SIMULACION DE SISTEMAS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE VESTIDOS

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE GESTIÓN EMPRESARIAL
MONTERRICO
“SIMULACIÓN DEL SISTEMA DEL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE VESTIDOS EN LA FÁBRICA TEXTIL
CHIVI´S S.A.C”
CURSO:
Simulación de Sistemas- IG61
INTEGRANTES:
● Capacyachi Gabriel, Yuli Isabel (U201617043)
● Fonseca Lorenzo, Joice Jhemny Mayli (U201617090)
● Gaslac Gutierrez, Carol Darlene (U201615532)
● Guillen Astocaza, Gloria Nicole (u201612525)
● Zegarra Alvarez, Cinthia Milagros (u201611013)
PROFESOR:
Mendoza Vargas, Pablo
CICLO
2018-2
1
RESUMEN
El presente trabajo pertenece al curso de Simulación de Sistemas. La
investigación evaluará el proceso de fabricación del vestido Juliana en la empresa
Chivis SA. El dominio de la investigación es utilizar conocimientos teóricos y
herramientas prácticas, con el fin de encontrar posibles problemas y proponer
una estrategia de mejora o solución para este proceso con el uso de programas
como Arena y Excel.
Este lleva por título “Simulación del sistema del proceso de fabricación de
vestidos en la fábrica textil Chivi´s S.A.C.”. Esta empresa se encuentra localizada
en el emporio comercial “Gamarra”, dedicada a la fabricación y venta de vestidos
a nivel nacional e internacional. Actualmente, la empresa se encuentra en
temporada media (fines de agosto – setiembre - octubre), por lo que se tendrá
que predecir empíricamente la cantidad de vestidos a producir de los distintos
modelos. Por lo que, en el presente trabajo se pretende resolver el problema de
satisfacer la demanda de los clientes tanto minoristas como mayoristas de la
tienda y evaluar los costos de producción. Esto se justifica por los métodos
actuales de predicción de prendas a fabricar, los cuales no son exactos y suelen
causar inconvenientes tales como sobreproducción, merma de materiales, y
salida de prendas fallidas.
Anteriormente, la empresa solo tenia 3 empleados, un costurero, un remallador
y un ayudante, y contaba con dos máquinas una remalladora y una máquina de
coser recta. Sin embargo, al crecer las ventas la cantidad de trabajadores y la
capacidad de las máquinas no cubría la demanda de vestidos. En el 2016, la
empresa adquirió una máquina de coser recta, la cual era más eficiente debido
a su capacidad de realizar más puntadas por minuto. Actualmente la empresa
cuenta con mas de 5 trabajadores, dos costureros un remallador y 2 ayudantes.
Asimismo, el proceso productivo se vino haciendo con conocimientos aprendidos
mediante la práctica, pues, desde los inicios de esta empresa, los procesos de
2
fabricación y venta han seguido los mismos patrones y procesos, originando así
la estandarización no documentada de procesos.
El problema se resolvería con la ayuda del simulador Arena y el programa de
Excel. Donde se identificó el proceso de fabricación del vestido Juliana. El grupo
de trabajo desarrollo hipótesis sobre diferentes escenarios que podrían dar
soluciones a la problemática. Una de ellas fue la inserción de un área de corte,
pues este proceso es tercerizado. Otra de ellas fue la contratación de un personal
extra para incrementar la producción de vestidos.
Asimismo, se evaluaron dos escenarios, el de incrementar una estación de
costura extra; es decir; En total serían 3 máquinas de costura y una remalladora.
Por otro lado para la segunda mejora se decidió implementar 1 máquina
remalladora extra y una máquina de costura extra para este caso serían 3
máquinas de costura y 2 de remalle.
3
PALABRAS CLAVE
● Remallar: Acción de reforzar mallas o telas. Para ámbitos de costura, se refiere
a la acción de unir partes con una costura fuerte.
● Sisa: Corte curvo hecho en una prenda de vestir para la parte de la axila de una
prenda superior.
● Copa: Pieza del sostén que sostiene y da forma al busto.
● Senefa: Borde de la tela de encaje.
● Piquete: Pequeños cortes, normalmente realizados por una piquetera, que
permiten descoser una prenda o marcar un lugar en la prenda que
posteriormente se va a coser.
● Rematar: Costura que se realiza con la máquina de coser recta o remalladora con
el fin de dar refuerzo a la costura previa.
● Pinza: Costura en forma de pliegue que da forma determinada a una prenda.
● Enhebrar: Colocar los hilos en las agujas de las máquinas de coser.
4
Contenido
1.
Introducción .......................................................................................................................... 8
1.1.
Contexto ........................................................................................................................ 8
1.2.
Problemática ................................................................................................................. 9
1.2.1.
Flujograma............................................................................................................. 9
1.2.2.
DOP...................................................................................................................... 11
1.3.
2.
1.3.1.
Foda ..................................................................................................................... 12
1.3.2.
Matriz BCG........................................................................................................... 14
1.4.
Justificación ................................................................................................................. 16
1.5.
Antecedentes del problema ........................................................................................ 18
1.6.
Modelo de solución ..................................................................................................... 18
1.7.
Logros .......................................................................................................................... 20
1.8.
Organización................................................................................................................ 20
1.9.
Motivación .................................................................................................................. 21
Descripción del Sistema y su Entorno ................................................................................. 22
2.1.
3.
4.
Problema y factores .................................................................................................... 12
Entidades: .................................................................................................................... 22
2.1.1.
Entidad Permanente ........................................................................................... 22
2.1.2.
Entidades Temporales ......................................................................................... 22
2.2.
Atributos:..................................................................................................................... 23
2.3.
Actividades: ................................................................................................................. 24
Elaboración de la representación del sistema .................................................................... 26
3.1.
Representación gráfica................................................................................................ 26
3.2.
Tabla de entidades, atributos y actividades ................................................................ 27
3.3.
INPUTS del sistema...................................................................................................... 29
3.3.1.
Controlables: ....................................................................................................... 29
3.3.2.
No controlables ................................................................................................... 29
Distribuciones...................................................................................................................... 30
4.1.
REMALLE...................................................................................................................... 30
4.1.1.
Remalle del pecho ............................................................................................... 30
4.1.2.
Remalle de cierre................................................................................................. 31
4.1.3.
Remalle de vestido .............................................................................................. 32
4.2.
COSTURA 1 .................................................................................................................. 33
4.2.1.
Costura de pecho 1 y 2 ........................................................................................ 33
4.2.2.
Costura de pecho completo ................................................................................ 34
4.2.3.
Costura de espalda completa .............................................................................. 36
5
4.2.4.
4.3.
5.
COSTURA 2 ...................................................................................................................... 38
4.3.1.
Costura de pecho 1 y 2 (2)................................................................................... 38
4.3.2.
Costura de vestido (2) ......................................................................................... 39
4.3.3.
Costura de espalda (2)......................................................................................... 40
4.3.4.
Costura de pecho completo ................................................................................ 42
Diseño del modelo de Simulación Discreta ......................................................................... 43
5.1.
Eventos ........................................................................................................................ 43
5.2.
Diagramas relacionales ............................................................................................... 44
5.3.
Flujogramas ................................................................................................................. 46
6.
Verificación y validación del simulador ............................................................................... 48
6.1.
Simulador .................................................................................................................... 48
6.2.
Simulador con corridas................................................................................................ 49
6.3.
Simulador de los escenarios ........................................................................................ 52
6.3.2.
6.4.
7.
Análisis de los resultados .................................................................................................... 56
Número de corridas mínimo ....................................................................................... 56
7.1.1.
Situación actual ................................................................................................... 56
7.1.2.
Escenario 1: Incremento de una estación de costura ......................................... 57
7.1.3.
Escenario 2: Incremento de una estación de remalle y costura ......................... 57
7.2.
Resultados del simulador ............................................................................................ 58
7.2.1.
Situación Actual ................................................................................................... 58
7.2.2.
Escenario 1: Incremento de una estación de costura ......................................... 58
7.2.3.
Escenario 2: Incremento de una estación de remalle ......................................... 59
7.3.
Análisis de escenarios.................................................................................................. 59
7.3.1.
Escenario 1: ......................................................................................................... 60
7.3.2.
Escenario 2: ......................................................................................................... 60
7.4.
9.
Escenario 2: incremento de una estación de costura y remalle ......................... 54
Resultados obtenidos de la situación actual ................................................................... 56
7.1.
8.
Costura de Vestido .............................................................................................. 37
Salidas del Output ........................................................................................................... 60
7.4.1.
Situación actual ................................................................................................... 60
7.4.2.
Escenario 1: Incremento de una estación de costura. ........................................ 61
7.4.3.
Escenario 2: Incremento de dos estaciones una de costura y una de remalle. .. 61
Resultados de la simulación ................................................................................................ 62
8.1.
Mejora 1 ...................................................................................................................... 62
8.2.
Mejora 2 ...................................................................................................................... 63
Establecer diferentes escenarios de solución y elegir el mejor escenario.......................... 64
6
10.
Conclusiones.................................................................................................................... 64
11.
ANEXOS ........................................................................................................................... 65
7
1.
Introducción
1.1.
Contexto
CHIVY’S S.A.C. es una empresa dedicada al rubro textil, que se encuentra ubicada en el
Jr. Prolongacion Gamarra Nro 712 en la galería “El centro de Gamarra”. Esta realiza la
producción de vestidos de noche, los cuales son fabricados con distintos tipo de tela
utilizando diferentes máquinas para su confección. Asimismo, estos son vendidos en el
interior del país, así como exportados a distintos países. Para la empresa, es normal
distinguir cada vestido, nombrando a cada uno con un nombre femenino diferente.
Para el presente trabajo se analizará el proceso de corte y confección del vestido
“Juliana”.
La primera visita fue realizada por todas las integrantes del grupo siendo el objetivo
principal identificar y narrar el proceso de elaboración del vestido. Asimismo, se
identificó la problemática, la cual se resumen en el desperdicio de merma y sus costos.
La cantidad de visitas realizadas a la empresa CHIVY’S S.A.C. es visible en la siguiente
tabla:
BITÁCORA DE VISITAS REALIZADAS
N° de
Integrante (s) del grupo
Día de visita
Objetivo
Yuli, Carol, Nicole, Joice
22/08/2018
Identificar el proceso de
visita
1
y Cinthia
fabricación del vestido
“Juliana”.
2
Joice
01/09/2018
Tomar fotos al vestido
finalizado.
3
Nicole, Carol y Joice
08/09/2018
Realizar toma de tiempos
8
4
Nicole, Cinthia, Yuli y
15/09/2018
Realizar toma de tiempos
Joice
5
Yuli, Carol y Joice
20/09/2018
Realizar toma de tiempos
6
Cinthia y Joice
22/09/2018
Realizar toma de tiempos
7
Nicole y Carol
25/09/2018
Realizar toma de tiempos
8
Yuli y Cinthia
27/09/2018
Realizar toma de tiempos
9
Nicole, Carol y Joice
29/09/2018
Realizar toma de tiempos
10
Yuli y Nicole
11/10/2018
Realizar toma de tiempos
11
Yuli, Carol, Nicole,
20/10/2018
Realizar toma de tiempos
Cinthia y Joice
12
Joice, Cinthia y Yuli
23/10/2018
Realizar toma de tiempos
13
Nicole, Cinthia y Joice
25/10/2018
Realizar toma de tiempos
14
Carol, Yuli y Cinthia
27/10/2018
Realizar toma de tiempos
1.2.
Problemática
1.2.1. Flujograma
El flujograma desarrollado sobre el proceso de producción del vestido ‘Juliana’
fue realizado en el programa Bizagi, este nos ayuda a visualizar los puntos clave
en donde nuestra problemática se presenta y genera un mayor impacto sobre
los demás procesos. Debido a esto, podremos identificar las entidades claves
que deberemos considerar dentro del modelo de solución.
9
10
1.2.2. DOP
11
1.3.
Problema y factores
1.3.1. Foda
Fortalezas
● Equipo de trabajo capacitado y
con amplia experiencia en la
industria textil.
● Capacidad de adaptar las distintas
Debilidades
● Capacidad de producción limitada
ante las épocas de alta demanda.
● Cuenta con un local de
producción reducido.
tendencias y modas en los
● Porcentaje alto de merma
modelos de los vestidos.
● Existencia de procesos
● Buena calidad y diseño en la
elaboración de vestidos.
● Incursión en la comercialización
internacional.
● La complejidad de los acabados
genera mayor valor a los vestidos.
completamente manuales.
● Falta de una programación
organizada para la producción de
los diversos modelos.
● Cuenta con pocas máquinas
textiles industriales.
● Puntos de venta localizados en un
emporio textil (rodeado de
productos similares y de
competencias directas)
Oportunidades
● Incremento de la demanda de los
Amenazas
● Alta presencia de productos
productos en los países a los que
sustitutos y similares en el
se comenzó a exportar.
mercado.
● Crecimiento de las exportaciones
en la industria textil peruana.
● Expansión en el catálogos de
productos textiles que se
exportan.
● Crecimiento del posicionamiento
de la competencia en el mercado
interno peruano.
● Competencia directa con
productos de menor costo.
12
● Reconocimiento internacional de
● Constante evolución y cambio en
la alta calidad de la industria textil
peruana.
la moda.
● Incursión de empresas
● Mayor confianza por parte de los
compradores internacionales.
extranjeras en el mercado
peruano.
● Disminución de los precios de las
máquinas textiles industriales.
Luego de la identificación de las fortalezas, debilidades, amenazas y oportunidades se
realizó el Foda cruzado con la intención de generar estrategias a partir de la
información obtenida.
OPORTUNIDADES
FORTALEZAS
DEBILIDADES
AMENAZAS
-Desarrollar modelos de
-Actualizar los modelos
preferencia en el
de vestidos
extranjero.
constantemente.
-Ofrecer promociones
- Promocionar los
para clientes
diseños de manera
internacionales.
continua.
-Promover sus productos
-Expandir el local en
con empresas extranjeras.
temporadas altas.
- Desarrollar tècnicas
- Evitar acumulación de
para la reducción de
órdenes en temporada
tiempos.
alta.
-Desarrollar programas
- Ofrecer descuentos
para la producción de
para atraer a los
nuevos modelos que sean
compradores hacia el
demandados en el
local.
extranjero.
13
1.3.2. Matriz BCG
Esta otra matriz viene siendo una metodología gráfica del marketing estratégico, que
nos permite analizar estratégicamente el portafolio de una compañía (cartera de
negocios) en base a dos factores: la tasa de crecimiento y la participación del mercado.
Su objetivo es identificar qué negocios o productos presentan un alto potencial y cuáles
están drenando los recursos de la compañía; y brindar ayuda en la toma de decisiones
sobre en qué empresas o áreas debemos invertir, dejar de hacerlo o simplemente
desistir del negocio.
PRODUCT CÓDIG
OS
VENTAS
O
PROPORCI
VENTAS
VENTAS
VENTAS
TASA
CUOTA
ÓN DE
LÍDER
SECTOR
SECTOR
CRECIMIE
MERCAD
AÑO 2018
AÑO 2017
NTO
O
CARTERA
DE
MERCADO RELATIV
NEGOCIO
Vestidos
Product
de noche
oA
cortos
A
30%
S/115,200.0
S/72,000.
S/96,000.0
S/120,000.
00
0
00
0.04
0.8
0.14
1.7
0.15
0.5
0
para
jóvenes
Vestidos
Product
de noche
oB
cortos
25%
S/60,000.
S/36,000.0
00
0
S/96,000.0 S/84,000.00
0
señoriales
Vestidos
Product
de noche
oC
largos
25%
S/60,000.
S/120,000.
00
00
S/180,000. S/156,000.0
00
0
14
para
jóvenes
Vestidos
Product
de noche
oD
largos
19%
S/45,600.
S/24,000.0
00
0
0
S/3,600.00
S/7,200.00
0.09
1.9
0.20
0.7
S/60,000.0 S/55,200.00
señoriales
correas
Product
oE
1%
S/6,000.00
S/2,400.0
0
Total
100%
S/416,400.0
S/20,000.
S/279,600.
S/463,200.
00
00
00
0
15
1.4.
Justificación
Después de una conversación con el gerente de la empresa y las visitas
realizadas, se pudo deducir que Chivi’s tiene un exceso de merma,
generado por la tercerización de el corte. Es decir, en algunas
oportunidades, entregan las piezas con centímetros menos. Esto
ocasiona retraso en el área de producción y un costo extra para la
reposición de la tela perdida. Según lo observado, la concurrencia de
este suceso es de 1 veces por semana, en una semana se pueden
realizar de 3 a 4 cortes por modelo, siendo el 28.5% el porcentaje de
incidencia. Asimismo, durante 1 semana se producen 450 vestidos a
más, 300 para la venta por menor en las diferentes tiendas y de 150 a
más por pedido de los mayoristas. Con un retraso generado por falla en
los cortes se retrasa la producción a 250 vestidos como máximo por
semana. en el siguiente cuadro se explican los costos y la utilidad por
vestido.
16
INFORMACIÓN
MATERIALES
CANTIDAD
COSTO
Tela Encaje
1m
S/.12.50 /m
Tela Poliéster
75 cm
S/ 4.00/m
Cierre de 40 cm
1u
S/. 0.70 c/u
Copas
2u
100 x S/.70.00
Tallas
1u
100 x S/. 1.00
Etiquetas
1u
1000x S/.65.00
INFORMACIÓN
CONCEPTO
COSTO
OBSERVACIÓN
Salario Costurero
S/.6.00
sueldo por vestido
Salario Remallador
S/.300.00
sueldo por semana
Salario Ayudante
S/.280.00
sueldo por semana
Energía eléctrica, agua y mantenimiento es de S/. 1200 mensual
Costo de tercerizar corte es de S/.200 por lote
17
El costo unitario por vestido es de S/. 30.175 más S/. 12 de gastos administrativos y
venta. El precio venta es por unidad S/. 85.00 y mayor S/. 65.00. Si una prenda queda
en espera por otra pieza el costo de este será de 0.10 pues el tiempo de espera refleja
un costo mínimo para la empresa ya que es un proceso normal Es importante, recalcar
que al mes se producen 2 veces el mismo modelo. A partir de ello, se va a elaborar un
plan ´para solucionar el problema, aplicando las herramientas aprendidas en el curso.
1.5.
Antecedentes del problema
Para identificar los antecedentes del problema se realizó una entrevista
a los trabajadores del lugar encargados de las áreas de remallado, costura
y planchado, encontrando así el problema más remarcable para el
remallado. Esto debido a que, el responsable del área indicó que a veces,
los cortes realizados de las piezas del vestido se encontraban de manera
inexacta, lo que ocasiona que en el área de remallado se tuviera que
cortar una mayor cantidad de tela con la máquina, para que la forma de
las telas encaje y se pueda coser el vestido con normalidad. Es por ello,
que los trabajadores comenzaron a hacer revisiones al corte de la tela a
simple vista; sin embargo, esto no soluciona por completo el problema,
ya que el problema aún persiste. Además, el jefe de producción ordenó
que la misma señora encargada de planchar ayude en la revisión de los
cortes, lo que también ocasionó un retraso en el proceso de planchado.
Por otra parte, los entrevistados sustentaron que las maquinas
remalladora y costura reciben un mantenimiento cada 6 meses, y que
aún no se han renovado estas desde su adquisición en 2015.
1.6.
Modelo de solución
En la empresa textil Chivi’s, se ha identificado el problema relacionado con las
grandes cantidades de merma que se obtienen en el área de corte, al inicio del
proceso. Estas corresponden a piezas mal cortadas o que poseen fallos de
fábrica. Esto nos lleva a desarrollar un modelo de solución basado en variables
aleatorias que caben dentro de parámetros realistas fijados en el modelo a
18
desarrollar.
Para lograr generar un modelo que responda a nuestras especificaciones, se
debido generar una representación gráfica de las entidades que participan en el
proceso de producción e identificar los tiempos necesarios para este. Además,
se debió realizar tomas de tiempos de manera presencial. Posteriormente, se
utilizaron estos valores para determinar las muestras que serán necesarias para
poder concluir si nuestros datos son correctos o si sería necesario el aumentar
las muestras. Habiendo separado las muestras, se hará uso del software ‘Arena’
el cual nos permitirá determinar las distribuciones estadísticas que siguen los
atributos de nuestras entidades.
19
1.7.
Logros
Para materia del trabajo de investigación, se tiene como principales
objetivos lograr lo siguiente:
● Incrementar la cantidad de materia prima utilizada a un 90%
● Reducir el tiempo de confección de un vestido hasta 38 minutos.
● Reducir los costos totales en campaña alta en un 10%
● Mejorar el proceso de fabricación de los vestidos en un 30%
Para lo cual, las variables “cantidad de materia prima”, “tiempo de
confección” y “proceso de fabricación” están intrínsecamente
relacionadas con la variable “Costos Totales”, de manera que en el
proceso de simular se puedan identificar los posibles escenarios y así,
presupuestar o disminuir costos y gastos que demanda el proceso
productivo universal.
1.8.
Organización
El presente trabajo se encuentra conformado por catorce incisos. Los primeros de ellos
ofrecen una perspectiva de acuerdo con el caso a investigar, el cual es el proceso de
fabricación del vestido “Juliana”. Asimismo, en esta parte se encuentra definido el
problema de investigación, los factores, la justificación, la importancia, el modelo de
solución, los logros y la motivación. Posteriormente, se realiza el modelo gráfico del
sistema, la descripción de éste y la clasificación de las variables. En los siguientes incisos,
se realiza la toma de tiempos de los 5 procesos previamente identificados, con el fin de
identificar el tamaño de muestra de cada proceso, así como, la distribución que sigue
cada uno utilizando los programas Input analyzer y Microsoft Excel. Asimismo, estos son
colocados en el simulador Arena con el fin de validar el modelo previamente diseñado.
Después de la evaluación de los resultados a través de la generación de diferentes
escenarios por los miembros del grupo, se escogerá e l mejor de estos y se concluirá.
20
1.9.
Motivación
Para materia de estudio del presente trabajo se ha escogido la empresa
Chivi´s S.A.C., un establecimiento que confecciona y vende vestidos. Este
ha sido elegido de manera unánime por las integrantes del grupo, debido
a que, al ser una pequeña empresa en crecimiento, presenta “leves”
problemas cotidianos (sobrantes de tela, cortes de moldes fallidos,
planchado no compacto), que por su “bajo” grado de importancia, desde
la perspectiva del gerente, son tomados a la ligera. Por ello, el grupo está
convencido, de que, con los conocimientos aprendidos en este curso,
estos se puedan poner en práctica, y así evaluar el sistema real para
optimizarlo, tanto en términos de producción y económicos para la
empresa. Para el caso de la producción según una entrevista realizada al
gerente de la empresa solo se estaría utilizando el 76% de la materia
prima, en la fabricación de un vestido, por lo que si se masifica a lotes se
trataría de grandes pérdidas de capital. Además, en el proceso de
fabricación hay pequeñas brechas de tiempos muertos, pues son
intervalos de acomodar, cortar y pasar a otras estaciones paralizando el
proceso que se realiza. Es así como se busca incrementar el porcentaje
de utilización de materia prima, así como también disminuir o eliminar
los “tiempos muertos” mediante la búsqueda de soluciones.
21
2.
Descripción del Sistema y su Entorno
2.1.
Entidades:
2.1.1. Entidad Permanente
● Máquina de costura recta (M1): Máquina que permite la
costura simple con un máximo de dos hilos diferentes (1
cono de hilo y 1 bobina). Normalmente utilizada para
costuras simples y/o costura en tela plana.
● Máquina
remalladora
(M2):
Máquina
utilizada
comúnmente para rematar los filos de las telas. Esta
realiza una malla alrededor de los bordes asegurando que
la costura quede firme y permitiendo que la tela se
mantenga sin deshilacharse. Normalmente, utiliza de 4 a
6 conos de hilos.
2.1.2. Entidades Temporales

Pecho Izquierdo 1: Pieza del vestido ubicado en la parte
superior izquierda y delantera del vestido.

Pecho izquierdo 2: Pieza del vestido ubicado en la parte
superior derecha y delantera del vestido.

Pecho izquierdo unido: Pieza que nace de la unión de las
piezas pecho izquierdo 1 y pecho izquierdo 2. Es la parte
superior izquierda y delantera del vestido.

Pecho Derecho 1: Pieza del vestido ubicado en la parte
superior izquierda y delantera del vestido. Esta detrás de
la parte superior del vestido.

Pecho Derecho 2: Pieza del vestido ubicado en la parte
superior derecha y delantera del vestido.
22

Pecho derecho unido: Pieza que nace de la unión de las
piezas pecho derecho 1 y pecho derecho 2. Es la parte
superior derecha y delantera del vestido.

Espalda derecha: Pieza del vestido que se encuentra en la
parte derecha y trasera del vestido.

Espalda izquierda: Pieza del vestido que se encuentra en
la parte izquierda y trasera del vestido.

Cierre: Pieza del vestido que une dos partes, ubicada en la
parte trasera del vestido (cierra la espalda).

Espaldar completo: Pieza que nace de la unión del cierre,
espalda derecha y espalda izquierda

Falda: Pieza delantera inferior del vestido.

Parte delantera: Pieza formada a partir de la unión de
piezas delanteras.

Manga derecha: Parte superior derecha del vestido que va
alrededor del brazo.

Manga Izquierda: Parte superior izquierda del vestido que
va alrededor del brazo.

Vestido: Prenda de vestir femenina que está formada
normalmente por la parte superior (cuerpo) y una falda.
2.2.
Atributos:
2.2.1. Máquina de costura recta i (i=1,2)
 Tiempo de salida de costura
 Salario del costurero
2.2.2. Máquina remalladora
 Tiempo de salida del vestido
 Salario del remallador
2.2.3. Pecho Izquierdo 1:
 TELL
23
2.2.4. Pecho izquierdo 2:
 TELL
2.2.5. Pecho Derecho 1:
 TELL
2.2.6. Pecho Derecho 2:
 TELL
2.2.7. Espalda derecha:
 TELL
2.2.8. Espalda izquierda:
 TELL
2.2.9. Cierre:
 TELL
2.2.10. Falda:
 TELL
2.2.11. Manga derecha:
 TELL
2.2.12. Manga Izquierda:
 TELL
2.3.
Actividades:
2.3.1. Máquina de costura recta i (i=1,2):
 Esperar partes
 Unir partes
2.3.2. Máquina remalladora:
 Esperar vestido
 Hacer acabados
2.3.3. Pecho Izquierdo 1:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.4. Pecho izquierdo 2:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
24
2.3.5. Pecho izquierdo unido:
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.6. Pecho Derecho 1:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.7. Pecho Derecho 2:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.8. Pecho derecho unido:
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.9. Espalda derecha:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.10. Espalda izquierda:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.11. Cierre:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.12. Espaldar completo:
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
 Ser atendido por remalle
2.3.13. Falda:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
25
2.3.14. Parte delantera:
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
 Ser atendido por remalle
2.3.15. Manga derecha:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.16. Manga Izquierda:
 Llegar al sistema
 Hacer cola 1
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
2.3.17. Vestido:
 Hacer cola j (j=1,2)
 Ser atendido por costura i (i=1,2)
 Ser atendido por remalle
 Salir del sistema
3.
Elaboración de la representación del sistema
3.1.
Representación gráfica
26
3.2.
Tabla de entidades, atributos y actividades
Entidad
Descripción Entidad
Atributos
Actividades
1
Pecho Izquierdo 1
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
2
Pecho Izquierdo 2
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
3
4
Pecho Izquierdo
Hacer Cola 1
Unido
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
Pecho Derecho 1
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
5
Pecho Derecho 2
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
6
7
Pecho Derecho
Hacer Cola 1
Unido
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
Espalda Derecha
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
8
Espalda Izquierda
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
27
9
Cierre
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
10
Espaldar Completo
Hacer Cola j (j=1,2)
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
Ser atendido por Remalle
11
Falda
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
12
Parte Delantera
Hacer Cola j (j=1,2)
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
Ser atendido por Remalle
13
Manga Derecha
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
14
Manga Izquierda
TELL
Llegar al sistema
Hacer Cola 1
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
15
Vestido
Hacer Cola j (j=1,2)
Ser atendido por Costura i (i=1,2)
Ser atendido por Remalle
Salir del sistema
16
Costura i (i=1,2)
Esperar pieza
Atender pieza
17
Remalle
Esperar pieza
Atender pieza
28
Leyenda
a
1. Máquina de Costura 1
2. Máquina de Costura 2
i
1. Cola 1 para Máquinas de Costura
2. Cola 2 para Máquina
Remalladora
3.3.
INPUTS del sistema
3.3.1. Controlables:

Sueldo de los trabajadores

Cantidad de trabajadores

Materia prima entrante
3.3.2. No controlables

Cantidad de piezas de vestido que entran al sistema

Tiempo de remalle de vestido

Tiempo de remalle de remalle de cierre

Tiempo de remalle del pecho

Tiempo de costura de pecho 1 y 2

Tiempo de costura de pecho 1 y 2 (2)

Tiempo de costura de pecho completo

Tiempo de costura de pecho completo (2)

Tiempo de costura de espalda completa

Tiempo de costura de espalda completa (2)

Tempo de costura de vestido.
29
4.
Distribuciones
4.1.
REMALLE
4.1.1. Remalle del pecho
n
100
S
0.163887617
Z
1.95996398
d
10%
n*
11
N óptimo = 100
Distribución
NORM(2.39,0.163)
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.0833> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen normalmente
30
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos se distribuyen
normalmente, por lo que los datos del tiempo de remallado del pecho se
distribuyen normalmente con media 2.39 y desviación estándar de 0.163
minutos.
4.1.2. Remalle de cierre
n
100
S
0.120331242
Z
1.95996398
d
10%
n*
6
N óptimo = 100
Distribución
UNIF(0.22,0.69)
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen uniformemente
H1: los datos no se distribuyen uniformemente
31
p-valor: 0.0691> alfa:0.05
Los datos se distribuyen uniformemente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen uniformemente
H1: los datos no se distribuyen uniformemente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen uniformemente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos se distribuyen
uniformemente, por lo que los datos del tiempo de remallado del cierre se
distribuyen entre 0.22 y 0.69 minutos.
4.1.3. Remalle de vestido
n
100
S
0.163887617
Z
1.95996398
d
10%
n*
33
N óptimo = 100
Distribución
TRIA(1.31,1.94,2.75)
INPUT ANALYZER
32
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
p-valor: 0.75> alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos de remalle de vestido
se distribuyen triangularmente con un tiempo menos frecuente de 1.31, más
frecuente de 2.75 y un tiempo promedio de 2.75.
4.2.
COSTURA 1
4.2.1. Costura de pecho 1 y 2
n
100
S
0.179014159
Z
1.95996398
d
10%
n*
13
N óptimo = 100
Distribución
NORM(1.76, 0.178)
33
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.144> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos se distribuyen
normalmente, por lo que los datos del tiempo de costura de pecho 1 y 2 se
distribuyen normalmente con media 1.76 y desviación estándar de 0.178
minutos.
4.2.2. Costura de pecho completo
n
100
S
0.132743053
Z
1.95996398
34
d
10%
n*
7
N óptimo = 100
Distribución
TRIA(1.05, 1.42, 1.62)
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
p-valor: 0.0965> alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos de costura de pecho
completo se distribuyen triangularmente con un tiempo menos frecuente de
1.05, más frecuente de 1.42 y un tiempo promedio de 1.62.
35
4.2.3. Costura de espalda completa
n
100
S
0,497429676
Z
1.95996398
d
10%
n*
96
N óptimo = 100
Distribución
TRIA(0.77, 2.19, 2.96)
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
p-valor: 0.458> alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
36
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos de costura de espalda se
distribuyen triangularmente con un tiempo menos frecuente de 0.77, más frecuente
de 2.96 y un tiempo promedio de 2.19.
4.2.4. Costura de Vestido
n
100
S
0.333515081
Z
1.95996398
d
10%
n*
96
N óptimo = 100
Distribución
TRIA(3, 3.75, 4.67)
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
p-valor: 0.0602 alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen triangularmente
H1: los datos no se distribuyen triangularmente
37
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen triangularmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos de costura de vestido se
distribuyen triangularmente con un tiempo menos frecuente de 3, más frecuente
de 4.67 y un tiempo promedio de 3.75.
4.3.
COSTURA 2
4.3.1. Costura de pecho 1 y 2 (2)
n
100
S
0,192260809
Z
1.95996398
d
10%
n*
15
N óptimo = 100
Distribución
NORM(1.68,0.191)
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.861> alfa:0.05
38
Los datos se distribuyen normalmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos se distribuyen
normalmente, por lo que los datos del tiempo de costura de pecho 1 y 2 se
distribuyen normalmente con media 1.68 y desviación estándar de 0.191
minutos.
4.3.2. Costura de vestido (2)
.
n
100
S
0,666822837
Z
1.95996398
d
10%
n*
171
n
171
S
0,637567841
Z
1.95996398
d
10%
n*
157
N óptimo = 171
Distribución
NORM(7.78,0.636)
39
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.402> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos se distribuyen
normalmente, por lo que los datos del tiempo de costura de vestido se
distribuyen normalmente con media 7.78 y desviación estándar de 0.636
minutos.
4.3.3. Costura de espalda (2)
n
100
40
S
0,49241331
Z
1.95996398
d
10%
n*
94
N óptimo = 100
Distribución
INPUT
UNIF (1.41,2)
ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen uniformemente
H1: los datos no se distribuyen uniformemente
p-valor: 0.750 > alfa:0.05
Los datos se distribuyen uniformemente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen uniformemente
H1: los datos no se distribuyen uniformemente
p-valor: 0.15> alfa:0.05
Los datos se distribuyen uniformemente
41
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos de costura de espalda se
distribuyen uniformemente, por lo que los datos del tiempo de costura de espalda se
distribuyen entre 1.41 y 2 minutos.
4.3.4. Costura de pecho completo
n
100
S
0.12290516
Z
1.95996398
d
10%
n*
6
N óptimo = 100
Distribución
TRIA(1.07,1.21,1.61)
INPUT ANALYZER
Prueba Chi cuadrado
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
p-valor: 0.101> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Prueba Kolgomorov
H0: los datos se distribuyen normalmente
H1: los datos no se distribuyen normalmente
42
p-valor: 0.0961> alfa:0.05
Los datos se distribuyen normalmente
Conclusión: Las dos pruebas demuestran que los datos de costura de pecho
completo se distribuyen triangularmente con un tiempo menos frecuente de
1.07, más frecuente de 1.21 y un tiempo promedio de 1.61.
5.
Diseño del modelo de Simulación Discreta
5.1.
Eventos
Evento
1.k. Llegar al Sistema k (k=1,2,3,4,...,17)
Tipo de Evento
Principal
2.i. Iniciar cola a (a=1,2)
Secundario
3.i. Terminar cola a (a=1,2)
Secundario
4.i. Iniciar atención Máquina i (i=1,2,3)
Secundario
5.i. Terminar atención Máquina i (i=1,2,3)
Principal
6.k. Reproceso de Máquina 3 a Máquina k
(k=10,12,13,14)
Secundario
7.15 Salir del Sistema
Secundario
8.j. Iniciar Espera de Máquina i (i=1,2,3)
Secundario
9.j. Iniciar Espera de Máquina i (i=1,2,3)
Secundario
43
Leyenda
a
1. Cola 1 para Máquina 1 y 2
2. Cola 2 para Máquina 3
1. Máquina de Costura 1
2. Máquina de Costura 2
3. Máquina Remalle
i
k
1. Pecho Derecho 1
2. Pecho Derecho 2
3. Pecho Derecho Unido
4. Pecho Izquierdo 1
5. Pecho Izquierdo 2
6. Pecho Izquierdo Unido
7. Espalda Derecha
8. Espalda Izquierda
9. Cierre
10. Espaldar Completo
11. Falda
12. Parte Delantera
13.Manga Derecha
14. Manga Izquierda
15. Vestido
5.2.
Diagramas relacionales
1.k Llegar al sistema
44
Terminar atención Máquina “i” (i=1,2)
Terminar Atención Máquina 3
45
5.3.
Flujogramas
1.k Llegar al Sistema “k”
5.i. Fin de Servicio Máquina Costura i (i=1,2)
46
Fin de servicio máquina 3
47
6.
Verificación y validación del simulador
6.1.
Simulador
48
6.2.
Simulador con corridas
49
50
51
6.3.
Simulador de los escenarios
6.3.1. Escenario 1: Incremento de una estación de costura
52
53
6.3.2. Escenario 2: incremento de una estación de costura y remalle
54
55
6.4.
Resultados obtenidos de la situación actual
De la corrida del simulador final se obtuvo los siguientes resultados:
Concepto
Tamaño de Cola para remalladora
Tamaño de cola única
Partes. Wip
Utilización del remallador
Utilización del costurero 1
Utilización del costurero 2
Tiempo del sistema
Cantidad
11.867
53.09
1162.1
0.44575
0.75428
0.75212
307.65
Asimismo, algunas conclusiones que se obtuvieron del análisis de los resultados
fueron:




7.
El tamaño de cola promedio para el uso de la remalladora es de 12 piezas.
El tamaño de cola promedio para el uso de las máquinas es de 54 piezas.
La utilización del remallador es de 45%
La utilización del costurero 1 y 2 es de 75% para ambos casos.
Análisis de los resultados
7.1.
Número de corridas mínimo
7.1.1. Situación actual
IDENTIFIER
TamColaR
TamColaUnica
TSistema
IDENTIFIER
TamColaR
TamColaUnica
AVERAGE
STANDARD
DESVIATION
11.8
52.8
300
6.09
21
136
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
N
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS
optimo
WIDTH
3.37
0.00778
21.2
15 1.18
123
11.7
22.8
89.9
15 5.28
74
75.2
0
401
15 30
95
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
N
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS
optimo
WIDTH
6.85
1.22
0.00778
30.5
123 1.18
132
23.2
4.14
14
138
123 5.33
75
STANDARD
AVERAGE
DESVIATION
11.8
53.3
56
TSistema
259
IDENTIFIER
TamColaR
TamColaUnica
TSistema
149
AVERAGE
STANDARD
DESVIATION
11.9
53.1
258
6.93
23.5
150
26.7
0
467
123 25.9
131
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
N
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS
optimo
WIDTH
1.19
0.00778
30.5
132 1.19
132
4.05
14
138
132 5.31
77
25.7
0
467
132 25.8
131
El número de corridas óptimas es 132 para la situación actual
7.1.2. Escenario 1: Incremento de una estación de costura
IDENTIFIER
TSistema
TamColaUnica
TamColaR
IDENTIFIER
TSistema
TamColaUnica
TamColaR
IDENTIFIER
TSistema
TamColaUnica
TamColaR
AVERAGE
STANDARD
DESVIATION
331
25.9
24.8
76.8
9.27
10.9
AVERAGE
STANDARD
DESVIATION
269
26.7
22.5
130
11.6
11.2
AVERAGE
STANDARD
DESVIATION
272
26.4
22.5
125
11.2
11.2
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
N
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS.
optimo
WIDTH
42.5
121
444
15 33.1
25
5.13
7.16
40
15 2.59
59
6.02
3.76
44.4
15 2.48
89
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
N
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS.
optimo
WIDTH
27.3
0
469
89 26.9
92
2.43
7.16
70
89 2.67
74
2.35
0.0433
55.2
89 2.25
98
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
N
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS.
optimo
WIDTH
25.1
0
469
98 27.2
84
2.25
7.16
70
98 2.64
72
2.25
0.0433
55.2
98 2.25
98
El número de corridas óptimas es 98 para el escenario 2
7.1.3. Escenario 2: Incremento de una estación de remalle y costura
57
7.2.
Resultados del simulador
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS.
WIDTH
3.13
1.73
1.7
13
15 0.645
14.6
8.08
6.54
65.8
15 3.82
93.3
51.6
64.3
449
15 29.9
STANDARD
AVERAGE
DESVIATION
IDENTIFIER
ColaUnicaR
TamColaUnica
TSistema
6.45
38.2
299
N*
108
68
45
0.950
C.I.
MINIMUM MAXIMUM NUMBER
H*
HALFVALUE
VALUE
OF OBS.
WIDTH
3.42
0.652
0.0036
20.4
108 0.657
13.7
2.62
6.54
77.2
108 3.39
120
22.9
0
449
108
24
STANDARD
AVERAGE
DESVIATION
IDENTIFIER
ColaUnicaR
TamColaUnica
TSistema
6.57
33.9
240
N*
107
65
99
N optimo para la mejora 2 es de 108.
7.2.1. Situación Actual
Situación
Actual
11.867
TamColaR
TamColaUnica
Partes.WIP
Remallador.Utilization
Costurero 1. Utilization
Costurero 2. Utilization
TSistema
Costos diarios
Ganancia diaria x
mayor
Ganancia diaria x
menor
53.09
1162.1
0.44575
0.75428
0.75212
307.65
Costos
Costo unitario de vestido
Gastos administrativos y venta por
vestido
Precio de venta por mayor
Precio de venta por menor
Salario de costurero por vestido
Salario de remallador diario
Salario de ayudante diario
Perdida por vestido
S/30.18
S/12.00
S/85.00
S/65.00
S/6.00
S/50.00
S/46.67
S/0.10
S/1,031.85
S/73.15
S/413.15
Datos
Numero de vestidos realizados en 132
días
Numero de vestidos realizados por día
2206
17
Las ganancias son mínimas debido a los altos costes de producción.
7.2.2. Escenario 1: Incremento de una estación de costura
TamColaR
TamColaUnica
Partes.WIP
Situación Actual
22.535
26.353
1124.5
Costos
Costo unitario de vestido
Gastos administrtativos y venta
por vestido
Precio de venta por mayor
S/30.18
S/12.00
S/85.00
58
Remallador.Utilization
Costurero 1.Utilization
Costurero 2.Utilization
Costurero 3.Utilization
TSistema
0.53907
0.64411
0.6403
0.63116
307.65
Costos diarios
Ganancia diaria x
mayor
Ganancia diaria x
menor
S/1,726.41
S/93.59
S/653.59
Precio de venta por menor
Salario de costurero por vestido
Salario de remallador diario
Salario de ayudante diario
Perdida por vestido
maquina de costura
Datos
Numero de vestidos realizados
en 98 dias
Numero de vestidos realizados
por dia
S/65.00
S/6.00
S/50.00
S/46.67
S/0.10
0.39
2698
28
7.2.3. Escenario 2: Incremento de una estación de remalle
TamColaUnicaR
TamColaUnica
Partes.WIP
Remallador.Utilization
Remallador 2.Utilization
Costurero 1.Utilization
Costurero 2.Utilization
Costurero 3.Utilization
TSistema
Costos diarios
Ganancia diaria x mayor
Ganancia diaria x menor
7.3.
Mejora
6.4052
46.293
1293.3
50%
47%
76%
76%
76%
256.79
S/2,653.48
S/141.52
S/1,001.52
Costos
Costo unitario de vestido
Gastos administrtativos y venta por vestido
Precio de venta por menor
Precio de venta por mayor
Salario de costurero por vestido
Salario de remallador diario
Salario de ayudante diario
Perdida por vestido
maquina de remalle
Datos
Numero de vestidos realizados en 108 dias
Numero de vestidos realizados por dia
S/30.18
S/12.00
S/85.00
S/65.00
S/6.00
S/50.00
S/46.67
S/0.10
0.9
4597
43
Análisis de escenarios
Para poder plantear los distintos escenarios de propuestas de mejora, se tuvieron que
evaluar los precios de las máquinas costura y remalle actuales del mercado. 1Para
ambos casos, se realizó una evaluación de proyecto de compra, considerando 10 años
de depreciación para ambas máquinas.
máquina
Remalladora
Recta
1
COSTO
Total
S/. 3 240.00
S/.1 420.00
Diario
S/. 0.90
S/. 0.39
Precios obtenidos del portal de venta Mercado libre
59
7.3.1. Escenario 1:
Considerando que la cola para acceder a los costureros 1 y 2 son de gran tamaño, se
planteará como primera solución, implementar una máquina de coser nueva, el cual
será trabajado por un nuevo costurero, con la finalidad de reducir el tamaño de cola, el
valor del Work in process (WIP), la utilización de los empleados pertenecientes a esta
estación, y el costo total. Se asumirá que este costurero tendrá la misma distribución de
tiempo del costurero 1. En consecuencia, con los resultados arrojador por el simulador,
se corrobora que añadir un nuevo costurero disminuye los costos.
7.3.2. Escenario 2:
Considerando que la cola para acceder al área de remalle se encuentra saturada por el
gran tamaño que se forma, como segundo escenario, se plantea añadir una nueva
máquina de remalle, con la finalidad de disminuir el tamaño de cola, el WIP, la utilización
del operario que labora en remalle, y el valor monetario del costo total. Asimismo,
añadir un estación de costura nueva.
7.4.
Salidas del Output
7.4.1. Situación actual

Para 15 datos:

Para 123 datos:

Parar 132 datos:
60
N óptimo 132
7.4.2. Escenario 1: Incremento de una estación de costura.

Para 15 datos

Para 89 datos

Para 98 datos
N óptimo 98
7.4.3. Escenario 2: Incremento de dos estaciones una de costura y una
de remalle.

Para 15 datos
61

Para 108 datos
8. Resultados de la simulación
Al analizar la situación actual de Chivi´s S.A.C se han identificado los principales
problemas, los cuales están comprendidos por un bajo retorno de la inversión y que la
utilización del empleado, si bien está en el rango permitido por la OIT, no llega a ser la
máxima, es decir no llegan a tener un desenvolvimiento óptimo. Estos factores pueden
afectar tanto económicamente a la empresa como a nivel de producción. Es por eso que
se han planteado posibles escenarios dirigidos a optimizar el proceso de manera
productiva, para aumentar la utilización de los 3 empleados actuales, así como también
la obtención de ganancias.
Siendo los costos:
Costos
Costo unitario de vestido
Gastos administrativos y venta por vestido
Precio de venta por menor
Precio de venta por mayor
Salario de costurero por vestido
Salario de remallador diario
Salario de ayudante diario
Perdida por vestido
maquina de costura
maquina de remalle
Datos
Numero de vestidos realizados en 98 dias
Numero de vestidos realizados por dia
8.1.
S/30.18
S/12.00
S/85.00
S/65.00
S/6.00
S/50.00
S/46.67
S/0.10
0.39
0.9
2698
28
Mejora 1
Situación
Mejora
actual
TamColaR
11.867
22.535
TamColaUnica
53.09
26.353
Partes.WIP
1162.1
1124.5
Remallador.Utilization
45%
54%
62
Costurero 1.Utilization
Costurero 2.Utilization
Costurero 3.Utilization
TSistema
Costos diarios
Ganancia diaria x
mayor
Ganancia diaria x
menor
75%
75%
no hay
307.65
64%
64%
0.63116
307.65
1031.851667 1726.406667
73.14833333 93.59333333
413.1483333 653.5933333
En primera instancia, se optó por proponer la adición de una estación de costura, es
decir que la empresa adquiera una máquina recta nueva, lo que a su vez implicaría el
hecho de contratar a un empleado más. Para este escenario se han establecido los
siguientes supuestos: que la nueva máquina tenga un tiempo de servicio con
distribución igual al del costurero 1, además de que el sueldo del operario de la máquina
sería por vestido fabricado. Los resultados del análisis fueron que la ganancia aumentó
tanto en la venta por mayor en 27.95% , así como en la venta por menor en 58,2%, en
comparación a la situación actual. Adicional a ello la utilización de los empleados
disminuyo.
8.2.
Mejora 2
TamColaR
TamColaUnica
Partes.WIP
Remallador.Utilization
Remallador 2.Utilization
Costurero 1.Utilization
Costurero 2.Utilization
Costurero 3.Utilization
TSistema
Costos diarios
Ganancia diaria x mayor
Ganancia diaria x menor
Situación actual
11.867
53.09
1162.1
45%
no hay
75%
75%
no hay
307.65
1031.851667
73.14833333
413.1483333
Mejora
6.4052
46.293
1293.3
50%
47%
76%
76%
76%
256.79
2653.478333
141.5216667
1001.521667
En segundo lugar, se optó por proponer la adición de una máquina remalladora
conjuntamente con la adición de una máquina de costura,lo que a su vez implicaría
contratar a un remallador adicional, así como también a un costurero. Esto con la
finalidad de comprobar si así se elaborasen mayores cantidades de vestidos. Para este
escenario se ha supuesto que el tiempo de servicio será el mismo que el del actual
remallador, con el mismo sueldo, y para el caso del tercer costurero a adicionar se
supone un tiempo de servicio igual al del costurero 1, con un pago a este por vestidos
63
elaborados. Los resultados del análisis fueron: la ganancia aumento en el mercado
mayorista y minorista en 93.5% y 142.4%. La utilización del empleado ha aumentado
para las 5 estaciones.
9.
Establecer diferentes escenarios de solución y elegir el mejor escenario.
Una vez analizado los dos posibles escenarios simulados con la finalidad la situación
actual de la empresa Chivi´s S.A.C., se ha determinado que la mejor opción a escoger es
la de adicionar la estación de costura/ adicionar la estación de remalle. Esto debido a
que los resultados son muy prometedores en cuanto al aumento de las ganancias y al
nivel de utilización de los actuales empleados, respetando los establecidos por la OIT. Es
así que, se propone a la gerente general de la empresa en estudio, la adquisición de una
nueva máquina de costura, así como también contratar a un nuevo maestro costurero,
para obtener resultados favorables en las próximas temporadas de ventas, ya sean estas
altas o bajas.
10.
Conclusiones
A partir de los resultados obtenidos en la presente investigación se obtuvieron los
siguientes resultados:






La empresa en estudio, Chivi´s S.A.C necesitan implementar medidad para
mejorar el estado actual de la empresa, estas implicarán a su vez desembolso de
dinero para inversión y contratación de personal.
Actualmente la empresa no utiliza eficientemente los recursos humanos con los
cuales cuenta, pues para el caso del costurero 1 y 2 se presenta un 75% y,
mientras que el remallador solo presenta un nivel de utilización del 45%.
En promedio hay 1162 piezas que permanecen en el sistema sin ser procesadas
a tiempo por las máquinas (Work In Process) en “N” días de simulación.
La mejor propuesta para que se pueda implementar en Chivi´s SAC es la de
adicionar dos estaciones de trabajo. La primera, una máquina de costura con su
respectivo operario. La segunda una máquina nueva remalladora con su
respectivo operario. Con esta mejora, la utilización de los 3 costurero aumenta
en uno por-ciento, así como también los niveles de utilización del remallador 1
en un 5%.
En conclusión, los costureros 1 y 2 tienen la misma utilización que es un 75%,
están por debajo de exigido por la OIT (Organización Internacional de Trabajo)
En la situación de mejora 2 se logra reducir el tiempo de proceso en 63.951
minutos.
64
11.
ANEXOS
65
Ganancia 2017
Porcen
taje de
ingres
os
Pedido
externo
Falta de
stock
Ganancia neta
2018
Pedido
externo
Ingresos 2017
Ingresos 2018
Falta de
stock
Pedido
externo
Falta de
stock
Pedido
externo
Falta de
stock
Vestid
os de
noche
cortos
para
jóven
es
30%
S/11,55
7.40
S/41,45
8.31
S/11,99
9.40
S/42,85
8.00
S/32,91
2.64
S/82,28
7.36
S/34,28
4.00
S/85,71
6.00
Vestid
os de
noche
cortos
señori
ales
25%
S/129.6
5
S/42,13
5.16
S/9,599
.52
S/34,28
6.40
S/369.2
1
S/83,63
0.79
S/27,42
7.20
S/68,57
2.80
Vestid
os de
noche
largos
para
jóven
es
25%
S/15,65
0.65
S/56,14
1.46
S/17,99
9.10
S/64,28
7.00
S/44,56
9.20
S/111,4
30.80
S/51,42
6.00
S/128,5
74.00
Vestid
os de
noche
largos
señori
ales
19%
S/5,537
.92
S/19,86
5.44
S/5,999
.70
S/21,42
9.00
S/15,77
0.64
S/39,42
9.36
S/17,14
2.00
S/42,85
8.00
correa
s
1%
S/601.9
5
S/2,159
.29
S/719.9
6
S/2,571
.48
S/1,714.
20
S/4,285.
80
S/2,057.
04
S/5,142.
96
S/118,9
65.48
S/297,4
34.52
S/132,3
36.24
S/330,8
63.76
Total
S/195,237.22
S/211,749.56
66