimentación eléctrica.
10.1.4.2 Terminal de bus PROFIBUS
La terminal de bus PROFIBUS es el enlace descentralizado entre la PC y los
dispositivos de campo. El dispositivo de campo entrada/salida se conecta a la terminal
de bus, y no necesita cablearse directamente a la PC. Existen diferentes tipos de
terminales de bus para manejar diferentes tipos de conexiones – análogas, digitales,
de relevadores y sensores directos.
10.1.5 Obturador TC
El obturador TC es un dispositivo esclavo de PROFIBUS al cual se pueden conectar
los termopares. Internamente, es un sistema de terminal de bus con un acoplador de
bus y unas cuantas terminales de bus de entrada.
1
Figura 10-11
2
3
4
5
Obturador TC (Típico).
1. LED (EJECUTAR)
(ERR TC)
2. LED (FB)
3. LED (ERR)
4. LED (EJECUTAR TC)
5. LED
LED de estado de bus de campo: El LED EJECUTAR (1) se ilumina cuando el bus de
campo está funcionando normalmente - ver Figura 10-11 . El LED de FB (Falla de
Bus) (2) se ilumina cuando se produce una falla de bus de campo. El LED (Error)
parpadea para indicar el diagnóstico de error. El LED ERR utiliza dos tasas de
parpadeo diferentes en una secuencia específica para indicar el inicio del código de
error, tipo de error y argumento de código de error como a continuación se describe:
Sistema de Control de la PC
10–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Componentes Eléctricos
Parpadeo rápido (inicio de código de error) > Primer parpadeo lento (tipo de error) >
Segundo parpadeo lento (argumento de código de error).
LED de estado de termopar: El LED verde EJECUTAR TC (4) se ilumina para indicar
el funcionamiento libre de fallas. El LED rojo ERR TC (5) parpadea para indicar un
error de entrada de termopar.
El LED TC utiliza dos tasas de parpadeo diferentes en una secuencia específica para
indicar el inicio del código de error, código de error y argumento de código de error
como a continuación se describe:
Parpadeo rápido (inicio de código de error) > Primer parpadeo lento (código de error)
> Segundo parpadeo lento (argumento de código de error).
NOTA: En el caso de un circuito abierto (como ruptura de cable, cable desconectado,
error fuera de rango o error de contratensión), el argumento de código de
error es la ubicación del error.
10.2 Recuperación de la Imagen del Disco Duro desde el CD de
Recuperación
PRECAUCIÓN!
Riesgo de sobreescrituración de la configuración actual de la máquina. La
recuperación de la imagen del disco duro desde el CD de recuperación
restaurará el disco duro a la configuración original de fábrica. Respalde el disco
duro antes de iniciar el procedimiento de recuperación.
Recupere la imagen del disco duro desde el CD de recuperación según las siguientes
instrucciones:
NOTA: Únicamente los usuarios con derechos de acceso Administrativo pueden
llevar a cabo este procedimiento.
1. Inicie la sesión en la IHM utilizando la llave de Administrador.
2. Haga clic con el botón derecho del ratón en el ícono Entorno de Red. Seleccione
Propiedades.
3. Anote el nombre de la computadora.
NOTA: Si la máquina forma parte de un dominio, deberá ser reconectada por un
profesional de T.I. Anote el nombre del dominio.
4. Si su máquina está conectada a una LAN, seleccione la pestña PROTOCOLOS y
haga doble clic sobre PROTOCOLO TCP/IP. Anote la dirección IP, después cierre
la ventana.
5. Para confirmar que la PC está configurada para reiniciar desde el CD, reinicie la
PC y monitoree el proceso. Cuando la pantalla reaparece por primera vez, oprima
la tecla Eliminar varias veces. Aparecerá la pantalla azul BIOS.
6. Utilice las teclas del cursor arriba y abajo para destacar CONFIGURACIÓN
CARACTERÍSTICAS BIOS. Oprima Intro.
v 3.01 - Julio, 2002
10–15
Recuperación de la Imagen del Disco Duro desde el CD de
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
7. Utilice las teclas del cursor arriba y abajo para seleccionar SECUENCIA DE
ARRANQUE.
8. Utilice las teclas de Re/Av Página para cambiar el orden de arranque a CDROM,C,A.
9. Oprima la tecla Esc.
10. Abra la gaveta del CD-ROM e inserte el CD de Recuperación. No cierre la gaveta.
11. Seleccione Guardar y Salga de configuración.
La PC iniciará el procedimiento de Recuperación. Siga las instrucciones en
pantalla y lea cuidadosamente todos los mensajes de ADVERTENCIA. Reinicie la
PC cuando el procedimiento de Recuperación esté completo.
12. Inicie la sesión en la IHM utilizando la llave de Administrador.
13. Haga clic con el botón derecho del ratón en el ícono entorno de red. Seleccione
Propiedades.
14. Confirme que el nombre de la computadora y la dirección IP sean correctas. En
caso necesario, corrija las configuraciones y reinicie la PC.
NOTA: Si la máquina forma parte de un dominio, deberá ser reconectada por un
profesional de T.I. utilizando el nombre del dominio.
Recuperación de la Imagen del Disco Duro desde el CD de Recuperación10–16
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Apéndice A CEP (Opcional)
Las pantallas CEP opcionales están disponibles cuando se compra el paquete
opcional Control Estadístico de Procesos (CEP). CEP es una herramienta que aplica
análisis estadístico básico para monitorear procesos. Ayuda a diagnosticar y detectar
problemas de calidad y productividad.
El programa CEP monitorea un proceso y determina cuando el mismo se ha desviado
del estándar de proceso. Se considera que un proceso se ha desviado del estándar
cuando una o más variables CEP monitoreadas están fuera de los rangos de
operación especificados. Un operador puede definir las medidas a tomar con cada
variable que se desvía del estándar de proceso (por ej., encender la luz de alarma
CEP, parar la máquina o encender una salida auxiliar).
A.1
Inicio Rápido de CEP
Siga las siguientes instrucciones para configurar y correr CEP con rapidez. Para
obtener una descripción detallada de todas las características de CEP, lea "Conceptos
CEP" en la página –24, así como las pantallas individuales CEP.
1. Primero seleccione las variables CEP para monitoreo.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña CONFIGURACIÓN. Seleccione el
campo junto a cada variable para seleccionarla. Puede elegir variables de la lista
de variables de proceso que aparece en la pantalla. Ver "Pantalla
CONFIGURACIÓN" en la página –16 para obtener detalles.
2. Especifique Tamaño de muestreo y Período de muestreo.
El Tamaño y Período de muestreo predeterminados son de 5 y 15
respectivamente. Un Tamaño de muestreo de 5 significa que 5 ciclos de máquina
consecutivos conforman un muestreo. Un Período de muestreo de 15 significa que
después de recolectar una muestra, existen 10 pausas de ciclo antes de la
recolección de la siguiente muestra.
Para cambiar las configuraciones de muestreo predeterminadas, oprima la tecla
<CEP> y seleccione la pestaña CONFIGURACIÓN. Ver "Pantalla
CONFIGURACIÓN" en la página –16 para obtener detalles.
3. Produzca piezas “buenas” y reajuste todas las variables CEP para que el
programa CEP pueda establecer automáticamente límites de especificación con
base en las piezas “buenas”.
Ponga en marcha la máquina y ajuste el proceso hasta que la calidad de pieza sea
satisfactoria.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña CONFIGURACIÓN. Seleccione el
botón Reajustar todas las variables en la pestaña DISTRIBUCIÓN Y TENDENCIA.
v 3.01 - Julio, 2002
A–1
Inicio Rápido de CEP
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
4. Lleve a cabo un muestreo del proceso y permita que el proceso se asiente.
Los puntos de datos aparecerán en los diagramas de control a medida que se
recolectan las muestras. Cuando se han recolectado al menos dos muestras,
aparecerán límites de control en los diagramas de control como líneas rojas
horizontales, y los límites 3σ aparecerán en el diagrama de Tendencia como
líneas púrpura horizontales. En la configuración de período de muestreo
predeterminado, los límites de control aparecerán aproximadamente 30 ciclos
después de que la máquina inicia.
NOTA: Inicialmente, los límites de control y límites 3σ no serán muy precisos.
Tomará algún tiempo para que se establezcan (generalmente entre 10 y
25 muestras, dependiendo del período de muestreo).
5. Seleccione los límites de especificaciones a ser ajustados automáticamente.
Cuando la máquina produce piezas “buenas” y el proceso se ha establecido,
seleccione el botón Seleccionar todos los límites en la pantalla DETALLES. El
programa muestra una solicitud de confirmación antes de cambiar los límites
Seleccione Sí para confirmar el cambio.
Los límites de especificación aparecen como líneas horizontales amarillas en la
tabla de Tendencias.
6. Configure las alarmas CEP para cada variable CEP monitoreada.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña CONFIGURACIÓN. Ver "Pantalla
CONFIGURACIÓN" en la página –16 para activar las alarmas de especificación y
control para las variables monitoreadas.
En este momento deberá tener un paquete CEP funcional. Las pantallas RESUMEN,
DETALLES y GRUPO se pueden utilizar para verificar las variables CEP
monitoreadas. La pantalla HISTORIAL se puede utilizar para mostrar datos históricos
de todas las variables CEP.
Después de configurar el paquete básico CEP, existen más pasos adicionales que se
pueden configurar.
1. Especifique los límites de control conocidos para monitorear las variables CEP.
Cuando existe disponibilidad de un paquete de diagramas de límites de control de
barra transversal y R/s para una remesa conocida de piezas buenas, puede
resultar adecuado monitorear las variaciones de la máquina contra estos límites
de control conocidos, en lugar de hacer que el programa CEP las calcule
automáticamente.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña LÍMITES DE CONFIGURACIÓN.
Ver "Pantalla LÍMITES DE CONTROL" en la página –22 para establecer los límites
de control.
2. Especifique los límites de especificación superiores e inferiores conocidos para las
variables CEP monitoreadas.
Cuando existe disponibilidad de un paquete de diagramas de límites de
especificación de Tendencia para una remesa conocida de piezas buenas, puede
resultar adecuado monitorear las variaciones de la máquina contra estos límites
de especificación conocidos, en lugar de hacer que el programa CEP las calcule
automáticamente.
Ver "Pantalla DETALLES" en la página –5 para ingresar los límites de
especificación para cualquiera de las variables monitoreadas.
Inicio Rápido de CEP
A–2
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
A.2
CEP (Opcional)
Pantalla RESUMEN
La pantalla RESUMEN permite al operador monitorear, con una sola mirada, el estado
de 20 variables CEP monitoreadas. La pantalla muestra el estado de alarma de cada
variable CEP, la lectura y límites actuales, el Cpk actual y si la variable está en un
estado de control estadístico
Oprima la tecla <CEP> para mostrar la pantalla de RESUMEN. Ver Figura A-1
Figura A-1
Pantalla RESUMEN.
La Tabla A-1 describe cada elemento de pantalla mostrado en la Figura A-1.
NOTA: Si no cuenta con derechos de acceso, no puede seleccionar variables o
botones, ni modificar ningún campo de selección.
v 3.01 - Julio, 2002
A–3
Pantalla RESUMEN
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla A-1
Descripciones de la Pantalla Resumen.
Campo
Descripción
Variables
Muestra una lista de variables CEP monitoreadas.
LIE y LSE
Los Límites inferiores de especificación (LIE) y Límites superiores de
especificación (LSE) enlistan los límites superiores e inferiores de
especificación para cada variable CEP. Los límites de especificación
generalmente se establecen automáticamente utilizando las funciones
Establecer límites o Establecer todos los límites en la pantalla DETALLE.
Sin embargo, también se pueden ingresar valores LIE y LSE en la
pantalla RESUMEN, seleccionando los campos individuales. Cuando se
selecciona un campo aparece un “touchpad” numérico.
Si ambos límites de especificación están en cero, el programa CEP
asume que los límites no están definidos y los valores de límite se ponen
grises.
Si el valor de una variable CEP es mayor a su LSE, entonces su valor
LSE se pone rojo.
Si el valor de una variable CEP es menor a su LIE, entonces su valor LIE
se pone rojo.
Real
Muestra los valores más recientes de las variables CEP monitoreadas.
Para las variables de proceso, el valor mostrado es el valor del último
ciclo de máquina. Para las variables de piezas, el valor mostrado es el
valor ingresado más reciente.
Cpk
Muestra el valor actual Cpk para cada variable CEP. Cpk será cero si los
límites de control o los límites de especificación no están definidos para
una variable. Cpk se recalcula siempre que se recolecta una muestra
nueva.
Si el valor Cpk de una variable CEP es menor al umbral Cpk, su valor
Cpk se pone rojo.
En Ctrl
Estado de
alarmas CEP
Pantalla RESUMEN
Esta columna muestra el estado de las variables en la lista. El indicador
está codificado por colores según lo siguiente:
•
Gris obscuro = no se han recolectado las dos primeras muestras
•
Verde = la variable está en control estadístico
•
Rojo = la variable está fuera de control estadístico
Los tres indicadores en la parte inferior de la pantalla muestran el estado
actual de parada de Máquina, Luz de alarma CEP y Salidas auxiliares.
Se puede encender uno o más de estos indicadores cuando ocurre una
alarma de especificación. El indicador está codificado por colores según
lo siguiente:
•
Verde = Funcionando normalmente
•
Rojo = dispositivos de máquina/auxiliares se pararon, y la alarma
CEP está encendida
Número de
Ciclo:
Este campo muestra el número de ciclo de máquina actual. Este número
se utiliza para correlacionar datos de piezas con datos de proceso.
Retardo de
alarma
Muestra la cantidad de ciclos de máquina que el programa CEP esperará
antes de tomar medidas de alarma cuando la máquina está en ciclo Auto.
A–4
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
A.3
CEP (Opcional)
Pantalla DETALLES
La pantalla DETALLES muestra gráficamente toda la información CEP acerca de una
única variable monitoreada. La pantalla contiene dos pestañas en donde se muestran
los datos en un diagrama de tendencia, histograma de distribución de tendencia,
gráfico de barra transversal y diagrama R/s. También permite al operador establecer
límites de especificación manual o automáticamente, y reajustar variables.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña CONFIGURACIÓN. Ver Figura A-2
Figura A-2
Pantalla DETALLES.
La Tabla A-2 describe los campos generales mostrados en la pantalla DETALLES en
la Figura A-2.
NOTA: Si no cuenta con derechos de acceso, no puede seleccionar variables o
botones, ni modificar ningún campo de selección.
v 3.01 - Julio, 2002
A–5
Pantalla DETALLES
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla A-2
Descripción de la Pantalla DETALLES.
Campo
(Casilla desplegable
Variables)
Descripción
Utilice la casilla desplegable para seleccionar una variable
de la lista.
Los datos de distribución y tendencia, y la información de
datos de Barra transversal y R/s se muestra en pantalla
inmediatamente.
NOTA: La variable aparece en esta lista únicamente si ha
sido seleccionada en la pantalla
CONFIGURACIÓN.
Alarmas de Barra transversal
Los cuatro indicadores de estado se encienden cuando el
promedio de barra transversal está fuera de control. Los
colores de los indicadores se resumen a continuación:
Límite
•
Gris obscuro – indica muestreo en progreso. Permanece
gris mientras se recolectan las primeras dos muestras
•
Verde – indica que la condición no está activa
•
Rojo – indica que la condición está activa
Este indicador se enciende cuando un promedio de
muestreo está fuera de los límites de control de Barra
transversal.
Ver resumen de estado de indicador anterior.
Ejecutar
Este indicador se enciende cuando nueve o más promedios
consecutivos están arriba o debajo del promedio de Barra
transversal.
Ver resumen de estado de indicador anterior.
Tendencia
Este indicador se enciende cuando seis o más promedios
consecutivos tienen tendencia hacia arriba o abajo.
Ver resumen de estado de indicador anterior.
Alt. Datos
Este indicador se enciende cuando han ocurrido catorce o
más puntos alternantes de barra transversal consecutivos.
Ver resumen de estado de indicador anterior.
Pantalla DETALLES
A–6
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
A.3.1 Pantalla DISTRIBUCIÓN Y TENDENCIA
El diagrama tendencia muestra valores de variables CEP mayores a 400 ciclos de
máquina. El eje horizontal representa los ciclos de máquina y el eje vertical representa
el rango de valores de proceso. Los datos de proceso nuevos se grafican de derecha
a izquierda a través de la pantalla. Los datos de proceso anteriores de desplazan
fuera del diagrama en el extremo contrario. El tiempo del ciclo más reciente se
muestra debajo del diagrama en el punto de ingreso del diagrama.
Los dos campos ubicados a la izquierda del diagrama, en la parte superior e inferior
del eje vertical, muestran los rangos actuales del eje vertical.
Los Límites de especificación superiores e inferiores de variable se muestran
gráficamente como dos líneas horizontales amarillas. Los dos campos de entrada con
leyendas amarillas a la izquierda del diagrama se pueden utilizar para cambiar los
límites.
Los límites ±3σ de la variable se muestran gráficamente como dos líneas horizontales
púrpura. Los dos campos a la izquierda del diagrama muestran los valores 3σ.
El valor promedio de barra transversal se muestra gráficamente como una línea
horizontal verde, y el valor numérico se muestra también en el campo de salida a la
izquierda del diagrama.
Para las variables de proceso, el promedio de barra transversal y los límites 3σ
aparecen únicamente sobre un rango de datos de 25 muestras. Lo anterior pretende
mostrar que los valores de estas líneas se basan únicamente en los datos que
muestra el programa en el diagrama de control de barra transversal.
El programa CEP muestra las lecturas de muestreo en púrpura, y las demás lecturas
en blanco. Si el período de muestreo es igual al tamaño de muestreo, todas las
lecturas son púrpura.
El diagrama muestra el valor de variable más reciente y el Cpk de la variable en los
campos “Actual” y “Cpk” a través de la parte superior del diagrama de tendencia.
El histograma Distribución muestra la distribución de los puntos datos actualmente
mostrados en el diagrama de tendencia. El rango vertical de la distribución de la
variable es el mismo rango del diagrama de tendencia.
Una cantidad de los cálculos CEP asume que la distribución para una variable tiene
forma de campana, mostrando una distribución Normal. Asumir lo anterior es correcto
en la mayoría de los casos y se puede verificar fácilmente revisando visualmente la
forma de distribución. Si una variable no tiene una distribución Normal, el programa
CEP podría no ser capaz de determinar correctamente si está o no en un estado de
control estadístico.
La Tabla A-3 describe a los elementos de pantalla restantes mostrados en la
Figura A-2.
Tabla A-3
Descripciones de la Pantalla DISTRIBUCIÓN Y TENDENCIA.
Campo
Actual
Cpk
Antiguo
v 3.01 - Julio, 2002
Descripción
Muestra el valor de variable más reciente.
Muestra el valor Cpk más reciente para la variable.
Muestra la hora de los datos de distribución y tendencia
mostrados más antiguos.
A–7
Pantalla DETALLES
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla A-3
Descripciones de la Pantalla DISTRIBUCIÓN Y TENDENCIA.
Campo
Nuevo
Descripción
Muestra la hora de los datos de distribución y tendencia
mostrados más nuevos.
Tendencia
1
1 – muestra el limite superior mostrado en el diagrama de
tendencia
2
2 – ingrese valor LSE, si desea establecerlo manualmente.
3
3 – muestra el límite 3σ superior
4
5
4 – muestra el valor de barra transversal
5 – muestra el límite 3σ inferior
6 – ingrese valor LSE, si desea establecerlo manualmente.
6
7
7 – muestra el limite inferior mostrado del diagrama de
tendencia
El histograma Distribución muestra la distribución de los puntos
datos actualmente mostrados en el diagrama de tendencia.
Configuraciones
Oprima este botón para reajustar la variable mostrada y
reiniciar el muestreo de la variable. Barra transversal, diagrama
R/s y cualesquier alarmas inactivas se borran.
La IHM pide al operador confirmar la acción.
Oprima este botón para reajustar todas las variables
monitoreadas y reiniciar el muestreo de todas las variables.
Esto es equivalente a utilizar el botón Reajustar individualmente
para cada variable.
La IHM pide al operador confirmar la acción.
Oprima este botón para determinar automáticamente los límites
de especificación para la variable actual con base en su
tendencia actual, Límites de control y multiplicador Cpk.
La IHM pide al operador confirmar la acción.
Oprima este botón para establecer límites para todas las
variables CEP monitoreadas.
La IHM pide al operador confirmar la acción.
Pantalla DETALLES
A–8
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Tabla A-3
Descripciones de la Pantalla DISTRIBUCIÓN Y TENDENCIA.
Campo
Descripción
Oprima este botón para borrar todos los límites de
especificación y establecerlos a cero. Utilice esta función
después de instalar un molde nuevo para borrar
especificaciones de corridas anteriores con un molde diferente.
La IHM pide al operador confirmar la acción.
Escala tendencia por
v 3.01 - Julio, 2002
Datos
Oprima este botón de opción para escalar el diagrama de
tendencias para que todos los datos y límites quepan dentro del
diagrama. La escalación se puede aplicar individualmente para
cada variable.
Límites
Oprima este botón de opción para escalar el diagrama de
tendencias para que muestre únicamente la especificación
actual y límites ±3 σ. Escalar tendencias por límites permite al
operador ignorar crestas en los datos y ver más detalles en el
rango "normal". La escalación se puede aplicar individualmente
para cada variable.
A–9
Pantalla DETALLES
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
A.3.2 Pantalla BARRA TRANSVERSAL Y R/s
Los diagramas de control Barra transversal y R/s aparecen bajo su propia pestaña en
la pantalla DETALLES. Estos diagramas muestran gráficamente los promedios,
rangos o desviaciones estándar de las muestras, lo cual permite al operador
determinar si una variable está en estado de control estadístico.
La pantalla Barra transversal y R/s permite al operador especificar los valores de
límite de control de barra transversal y diagrama R/s para variables CEP, en vez de
que el programa CEP los calcule automáticamente. Esto resulta muy útil cuando se
encuentra disponible un paquete de límites de control para un proceso conocido.
Entonces se pueden monitorear las variaciones de la máquina contra estos límites de
control conocidos.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña DETALLES, después seleccione la
pestaña Barra transversal y R/s. Ver Figura A-3
Figura A-3
Pantalla BARRA TRANSVERSAL y R/s
NOTA: Si no cuenta con derechos de acceso, no puede seleccionar variables o
botones, ni modificar ningún campo de selección.
Los Límites de control superiores e inferiores de la variable actual se muestran
gráficamente con dos líneas horizontales rojas, y el valor promedio de Barra
transversal aparece como una línea horizontal verde. Los valores numéricos
correspondientes a estas líneas se muestran también en los campos de salida a la
izquierda del diagrama.
Debajo de cada diagrama existen dos sellos fechadores que muestran la hora del
evento en formato HH:MM:SS. El sello fechador muestra la hora de la muestra más
antigua y la más reciente que aparecen en el diagrama. El tiempo transcurrido entre la
muestra más reciente y la más antigua aparece entre los dos sellos fechadores.
A pesar de que el eje horizontal muestra el intervalo abarcado por el diagrama de
control, el programa CEP no traza las muestras basado en tiempo. Las muestras se
trazan de manera que existe un espacio igual entre muestras.
Pantalla DETALLES
A–10
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
A.4
CEP (Opcional)
Pantalla HISTORIAL
La pantalla HISTORIAL permite a un operador seleccionar hasta tres variables CEP
para representación extendida. Estas variables pueden ser cualquier variable CEP
definida, y no solamente las variables monitoreadas. Sin embargo, aún así las
variables se deben definir en la pantalla CONFIGURACIÓN antes de ser
seleccionadas aquí.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña HISTORIAL. Ver Figura A-4
Figura A-4
Pantalla HISTORIAL
NOTA: Si no cuenta con derechos de acceso, no puede seleccionar variables o
botones, ni modificar ningún campo de selección.
La información mostrada en esta pantalla se lee de los Registros de datos y eventos.
El Registro de eventos contiene los 20,000 eventos anteriores. El Registro de Datos
contiene valores de variables CEP de los 10,000 ciclos anteriores. La duración de
estos datos depende del tiempo de ciclo, como se indica en la Tabla A-4 a
continuación.
Tabla A-4
v 3.01 - Julio, 2002
Duración del Registro de Datos.
Tiempo de ciclo (segundos)
Ciclos/Día
Duración del registro (días)
60
1440
7
30
2880
3.5
15
5670
1.7
A–11
Pantalla HISTORIAL
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
El área superior de la pantalla se divide en tres paneles. Cada panel puede mostrar
gráficamente una variable CEP. Cualquier variable configurada (seleccionada en la
pantalla CONFIGURACIÓN) se puede ver en la pantalla HISTORIAL, incluso si no
está siendo actualmente monitoreada. Se pueden ver a la vez hasta 48 horas de
datos. Sin embargo, si la cantidad de puntos de datos excede los pixeles disponibles
en el panel, algunos puntos de datos pueden no ser visibles.
Cada diagrama puede ser una tendencia, barra transversal o diagrama R/s. El eje
horizontal representa el tiempo, y el eje vertical representa los datos variables. Los
dos campos de salida a la izquierda de cada panel muestran el rango del eje vertical.
Los campos inmediatamente debajo del área de graficado muestran el rango de los
diagramas. Las tres tablas siempre cubren el mismo rango de tiempo.
Cada diagrama muestra una línea horizontal (en medio) que marca la mitad del rango
vertical.
Los datos de Tendencia se muestran como líneas púrpura conectadas. Si los puntos
de datos no están lo suficientemente cerca, aparecerá un espacio en el diagrama. Los
puntos de datos aislados aparecen como puntos púrpura.
Los datos de barra transversal y R/s aparecen como puntos púrpura (magenta
brillante)conectados por líneas púrpura. Estos datos siempre están conectados,
incluso a través de grandes espacios en los datos.
Los datos recientes de barra transversal y R/s están sincronizados con diagramas R/s,
barra transversal mostrados en la pantalla DETALLES. Esta sincronización se
mantiene a través de cambios de modo de máquina, mas no a través de una
desconexión de máquina.
Cuando una variable monitoreada se traza en gráfico, los límites actuales de la
variable se superponen en los datos de acuerdo con el siguiente esquema:
Tendencia - límite de especificación
Barra transversal – límite de control de barra transversal actual
R o s – límites de control R o s actuales
NOTA: Para que los límites sean visibles, la variable debe ser monitoreada y
contar con límites de control apropiados. Los límites no se actualizan
dinámicamente. Se dibujan nuevamente cada que se inicia una búsqueda,
o cuando el operador pasa a otra pantalla y regresa a ella.
La Tabla A-5 describe cada elemento de pantalla mostrado en la Figura A-4.
Pantalla HISTORIAL
A–12
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Tabla A-5
Descripción de la Pantalla HISTORIAL.
Campo
Descripción
Variable
Seleccione una variable de la casilla desplegable asociada con
cada panel de pantalla.
NOTA: La misma variable se puede ver en el resto de los
paneles. Esto permite a la variable ser vista
simultáneamente como una tendencia, barra
transversal y diagrama R/s.
(Tipo de diagrama)
Seleccione el botón de opción de la tendencia, barra transversal
o R/s apropiado en la parte superior de cada panel. La variable
se muestra consecuentemente en el panel a continuación.
NOTA: El tipo de diagrama seleccionado es independiente de
la selección en otros paneles.
Antiguo
Fecha y hora de inicio de duración de la búsqueda.
Nuevo
Fecha y hora de terminación de la duración de la búsqueda.
(Período de selección)
Utilice la casilla desplegable para seleccionar un período de
presentación para los tres flujos de datos. Las opciones son:
•
Últimas 4 Horas
Seleccione para recuperar y mostrar las cuatro horas de datos
anteriores iniciando desde la hora actual del sistema. Las 4
horas de datos anteriores se recuperan desde el registro y se
trazan en los diagramas.
•
Últimas 12 Horas
Seleccione para recuperar y mostrar las 12 horas de datos
anteriores iniciando desde la hora actual del sistema. Las 12
horas de datos anteriores se recuperan desde el registro y se
trazan en los diagramas.
•
Fecha
Seleccione para recuperar y mostrar datos del rango
especificado. Las 12 horas de datos anteriores se recuperan
desde el registro y se trazan en los diagramas.
NOTA: La selección de la opción Fecha muestra los
“touchpads” de fecha y hora.
Búsqueda
Oprima este botón para iniciar la búsqueda de Registro de
evento y datos.
NOTA: En ocasiones las búsquedas toman desde algunos
momentos hasta algunos minutos para completarse,
dependiendo de la cantidad de datos a ser analizados.
Cancelar
v 3.01 - Julio, 2002
Oprima este botón para cancelar la búsqueda.
A–13
Pantalla HISTORIAL
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
A.5
Pantalla GRUPO
La pantalla GRUPO permite al operador comparar directamente 8 variables CEP
monitoreadas y verificar si existen correlaciones. La pantalla puede mostrar tendencia,
barra transversal, diagrama R/s, dependiendo de la especificación en la pantalla
CONFIGURACIÓN.
NOTA: Se pueden comparar al mismo tiempo únicamente ocho variables CEP
monitoreadas utilizando los gráficos en pantalla.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña GRUPO. Ver Figura A-5
Figura A-5
Pantalla GRUPO.
NOTA: Si no cuenta con derechos de acceso, no puede seleccionar variables o
botones, ni modificar ningún campo de selección.
Los diagramas se actualizan en tiempo real a medida que existe disponibilidad de
información nueva. Los datos nuevos se trazan de derecha a izquierda a través de la
pantalla.
Dependiendo de la entrada seleccionada en la pantalla DETALLE en “Tendencia de
escala por datos” o “Tendencia de escala por límites”, cada diagrama de tendencia se
escala y traza consecuentemente.
La Tabla A-6 describe cada elemento de pantalla mostrado en la Figura A-5.
Pantalla GRUPO
A–14
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Tabla A-6
Descripción de la Pantalla GRUPOS.
Campo
Tendencia
Barra transversal
R/s
(Gráficos de variables)
Descripción
Oprima este botón de opción para mostrar información
estadística para datos variables por tendencia.
Oprima este botón de opción para mostrar información
estadística para datos variables utilizando patrones de barra
transversal.
Oprima este botón de opción para mostrar información
estadística para datos variables utilizando trazado de rango de
muestreo R/s.
Existen ocho gráficos de variables en pantalla para permitir
mostrar simultáneamente ocho variables seleccionadas.
Seleccione la casilla desplegable en la parte superior de un
gráfico para elegir la variable a ser mostrada.
NOTA: Para que una variable aparezca en la lista desplegable,
se debe seleccionar en la pantalla CONFIGURACIÓN.
v 3.01 - Julio, 2002
A–15
Pantalla GRUPO
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
A.6
Pantalla CONFIGURACIÓN
La Pantalla CONFIGURACIÓN permite al operador seleccionar variables para
monitoreo, especificar configuraciones de alarma para variables monitoreadas y otras
configuraciones misceláneas para el programa CEP.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña CONFIGURACIÓN. Ver Figura A-6
Figura A-6
Pantalla CONFIGURACIÓN.
NOTA: Si no cuenta con derechos de acceso, no puede seleccionar variables o
botones, ni modificar ningún campo de selección.
La Tabla A-7 describe cada elemento de pantalla mostrado en la Figura A-6.
Tabla A-7
Descripciones Pantalla CONFIGURACIÓN.
Campo
Descripción
Configurar (Cfg)
Seleccione el campo junto al nombre de la variable para activar/
desactivar el monitoreo de esa variable. Aparece una casilla de diálogo
solicitando verificación de la acción. Cuando se activa la variable
aparece una marca en el campo. De no ser así, el campo se queda en
blanco, y los campos alarma de especificación y barra transversal se
ponen grises.
Todas las
variables
Utilice este botón de opción para mostrar todas las variables CEP. La
Tabla A-8 muestra una lista de todas las variables CEP disponibles.
Variables
configuradas
Pantalla CONFIGURACIÓN
Utilice este botón de opción para restringir la lista en pantalla a
aquellas variables que han sido configuradas.
A–16
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Tabla A-7
Descripciones Pantalla CONFIGURACIÓN.
Campo
Descripción
Alarmas de especificaciones
Para activar/desactivar las alarmas de especificaciones, seleccione los campos de alarma
aplicables correspondientes a cada variable CEP. Aparece una casilla de diálogo solicitando
verificación de la acción. Cuando se activa la alarma, aparece una marca en el campo; de
no ser así, el campo se queda en blanco.
Activar (Ac)
Umbral (Um)
Seleccione este campo para activar/desactivar la alarma de
especificación para la variable CEP. Cuando se activa la alarma de
especificación, pueden ocurrir los siguientes eventos:
•
La IHM muestra el mensaje “Variable(s) CEP fuera de límites de
especificación" cuando la variable está fuera de los límites.
•
La IHM muestra el mensaje "Variable(s) CEP con Cpk debajo de
umbral" cuando el Cpk de la variable está debajo del umbral Cpk.
•
El programa CEP tomará las acciones de alarma apropiadas
definidas para la variable.
Seleccione el campo para mostrar un “touchpad” numérico para
ingresar el valor para el umbral de alarma.
El umbral de alarma de especificación especifica cuántas veces
seguidas una variable CEP puede exceder los límites de
especificación antes de la activación de la alarma.
Luz (Lz)
Seleccione este campo para activar/desactivar la luz de advertencia
cuando la variable CEP excede los límites de especificación.
Parada (Pd)
Seleccione este campo para activar/desactivar la parada de máquina
cuando la variable CEP excede los límites de especificación.
Auxiliar (Au)
Seleccione este campo para activar/desactivar la salida auxiliar
cuando la variable CEP excede los límites de especificación.
Barra transversal
Activar (Ac)
Seleccione este campo para activar/desactivar el monitoreo de
condición fuera-de-control para promedios de procesos.
La IHM acciona una alarma cuando se encuentra con una condición de
este tipo. La IHM muestra el mensaje “Variable(s) CEP fuera de
control", y el indicador de estado en la pantalla RESUMEN se pone
rojo.
La condición fuera-de-control detectada se puede ver sobre el
diagrama de barra transversal en la pantalla DETALLE cuando se
muestra la variable.
Especificaciones
Tamaño de
muestra
Ingrese un valor entre 2 y 25 para la cantidad de ciclos en los que se
adquieren muestras. Todas las variables de proceso tienen el mismo
tamaño de muestra.
NOTA: El cambio de tamaño de muestra reajusta cualquiera de las
variables de pieza que están siendo monitoreadas.
v 3.01 - Julio, 2002
A–17
Pantalla CONFIGURACIÓN
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla A-7
Descripciones Pantalla CONFIGURACIÓN.
Campo
Descripción
Período de
muestra
Ingrese un valor entre el valor del Tamaño de muestra y 999 ciclos.
Cpk deseado
cuando se
prueban límites
Ingrese un valor Cpk en este campo. Cuando se selecciona el botón
Establecer límites en la pantalla DETALLES, los límites de
especificación se calculan para que el Cpk resultante sea
aproximadamente igual a este valor.
Umbral de
Advertencia Cpk
Ingrese un valor de umbral de advertencia Cpk. Si el Cpk calculado
para una variable monitoreada baja de este valor de umbral, su
indicador Cpk de la variable en la pantalla de RESUMEN se pone rojo.
Además, si las alarmas de especificación están activas, se generará
un mensaje de alarma.
Luz de alarma
encendida para
Ingrese el tiempo mínimo que la luz de alarma debe permanecer
encendida después de que la alarma de especificación se ha
desactivado.
Auxiliar activado
para
Ingrese el tiempo mínimo que la salida auxiliar puede permanecer
activada después de que la alarma de especificación se ha
desactivado.
Esp. de retardo
Alarma para
Ingrese la cantidad de ciclos que el programa CEP debe esperar,
cuando está en modo Auto, antes de activar la alarma de
especificación. Este retardo permite a la máquina estabilizarse antes
de que el programa CEP inicie el monitoreo de variables.
NOTA: El cambio de tamaño de muestra reajusta cualquiera de las
variables de proceso que están siendo monitoreadas.
La Tabla A-8 muestra una lista de las variables de proceso CEP y sus descripciones.
Tabla A-8
Lista de Definiciones Variables.
Nombre
Contrapresión (psi)
Presión en la cavidad
durante la transición
(psi)
Cojín [mm]
Descripción
Presión medida a 75% de la carrera durante Recuperación.
La presión en la cavidad medida durante la transición de Llenar a
Retener monitoreo de presión en cavidad es una opción.
Volumen de cilindro de inyección al final de Retención.
Tiempo de ciclo (s)
Duración desde el Inicio de cierre de molde al siguiente Inicio de
cierre de molde.
Tiempo efectivo de
refrigeración (s)
Valor nominal de refrigeración (de pantalla INYECCIÓN) más
tiempo de Apertura.
Tiempo de expulsor
atrás (s)
Duración entre la señal a la válvula para mover el expulsor hacia
atrás y cuando se alcanza la posición expulsión hacia atrás.
Tiempo de expulsor
adelante (s)
Duración entre la señal a la válvula para mover el expulsor hacia
delante y cuando se alcanza la posición expulsión hacia delante.
Pantalla CONFIGURACIÓN
A–18
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Tabla A-8
Lista de Definiciones Variables.
Nombre
Posición máx. de
expulsor adelante (mm)
v 3.01 - Julio, 2002
Descripción
Posición de inyector a posición adelante máxima.
Temperatura Extr. -1
(°C)
Temperatura de la primera zona de extrusor cuando se alcanza la
fuerza de cierre total.
Temperatura Extr. -2
(°C)
Temperatura de la segunda zona de extrusor cuando se alcanza la
fuerza de cierre total.
Temperatura Extr. -3
(°C)
Temperatura de la tercera zona de extrusor cuando se alcanza la
fuerza de cierre total.
Temperatura de boca
de alimentación (°C)
Temperatura en la boca de alimentación cuando se alcanza la
fuerza de cierre total. El monitoreo de temperatura de boca de
alimentación es una opción.
Zona de retención de
presión -1 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 1
Zona de retención de
presión -10 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 10
Zona de retención de
presión -2 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 2
Zona de retención de
presión -3 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 3
Zona de retención de
presión -4 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 4
Zona de retención de
presión -5 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 5
Zona de retención de
presión -6 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 6
Zona de retención de
presión -7 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 7
Zona de retención de
presión -8 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 8
Zona de retención de
presión - 9 (psi)
Presión medida al final de la zona Retener 9
Tiempo de llenado de
inyección (s)
Duración desde Inicio de inyección hasta Transición
Presión de inyección
durante la transición
(psi)
Presión de inyección de transición de llenado hasta la retención.
Pres Llen Máx. (psi)
Presión medida en el tiempo entre Inicio de inyección hasta justo
antes de la transición.
A–19
Pantalla CONFIGURACIÓN
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla A-8
Lista de Definiciones Variables.
Nombre
Descripción
Presión máxima en la
cavidad (psi)
Presión en la cavidad medida durante el intervalo entre Inicio de
inyección hasta justo antes de la transición. El monitoreo de
presión en la cavidad es una opción.
Presión de inyección
máxima
Presión medida en el tiempo de duración entre Inicio de inyección
hasta justo antes de la transición.
Tiempo de cierre de
molde (s)
Tiempo desde Inicio de cierre de molde hasta cuando se alcanza
la fuerza de cierre.
Temperatura de
calefacciones de molde
-1 (°C)
Temperatura en la zona 1 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de
calefacciones de molde
-2 (°C)
Temperatura en la zona 2 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de
calefacciones de molde
-3 (°C)
Temperatura en la zona 3 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de
calefacciones de molde
- 4 (°C)
Temperatura en la zona 4 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Tiempo de apertura de
molde (s)
Tiempo entre valor nominal de Abrir molde y señal a la válvula
para cerrar molde.
Tiempo de apertura de
molde (s)
Tiempo entre Inicio de Abrir hasta cuando se alcanza la posición
Abrir molde.
Temperatura de
adaptador de boquilla
(°C)
Temperatura en la boquilla cuando se alcanza fuerza de cierre
total.
Temperatura de
obturación de boquilla
(°C)
Temperatura en la boquilla cuando se alcanza fuerza de cierre
total. El monitoreo de temperatura de extensión de boquilla es una
opción.
Temperatura de punta
de boquilla -1 (°C)
Temperatura en la zona 1 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -2 (°C)
Temperatura en la zona 2 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -3 (°C)
Temperatura en la zona 3 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -4 (°C)
Temperatura en la zona 4 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -5 (°C)
Temperatura en la zona 5 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Pantalla CONFIGURACIÓN
A–20
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Tabla A-8
Lista de Definiciones Variables.
Nombre
Temperatura de punta
de boquilla -6 (°C)
Temperatura en la zona 6 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -7 (°C)
Temperatura en la zona 7 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -8 (°C)
Temperatura en la zona 8 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -9 (°C)
Temperatura en la zona 9 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -10 (°C)
Temperatura en la zona 10 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -11 (°C)
Temperatura en la zona 11 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -12 (°C)
Temperatura en la zona 12 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -13 (°C)
Temperatura en la zona 13 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -14 (°C)
Temperatura en la zona 14 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla -15 (°C)
Temperatura en la zona 15 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de punta
de boquilla - 16 (°C)
Temperatura en la zona 16 cuando se alcanza la fuerza de cierre
total.
Temperatura de aceite
(°C)
Temperatura de aceite cuando se logra fuerza de cierre total.
Temperatura de resina
(°C)
Temperatura de resina cuando se logra fuerza de cierre total.
Tiempo de marcha de
husillo (s)
Tiempo entre Inicio de rotación de husillo y Parada de rotación de
husillo.
Velocidad del husillo
(rpm)
Medida en rpm a 75% de la carrera durante Recuperación.
Longitud de tiro (mm)
Diferencia entre Tamaño de tiro y Cojín.
Tamaño de tiro (mm)
Volumen de cilindro de inyección justo antes de Inicio de
Inyección.
Fuerza de cierre (F)
Medición de presión cuando se alcanza fuerza de cierre total.
Pos. de transición (mm)
v 3.01 - Julio, 2002
Descripción
Volumen de cilindro de inyección en la transición entre Llenar y
Retener
A–21
Pantalla CONFIGURACIÓN
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
A.7
Pantalla LÍMITES DE CONTROL
La pantalla LÍMITES DE CONTROL muestra los valores para los límites de control
superiores actualmente asignados y los límites de control inferiores para barra
transversal y R/s. Permite al operador seleccionar o quitar selección de límites fijos
para cada variable en la lista, en lugar de dejar al programa CEP calcularlos
automáticamente.
Oprima la tecla <CEP> y seleccione la pestaña LÍMITES DE CONTROL. Ver
Figura A-7
Figura A-7
Pantalla LÍMITES DE CONTROL.
NOTA: Si no cuenta con derechos de acceso, no puede seleccionar variables o
botones, ni modificar ningún campo de selección.
La Tabla A-9 describe cada elemento de pantalla mostrado en la Figura A-7.
Pantalla LÍMITES DE CONTROL
A–22
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Tabla A-9
Descripción de la Pantalla LÍMITES DE CONTROL.
Campo
Descripción
Variables
Muestra las variables CEP seleccionadas para monitoreo. Las
variables se seleccionan en la pantalla CONFIGURACIÓN. No
se pueden establecer límites de control para una variable que
no ha sido seleccionada.
Límites fijos
Seleccione el campo para activar/desactivar límites de control
fijos para la variable. Aparece una casilla de diálogo solicitando
verificación de la acción. Cuando se activan los límites de
control fijos, aparece una marca en el campo. De no ser así, el
campo se queda en blanco.
Los diagramas de la pantalla DETALLES se redibujarán con los
límites de control nuevos después de que se recolecta la
siguiente muestra.
Diagrama Barra transversal, Diagrama R/s
v 3.01 - Julio, 2002
Límites inferiores de
control (Ctl)
Seleccione el campo e ingrese/modifique el valor de Límite
inferior de control para la variable CEP.
Límites superiores de
control (Ctl)
Seleccione el campo e ingrese/modifique el valor de Límite
superior de control para la variable CEP.
A–23
Pantalla LÍMITES DE CONTROL
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
A.8
Conceptos CEP
A.8.1 Resumen funcional
El programa CEP monitorea un proceso y determina cuando el mismo se ha desviado
del estándar de proceso. Se considera que un proceso se ha desviado del estándar
cuando una o más variables CEP monitoreadas están fuera de los rangos de
operación especificados.
Cuando el proceso se ha desviado del estándar de proceso, un operador puede definir
las medidas a tomar, como encender la luz de alarma CEP, parar la máquina o
encender una salida auxiliar.
El CEP permite a un operador:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Seleccionar variables CEP para monitorear desde una lista de variables de
proceso
Ver un resumen de las variables CEP monitoreadas, sus límites de proceso,
capacidad de proceso (Cpk) y estado de control estadístico
“Aprender” el estándar de proceso y monitorear el rendimiento de la máquina con
base en una serie de criterios de proceso
Ver una tendencia de 400 ciclos para cada variable monitoreada, el promedio de
proceso, el “margen”, los límites de especificación y el Cpk
Ver promedios de proceso (diagrama de barra transversal), variabilidad del
proceso (diagrama R/s) y límites de control actuales
Especificar límites de control fijos para diagramas de barra transversal y R/s de
cualquier variable monitoreada
Ser alertado de cambios en el proceso con las pruebas de control estadístico de
barra transversal (muestras fuera de los límites de control, tendencias, corridas,
datos alternantes)
Especificar la acción de alarma a tomar con cada variable monitoreada cuando el
proceso está fuera de control
Ver diagramas de Tendencia, Barra transversal, R/s simultáneamente para todas
las variables monitoreadas.
Ver datos de Tendencia, barra transversal, R/s junto con información de modo de
máquina y cambio de valores nominales para cualquier variable CEP de los
últimos 10,000 ciclos
Ver el registro historial de advertencias y alarmas CEP
Archivar un Registro de datos con datos de proceso para análisis fuera de línea.
A.8.2 Variables CEP
El programa CEP puede proporcionar análisis estadísticos de variables de proceso.
Toda variable de proceso rastrea el rendimiento de la máquina al final de cada ciclo de
máquina. Ejemplos de variables de proceso incluyen Tiempo de ciclo, Fuerza de
cierre, Velocidad del husillo, etcétera.
Conceptos CEP
A–24
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
A.8.3 Monitoreo de variables
El programa CEP puede contener varias variable de proceso. De manera
predeterminada, los datos de todas las variables CEP se recopilan y registran en el
Registro de Datos.
Para monitorear las variables CEP, deben estar seleccionadas o definidas. Las
variables de proceso se seleccionan y configuran en la pantalla CONFIGURACIÓN.
El programa CEP puede monitorear diversas variables CEP simultáneamente.
Después de la selección o definición de variables, todas las funciones CEP se aplican
a esas variables. Los datos se clasifican por tendencia, los diagramas de control se
trazan y las alarmas se activan cuando un proceso se desvía del estándar de proceso.
A.8.4 Ciclos de máquina y Muestreo
El programa CEP analiza las variables de proceso al final de cada ciclo de máquina.
Un valor de variable de proceso único se llama Lectura. Para algunos cálculos, el
programa CEP agrupa las Lecturas en Muestras. El operador puede configurar el
tamaño de las muestras y con qué frecuencia tomarlas.
Por ejemplo, un Tamaño de muestra de 5 significa que 5 ciclos de máquina
consecutivos conforman un muestreo. Un Período de muestreo de 15 significa que
después de recolectar una muestra, existen 10 pausas de ciclo antes de la
recolección de la siguiente muestra.
Como otro ejemplo, un Tamaño de muestra de 5 y un Período de muestreo de 5 indica
que 5 ciclos consecutivos conforman una muestra, y la muestra siguiente se toma
inmediatamente después sin pausa alguna.
Cada ciclo de máquina se numera, y esta información se utiliza para correlacionar
información de piezas con información de proceso.
A.8.5 Diagramas de Tendencia y Distribución
Los diagramas de Tendencia muestran gráficamente los datos de variables CEP de
los últimos 400 ciclos de máquina. Los diagramas de Tendencia indican el "margen"
de las lecturas trazando límites +3σ y –3σ limites. El margen indica los rangos
estadísticos superiores e inferiores para la tendencia. Un 99.7% de las lecturas debe
recaer entre los dos límites. Ver Figura A-8
v 3.01 - Julio, 2002
A–25
Conceptos CEP
+3σ
1800
S01-100152.eps
S-10-100151.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
-3σ
400 ciclos
1500
Diagrama de
distribución
Diagrama de
tendencia
Figura A-8
Diagramas de Tendencia y Distribución.
Un diagrama de Distribución divide el rango de lecturas en subrangos y los muestra
gráficamente. Ver Figura A-8. El diagrama de Distribución indica en dónde cae la
mayor parte de los valores en la tendencia, y si están concentrados en una banda
estrecha o si están distribuidos uniformemente.
Por ejemplo, tome un paquete de datos que varía entre 1,500 y 1,800 unidades. Un
diagrama de Distribución divide el rango de los valores entre 30 subrangos, cada uno
con un ancho de 10 unidades, y muestra la distribución de datos como aparece en la
Figura A-8 .
Varios cálculos CEP asumen que los datos se apegan a una distribución Normal con
forma de campana (o Gaussiana). Esta suposición es correcta en la mayoría de los
casos, y se puede verificar con facilidad revisando visualmente la forma de la
distribución.
A.8.6 Variabilidad del proceso
Las lecturas de variable CEP varían de ciclo de máquina a ciclo de máquina. Cada
proceso muestra cierto grado de variabilidad. La variabilidad es el resultado de causas
comunes y causas asignables.
Las causas comunes no pueden ser cambiadas sin modificar el proceso de
fabricación. Los métodos de medición y las limitaciones de repetición inherentes en
componentes mecánicos como las válvulas hidráulicas, son ejemplos de causas
comunes.
Una causa asignable puede ser detectada o identificada. Los cambios en propiedades
materiales, condiciones ambientales y desgaste de herramienta son algunos ejemplos
de causas asignables.
Conceptos CEP
A–26
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
A.8.7 Límites de especificación y estándares
Los límites de especificación definen el rango deseado para un proceso. Cuando una
variable de proceso está fuera de rango, el operador puede configurar la máquina
para correr en luz de advertencia CEP y/o parar la máquina y/o encender la salida
auxiliar.
Por ejemplo, si se sabe que la presión de transmisión debe estar entre 1,500 y 1,800
psi para moldear una pieza adecuadamente, entonces un operador puede elegir parar
la máquina y verificar la presión de transición real.
El programa CEP cuenta con una característica de "comprender límites de
especificación" lo que simplifica el establecimiento de estándares.
Si el proceso varía del estándar, la calidad de la pieza se puede o no afectar. El
operador puede entonces determinar cómo el cambio en el proceso afectó la calidad
de la pieza y si los límites de especificación se deben ensanchar o reducir.
NOTA: Cuando se salvan o rellaman configuraciones de máquina, los límites de
especificación y configuraciones CEP se incluyen en los datos de
configuración de la máquina.
A.8.8 Factor de calidad del proceso (Cpk)
El índice de capacidad de proceso (Cpk) para una variable de proceso es una medida
de la desviación de los límites de especificación. Mientras mayor sea el número Cpk,
más alejados están los límites de especificación del rango de operación actual para el
proceso.
Se define Cpk como la proporción entre la distancia del límite de especificación más
cercano y el promedio actual del proceso y el límite 3 σ de la variable de proceso.
USL – XCpk = -------------------3σˆ
o
X – LSL
Cpk = -------------------3σˆ
Ver "Fórmulas CEP" en la página –36 para obtener detalles.
En el ejemplo en la Figura A-9 , el margen del proceso es ± 50 psi. El proceso se
puede desviar 100 psi hacia arriba o abajo antes de exceder los límites de
especificación.
1800 – 1650
Cpk = ------------------------------ = 3
50
v 3.01 - Julio, 2002
A–27
Conceptos CEP
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1800
+3σ
1700
1650
1600
S01-100153.eps
Cpk = 3
-3σ
1500
Figura A-9
Índice de Capacidad de Proceso, Cpk = 3.
En el ejemplo en la Figura A-10 , el margen del proceso es ± 50 psi. El proceso está
en los límites de especificación, y cualquier otro cambio hacia abajo en el promedio
del proceso provocará que el proceso esté fuera de los límites.
– 1500- = 1
Cpk = 1550
----------------------------50
S01-100154.eps
Cpk = 1
1800
+3σ
1600
1550
1500
Figura A-10
-3σ
Índice de Capacidad de Proceso, Cpk = 1.
En el ejemplo en la Figura A-11, el margen del proceso es ± 50 psi. El proceso está
parcialmente fuera de los límites de especificación.
– 1500- = 0.5
Cpk = 1525
----------------------------50
Conceptos CEP
A–28
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
Cpk = 0.5
S01-100155.eps
1800
1575
+3σ
1525
1500
1475
-3σ
Figura A-11
Índice de Capacidad de Proceso, Cpk = 0.5.
En el ejemplo en la Figura A-12, el proceso está totalmente fuera de los límites de
especificación. El Cpk es 0.
Cpk = 0
S01-100156.eps
1800
1500
Figura A-12
1450
+3σ
1400
1350
-3σ
Índice de Capacidad de Proceso, Cpk = 0.
En el ejemplo en la Figura A-13, el margen del proceso es ±75 psi. El proceso se
puede desviar 75 psi hacia arriba o abajo antes de exceder los límites de
especificación.
1800 – 1650
Cpk = ------------------------------ = 2
75
v 3.01 - Julio, 2002
A–29
Conceptos CEP
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
1800
+3σ
1725
S01-100157.eps
Cpk = 2
1650
-3σ
1575
1500
Figura A-13
Índice de Capacidad de Proceso, Cpk = 2.
En el ejemplo en la Figura A-14, el margen del proceso es ±20 psi. El proceso puede
desviarse 80 psi hacia abajo y 180 psi hacia arriba antes de exceder los límites de
especificación.
– 1500- = 5
Cpk = 1600
----------------------------20
S01-100158.eps
Cpk = 5
1800
1620
1600
1580
+3σ
-3σ
1500
Figura A-14
Índice de Capacidad de Proceso, Cpk = 5.
A.8.9 Diagramas de control
Los diagramas de control muestran el promedio y rango de las muestras de variable
de proceso. El promedio de la muestra consiste en la suma de las lecturas en la
muestra dividido entre el número de lecturas. El rango de la muestra es la diferencia
entre la lectura más baja y la más alta.
Conceptos CEP
A–30
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
A.8.10 Diagramas de barra transversal
El propósito de los diagramas de barra transversal es determinar si el proceso está en
"estado de control estadístico". El proceso está en “control” si todas las muestras se
comportan de manera "aleatoria", y por lo tanto la variación en el proceso se debe
muy probablemente a limitaciones de proceso inherentes (causas comunes).
El programa CEP busca patrones en los diagramas de barra transversal que indican
que la variabilidad en el proceso no es aleatoria, y que esto se puede atribuir a
problemas que se pueden rectificar.
El Límite de control superior (LCS) y el Límite de control inferior (LCI) definen el
margen de los promedios de la muestra. Ver Figura A-15. Si la variación en el proceso
es aleatoria, en casi todos los casos (99.7%) los promedios deben caer dentro de los
límites de control.
Diagrama de barra transversal
S01-100159.eps
LCS
Promedio
LIC
Figura A-15
Diagrama de Barra Transversal
El programa CEP busca los siguientes patrones:
•
•
•
•
Límites – un promedio de muestra fuera de los límites de control
Correr - nueve o más promedios consecutivos arriba o abajo del promedio de la
barra transversal
Tendencia - seis o más promedios consecutivos con tendencia hacia arriba o
hacia abajo.
Datos alternos – catorce o más puntos consecutivos alternando en la barra
transversal
La Figura A-16 muestra un ejemplo de un diagrama de barra transversal con un
promedio de muestra fuera de límites de control.
S01-100160.eps
Diagrama de barra transversal - Límites
LCS
Promedio
LIC
Figura A-16
v 3.01 - Julio, 2002
Diagrama de Barra Transversal – Límites.
A–31
Conceptos CEP
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
La Figura A-17 muestra un ejemplo de un diagrama de barra transversal con nueve o
más promedios de muestra consecutivos arriba o abajo del promedio de barra
transversal.
S01-100161.eps
Diagrama de barra transversal - Correr
LCS
Promedio
LIC
Figura A-17
Diagrama de Barra Transversal – Correr.
La Figura A-18 muestra un ejemplo de un diagrama de barra transversal con seis o
más promedios de muestra consecutivos con tendencia hacia arriba o hacia abajo.
S01-100162.eps
Diagrama de barra transversal - Tendencia
LCS
Promedio
LIC
Figura A-18
Diagrama de Barra Transversal – Tendencia.
La Figura A-19 muestra un ejemplo de un diagrama de barra transversal con 14 ó más
promedios de muestra alternos consecutivos.
S01-100163.eps
Diagrama de barra transversal – Datos alternos
LCS
Promedio
LIC
Figura A-19
Conceptos CEP
Diagrama de Barra Transversal – Datos Alternos.
A–32
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
A.8.11 Diagramas R/s
El propósito del diagrama Rango (R) o Desviación estándar (s) es mostrar la
variabilidad del proceso trazando los rangos de muestra. Si el tamaño de la muestra
es 10 o menos, el programa calcula el rango “R” como la medida de variabilidad de la
muestra. Para tamaños de muestra mayores a 10, el cálculo de rango no representa la
variabilidad de muestra con precisión. En estos casos, el programa calcula la
desviación estándar “s” como una medida de variabilidad de muestra.
La Figura A-20 muestra un ejemplo de un diagrama R/s.
S01-100164.eps
Diagrama R/s
LCS
Promedio
LIC
Figura A-20
Diagrama R/s.
El rango de una muestra se define como la diferencia entre las lecturas mayor y
menor. Por ejemplo, el rango para una muestra de 5 lecturas 1550, 1599, 1571, 1583
y 1499 es 100.
Rango de muestra, R = observación mayor - observación menor.
La desviación estándar de una muestra se define como la raíz cuadrada de la suma
de cuadrados de la diferencia entre lecturas y el promedio de muestra, dividido entre
la cantidad de lecturas menos 1.
s =
∑ ( Xi – X )
2
⁄ (n – 1)
Si la diferencia entre los valores mayor y menor de los valores de muestra varía de
manera importante, la variabilidad del proceso está cambiando y puede representar
un problema. Las muestras del diagrama R/s no deben cruzar el límite superior de
control (LSC) del diagrama de rangos.
La Figura A-21 muestra cómo los cambios en la homogeneidad del material de
entrada se pueden representar como cambios en la variabilidad del proceso en el
diagrama R/s.
v 3.01 - Julio, 2002
A–33
Conceptos CEP
Diagrama R/s – Variabilidad de proceso
LCS
S01-100165.eps
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Promedio
LIC
Figura A-21
Diagrama R/s – Variabilidad de Proceso.
NOTA: El diagrama R muestra el "margen" del proceso y no se afecta por cambios en
el promedio de proceso. Por ejemplo, si el promedio de proceso de un
proceso que está en cambios de control de 1,500 psi a 1,600 psi, el cambio se
indicará en los diagramas Tendencia y Barra transversal, pero no en el
diagrama R. Sin embargo, si el promedio de proceso permanece igual, pero el
“margen” cambia, el diagrama Tendencia y R reflejará el cambio, pero el
diagrama de barra transversal no.
Los diagramas de control muestran cerca de 25 promedios de muestra. El programa
calcula los límites del diagrama y verifica en busca de patrones cada vez se dispone
de una muestra nueva. Los diagramas ofrecen una ventana de 25 muestras hacia el
proceso y reflejan el estado actual del proceso. Por el contrario, los límites de
especificación ofrecen un marco de referencia fijo contra el cual se puede comparar la
“ventana” del proceso actual.
Conceptos CEP
A–34
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
A.8.12 Alarmas CEP
El programa CEP genera hasta cuatro alarmas de máquina. El operador puede definir
cuáles variables deben ser monitoreadas en busca de condiciones de alarma, y lo que
el programa CEP debe hacer en caso de una alarma.
El operador configura las alarmas en la pantalla CONFIGURACIÓN. Para cada una de
las variables monitoreadas, el operador puede configurar el programa CEP para
encender la luz de advertencia CEP y/o parar la máquina y/o encender una salida
auxiliar cuando se exceden los límites de especificación. La Pantalla RESUMEN
resume las configuraciones de las alarmas para las variables CEP.
Cuando ocurre una alarma, se muestra un mensaje de alarma en la pantalla
ALARMAS, y se registra un mensaje más específico en el Registro de eventos.
Cuando se borra la alarma, se añade un mensaje de alarma apagada al Registro de
eventos.
La Tabla A-10 muestra una lista de los diferentes tipos de alarma CEP.
Tabla A-10
Tipos de Alarma CEP.
Condición de la alarma
Variable(s) CEP fuera de
los límites de
especificación
Mensaje de alarma CEP
“Nombre de variable” – Punto debajo de los Límites de
especificación
“Nombre de variable” – Punto sobre los Límites de
especificación
Las variable(s) CEP
tienen Cpk debajo de
umbral
Variable(s) CEP fuera de
control estadístico
“Nombre de variable” – Cpk debajo de umbral
“Nombre de variable” – Fuera de los límites de control de barra
transversal
“Nombre de variable” – Correr
“Nombre de variable” – Tendencia
“Nombre de variable” – Datos alternantes
Interrupción de ciclo
CEP
v 3.01 - Julio, 2002
“La máquina ha sido parada debido a un límite de
especificación CEP o alarma de umbral Cpk”.
A–35
Conceptos CEP
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
A.8.13 Fórmulas CEP
La siguiente es una lista de las fórmula utilizadas por el programa CEP:
1. Promedio de muestra, barra transversal
∑ Xi
X = -----------n
donde X i es la lectura de variable de proceso, n es el número de lecturas en la
muestra.
2. Promedio de diagrama de barra transversal, X
∑X
X = ---------k
donde k es el número de muestras en el diagrama de barra transversal o R/s
3. Límites de control de diagrama de barra transversal – ver diagrama de rango
UCL x – bar = X + A ( R )
2
LCL x – bar = X – A ( R )
2
Donde A 2 es un factor de diagrama de control – ver Tabla A-11, R es promedio de
diagrama de rango
4. Límites de control de diagrama de barra transversal – ver diagrama de desviación
estándar
UCL x – bar = X + A ( s )
3
LCL x – bar = X – A ( s )
3
Donde A3 es un factor de diagrama de control – ver Tabla A-11
5. Diagrama de rango (para tamaño de la muestra ≤ 10)
Rango de muestra, R = observación mayor menos observación menor
Promedio de tabla de rangos, R
∑R
R = ---------k
donde k es el número de muestras en el diagrama de barra transversal o R/s
6. Diagrama de límites de control de rango
LCSrango = D4(R)
Conceptos CEP
A–36
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
LICrango = D3(R)
Donde D3, D4 son factores de diagrama de control – ver Tabla A-11
7. Sigma (estimado de población),
Rσ̂ = ---d2
Donde d2 es un factor de diagrama de control – ver Tabla A-11
8. Diagrama de desviación estándar (s) (para tamaño de muestra >10)
s =
∑ ( Xi – X )
2
⁄ (n – 1)
donde Xi es la lectura de variable de proceso, X es el promedio de muestra y n es
el número de lecturas en la muestra
9. Promedio de diagrama de desviación estándar, s
∑s
s = --------k
donde k es el número de muestras en el diagrama S
10. Límites de control de diagrama de desviación estándar
LCSs = B4(s)
LICs = B3(s)
Donde B3, B4 son factores de diagrama de control – ver Tabla A-11
11. Sigma (estimado de población),
sσ̂ = ---c4
Donde c4 es un factor de diagrama de control – ver Tabla A-11
12. Capacidad del proceso (Cpk)
USL – X
Cpk = --------------------3σˆ
o
– LSLCpk = X
------------------3σˆ
utilice el límite de especificación más cercano a . X
v 3.01 - Julio, 2002
A–37
Conceptos CEP
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Tabla A-11
Conceptos CEP
Tabla de Factores de Cartas de Control.
n
A2
A3
B3
B4
c4
d2
D3
D4
2
1.880
2.659
0
3.267
0.7979
1.128
0
3.267
3
1.023
1.954
0
2.568
0.8862
1.693
0
2.574
4
0.729
1.628
0
2.266
0.9213
2.059
0
2.282
5
0.577
1.427
0
2.089
0.9400
2.326
0
2.114
6
0.483
1.287
0.030
1.970
0.9515
2.534
0
2.004
7
0.419
1.182
0.118
1.882
0.9594
2.704
0.076
1.924
8
0.373
1.099
0.185
1.815
0.9650
2.847
0.136
1.864
9
0.337
1.032
0.239
1.761
0.9693
2.970
0.184
1.816
10
0.308
0.975
0.284
1.716
0.9727
3.078
0.223
1.777
11
0.285
0.927
0.321
1.679
0.9754
3.173
0.256
1.774
12
0.266
0.886
0.354
1.646
0.9776
3.258
0.283
1.717
13
0.249
0.850
0.382
1.618
0.9794
3.336
0.307
1.693
14
0.235
0.817
0.406
1.594
0.9810
3.407
0.328
1.672
15
0.223
0.789
0.428
1.572
0.9823
3.472
0.347
1.653
16
0.212
0.763
0.448
1.552
0.9835
3.532
0.363
1.637
17
0.203
0.739
0.466
1.534
0.9845
3.588
0.378
1.622
18
0.194
0.718
0.482
1.518
0.9854
3.640
0.391
1.608
19
0.817
0.698
0.497
1.503
0.9862
3.689
0.403
1.597
20
0.180
0.680
0.510
1.490
0.9869
3.735
0.415
1.585
21
0.173
0.663
0.523
1.477
0.9876
3.778
0.425
1.575
22
0.167
0.647
.0534
1.466
0.9882
3.819
0.434
1.566
23
0.162
0.633
0.545
1.455
0.9887
3.858
0.443
1.557
24
0.157
0.619
0.555
1.445
0.9892
3.895
0.451
1.548
25
0.153
0.606
0.565
1.435
0.9896
3.931
0.459
1.541
A–38
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
CEP (Opcional)
A.8.14 Referencias estadísticas CEP
•
•
•
•
v 3.01 - Julio, 2002
Griffith, Gary K. Métodos de Control de Procesos Estadísticos, EE.UU., ASQC
Quality Press, 1989
Estándar Nacional Estadounidense, Definiciones, Símbolos, Fórmulas y tablas
para Diagramas de Control, EE.UU., ASQC Quality Press, 1987
Estándar Nacional Estadounidense, Guía para Diagramas de Control de Calidad,
Método de Análisis de Datos de Diagramas de Control, Método de Diagrama de
Control para Controlar la Calidad durante la Producción, EE.UU., ASQC Quality
Press, 1985
Burr, John T. Herramientas CEP para operadores, EE.UU., ASQC Quality Press,
1989.
A–39
Conceptos CEP
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Manual de la Máquina
Pedidos Especiales del Cliente
Apéndice B Pedidos Especiales del Cliente
Este capítulo describe las opciones especiales ordenadas por el Cliente. En algunos
casos, las descripciones aquí mencionadas reemplazan a los elementos
correspondientes en el resto de este manual.
En el caso de que su máquina no cuente con pedidos especiales documentados, esta
sección estará en blanco.
v 3.01 - Julio, 2002
B–1
Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Página intencionalmente en blanco
v 3.01 - Julio, 2002
Husky Injection Molding Systems Ltd.
Hylectric Machines
Technical Documentation Group
530 Queen Street South
Bolton, ON
Canada L7E 5S5
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Manual:
Manual de la Máquina - Máquina Hylectric de Moldeo por Inyección
Versión:
v 3.01 - Julio, 2002
Cliente:
Número de Serie de la Máquina:
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