Conference Paper-Modelo de Planificacion y Programacion de Mantenimiento

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Un Modelo de Planificación y Programación de Mantenimiento para el Logro de
los Objetivos de Confiabilidad
Conference Paper · April 2020
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Alirio Jimenez
Cardon IV
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Un Modelo de Planificación y Programación de
Mantenimiento para el Logro de los Objetivos de
Confiabilidad
Jiménez Núñez, A.1
1
Especialista en Corrosión, Ingeniero Mecánico de la Universidad del Zulia. Los
Inspectores de Venezuela C.A. (LIVCA), filial de VEPICA. Calle 10, edificio VEPICA II,
Urb. La Urbina, Caracas 1073, Venezuela. [email protected]
Abstract
Without a doubt, a crucial element of any reliability strategy is the planning and
scheduling of maintenance activities. Generally, when a reliability tool is used, it is done to
generate strategies that contain optimization plans and productivity improvements.
However, in many organizations, usually there is a very large gap between these plans
and obtaining effective results, preventing progress from a reactive environment to a
proactive one. This work focuses on describing the correct application of a maintenance
Planning and Scheduling Model and how the gap between these plans generated in the
strategy and the results offered by the reliability tools are narrowed by applying simple
principles of work management.
Resumen
Sin duda un elemento crucial de cualquier estrategia de confiabilidad es la
planificación y programación de las actividades de mantenimiento. Generalmente cuando
se emplea una herramienta de confiabilidad se hace con el objetivo de generar estrategias
que contengan planes de optimización y mejoras de la productividad, sin embargo, en
muchas organizaciones suele existir una brecha muy grande entre estos planes y la
obtención de resultados efectivos, impidiendo el avance desde un ambiente reactivo a uno
proactivo. Este trabajo se enfoca en describir la aplicación correcta de un Modelo de
Planificación y Programación de mantenimiento y de cómo la brecha entre los planes
generados en la estrategia y los resultados ofrecidos por las herramientas de confiabilidad
se estrechan aplicando principios simples de gerencia del trabajo.
1. Introducción y Objetivo
Una de las facetas más importantes de la gestión de mantenimiento es ofrecer una
oportunidad para el ahorro y mejoras a través del control de las actividades de
mantenimiento, esto depende en mucho de una buena planificación y programación. Un
requisito fundamental para las operaciones de producción eficientes es un proceso
1
disciplinado de identificación, evaluación, planificación, programación, ejecución, y
completación de las actividades de mantenimiento requeridas. Un proceso de
planificación y programación que funcione adecuadamente pueden obtener mejoras en la
gestión de mantenimiento entre un 30% a un 50%2 a través de la reducción de los costos
y nos permite a la vez dedicar más tiempo y esfuerzo a ser proactivo y a mejorar la
confiabilidad operacional de las instalaciones.
Este trabajo está orientado a las organizaciones que desean conseguir un proceso
de planificación y programación de mantenimiento efectivo a través de la aplicación de un
Modelo que contiene una serie de pasos guiados por sus principios fundamentales.
Como mínimo estos procesos deben contener las siguientes etapas o procesos:
1.
2.
3.
4.
5.
Iniciación y creación de un requerimiento de trabajo.
Revisión y aprobación de los requerimientos.
Análisis, recolección de datos, alcance, y estimaciones.
Identificación de Materiales, necesidades de procura y estrategia de ejecución.
Identificación de los recursos, habilidades y competencias requeridas, servicios
requeridos.
6. Creación de una Orden de Trabajo.
7. Programación y jerarquización de las órdenes de trabajo.
8. Reunión de Coordinación.
9. Ejecución de la actividad.
10. Retroalimentación, seguimiento, reporte técnico y cierre de orden.
11. Indicadores de Gestión.
Cada una de estas etapas, están vinculadas a una serie de acciones, reuniones
estructuradas, evaluaciones y tomas de decisiones, que en su conjunto definirán el
modelo de planificación y programación de acuerdo a las características y cultura de cada
organización.
El control del Back-log, por su parte, es la clave del éxito de la gerencia del trabajo
(Work Management). El back-log es definido generalmente como la carga de trabajo
requerida para completar los trabajos que han sido planificados, pero no ejecutados,
expresado en Horas Hombre (HH).
El objetivo de este trabajo es establecer una metodología que permita mantener
estable y controlada la actividad de la función de mantenimiento con el fin de preservar el
balance entre la carga de trabajo y los recursos disponibles y evitar que el mantenimiento
reactivo se incremente. Establecer un modelo de planificación y programación de
mantenimiento que contribuya significativamente a lograr este objetivo y a tener una idea
clara sobre los resultados que podemos esperar de las acciones y recomendaciones
propuestas por el resto de las herramientas de confiabilidad utilizadas.
2
2. Modelo de Planificación y Programación para el logro de los objetivos de
confiabilidad
La Figura 1. presenta un modelo que contiene unas secuencias de pasos guiados
por los principios fundamentales de la planificación y programación de mantenimiento,
contiene actividades que giran alrededor de la creación de un requerimiento de trabajo y
de las acciones posteriormente enmarcadas en una serie de reuniones de coordinación
con personal clave de las facilidades o instalaciones y que se rigen por las siguientes
etapas o procesos:
Figura 1. – Modelo de planificación y programación de mantenimiento.
3
2.1
Iniciación y creación de un requerimiento de trabajo
El proceso de iniciación se centra en la identificación adecuada del trabajo. Esta
etapa del proceso debe tener lugar tan pronto como el trabajo se identifica y es donde se
coloca toda la información que el solicitante considera pertinente para la ejecución
correcta del trabajo, como, por ejemplo: Numero del equipo, fecha del requerimiento, texto
corto de la descripción del problema, nombre del solicitante y cualquiera otra información
relevante que contribuya a la identificación de los equipos y del conocimiento sobre el
problema.
2.2
Revisión y aprobación de los requerimientos
Una vez que una solicitud de trabajo se crea, la información está disponible en el
Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingle).
Los planificadores consultan este sistema sobre una base diaria para identificar las
nuevas solicitudes de trabajo. Las solicitudes de trabajo, serán ordenados por prioridad y
tipo de trabajo para determinar la disposición correcta y generar una orden de trabajo
(ODT).
Una vez las solicitudes han sido ordenadas y clasificadas según el tipo de trabajo deben
ser aprobada por un grupo de personas que pueden ir desde el gerente de operaciones
hasta el superviso de SHA.
2.3
Análisis, recolección de datos, alcance, y estimaciones
Después de revisar las requisiciones de trabajo, el planificador analiza y discute
las solicitudes con las personas interesadas y debidamente informadas, como los
supervisores de operaciones, mantenimiento, técnicos, especialistas, inspectores o
ingenieros de confiabilidad. Una revisión en el campo del trabajo se llevará a cabo. El
objetivo es asegurarse de que el alcance del trabajo y la razón para hacerlo estén claros y
que el planificador obtenga información que pueda ayudar a desarrollar el plan de trabajo
y las estimaciones de dotación de recursos.
2.4
Identificación de Materiales, necesidades de procura y estrategia de
ejecución
Un factor clave para la ejecución eficiente de los trabajos de mantenimiento es que
todos los recursos estén disponibles antes de la programación de los mismos. Debe
asegurarse que todos los materiales estarán en el almacén, los procedimientos
desarrollados, y los equipos, maquinarias y herramientas identificadas. Esto asegura que
los técnicos pueden ir directamente a ejecutar las actividades una vez que el trabajo está
programado y no perderán el tiempo cazando las piezas o herramientas que necesiten.
El Planificador prepara una solicitud de compra para todos los materiales que no
estén en stock en el almacén. Esta solicitud estará vinculada a una orden de compra y
esta a su vez a la solicitud de trabajo, la cual, se colocará automáticamente en un estatus
de “a la espera de Materiales” cuando la solicitud de compra se emite.
4
2.5
Identificación de los recursos, habilidades y competencias requeridas,
servicios requeridos
Este es uno de los principales objetivos de los modelos de planificación y
programación como practica recomendada para la mejora de la productividad y se basa
en la evaluación de la mano de obra, antes de pasar a la ejecución de los trabajos. Por
esta razón, todos los trabajos se planificarán en base al conocimiento y a las habilidades
especiales que se requieran, el planificador es responsable de determinar estas
necesidad. La disponibilidad de mano de obra será determinado durante la etapa de
programación, y el plan de ajustara en ese momento solo si es estrictamente es
necesario.
La identificación de la mano de obra principalmente ayudará a mantener una
cartera de trabajo estándar (control del Back-log), y en determinados casos también
requiere la adaptación de los planes de trabajo.
2.6
Creación de una Orden de Trabajo
Solo después de haber completados todos los pasos anteriores se procede a la
generación o creación de una orden de trabajo.
Las órdenes de trabajo es el documento más importante en todo este proceso,
deben contener como mínimo la siguiente información:
1. Los detalles del trabajo que se cubrirá por la orden de trabajo
2. El tipo de orden de trabajo (Mantenimiento preventivo, correcto, emergencia, etc.)
3. El número o código del equipo a intervenir y su ubicación
4. Las horas estimadas a ser utilizadas por el personal que ejecutara el trabajo.
Igualmente debe contener espacio para los datos de cierre de la orden de trabajo:
1. El tiempo de inicio y tiempo de culminación del trabajo.
2. Los comentarios del personal de mantenimiento sobre los trabajos realizados.
3. Cualquier recomendación de cambios en el procedimiento o en la estrategia de
ejecución.
4. Los materiales y repuestos adicionalmente utilizados, ya vengan del almacén o no.
Sin la información anterior no será posible determinar los indicadores de gestión
de mantenimiento como: costo de mantenimiento real de los activos, Tiempo Promedio
entre Fallas (TPEF), Tiempo Promedio para Reparación (TPPR), Tiempo Promedio entre
Reparaciones (TPER), el Re-trabajo, etc.
5
2.7
Programación y jerarquización de las órdenes de trabajo
El primer paso de una programación deberá ser cotejar la mano de obra y la
disponibilidad de los equipos y herramientas disponibles, para poder determinar la
viabilidad de la ejecución de los trabajos.
El programador debe solicitar actualizaciones semanales de mano de obra y
disponibilidad de los equipos y herramientas a los supervisores de taller para asegurar
que las previsiones han siendo hechas. Una programación preliminar no es posible si no
se definen un orden en la ejecución de los trabajos, para eso se usa la jerarquización de
las ODT en función al tipo de trabajo, la criticidad de la obra, back-log acumulado,
ventanas de oportunidad que se puede perder (por ejemplo, una parada mayor de un
equipo o sistema), entre otros factores.
2.8
Reunión de Coordinación
Con una programación preliminar concluida el programador debe convocar a una
reunión de coordinación donde estarán presente todos los involucrados en la logística
para la ejecución de los trabajos. Así pues, debe convocarse a: Compras, almacenes,
operaciones de producción, ingeniería de confiabilidad, supervisores de mantenimiento y
de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA), como mínimo.
Operaciones de producción, tendrá un papel relevante en esta reunión, ya que informara
sobre la disponibilidad de los equipos, en función del calendario de producción y
confirmara las suposiciones hechas por el programador en el desarrollo del programa
preliminar e igualmente informara sobre nueva información que faciliten el manejo del
back-log, tales como ventanas de oportunidad que podrían ser utilizadas.
Después de las aprobaciones pertinentes sometidas en esta reunión, el programador
finaliza el proceso de programación, refleja los ajustes requeridos y congela la
programación. En este estado la orden de trabajo cambia al estatus “Programado” y se le
asigna una fecha de inicio.
2.9
Ejecución de la actividad
Una vez la planificación ha sido preparada y la programación haya finalizado, el
programador debe distribuir los planes de trabajo a los supervisores de mantenimiento,
los cuales se convertirán en ese instante en los responsables de las tácticas de ejecución.
Los planes se utilizarán para informar a los técnicos de mantenimiento de la descripción
del trabajo, con esto se asegura que el personal entienda los requerimientos del trabajo,
los aspectos seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) que están involucrados y otras
consideraciones necesarias para completar el trabajo, una vez ejecutado este el técnico
debe ser bien estricto en cumplir con los aspecto de integridad, orden y limpieza, cierre de
permisos y re-comisionamiento de los equipos antes de ser entregados a operaciones.
2.10 Retroalimentación, seguimiento, reporte técnico y Cierre de la Orden
El trabajo no estará completado hasta que no se inicia la retroalimentación entre el
técnico que ejecuto el trabajo y su supervisor. Una retroalimentación básica debe
contener como mínimo: las horas de mano de obras utilizadas, materiales y partes
6
utilizados, revisión de los procedimientos y planes de trabajos, en función de mejorarlos o
corregirlos, otras herramientas especiales utilizadas y las dificultades que se presentaron
en la ejecución del trabajo. Esto debe plasmarse en un reporte escrito por el técnico que
ejecuto el trabajo y complementado con los comentarios y observaciones de su
supervisor. Esta fase del proceso le permite al planificador obtener información de primera
mano para mejorar su trabajo, optimizar los procesos y hacer seguimientos.
2.11 Indicadores de Gestión
Los indicadores de gestión son claves para medir el rendimiento del proceso de
planificación y programación y para optimizar la utilización de recursos, controlar el Backlog, y el aumentar la eficacia de la programación.
Los indicadores de Gestión deben ser medidos y reportados, dentro de los tiempos
adecuados y el resultado debe ser comparado con los objetivos de la empresa, las
mejores prácticas del sector y contra las causas de las desviaciones detectadas.
3. Conclusiones
La planificación y programación de las actividades de mantenimiento aumenta la
capacidad para ejecutar exitosamente las solicitudes de trabajo requeridas. Los planes de
trabajo y procedimientos previamente elaborados evitan demoras y permiten la
programación de los mismos. La programación de mantenimiento, por su parte, permite a
los supervisores asignar y controlar la cantidad adecuada de trabajo. La planificación y
programación está ligada a una coordinación detallada, con los grupos de apoyo
logísticos, con las actividades de producción y con una gestión de materiales y repuestos
eficiente. Esto permite que los equipos de trabajo estén listos para ir inmediatamente a
ejecutar los trabajos de manera eficiente, al recibir una asignación correctamente
coordinada, con instrucciones claras y con los materiales, repuestos, herramientas,
permisos y otros aspectos logísticos listos para su uso. Un proceso de planificación y
programación eficiente se caracterizará por ser ejecutado por personal capacitado, por
una asignación de trabajo rápido y por un fuerte apoyo organizacional.
La planificación y programación es considerado como el marketing de la gestión de
mantenimiento, ya que, el resultado correcto de este proceso se traduce en la satisfacción
de los solicitantes de los trabajos (clientes) y en el cumplimiento de las metas y objetivos
relacionados con la confiabilidad operacional, la programación de producción y los
resultados financieros de las empresas.
4. Referencias
[1] WILBUR CAREY. Moving Away From Backlog Planning, SMRP Solutions Magazine,
V.6, Issue 5, pp. 10-15, 2011
7
5. Bibliografía
Artículos de revistas:
PALMER R. D., Making planning more effective, two great tools. SMRP Annual
Conference, Greensbore, North Carolina, October 2011.
Libros:
NYMAN, D., & LEVITT, J., Maintenance Planning, Scheduling & Coordination, Industrial
Press Inc., New York, NY, Agosto 2001.
PALMER, R. D., Maintenance Planning and Scheduling Handbook, McGraw-Hill, New
York, NY, 2006.
RON MOORE. Making Common Sense Common Practice, 3th Edition, Elsevier
Butterworth-Heinemann, Burlington, MA 2004.
BP EPTG, Maintenance Planning & Scheduling Training Manual, Venezuela,
Marzo 2002
8
A Maintenance Planning and Scheduling Model for
Achieving Reliability Goals
Jiménez Núñez, A.1
1
Corrosion Specialist, Mechanical Engineer from the University of Zulia. Los Inspectores de
Venezuela C.A. (LIVCA), a VEPICA subsidiary. 10th Street, VEPICA II building, Urb. La
Urbina, Caracas 1073, Venezuela. [email protected]
Abstract
Without a doubt, a crucial element of any reliability strategy is the planning and
scheduling of maintenance activities. Generally, when a reliability tool is used, it is done to
generate strategies that contain optimization plans and productivity improvements.
However, in many organizations, usually there is a very large gap between these plans and
obtaining effective results, preventing progress from a reactive environment to a proactive
one. This work focuses on describing the correct application of a maintenance Planning and
Scheduling Model and how the gap between these plans generated in the strategy and the
results offered by the reliability tools are narrowed by applying simple principles of work
management.
1. Introduction and Objective
One of the most important facets of maintenance management is to offer an
opportunity for savings and improvements through the control of maintenance activities; this
depends a lot on good planning and scheduling. A fundamental requirement for efficient
production operations is a disciplined process of identifying, evaluating, planning,
scheduling, executing, and completing the required maintenance activities. A properly
functional planning and scheduling process can achieve maintenance management
improvements of 30% to 50%2 by reducing costs while allowing us to spend more time and
effort being proactive and improving the operational reliability of the facilities.
This work is aimed at organizations that want to achieve an effective maintenance
planning and scheduling process through the application of a Model that contains a series
of steps guided by its fundamental principles.
At a minimum, these processes must contain the following stages or processes:
1. Initiation and creation of a work requirement.
2. Review and approval of requirements.
3. Analysis, data collection, scope, and estimates.
4. Identification of Materials, procurement needs, and execution strategy.
5. Identification of the resources, skills, and competencies required, services required.
6. Creation of a Work Order.
7. Programming and prioritization of work orders.
8. Coordination Meeting.
9. Execution of the activity.
10. Feedback, monitoring, technical report and order closure.
11. Performance Indicators.
Each of these stages is linked to a series of actions, structured meetings, evaluations
and decision-making, which together will define the planning and programming model
according to the characteristics and culture of each organization.
Back-log control, on the other hand, is the key to the success of work management.
The backlog is generally defined as the workload required to complete the jobs that have
been scheduled but not executed, expressed in Man Hours (HH).
The objective of this work is to establish a methodology that allows the activity of the
maintenance function to be kept stable and controlled to preserve the balance between the
workload and the available resources and prevent reactive maintenance from increasing.
Establishing a maintenance planning and scheduling model will contribute significantly to
achieving this objective and having a clear idea of the results that we can expect from the
actions and recommendations proposed by the rest of the reliability tools used.
2. Planning and Programming Model to achieve reliability objectives
Figure 1. presents a model that contains a sequence of steps guided by the
fundamental principles of maintenance planning and scheduling; it contains activities that
revolve around the creation of a work requirement, and the actions subsequently framed in
a series of meetings coordination with key personnel of the facilities. These are governed
by the following stages or processes:
[FlowChart]
Figure 1. - Maintenance planning and scheduling model
2.1 Initiation and creation of a work request
The initiation process focuses on proper job identification. This stage of the process
must take place as soon as the work is identified and it is where all the information that the
applicant considers pertinent for the correct execution of the work is placed, such as Team
number, date of the request, a short text of the description of the problem, name of the
applicant and any other relevant information that contributes to the identification of the teams
and knowledge about the problem.
2.2 Review and approval of requirements
Once a job application is created, the information is available in the Computerized
Maintenance Management System (CMMS). Planners consult this system daily to identify
new job applications. Work requests will be sorted by priority and type of work to determine
the correct disposition and generate a work order.
Once the applications have been sorted and classified according to the type of work,
a group of people that can range from the operations manager to the SHA supervisor must
approve them.
2.3 Analysis, data collection, scope, and estimates
After reviewing work requisitions, the planner reviews and discusses the requests with
interested and appropriately informed people, such as operations, maintenance,
supervisors, technicians, specialists, inspectors, or reliability engineers. A review in the field
of work will take place. The goal is to make sure that the scope of work and the reason for
doing it are clear, and that the planner gets information that can help develop the work plan
and resource endowment estimates.
2.4 Materials Identification, procurement needs, and execution strategy
A key factor for the efficient execution of maintenance work is that all resources are
available before scheduling them. You must make sure that all the materials will be in the
warehouse, the procedures developed, and the identified equipment, machinery, and tools.
This ensures that technicians can go directly to perform the activities once the work is
scheduled and will not waste time hunting for the parts or tools they need.
The planner prepares a purchase request for all materials that are not in stock in the
warehouse. This request will be linked to a purchase order and this in turn to the job request,
which will automatically be placed in a "pending Materials" status when the purchase request
is issued.
2.5 Identification of the required resources, skills and competences, required
services
This is one of the main objectives of the planning and programming models as a
recommended practice for improving productivity and is based on the evaluation of the
workforce, before proceeding to the execution of the work. For this reason, all work will be
scheduled based on the knowledge and special skills required, the planner is responsible
for determining these needs. The availability of labor will be determined during the
programming stage, and the plan will be adjusted at that time only if it is strictly necessary.
The identification of the workforce will mainly help to maintain a standard work portfolio
(Back-log control), and in certain cases also requires adaptation of work plans.
2.6 Creation of a Work Order
Only after all the previous steps have been completed, we proceed with the generation
or creation of a work order.
Work orders are the most important document in this whole process, they must contain
at least the following information:
1. The details of the work to be covered by the work order
2. The type of work order (Preventive, correct, emergency maintenance, etc.)
3. The number or code of the equipment to intervene and its location
4. The estimated hours to be used by the personnel who will carry out the work.
It must also contain space for the closing data of the work order:
1. The start time and completion time of the work.
2. Comments from maintenance staff on the work performed.
3. Any recommendations for changes in the procedure or execution strategy.
4. The materials and spare parts additionally used, whether they come from the warehouse
or not.
Without the previous information, it will not be possible to determine the maintenance
management indicators such as the actual maintenance cost of the assets, Mean Time
Between Failures (MTBF), Mean Time to Repair (MTTR), Mean Time Between Repair
(MTBR), reworks, etc.
2.7 Scheduling and prioritization of work orders
The first step in scheduling should be to check the workforce and the availability of the
equipment and tools, to determine the feasibility of carrying out the work.
The programmer should request weekly updates about labor and availability of
equipment and tools from shop supervisors to ensure that forecasts have been made.
Preliminary scheduling is not possible if a work order is not defined in the execution of the
jobs, for that it is used the prioritization of work orders according to the type of work, the
criticality of the work, accumulated back-log, windows of opportunities that can be lost (for
example, a major stoppage of a team or system), among other factors.
2.8 Coordination Meeting
With a preliminary schedule completed, the scheduler must call a coordination meeting
where all those involved in logistics will be present to carry out the work. Thus, at least:
Purchases, warehouses, production operations, reliability engineering, maintenance
supervisors and Safety, Hygiene and Environment (SHA) should be called.
Production operations will have a relevant role in this meeting, since it will inform on
the availability of the equipment, depending on the production schedule and confirm the
assumptions made by the scheduler in the development of the preliminary program, and will
also report about new information that they provide back-log management, such as windows
of opportunities that could be used.
After the relevant approvals submitted at this meeting, the scheduler completes the
scheduling process, reflects the required adjustments, and freezes the schedule. In this
state, the work order changes to the "Scheduled" status and the start date is assigned.
2.9 Execution of the activity
Once planning has been prepared and scheduling is complete, the developer must
distribute the work plans to the maintenance supervisors, who will then become responsible
for the execution tactics. The plans will be used to inform maintenance technicians about
the job description, thereby ensuring that staff understands the job requirements, Health,
Safety and Environment (HSE) aspects that are involved, and other considerations
necessary to complete the work. After this is done, the technician must be very strict in
complying with the aspects of integrity, order, and cleanliness, closing of permits and recommissioning of the equipment before being handed over to operations.
2.10 Feedback, follow-up, technical report and Order Closing
The work will not be completed until feedback is started between the technician who
performed the work and his supervisor. Basic feedback must contain as a minimum: the
hours of labor used, materials and parts used, review of procedures and work plans pending
on improving or correcting them, other special tools used and the difficulties that arose in
the execution from work. This must be reflected in a report written by the technician who
carried out the work and complemented with the comments and observations of his
supervisor. This phase of the process allows the planner to obtain first-hand information to
improve their work, optimize processes, and follow up.
2.11 Performance Indicators
Performance indicators are key to measure the performance of the planning and
scheduling process and to optimize the use of resources, Back-log control, and increase the
efficiency of scheduling.
Management indicators must be measured and reported, within the appropriate times
and the result must be compared with the company's objectives, the best practices in the
sector and against the causes of the deviations detected.
3. Conclusions
Planning and scheduling maintenance activities increase the ability to successfully
execute required work requests. The previously prepared work plans and procedures avoid
delays and allow their programming. The maintenance schedule, meanwhile, allows
supervisors to allocate and control the right amount of work. Planning and scheduling are
linked to detailed coordination, with logistics support groups, with production activities and
with efficient material and spare parts management. This allows work teams to be ready to
go immediately to execute the work efficiently, upon receiving a correctly coordinated
assignment, with clear instructions and with the materials, spare parts, tools, permits of work,
and other logistical aspects ready for use. An efficient planning and scheduling process will
be characterized by being carried out by trained personnel, by a quick work assignment,
and by strong organizational support.
Planning and programming are considered as the marketing of maintenance
management, since the correct result of this process translate into the satisfaction of the job
applicants (clients) and in the fulfillment of the goals and objectives related to the operational
reliability, production scheduling and financial results of companies.
4. References
[1] WILBUR CAREY. Moving Away From Backlog Planning, SMRP Solutions Magazine,
V.6, Issue 5, pp. 10-15, 2011
5. Bibliography
Magazine articles:
PALMER R. D., Making planning more effective, two great tools. SMRP Annual
Conference, Greensbore, North Carolina, October 2011.
Books:
NYMAN, D., & LEVITT, J., Maintenance Planning, Scheduling & Coordination, Industrial
Press Inc., New York, NY, August 2001.
PALMER, R. D., Maintenance Planning and Scheduling Handbook, McGraw-Hill, New
York, NY, 2006.
RON MOORE. Making Common Sense Common Practice, 3rd Edition, Elsevier
Butterworth-Heinemann, Burlington, MA 2004.
BP EPTG, Maintenance Planning & Scheduling Training Manual, Venezuela, March 2002
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